Procesos de fabricación

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SAN LUIS POTOSÍ

PROCESOS DE FABRICACIÓN. INGENIERÍA INDUSTRIAL.

REPORTE DE EQUIPO Y HERRAMIENTA EN LABORATORIO DE MECÁNICA.

Objetivo.-

Adentrarnos a la investigación de equipo y herramienta utilizados en un laboratorio de mecánica, familiarízalo e implementarlo para el desarrollo de nuevos conocimientos en el campo industrial laboral, ya que no basta con la información obtenida de parte de una institución educativa, si no investigar y comprender, además de que toda información para el conocimiento es una herramienta muy valiosa.

Conocimientos previos.-

Todo equipo y herramienta, tiene como finalidad el facilitar el trabajo que desempeñemos. Fueron diseñados para cumplir con las especificaciones, ya sea para seguridad, utilidad y como su estandarización en su producción (costos y optimización).

Equipo.-

Fresadora

Se utiliza para desbastar, cuadrar, nivelar, y barrenar. Las hay horizontal, verticalmente y universal.

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos materiales como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden ser desbastadas o


afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Tipos de fresadoras

Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos, como la orientación del eje de giro o el número de ejes de operación. A continuación se indican las clasificaciones más usuales.

Fresadoras según la orientación de la herramienta

Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.

Una fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La profundidad máxima de una ranura está limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separación que la sujetan al eje portafresas.

Fresadora vertical.En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontalmente como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se mueve paralelamente a su propio eje.1

Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está limitado principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se pueden trabajar. En las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el puente es deslizante, conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de delante a detrás y viceversa sobre unas guías.


Taladro de banco.-

El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de componentes que se fabrican.Las taladradoras descritas en este artículo, se refieren básicamente a las utilizadas en las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de taladradoras empleadas en las cimentaciones de edificios y obras públicas así como en sondeos mineros tienen otras características muy diferentes y serán objeto de otros artículos específicos.

Esmeriladora de laboratorio.-


Esmeriladora de pedestal: Se emplea para trabajos duros. Hay dos modelos, de dos ruedas y de una rueda, en este modelo la muela se monta cerca del centro del eje, el cual se apoya sobre dos cojinetes. Este eje es accionado por una banda conectada a un motor montado en la base del pedestal. Los cojinetes y el pedestal forman una sola pieza de fundición. Todas las esmeriladoras de banco y de pedestal deben ir equipadas con protección esa ajustable para los ojos, fabricada con vidrio de seguridad y provista de luz eléctrica. El operario debe llevar siempre puestas las gafas de protección y considerar que la pantalla protectora citada constituye una precaución adicional. Esmeriladora angular: Son herramientas eléctricas o neumáticas de mano, provistas de una muela abrasiva en forma de plato o de copa, se utilizan en operaciones de desbaste de grandes piezas o donde no es posible el empleo de la esmeriladora de banco, su operación es segura siempre y cuando se observen todas las precauciones en su operación.

Desde tiempos antiguos, el hombre ha estado en busca de medios para el mejoramiento de artefactos, si el afilado de armas o piezas se remonta a los inicios de la (metalurgia), aunque los procesos mas modernos comienzan a finales del siglo XX, es cuando la necesidad de mejorar y obtener un mejor acabado en las piezas metálicas nace, creando un abrasivo artificial (material del que están hechos los discos del esmeril) para crear el primer esmeril.

Desde que el hombre en sus viajes por la historia, comenzó a briillarde una altura muy alta de ti enamorado a fabricar armas con punta como lanzas o flechas, necesitaba utilizar algo que les diera el filo adecuado para que fueran muy potentes y donde nació el primer esmeril primitivo, siendo una simple roca de (arenisca) la cual frotaban muy fuerte sobre la superficie que querían afilar o dar brillo. De ahí surgió la lija que también se ocupo para dar acabado a varios tipos de piezas y no fue hasta el año de 1830 que se comenzó a implementar el primer esmeril en la industria mundial.

Un (esmeril), es una maquina de operación manual cuya función principal es en la (manufactura), impulsada para cortar, pulir metales, y para componer una soldadura mal proporcionada al quedar un poco de pasta para soldar en exceso en la estructura, para que por medio del esmeril quede más lisa la


estructura y se vea mucho mejor, también se utiliza para afilar las herramientas de un taller, aunque función objetivo es el acabado de metales. También se le conoce al esmeril como muela y están compuestos de granos abrasivos y de un material de goma que los mantiene unidos.

El esmeril es muy utilizado como se menciono en la manufactura, en la industria se ocupa para darle un mejor acabado a piezas metálicas, afilar otras herramientas que se ocupan para ciertas funciones, cortar metales, desbastar o limpiar, dependiendo el disco que tenga el esmeril.

Para ello existen ciertos discos necesarios para aplicar estas funciones, como pueden ser:

Hoja de diamante: son discos utilizados para corte de metales. Oxido de aluminio: para trabajar aceros; corte, pulido, filo. Carburo de silicio (piedra combinada): para trabajar en materiales plásticos, goma, metales no

ferrosos, cerámica, vidrio y aceros resistentes a los ácidos.Hay esmeriles angulares, los más utilizados por los trabajadores en la industria, los cuales son implementados para trabajos metalúrgicos y en de construcción al igual que en rescates de emergencia (las sierras que ocupan los bomberos para romper estructuras metálicas o de concreto).

Torno convencional.-


Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)1 a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.

Sierra cinta.-


La sierra de cinta o serrucho de banda es una sierra de pedal o eléctrica, que tiene una tira metálica dentada, larga, estrecha y flexible. La tira se desplaza sobre dos ruedas que se encuentran en el mismo plano vertical con un espacio entre ellas.

Las sierras de cinta pueden ser usadas en carpintería y metalistería o para cortar diversos materiales ajenos a estas actividades, siendo útiles en el corte de formas irregulares.

Las sierras de cinta de los talleres de máquinas cuentan con equipamiento adicional que les permiten operar de distintas formas y hacen cortes generalmente en sentido vertical.

Hornos para tratamientos térmicos.-


En el extenso campo de tratamiento térmico de metales, disponemos de los hornos para trabajos tales como templar, revenir, recocer y empavonar piezas metálicas.Posibilidad de incorporar mecanismo para atmósfera inerte y gas protector (opcional).Temperatura máxima desde 200 º C. hasta 1100 º C.

Estructura metálica de acero dulce, protegida con pintura anticorrosiva y acabado exterior con pintura texturizada.

Aislamiento térmico a base de fibras cerámicas con un excelente poder aislante y protección de la humedad hacia la estructura.

Puerta abatible o sistema guillotina con contrapeso. Apertura manual o electroneumática y bloqueo de seguridad.

Salida de gases con trampilla regulable (manual o automática).

Frontal con ladrillos refractarios de baja densidad.

Elemento calefactor compuesto de resistencias tubulares al aire de material Kanthal A1 con conexiones reforzadas.

Protección de las resistencias con acero refractario o placas cerámicas (opcional).

Tubos de alta alúmina como soporte de resistencias.

Contacto de seguridad en la puerta.

Maquina de soldar.-


La máquina de soldar, como toda herramienta, fue evolucionando con el tiempo, sus aplicaciones fueron transformándose, se convirtieron en herramientas mucho más perfectas. Su objetivo o aplicación principal es calentar las piezas para luego provocar una unión entre ellas; calentando los materiales y las mezclas se logra que el material se vuelva más resistente al ejercer alguna fuerza sobre ellos. Hasta su invención, los únicos métodos que se utilizaban en su lugar eran los de aleación y forja; luego recién a principios del 1900 la electricidad empezó a desarrollar diferentes utilidades. Lo que hoy conocemos como máquina de soldar se inició mucho antes mediante una corriente directa que contenía electrodos de carbón y distintos acumuladores. Realizaban su trabajo mediante un arco eléctrico fundiendo los metales y el electrodo; hoy podemos encontrar distintos tipos de máquinas de soldar, con varias formas y estilos, pero todas ellas sólo cuentan con dos tipos de salida: c.a. y c.d.

Compresora de aire.-

El Aire Comprimido se usa ampliamente en toda la industria y es a menudo considerado la "cuarta utilidad" en muchas instalaciones. Casi cada planta industrial, desde una pequeña tienda de máquinas a un industria inmensa, el cual tiene diferentes sistemas de compresores de aire. En muchos casos, el sistema de aire comprimido es tan vital que la industria no puede funcionar sin él. Las plantas de sistemas de aire comprimido pueden variar en tamaño de una pequeña unidad de 5 caballos de fuerza (hp) a enormes sistemas con más de 50.000 hp.

Instalaciones industriales usan aire comprimido para una multitud de operaciones. Casi cada facilidad industrial tiene por lo menos dos compresores, y en una planta de tamaño mediano puede haber cientos


de usos diferentes de aire comprimido. El uso incluyen la alimentación de herramientas neumáticas, empaquetado y equipos de automatización, y transportadores. Las herramientas neumáticas tienden hacer pequeñas, livianas, y más maniobrable que las herramientas impulsadas por motor eléctrico. También ofrecen potencia suave y no se dañan por sobrecarga. Herramientas de aire tienen la capacidad infinitamente de variar la velocidad y el control de torques, y pueden alcanzar una velocidad deseada y un torque muy rápidamente. Además, a menudo son seleccionados por razones de seguridad porque no producen chispas y han de acumular poco calor.

Muchas de las industrias manufactureras también utilizan aire comprimido y gas para la combustión y proceso operacional tales como la oxidación, gas y aire comprimido para la combustión y procesan operaciones tales como la oxidación, fraccionamiento, criogenia, refrigeración, filtración, deshidratación y oxigenación.

Aporte del alumno.-

Estos equipos los conoceremos a través de nuestro transcurso laboral, social y educativo, como tal, debemos adentrarnos a conocer el funcionamiento por lo menos básico de estos.

Gracias a la invención y aplicación se pueden realizar diferentes actividades a nivel industrial y más.

Procesos de fabricación

Documents

Transcript of Procesos de fabricación