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PROCEDIMIENTOS Y PLAN DE TRABAJO

1.- OBJETO 2.- ALCANCE 3.- DEFINICIONES 4.- DOCUMENTACIÓN Y NORMATIVA APLICABLE. 5.- RESPONSABILIDADES 6.- DESARROLLO

6.1 Procedimiento de fabricación, montaje y aislamiento de ductos metálicos

6.1.1 Procedimiento de trazado y armado de ductos. 6.1.2 Procedimiento de montaje de ductos. 6.1.3 Procedimiento de instalación de aislamiento térmico.

6.2 Procedimiento de fabricación y montaje de ductos de lana de vidrio rígida. 6.3 Procedimiento de instalación de aislamiento acústico en ductos.

6.4 Procedimiento de instalación de ductos flexibles.

6.5 Procedimiento de habilitación, montaje y aislamiento de tuberías de acero.

6.5.1 Procedimiento para habilitación y montaje de tuberías de acero. 6.5.2 Procedimiento para instalación de aislamiento térmico de tuberías.

6.6 Procedimiento de instalación de difusores y rejillas.

6.7 Procedimiento de montaje de equipos de aire acondicionado y ventilación.

6.8 Procedimiento de montaje de accesorios.

6.9 Procedimiento de conexión eléctrica de equipos.

6.10 Procedimiento de conexiones de control.

6.11 Procedimiento de pruebas y limpieza de instalaciones.

6.12 Procedimiento de ajustes, regulaciones, comisionamiento y puesta en marcha de los

equipos.

6.13 Capacitación.

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7.- REGISTROS. 8.- PREVENCIÓN DE RIESGOS Y GESTIÓN AMBIENTAL

1.- OBJETO

El presente procedimiento tiene por objeto establecer las actividades que Termo Sistemas SAC ejecutará durante el proceso de montaje e instalación del Sistema HVAC (Ventilación y Aire acondicionado) del Proyecto Sistema de Aire Acondicionado y Ventilación DIVERCITY JOCKEY PLAZA.

2.- ALCANCE

El presente procedimiento es aplicable a todo el Sistema HVAC a instalarse en las áreas construidas del Proyecto DIVERCITY JOCKEY PLAZA.

3.- DEFINICIONES

El sistema HVAC es un proceso de acondicionamiento de aire de los ambientes que permite modificar y controlar los parámetros de confort, los cuales se refieren a temperatura, humedad, flujo y calidad de aire, permitiendo tener espacios confortables para los usuarios. GLOSARIO DE TERMINOS: HVAC: Heating, Ventilation and Air Conditioning ASHRAE: American Society of Heating, Refrigeration and Air-Conditioning Engineers SMACNA: Sheet Metal and Air Conditioning Contractors’ National Association Specs: Especificaciones técnicas de HVAC del proyecto (Division 15 – Mechanical). Gage: Calibre (espesor) de la plancha utilizadas para fabricar los ductos metálicos Engrampe: Designación a la unión de planchas para conformar el ducto Tecle: Elemento mecánico o eléctrico para realizar el izaje Izaje: Levantamiento de carga Carga: Definida como la suma de pesos de los materiales y equipos que se izaran

4.- DOCUMENTACIÓN Y NORMATIVA APLICABLE.

Sheet Metal and Air Conditioning Contractors National Association SMACNA, específicamente el “HVAC Duct Construction Standards” Third Edition – 2005, Ver archivo adjunto al final.

5.- RESPONSABILIDADES

Gerente de Construcción. • Coordinará con el área de Producción el cumplimiento del cronograma del proyecto de

acuerdo al procedimiento aquí descrito. • Hacer cumplir el presente procedimiento.

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Responsable del Área de Producción • Cumplir el presente procedimiento. • Exigir registros de Control de Calidad de las actividades de la instalación. • Asegurar las condiciones de almacenamiento de las materiales así como de las

instalaciones terminadas. • Planificar los trabajos de montaje de ductos, tuberías, equipos y accesorios requeridos

para su funcionamiento. • Indicar las acciones necesarias para la Recepción de Obra y demás actividades

inherentes al montaje de las instalaciones. Responsable de QA/QC de Obra (QA/QC) • Verificar el cumplimiento del presente procedimiento. • Verificar que todos los trabajos de fabricación y montaje en obra cuenten con la

calificación de respaldo. • Efectuar el seguimiento e inspección visual de las soldaduras así como asegurar el

cumplimiento de las especificaciones técnicas. • Verificar procedimiento de calificación de soldadura así como de los certificados de

calificación de soldadores. • Verificar la ejecución de los trabajos. • Mantener al día los Registros de la Calidad de los sectores avanzados. • Aprobar las pruebas.

Responsable de la ejecución de las instalaciones (Subcontratista) • Revisar y cumplir el presente procedimiento. • Preparar por escrito los Procedimientos. • Registrar y entregar las hojas técnicas de los materiales y equipos instalados. • Ordenar la ejecución de los trabajos de montaje e instalación. • Registrar y calificar a los soldadores bajo su cargo. • Llevar el control del sistema de protección superficial verificando el proceso de

arenado y pintado de tuberías. • Registrar el proceso de aplicación de base epóxica según especificaciones técnicas

del fabricante. • Registrar y entregar avances de planos As built . • Preparar el expediente técnico del Proyecto.

6.- PROCEDIMIENTO

Dentro de las actividades que conforman el proceso de ejecución del presente procedimiento, el Área de Producción debe tener en cuenta los siguientes pasos (estas actividades serán controladas por el QA/QC, en forma aleatoria): 6.1 Procedimiento de fabricación, montaje y aislamiento de ductos metálicos

6.1.1 Procedimiento de trazado y armado de ductos.

1. Basándose en las dimensiones indicadas en planos del proyecto

suministrados por el CLIENTE y compatibilizados en obra, se procede a realizar los trazos en las láminas de plancha galvanizada. El gage de la plancha a utilizarse dependerá del lado mayor del ducto, para lo cual se seguirá a lo recomendado en las normas SMACNA y en las Specs dadas

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(section 15840 AIR DISTRIBUTION DUCT SYSTEM - Part 2 PRODUCTS – 2.01 MATERIALS – A Sheet Metal Ductwork – 4 – a), Ver archivos adjuntos al final.

2. Una vez hecho el trazado se procederá al corte de las planchas con cizalla

eléctrica y/o tijeras manuales para metal siguiendo el trazo marcado. 3. Las piezas cortadas pasan inmediatamente a ser dobladas adecuadamente en

formas de “L”, “U”, o “Tapas”. Para este proceso, se utilizan las máquinas dobladoras accionadas manualmente.

4. Las piezas dobladas son finalmente armadas con “engrampes” entre ellas,

siguiendo los procesos SMACNA respectivos, quedando el producto terminado (ducto). Las dimensiones del ducto terminado son controladas aleatoriamente, por los supervisores de campo o los jefes de grupo.

6.1.2 Procedimiento de montaje de ductos.

1. De acuerdo al recorrido de los ductos metálicos se colocarán los soportes respectivos cada 2 m de distancia o de acuerdo a lo recomendado por las normas SMACNA.

2. Esta fijación de soportes se hará de acuerdo a criterios y normas indicadas

en la SMACNA, vale decir ángulos, varillas roscadas, etc. La altura de los soportes se controla usando los parámetros de los planos del proyecto compatibilizados con las demás instalaciones.

3. Los ductos armados deberán ahora unirse entre sí. Esto se hace colocando

elementos de unión normados por la SMACNA, los cuales pueden ser del tipo brida o corredora.

4. La operación de empalme de ductos se realizará en el nivel del piso, para

luego ser izadas a sus respectivos soportes. 5. Los ductos unidos deberán ser sellados en las juntas respectivas utilizando

para ello una pasta selladora adecuada. Esta unión será verificada visualmente por los supervisores de campo o los jefes de grupo.

6. El izaje de ductos se realizará utilizando sogas o tecles, dependiendo de la

dimensión del ducto.

6.1.3 Procedimiento de instalación de aislamiento térmico.

Para el aislamiento térmico de los ductos metálicos se utilizará colchoneta de lana de vidrio con cubierta de foil de aluminio.

1. Se toma la medida perimetral del ducto construido y se corta la longitud del

aislamiento requerido. 2. Sobre el ducto metálico se envuelve la colchoneta de acuerdo a la dimensión

del mismo.

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3. Las juntas de la colchoneta se unirán con cinta de foil de aluminio ajustándose firmemente al ducto.

6.2 Procedimientos de fabricación y montaje de ductos de lana de vidrio rígida.

1. Basándose en las dimensiones de los planos del proyecto entregado por el cliente y compatibizados, se trazará y cortará las planchas de lana de vidrio rigidas cubiertas con foil de aluminio, para lo cual se utilizará las cuchillas de corte especiales, con cortes en “L” o “V” según se requiera.

2. Las planchas cortadas serán armadas y unidas con cinta de aluminio para

luego ser montadas en los soportes previstos según normas SMACNA. 3. El montaje de los ductos será realizado manualmente por los operarios

ubicados sobre escaleras de tijera, debido a que estos ductos no tiene carga significante.

4. Finalmente, los tramos de ducto montados son ajustados y unidos con cinta

de aluminio.

6.3 Procedimientos de instalación de aislamiento acústico de ductos. Para el aislamiento acústico de los ductos metálicos se utilizará colchoneta de lana de vidrio especial aglutinada “Duct Liner”.

1. La colchoneta de Duct Liner para el aislamiento acústico y térmico para

ductos será instalado interiormente en los ductos, para esto se medirá la sección del ducto a ser aislado y se cortará el Duct Liner con cuchilla manualmente.

2. Interiormente en el ducto previo al montaje del aislamiento se anclaran los

“clavos” con base metálica autoadhesiva y se aplicará un “chorro” no uniforme de pegamento terokal.

3. Finalmente se colocará la colchoneta asegurándose al ducto con las

“chapas” metálicas insertándose en los “clavos” adhesivos.

6.4 Procedimientos de instalación de ductos flexibles.

1. Se usará los ductos flexibles circulares que viene cubiertos con aislamiento

térmico de lana de vidrio y foil de aluminio, del diámetro de acuerdo a lo indicado en los planos del proyecto suministrados por el cliente y compatibilizados.

2. Se cortará el tramo de ducto flexible de acuerdo a la medida requerida en el

lugar a instalarse.

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3. El tramo del ducto flexible será instalado con soporte de platina uniéndose con

cintillo plástico y cinta de aluminio al collar metálico previamente engrampado en el ducto metálico.

6.5 Procedimientos de habilitación, montaje y aislamiento de tuberías de acero.

6.5.1 Procedimiento de habilitación y montaje de tuberías de acero.

1. Según los planos del proyecto suministrados por el cliente y compatibilizado en obra, trazar, cortar y maquinar las tuberías (roscar, ranura o soldar) según los diámetros requeridos. Para tuberías de 2” de diámetro o menores, las uniones serán roscadas, para tuberías de 2 ½” y mayores las uniones serán soldadas, para las tuberías de 2 ½” y mayores ubicadas en las montantes las uniones serán ranuradas, principalmente en las zonas de difícil acceso para soldar.

2. El maquinado y unión de las tuberías se realizará con las herramientas

(roscadoras Ridgid, ranuadoras Victaulic) y los accesorios adecuados (codos, tees y reducciones roscados o soldados).

3. Transportar las tuberías habilitadas a los lugares de montaje

4. Ubicar los soportes de acuerdo a las recomendaciones indicadas en las specs

y con los elementos tacos de expansión, varillas roscadas, ángulos o struts adecuados, según el diámetro de las tuberías y carga a soportar.

5. Anclar y verificar que los elementos de izaje de tuberías (tecles, sogas) estén

operando correctamente y soporten la carga a izar.

6. Para el montaje, las tuberías se amarraran en el piso con sogas en ambos extremos los cuales serán enganchadas en el tecle para realizar el izaje.

7. Después de montado el tramo de tubería, este será unido a los demás tramos

con uniones roscadas, ranuradas o soldadas según sea el caso, ajustándose las mismas y asegurando los soportes.

6.5.2 Procedimiento de instalación de aislamiento térmico de tuberías.

1. Previo a la instalación del aislamiento térmico de las tuberías, a estas se le realizará la prueba hidrostática correspondiente el cual será realizado conforme lo indicado en los Specs (Section 15700 Chilled & Condenser Water Piping Systems – 3.02 Cleaning And Testing of Piping) a una presión de 250 PSI, ya que la presión de operación del sistema será de 160 psi. El tiempo de la prueba será el necesario para realizar la inspección o durante 4 horas. Tener en cuenta que cuando se realice las pruebas, la variación de temperatura variará la presión de la misma proporción que la variación de la temperatura absoluta, es aceptable una variación menor a 5 psi. Se adjunta la especificación correspondiente. Posteriormente a la prueba hidrostática, se culminará el pintado de las tuberías en las uniones y zonas donde se requiera retocar la pintura.

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2. El aislamiento térmico para las tuberías a ser utilizado será las mangueras de espuma elastomerica Armaflex.

3. Sobre la superficie de la tubería pintada y limpiada se colocará las mangueras

armaflex, las cuales han sido cortadas longitudinalmente y se le ha aplicado pegamento.

4. Los tramos de mangueras aislante instaladas serán unidas entre si con

pegamento y reforzada exteriomente la unión (en los caso que se requiera) con cinta tartán.

6.6 Procedimiento de instalación de difusores y rejillas.

1. Seleccionar los difusores y rejillas de acuerdo a los tipos y dimensiones de acuerdo a lo indicado en los planos del proyecto entregado por el cliente y compatibilizados en obra.

2. Anclar los difusores o rejillas a los collares de los ductos, paredes, techos de

drywall o baldosas con tornillos, después de que estas superficies se encuentren terminadas.

6.7 Procedimiento de montaje de equipos de aire acondicionado y ventilación.

1. Seleccionar los equipos de aire acondicionado y ventilación de acuerdo a la codificación y tipo según lo indicado en los planos del proyecto entregado por el cliente.

2. Verificar que los equipos se encentren con sus accesorios adecuados para su

montaje (pads y/o resortes amortiguadores de vibración) y que no presenten daños físicos ni incompatibilidad con el espacio en donde serán instalados.

3. Para los equipos montados sobre el piso, trasladarlos hacia la zona de montaje y

levantarlo sobre a base de concreto habilitada previamente.

4. Colocar los amortiguadores de vibración (tipo resorte o neoprene) en la base del equipo anclada a la losa de concreto.

5. Cubrir el equipo con plástico, en los casos que sea necesario, hasta que se realice

la conexión de tuberías, ductos o cables electricos, según corresponda.

6. Para los equipos colgados del techo, instalar los soportes con tacos, varillas roscadas, ángulos o struts de acuerdo al tipo, dimensión y peso del equipo.

7. En los soportes instalar los pads de neoprene o resortes amortiguadores de

vibración, lo cuales corresponden al accesorio suministrado con el mismo equipo.

8. Alinear y ajustar los soportes y equipos, proteger con plástico de ser necesario para proteger de la suciedad, hasta hacer las conexiones de tuberías, ductos y/o cables eléctricos según corresponda.

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6.8 Procedimiento de montaje de accesorios.

1. Seleccionar los accesorios a ser instalados en la ubicación según lo indicado en los planos.

2. Verificar las dimensiones, estado del accesorio y cualquier característica especial

requerida antes de su montaje.

3. Montar los accesorios con engrampe y/o tornillos en los ductos metálicos, en soportes independientes si fuera necesario.

6.9 Procedimiento de conexión eléctrica de equipos.

1. Verificar que los puntos de conexión eléctrica sean dejados al costado de los equipos.

2. Verificar que el punto eléctrico previsto sea adecuado para el equipo a ser

conectado. 3. Hacer montaje de las tuberías flexibles entre el punto dejado por la obra y el punto

de conexión del motor utilizando los conectores recto o curvo y anclado con abrazaderas y/o cintillos donde aplique.

4. Tender los cables de conexión previstos en la caja hasta los equipos.

5. Conectar los cables eléctricos al motor identificando las líneas correctas y

conectando el punto de tierra correspondiente.

6. Colocar las tapas de las cajas de pase, los motores y cerrar las puertas o paneles de acceso de los equipos que hayan sido abiertas para realizar la conexión.

6.10 Procedimiento de conexiones de control.

1. Verificar que estén disponibles los puntos y espacios para la instalación de los dispositivos de control.

2. Verificar que se encuentren disponibles los entubados de control para tendido de

cables de comunicación.

3. Seleccionar los dispositivos de control a ser montados según su aplicación (termostatos, sensores de temperatura, diferenciales de presión, relays, sensores de corriente).

4. Montar los dispositivos de control (de campo) en los espacios previstos, con

tornillos, con engrampe o socados según sea el caso, luego alinear y ajustar cada dispositivo.

5. Colocar las tuberías flexibles y conectores para unión entre las cajas de pase y los

dispositivos.

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6. Tender los cables de comunicación y control en los entubados previstos, luego conectar a los dispositivos de campo, observando los detalles de conexión indicados en los planos y/o hojas técnicas de los dispositivos.

7. Montar los controladores y panel de control en los equipos que se controlaran,

luego conectar los cables de control de los sensores de campo hacia estos controladores, observando los detalles de conexión e identificando adecuadamente los puntos donde serán conectados.

8. Colocar el esquema eléctrico de conexión en el panel para fácil verificación y

seguimiento de las conexiones.

6.11 Procedimiento de pruebas y limpieza de instalaciones.

1. Realizar las pruebas parciales de las instalaciones de acuerdo a los protocolos indicados en cada caso (Protocolo de pruebas hidrostáticas, protocolo de prueba de equipos).

2. Realizar la limpieza de las redes de tuberías por intermedio de llenado y vaciado

del agua de las tuberías, luego realizar una circulación de agua con las bombas en cada circuito, paras finalmente eliminar el agua y limpiar los filtros de la red.

3. Llenar de agua el sistema y pugar el aire en todos los puntos altos para que quede

el sistema listo para el arranque.

4. Realizar la limpieza de los ductos mediante inyección de aire con los ventiladores y/o manejadoras de aire, cuando el ambiente todavía no se encuentre acabado.

6.12 Procedimiento de ajustes, regulaciones, comisionamiento y puesta en marcha de los equipos.

1. Verificar ubicación, montaje y conexiones de los equipos, según la “Lista de

Verificación” indicada para tal propósito. 2. Verificar que la conexión eléctrica de los equipos sea la adecuada, para los cual se

chequeara, amperaje, voltaje y fases del equipo, voltaje y fases de la acometida eléctrica, “megado” de líneas, compatibilización de fases. La variación aceptable de las lecturas tomadas será la indicada en las hojas técnicas de los equipos, que para el caso del Voltaje, la viariación del voltaje es de +/- 10%.

3. Revisar las condiciones mecánicas de los equipos, para lo cual se verificará la

rotación libre de los rodetes, alineamiento y tensado de fajas, ajuste de ejes y poleas, libre movimiento de los resortes amortiguadores de vibración.

4. Realizar el arranque de los equipos según el protocolo de arranque previsto para

tal fin.

5. En el circuito de agua, con las bombas funcionando, ajustar los dispositivos de regulación (válvulas multipropósito y circuit setters) correspondientes.

6. En el circuito de aire, con las manejadoras o ventiladores funcionando, regular el

caudal de aire en los dampers y compuertas de regulación para obtener el caudal

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requerido, regular además las poleas de los equipos para suministrar el caudal de selección de los equipos.

7. En las salidas de aire, medir el caudal de aire con el “balometro” y regular el

damper para obtener el caudal requerido con un margen de variación aceptable.

8. En los dispositivos de control, verificar las conexiones, polaridad, continuidad de los dispositivos de campo, controladores y paneles de control.

9. Energizar los controladores y verificar la secuencia de encendido, todo esto con los

equipos mecánicos desenergizados.

10. Programar y configurar los controladores, luego hacer el “comisionamiento” del sistema verificando la llegada de las señales, accionamiento de los dispositivos, e funcionamiento de las secuencias de control en “seco”, con los datos específicos de cada dispositivo.

11. Energizar los equipos, y habilitar la controladores para verificación de las

secuencias de control con “carga”, dejar el sistema operando continuamente para detectar y realizar los ajustes necesarios.

12. Con el sistema operando con carga continuamente, verificar: puntos de

condensación en conexiones a equipos, drenado de las bandejas de condesado, orientación del flujo de aire en los difusores, ajuste de temperaturas de ambientes, amperajes y caídas de tensión en alimentación de equipos.

6.13 Capacitación.

En todos los trabajos especiales que involucren riesgos altos o moderados, se deberá capacitar al personal con una charla sobre los trabajos a realizar y los procedimientos seguir para dichas maniobras, así mismo dicho personal deberá ser capacitado para que obtenga la comprensión, conocimiento y habilidad para realizar tales tareas o trabajo de una manera segura. Los trabajos especiales de montaje, conexión mecánica y eléctrica de equipos y dispositivos de control será realizado por personal técnico con conocimiento y experiencia en dichas labores. Durante la operación de prueba de los equipos, personal del subcontratista Termo Sistemas se encargara de operar los equipos, los cuales durante este tiempo indicaran a personal asignado por el cliente la operación básica de los equipos en los cuales pueden intervenir sin arriesgar la integridad y garantía de los mismos.

7. REGISTROS Y ANEXOS

• Protocolo Arranque de Chillers ( por el momento Sin Codificación) • Protocolo Arranque manejadoras de Aire ( por el momento Sin Codificación) • Protocolo Arranque de bombas ( por el momento Sin Codificación) • Protocolo Arranque de Fan Coil ( por el momento Sin Codificación) • Protocolo Arranque de Ventiladores ( por el momento Sin Codificación) • Protocolo de pruebas hidrostáticas (por el momento sin Codificación)

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• Protocolo de mediciones de caudal de aire en difusores (por el momento sin Codificación).

• Protocolo de mediciones de temperatura dentro de ambientes (por el momento sin Codificación).

• Lista de Verificación de equipos (por el momento sin Codificación) • Lista de Verificación de accesorios (por el momento sin Codificación)

8. PREVENCIÓN DE RIESGOS

Se realizará de acuerdo al programa de prevención de riesgos específico para el proyecto adjuntándose el análisis de riesgos respectivo y aplicándose los siguientes estándares: • PdR-001 Estándar básico de prevención de riesgos. • PdR-002 Estándar de trabajos con energía eléctrica • PdR-003 Estándar de trabajos con escaleras portátiles, rampas provisionales,

andamios y plataformas de trabajo elevadas • PdR-004 Estándar de trabajos en altura • PdR-005 Operaciones de izaje de cargas • PdR-010 Operaciones de esmerilado, corte, pulido, desbaste • PdR-012 Operaciones de soldadura eléctrica • PdR-014 Trabajos en caliente • PdR-015 Orden y limpieza en áreas de trabajo • PdR-016 Revisión de herramientas manuales y equipos portátiles • PdR-017 Uso de herramientas manuales y equipos portátiles • PdR-018 Uso de equipos de protección individual • PdR-030 Protección de medio ambiente. • PdR-031 Manejo de materiales peligrosos • PdR-025 Estándar de manejo de materiales peligrosos • PdR-034 Responsabilidades de empresas subcontratistas o prestadoras de servicio

ANEXOS