Procedimiento de Potencial Derrame de Relaves

Procedimiento de Potencial Derrame de Relaves

Teniendo en cuenta lo indicado, el daño potencial en caso de sismos extremos es ciertamente grande y constituye la mayor preocupación desde el punto no sólo ambiental sino también de seguridad y riesgo de vida para los pobladores ubicados aguas abajo, y en el entorno del depósito. Afortunadamente no existen poblaciones ni campamentos y viviendas aguas abajo y a corta distancia de las canchas de relave.

La empresa implementará un sistema de vigilancia y monitoreo permanente de la estabilidad física de estas canchas de relave de modo de anticipar la ocurrencia de un deslizamiento o falla de menor magnitud. A continuación se detalla la manera como se efectuara ::

El encargado de la supervisión de los depósitos de relaves comunicara de inmediato, activando las alarmas óptica y sonora que activarán otras alarmas del sistema, y avisará

también por radioteléfono al comité de seguridad para que se tomen las acciones programadas.

El comité de seguridad, advertirá de inmediato a los pobladores aguas arriba y aguas abajo del riesgo, para evitar que se aproximen al lugar de los depósitos de relaves.

Se izará una bandera de advertencia del peligro la misma que se retirará una vez que éste haya cesado. Se detendrá de inmediato el flujo de relaves hacia los depósitos de relaves y se detendrá la operación de la planta concentradora reteniendo los relaves en el espesador de la planta de neutralización (NCD) hasta que la emergencia haya pasado.

Ante una falla de esa naturaleza no se puede anteponer acción alguno que no sea proteger a los pobladores hasta que el flujo de lodos y relaves haya cesado.

El primer equipo que debe llegar a la zona de riesgo que se realizara con el apoyo del cargador frontal por la que procurará el encausamiento, restituirá las vías de acceso, realizará la limpieza de áreas afectadas, etc.

Las brigadas equipadas con el equipo anteriormente indicado y voluntarios de las poblaciones realizarán las labores de apoyo pertinente.

7.8.12 Procedimiento ante la ocurrencia de desborde de relaves

Antes del Desborde:

- Debe haber una supervisión permanente en los depósitos de relaves, incidiendo en aquellas que presentan mayor riesgo de desbordes.

- Debe existir una iluminación adecuada en toda la zona, con el fin de detectar cualquier anomalía que pudiera presentarse, sobre todo, durante las noches.

- Se debe tener una caseta de control de los depósitos de relaves. Deberá estar implementada con un radio portátil que le permita una comunicación continua con el personal de la Planta.

- Tener disponible sacos de arena para que pueda utilizarse de inmediato.

- Disponer de las herramientas adecuadas (carretillas, lampas, picos, etc.).

- Tener cuadrilla de emergencia, durante los tres turnos en la mina, listos para actuar en el control del desborde.

Durante el Desborde:

- Comunicar de inmediato al Jefe de Guardia de la Planta, para que pueda tomar las acciones correspondientes, luego solicitar ayuda a los demás trabajadores, para controlar el desborde si fuera posible.

- Ubíquese siempre en un lugar seguro, de tal forma que las acciones que pueda realizar no signifiquen algún riesgo para su vida o de los demás.

- De ocurrir algún movimiento telúrico, no trate de controlar los derrames de relaves.

- Detener de inmediato el transporte de pulpa desde la Planta Concentradora hacia el

Depósito de relaves.

Después del Desborde:

- Verifique cuidadosamente el lugar del desborde y haga una evaluación rápida, para después tomar las acciones correspondientes. Si observa algún riesgo evite acercarse.

- Si es posible controlar la zona afectada, actúe decididamente, con los demás trabajadores, tomando todas las precauciones posibles.

- El Ingeniero de Turno, deberá solicitar ayuda de inmediato, al Jefe del departamento de Seguridad, para que éste pueda enviar las cuadrillas de contingencias.

- Brindar la asistencia médica necesaria a las personas que pudieran haber sufrido daños físicos, evacuándolos a los centros hospitalarios más cercanos.

- Señalizar la extensión del derrame con banderines o cintas, utilizando señales de peligro para evitar que personas extrañas ingresen a la zona afectada.

- Todo el material de relaves que se encuentra fuera del depósito original deberá ser removido y apilado en un lugar seguro y habilitado de inmediato para su disposición final. De ninguna manera se debe dejar el relave fuera de aquellas zonas designadas específicamente para el almacenamiento de este material. De esta manera, no se contaminarán áreas nuevas en el entorno de los depósitos de relaves.

- De haberse producido algún derrame al Río Escalera, se efectuará la limpieza inmediata de todos los relaves arrastrados a la cuenca. Se realizará una evaluación acerca de la magnitud de la contaminación en el río y su impacto aguas abajo.

ESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES

La Unidad Económica Administrativa (UEA) Huachocolpa que cuenta con los derechos mineros de mina Caudalosa, mina Chonta, mina Bienaventurada y mina Pepito, está localizada en la provincia de Huancavelica, en el distrito de Huachocolpa, a una altitud promedio de 4400 msnm, entre las coordenadas UTM (PSAD 56):

Tabla 4-1: Coordenadas de canchas relaveras

VÉRTICE NORTE ESTE

1 8 557 300 501 400

2 8 557 300 502 000

3 8 555 700 502 000

4 8 555 700 501 400

Fuente: Compañía Minera Caudalosa.

El acceso a la UEA Huachocolpa, desde la Ciudad de Lima se realiza por tres vías:

Lima – Huancayo- Huancavelica mediante la carretera asfaltada, de 465 km, y de esta ciudad a la mina por una carretera afirmada de 73 km.

Lima- Pisco-Castrovirreyna- Paso de chonta- mina, por la Panamericana Sur, de Lima a Pisco (250 km), y luego a la mina recorriendo un camino afirmado de 212 km.

Lima- Pisco- Huaytara-Rumichaca- paso de chota-mina, recorriendo 445 km en todo el trayecto a través la carretera asfaltada hasta Rumichaca y un tramo final de camino afirmado.

4.1 Ampliación de la Capacidad de la Planta Concentradora de 450 a 800 TMD

4.1.1 Generalidades

Mediante Oficio Nº 1223-2009-OS-GFM, de fecha 30 de julio del 2009, Osinergmin inicia proceso administrativo sancionador a CMC, por infracción al artículo 20º del Reglamento para la Protección Ambiental en la Actividad Minero Metalúrgica y al artículo 38º del Reglamento de Procedimientos Mineros, por encontrarse operando en la concesión de beneficio “Planta de Concentración Huachocolpa” en los meses de enero a junio de 2009, por encima del 50% de la capacidad autorizada por el Ministerio de Energía y Minas.

En efecto, de acuerdo a su PAMA (1996), la Planta Concentradora de Huachocolpa cuenta con autorización para procesar 450TMD, pero debido al proyecto de ampliación de la misma actualmente posee una capacidad instalada de 800 TMD; sin embargo debido al proceso administrativo sancionador a la fecha viene operando a un ritmo de 600 TMD (aproximadamente 50% más de la capacidad aprobada).

1-A-156-005 SVS Ingenieros S.A.C. VOLUMEN 1 / 4-6

COMPAÑÍA MINERA CAUDALOSA. Junio, 2010

Estudio Ambiental Para Presentación Excepcional de la

Ampliación de la Planta Concentradora Comihuasa a 800 TMD y Obras Conexas

128

CMC encargó a la empresa Smallvill S.A.C. la elaboración del Expediente Técnico para la ejecución de las obras de la ampliación de la Planta, este expediente además del diseño de la infraestructura de la ampliación de la planta propiamente dicha, incluye la ampliación de obras conexas con el incremento de la producción como son:

Construcción de Diques flotantes de las Canchas de Relave A y B.

Reforzamiento del talud del Dique principal de Canchas de Relave A y B.

Instalación del circuito adicional de Flotación Bulk Cu-Pb y del circuito de flotación zinc con una capacidad de 210 T/d.

Posteriormente CMC contrató a la empresa INMEPEB SAC para que ejecute las obras civiles y metalmecánicas de la ampliación de las instalaciones de la planta concentradora y paralelamente adquirió los equipos requeridos para ello, de manera que desde el mes de marzo del 2009 la ampliación de la planta se encuentra operativa con una capacidad instalada de 800 TMD.

En tal sentido, el Componente de Ampliación de la Planta Concentradora de 450 TMD a

800 TMD, se ajusta a los requerimientos del inciso 8.1 del artículo 8 del DS-078-2009- MEM.

La Planta Concentradora actual procesa el mineral polimetálico, siguiendo un proceso convencional de flotación selectiva para obtener concentrados de Cobre, Plomo y Zinc. El sistema de procesamiento, que se emplea ahora con la Ampliación, es el mismo salvo que se han introducido modificaciones, muy importantes para mejorar la calidad de los efluentes líquidos y residuos sólidos de este sistema.

4.1.2 Descripción de la Ampliación

Considerando que en la planta se trataba 590 TMD y se contaba con suficiente capacidad disponible en las instalaciones de Chancado, Molienda, Espesamiento y Filtrado para producir hasta 800 TMD. Se instalaron 6 celdas adicionales en el circuito de flotación, distribuidas en 2 bancos de 3 celdas de 500 pies3 cada una para los circuitos rougher bulk y rougher zinc. Cada uno de estos bancos cuenta con un soplador que opera con un caudal de 2.340 pie3/minuto y una bomba Galigher de 6”x4” para la transferencia de relave y concentrado al circuito siguiente.

La zona destinada para la ubicación de las nuevas celdas de flotación consiste en un área de 10 x 10 m, donde se ha instalado los equipos necesarios con un peso total de 90 ton,





129

también se ha construido una nave industrial de 25 m de largo x 12 m de ancho. La figura

muestra la localización de la planta en la unidad minera Huachocolpa.

Las fotografías siguientes muestran la infraestructura física de la ampliación y su inserción

en un área adyacente a la planta existente:

Foto 1 Planta concentradora antes de la ampliación Foto 2 Ampliación de la planta concentradora





130

La Ampliación de la Planta Concentradora, a 800, TMD de capacidad de tratamiento ha conllevado algunas modificaciones en las instalaciones así como en la estructura

de la planta concentradora. La operación no se modifica; tanto el proceso principal (flotación) como la secuencia y etapas del mismo siguen siendo los mismos.

Las instalaciones para recepción de mineral fresco y la sección chancado continúan con los mismos equipos, en vista de que existe capacidad suficiente para almacenar 800TMD, extendiendo sobre el patio el mayor volumen de mineral grueso requerido; lo que ha variado es el tiempo de trabajo en la sección chancado que pasa de 10 horas a 16 horas de trabajo diarias.

En la sección de molienda, se ha efectuado el reemplazo de 2 molinos de 6’x6’ y 5’x5’ por un molino de bolas de 5’x10’; asimismo en la sección de clasificación se viene utilizando un nido de tres hidrociclones de 12”Φ en reemplazo del antiguo hidrociclón de 10” .

Para una capacidad de 800 TMD, se ha instalado un extractor de polvo adicional en la sección de chancado, provisto de atomizadores de agua.

Para la reducción del nivel de ruido, en la planta concentradora se ha instalado, un sistema que permite reducir los decibles de ruido en la zona de trabajo.

En la flotación se adicionaron celdas JKL-170 al circuito Bulk Cu-Pb y otras similares al circuito de Zinc. Las secciones de preparación y alimentación de reactivos, espesamiento y filtrado siguen siendo las mismas, ya que se ha cuenta con capacidad suficiente para operar un mayor número de horas por día. Para mejorar el nivel de preparación y alimentación de reactivos se han automatizado los procedimientos a través de un sistema digital.

Si bien la dosificación de reactivos, en términos de gr/T, es la misma la cantidad global de reactivos empleado se incrementó en 33%. Los pH de trabajo y la granulometría (45%

<malla 200) también se mantiene en el mismo nivel.

El balance metalúrgico de la Ampliación es similar al anterior, salvo en el tonelaje procesado, que se ha incrementado.

A continuación se presenta una figura con el plano 8.1.1.B Distribución general de equipos y secciones extraído del Expediente Técnico Ampliación a 800 TMD Planta Concentradora Comihuasa, elaborado por Smalvill S.A.C.






131




132

4.1.2.1 Criterios de Diseño

Para el diseño civil de la ampliación de la Planta Concentradora se establecieron los siguientes criterios de diseño:

El área de la Planta se encuentra ubicada en la Zona 3 del Mapa de Zonificación Sísmica del Perú, por lo tanto se empleó un factor de zona de Z=0.3g, un factor suelo de S=1.2 para un período predominante de Ts=0.6 seg.

Las zapatas de las naves industrial así como las losas de cimentación de la celdas de flotación se encuentran a una distancia de 6.00 m aproximadamente del muro, por lo que no existe influencia de las presiones sobre dicho muro.

El diseño de la cimentación se ajustada al Reglamento Nacional de

Construcciones

Para el análisis estructural se ha distribuido el cortante total a cada muro confinado a fin de analizar cada muro tanto por cortante como por carga axial. Para el modelamiento de la estructura se ha utilizado el programa de cómputo Sap-2000 y Etabs de análisis y diseño estructural, cuyos resultados han sido verificados de manera manual mediante hojas de cálculo generadas en el programa de cómputo Microsoft Excel.

4.1.2.2 Criterios Constructivos

Las obras civiles se ejecutaron en estricto cumplimiento de las especificaciones técnicas contenidas en el expediente técnico para construcción y de acuerdo con las buenas prácticas constructivas, éstas básicamente consistieron en el movimiento de tierras, corte, relleno y compactación del terreno de fundación para la cimentación de las seis celdas de gran tamaño (500 pies3) arregladas en 2 bancos de 03 celdas cada una, ejecutadas en un área adyacente a la actual Planta Concentradora.

Estabilidad Física

El subsuelo del área ocupada está constituido por un afirmado de 0.30 m de espesor, continuando con un material de escombro de mina con matriz arena arcillosa y fragmentos de roca de 4” – 6” en estado semicompacto, subyaciendo el terreno natural consistente en una arena arcillosa, de baja plasticidad, color café con gravas aisladas, en estado semicompacto.





133

Las instalaciones de las celdas de flotación se cimentaron sobre una losa de concreto armado superficial, para una capacidad portante admisible de : qad=1.35 Kg/cm2 y un asentamiento total de ΔHT= 0.85 cms.

Las zapatas de las columnas de las naves industriales se cimentaron a una profundidad 1.70 m por medio de zapatas combinadas, para una capacidad portante admisible de : qad=0.90

Kg/cm2 y un asentamiento total de ΔHT= 1.10 cms

Foto 3 Se observa el relleno compactado con material de préstamo y las losas de cimentación para las celdas, construidas de concreto armado.

La estructura principal de la nave industrial está constituida por columnas de acero tipo “H” de 8”x8” fijadas mediante pernos a las zapatas de cimentación, las vigas son también de acero estructural de 3/8” x 12 ” de tipo H montadas sobre las columnas por medio de pernos (o soldadas), la cubierta tanto de las paredes como del techo es de planchas de calamina y las paredes es de calamina transparentes, fijadas con pernos.





134

Foto 4 Estructuras metálicas Foto 5 Cubierta de techo y paredes

Estabilidad Química.

Por la naturaleza química del suelo (no existe mapa freática), y debido al bajo contenido de cloruros y sales del suelo, en todos los elementos de concreto simple o concreto armado se ha empleado Cemento tipo I.

4.1.3 Descripción General del Proceso Metalúrgico

El mineral extraído de mina es cargado a volquetes de 25 TM que son pesados en una balanza de piso metálico de 60 TM de capacidad, luego transportado hasta la tolva de gruesos, construida de concreto, de 250TM de capacidad, donde se procede a la trituración del mineral en las chancadoras primaria, secundaria y terciaria, posteriormente, previa clasificación el mineral pasa por el proceso de molienda para ser bombeado hacia las celdas de flotación, el concentrado obtenido pasa entonces hacia el circuito de limpieza, desde donde por una parte los relaves se evacuan por gravedad hacia la cancha de relaves y por otra parte el concentrado es sometido a un proceso de espesamiento y filtrado para eliminar el agua hasta una humedad del 10% con la que queda listo para su despacho final.

4.1.4 Chancado Primario

El proceso se inicia con la alimentación del mineral desde las diferentes canchas a la tolva de gruesos, desde donde es transportado, mediante un alimentador de placas (apron feeder) de 24” x 48”, hacia una parrilla estacionaria de 2” de abertura; el material de mayor tamaño (de 2" a 18"), se descarga a la Chancadora de quijadas 15"x 24" FIMA que lo reduce a menos de 2.5".

4.1.5 Chancado Intermedio, Secundario y Terciario

El Producto de la Chancadora Primaria y el pasante de la parrilla se descargan a una faja transportadora de 24” x 83’ que alimenta a una zaranda vibratoria 5´x 12´ con malla ¾” de abertura; el producto grueso de ésta se alimenta a una Chancadora secundaria Symons de

3” de diámetro que reduce su tamaño a ¾”, el producto fino de la zaranda vibratoria con el de esta Chancadora van a una faja transportadora de 24" x 86’, conectada a otra faja de 18” x 30’, y finalmente a una faja de 24” x 20’, que deposita su carga en las tolvas de finos de

160 TM y de 260 TM de capacidad, respectivamente.

4.1.6 Molienda

El mineral proveniente de la tolva de finos alimenta al molino INMEPEB de 5´x10’ cuyo producto es enviado, mediante una bomba Galligher, de 6”x4”, que lo impulsa a un ciclón D-12, de 12” diámetro, para su clasificación. El material grueso (U/F) va hacia un molino

6’x6’ con el que trabaja en circuito cerrado. El producto del molino 6’x6’ es impulsado mediante una bomba Galigher 6”x4” hacia un ciclón D-10 para su clasificación. El material grueso (U/F) retorna al molino de 6’x6’ y el material fino (O/F) es enviado a las celdas de flotación JKL-170 (1). El producto del molino de 4’x8’ es impulsado mediante una bomba Galligher de 4”x3” hacia otro ciclón D-10 para su clasificación. El material grueso (U/F) retorna al molino 5’x6’ y el material fino (O/F) se junta con el similar del molino 6’x6’ y son conducidos hacia la celda JKL-170. El relave de la celda JKL-170 es impulsado, mediante una bomba Galligher de4”x3” hacia un ciclón D-10, desde donde el material grueso (U/F) retorna hacia un molino de bolas de 5’x 5’ y el material fino va a otra celda INMEPEB de 100pies3 de capacidad..

El grado de molienda en todos los casos es del orden de 52% - 200 mallas.

Todos los reactivos del circuito principal de flotación (depresores y colectores) se adicionan en el circuito de molienda.

El consumo de barras y bolas de acero es el siguiente:





136

Tabla 4-2: Consumo de Acero en la Molienda

Consumo de acero Kg/mes Kg/T

Bolas de 1" Ǿ 195.6 0.014

Bolas de 1.1/2 Ǿ 1,676.5 0.120

Bolas de 2" Ǿ 4,344.8 0.311

Bolas de 3" Ǿ 5,336.7 0.382

Bolas de 3 1/2 Ǿ 5,727.9 0.410

Barras de 3 1/2" Ǿ 2,500.0 0.178

Total 19,781.5 1.415


4.1.7 Flotación

El material fino, procedente del ciclón D-10, ingresa a la celda de flotación JKL-170 conjuntamente con el producto fino del ciclón D-10 del molino de 5’x6’ donde se obtiene un concentrado bulk de Pb-Cu. El concentrado de la celda JKL-170 es transportado al sistema conformado por la celda DR180 (2). El relave de las celdas DR- 180 (2) se dirige hacia 02 celdas DENVER de 50 pies cúbicos de capacidad, donde se obtiene un concentrado Pb-Cu el cual ingresa al circuito de limpieza.

El concentrado de las celdas DR-180 (2) va hacia el circuito de separación Cu/Pb y el relave de la celda JKL-170 va hacia 04 celdas de 100 pies cúbicos de capacidad y 04 celdas de 50 pies cúbicos de capacidad, de donde el relave es enviado al circuito de flotación de zinc.

Las espumas del circuito Pb-Cu de limpieza, pasan a un acondicionador de 4’x4’ donde se aplica dicromato de sodio como depresor de plomo y de allí al banco de 04 celdas de separación Cu-Pb. El relave de estas 08 celdas se transportan a un acondicionador de Zn, donde se aplica Sulfato de cobre, cal y xantato, y de allí esta pulpa es bombeada a la celda JKL-170 de Zn, que produce un concentrado que va hacia la celda DR-180(2) , y el circuito de limpieza, de donde se obtiene el concentrado final de zinc, mientras que su relave pasa a otra celda DR 180 (2) para obtener concentrados primarios de zinc que son enviados al respectivo circuito de limpieza de zinc.

Los relaves de esta celda DR180 (1), son enviados a 06 celdas de 100 pies cúbicos de capacidad, marca INMEPEB, donde se obtiene un concentrado que va hacia el circuito de limpieza de zinc, mientras que su relave es enviado a 02 celdas de 50 pies cúbicos de capacidad, para su agotamiento y el relave resultante es enviado a la cancha de relaves por sistemas de gravedad.

4.1.8 Sección Espesamiento, Filtrado y Almacenamiento de Concentrados

Concentrado de Zinc

El concentrado procedente del circuito de limpieza de zinc, con una densidad de 1200 gr/lt alimenta al Espesador de 14’ x 10’, para la eliminación de agua. El concentrado densificado (Underflow) es entonces filtrado en un filtro de discos obteniéndose finalmente un concentrado de zinc con 10% de humedad que se descarga a una losa de concreto, para su despacho final.

Concentrado de Cobre y Plomo

En el circuito de separación Cu-Pb, se flota los minerales de cobre, cuyas espumas constituyen el concentrado de cobre, mientras que el relave constituye el concentrado de plomo. Estos concentrados van al Espesador de cobre de 20’ x 10’ y al Espesador de plomo de 20 x 10’, para la eliminación de agua, siendo luego filtrados en filtros de dos discos para obtener finalmente un concentrado de Cu con 11% de humedad y un filtro de

04 discos para obtener un concentrado de Pb con 9% de humedad, que son descargados a sus respectivas losas de concreto, para su despacho final.

4.1.9 Reactivos utilizados en el Circuito de Flotación

La dosificación y punto de aplicación de los reactivos es la siguiente:

Tabla 4-3: Consumo de Reactivos

Reactivos circuito de Plomo Kg/ Mes Kg/T

Aeroflot 208 97.79 0.007

Cianuro de Sodio 293.28 0.021

Sulfato de Zinc 1145.57 0.082

M.I.B.C. 474.99 0.034

Xantato Z-6 181.61 0.010

Cal 7124.90 0.510

Bisulfito de sodio 27.94 0.002

Dp-1003 69.85 0.005

Reactivos circuito Separación Kg/ Mes Kg/T

Bicromato de Sodio 1019.84 0.073

Aerofloat-2 153.67 0.011

Reactivos de circuito de Zinc Kg/ Mes Kg/T

Sulfato de Cobre 6845.50 0.490

Cal 24126.88 1.727

Xantato Z-11 279.41 0.020

IMP-222 97.79 0.007

Aerofloat-242 363.23 0.026

Aerofloat-404 181.62 0.013

Silicato de Sodio 0.000 0.000

Materiales y reactivos en Filtros Kg/ Mes Kg/T

Separan 83.82 0.006

Lonas 98.00 0.007


4.1.10 Función de los Reactivos

Sulfato de zinc: Deprime los sulfuros de Zinc, impidiendo su activación por

Cu+2.

Bisulfito de sodio: Deprime los sulfuros de Zinc y Fierro, reduciendo además, la concentración de Cu+2. En concentraciones altas actúa y se emplea como depresor de mineral de plomo.

Cianuro de sodio: Deprime los sulfuros de Zinc y Fierro; en caso se use en exceso, deprime los sulfuros de cobre. Puede disolver el oro y la plata.

Xantato Z-11: Colector de prácticamente todos los minerales sulfurosos. La flotación selectiva se logra con la aplicación de depresores. Es bastante selectivo en la separación de sulfuros de cobre y zinc.

Bicromato de sodio: Deprime eficientemente la galena, permitiendo su separación de los sulfuros de cobre y zinc; y es fuente de contaminación de cromo disuelto.

Sulfato de Cobre: Activa los sulfuros de zinc para la flotación con xantatos.

MIBC: Es un espumante a base de alcohol.

Cal: Deprime los sulfuros de fierro, plomo y ciertos minerales de cobre si se usa en exceso. Deprime también el oro.

4.1.11 Relación de Equipos de la Planta Concentradora

En la Tabla 4-4 se presenta la relación de equipo de la Planta a la capacidad de 800 TMD. Cabe señalar que recientemente se ha realizado un reemplazo por obsolescencia, instalando un Molino de 4’ x 8’ en reemplazo del molino 4’ x 8’, esto ha permitido una operación más continúa y eficiente además de permitir el incremento de la capacidad hasta los 590 TMD, es decir dentro del rango autorizado.

En la tabla siguiente se presenta la relación de equipo y maquinaria que forma parte de la

Planta Concentradora en la actualidad.





139

Tabla 4-4: Relación de equipos y maquinarias de la Planta Concentradora

No. Descripción de Equipos

1 Grizzly de 8” de abertura

2 Tolva de gruesos de 250 TM de capacidad

3 Alimentador de placas “apron feeder” de 24” x 48”

4 Grizzly estacionario de 2” de abertura

5 Chancadora de Quijada Allis Chalmer de 15” x 24”

6 Faja transportadora No. 1 de 24” x 11.4 m

6A Electroimán

7 Zaranda vibratorio de 5’ x 12’ Fundicion y Maestranza

8 Chancadora Conica Symons de 3’ SH

8-1 Extractor de Polvo

9 Faja transportadora No. 2 de 24” x 17.6 m

10 Faja transportadora reversible No. 3 de 24”

11 Tolva de finos de 160 TM de capacidad

13 Faja transportadora No. 5 de 24” x 23’

14 Balanza automática Kistler-Morse

15 Molino de Barras Funcal 4’x8’

16 Faja transportadora No. 4 de 18” x 28’

17 Tolva de finos de 260 TM de capacidad

18 Faja transportadora No. 6 de 24” x 6’ , alimentación Molino 6'x6'

18-1 Faja transportadora No. 7 de 24” x 18’, alimentación molino 5'x10'

18-2 Faja transportadora No. 8 de 24”, alimentación molino 5’x10’

20 Balanza automática (Proyecto)

21 Molino de Bolas Magensa 6’ x 6’

21-1 Molino de Barras Denver 5’x10’

22 Bomba Horizontal ASH de 5”X4”

22-A Bomba Galigher 6”x4”

22-1 Bomba Horizontal Galigher 4”x3”

22-2 Bomba Wilfley-3K

23, 23-1 02 Hidrociclon Espiasa de 12” de diámetro

23-A Hidrociclon Espiasa D-12B

23-B Hidrociclon Espiasa D-12B

24, 24-1 02 Bomba Horizontal Galigher 4”x3”

25 Molino de Bolas Denver 5’ x 6’

26, 26-1 02 Hidrociclón D10 (Stand by)

27 Molino de Bolas Allis Chalmers 5’ x 5’

28, 28-1 02 Bombas Horizontal Galigher 4”x3”

29, 29-1 Hidrociclon Espiasa de 10” de diámetro (stand by)

30 Muestreador automático de cabeza

31, 31-1 02 Celdas DR de 180 p3, Circuito Bulk Cu-Pb

31-2 03 Celdas JKL-170, Circuito Bulk, Rougher

32 02 Celdas Denver Sub A N° 24, Circuito Bulk Limpieza

33 04 Celdas INMEPEB 100 pies3, Circuito Bulk, Rougher

33-1 04 Celdas Maepsa Sub A N° 24, Circuito Bulk, Scavenger

34 Acondicionador de Zinc, 8’x8’

35, 35-1 02 Bombas Warman 3”x2”

35-2 03 Bombas Galigher 6"x4"

36, 36-1 02 Celdas DR 180 pies3, Circuito Zinc, Rougher





140

36-2 03 Celdas JKL-170, Circuito Zinc, Rougher

38-2 04 Celdas Denver Sub A N° 24, Circuito Zinc, Limpieza

37 02 Celdas Denver Sub A 100 p3, Circuito Zinc, Scavenger

38 04 Celdas INMEPEB 100 pies3, Circuito Zinc, Rougher

38-1 02 Celdas INMEPEB 100 pies3, Circuito Zinc, Rougher

39 Muestreador automático de relave

40, 40-1 Blower Roots Conversville 12”x9”

41 Espesador Denver 14’x10’ para el Conc. Pb

42, 42-1, 42-2 03 Bombas Galigher 2.5”x48”, Concentrados Cu, Pb, Zn

43 02 filtros Dorr Oliver de 4’ x 2 discos Conc. Pb

44, 44-1 Bomba de Vacío NASH, Modelo 700, Filtros Conc. Cu y Pb

45 Bomba de Vacío NASH, Modelo 1000, Filtros Conc. Zn

46 Espesador Denver 14’x10’ para el Conc. Zn

48 Fltro Magensa de 6’ x 4' discos Conc. Zn

51 Acondicionador 6’x6’, Separación Cu-Pb

51-1 Acondicionador 4’x4’, Separación Cu-Pb

52 04 Celdas Denver Sub A N° 18, 24 p3, Separación Cu-Pb, Limpieza

53 04 Celdas Denver Sub A N° 18, 24 p3, Separación Cu-Pb, Rougher

53-1 04 Celdas Denver Sub A N° 18, 24 p3, Separación Cu-Pb, Scavenger

54 Espesador Denver 14’x8’ para el Conc. Cu

56 Fltro Dorr Oliver de 6’ x 2 discos Conc. Cu

58 Bomba Vacseal 6”x4” para hidrociclón D-10 de relave

58-1 Bomba Ash 5"x4"

59, 59-1 02 Hidrociclón D-10 para relave

60 Acondicionador de Cal-Relave

61, 61-1 02 Bomba Vacseal 6”x4” para nido ciclones D4, de relave

62 Nido de ciclones 4D para clasificación de relave


Cabe señalar que recientemente se ha realizado un reemplazo por obsolescencia, instalando un Molino de 4’ x 8’ en reemplazo del molino 4’ x 8’, esto ha permitido una operación más continúa y eficiente, además de permitir el incremento de la capacidad hasta los 590 TMD, es decir dentro del rango autorizado.

4.1.12 Balance de Agua del Proceso

El balance de agua para la operación de la Planta Concentradora se presenta en la figura

…... La Planta operará con agua recirculada reduciendo de ese modo el uso de agua fresca; la Planta Concentradora está integrada con la Planta de Neutralización NCD y aprovecha la recuperación de la mayor parte del efluente ácido neutralizado para su uso industrial.





141

Figura 4.1-1: Balance de agua para la operación de la Planta Concentradora


4.1.13 Balance Metalúrgico

En el cuadro siguiente se presenta el balance metalúrgico de la ampliación de la Planta

Concentradora.

Tabla 4-5: Balance Metalúrgico de la Ampliación de la Planta Concentradora

Producto Peso,

%

Leyes, %, *oz/T Recuperación, %

Ag* % Cu % Pb % Zn Ag Cu Pb Zn

Cabeza 100.00 2.95 0.48 3.39 4.34 100.0 100.0 100.0 100.0

Conc. Cu 1.16 139.34 25.10 7.99 9.02 55.0 55.0 2.7 2.4

Conc. Pb 4.22 23.36 1.09 72.17 3.56 33.5 33.5 89.8 3.5

Conc. Zn 6.47 1.87 0.83 1.07 59.60 4.1 4.1 2.0 88.8

Relave 88.15 0.25 0.10 0.21 0.26 7.5 7.5 5.5 5.3






142

Se observa que la planta produce concentrados de calidad metalúrgica aceptable y buenas recuperaciones; el uso de dicromato permite lograr una buena separación Cu-Pb y es por ello que se ha considerado el tratamiento de sus efluentes en lugar de reemplazarlo por reactivos menos eficientes.

Se observa, por otro lado, que cerca del 90% del mineral termina como relave, es decir que se requiere almacenar casi tanto peso de relave como mineral fue extraído de la mina. En vista que el mineral molido ocupa mayor volumen-casi 30% adicional- que el mineral “in situ”, el volumen de relave generado resulta 20% mayor que el espacio vacío que deja la explotación del mineral.

4.1.14 Consumo Energético y Origen

La capacidad de energía instalada en la Planta y Anexos es de 1.361 Kw. El consumo de energía estimado en la Planta Concentradora con capacidad de 800 TM/d es 23.612

Kwh/día, lo cual corresponde a un consumo específico de 29,5 Kwh/T el mismo que se encuentra dentro del rango usual en este tamaño de Plantas Concentradoras polimetálicas. La energía consumida por la Planta Concentradora e instalaciones auxiliares como oficinas, talleres, comedor y dormitorio staff es 24.181 Kwh/día. La totalidad de energía eléctrica consumida procede de la Central hidroeléctrica de CONENHUA, que está integrada al Sistema Eléctrico Nacional.

4.1.15 Productos Finales

Los productos comerciales obtenidos en la Planta Concentradora son:

Concentrado de cobre-plata

Concentrado de Plomo-Plata

Concentrado de Zinc.

El producto no comercial obtenido es el relave de flotación que constituye alrededor del

90% del peso de mineral tratado.





143

4.2 Construcción y Operación de la Planta NCD de Tratamiento de Efluentes

Ácidos Mineros.

Mediante Oficio Nº 317-2010-OS-GFM, de fecha 5 de marzo del 2010, el Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería (Osinergmin) comunica a Compañía Minera Caudalosa S.A (CMC), que se le ha iniciado procedimiento administrativo sancionador a partir de la solicitud de acogimiento al DS Nº078-2009-EM, entre otros por infracción al artículo 3º de la ley Nº27446, por la construcción y operación de la planta NCD de tratamiento de agua ácidas sin contar con un estudio ambiental aprobado por el ministerio de energía y Minas.

CMC por su parte el 15 de enero de 2009, solicitó a la Dirección General de Asuntos Ambientales Mineros (DGAAM) del Ministerio de Energía y Minas (MEM), la aprobación del Estudio de Impacto Ambiental sobre Ampliación de Planta Concentradora Comihuasa a 800 T/d que incluía como obra conexa a la planta de tratamiento de aguas acidas.

Sin embargo el 03 de Agosto de 2009, mediante RD Nº234-2009-MEM/AAM la DGAAM del MEM declaró No Presentada, la solicitud de aprobación del EIA sobre Ampliación de Planta Concentradora Comihuasa a 800 T/d, opinando que la información presentada, no absolvía correctamente las observaciones formuladas al PPC y al RE.

Durante la fase de aprobación del referido EIA, CMC contrató la construcción y montaje de una planta de Neutralización y Coagulación Dinámica (NCD), cuyas instalaciones y equipamiento estuvieron listas para operar desde el mes de enero del 2009, desde entonces CMC la viene operando en fase de calibración.

En tal sentido, el Componente construcción y operación de la planta NCD de tratamiento de efluentes mineros, se ajusta a los requerimientos del inciso 8.1 del artículo 8º del DS-

078-2009-MEM y CMC con fecha 21 de diciembre de 2009, comunicó al Osinergmin, su acogimiento a lo dispuesto en el D.S. 078-2009-EM, presentando la relación de obras y procedimientos realizados sin contar con certificación ambiental, dentro de los cuales figura la “Construcción y Operación de la Planta NCD de Tratamiento de Efluentes Ácidos

Mineros”.





144

4.2.1 Introducción

La Planta de Neutralización y Coagulación Dinámica NCD se ubica aguas abajo de la planta concentradora, en la cabecera de su correspondiente cancha de lodos, denominada “Cancha C”, se estima que debe tratar un caudal promedio de 50 L/s y un caudal máximo excepcional de 81 L/s de efluentes ácidos; además de los 7 L/s que reporta el efluente con contenido de cromo proveniente de la Planta Concentradora, para obtener un efluente que cumpla con los límites máximos permisibles de efluentes mineros y genere precipitados que sedimenten rápidamente y puedan ser almacenados en forma compacta.

Foto 3.8.1 Panorámica de la planta de tratamiento NCD y su respectivo deposito de lodos (cancha C)

El sistema de tratamiento que emplea la Planta se basa en la neutralización con lechada de cal y coagulación de los precipitados metálicos con relave fino de flotación. En esta Planta, la pulpa de relave fino se adiciona desde el inicio, a fin de aprovechar la alcalinidad del relave de zinc (pH 11,8) en la neutralización.

La Planta puede operar también sin adición de relaves, lo cual equivale a un sistema de neutralización simple y directa (sin recirculación). En este caso solo se adiciona la lechada de cal al tanque de premezcla (Tanque de 4’x3’).

La Planta que está diseñada para tratar hasta 50 L/s con un tiempo de retención de 12 minutos y excepcionalmente un 30% adicional si se proporciona mayor capacidad para

la sedimentación de lodos; en la época de estiaje cubre toda la necesidad de tratamiento de la U.E. Huachocolpa Uno.





145

El relave, empleado como coagulante, es tomado de los finos de la doble clasificación de acuerdo a lo requerido para no perjudicar la velocidad de sedimentación; los lodos obtenidos, vale decir el under flow del clarificador, podrá también ser usado como relleno de mina en el cierre final de la U.E. Huachocolpa Uno. En la actualidad estos lodos se disponen en el vaso de la cancha de relaves C.

4.2.2 Descripción del Proceso en la Planta de Tratamiento de Aguas Acidas

Las etapas consideradas en el tratamiento del agua ácida son las siguientes:

Almacenamiento de los efluentes ácidos (Poza de regulación).

Conducción del efluente ácido (Línea troncal).

Neutralización del agua ácida (Reactores).

Coagulación de los lodos formados, utilizando un agente externo (relave fino).

Bombeo de lodos (hacia el vaso de la cancha de relaves A).

Sedimentación y evacuación del agua tratada (descargadas por el vertimiento 01)

Disposición de los lodos sedimentados

Preparación y dosificación de reactivos

4.2.3 Almacenamiento del Efluente Acido

La primera etapa del tratamiento es la conducción, unificación y almacenamiento tanto de los diversos efluentes ácidos existentes en la U.E. Huachocolpa Uno, como del efluente que contiene cromo, proveniente de la Planta Concentradora; CMC dentro de sus operaciones mineras cuenta con bocaminas, relaveras, desmonteras, de las cuales se generan efluentes ácidos, que en la actualidad son conducidos a una poza de regulación para su posterior tratamiento.

Estos efluentes captados en sus fuentes y conducidos por líneas de canales y tuberías son almacenados en la Poza de Regulación o Poza Nº1 (Captación), la cual está excavada en el suelo y cubierta con geomembrana de HDPE (e = 1mm) y posee una capacidad de almacenamiento de 720 m3. Existen nueve puntos generadores de efluentes ácidos los cuales son monitoreados en forma permanente, a continuación se muestra la siguiente tabla con las características de los efluentes, la siguiente figura muestra las líneas de conducción de efluentes, sea por canales abiertos o por líneas de tubería.






146




147

Tabla 4-6: Características principales de los efluentes ácidos

OBSERVACIONES

PUNTOS COORDENADAS ALTURA CAUDAL L/S

Este Norte msnm Mínimo Maximo

S2-1 500,408.48 8,554,229.50 4569 3 6 Bocamina chonta

S-3 501,236.41 8,554,776.10 4499 4 8 Bocamina victoria

S-4 502,188.34 8,554,606.56 4498 2 7 Bocamina Bienaventurada

S-5 501,749.50 8,555,186.15 4400 10 20 Rampa

S-6 501,913.07 8,555,186.15 4473 3 8 Bocamina Rublo

S-8 502,228.61 8,555,755.27 4490 1 5 Bocamina Polvorin

S-9 501,741.75 8,555,719.40 4442 2 8 Sector San Inocente

S-10 501,833.25 8,555,822.65 4438 4 9 Bocamina San Inocente

S-11 501,794.08 8,556,353.70 4374 4 10 Bocamina Fatima

Agua de

cromo 3 7 Planta concentradora

TOTAL 37 88

Para la captación de los efluentes ácidos provenientes de la filtración del sector inferior de la cancha y generados por el desmonte colocado como dique de reforzamiento, se cuenta con un canal de colección, revestido de concreto armado y tuberías HDP de diferentes diámetros. Adicionalmente el sistema incluye una poza de colección y otra de almacenamiento; de esta última se bombea el agua ácida hacia la poza de regulación N° 1 de la Planta NCD (Poza Nº1).

El almacenamiento en la Poza Nº1 permite uniformizar tanto el caudal como el pH y la concentración de metales por precipitar. Comoquiera que los efluentes que confluyen en la poza pueden tener pH variable (2.3 y 3.0); se facilita, de este modo, el control de la alimentación de relave (coagulante), cal y floculante, garantizándose, además una operación eficiente en términos de costo y resultados para el control de pH, concentración de metales y sólidos suspendidos.

Es necesario mencionar que en esta etapa, se disminuye por dilución la concentración del cromo en el efluente proveniente de la planta concentradora, además que la presencia de sulfato ferroso en el efluente ácido almacenado reduce el cromo de Cr6+ a Cr3+.

La poza tiene una capacidad de almacenamiento de 720 m3, por lo que el tiempo de retención para la reducción del efluente de cromo sería del orden de 6 horas. Este tiempo garantiza la reducción completa si se tiene en cuenta que en las pruebas de laboratorio sólo fue necesario utilizar 10 minutos para ese fin. La eliminación final del efluente con cromo se conseguirá en la Planta NCD, con los procesos de neutralización y precipitación.





148

Procedimiento de Potencial Derrame de Relaves

Documents

Transcript of Procedimiento de Potencial Derrame de Relaves