PRINCIPALES COMPONENTES DE LAS MÁQUINAS DE GRAN DIÁMETRO Reporte 5

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PRINCIPALES COMPONENTES DE LAS MÁQUINAS DE GRAN DIÁMETRO

En este apartado conoceremos las partes principales de la máquina circular de gran diámetro. Se trata de una explicación básica sobre cada uno de sus componentes que te orientarán a la hora de entender el resto de conceptos que se exponen.

Alcazar Flores Lizbeth 2tm10 2011340001

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Definición: Estructura de fundición que sirve de soporte general a todos los elementos de la máquina.

La Bancada debe ofrecer una estabilidad absoluta frente a los efectos de torsión, para absorber sin deformación las fuerzas generadas por la aceleración y el frenado.

En la Bancada se incorpora el sistema de arrastre y transmisión, en una de sus tres patas suele ubicarse la caja de mandos eléctricos, el cuadro de control y el motor.

También, en la parte inferior encontramos apoyados en la cruceta de la base todos los elementos de estirador y plegador .En la parte superior de la bancada, se encuentran todos los dispositivos de alimentación: poleas, alimentadores... en algunas máquinas todavía podemos encontrar la fileta, aunque lo más usual es que estas estén ubicadas en los laterales.

Actualmente se distinguen tres tipos de bancadas:

Convencional

Es el tipo de bancada más usada. Con un mismo formato, se adapta a máquinas de diferentes diámetros.

Industrial

La altura de la parte inferior que corresponde al plegador es más elevada, permitiendo hacer rollos o piezas de mayor volumen.

De tejido abierto

La parte inferior es más ancha que la convencional aunque la altura sea igual, dispone de un dispositivo para abrir el tejido tubular por uno de sus lomos, enrollando la pieza abierta en la misma máquina.

Un tipo de bancada especial dentro de la convencional, debido a su tamaño, son las denominadas Jumbo que tienen 60" de diámetro. Por su volumen excepcional que permite realizar tejidos tubulares con doble ancho del convencional para abrir por los dos lomos, permite englobarlas en un grupo diferenciado.


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Definición: Estructura metálica de mayor o menor proporción, recto o redondo, donde se encuentran los soportes de los conos, y las guías o tubos que conducen los hilos en su recorrido desde el cono hasta los alimentadores.

En la fileta se sostienen los conos activos y los de reserva (ambos con idéntica facilidad de salida), las púas que los sostienen han de estar orientadas de forma que la recta imaginaria prolongación de su eje, apunte al tubo o agujero por donde pasará el hilo.

El numero de púas esta directamente relacionado con el numero de juegos de la máquina, normalmente encontraremos el doble de púas que juegos, (ya que necesitamos una de reserva).

Hay máquinas donde las filetas serán de mayor tamaño, por ejemplo las galgas gruesas que trabajan a dos cabos, o las listadoras que necesitan de 4-5 colores por juego.

Según donde estén ubicadas las filetas, se diferencian por:

Fileta superior

En la actualidad mayoritariamente se usan las filetas laterales, aunque la fileta superior sigue siendo útil para aquellas empresas que no disponen de espacio, ya que la distribución en planta de una fileta lateral precisa de una mayor extensión.

Entre sus ventajas esta un menor recorrido del hilo, que implica una disminución en la tensión del hilo, facilita la visibilidad y el movimiento en la sección de tisaje.

Las máquinas de cilindro fijo, solo pueden utilizar este tipo de fileta.

Fileta lateral

Las Filetas Laterales nacen como consecuencia del incremento del número de juegos en las máquinas, y del aumento en las velocidades de estas, que obligan a que cada cono tenga su cono de reserva, para evitar así tiempos de paro innecesarios en los relevos y a la vez facilitar el trabajo del operario.

Por otro lado descarga la bancada de un peso que puede llevar a deformaciones. Otra de las ventajas de las filetas laterales es la facilidad de aislamiento, para proteger los conos de la borra, y de esta manera reducir los defectos por contaminación.

La Fotografía adjunta muestra una fileta climatizada en la que se pueden poner extractores de borra evitando contaminaciones.

Este tipo de Fileta esta construido de forma modular, módulos de 8 a 10 púas normalmente, con su


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relevo.

La distribución de estos módulos puede ser muy variada, recta, curvilínea, de cara o de espaldas a la máquina. En la actualidad la mayoría de estas filetas tienen el recorrido de los hilos cerrado mediante tubos de conducción, por lo que hay que disponer de instalación de aire comprimido, para pasar los hilos.

Podemos construir un fileta lateral "circular", si se colocan los módulos en esta posición, pero en el mercado encontramos filetas exclusivamente circulares, que suelen llevar su propio sistema de ventilación para la eliminación de la pelusa de los conos. Una de las principales características de este tipo de fileta, es que aleja la borra de la zona de tisaje. Además es muy útil para aquellas máquinas de gran número de juegos ya que nos permiten colocar una elevada cantidad de conos en un espacio más reducido.

Disposición en planta (linea recta)

Disposición en planta (circular) Fileta lateral circular

Agujas

En este tipo de máquinas se utilizan principalmente las agujas de lengüeta, una

Platinas

El empleo de estas tiene lugar en máquinas de una fontura, su principal función es

Fontura

Es el lugar donde se alojan las agujas, platinas y otros elementos de formación.


http://www.maquinascirculares.com/partesdemaquina/elemformacion.html#agujas

http://www.maquinascirculares.com/partesdemaquina/elemformacion.html#platinas

http://www.maquinascirculares.com/partesdemaquina/elemformacion.html#fontura

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variedad de factores determinan la forma y las diferentes medidas de las mismas.

la de retener el tejido, durante el ascenso de la aguja.

Agujas:

En la actualidad existen en el mercado una gran variedad de agujas concebidas para máquinas y artículos diferentes. Alguna de estas características son:

La posición de la cabeza La forma de la lengüeta

La forma del gancho Formas troqueladas

Platinas:

El empleo de las platinas tiene lugar primordialmente en las máquinas monocilíndricas. Su función principal es la de retener el tejido durante el ascenso de la aguja, desde la posición inicial a la de máxima subida, sujetándolo por las entremallas.

Las platinas se sitúan por lo general de manera horizontal en el aro de platinas. En el caso de la formación compensada se emplazan verticalmente en fresados adicionales intercalados entre los de las agujas en el cilindro.

Las platinas interviene también al final del ciclo de formación, en el desprendimiento de la malla, el cual tiene lugar en el borde denominado también de desprendimiento. Además pueden realizar otras funciones adicionales, como por ejemplo la formación del bucle en los tejidos de rizo, o la inserción


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adicional de hilo en diversos tipos de tejido como la felpa.

Fontura:

Es un elemento metálico, que puede tener forma de cilindro con ranuras verticales y paralelas, aro o plato con ranuras horizontales y radiales. Su función es la de alojar a los otros elementos de formación como son las agujas, las platinas y los jacks. En las fonturas estos elementos realizarán sus correspondientes movimientos guiados por las levas.

Monofonturas

Estas máquinas disponen de un cilindro, y un aro de platinas, a excepción de las platinas de movimiento vertical que también se alojan en el cilindro (ver formación compensada).

Doble fontura

En estas se engloban dos subgrupos: Máquinas de Plato y Cilindro, y las de Doble cilindro.


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La función de estas unidades es dar el movimiento necesario a agujas y platinas guiándolas mediante el talón para que realicen sus recorridos correspondientes dentro de los entredoses del cilindro y del aro de platinas (o en el plato).

En función de la características técnicas de la máquina: la galga, número de juegos, posibilidad de realización de ligados y de otros ajustes, los cerrojos tendrán un determinado tamaño y un determinado recorrido.

Como los tejidos producidos en máquinas circulares han de poder modificarse en su peso, su densidad y sus estructuras, tendremos que poder modificar y ajustar en determinadas zonas el recorrido de las agujas.

Ajustes

El cerrojo en su posición final determina el descenso de la aguja, este debe ser ajustable, para poder obtener diferentes densidades. Para variar este punto más bajo de la aguja o posición de desprendimiento, que determina la longitud de la malla se definen tres tipos de ajustes:

Ajustes vertical

Este tipo de ajuste se encuentra normalmente en máquinas convencionales, se consigue ajustar el punto de formación, subiendo o bajando la leva de formación.


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Ajustes diagonal

En este tipo de ajuste encontramos que el diagrama del movimiento de las agujas, lo realizan dos levas, una que se encarga de la subida de la aguja, y otro leva o Batén que regulará la formación de la malla variando la longitud del desprendimiento.

Ajustes centralizado

Este tipo de ajuste tiene por finalidad el poder ajustar la densidad de las pasadas de mallas simultáneamente en todos los juegos. (Esta representación corresponde a una máquina con ajuste vertical y centralizado.) Actualmente se encuentra el ajuste centralizado combinado con las otras dos modalidades.

Tipos de cerrojos

Los cerrojos guían a las agujas a las posiciones de malla, cargada o retenida, así


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como a la de transferencia.

Encontramos varios tipos de levas:

- Cerrojos intercambiables

- Cerrojos móviles

- Cerrojos basculantes

El guíahilos tiene como función suministrar el hilo a las agujas, se encargan de abrir y cerrar las lengüetas semiabiertas, y protege la lengüeta de su cierre incontrolado. Los movimientos de ajuste de los guía hilos son tres:

- Ajuste 1: Movimiento Horizontal

- Ajuste 2: Movimiento vertical

- Ajuste 3: Movimiento de adelante hacía atrás.

En la actualidad estos van ubicados en un aro soporte que nos permite el movimiento conjunto de todos ellos, tanto para el movimiento horizontal como el vertical. Aunque esto no siempre evita la necesidad de tener que ajustarlos individualmente. No existe un patrón base de ajuste, este dependerá del tipo de máquina con el que estemos trabajando.

¿Que buscamos con el ajuste del guíahilo?

El objetivo será buscar la posición donde el ángulo de entrada del hilo a las agujas sea el óptimo para el trabajo de la máquina, sin olvidarnos de las otras funciones: evitar el cierre de lengüetas y que el guíahilos nos abra y nos cierre las semiabiertas.

Ajuste 1: Movimiento Horizontal Ajuste lateral del guíahilos, consiste en el desplazamiento a derecha o izquierda del guíahilos respecto al diagrama de movimiento de agujas.

Ajuste 2: Movimiento vertical Consiste en el desplazamiento arriba o abajo del guíahilos respecto al diagrama del movimiento de agujas.

Ajuste 3: Movimiento de adelante hacía atrás Ajuste del guíahilos


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acercándolo o alejándolo del plano de las agujas.

Movimientos de ajuste (Prueba los diferentes ajustes)

Tipos de guiahilos

Según el tipo de máquinas, los guíahilos tendrán diferentes formas y diferente número de orificios de entrega de hilo, en función de los artículos que puede realizar la máquina. La distribución de estos puede variar, como por ejemplo, en las máquinas de transferencias, encontramos secuencias de dos juegos con guíahilos y el tercero sin guíahilos.

En la actualidad muchos guíahilos llevan porcelana en sus orificios, para evitar el desgaste por la fricción que producen las materias, sobre todo las sintéticas.

Para obtener una buena calidad en el tejido, se necesita una regularidad en el tamaño de las mallas, y esto se consigue gracias a los sistemas de alimentación. Estos sistemas nos permiten entregar hilo a las agujas con una tensión mínima y además uniforme en todos los juegos. Los clasificamos básicamente en dos grupos:


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- Sistema de alimentación Jacquard (por almacenaje)

- Sistema de alimentación positiva

En la actualidad se pueden encontrar OTROS ALIMENTADORES más específicos, como son los utilizados en las máquinas listadoras, o para trabajar con hilos elastómeros. También se encuentra ya en el mercado un alimentador que funciona tanto como alimentador positivo, como de almacenaje.

Alimentación Jacquard (por almacenaje)

Este sistema de alimentación permite poner a disposición de las agujas el hilo que estas puedan necesitar en cada uno de los juegos y en cada una de las pasadas del tejido (como sería el caso de los tejidos jacquard ), y siempre con la menor tensión posible.

* ¿Como funciona?

Cada uno de estos Alimentadores funcionan como una unidad independiente, que abastece a su juego de trabajo según la necesidad de hilo que tenga.

El alimentador inicialmente dispone de una cantidad máxima de hilo en el tambor, las agujas cogerán el hilo que necesiten de este tambor, que mediante un dispositivo se irá recargando nuevamente durante la marcha de la máquina.

En la actualidad el dispositivo que actúa de interruptor se está sustituyendo por sensores ópticos que cuando detectan la falta de hilo, recargan el alimentador.

* Partes del alimentador Jacquard

Estos alimentadores disponen de detectores de rotura del hilo, tanto en la entrada como a la salida del mismo, platillos tensores y purgador.

En la parte interior del alimentador se encuentra un motor de rápida aceleración que se activa y desactiva ópticamente o bien por un anillo interruptor, de tal forma que una vez las agujas cogen el hilo de la reserva, haciendo descender la posición y la cantidad de espiras, se dará la señal al motor de activarse hasta


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cargar nuevamente el alimentador con su cantidad máxima, donde volverá ha desactivarse.

positiva

Este sistema de alimentación permite entregar hilo de forma constante a cada uno de los juegos de la máquina, todo ello regulado desde un solo punto.

* ¿Como funciona?

Los Alimentadores son accionados simultáneamente por una correa, normalmente dentada, que a su vez recibe el movimiento de una polea, cuyo diámetro se puede variar según sea necesario. El giro de esta polea, se encuentra relacionado con el giro del cilindro de la máquina, ya sea por una transmisión directa o indirecta, y sin influencia del factor velocidad.

* Tipos de alimentadores positivos

Estos alimentadores disponen de una polea de arrastre en su parte superior por donde recibirá el movimiento giratorio mediante el paso de la correa.

Como vemos en las fotos, los alimentadores pueden disponer de varias de estas poleas y según el modelo de máquina pueden tener hasta cuatro, esto permitirá alimentar de forma diferente a los juegos de la máquina. (Con un vocabulario más coloquial se habla de una máquina con 1, 2 o 4 pistas de alimentación del hilo).

* Partes del alimentador Positivo

En el alimentador se encuentran los detectores de rotura del hilo, tanto en la entrada como a la salida del mismo, unos platillos tensores y un purgador que podemos variar en función del hilo que utilicemos.

Otra parte importante, es la zona de acumulación del hilo donde se alojan las espiras de hilo, y que nos evitarán las taras de aquellas roturas que se produzcan antes del alimentador ( en el cono, en el recorrido del hilo, o bien por el paso del purgador ) ya que mientras se detiene la máquina, las agujas


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cogerán el hilo de este carrete.

Alimentación positiva. La polea

La Polea de diámetro variable, puede ser de varios tamaños, normalmente encontramos de: 70-210; 80-160; 80-170; cuyos valores pertenecen al diámetro mínimo y máximo de la polea respectivamente.

La animación adjunta muestra en detalle como es el desplazamiento que realizan los segmentos, si giramos el plato superior en sentido de las agujas del reloj, para entregar menos hilo a las agujas.

* Partes de la polea

La polea consta de un plato superior, donde se ubica una marca de referencia, que nos indica en que diámetro está, y en su cara interior tiene una estría espiral.

Encima de este plato una tuerca, que se puede aflojar para variar el diámetro o apretar para bloquearlo. El plato inferior tiene una barra numerada, que junto a la marca de referencia del plato superior permitirá saber en que diámetro se posiciona la polea, en su cara interior este plato tiene unas estrías distribuidas de forma radial.

Por último, unos segmentos en forma de "quesitos ", con unos pivotes en su cara inferior y otro en la cara superior, guiaran a estos por las estrías en sentido radial, cuando se produzca un giro del plato superior.

* Cambio de diámetro de la polea

El diámetro mínimo de la polea, para cada vuelta de esta, hará correr menos la correa alrededor de la máquina y por lo tanto el arrastre de los alimentadores será menor dando menos hilo a las agujas, y a la inversa el diámetro máximo que dará más hilo.

Es importante observar el funcionamiento del tensor que acompaña la polea, ya que siempre que se cambie el diámetro, nos sobrará o faltará correa en el recorrido de esta alrededor de la máquina, y es el tensor el que permite su regulación.


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* De la polea al alimentador

El diámetro de la polea y el tipo de transmisión (directa o indirecta), que tenga esta, con el giro del cilindro dará una cantidad de hilo constante a las agujas, en cada uno de los juegos. Este consumo de hilo viene determinado por:

Esto nos permite determinar el consumo de hilo a partir del diámetro de la polea de alimentación y viceversa.

* Relación entre consumo y piñonesTransmisión directa

El giro se transmite directamente desde la corona del cilindro hasta la polea.

Z = nº de dientes de la corona

Zn = nº de dientes del piñón

Transmisión indirecta

El giro se transmite desde la corona del cilindro hasta la polea a traves de un sistema de piñones intermedios.

Z = nº de dientes de la corona

Zn = nº de dientes del piñón

* Gráficas del consumo en función del diámetro de la polea para piñones con número de dientes diferentes


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La cantidad de hilo que se entrega a las agujas, se denomina CONSUMO DE HILO, este consumo seguirá una función lineal, con una valor mínimo para el diámetro mínimo de la polea, y un valor máximo para el diámetro máximo de la polea. Y en función de los dientes del piñón de arrastre que recibe la transmisión.

De esta forma con la polea y variando el piñón de arrastre obtenemos una gran variedad de consumos.

Las máquinas circulares, tienen diversos dispositivos, usados para una mejor calidad del punto, como pueden ser los cepillos o punzones, que se encargan de abrir las lengüetas, o bien las prensas que tiene como función evitar las remontadas del tejido.

Otros dispositivos, como los alimentadores que ya hemos visto en el apartado anterior, controlan las roturas de los hilos, y sus purgadores la entrada de gatas (o gruesos excesivos en el hilo que pueden provocar la rotura de agujas). También existe un control para cuando se produce roturas en las agujas o bien cuando remonta el tejido.

Otros controles, serían aquellos que inspeccionan el tejido, y son capaces de detectar las carreras, e incluso algunos detectan otras irregularidades más difíciles de apreciar, como son mallas caídas y agujeros, estos dispositivos más complejos funcionan mediante sensores ópticos.

Otros controles, serían aquellos que inspeccionan el tejido, y son capaces de detectar las carreras, e incluso algunos detectan otras irregularidades más difíciles de apreciar, como son mallas caídas y agujeros, estos dispositivos más complejos funcionan mediante sensores ópticos.


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El mantenimiento de una máquina circular

Para un funcionamiento óptimo de una máquina circular, tanto en lo referente a la eficiencia como en la calidad de tisaje, tenemos unos dispositivos de mantenimiento que son necesarios para una buena lubrificación y la limpieza.

Los dispositivos de engrase automático, tienen como función la lubrificación de las máquinas, inyectando a presión y de forma controlada, en cantidad e intervalos, el aceite a través de tuberas en los sitios más importantes de trabajo.

El aceitado de la máquina se complementa con una aceitera manual engrasando aquellas zonas que creamos convenientes. Lógicamente existen zonas de evacuación del excedente de aceite en la máquina que deberán vaciarse periódicamente.

Estas máquinas están equipadas con ventiladores rotatorios, que se encargan de la eliminación de la borra en la fileta y en las zonas de alimentación y tisaje, y de soplado-res que evitan la acumulación de suciedad. Estos funcionan con aire comprimido y se pueden regular los intervalos de funcionamiento e incluso tiene programas de limpieza que se pueden activar al final de cada pieza. Estos sistemas no evitan el mantenimiento manual.

Las máquinas están equipada con una pistola de aire comprimido, que además de servir para pasar el hilo de la fileta al alimentador, servirá para la limpieza manual cuando sea necesario. Periódicamente ha de realizarse una limpieza de la máquina, especialmente de las zonas de tisaje: agujas, platinas,cerrojos.


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El estiraje es uno de los factores importantes para una correcta formación de la malla. En el mecanismo de estiraje, encontramos: la calandra, el sistema de estiraje del tejido con sus rodillos y la zona de enrollado de la pieza.

En una máquina circular, el tejido sale en forma tubular desde el cilindro, y es dirigido a la parte inferior de la bancada.

En este recorrido, antes de llegar a la zona de los rodillos de estiraje, una lámpara ilumina el tejido desde el interior, para facilitar el control de posibles defectos.

En la actualidad, algunas máquinas que trabajan con elastómero, no enrollan el tejido sino que este se recoge, en una especie de cubeta, en lo que se denomina plegado en forma de libro, evitando en lo posible que el tejido se marqué en los lomos.

Calandra

En esta zona el tejido es obligado, a pasar de su forma circular a una elíptica, para posteriormente aplanarse al entrar en los rodillos plegadores.

Sistema de estiraje y enrollado

Estos sistemas reciben el movimiento de forma mecánica, sincronizados con el movimiento principal de la máquina, o bien con un motor eléctrico de corriente alterna.

Calandra


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La calandra es ajustable, variando su longitud horizontalmente, en función del ancho tubular del tejido, que dependerá del tipo de ligado y la graduación del punto.

Un ajuste incorrecto puede ocasionar deformaciones, ya sea por la formación de pliegues en los bordes del tejido, o por un repartimiento irregular de la tensión que provoca el estiraje. Tienen que evitarse las deformaciones en las malla, que significarían variaciones en la densidad del tejido, buscando la uniformidad de la fuerza de estiraje y por lo tanto la regularidad en las mallas en todo lo ancho del tejido.

Sistema de estiraje y sistema de enrollado

Para funcionar correctamente, estos sistemas tendrán que dar una fuerza continua y uniforme de estiraje, que además sea adaptable a los diferentes tejidos e hilaturas que se utilicen en la máquina.

Además ha de poder regularse la absorción del tejido, por ambos sistemas, y no debemos olvidar que al pasar por la zona de estiraje no deben producirse roturas o deformaciones en el tejido, prestando especial atención en los bordes. Tampoco debe producirse en los rodillos de estiraje un deslizamiento excesivo.

Sistema de estiraje y sistema de enrollado con plegador de pieza abierta

En este sistema de estiraje mediante una cuchilla situada en uno de los lomos, el tejido se abre para enrollarse en pieza a lo ancho en la misma máquina. De esta manera se evitan problemas de marcas en los lomos. Es necesario conseguir un estiraje y un enrollado homogéneo en todos los puntos del tejido.

Para este tipo de estiraje es necesario una bancada especial, más ancha que la convencional.

Sistema de estiraje y sistema de enrollado con plegador de libro


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Como vemos es este vídeo el tejido sale de los cilindros de estiraje depositandose libremente en una cubeta.

Existen otros sistemas de plegado de libro en el que un sistema de vaivén deposita el tejido de manera uniforme en la cubeta

Fuente http://www.maquinascirculares.com/introduccion/explicacion.html


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PRINCIPALES COMPONENTES DE LAS MÁQUINAS DE GRAN DIÁMETRO Reporte 5

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