Presentacion Planeacion de La Calidad APQP y Metodologia

1

Planeación Anticipada de la Planeación Anticipada de la Calidad del Producto y Calidad del Producto y

Plan de Control Plan de Control

Advanced Product Quality Planning and Advanced Product Quality Planning and Control PlanControl Plan

2

Planeación Anticipada de la Calidad del Producto y Plan de Control

Objetivo del CursoObjetivo del Curso

Revisar los requerimientos del Manual de APQP y Plan de Control de Ford, Chrysler y General Motors, con la finalidad de establecer un entendimiento común de los requerimientos de la Planeación Anticipada de la Calidad del Producto.

Al final del curso los participantes deberán ser capaces de : Entender el alcance de la aplicación de las fases del APQP Entender el papel de cada área de la organización Relacionar esta herramienta en el contexto del Plan de Control

3


Temario GeneralTemario GeneralI. ¿Qué es la Planeación de la Calidad?I. ¿Qué es la Planeación de la Calidad?

II. II. La planeación de la calidad como requerimiento del clienteLa planeación de la calidad como requerimiento del cliente

IV. Manual de Planeación Anticipada de la Calidad del Producto y Plan de IV. Manual de Planeación Anticipada de la Calidad del Producto y Plan de ControlControl

AntecedentesAntecedentes IntroducciónIntroducción Matriz de responsabilidades de la planeación de la calidad del producto.Matriz de responsabilidades de la planeación de la calidad del producto. Fundamentos de la Planeación de la Calidad del Producto.Fundamentos de la Planeación de la Calidad del Producto. Diagrama de la Planeación Anticipada de la Calidad del ProductoDiagrama de la Planeación Anticipada de la Calidad del Producto

1.0 Planeación y Definición1.0 Planeación y Definición2.0 Diseño y Desarrollo del Producto2.0 Diseño y Desarrollo del Producto3.0 Diseño y Desarrollo del proceso3.0 Diseño y Desarrollo del proceso4.0 Validación del Producto y Proceso4.0 Validación del Producto y Proceso5.0 Retroalimentación, Evaluación y Acciones correctivas5.0 Retroalimentación, Evaluación y Acciones correctivas6.0 Plan de Control6.0 Plan de Control

III. DefinicionesIII. Definiciones

4


Temario GeneralTemario General

Anexo I: Control PlanAnexo I: Control PlanAnexo II: Control PlanAnexo II: Control PlanAnexo III: Ejemplo 1Anexo III: Ejemplo 1Anexo IV: Cuadro Sinóptico del APQP-PPAPAnexo IV: Cuadro Sinóptico del APQP-PPAP

5


Planeación de la calidad

Es un proceso estructurado para definir los métodos( Ej. Producción, medición, pruebas), que serán usados en la producción de un producto específico o familia de productos.

La Planeación de la calidad involucra el concepto de prevención del defecto y mejora continua en contraste con detección del defecto.

Definición Definición APQP/ PPAP Tercera EdiciónAPQP/ PPAP Tercera Edición

I. ¿ Que es la Planeación de la Calidad?I. ¿ Que es la Planeación de la Calidad?

6


Relación del modelo de procesos con los

requerimientos del ISO/TS 16949

II. II. La planeación de la calidad como requerimiento del clienteLa planeación de la calidad como requerimiento del clienteMEJORA CONTINUA DEL SISTEMA

Gestión de la Calidad

REQUERIMIENTOS

DEL

CLIENTE

Responsabilidadde la Dirección

Medición, análisis y mejora

Realización del producto

DEL

CLIENTE

SATISFACCIÓNProducto

Salida

Planeación de la calidad

Procesos Rel. con el cliente

Abastecimientos

Producción

Entrega

Prod

ucto

/ Ser

vicio

Req

uerid

o (s

atisf

acció

n de

l clie

nte)

Entrada

Requ

erim

ient

os d

e Cl

ient

e y

par

tes

Inte

resa

das

Planeación y Revisión de la Dirección

Procesos de Soporte

7.1 y 7.37.1 y 7.3

7.47.4

7.57.5

7.557.55

7.27.2

7.0 Proceso de realización del producto

7.0 Proceso de realización del producto

Diseño y Desarrollo7.37.3

Salida

Administración de recursos

Entrada

4.0

5.0

6.0

7.0

8.0

7


III. Definiciones (Apéndice H, APQP)III. Definiciones (Apéndice H, APQP)

Es el resultado de una investigación para determinar de qué forma los competidores y/o las empresas mejores en su clase logran su nivel de desempeño

Datos de Benchmark

Es un proceso de ingeniería simultanea designado para optimizar la relación entre la función de diseño, la factibilidad para ser manufacturado y al facilidad para el ensamble

Diseño para la Manufacturabilidad (factibilidad para ser manufacturado) y Ensamble

La determinación de que un proceso, diseño, producto o plan puede ser exitosamente completado en el marco de tiempo requerido

Factibilidad

8



Es una parte del Plan de Calidad del Producto. Es una herramienta orientada a la prevención, orientada al diseño del producto, proceso, y cuando sea aplicable al diseño del software

Plan de Aseguramiento del Producto

Producto realizado usando todos las herramientas de producción, procesos, equipo, ambiente, instalaciones, y ciclo de tiempo definidos para la producción en serie.

Producción de la Corrida de Prueba

Una revisión (verificación) y el compromiso del equipo por el Equipo de planeación de Calidad del producto que todos los controles y procesos planeados están siendo seguidos(implementados y mantenidos)

Quality Plannig Sign-Off

9



La probabilidad de que un elemento continúe funcionando a los niveles esperados por el cliente, para un punto de medición, bajo un ambiente especificado y a las condiciones de ciclo establecidas

Confiabilidad

Un compromiso del Equipo de Factibilidad del Producto, de que el diseño puede ser manufacturado, ensamblado, probado, empacado y embarcado, con la calidad suficiente, a el costo aceptable y bajo programa.

Compromiso del Equipo de Factibilidad

Realimentación positiva o negativa del cliente, incluyendo lo que le gusta o le disgusta, problemas y sugerencias

Voz del Cliente

Datos estadísticos, que son realimentación en el proceso de toma de decisiones, respecto a la estabilidad, y/o capacidad del proceso, así como una herramienta para la mejora continua.

Voz del Proceso

10


IV IV Planeación Anticipada de la Calidad del Producto Planeación Anticipada de la Calidad del Producto y y Plan de Control de la AIAG, Rev. 1994Plan de Control de la AIAG, Rev. 1994

11


IV. Planeación Anticipada de la Calidad del Producto y Plan de ControlIV. Planeación Anticipada de la Calidad del Producto y Plan de Control

1.0 Planeación y Definición1.0 Planeación y Definición 1.2 Plan de negocios / Estrategia de Mercadotecnia1.2 Plan de negocios / Estrategia de Mercadotecnia 1.3 Datos Comparativos del Producto/ Proceso (1.3 Datos Comparativos del Producto/ Proceso (BenchmarkBenchmark)) 1.4 Suposiciones Producto/ Proceso1.4 Suposiciones Producto/ Proceso 1.5 Estudios de Confiabilidad del Producto1.5 Estudios de Confiabilidad del Producto 1.6 Entradas (datos) del Cliente1.6 Entradas (datos) del Cliente 1.7 Metas de Diseño1.7 Metas de Diseño 1.8 Metas de Calidad y Confiabilidad1.8 Metas de Calidad y Confiabilidad 1.9 Lista Preliminar de Materiales 1.9 Lista Preliminar de Materiales 1.10 Diagrama preliminar de Flujo del 1.10 Diagrama preliminar de Flujo del ProcesoProceso

AntecedentesAntecedentes IntroducciónIntroducción Matriz de responsabilidades de la planeación de la calidad del producto.Matriz de responsabilidades de la planeación de la calidad del producto. Fundamentos de la Planeación de la Calidad del Producto.Fundamentos de la Planeación de la Calidad del Producto. Diagrama de la Planeación Anticipada de la Calidad del ProductoDiagrama de la Planeación Anticipada de la Calidad del Producto

TEMARIO DEL APQPTEMARIO DEL APQP

12


11.11 Listado preliminar de características especiales del Producto y Proceso.11 Listado preliminar de características especiales del Producto y Proceso 1.12 Plan de Aseguramiento del Producto1.12 Plan de Aseguramiento del Producto 1.13 1.13 Apoyo de la Gerencia (Juntas de seguimiento)Apoyo de la Gerencia (Juntas de seguimiento)

2.0 Diseño y Desarrollo del Producto2.0 Diseño y Desarrollo del Producto

2.1 Análisis de Modo y Efecto de Fallas del Diseño (AMEFD)2.1 Análisis de Modo y Efecto de Fallas del Diseño (AMEFD) 2.2 Diseño para la manufacturabilidad y ensamble2.2 Diseño para la manufacturabilidad y ensamble 2.3 Verificación de diseño2.3 Verificación de diseño 2.4 Revisiones del diseño2.4 Revisiones del diseño 2.5 Plan de Control de la Construcción del Prototipo2.5 Plan de Control de la Construcción del Prototipo 2.6 Dibujos de Ingeniería (incluyendo datos matemáticos)2.6 Dibujos de Ingeniería (incluyendo datos matemáticos) 2.7 Especificaciones de Ingeniería2.7 Especificaciones de Ingeniería 2.8 Especificaciones de Materiales2.8 Especificaciones de Materiales 2.9 Cambios de Dibujos y Especificaciones 2.9 Cambios de Dibujos y Especificaciones 2.10 Requerimientos de Nuevas Instalaciones, Equipamiento y Herramental2.10 Requerimientos de Nuevas Instalaciones, Equipamiento y Herramental 2.11 Características Especiales de Producto y de Proceso2.11 Características Especiales de Producto y de Proceso

2.12 Requerimientos de Equipo de Inspección y Prueba2.12 Requerimientos de Equipo de Inspección y Prueba 2.13 Compromiso 2.13 Compromiso de Factibilidad por parte del Equipo y Apoyo de la Gerenciade Factibilidad por parte del Equipo y Apoyo de la Gerencia

Temario del APQPTemario del APQP

13


3.0 Diseño y Desarrollo del proceso3.0 Diseño y Desarrollo del proceso 3.4 Plan de Piso Layout (Distribución)3.4 Plan de Piso Layout (Distribución) 3.5 Matriz de Características3.5 Matriz de Características 3.6 Análisis de Modo y Efecto de Falla del Proceso (AMEFP)3.6 Análisis de Modo y Efecto de Falla del Proceso (AMEFP) 3.7 Plan de Control de Pre-lanzamiento3.7 Plan de Control de Pre-lanzamiento 3.8 Instrucciones de proceso3.8 Instrucciones de proceso 3.9 Plan de Análisis del Sistema de Medición3.9 Plan de Análisis del Sistema de Medición 3.10 Plan de Estudios Preliminares de la Capacidad y Habilidad del 3.10 Plan de Estudios Preliminares de la Capacidad y Habilidad del Proceso Proceso 3.11 Especificaciones de empaque3.11 Especificaciones de empaque 3.12 3.12 Apoyo de la GerenciaApoyo de la Gerencia4.0 Validación del Producto y Proceso4.0 Validación del Producto y Proceso 4.1 Corrida de Prueba4.1 Corrida de Prueba 4.2 Evaluación de los Sistemas de Medición4.2 Evaluación de los Sistemas de Medición 4.3 Estudio de Capacidad Preliminar de Proceso 4.3 Estudio de Capacidad Preliminar de Proceso 4.4 Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP)4.4 Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP) 4.5 Prueba de Validación de Producción4.5 Prueba de Validación de Producción 4.6 Evaluación del Empaque4.6 Evaluación del Empaque

Temario del APQPTemario del APQP

14


4.7 Plan de Control de Producción4.7 Plan de Control de Producción 4.8 Sign-Off de la Planeación de la Calidad y 4.8 Sign-Off de la Planeación de la Calidad y Apoyo de la GerenciaApoyo de la Gerencia

5.0 Retroalimentación, Evaluación y Acciones correctivas5.0 Retroalimentación, Evaluación y Acciones correctivas 5.1 Reducción de la Variación 5.1 Reducción de la Variación 5.2 Satisfacción del Cliente5.2 Satisfacción del Cliente 5.3 Entrega y Servicio5.3 Entrega y Servicio

6.0 Metodología del Plan de Control6.0 Metodología del Plan de Control 6.1 Tabla de Contenido6.1 Tabla de Contenido 6.2 Perspectiva General6.2 Perspectiva General 6.3 Descripciones de las Columnas del Plan de Control6.3 Descripciones de las Columnas del Plan de Control 6.4 Análisis del Proceso6.4 Análisis del Proceso 6.5 Suplementos6.5 Suplementos

TEMARIO DEL APQPTEMARIO DEL APQP

15


AntecedentesAntecedentesEl manual APQP y los formatos de reporte asociados fueron desarrollados por los equipos de Planeación Anticipada de la Calidad del Producto (APQP) y del Plan de Control que fue nombrado por el Grupo de Trabajo de Requerimientos de Calidad de Proveedores de Chrysler, Ford y General Motors

Actualmente ha sido adoptado por empresas de diferentes Sectores industriales y de servicios

El propósito del manual APQP es presentar a los proveedores (internos o externos), una guía común de la Planeación Anticipada de la Calidad del Producto

16


Como base del proceso se ha adoptado el siguiente esquema para el Como base del proceso se ha adoptado el siguiente esquema para el desarrollo del modelodesarrollo del modelo

Ciclo de Planeación de la Calidad del ProductoCiclo de Planeación de la Calidad del Producto

17


IntroducciónIntroducción

El propósito general del Ciclo de Planeación de la Calidad del Producto es:

Planeación. Los tres primeros pasos del ciclo son dedicados para la planeación de la calidad del producto, mediante planeación y desarrollo del producto/proceso.

Implementación. El cuarto paso es la fase donde la evaluación de las salidas(validación) nos ayuda a: determinar si el cliente está satisfecho y para apoyar mejoramiento continuo.

18


Matriz de responsabilidades de la planeación de la Matriz de responsabilidades de la planeación de la calidad del productocalidad del producto

La matriz que se muestra a continuación representa los aspectos de la Planeación de la Calidad del Producto para tres tipos de proveedores

Sirve para que el proveedor defina el alcance y sus responsabilidades en la planeación de la calidad

Observar la que solo a las organizaciones responsables del diseño les aplican las Secciones 1 y 2.

A todos los tipos de proveedores les aplica la sección 2.13, referente a la Factibilidad

19


Secciones del APQP Empresas que Empresas que diseñandiseñan

Empresas que Empresas que manufacturanmanufacturan Empresas de ServicioEmpresas de Servicio

Definir Alcance X X XPlaneación y Definición del Programa. Sección 1.0 XDiseño y Desarrollo del Producto. Sección 2.0 XFactibilidad. Sección 2.13

X X XDiseño y Desarrollo del Proceso. Sección 3.0 X X XValidación del Producto y del Proceso. Sección 4.0 X X XRetroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas. Sección 5.0

X X X

Metodología del Plan de Control. Sección 6.0 X X X

Matriz de Responsabilidades de la Planeación de la Matriz de Responsabilidades de la Planeación de la Calidad del ProductoCalidad del Producto

20


La Planeación de la Calidad del Producto es un método estructurado para definir y establecer los pasos necesarios para asegurar que el producto satisfaga al cliente.

Define como paradigma fundamental, que el Producto es el resultado del proceso; por tanto el proceso de planeación de la calidad debe tener como salida un Producto y un Proceso confiables

Una efectiva Planeación de la Calidad del Producto depende en gran parte del empuje de los líderes de la compañía para alcanzar la satisfacción del cliente.

Fundamentos de la Planeación de la Calidad del Fundamentos de la Planeación de la Calidad del Producto.Producto.

21


Dirigir los recursos a la satisfacción del cliente. Promover una temprana identificación de cambios requeridos. Evitar cambios tardíos. Proveer un producto a tiempo con calidad a un menor costo.


El trabajo práctico, las herramientas y técnicas analíticas descritas en este manual deben ser aplicadas como parte integral del proceso de planeación de la calidad

Algunos de los beneficios de la Planeación de la Calidad del Producto son:

22


El primer paso para los proveedores en la Planeación de la Calidad del Producto es el de asignar responsabilidades a un equipo multi-funcional.

Una efectiva Planeación de la Calidad del Producto requiere el involucramiento de diferentes departamentos además del de Calidad.

El equipo inicial debe incluir representantes de los diferentes departamentos como ingeniería, manufactura, control de materiales, compras. calidad, ventas, servicio, subcontratistas y clientes, según sea apropiado.


Organización del Equipo

23


Es importante para el equipo de Planeación de la Calidad del Producto identificar rápidamente dentro del Programa del Producto las necesidades, expectativas y requerimientos del cliente.


Definir Alcance

El equipo debe:El equipo debe:

Seleccionar un líder de proyecto que supervise el proceso de planeación. (en ocasiones es recomendable rotar al líder del proyecto durante el ciclo de planeación)

Definir roles y responsabilidades de cada área

Identificar clientes- internos y externos

24


Fundamentos de la Planeación de la Calidad del Fundamentos de la Planeación de la Calidad del Producto.Producto.Definir Alcance

El equipo debe (mínimo):El equipo debe (mínimo):

Definir los requerimientos del cliente (utilizar QFD si se aplica). Seleccionar las disciplinas, individuos y/o subcontratistas que se

deben agregar al equipo y definir cuales no. Entender las expectativas del cliente. Evaluar la factibilidad del diseño propuesto, desarrollo de

requerimientos y procesos de manufactura. Identificar costos, calendarización e imprevistos potenciales. Determinar la asistencia requerida por parte del cliente. Identificar procesos o métodos de documentación.

25



Comunicación Equipo- Equipo

El equipo de Planeación de la Calidad del Producto debe de establecer líneas de comunicación con otros equipos de clientes y proveedores. Esto incluye juntas periódicas y complejidad del contacto entre los Equipos depende del número de transacciones que requieren discusión.

Capacitación

El éxito de un Plan de Calidad del Producto depende y se basa en un efectivo programa de capacitación el cual desarrolla habilidades para determinar requerimientos para satisfacer las necesidades y expectativas del cliente.

26



Involucramiento de Clientes y Proveedores

La organización debe de establecer un equipo multi-funcional para administrar el proceso de Planeación de la Calidad del Producto. Los proveedores deben participar en el proceso de Planeación de la calidad

Ingeniería Simultanea

Ingeniería Simultanea en un proceso donde los equipos de funciones cruzadas se enfocan para una meta común. Esto reemplaza la series secuenciales de fases donde los resultados son transmitidos a la siguiente área para su ejecución. El propósito es acelerar la introducción de productos de calidad lo más pronto posible. El equipo de Planeación de la Calidad del Producto asegura que las actividades y planes de otros equipos/áreas soporten la meta o metas comunes.

27



Planes de ControlLos Planes de Control son descripciones de los sistemas para controlar partes o procesos.

Los planes de control cubren tres distintas fases:

1.1. PrototipoPrototipo- Una descripción dimensional de medición, materiales y desarrollo de pruebas que ocurrirán durante la construcción del prototipo.

2.2. PrelanzamientoPrelanzamiento- Una descripción dimensional de medición, materiales y desarrollo de pruebas que ocurrirán después del prototipo y antes de toda la producción.

3.3. ProducciónProducción- Una amplia documentación de las características del Producto/Proceso, controles de proceso, pruebas y el sistema de medición durante la producción masiva.

28



Resolución de Asuntos (Aspectos)

Durante el proceso de planeación, el equipo encontrará aspectos relacionados con el diseño del producto y/o proceso que deben ser atendidos y apoyados por las diferentes funciones que operan los procesos de la empresa

Estos aspectos deben de documentarse en una matriz donde se asignan las responsabilidades y la calendarización. Se recomiendan en situaciones complicadas utilizar metodologías de Solución de Problemas.

29


Programación del plan de la calidad del producto

Lo primero que debe hacer el equipo de Planeación de la Calidad del Producto antes de sus actividades es un plan calendarizado. El tipo de producto, complejidad y las expectativas del cliente deben ser consideradas para el plan calendarizado.Los miembros del equipo deben acordar cada evento y acción programado.

Un buen Plan Calendarizado debe incluir las tareas, asignaciones y/u otros eventos. También, el diagrama con un formato consistente provee al equipo de planeación los avances, seguimientos y define la agenda de juntas. Para facilitar el reporte de estatus, cada evento debe de tener su fecha “inicio” y “terminación” con su respectivo avance.

Un efectivo reporte del estatus, ayuda al programa de monitoreo con enfoque a identificar aspectos que requieran atención especial.


30


Ajustes al plan de APQP

El éxito de cualquier programa depende en conocer las necesidades y expectativas del cliente en forma oportuna, de manera que el costo represente un valor. El diagrama de la Planeación Anticipada de la Calidad del Producto(Fig.2) y el Ciclo de Planeación de la Calidad(Fig.1) requieren un equipo de planeación para concentrar sus esfuerzos en la prevención de defectos.

La Prevención de Defectos es llevada acabo por el desarrollo de Ingeniería Simultanea, por el Producto y por las actividades de manufactura, todas estas trabajando conjuntamente. Los equipos de Planeación deben de estar preparados para modificar los planes de calidad del producto para poder cumplir las expectativas, de tiempo de entrega, del cliente.


31


CONCEPTOINICIO/APROBACION

PLANEACION

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

VALIDACIÓN DEL PRODUCTOY DEL PROCCESO

PRODUCCIÓN

EVALUACION REALIMENTACION Y ACCIONES CORRECTIVAS

PLANEACIÓN

PROGRAMAAPROBACIÓN

PILOTOPROTOTIPO LANZAMIENTO

DIAGRAMA DE LA PLANEACION ANTICIPADA DE LA DIAGRAMA DE LA PLANEACION ANTICIPADA DE LA CALIDAD DEL PRODUCTOCALIDAD DEL PRODUCTO

(LAS CINCO FASES)(LAS CINCO FASES)

Figura 2.Figura 2.

32



PLANEACION




PRODUCCIÓN


PLANEACIÓN

PROGRAMAAPROBACIÓN

PILOTOPROTOTIPO LANZAMIENTO

1.0 Planeación y Definición1.0 Planeación y Definición

33


1.0 Planeación y Definición1.0 Planeación y Definición

Salidas:Salidas:

Metas de Diseño

Metas de Calidad y Confiabilidad

Lista Preliminar de Materiales

Diagrama preliminar de Flujo del Proceso de Manufactura

Listado preliminar de características especiales del Producto y Proceso

Plan de Aseguramiento del Producto

Apoyo de la Gerencia

Entradas:Entradas: Voz del cliente—Investigaciones de mercado—Garantías e información de Calidad—Experiencias del equipoPlan de Negocios/ Estrategia de

MercadoBenchmarking de producto/proceso

Supuestos del producto/proceso

Estudios de fiabilidad

Información del cliente

34


IV.- Planeación Anticipada IV.- Planeación Anticipada de la de la Calidad del Producto, APQP Calidad del Producto, APQP

1.0 1.0 Planeación y DefiniciónPlaneación y Definición

Esta sección describe como determinar las necesidades y expectativas del cliente para planear y definir un programa de calidad.

La Planeación debe ser realizada pensando en el cliente y con la base de proveer mejores productos y servicios que la competencia.

La primera etapa del Proceso de la Planeación de la Calidad del Producto es diseñada para asegurar que las necesidades y expectativas del cliente son claramente entendidas.

Las entradas y salidas aplicable al proceso, pueden variar de acuerdo al producto y a las necesidades y expectativas del cliente. Algunas recomendaciones aplicables en esta sección son las siguientes:

35


El equipo encargado de la Planeación de la Calidad del Producto podrá necesitar la obtención de datos de una investigación de mercado e información que refleje la voz del cliente. Los siguientes recursos pueden ayudar a identificar los requerimientos y preocupaciones del cliente y traducir esas preocupaciones en un producto y características:

-Entrevistas al cliente-Encuestas al cliente-Pruebas de mercado y reportes de posición -Estudios de la calidad y confiabilidad de un nuevo producto-Estudios de competitividad de la calidad de un producto-Things gone right reports (TGR)

1.1 La Voz del Cliente1.1 La Voz del ClienteLa voz del cliente abarca quejas, recomendaciones, datos e información obtenida de clientes internos y/o externos para procesos y productos similares o iguales

1.1.1 Investigación de Mercado1.1.1 Investigación de Mercado

1.0 Planeación y Definición

36


1.1.21.1.2 Garantía Histórica e Información de CalidadGarantía Histórica e Información de Calidad

Una lista con el historial de Oportunidades de Mejora de los Requerimientos del Cliente debe ser preparada para minimizar el potencial de recurrencia durante el diseño, manufactura, instalación y uso del producto. Éstos deben ser considerados como una extensión de otros requisitos de diseño e incluidos en el análisis de las necesidades del cliente. Los siguientes temas pueden apoyar al equipo en la identificación de Oportunidades de Mejora/Requerimientos y Prioridades del cliente:

Things Gone Wrong Reports (TGW) Reportes de garantíaIndicadores de capacidadReportes internos de calidad del proveedorReportes de resolución de problemasDevoluciones o quejas del cliente Análisis de campo del producto regresado


37


1.1.3 1.1.3 Experiencia del EquipoExperiencia del Equipo

El equipo puede usar cualquier fuente de información para definir los requerimientos de entrada proceso de planeación de la calidad, ejemplo:Information sobre QFD “Quality Function Deployment”Información técnica de Reportes y Revistas especializadasComunicados y Sugerencias del ClienteReportes TGR / TGW Comentarios de los Distribuidores Comentarios de TransportistasReportes de CampoSugerencias de la AdministraciónRequerimientos GubernamentalesRevisión de Contrato


38


1.21.2 PlanPlan de Negocios/Estrategia de Mercadotecniade Negocios/Estrategia de Mercadotecnia

El plan de negocios y estrategia de mercadotecnia establecerá el marco de referencia del plan de la calidad del producto

El plan de negocios quizá fije restricciones (tiempo, costo, inversión, colocación del producto, recursos para desarrollo e investigación) en el equipo, que afecten el desarrollo de la Planeación de la Calidad.

La estrategia de mercado definirá el cliente objetivo, los puntos de venta clave y los competidores clave, y los tiempos de respuesta requeridos.


39


1.3 1.3 Datos comparativos del Producto/Proceso (Datos comparativos del Producto/Proceso (BenchmarkBenchmark))

El uso de esta herramienta proveerá el insumo para establecer objetivos de ejecución del Producto/Proceso. Investigación y desarrollo podría proveer comparaciones e ideas conceptuales. Un método para la comparación exitosa es:

Identificar las comparaciones apropiadasEntender la razón de la brecha existente entre el estatus actual y el de la comparaciónDesarrollar un plan, ya sea para cerrar la brecha, igualar la comparación, o superar la comparación.


40


1.4 1.4 Suposiciones Producto/ProcesoSuposiciones Producto/Proceso

Habrá supuestos que el producto tiene ciertas características, diseño o conceptos de proceso. Estos incluyen innovaciones técnicas, materiales avanzados, valoración de la confiabilidad, y nueva tecnología. Todos deben ser utilizados como insumos de la planeación.

1.5 1.5 Estudios de Confiabilidad del ProductoEstudios de Confiabilidad del Producto

Este tipo de datos consideran la frecuencia de reparación o reposición de componentes dentro de períodos de tiempo establecidos y los resultados a largo plazo de pruebas de confiabilidad/durabilidad.


41


1.6 1.6 Entradas (datos) del ClienteEntradas (datos) del ClienteLos usuarios intermedios o finales del producto pueden proporcionar información valiosa relacionada a sus necesidades y expectativas. Adicionalmente, podrían haber efectuado algunos o todos los estudios antes mencionados. Estas entradas deben ser usadas por el cliente y/o proveedor para desarrollar medidas consensuadas de satisfacción del cliente.

1.7 1.7 Metas de DiseñoMetas de DiseñoLas metas de diseño son la traducción de la voz del cliente en objetivos tentativos y medibles de diseño. La apropiada selección de metas de diseño asegura que la voz del cliente no se pierda en la actividad de diseño subsiguiente.


42


1.8 1.8 Metas de Calidad y ConfiabilidadMetas de Calidad y Confiabilidad

Las metas de confiabilidad se establecen con base a los requerimientos y expectativas del cliente, programa, objetivos y pruebas de confiabilidad. Ejemplos de requerimientos y expectativas del cliente podrían ser el “no presentar fallas de seguridad o servicio”.

Algunas pruebas de confiabilidad podrían ser la confiabilidad del producto del competidor, reportes del consumidor, o frecuencia de reparación sobre un período de tiempo definido.

Las metas de confiabilidad deben ser expresadas en términos de probabilidad y límites de confianza.

Las metas de calidad son objetivos basados en la mejora continua. Algunos ejemplos son partes por millón, niveles de defecto, o reducción de desperdicios.


43


1.9 1.9 Lista Preliminar de MaterialesLista Preliminar de Materiales

El equipo debe establecer una lista preliminar de materiales basada en los supuestos del producto/proceso e incluir una lista anticipada de subcontratistas. Para identificar las características especiales preliminares del producto/proceso es necesario haber elegido los procesos apropiados de diseño y manufactura.

1.10 1.10 Diagrama preliminar de Flujo del Diagrama preliminar de Flujo del ProcesoProceso

El proceso anticipado de manufactura debe ser descrito usando un diagrama de flujo de proceso desarrollado a partir de la lista preliminar de materiales y los supuestos del producto/proceso.


44


1.11 1.11 Listado preliminar de características especiales del Listado preliminar de características especiales del Producto y ProcesoProducto y Proceso

En esta etapa, el equipo debe asegurarse de que la lista preliminar de características especiales del producto y proceso, es el resultado del análisis de las entradas relacionadas a las necesidades y expectativas del cliente. Este listado, puede ser desarrollado, a partir de lo siguiente:

Suposiciones del producto basadas en el análisis de las necesidades y expectativas del cliente.

Identificación de metas/requisitos de confiabilidad

Identificación de características especiales del proceso provenientes del proceso anticipado de manufactura.

FMEA’s similares 1.0 Planeación y Definición

45


1.12 1.12 Plan de Aseguramiento del ProductoPlan de Aseguramiento del Producto

El plan de aseguramiento del producto transforma las metas de diseño en requisitos de diseño. El tamaño del esfuerzo dirigido al plan de aseguramiento del producto por el equipo de planeación de la calidad del producto depende de las necesidades, expectativas y requerimientos del cliente.

El plan de aseguramiento del producto debe incluir, mas no es limitado a las siguientes acciones:

Bosquejo de los requerimientos del programaIdentificación y desglose de metas y/o requisitos de confiabilidad, durabilidad.


46


Evaluación de nueva tecnología de producto, complejidad,

materiales, aplicación, medio ambiente, empacado, servicio, y

requerimientos de manufactura, o cualquier otro factor que pueda

poner en riesgo al programa.Desarrollo del DFEMADesarrollo de los requisitos preliminares básicos de ingeniería. El

plan de aseguramiento del producto es parte importante del plan de

calidad del producto.

1.12 Plan de Aseguramiento del Producto1.12 Plan de Aseguramiento del Producto


47


1.13 1.13 Apoyo de la Gerencia (Juntas de seguimiento)Apoyo de la Gerencia (Juntas de seguimiento)

Una de las claves del éxito del equipo de planeación de la calidad del producto es el interés, compromiso y apoyo de la mas alta gerencia. El equipo debería mantener al tanto a la gerencia de las conclusiones de cada fase de la planeación de la calidad del producto para mantener su interés, además de reforzar su apoyo y compromiso.

Las actualizaciones y/o requerimientos de apoyo pueden ocurrir tan frecuentemente como el equipo lo requiera. Las realimentaciones deben ser formales. Una meta funcional del equipo de planeación de la calidad del producto es mantener el apoyo de la gerencia, demostrando que todos los requisitos de planeación han sido cumplidos y/o están calendarizados para su resolución.

La participación de la gerencia en las juntas de planeación de la calidad del producto es vital para asegurar el éxito del programa.


48


2.0 Diseño y Desarrollo del Producto2.0 Diseño y Desarrollo del ProductoCONCEPTO

INICIO/APROBACION

PLANEACION




PRODUCCIÓN


PLANEACIÓN

PROGRAMAAPROBACIÓN PILOTOPROTOTIPO LANZAMIENTO

49



Salidas Para las actividades los responsables de diseño:

Análisis de Modo y Efecto de Fallas del Diseño (FMEAD);

Diseño para la manufacturabilidad y ensamble;

Verificación de diseño;

Revisiones de diseño;

Construcción del prototipo;

Dibujos de Ingeniería (incluye datos matemáticos);

Especificaciones de Ingeniería;

Especificaciones de Materiales;

Cambios de Dibujos y Especificaciones;

Requerimientos de Equipo, Herramentales e Instalaciones Nuevos

Características especiales de producto/ proceso

Plan de control de prototipo

Requerimientos de equipo de medición/ prueba

Compromiso de Factibilidad por parte del Equipo y apoyo de la Gerencia

Entradas para las actividades los responsables de diseño:

Metas de diseño

Metas de calidad y confiabilidad

Lista preliminar de materiales

Diagrama preliminar de flujo de proceso

Lista preliminar de características especiales de producto/proceso

Plan de aseguramiento del producto


50


En esta fase del Proceso los contenidos de diseño y características son desarrollados hacia su forma definitiva.

El equipo de planeación de la calidad del producto debe considerar todos los factores de diseño en el proceso de planeación, incluso si el diseño es compartido o es propiedad del cliente.

Los pasos incluyen la construcción de un prototipo para verificar que el producto o servicio cumple con los objetivos de la voz del cliente.

Un diseño viable debe cumplir con el tiempos de entrega, y debe ser consistente con el cumplimiento de los requisitos de ingeniería, calidad, confiabilidad, costo de inversión, peso, volúmenes y objetivos de costo y tiempo.


51


La información proporcionada por las herramientas analíticas descritas en esta sección ayuda a la posterior definición y jerarquización de las características que quizá necesiten controles especiales de producto y proceso.

En esta sección, el proceso de la planeación de la calidad del producto debe asegurar una extensa y crítica revisión de los requerimientos de ingeniería y otras técnicas de información relacionadas.

En esta etapa del proceso, un análisis de factibilidad preliminar será realizado para determinar los problemas potenciales que podrían ocurrir durante la manufactura.


52


El AMEFD es una técnica analítica que permite determinar la probabilidad de falla en el proceso de diseño, así como el efecto de la misma.. El AMEFD es un documento continuamente actualizado de acuerdo a las necesidades y expectativas del cliente. El preparar el FMEAD permite al equipo la oportunidad de revisar las características de producto y proceso previamente seleccionadas, y hacer los cambios pertinentes.

2.2 Diseño para la manufacturabilidad y ensamble2.2 Diseño para la manufacturabilidad y ensamble

El diseño para la manufacturabilidad y ensamble es un proceso simultaneo de ingeniería diseñado para optimizar la relación entre la función de diseño, manufacturabilidad, y facilidad de ensamblado.

2.1 Análisis de Modo y Efecto de Fallas del Diseño (AMEFD)2.1 Análisis de Modo y Efecto de Fallas del Diseño (AMEFD)

2.0 Diseño y Desarrollo del Producto

53


El manual de La Planeación no incluye o se refiere al diseño para la manufacturabilidad y plan de ensamble. Los temas listados aquí deben ser considerados, como mínimo, por el equipo de planeación de la calidad del producto:

Diseño, concepto, función y sensibilidad hacia la variación de manufacturaManufactura y/o proceso de ensambleTolerancias dimensionalesRequerimientos de desempeñoNúmero de componentesAjustes de procesoManejo de materiales



54


El conocimiento del equipo de planeación de la calidad del

producto, experiencia, regulaciones gubernamentales, el

producto/proceso y los requerimientos de servicio pueden

requerir que se consideren otros factores.

2.3 Verificación de diseño2.3 Verificación de diseño

Verificar que el diseño del producto cumple con los requisitos del cliente derivados de las actividades descritas en la sección 1.0



55


2.4 Revisiones del diseño2.4 Revisiones del diseño

Las revisiones de diseño son programadas en forma regular; dirigidas por el responsable de Diseño de Ingeniería, y deben incluir otras áreas operativas afectadas. La revisión de diseño es un método efectivo para prevenir problemas y falta de entendimiento; además provee un mecanismo para monitorear el progreso y reportarlo a la gerencia.

Las revisiones de diseño son una serie de actividades de verificación que incluyen mas elementos que una inspección de ingeniería. Como mínimo debe incluir la evaluación de:

Consideraciones de diseño/ requerimientos funcionalesMetas formales de fiabilidad (exacto) y confiabilidadComponente/subsistema /ciclos


56


Simulación por computadora y resultado de pruebas de comparación.AMEFDRevisión del diseño para manufactura y ensambleDiseño de experimentos (DOE) y resultados de la variación de ensamblePruebas de fallasReporte de avances en la verificación del diseño

La principal función de las revisiones de diseño es el seguimiento del progreso de verificación del diseño. El proveedor debe hacer esto a través del uso de un formato de plan y reporte, llamado “Plan y Reporte de Verificación de Diseño” de Chrysler y Ford.



57


El plan y reporte es un método formal que asegura:

La verificación del diseñoValidación del producto y proceso de los componentes

y ensambles por medio de la aplicación de un amplio

plan de prueba y reporte.

El equipo de planeación de la calidad del producto no está

limitado a los asuntos listados. El equipo puede considerar y

usar las técnicas listadas en el apéndice B del Manual de la

AIAG



58


2.5 Plan de Control de la Construcción del Prototipo2.5 Plan de Control de la Construcción del Prototipo

Los Planes de Control del Prototipo son una descripción de las mediciones dimensionales, material, y pruebas funcionales que ocurrirán durante la construcción del prototipo. El Equipo de Planeación de la Calidad del Producto debe asegurar la preparación del plan de control del prototipo (ver Plan de Control Apéndice A-8 Manual de APQP).

La manufactura de las partes de prototipo provee una excelente oportunidad al equipo y para evaluar que tan satisfactoriamente el producto o servicio cumple con los objetivos de la voz del cliente. Todos los prototipos que son responsabilidad del Equipo de Planeación de la Calidad del Producto, deber ser revisados para:


59


Asegurar que el producto o servicio cumple con las

especificaciones y reporte de datos requeridos.Asegurar que se haya dado atención especial a productos y

procesos con características especiales.Usar los datos y la experiencia para establecer parámetros

preliminares del proceso y requerimientos de empacado.Comunicar a la gerencia cualquier asunto, cambio o factor

que tenga impacto en el costo.

2.5 Plan de Control de la Construcción del Prototipo2.5 Plan de Control de la Construcción del Prototipo


60


2.6 Dibujos de Ingeniería (incluyendo datos matemáticos)2.6 Dibujos de Ingeniería (incluyendo datos matemáticos)

Los diseños del cliente no eliminan la responsabilidad del Equipo de Planeación de revisar los dibujos de ingeniería, los cuáles pueden incluir características especiales (regulaciones gubernamentales y de seguridad) que deben ser presentadas en el Plan de Control.

2.7 2.7 Especificaciones de IngenieríaEspecificaciones de Ingeniería

Una revisión amplia y detallada de las especificaciones principales, ayudará al Equipo de Planeación de la Calidad del Producto a identificar los requisitos de funcionalidad, de durabilidad y de apariencia del producto, componente o ensamble. El tamaño de muestra, frecuencia, y los criterios de aceptación de estos parámetros son generalmente definidos en el proceso de pruebas de esta sección, e incluidos en el plan de control.


61


2.8 Especificaciones de Materiales2.8 Especificaciones de Materiales

Adicionalmente los dibujos, especificaciones de desempeño y las especificaciones del material, deben ser revisadas respecto a las Características Especiales relacionadas con propiedades físicas, desempeño, aspectos ambientales, y requisitos de manejo y almacenamiento. Esas características deben ser incluidas también en el plan de control.

2.9 Cambios de Dibujos y Especificaciones2.9 Cambios de Dibujos y Especificaciones

Donde se necesiten cambios en dibujo y especificaciones, el equipo debe asegurar que los cambios sean apropiadamente documentados y comunicados inmediatamente a las áreas afectadas.


62


2.10 2.10 Requerimientos de Nuevas Instalaciones, Requerimientos de Nuevas Instalaciones, Equipamiento y HerramentalEquipamiento y Herramental

El DFMEA, Aseguramiento del Producto y/o Revisiones de Diseño pueden servir para identificar requerimientos de equipo e instalaciones nuevas. El Equipo de Planeación de la Calidad del Producto debe direccionar estos requerimientos poniendo adicionalmente los requerimientos en un programa.(ver A3)

El equipo debe asegurar que el equipamiento y la herramienta nuevos, son adecuados (capaces) y entregados a tiempo. El progreso de las instalaciones debe ser monitoreado para asegurar que cumpla o sobrepase las pruebas de producción planeadas( ver lista de verificación apéndice A-3 AI).


63


2.11 2.11 Características Especiales de Producto y Características Especiales de Producto y de Procesode Proceso

En la etapa de la Planeación de Calidad descrita en la sección 1.0, el equipo identificó características especiales preliminares del producto y proceso que resultaron del entendimiento de la voz del cliente.

El Equipo de Planeación de la Calidad del Producto debe construir o continuar sobre este listado y alcanzar consenso durante la revisión y desarrollo del contenido de diseño a través de la evaluación de la información técnica. Ver apéndice C, manual de APQP (símbolos de características especiales.Las características consensadas deben ser documentadas en el Plan de Control.


64


2.12 2.12 Requerimientos de Equipo de Inspección y PruebaRequerimientos de Equipo de Inspección y Prueba

Requerimientos de equipo de Inspección y Prueba pueden también ser identificados en esta parte del APQP. El Equipo de Planeación de la Calidad del Producto debe agregar estos requerimientos a la gráfica de tiempos planeados. El progreso será monitoreado para asegurar que los tiempos requeridos sean cumplidos.


65


2.13 2.13 Compromiso Compromiso de Factibilidad por parte del Equipo y Apoyo de Factibilidad por parte del Equipo y Apoyo de la Gerenciade la Gerencia

El equipo de planeación de la calidad del producto debe evaluar la factibilidad del diseño propuesto.

El hecho de que el diseño pertenezca al cliente no excluye la obligación de la organización de evaluar dicha factibilidad.


El equipo debe estar convencido que el diseño propuesto puede ser manufacturado, ensamblado, probado, empacado y entregado en cantidad suficiente, con un costo aceptable y de acuerdo a lo programado. Ver apéndice E manual de APQP (Factibilidad).

66


3.0 Diseño y Desarrollo del proceso3.0 Diseño y Desarrollo del proceso


PLANEACION




PRODUCCIÓN


PLANEACIÓN


67


3.0 Diseño y Desarrollo del proceso3.0 Diseño y Desarrollo del proceso

Salidas:• Estándares de Empaque; • Sistemas de Revisión de la Calidad del Producto/Proceso; • Diagrama de Flujo del Proceso; • Layout; • Matriz de Características; • AMEF de Proceso; • Plan de Control de Pre-lanzamiento; • Instrucciones de proceso; • Plan de Análisis del Sistema de Medición; • Plan de Estudios Preliminares de la Capacidad y Habilidad del Proceso;• Especificaciones de empaque; • Apoyo de la Gerencia

Entradas:

Análisis de Modo y Efecto de Fallas del Diseño (FMEAD);

Diseño para la manufacturabilidad y ensamble;

Verificación de diseño;

Revisiones de diseño;

Construcción del prototipo;

Dibujos de Ingeniería (incluye datos matemáticos);

Especificaciones de Ingeniería;

Especificaciones de Materiales;

Cambios de Dibujos y Especificaciones;

Requerimientos de Equipo, Herramentales e Instalaciones Nuevos

Características especiales de producto/ proceso

Plan de control de prototipo

Requerimientos de equipo de medición/ prueba

Compromiso de Factibilidad por parte del Equipo y Apoyo de la gerencia

68


3.03.0 Diseño y Desarrollo de Proceso Diseño y Desarrollo de Proceso

En esta fase se definen los aspectos principales en el desarrollo de un Sistema de Manufactura y los planes de control necesarios para lograr la calidad de los productos.

3.1 Estándares de Empaque3.1 Estándares de EmpaqueEl cliente usualmente tendrá estándares de empacado que pueden ser incorporados en cualquier especificación de empacado del producto.

Si no los proporciona, se deben desarrollar las especificaciones del empaque.

69


3.2 Revisión del Sistema de Calidad de Producto/Proceso3.2 Revisión del Sistema de Calidad de Producto/Proceso

El Equipo de Planeación de la Calidad del Producto debe revisar los cambios requeridos en el Manual del Sistema de Calidad.

Todos los controles adicionales y/o cambios de procedimiento requeridos deben ser actualizados en el Manual y deben ser incluidos en el Plan de Control de Manufactura.

3.3 Diagrama de Flujo del Proceso3.3 Diagrama de Flujo del Proceso

El Diagrama de Flujo ayuda al Equipo de Planeación de la Calidad del Producto a enfocarse en el proceso cuando desarrolla un PFMEA o diseña un Plan de Control. Ver apéndice A-6 manual APQP (Lista de verificación del diagrama de flujo del proceso).

3.0 Diseño y Desarrollo de Proceso

70


3.4 Layout (Distribución de la planta)3.4 Layout (Distribución de la planta)

El Layout debe ser desarrollado y revisado para determinar la aceptabilidad de los puntos de inspección, localización de las gráficas de control, aplicabilidad de ayudas visuales, estaciones de reparación y áreas de bodega que contengan material defectuoso.

Todo el flujo de material debe ser mapeado en Diagrama de Flujo del Proceso y al Plan de Control (Ver apéndice A-5, Manual APQP (Lista de verificación para plan de piso).

3.5 Matriz de Características3.5 Matriz de Características

Una Matriz de Características es una técnica analítica recomendada para expresar la relación entre los parámetros del proceso y las estaciones de manufactura. Ver Apéndice B, manual de APQP.


71


3.6 Análisis de Modo y Efecto de Falla del Proceso (AMEFP)3.6 Análisis de Modo y Efecto de Falla del Proceso (AMEFP)

Debe ser conducido durante el desarrollo de la calidad del producto y antes de que empiece la producción en masa. Ver Apéndice A-7, manual APQP (Lista de verificación de AMEF de proceso).

3.7 3.7 Plan de Control de Pre-lanzamientoPlan de Control de Pre-lanzamientoSon una descripción de las mediciones dimensionales, material y pruebas funcionales que ocurrirán después del prototipo y antes de la producción en masa.

El Plan de Control de pre-lanzamiento debe incluir controles adicionales del Producto/Proceso a ser implementados hasta que el proceso de producción sea validado.

Mayor frecuencia de inspecciónMás puntos de verificación en proceso/finalEvaluaciones estadísticasIncrementar auditorías de producto y proceso

Ver Apéndice A-8, manual APQP (Lista de verificación de Plan de Control).3.0 Diseño y Desarrollo de Proceso

72


3.8 3.8 Instrucciones de procesoInstrucciones de proceso

El equipo de Planeación debe asegurarse que las instrucciones y procedimientos proporcionen suficiente detalle para todo el personal operativo que tenga responsabilidad directa en la Operación del Proceso.

Estas instrucciones deben ser desarrolladas con base en lo siguiente:FMEASPlanes de ControlDibujos de Ingeniería y EspecificacionesDiagrama de Control de ProcesoLayoutMatriz de CaracterísticasEstándares de EmpacadoParámetros de ProcesoRequerimientos de Manejo, Etc.


73


3.8 Instrucciones de proceso3.8 Instrucciones de proceso

Las instrucciones de proceso los estándares y los procedimientos operativos deben ser comunicados a los responsables de los mismos, y deben incluir parámetros de arranque, tales como velocidad del equipo, alimentación, ciclos de operación, etc., y estar accesibles a los operadores y supervisores (incluye las ayudas visuales).

3.9 3.9 Plan de Análisis del Sistema de MediciónPlan de Análisis del Sistema de Medición

El Equipo de Planeación debe asegurarse que se desarrolle el Plan de manera que comprenda los requerimientos del MSA.

El Plan debe incluir como mínimo, la responsabilidad para asegurar, la linealidad, exactitud, precisión, la repetibilidad y reproducibilidad y la correlación de los Equipos de Inspección, Medición y Prueba.


74


3.10 Plan de Estudios Preliminares de la Capacidad y Habilidad 3.10 Plan de Estudios Preliminares de la Capacidad y Habilidad del Procesodel Proceso

El Equipo de Planeación debe desarrollar un Plan para estudiar la capacidad preliminar del proceso (Ppk).

Las características identificadas en el Plan de Control sirven como base para el estudio.

3.11 3.11 Especificaciones de empaqueEspecificaciones de empaque

El equipo de planeación de la calidad del producto debe asegurar que el empacado del producto es diseñado y desarrollado individualmente. Los estándares de empacado del cliente o requisitos de empacado genérico deben ser usados cuando sea apropiado.


75


3.12 3.12 Apoyo de la GerenciaApoyo de la Gerencia

Se requiere que el equipo de planeación programe una revisión formal de los resultados, diseñada para reforzar el compromiso de la Gerencia al concluir de la fase del diseño y desarrollo del proceso.


76


4.0 Validación del Producto y Proceso4.0 Validación del Producto y ProcesoCONCEPTO

INICIO/APROBACION

PLANEACION




PRODUCCIÓN


PLANEACIÓN


77


4.0 Validación del Producto y Proceso4.0 Validación del Producto y Proceso

Salidas:

Corrida de Prueba

Evaluación de los Sistemas de Medición

Estudio de Capacidad Preliminar de Proceso

Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP)

Prueba de Validación de Producción

Evaluación del Empaque

Plan de Control de Producción

Sign-Off de la Planeación de la Calidad

Apoyo de la Gerencia.

Entradas• Estándares de Empaque; • Sistemas de Revisión de la Calidad del Producto/Proceso; • Diagrama de Flujo del Proceso; • Layout; • Matriz de Características; • AMEF de Proceso; • Plan de Control de Pre-lanzamiento; • Instrucciones de proceso; • Plan de Análisis del Sistema de Medición; • Plan de Estudios Preliminares de la Capacidad y Habilidad del Proceso;• Especificaciones de empaque; • Apoyo de la Gerencia

78


4.0 4.0 Validación de Producto y ProcesoValidación de Producto y Proceso

En esta fase se desarrollan los elementos principales de la validación del proceso de manufactura a través de la evaluación de la corrida de prueba de producción.

4.1 Corrida de Prueba4.1 Corrida de Prueba

La corrida de prueba debe ser desarrollada usando el Equipo, la Herramienta, las Instalaciones, el Ambiente y el Ciclo de tiempo que se usará en la Producción en masa.

La validación del Proceso de Manufactura comienza con la Corrida de Prueba.

La cantidad mínima de Producción en la Corrida de Prueba es usualmente dada por el Cliente, pero puede ser aumentada por el Equipo de Planeación.

79


Desarrollar el estudio PpkEvaluar los sistemas de medición Comprobar la factibilidad Revisión de los procesos Pruebas de validación de producción Aprobación de Parte para la Producción PPAP Evaluación del empaque Capacidad de la primera corrida Sig-off Resultado del Plan de Calidad

4.0 Validación de Producto y Proceso

Los resultados de la Corrida de Prueba se usan para:Los resultados de la Corrida de Prueba se usan para:

4.1 Corrida de Prueba4.1 Corrida de Prueba

80


4.2 Evaluación de los Sistemas de Medición4.2 Evaluación de los Sistemas de Medición

Los Instrumentos y métodos específicos de medición deben ser usados para verificar las características identificadas en el plan de control y especificaciones de ingeniería, y estos instrumentos y métodos deben de ser evaluados con base en el Sistema de Medición (MSA) antes o durante la corrida de prueba.

4.3 Estudio de Capacidad Preliminar de Proceso 4.3 Estudio de Capacidad Preliminar de Proceso

El estudio de Capacidad Preliminar de Proceso debe ser efectuado con las características identificadas en el plan de control. El estudio provee una evaluación de la capacidad del proceso de producción.


81


4.4 Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP)4.4 Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP)

La intención de la aprobación de partes para la producción, es validar que los productos manufacturados a partir de herramientas de producción y los procesos, cumplen con los requerimientos de ingeniería.

4.5 Prueba de Validación de Producción4.5 Prueba de Validación de Producción

La prueba de validación de producción se refiere a pruebas de ingeniería para validar que los productos manufacturados a partir de herramientas de producción y los procesos que cumplen con los estándares de ingeniería.


82


4.6 Evaluación del Empaque4.6 Evaluación del Empaque

Todas las pruebas de envío (donde sea viable) y métodos de prueba deben valorar la protección de un daño de transportación normal, y factores ambientales adversos.

El estándar de empaque especificado por el cliente no excluye el involucramiento del equipo de planeación de la calidad del producto en la evaluación del método de empacado.


83


4.7 Plan de Control de Producción4.7 Plan de Control de Producción

El plan de control de producción es una descripción escrita de los sistemas para controlar partes y procesos.

El plan de control de producción es un documento vivo y debe ser actualizado de manera que reflejen la adición o eliminación de los controles, sobre la base de la experiencia adquirida en la producción de partes.

El plan de control de producción, es una extensión lógica del plan de control de prelanzamiento.


84


El equipo de Planeación debe asegurar que todos los diagramas de flujo de Proceso y Producto son seguidos según lo planeado.

Es recomendable que el Equipo de Planeación desarrolle estas revisiones en el campo de trabajo, y coordine la formalización del Sign-Off.

La revisión de los siguientes aspectos debe ser realizada antes de la primera entrega de productos al cliente.

Planes de Control (Disponibilidad en las áreas de trabajo)Instrucciones de Proceso: Verificar que estos documentos contengan todas las características especiales, incluyendo las recomendaciones de PFMEA Equipo de Inspección y Prueba: Verificar la Capacidad de Medición de los Equipos especiales de Prueba o Equipos de Medición.

4.8 Sign-Off de la Planeación de la Calidad y 4.8 Sign-Off de la Planeación de la Calidad y Apoyo de la GerenciaApoyo de la Gerencia


85


Es necesario el Apoyo de la Gerencia para efectuar el Sign-Off. El Equipo de Planeación deberá ser capaz de demostrar que toda la documentación requerida para la Planeación haya sido cumplida, o relacionada y documentada para la revisión por la Administración.

El propósito de esta revisión es informar a la Dirección el estatus del programa y ganar su confianza para apoyarlo en los temas relacionados.

El resumen de Planeación de la Calidad del Producto y el reporte Sign-Off mostrado en el apéndice F manual de APQP, es un ejemplo de la documentación requerida para realizar una efectivo sign-off de Planeación de Calidad.

4.8 Sign-Off de la Planeación de la Calidad y 4.8 Sign-Off de la Planeación de la Calidad y Apoyo de la GerenciaApoyo de la Gerencia


86


5.0 Retroalimentación, Evaluación y 5.0 Retroalimentación, Evaluación y Acciones correctivasAcciones correctivas


PLANEACION




PRODUCCIÓN


PLANEACIÓN


87


5.0 Retroalimentación, Evaluación y 5.0 Retroalimentación, Evaluación y Acciones correctivasAcciones correctivas

Salidas

Reducción de la Variación

Satisfacción del Cliente

Entrega y Servicio

Entradas:

Corrida de Prueba de Producción

Evaluación de los Sistemas de Medición

Estudio de Capacidad Preliminar de Proceso

Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP)

Prueba de Validación de Producción

Evaluación del Empaque

Plan de Control de Producción

Sign-Off de la Planeación de la Calidad


88


5.0 5.0 Retroalimentación, Evaluación y Acciones correctivasRetroalimentación, Evaluación y Acciones correctivas

La Planeación de la Calidad no termina con el Proceso de Instalación y Validación.

Esta es la etapa donde el resultado del Proceso de Manufactura puede ser evaluado, ya que es cuando las causas específicas o comunes de las variaciones se manifiestan.

También es la etapa para evaluar la efectividad del esfuerzo de la Planeación de la Calidad del Producto

El Plan de Control de Producción es la base para la evaluación de la Calidad de Producto o Servicio en esta etapa.

89


5.1 Reducción de la Variación 5.1 Reducción de la Variación

Las gráficas de control y otras técnicas estadísticas deben ser usadas como herramienta para identificar la variación del proceso.

El análisis y las acciones correctivas deben reducir la variación.

La mejora continua requiere atención de las causas especificas de la variación y también del entendimiento de las causas comunes como forma para reducir las fuentes de la variación.

Estas reducciones provenientes de las causas comunes frecuentemente dan como resultado la reducción de costos.

5.0 Retroalimentación, Evaluación y Acciones correctivas

90


5.2 Satisfacción del Cliente5.2 Satisfacción del Cliente

La planeación detallada de las actividades y la demostración de la capacidad del proceso de un producto o servicio no siempre garantiza la satisfacción del cliente.

El producto o servicio debe ser capaz de cumplir con los requerimientos en el ambiente del cliente.

El cliente y el fabricante deben aprender en forma conjunta para mejorar el desempeño del producto.

El fabricante y el cliente deben realizar los cambios necesarios para lograr la satisfacción de este último


91


5.3 Entrega y Servicio5.3 Entrega y Servicio

En la etapa de entrega y servicio debe continuar el proceso de planeación de la calidad y la mejora continua.

El cliente de partes de reemplazo o partes de servicio, requiere de condiciones similares de calidad, precio y entrega.

Es importante que el proveedor y el cliente escuchen la voz del cliente final.


92


•El propósito del Plan de Control es ayudar en la manufactura de productos de calidad de acuerdo a los requerimientos del cliente.

•Un Plan de Control es un enfoque estructurado para el diseño, selección e implementación de métodos de control que generen valor agregado para el sistema completo, para partes y procesos.

•Un Plan de Control provee una breve descripción de los sistemas usados para minimizar la variación del proceso/producto. (los Planes de Control no reemplazan las instrucciones detalladas del operario pero son usadas conjuntamente con los procedimientos del sistema de calidad e instrucciones de trabajo).

•Un Plan de Control es aplicable a un amplio rango de procesos de manufacturación y tecnologías.

•Un Plan de Control es una parte integral de un proceso de calidad global.

6.0 Metodología del Plan de Control6.0 Metodología del Plan de Control

93


•Un Plan de Control puede aplicarse a nivel individual, a un grupo o una familia de productos que son producidos por el mismo proceso así como en la misma fuente

•Describe las acciones requeridas en cada fase del proceso incluyendo recepción, proceso, salida y describe las acciones periódicas que aseguran que todos los productos del proceso cumplan con los requerimientos.

•Provee métodos de monitoreo y control de procesos a ser usados para controlar las características durante la producción.

•Se espera que los procesos de producción sean continuamente actualizados y mejorados, el Plan de Control refleja esta estrategia y debe ser igualmente actualizado para incluir los cambios. Un plan de control debe mantenerse como un documento vivo

•Tipos de planes de control: * Construcción de prototipo * Pre-lanzamiento * Producción

6.0 Metodología del Plan de Control6.0 Metodología del Plan de Control

94


1) Prototipo, Pre-lanzamiento, producción:

•Prototipo.- Una descripción del material de mediciones dimensionales, material y pruebas de ejecución que ocurren durante la construcción del prototipo.

•Prelanzamiento.- Una descripción de las medidas dimensionales, material y pruebas de ejecución que ocurrirán después del prototipo y antes de la producción normal.

•Producción.- Una documentación detallada de las características del Producto/Proceso, Controles de Proceso, Pruebas y Sistemas de Medición que ocurren durante la producción normal.

6.3 6.3 DESCRIPCIÓN DE LAS COLUMNAS DEL PLAN DE CONTROLDESCRIPCIÓN DE LAS COLUMNAS DEL PLAN DE CONTROL

Ver Anexo IVer Anexo I

95


•Escribir el número de documento del Plan de Control para su seguimiento (si aplica). Para múltiples páginas de control, escribir el número de la página (página_de_).

3) Número de parte/ último cambio de nivel:•Escribir el número del sistema, subsistema o componente controlado. Cuando es aplicable, escribir el último cambio de nivel de ingeniería y/o fecha de salida de la especificación de dibujo.

4) Número de parte/ último cambio de nivel:

•Escribir el nombre y la descripción del producto/proceso controlado.


2) Número de Plan de Control:

96


5) Proveedor/planta: •Escribir el nombre de la compañía y la división/planta/departamento que prepara el Plan de Control.

6) Código del proveedor:•Escribir un número de identificación asignado por el cliente.

7) Contacto / teléfono:•Escribir el nombre y teléfono del contacto o responsable directo del Plan de Control.


97


8) Equipo principal:

•Escribir los nombres y números de teléfono de los individuos responsables de preparar el Plan de Control hasta la última revisión. Es recomendable que todos los nombres de los miembros del equipo, teléfonos y lugar de localización sean incluidos en una lista adicional para su distribución.

9) Proveedor/aprobación de planta/fecha:

•Obtener responsiva de aprobación de la planta de manufactura (de ser requerida).

10) Fecha (original):

•Escribir la fecha en la que fue compilado el Plan de Control original.


98


11) Fecha (rev.):

•Escribir la fecha de la última actualización del Plan de Control.

12) Aprobación de Ingeniería del Cliente/Fecha:

•Obtener la Responsiva de Aprobación de Ingeniería (de ser requerida).

13) Aprobación de Calidad por parte del Cliente/Fecha

•Obtener la Responsiva de Aprobación del representante de calidad del proveedor.

14) Otra Aprobación/Fecha:

•Obtener cualquier otra aprobación/fecha (de ser requerido).


99


15) Número de Parte/Proceso:

Este número usualmente se hace en referencia al diagrama de flujo del proceso. Si existen múltiples números de parte (ensamble), listar los números de parte individuales y sus procesos.

16) Nombre del Proceso/Descripción de Operación:

Todos los pasos en la manufactura de un sistema, subsistema, o componente son descritos en el diagrama de flujo del proceso. Identificar el nombre del Proceso/Operación del diagrama de flujo que mejor describe la actividad llevada a cabo.

17) Maquinas, Aparatos, Herramientas de Manufactura:

•Para cada operación descrita, identificar el equipo del proceso, maquinaria, dispositivos u otras herramientas para la manufacturación, como se crea apropiado.


100


Una característica distintiva, dimensión o propiedad del proceso o su producto en la cual datos variables o atribuibles pueden ser recolectados. Usar ayuda visual donde sea aplicable

18) Número:

•Escribir un número de referencia de todos los documentos aplicables, tal como, más no limitado al diagrama de flujo del proceso, manuales azules numeradas, AMEFD, bosquejos, generados por computadora o de otra forma, de ser requerido.


CaracterísticasCaracterísticas

101


19) Producto:

•Las características del producto son los rasgos o propiedades de la parte, componente, o ensamble que son descritas en planos u otra información de ingeniería. El equipo principal debe identificar características especiales del producto que son una compilación de •características importantes del producto provenientes de todo tipo de fuentes. Todas estas características deben ser listadas en el plan de •control. Adicionalmente, el fabricante puede listar otras •características del producto, por las cuales los procesos de control son •vigilados rutinariamente durante operaciones normales


102


20) Proceso:•Las Características del Proceso son las variables de proceso que tienen una relación de causa/efecto con la característica del producto identificada. Una Característica del Proceso solo puede ser medida en el tiempo en que ocurre. El equipo de planeación debe identificar las características del proceso por las cuales la variación debe ser controlada para minimizar la variación en el producto. Puede haber una o más características del proceso listadas por cada característica del producto. En algunos procesos una característica del proceso puede afectar varias características del producto


103


21) Clasificación de las Características Especiales:•Usar la clasificación adecuada, como es requerido por la OEM, para mencionar el tipo de característica especial o el espacio puede dejarse en blanco para otras características no nombradas. Los clientes pueden usar símbolos para identificar características importantes, tales como aquellas que afectan la seguridad del cliente, el cumplimiento con las regulaciones, función. Estas características son llamadas “críticas”, “clave”, “de seguridad” o “significativas”. El Apéndice C del Manual AIAG provee referencia a esos símbolos y términos descriptivos .


104


22) Producto/Proceso/Especificación/Tolerancia:

•Las Especificaciones/tolerancias pueden ser obtenidas de varios documentos de ingeniería, tales como, mas no limitados a dibujos, revisiones de diseño, estándares de material, datos de diseño por computadora, manufacturación, requerimientos de ensamble y/o manufactura.

23) Técnica de medición/ Evaluación:

•Esta columna identifica el sistema de medición utilizado. Esta columna incluye: dispositivos, herramientas, y/o el equipo de prueba requerido para medir la parte/proceso/equipo de manufactura. Un análisis de la linealidad, capacidad de reproducción (R y R) estabilidad ante repeticiones y precisión del sistema de medición debe ser realizado antes de especificarlo en el Sistema de Medición, la mejora continua es realizada por consiguiente.

6.3 6.3 DESCRIPCIÓN DE LAS COLUMNAS DEL PLAN DE CONTROLDESCRIPCIÓN DE LAS COLUMNAS DEL PLAN DE CONTROLMétodosMétodos

105


24) Tamaño de Muestra / frecuencia:

•Cuando se requiera una muestra, hay que listar la medida y frecuencia correspondiente.

25) Método de control:•Esta columna contiene una breve descripción de cómo la operación será controlada, incluyendo números de procedimiento donde sea aplicable. El método de control utilizado debe estar basado en un efectivo análisis de proceso. El método de control es determinado por el tipo de proceso existente. Las operaciones pueden ser controladas, más no limitadas con procesos estadísticos de control, inspección, pruebas de falla atribuible a los datos, (automatizada/no automatizada), y planes de muestreo. Las descripciones del plan de control deben reflejar la planeación y estrategia implementada en el proceso de manufactura. Si se utilizan procedimientos de control, el plan normalmente hará referencia al documento de procedimiento por medio de un nombre/número específico de identificación.


106


•El método de control debe ser continuamente evaluado por la efectividad del proceso de control. Por ejemplo, cambios significativos en el proceso o capacidad de proceso deben llevar a una evaluación del método de control

26) Plan de Reacción:•El plan de reacción especifica las acciones correctivas necesarias para evitar no conformidades en los productos u operaciones fuera de control. Las acciones deben ser normalmente responsabilidad de las personas más cercanas al proceso, el operador, supervisor y ser claramente designadas en el plan. Las disposiciones deben ser hechas para su documentación.

25) Método de control:


107


26) Plan de Reacción:•En todos los casos, Productos con No Conformidades o sospechosos deben ser claramente identificados, cuantificados y puestos a disposición de la persona responsable designada en el plan de reacción. Esta columna puede también hacer referencia a un número específico de plan de reacción e identificar a la persona responsable del plan de reacción.


108


Prototype Pre-launch ProductionControl Part Number

Key Contact/ Phone Date (Orig.) Date (rev.)

Part/ Number/ Latest Change Level Core Team Customer Engineering Approval/ Date (If Req´d.)

Part Name/ Description Supplier/ Plant Approval/ Date Customer Quality Approval/ Date (If req´d.)

Supplier/ Plant Supplier Code Other Approval/ Date (If Req´d.) Other Approval/ Date (If Req´d.)

Part/ Process Number

Process Name/ Operation

Description

Machine Device Jug. Tools For

Mfg

Characteristics Special Char. Clas

Methods Reaction Plan

No. Product Process

Product/ Process Specification/

Tolerance

Evaluation/ Measurement

Technique

Sample Control Method

Size Freq.

1

2

3

4

5 6

7

8

9

14

10

12

13

14

11

1516

1718 19 20 21

22 23

24

25 26

Anexo I: Control Plan

109


Prototype Pre-launch ProductionControl Part Number

Key Contact/ Phone Date (Orig.) Date (rev.)

Part/ Number/ Latest Change Level Core Team Customer Engineering Approval/ Date (If Req´d.)

Part Name/ Description Supplier/ Plant Approval/ Date Customer Quality Approval/ Date (If req´d.)




Description


Mfg



No. Product Process


Tolerance


Technique


Size Freq.

Anexo II: Control Plan

110


Prototype Pre-launch Production

Control Part Number 001

Key Contact/ Phone

J. Davis / 313-555-55-55

Date (Orig.)01-26-92

Date (rev.)02-02-92

Part/ Number/ Latest Change Level 22521211/G 11-2-92

Core Team

Equipo de desarrollo de producto (E01) – See List

Customer Engineering Approval/ Date (If Req´d.)

Part Name/ Description Parrilla moldeada por inyección de plástico

Supplier/ Plant Approval/ Date Customer Quality Approval/ Date (If req´d.)




Description


Mfg



No. Product Process


Tolerance


Technique


Size Freq.

3

Moldeo de plástico por Inyección de

plástico

Maquina No. 1-5 18 Apariencia * Sin imperfecciones Inspección visual 100% continua Inspección al

100%Informar al supervisor

Sin imperfeccion

es

Sin excedentes de material en la alimentación

Inspección de 1° pieza

Hoja de verificación

Reverificación/Ajuste

Maquina No. 1-5 19

Localización del agujero de montaje

* Agujero en la localización “X” Dispositivo #10 1° pieza

Una liberació

n por corrida

Hoja de verificación

Reverificación/Ajuste

25 + 1mm 5 piezas cada hora

Grafica X-R

Ajuste y cuarentena

Maquina No. 1-5 20 Dimensión * Rango 3 +- 5mm Dispositivo #10 1° pieza Una por

turnoHoja de

Verficación

Ajuste y Reverificació

n

Dispositivo #10 21 Acabado de

los bordes * Rango 3 + .5mmRevisar rango con el dispositivo en 4

localizaciones5 piezas hora

Anexo III: Ejemplo 1

111


ANEXO IV ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING AND CONTROL PLAN

Plan and Define

Product Design and Development

Process Design and Development Product Process Validation

Voice of the Customer

Business Plans/ Marketing Strategy

Product/Process Benchmark Data

Product/Process Assumptions

Product Reliability Studies

Customer Inputs

Management Support

Design Goals

Reliability & Quality Goals

Product Assurance Plan

Preliminary Bill of Materials

Preliminary Listing of Special Product & Process Characteristics

Preliminary Process Flow Chart

Design FMEA

Special Products & Process Characteristics

Design Review

Design for Manufacturability & Assembly

Design Verification

Gages/Testiing Equipment Requirements

Prototype Build Control Plan

New Equipment, Toolling & Facilities Requirements

Team Feasibility Commitment & Management Support

Quality Planning Sign-Off & Management Support

Production Control Plan

Production Part Approval

Production Trial Run

Measurement Systems Evaluation

Preliminary Process Capability Study

Production Validation Testing

Packaging Evaluation

Packaging Standards

Measurement Systems Analysis Plan

Process Flow Chart

Packaging Specifications

Product/Process Quality System Review

Management Support

Preliminary Process Capability Study Plans

Pre-Launch Control Plan

Operator Instruccions

Floor Plan Layout

Characteristics Matrix

Process FMEA

Engineering Drawings

Engineering Specifications

Materials Specifications

Drawing & Specifications Changes

Production Assessment & Corrective Action

Reduced Variation

Customer Satisfaction

Lessons Learned Process

Delivery & Service

PPAP

Anexo IV: Cuadro sinópticoAnexo IV: Cuadro sinóptico

Presentacion Planeacion de La Calidad APQP y Metodologia

Documents

Transcript of Presentacion Planeacion de La Calidad APQP y Metodologia