Ing. Álvaro Junior Caicedo Rolón

El MRP es un método lógico, fácil de entender y sirve para determinar la cantidad de partes, componentes y materiales que se necesitan para producir cada bien final. Además proporciona un programa que especifica cuando se debe pedir o producir cada uno de estos materiales, partes y componentes.

TIPO DE INDUSTRIA

EJEMPLO BENEFICIOS

Ensamblar para almacenar

Producto compuesto por muchas partes. Ej: electrodomésticos, autos, herramientas, relojes.

Muchos

Fabricar para almacenar Productos fabricados por máquinas en lugar de ensamblados. Ej: anillos de pistones, levas, cilindros, ejes, bosines, bielas.

Pocos

Ensamblar por pedido Ej: caminos, generadores, motores, opción estándar que el cliente escoge. Muchos

Fabricar por pedidos Bienes fabricados por máquinas sujeto a pedidos. Ej: moldes, troqueles, piñones, ejes.

Pocos

Fabricaciones especiales Bienes fabricados o ensamblados de acuerdo a especificaciones del cliente. Ej: máquina, herramientas, generadores de turbinas.

Muchos

Proceso Industrias como: fundidoras, de caucho, de plástico, papel, productos químicos, pinturas, alimentos procesados.

Medianos

El MRPEs más valioso en operaciones de

ensamble.

Menos valioso en las dedicadas a fabricación, no funciona bien donde se produce una cantidad pequeña al año.

Elemento final----AElemento intermedio--- B y CElemento comprado—D,E,F,GSubconjunto- elemento intermedio ensamblado

a partir de más de un componente

Se pueden presentar de las siguientes formas:

1. Listas de partes con varias ramificaciones: cada ramificación significa los componentes del bien. Sin embargo desde el punto de vista de la computadora no es eficiente. Porque para calcular la cantidad de cada bien que se necesita en los niveles mas bajos, cada bien tendría que ser amplificado y sumado.

1. Listas de partes con varias ramificaciones: cada ramificación significa los componentes del bien. Sin embargo desde el punto de vista de la computadora no es eficiente. Porque para calcular la cantidad de cada bien que se necesita en los niveles mas bajos, cada bien tendría que ser amplificado y sumado.

2. Lista de partes de un solo margen: cada bien y componente es incluido en la lista mostrando solo su matriz y el número de unidades que se necesitan por unidad de su matriz. Este procedimiento es más eficiente al evitar la duplicación por que incluye cada ensamble una vez

2. Lista de partes de un solo margen: cada bien y componente es incluido en la lista mostrando solo su matriz y el número de unidades que se necesitan por unidad de su matriz. Este procedimiento es más eficiente al evitar la duplicación por que incluye cada ensamble una vez

3. Lista modular de materiales: es un bien que puede ser producido y almacenado como subensamble, el cual puede ser común para diferentes bienes finales. Un beneficio de esta lista es que reduce al mínimo la inversión total de inventarios ya que el mismo bien (modulo) es usado en una serie de productos. (modulo simplificado)

3. Lista modular de materiales: es un bien que puede ser producido y almacenado como subensamble, el cual puede ser común para diferentes bienes finales. Un beneficio de esta lista es que reduce al mínimo la inversión total de inventarios ya que el mismo bien (modulo) es usado en una serie de productos. (modulo simplificado)

Ej: suspensión de vehículos, paneles eléctricos Diferentes modelos de sillas (el asiento es común para silla cocina y tipo escalera)

Consiste en ubicar todas las partes idénticas dentro de un mismo nivel para cada producto, de tal manera que la computadora recorra todo el nivel y determine la cantidad de unidades que se requieren de cada bien.

3 . Archivo de registro de inventariosDebe estar actualizado y proporcionar información sobre la disponibilidad de cada uno de los bienes o partes del árbol del producto. Este archivo contiene la siguiente información:

3 . Archivo de registro de inventariosDebe estar actualizado y proporcionar información sobre la disponibilidad de cada uno de los bienes o partes del árbol del producto. Este archivo contiene la siguiente información:

Transacciones

•Expedición de nuevos pedidos •Recepciones de entregas programadas •Ajuste de fecha de vencimientos de las recepciones programadas•Retiros del inventario•Cancelación de pedidos •Corrección de los errores de inventarios•Verificación de perdidas por concepto de desperdicios

Se realiza los cálculos del MRP llamado proceso de explosión. Se hace nivel por nivel, en conjunción con los datos del inventario y los datos del programa maestro.

1. Requerimientos brutos: es la cantidad de un artículo que se necesita de un bien final. Puede provenir de la demanda de los clientes externos (piezas de reposición) y también de las cantidades MPS del programa maestro de producción

2. Recepciones programadas: cantidad de un artículo que debe recibirse en el periodo por parte de los proveedores, o cantidad de un artículo que esta en proceso de fabricación en la planta.

3. Saldo disponible (disponible) (inventario proyectado a la mano): es la cantidad de un artículo que se espera tener disponible al final del periodo, para satisfacer los requerimientos que se presentan en periodos futuros. Se puede calcular así:

KrajewskiKrajewski:: es la cantidad de es la cantidad de inventario disponible cada inventario disponible cada semana, una vez que los semana, una vez que los requerimientos brutos han sido requerimientos brutos han sido satisfechos.satisfechos.

Saldo disponibl

e t

Saldo disponibl

e t-1

Requerimientos brutos

t

Recepciones

programadas t

Recepciones

planeadas de

pedidos t

4. Requerimientos netos: es la cantidad neta de un artículo que debe ser adquirido para cumplir con la producción programada de ese periodo.

Saldo disponible ≥ 0

5. Recepción planeada de pedidos: es la cantidad de un artículo que está planeado para ser pedido de manera que se reciba en ese tiempo para satisfacer requerimientos del periodo (aun no se ha colocado la orden).

Requerimientos netos t

Requerimientos brutos t

Recepciones

programadas t

Saldo disponible

t-1

6. Liberación planeada de pedidos: es la recepción planeada de pedidos compensada con el tiempo: de entrega (cuando se coloca la orden).

Cantidad fija de pedido (FOQ)Se mantiene la cantidad de pedido cada vez que se

emite una orden o un pedido. Por ejemplo: el tamaño del lote se determina por lo limites de capacidad del equipo (capacidad máxima; cuello de botella).

Ej: horno, torneado

CASOSCASOSEn el caso de artículos comprados, (cantidad

económica de pedido EOQ, descuentos por cantidad pedida, cantidad mínima vendida, capacidad del camión). capacidad de carga de los camiones repartidores cantidad de compra mínima nivel de la cantidad de descuento

Nota: si los requerimientos netos semanalmente son tan grandes, que

la cantidad fija de pedido es insuficiente para evitar que haya escasez, en ese caso la persona

encargada de planificar el inventario deberá incrementar el tamaño del

lote, hasta un tamaño suficientemente grande para evitar la escasez.

Cantidad de pedido periódica (POQ)Se solicita una cantidad de pedido diferente cada

periodo. Por ej: cada semana, dos semanas, mes. (Intervalos de tiempo determinados)

Tamaño del lote POQ

que llegará en la

semana t

Sumatoria Requerimien

tos brutos para P

semanas, incluida la semana t

Saldo del inventario proyectado a la mano al final de

la semana t-

1

Nota: cuando haya requerimientos netos (+) se debe colocar en la recepción planeada de pedidos la cantidad correspondiente a la formula anterior

2.3 Lote por loteEl tamaño del lote del pedido satisface los

requerimientos brutos de una sola semana.

La meta es minimizar los niveles de inventario.La regla garantiza que el pedido sea suficiente

para prevenir la escasez durante esa semana.Minimiza la inversión en inventario, pero

maximiza el número de pedidos. Se aplica para elementos caros o costo de pedido bajo.

ARTICULOS COMPRADOS Se pide lo que se necesita

ARTICULOS FABRICADOS La cantidad de fabricación puede ser lote por lote (cuando es bajo el costo de alistamiento)

Para la fabricación de un par de botas de seguridad se requiere un par de suelas en poliuretano que pesa 680 g, un par de capelladas y un par de cordones. Las suelas en poliuretano requieren de una mezcla de poliol y 316.34 g de isocianato de 4308. La mezcla de poliol, requiere de 335.62 g de su componente principal el poliol P-353; 9.78 gramos de aditivo M -1007; 13.02 gramos de pigmentos; 0.33 gramos de catalizador 3034 y 4.91 gramos de endurecedor.

Las cantidades MPS de las botas de seguridad son: 454 pares en la semana 7, 8, 9, 10. El proceso de ensamblar sus componentes dura una semana. La información de cada uno de los componentes respecto a los factores de planificación se muestra a continuación.

Nº

DETALLE UNIDAD TAMAÑO DEL LOTE

TIEMPO DE

ENTREGA

INVENTARIO INICIAL

INVENTARIO DE

RESERVA

1 Bota de seguridad

Par LXL 1 semana

2 Capellada Par 500 4 semanas

50

3 Cordones Par 1000 Inmediato

100

4 Suela Par 1000 1 semana

100

5 Mezcla de poliol

kg LXL Inmediato

6 Poliol P – 353 kg 450 1 semana

300 100

7 Aditivo M – 1007

kg 12 1 semana

4 4

8 Pigmentos kg 12 1 semana

20 10

9 Catalizador 3034

kg 6 1 semana

4 2

10 Endurecedor kg 10 1 semana

3 2

11 Isocianato 4308

kg 400 1 semana

250 200

Preguntas Elabore el árbol de producto, usando

códigos para bajos niveles y muestre la lista de los materiales con un solo margen

Elabore un MRP y especifique las cantidades requeridas de cada componente y cuando se deben colocar los pedidos u órdenes de producción

Nunca consideres el estudio como una obligación, sino como una oportunidad para

penetrar en el bello y maravilloso mundo del saber.

Albert Einstein