Presentación FMEA - AMDEC MGC SESION 2 [Modo de Compatibilidad]

1General Motors ColmotoresCORPORACION

CALIDADInnovacion en gestion

1

FMEA / AMDECFMEA / AMDEC

Sesin 2Sesin 2

General Motors ColmotoresCORPORACION


2

Expectativas de los participantesExpectativas de los participantes



3

AgendaAgendaSESIN 2 (Inicio 8:00 a.m.)

1. Revisin de la agenda (10 minutos)

2. Resumen (35 min)

Glosario de trminos

Definicin, propsito y beneficios

3. Tipos principales de FMEA (15 minutos)

Tipos de FMEA

4. Break (15 minutos)

5. FMEA Conceptos (30 minutos)

Titulo

Modo de fallo

Efecto

Causas

Severidad

Ocurrencia

Deteccin



4

AgendaAgendaSESIN 2 (Inicio 8:00 a.m.)

6. Riesgo (20 min)

Concepto de riesgo

RPN IPR

Conceptos riesgo

7. Proceso FMEA(60 minutos)

Cuando usar FMEA?

El equipo de FMEA

Diligenciar encabezado

Identificar procesos o elementos funcionales

Establecer requerimientos

Modos de falla

Efectos potenciales de falla

Severidad

Causas

Ocurrencia

Controles de proceso



5

Deteccin

RPN

Planes de accin

Recalcular RPN

6. Almuerzo (1 hora 12:00 p.m.)

7. Ejercicios (3 horas)

Preguntas

Ejercicio deteccin y controles de proceso

AgendaAgenda



6

RESUMENRESUMEN



7

Glosario de trminosGlosario de trminos

FMEA: failure mode and effects analysis. Anlisis de modos y efectos de falla (AMEF)

DFMEA: design failure mode and effects analysis. FMEA de diseo.

PFMEA: process failure mode and effects analysis. FMEA de proceso.

AMDEC: Analyse des modes de dfaillance, de leurs effets et de leur criticit. Anlisis de modos de falla, sus efectos y su criticidad

5M: materiales, mquina, mano de obra, mtodo, medio ambiente

HCPP: jerarquizacin de caractersticas producto y proceso

KCDS: sistema para la designacin de caractersticas claves

APQP: advanced product quality planning (planeacin avanzada de la calidad del producto)

PPAP: production part approval process (proceso de aprobacin de produccin de la pieza)



8

Glosario de trminosGlosario de trminos

SAE: Society of Automotive Engineers (Sociedad Norteamericana de Ingenieros Automotores)

RDBFM: revisin del diseo basada en los modos de falla. TOYOTA

8D: 8 disciplinas. Herramienta para la solucin de problemas

CdCF: cuaderno de cargas funcional

BOM: bill of materials. Listado de materiales de la pieza

FTA: failure tree analysis. Anlisis de rbol de fallas

QFD: quality function deployment

PSW: product submission warrant

PC: plan de control

PV: plan de vigilancia



9

Definicin, propsitos y Definicin, propsitos y beneficios del FMEAbeneficios del FMEA

QU ES EL FMEA?

Es una metodologa de un equipo sistemticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales en un sistema, producto u operacin de manufactura / ensamble, causadas por deficiencias en los procesos de diseo o manufactura / ensamble. Tambin identifica caractersticas de diseo o de proceso crticas o significativas que requieren controles especiales para prevenir o detectar los modos de falla.

ANTES DE OCURRENCIAHERRAMIENTA

PREVENCION DE PROBLEMAS


CALIDAD

10


Proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo o del

proceso de un producto ANTES que stas ocurran con el propsito de eliminarlas o reducir el riesgo asociado. Incrementa la probabilidad de deteccin

Herramienta utilizada para la prevencin y la mejora continua. Incrementa la calidad del producto y del proceso

ELIIMINACION TOTAL DE

PROBLEMASMETODO

ANALITICOESTANDARIZADO

PRODUCTO PROCESO



11

OBJETIVOS

Reconocer y evaluar modos de falla potenciales , efectos y sus causas

Determinar los efectos de las fallas potenciales

Identificar acciones que podran eliminar o reducir la oportunidad que ocurra la falla potencial

Analizar la confiabilidad del sistema y documentar el proceso

Identificar variables de entrada de alta prioridad que impactan variables importantes de salida

Aligerar el plan de control por su aseguramiento en la fuente.



12


NO DEJE QUE ESTO LE PASE A USTED!!!



13


REQUISITOS

Identificacin de la pieza

Equipo de trabajo

Sinptico de fabricacin de la pieza

Plano de la pieza

Especificaciones funcionales de la pieza (CdCF)

Listado de materias primas, piezas y/o componentes (BOM) de la pieza

Tablas de severidad ocurrencia y deteccin

Experiencia prfevia 8D bases de datos

X



14


BENEFICIOS

Mejora la calidad, seguridad y confiabilidad de los productos y procesos

Ahorros en costos de retrabajos, tiempos de paro, piezas obsoletas

Mayor satisfaccin del cliente lo que podra llevar a mejorar las condiciones comerciales futuras (nuevos desarrollos). Mejorar la imagen y competitividad de la compaa

Reducir los costos de calidad debido a modificaciones realizadas en el plan de control (controles adecuados de acuerdo a las caractersticas y condiciones de calidad de las piezas)

Reduce las inquietudes por garantas probables

Mejora la comunicacin entre departamentos de la empresa

Reduce el tiempo en los desarrollos de piezas similares

Ayuda a cumplir con requisitos de la norma ISO 9000 e ISO/TS 16949



15




16

TIPOS TIPOS PRINCIPALES DE PRINCIPALES DE FMEAFMEA



17

Tipos de FMEATipos de FMEADiseo (producto): anlisis preventivo de los productos antes que sean lanzados para su produccin buscando anticiparse a problemas y necesidades de los mismos. Concepcin de nuevos productos

Contribuye en la evaluacin objetiva de los requerimientos y las alternativas de diseo

Ayuda, desde el diseo, a definir los requerimientos de manufactura y ensamble

Proporciona informacin adicional para ayudar en la planeacin de las pruebas de diseo para que sean eficientes y completas

Proporciona un formato abierto para recomendar y dar seguimiento a acciones que reduzcan riesgos

Proporciona referencia futura para ayudar en el anlisis de problemas de campo

Comienza en la concepcin del producto y termina cuando se tiene el plano preliminar y antes del lanzamiento de la orden de fabricacin de herramentales



18

Tipos de FMEATipos de FMEA Proceso: anlisis de los procesos de manufactura y ensamble para asegurar la calidad, el funcionamiento y la fiabilidad del productos exigidos por el cliente. Diseo o concepcin del proceso de fabricacin.

Anlisis de las 5M y su influencia en el producto resultante

Identifica los modos de falla potenciales del producto relacionados con los del proceso

Evala los efectos potenciales de las fallas en el cliente tanto interno como externo

Identifica las causas potenciales de manufactura o de ensamble y las variables del proceso a controlar

Desarrolla una lista priorizada de modos de falla potenciales y establece un sistema priorizado para definir planes de accin



19

Tipos de FMEATipos de FMEA

Es un documento vivo que debe iniciarse antes de o durante la etapa de factibilidad y antes del lanzamiento de la orden de fabricacin de herramentales

Debe tener en cuenta todas las operaciones de manufactura

Asume que el producto se ha diseado conforme a lo planeado

Existe una correlacin entre ambos. Siguen una secuencia lgica



20

FMEA FMEA CONCEPTOSCONCEPTOS



21

Parte importante para Nissan Renault - CSR S

R

FuncinProceso

Requerimientos

Documento referencia No. / Versin:Proyecto:

Fecha de revisin del documento:Nombre proveedor: Cdigo proveedor: Fecha de creacin del documento:Planta proveedor: Autor: Telfono:Nombre pieza:Nmero de parte y edicin:Nota de diseo No. / DEVO:

Modo de falla potencial

Efectos potenciales de la falla

Seve

ridad

Cla

se Causa potencial / mecanismo de falla

Ocu

rren

cia

Controles preventivos del

proceso actualmente

Controles de deteccin del proceso actualmente

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Resultados de la accin

Acciones tomadas

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CUL ES EL PASO DEL PROCESO / ENTRADA BAJO INVESTIGACIN?

DE QU MANERAS PUEDE LA ENTRADA CLAVE SALIR MAL?

CUL ES EL IMPACTO EN LAS VARIABLES DE SALIDA (REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE) O LOS REQUERIMIENTOS INTERNOS?

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QU CAUSA QUE LA ENTRADA CLAVE SALGA MAL?

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QU CONTROLES Y PROCEDIMIENTOS PREVIENEN QUE SE GENERE LA CAUSA O EL MODO DE FALLA?

QU CONTROLES SE ENCUENTRAN INSTALADOS QUE AYUDEN A DETECTAR LA CAUSA O EL MODO DE FALLA?

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QU ACCIONES SE IMPLEMENTARN PARA REDUCIR LA OCURRENCIA DE LA CAUSA O MEJORAR LA DETECCIN?

QUIN ES EL RESPONSABLE DE IMPLEMENTAR LA ACCIN ANTERIOR Y CUL ES EL PLAZO?

QU ACCIONES SE TOMARON PARA OBTENER EL VALOR DE R.P.N. RECALCULADO?

1

2

A B OBD

ENCABEZADO

MODO DE FALLA, EFECTOS Y CAUSAS

S D O

RPNRPN

RECALCULADO



22

MODO DE FALLO

La manera potencial en que un componente,subsistema o sistema deja de cumplir o entregarsu funcin.El modo de falla potencial debe ser descrito enterminos tecnicos y no necesariamente como unsintoma apreciable por el cliente.Cada funcion debe tener varios modos de falla.Un gran numero de modos de falla para unafuncion puede indicar un requerimiento no estabien definido. Despues de determinar todos los modos de fallauna validacion puede realizarse basada en laexperiencia.

La manera en que el procesopotencialmente puede fallar paraalacanzar los requerimientos deproducto.Al preparar el FMEA se debe asumirque el material de entrada esta libre dedefectos. Se pueden hacer excepcionessi historicamente se ha presentado lasituacin.El modo de falla potencial debe serdescrito en terminos tecnicos y nonecesariamente como un sintomaapreciable por el cliente.

FMEA PRODUCTO FMEA PROCESO

QUE ES UN MODO DE FALLO?Como el sistema en observacin deja de funcionar.Significa que un elemento o sistema no satisface o no funciona de acuerdo con la especificacin.



23

Si hay posibilidad de que algo salga mal, saldr mal.

Las cosas que se dejan para que se arreglen por s solas,

tienden a empeorar

Si existe la posibilidad de que varias cosas vayan mal, la que

cause ms perjuicios ser la nica que vaya mal.

Si usted intuye que hay cuatro posibilidades de que una

gestin vaya mal y las evita, al momento aparecer

espontneamente una quinta posibilidad.

HistoriaLa ley fue nombrada por Edward A. Murphy Jr., un ingeniero de desarrollo, que trabaj por un breve periodo en experimentos con cohetes sobre rieles hechos por la Fuerza Area de los Estados Unidos en 1949.

El espritu de la leySin importar la composicin exacta y el origen de la frase, su espritu conlleva el principio de diseo defensivo; el anticipar los errores que el usuario final probablemente cometer.



24

EFECTO DE FALLO

Se define como el efecto de una falla de la manera en que lo persive el cliente.Entre los efectos tpicos de fallo podran citarse los siguientes: diseo: ruido, acabado basto, inoperante, olor desagradable,inestable, etc.Para la obtencin de los efectos se utiliza mucho el "Diagrama causa-consecuencia" entendiendo por consecuencia el efecto. Se debe establecer claramente si el modo de falla tiene como efecto algun impacto en caracteristicas de seguridad o regulacin.

Se define como el efecto de una falla de la manera en que lo persive el cliente. El cliente se define como la siguiente operacion y/o el usuario final.Los efectos en PFMEA deben ser consistentes con los establecidos en el DFMEA correspondiente. Se debe establecer claramente si el modo de falla tiene como efecto algun impacto en caracteristicas de seguridad o regulacin.


QUE ES UN EFECTO DE FALLA?Como el cliente percibe el incidente.Los efectos corresponden a los sntomas que se generan con un modo de fallo. Generalmente hacen referencia al rendimiento o prestaciones del sistema.



25

CAUSAS

Como el proceso de diseo puede permitir que ocurra la falla, descrito en terminos de algo que pueda corregirse o controlarse.Una causa de fallo puede verse como un indicador de un diseo debil.Una causa pueden ser las circustancias que inducen o activan el modo de falla.Frases ambiguas no deben sert utilizadas para la dewscripcion de fallas. Ex: diseo inadecuado.La investigacion de las causas deben enfocarse en el modo de falla y no en el efecto.

Como el proceso de diseo puede permitir que ocurra la falla, descrito en terminos de algo que pueda corregirse o controlarse.Extender en lo posible, identificar y documentar cada posible causa para un modo de falla.Separar las causas, mantenerlas de manera independiente , esto llevara a un analisis enfocado para cada una.


QUE ES UNA CAUSA?Se define como indicio de una debilidad del diseo o proceso cuya consecuencia es el modo de fallo. Las causas relacionadas deben ser lo ms concisas y completas posibles, de modo que lasacciones correctivas y/o preventivas puedan ser orientadas hacia las causas pertinentes.



26

SEVERIDADEs el valor asociado con el efecto mas serio para un modo

de falla dado. Es una clasificacion relativa dentro del

alcance individual del FMEA.

El ndice de gravedad valora el nivel de las consecuencias

sentidas por el cliente.

Esta clasificacin est basada nicamente

en los efectos del fallo.

El valor del ndice crece en funcin de :

La insatisfaccin del cliente. Si se produce un gran

descontento, elcliente no comprar ms.

La degradacin de las prestaciones. La rapidez de

aparicin de la avera.

El coste de la reparacin.

Es independiente de la frecuencia y de la deteccin.

La empresa debe utilizar criterios comunes para garantizar

la objetividad de la asignacin de los valores.

SEVERIDAD



27

SEVERIDAD FMEA PRODUCTO

10



28

SEVERIDAD FMEA PROCESO

SEVERIDAD DEL EFECTO EN EL PRODUCTO SEVERIDAD DEL EFECTO EN EL PRODUCTO

(EFECTO CLIENTE) NIVEL EFECTOEl modo de falla potencial afecta la seguridad de la operacin del vehculo y/o involucra el no cumplimiento de las regulaciones gubernamentales SIN ADVERTENCIA

10 Puede poner en riesgo al operador sin advertencia

El modo de falla potencial afecta la seguridad de la operacin del vehculo y/o involucra el no cumplimiento de las regulaciones gubernamentales CON ADVERTENCIA

9 Puede poner en riesgo al operador con advertencia

Prdida de una funcin primaria (vehculo inoperable) 8 Interrupcin importante

100% del producto podra ser destinado como desperdicio (scrap). Paro de lnea o detener despachos

Degradacin de una funcin primaria (vehculo operable pero con nivel de rendimiento reducido) 7 Interrupcin significativa

Gran parte de la produccin podra ser destinada como desperdicio (scrap). Desviacin del proceso primario incluyendo la reduccin de la velocidad de la lnea o el incremento de la fuerza laboral

Prdida de una funcin secundaria (vehculo operable pero comfort o funciones auxiliares inoperables)

6100% de la produccin podra ser retrabajada fuera de la lnea e inspeccionado nuevamente para su aceptacin

Degradacin de una funcin secundaria (vehculo operable pero comfort o funciones auxiliares con nivel de rendimiento reducido)

5Gran parte de la produccin podra ser retrabajada fuera de la lnea e inspeccionado nuevamente para su aceptacin

Apariencia o ruido audible, vehculo operable, artculo no conforme y notificado por la mayora de los clientes (>75%)

4 100% de la produccin podra ser retrabajada en la estacin de trabajo antes de ser procesada

Apariencia o ruido audible, vehculo operable, artculo no conforme y notificado por muchos clientes (50%)

3Gran parte de la produccin podra ser retrabajada en la estacin de trabajo antes de ser procesada

Apariencia o ruido audible, vehculo operable, artculo no conforme y notificado por pocos clientes (

11



31

OCURRENCIA FMEA PRODUCTO



32

OCURRENCIA FMEA PROCESO

Probabilidad de fallaCriterio: Ocurrencia de la causa - PFMEA

(encidents por items/vehicles)Rango

Muy Alto 100 por mil

1 en 10 1050 por mil

1 en 20 920 por mil

1 en 50 810 por mil1 en 100 72 por mil1 en 500 6.5 por mil1 en 2,000 5.1 por mil

1 en 10,000 4.01 por mil

1 en 100,000 3.001 por mil

1 en 1,000,000 2

Muy Bajo Falla eliminada atraves de controles preventivos 1

Alto

Moderado

Bajo



33

FuncinProceso

Requerimientos

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OCURRENCIA

La ocurrencia actua sobre las causas potenciales.Cuando se evalua se debe tomar en cuenta:

Los controles actuales utilizados para prevenir que se produzca la causa de fallo en el elemento designado.Debe suponerse que la causa del fallo y de modo de fallo son detectados antes de que el producto llegue al cliente.

12



34

DETECCION

Se refiere a la capacidad de los medios

de control para detectar no

conformidades.

Es la clasificacin asociada al mejor

medio de control listado en la columna de

controles actuales.

El enfoque debe ser asumir que una falla

a ocurrido y luego verficar la capacidad

para detectar el modo de falla.

DETECCION



35

DETECCION FMEA PRODUCTO



36

DETECCION FMEA PROCESOOprotunidad para deteccin Criterio:probabilidad de deteccin ppor control de proceso Rango Probabilidad de deteccin

No hay oportunidad de deteccin No hay control de proceso; No se puede detectar o no es analizada. 10 Casi imposible

No es probable de detectar en cualquier etapaModo de falla y/o error (causa) dificilmente detectado (e.j. auditorias aleatorias).

9 Muy remota

Deteccin del problema despues del procesamientoDeteccin del modo de falla despues del proceso por un operador por medios sensoriales (visuales/tactiles/ auditivos).

8 Remota

Deteccin del problema en la fuente

Deteccin del modo de falla en la estacin de trabajo por operario mediante medios visuales/tactiles/auditivos o posterior al proceso mediante la evaluacin de atributos (pasa no pasa, verificacin de torque manual).

7 Muy baja

Deteccin del problema despues del procesamiento

Deteccin del modo de falla despues del proceso por el operario mediante el uso de verificacin de variables o revision en el puesto por el operario mediante evaluacin de atributos (pasa no pasa, verificacin de torque manual).

6 Baja


Deteccin del modo de falla o error (causa) en la estacin de trabajo mediante evaluacin de variables por el operario o por controles automaticos que detectan partes discrepantes y notifican al operario (seal luminosa, alarma,etc). Evaluacin realizada en puesta a punto y la primera pieza es revisada (solamente para causas de puesta a punto).

5 Moderada

Deteccin del problema despues del procesamientoDeteccin del modo de falla despues del procesamiento mediante controles automaticos que detectan la parte discrepante y bloquean la parte para prevenir procesamiento adicional.

4 Moderedamente alta


Deteccin del modo de falla en la estacin de trabajo mediante controles automaticos que detectan la parte discrepante y automaticamente bloquean la parte en la estacin para evitar procesamiento adicional.

3 Alta

Deteccin del error y/o prevencin del problemaDeteccin del error o causa en la estacion mediante controles automaticos que detectan el error y previenen la fabricacin de la parte.

2 Muy Alta

Deteccin no aplicable; prevenciin de error

Prevencion del error como resulatdo de diseo de dispositivo, diseo de la maquina o diseo de la parte. Partes discrepantes no pueden ser fabricadas debido a dispositivo a prueba de errores de diseo de proceso o producto.

1 Casi segura

13



37

DETECCION

FuncinProceso

Requerimientos

QU

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RR

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QU CONTROLES Y PROCEDIMIENTOS PREVIENEN QUE SE GENERE LA CAUSA O EL MODO DE FALLA?

QU CONTROLES SE ENCUENTRAN INSTALADOS QUE AYUDEN A DETECTAR LA CAUSA O EL MODO DE FALLA?

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CLI

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Controles preventivos del

proceso actualmente

Controles de deteccin del proceso actualmente

Det

ecci

n



Seve

ridad

Cla


Ocu

rren

cia



38

CONCEPTO DE RIESGOCONCEPTO DE RIESGO



39

Concepto de riesgoConcepto de riesgoDEFINICIN

Es un problema potencial que puede ocurrir (es probable que suceda)

Dao potencial que puede surgir por un proceso presente o suceso futuro

Evento capaz de poner en riesgo el cumplimiento de las funciones de servicio

Incertidumbre que, en caso de ocurrir, afectaran los objetivos del proyecto de manera negativa (amenazas) o positiva (oportunidades). Estas incertidumbres deben gestionarse de manera proactiva.

Los riesgos pueden reducirse o manejarse. Para esto, debemos ser cuidadosos y estar conscientes de las debilidades y vulnerabilidades. Frente a las amenazas existentes se pueden tomar medidas para asegurarnos que stas no se conviertan en realidad

14



40

Concepto de riesgoConcepto de riesgo



41

RPN RPN -- IPRIPRRisk Priority Number (RPN) Indice de priorizacin de riesgo (IPR)

Esta definido como:

RPN = Severidad (S) x Occurrencia (O) x Deteccion (D)

En el alcance de FMEA el valor puede variar entre 1 y 1000.

El uso de un RPN limite no se recomienda para determinar la necesidad de acciones.

El emfoque de limite en RPN asume que el RPN es una medida de riesgo relativo y no un sistema de mejoramiento continuo.

Ejemplo: si se aplica un limitearbitrario de 100 al RPN, las accionessolo se tomarian sobre el item B conun RPN de 112. ITEM SEVERIDAD DETECCION OCURRENCIA RPN

A 9 2 5 90B 7 4 4 112



42

Concepto de riesgoConcepto de riesgo

EJERCICIO

Cul es el orden adecuado de priorizar los siguientes casos a la hora de implementar un plan de accin para disminuir el riesgo potencial?

1. Severidad (6), Ocurrencia (4), Deteccin (2) = 48




El orden ms adecuado sera 3-4-2-1

9 y 10

7 y 8

5 a 6

1 a 4

NPR/IPR10 50 100 1000

3

2

1

S

R

Plan de Accin

Plan de Accin

Plan de Accin

Plan de Accin

Sev

erid

ad y

HC

PP

POKA YOKE

15



43

PROCESO DE FMEAPROCESO DE FMEA



44

CUANDO USAR FMEA?

FMEA esta diseado para prevenir que fallas lleguen a los clientes externos o internos.Es esencial en situaciones donde existe una probabilidad de falla y los efectos puedan ser importantes.

Nuevos diseos, procesos o tecnologa

Modificaciones a diseos o procesos

existentes.

Proceso existente en ambiente

nuevo.



45

EL EQUIPO DEL FMEA

IDENTIFICAR EL EQUIPO

El desarrollo del FMEA es responsabilidad deun equipo multidisciplinario.Todas las areas funcionales involucradas en elproceso deben ser parte del equipo.Debe existir un lider para el desarrollo delFMEA.Debe ser dirigido por gerenciaDebe tener una estrucutra clara para tomade desiciones, ya sean unipersonales o engrupo.

EQUIPO FMEA PROCESOIngeniero de proceso (usualmente el lider)Operario de produccionIngeniero industrialIngeniero confiabilidadIngeniero herramentalIngeniero mantenimientoIngeniero de proyectos o desarrolloIngeniero de calidadProveedores

16



46

1. DILIGENCIAR ENCABEZADO

Descripcion del proceso o numero de parte.

Numero de FMEA

Lista de miembros del equipo

Fecha de preparacion

Fecha de revision o actualizacin

Nombre del responsable

Parte importante para NissanProyecto:

Nombre proveedor:Planta proveedor:Nombre pieza:Nmero de parte y edicin:Nota de diseo No. / DEVO:

A B OBD

Renault - CSR S

R

Documento referencia No. / Versin:

Fecha de revisin del documento:Cdigo proveedor: Fecha de creacin del documento:Autor: Telfono:

1

2



47

2. IDENTIFICAR PROCESOS O ELEMENTOS FUNCIONALES

Paso del proceso / funcion pueden separarse en

varias columnas o combinarse en una sola.

Debe ser lo mas especifico posible.

Como entrada se utilizan elementos de la pieza o

pasos del proceso.

FuncinProceso

Requerimientos



Seve

ridad




QU

TA

N S

EVER

O E

S EL

EF

ECTO

PAR

A EL

CLI

ENTE

?



48

3. ESTABLECER REQUERIMIENTOS

Listar los requerimientos de cada paso de

proceso.

Los requerimientos pueden ser

especificaciones o pasos de proceso

requeridos.

9 10 11

Funcin Proceso / Requerimientos

Modo Potencia de Falla


Aplicacin manual de cera al interior de la

puerta

17



49

4. MODOS DE FALLA

Los modos de falla son el negativo de

los requerimientos.

Los modos de falla no son causas. Al diligenciar la columna de modos

de falla se debe evitar discutir causas.

9 10 11 12 13




Sev

erid

ad

Cla

se


puerta

Insuficiente cantidad de cera

sobre el superficie de

cobertura especificada



50

Listar solamente el efecto

considerado el peor caso. Este

determina el calculo de la severidad.

Capturar el efecto real cuando

ocurre el modo de falla, evite usar

terminos como parte rechazada o

queja del cliente.

Sea lo mas especifico al establecer

los efectos esto facilita el calculo de

la severidad.

9 10 11 12 13




Seve

ridad

Clas

e


puerta




Deterioro del tiempo de vida de la puerta principalmente para:

- Apariencia insatisfactoira debido a oxidacin a travs de la pintura en el

tiempo - Deterioro de la

funcin al interior de las partes o equipo fsico de la puerta

7

5. EFECTOS POTENCIALES DE FALLA



51

6. SEVERIDAD

Las tablas establecidas por AIAG deben ser utilizadas.Si existe duda entre valores siempre utilizar el mas alto.

9 10 11 12 13




Seve

ridad

Clas

e


puerta








7

9 y 10

7 y 8

5 a 6

1 a 4

NPR/IPR10 50 100 1000

3

2

1

S

R

Plan de Accin

Plan de Accin

Plan de Accin

Plan de Accin

Seve

ridad

y H

CPP

18



52

SEVERIDAD DEL EFECTO EN EL PRODUCTO SEVERIDAD DEL EFECTO EN EL PRODUCTO

(EFECTO CLIENTE) NIVEL EFECTOEl modo de falla potencial afecta la seguridad de la operacin del vehculo y/o involucra el no cumplimiento de las regulaciones gubernamentales SIN ADVERTENCIA

10 Puede poner en riesgo al operador sin advertencia

El modo de falla potencial afecta la seguridad de la operacin del vehculo y/o involucra el no cumplimiento de las regulaciones gubernamentales CON ADVERTENCIA

9 Puede poner en riesgo al operador con advertencia

Prdida de una funcin primaria (vehculo inoperable) 8 Interrupcin importante

100% del producto podra ser destinado como desperdicio (scrap). Paro de lnea o detener despachos

Degradacin de una funcin primaria (vehculo operable pero con nivel de rendimiento reducido)

7 Interrupcin significativa

Gran parte de la produccin podra ser destinada como desperdicio (scrap). Desviacin del proceso primario incluyendo la reduccin de la velocidad de la lnea o el incremento de la fuerza laboral

Prdida de una funcin secundaria (vehculo operable pero comfort o funciones auxiliares inoperables)

6100% de la produccin podra ser retrabajada fuera de la lnea e inspeccionado nuevamente para su aceptacin

Degradacin de una funcin secundaria (vehculo operable pero comfort o funciones auxiliares con nivel de rendimiento reducido)

5Gran parte de la produccin podra ser retrabajada fuera de la lnea e inspeccionado nuevamente para su aceptacin

Apariencia o ruido audible, vehculo operable, artculo no conforme y notificado por la mayora de los clientes (>75%)

4 100% de la produccin podra ser retrabajada en la estacin de trabajo antes de ser procesada

Apariencia o ruido audible, vehculo operable, artculo no conforme y notificado por muchos clientes (50%)

3Gran parte de la produccin podra ser retrabajada en la estacin de trabajo antes de ser procesada

Apariencia o ruido audible, vehculo operable, artculo no conforme y notificado por pocos clientes (

19



55

8. OCURRENCIA


Seve

ridad

Clas

e Cauas Potenciales / Mecanismos de

Falla

Ocu

rrenc

ia

Boquilla del atomizador taponada:

- Viscosidad muy alta.

- Temperatura muy baja.

- Presin muy baja.

5





7

La aplicacin manual dirigida con

atomizador no es suficiente

8

Probabilidad de fallaCriterio: Ocurrencia de la causa - PFMEA

(encidents por items/vehicles)Rango

Muy Alto 100 por mil

1 en 10 1050 por mil

1 en 20 920 por mil

1 en 50 810 por mil1 en 100 72 por mil1 en 500 6.5 por mil

1 en 2,000 5.1 por mil

1 en 10,000 4.01 por mil

1 en 100,000 3.001 por mil

1 en 1,000,000 2Muy Bajo Falla eliminada atraves de controles preventivos 1

Alto

Moderado

Bajo



56

9. CONTROLES DE PROCESO

Los controles actuales deben

listarse.

No listar los controles

deseables

Se debe garantizar la

objetividad al listar controles.

Frecuentemente no hay

controles para las causas pero

si para la deteccin de modos

de falla.


Seve

ridad

Cla

se

Cauas Potenciales / Mecanismos de

Falla

Ocu

rren

cia

Controles correspondintes del

proceso




- Presin muy baja.

5

Verificacin de las caractersticas del spray (diseo) al

comenzar la operacin, despus

de perodos de paro y preventivamente

programa de mantenimiento de

limpiza de cabezas o boquillas

Chqueo visual cada hora / Una vez por

turno con laminilla de espesor (medidor de

profunidad) y cobertura.





7



8



57

10. DETECCION

Oprotunidad para deteccin Criter io:probabil idad de deteccin ppor control de proceso Rango

No hay oportunidad de deteccin No hay control de proceso; No se puede detectar o no es analizada. 10

No es probable de detectar en cualquier etapaModo de falla y/o error (causa) dificilmente detectado (e.j. auditorias aleatorias).

9

Deteccin del problema despues del procesamientoDeteccin del modo de falla despues del proceso por un operador por medios sensoriales (visuales/tactiles/ auditivos).

8


Deteccin del modo de falla en la estacin de trabajo por operario mediante medios visuales/tactiles/auditivos o posterior al proceso mediante la evaluacin de atributos (pasa no pasa, verificacin de torque manual).

7

Deteccin del problema despues del procesamiento

Deteccin del modo de falla despues del proceso por el operario mediante el uso de verificacin de variables o revision en el puesto por el operario mediante evaluacin de atributos (pasa no pasa, verificacin de torque manual).

6


Deteccin del modo de falla o error (causa) en la estacin de trabajo mediante evaluacin de variables por el operario o por controles automaticos que detectan partes discrepantes y notifican al operario (seal luminosa, alarma,etc). Evaluacin realizada en puesta a punto y la primera pieza es revisada (solamente para causas de puesta a punto).

5

Deteccin del problema despues del procesamientoDeteccin del modo de falla despues del procesamiento mediante controles automaticos que detectan la parte discrepante y bloquean la parte para prevenir procesamiento adicional.

4


Deteccin del modo de falla en la estacin de trabajo mediante controles automaticos que detectan la parte discrepante y automaticamente bloquean la parte en la estacin para evitar procesamiento adicional.

3

Deteccin del error y/o prevencin del problemaDeteccin del error o causa en la estacion mediante controles automaticos que detectan el error y previenen la fabricacin de la parte.

2

Deteccin no aplicable; prevenciin de error

Prevencion del error como resulatdo de diseo de dispositivo, diseo de la maquina o diseo de la parte. Partes discrepantes no pueden ser fabricadas debido a dispositivo a prueba de errores de diseo de proceso o producto.

1


Falla

Ocu

rren

cia


proceso

Det

ecci

n




- Presin muy baja.

5






5



8




5

20



58

11. RPN

El RPN es calculado a partir de los

estimados de severidad, ocurrencia y

deteccion.

RPN = S x O x D

Si se utiliza una escala de 1 a 10 para

deteccion, severidad y ocurrencia el peor

RPN = 1000. el mejor caso es de 1.

El RPN o IPR se debe utilizar para priorizar

acciones, sin embargo no se debe olvidar el

impacto de la severidad dentro de la

priorizacion. Todo modo de falla con severidad entre

9 y 10 se considera una prioridadindependiente del RPN-

Seve

ridad

Clas


Falla

Ocu

rren

cia


proceso Det

ecci

n

NPR

7




- Presin muy baja.

5






5 175



8




5 2807



59

12. PLANES DE ACCION

Las acciones deben ser efectivas.

El uso de ideas de todo el equipo deben ser tomadas en cuenta para el

mejoramiento del proyecto.

Se deben enfocar en acciones que tengan efecto en la ocurrencia.

Reducir la ocurrencia es la forma mas efectiva de disminuir el riesgo.

Todas las acciones deben tener fecha y responsable.

Se debe verificar el efecto de las acciones tomadas.


Falla

Ocu

rren

cia


proceso

Det

ecci

n

NPR Acciones

RecomendadasResponsable y

Fecha Aplicacin Acciones tomadas

Adicionar parada positiva de

profundidad para el atomizador

MFG Engrg2002 / 10 / 15

Stop adicionado, Atomizador verificado

en lnea

Automatizar atomizado

MFG Engrg2002 / 12 / 15

Rechazada debida a la complejidad de las diferentes puertas en

la misma lnea




5 280



8



60

13. RECALCULAR RPN

Nunca recalcular el RPN sin implementar una mejora.

Normalmente no es posible realizar una reduccin en la severidad, aunque es posible

eliminar modos de falla.

La reduccion mas efectiva del RPN es una reduccion en la ocurrencia.

La reduccion menos efectiva del RPN es un aumento en la inspecccion (Deteccion)

Seve

ridad

Clas


Falla

Ocu

rren

cia


proceso

Det

ecci

n

NPR Acciones



Seve

ridad

Ocu

rren

cia

Det

ecci

n

NPR



MFG Engrg2002 / 10 / 15


en lnea7 2 5 70


MFG Engrg2002 / 12 / 15


la misma lnea




5 2807



8

21



61

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21




Seve

ridad

Cla

se Cauas Potenciales / Mecanismos de Falla

Ocu

rren

cia


proceso Dete

cci

n

NPR Acciones



Seve

ridad

Ocu

rren

cia

Dete

cci

n

NPR



MFG Engrg2002 / 10 / 15


en lnea7 2 5 70


MFG Engrg2002 / 12 / 15


la misma lnea




- Presin muy baja.

5






5 175

Usar diseo de experimentos (DOE)

en viscosidad vs temperatura vs

presin

MFG Engrg2002 / 10 / 01

Lmites de presin y temperatura fueron

deteminados y limites controlados han sido

instalados. Cartas de control muestran

proceso en control CPK = 1,85

7 1 5 35

Boquilla del atomizdor deformada debido a un impacto

2

Programa de mantenimiento

preventivo para el mantenimiento de las

boquillas

2 28 None

Tiempo de atomizado insuficiente 8

Intruccin al operador y muestreo (10

puertas por turno) para chequear

cobertura en reas crticas

7 392Instalar temporizador

de atomizadoMantenimiento2002 / 09 / 15

Temporizador automtico de

atomizado instalado. Temporizador

controla apagado. Grficas de control muestran proceso controlado CPK =

2,05

7 1 7 49



8

7




5 280

Resultados


puerta










62

EJERCICIOSEJERCICIOS



63

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150

MODO DE FALLA1.perforacion ausente2.Diametro perforacion incorrecto3.Perforacion mal ubicada4.Perforacion con mal acabado5.Platina rota

4.

5.

6.

OPERACIN DE PROCESOOPERACIN CRITICA

1.Perforar platina

2.

3.

TIPO DE CONTROL Y VALOR DE DETECCION

Presentación FMEA - AMDEC MGC SESION 2 [Modo de Compatibilidad]

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Transcript of Presentación FMEA - AMDEC MGC SESION 2 [Modo de Compatibilidad]