Presentacion Control de gestión Lean Management.pdf

8/17/2019 Presentacion Control de gestión Lean Management.pdf

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Control de gestión. Lean ManageUNIVERSIDAD INDUSTRIAL

Bucaramanga, 8 Y 9 de mayo de [email protected]


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¿Qué es un proceso?

¿Qué significa “lean”? – Conceptos – Desperdicios – Principios

Value Stream Mapping Actual

– ¿Qué suele detectarse en un proceso? – Importancia, concepto e íconos del VSM – Metodología de trabajo

Pasos para implementar un VSM

– Entender la demanda del cliente – Realizar mapas de flujos (proceso, material, informa

– Primeras observaciones

Agenda

1

2

3

4


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Value Stream Mapping Futuro. Técnicas y herramie Just in time

– Condiciones para la implantación de un sistema Just i – Gráfico de balanceo de operaciones – 5S y gestión visual – SMED – TPM – JIDOKA – POKA YOKE – KANBAN

– STD

La mejora continua – Concepto – A3. Herramienta de gestión de proyectos y resolución

5

6


4/125

PROCESO: Acciones, transformación

Proceso


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¿Lean?¿Qué es la gestión Lean?

Cali

Cos

Tiem


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DESPERDICIO FLEXIBI


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ACTIVIDADES QUECONFORMAN UNPROCESO: Actividades con valor añadido

Actividades

Despe


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V


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Tipos de desperdicio


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Valor

Flujo

Cade

de VaPull

PRINCIPIOS:

Mejora

continua


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– Entender la demanda del cliente – Realizar mapas de flujos (proceso, material, informa – Primeras observaciones

Agenda

1

2

3

4


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VSM. ¿Qué suele detectarse en un


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Todos los pasos, de VA y NVA requeridos para llevar desde la materia prima al cliente

procesos

stock

información

FLUJOS

ProcesoMaterial

Información

VALUE STREAM MAPPING:


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¿Por qué es importante el VSM?

Paso


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Íconos VSM


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Íconos VSM

Tabla de proceso

Causa

Atrasos o inventario

Físico

Electrónico


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VALUE STREAM MAPPING:


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Familia del producto

o servicio

Mapa futuro del proceso

Mapa presente del proceso

Plan de Trabajo e Implementación

Metodología de trabajo


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Agenda

1

2

3

4


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Pasos para la implementación de V

1. Seleccionar una familia de proceso.

2. Entender la demanda del cliente.

3. Realizar el Mapa de flujo del proceso.

4. Realizar el Mapa de flujo de material.

5. Realizar el Mapa de flujo de información.6. Calcular el Tiempo Total de Ciclo del Produc


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Entender la demanda del clie

PULL

PUSH

Tiempo

Unidad

Unidad

Tiempo


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Takt time. Entender la demanda del c

Takt time Ta


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Takt time. Cálculo número oper

= Tiempo total trabajo manual (sec/pc)

Takt Time (sec/pc)

# operarios


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Pets S.A

Familia de proceso: Producción casas perros (2 referencias

• El cliente de Pets SA es una distribuidora que pasa unademanda prevista. Nos avisa que puede no ser del toddiferir de los pedidos que venga a buscar (Previsión 8

• Para estas referencias trabajan 8 personas: el coordincomercial, 1 coordinador de entrega y calidad, 1 supemantenimiento y 4 operarios.

Pasos para la implementación de VSM ac


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Práctica

Pasos para la implementación de V


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Diagrama Precedencia

• Información visual sobre los flujos posib

proceso.

– Operaciones – “Caminos”

Pasos para la implementación


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Práctica. Mapa de flujo de proces

Marcado Corte Pegado

tc ??? tc ???? tc ????Cambio: ?? Cambio: ?? Cambio: ??


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Práctica. Mapa de flujo de mater

tc ??? tc ???? tc ????

Cambio: ?? Cambio: ?? Cambio: ??

Sup. S.A

Marcado Corte Pegado


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Práctica. Mapa de flujo de inform

Coord. producción


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Práctica. Tiempo total de ciclo

t = ?

t = ?

t = ?

t = ?

t = ?

t = ?

t = ?

t =

LEAD TIME

Agenda


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– ¿Qué suele detectarse en un proceso?

– Importancia, concepto e íconos del VSM – Metodología de trabajo



Agenda

1

2

3

4


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Value Stream Mapping Futuro. Técnicas y herramie Just in time – Condiciones para la implantación de un sistema Just i – Gráfico de balanceo de operaciones – 5S y gestión visual – SMED – TPM – JIDOKA – POKA YOKE – KANBAN

– STD


5

6


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VSM

ACTUAL

VSM

FUTURO


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PASOS VSM FUTURO


2. Entender la demanda del cliente.

3. Realizar el Mapa de flujo del proceso.

4. Realizar el Mapa de flujo de material.

5. Realizar el Mapa de flujo de informació

6. Calcular el Tiempo Total de Ciclo del Pr


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VSM FUTURO

Condiciones para la implantación de un sistema JuTime.

• Calidad perfecta, flexibilidad, ajuste a demanda de continuo y nivelación

• Operarios polivalentes

• Reducción en el tiempo de preparación de máquina

• La distribución en planta de las máquinas en forma d

• El autocontrol.• Información mediante Kanban


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Value Stream Mapping Futuro. Técnicas y herramie Just in time – Condiciones para la implantación de un sistema Just i

– Gráfico de balanceo de operaciones – 5S y gestión visual – SMED – TPM – JIDOKA – POKA YOKE – KANBAN

– STD


5

6


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Gráfico de Balanceo de Operaciones.

Oportunidades mejora. Lea

Pérdidas calidad

Averías

Cambio prep

Carga/descarga a

máquina parada

Tiempo ciclo

Fuente: In


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Práctica

Gráfico de Balanceo de Operacion


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– Gráfico de balanceo de operaciones – 5S y gestión visual – SMED – TPM – JIDOKA – POKA YOKE – KANBAN – STD


5

6


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Organización de puesto de tr


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Organización de puesto de tra

• Metodología que nos ayudará a que nuestro trabajo sea seguro, esté limpio y bien organposibles desperdicios y variaciones.

• Herramienta de gestión visual

Flujo FLECHA

O i ió d l t d t


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Organización del puesto de tra

4.SEIKETSU

3.SEISO Estandarizar

2.SEITON Limpiar

1.SEIRI Organizar

Separar

O i ió d l t d t


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Organización del puesto de tra

4.SEIKETSU


2.SEITON Limpiar

1.SEIRI Organizar

Separar

1’S S


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1’S Separar

Comprob

pue

trabajo

de to

neceelimin

O g i ió d l t d t


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Organización del puesto de tr

4.SEIKETSU


2.SEITON Limpiar

1.SEIRI Organizar

Separar

2’S Organizar


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2’S Organizar

Coloca los

de form

red

movim

inneceesfuerzo

Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio


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2’S Organizar



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4.SEIKETSU


2.SEITON Limpiar

1.SEIRI Organizar

Separar

3’S Limpiar


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3 S Limpiar

Identificar y el

fuentes de sasegurando q

los medi

encuentran s

perfecto

3’S Limpiar


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3 S Limpiar

• Dividir el área de trabajo y asignar un resp

división• Elaborar el plan de limpieza 5W2H questi• Definición de criterios

• Documentar el proceso: Plan de limpieza

Identificar focos de suciedad

Equipo

3’S Limpiar


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3’S Limpiar



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4.SEIKETSU


2.SEITON Limpiar

1.SEIRI Organizar

Separar

4’S Estandarizar


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4 S Estandarizar

Conseguir di

fácilmente unnormal de otr

mediante

sencillas y vis

todo

Checklist

4’S Estandarizar


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4 S Estandarizar



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4.SEIKETSU


2.SEITON Limpiar

1.SEIRI Organizar

Separar

5’S Disciplina


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5 S Disciplina

Trabaj permanente

acuerdo

normas est

Auditorías

5’S Disciplina


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p

Antes - Después


59/125

p

Antes - Después


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p

Antes - Después


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La gestión visual


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g

• Herramientas para conseguir que todos los trentiendan y gestionen fácil y rápidamente, loen su puesto de trabajo.

Vista, 65%

Oído, 25%

Olfato, 5%

Gusto, 3%

Tacto, 2%

La gestión visual


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La gestión visual


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5

6

SMED


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SMED (Si l Mi t E h f D


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SMED (Single Minute Exchange of D

Objetivo

• Mejorar la productividad a través de la retiempo en un cambio de formato bajo los SMED y haciendo el trabajo mas seguro, fá

SMED Categoría de las operaciones


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• Operaciones internas: Operaciones que debe

efectuadas con la máquina parada.

• Operaciones externas: Operaciones que pueefectuadas con la máquina en movimiento.

• Objetivo SMED : Mover las operaciones intery optimizar las internas de forma segura.

SMED. Categoría de las operaciones

http://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&

SMED. Pasos clave del proceso


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• Observar y registrar el proceso de cambio (¿cuántproceso?

• Identificar los pasos y los tiempos de las operacioregistrar las observaciones.

• Identificar las operaciones internas y externas

• Identificar mejoras para mover las operaciones inexternas

• Optimizar operaciones internas

• Optimizar operaciones externas

• Implementar Plan de mejora, nuevos procedimieny ajustar.


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5

6

TPM (M t i i t P d ti T


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TPM (Mantenimiento Productivo T

Objetivo. Maximizar la eficiencia global de (OEE) , eliminando averías, defectos y accid

LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS DE LOS


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Pérdidas Tipo y Característica

1. Averías Tiempos de paro del proceso por f

errores o averías, ocasionales o cr

los equipos.

2. Tiempos de

preparación y ajuste

de los equipos

Tiempos de paro del proceso por

preparación y alistamiento de máq

3. Funcionamiento a

velocidad reducida

Diferencia entre la velocidad actua

diseño del equipo según su capaci

4. Tiempo en vacío y

paradas cortas

Intervalos de tiempo en que el equ

en espera para poder continuar.

Paradas cortas por desajustes var

5. Defectos de calidad

y repetición de

trabajos

Producción con defectos crónicos

ocasionales en el producto resulta

6. Puesta en marcha Pérdidas de rendimiento durante la

arranque del proceso, que se pued

derivar de exigencias técnicas


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6 GRANDESPÉRDIDAS

Consideraciones importantes alimplantar un sistema de


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implantar un sistema demantenimiento

1. Dirección apoyando el sistema2. Campaña de divulgación y entrena

3. Establecer políticas básicas TPM y

4. Formular plan maestro para desarr

5. Desarrollar plan mtto autónomo

6. Definir roles (dirección, jefes, opera

Funciones principales de un siste


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mantenimiento

1. Registro de unidades

2. Plan de mantenimiento

3. Control y flujo de ordenes de trabajo

4. Control de inventarios

5. Compras

6. Documentación técnica7. Análisis y retroalimentación



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- Identificar y codificar los equipos “maquinaria”.

XX: tipo de equipo

YYYY: nombre del equipo

#: número correlativo

- Generar una ficha técnica para cada una de las un1. Registr


76/125

1. Registr


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- Expediente o folder de cada equipo 1. Registr


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2. Plan de Mantenimiento


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- Plan de mtto programado por equipo y procedimi

mantenimiento (PEM´s).

“Mantenimiento Autónomo”

2. Plan d


80/125

- El código PEM, es el mismo código del equipo mascorrelativo adicional.

2. Plan d

Ejemplo PEM.Parte 1


81/125

Parte 1

2. Plan d

Ejemplo PEM.Parte 2


82/125

Parte 2

2. Plan d

Ejemplo PEM.Parte 3


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Pasos de rutina de Mtto para cad

2. Plan d


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1. Inspección condiciones ambientales

2. Limpieza integral externa

3. Inspección externa del equipo

4. Limpieza integral interna

5. Inspección interna

6. Lubricación y engrase

7. Reemplazo de ciertas partes8. Ajuste y calibración

9. Pruebas funcionales completas

10. Revisión seguridad eléctrica

Au

“M

3. Control y flujo de ordenes de t


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- Documentar los Mttos con O.T- Formulario de OT

- Escenarios para creación de OT

- Cerrar adecuadamente el ciclo de las OT

* Tareas específicas, mano obra, repuestos, herramientas

muertos, costos

3. Control y

Una OT es generada por:


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Una OT es generada por:

- Calendario Gral de Mtto preventivo planificado

- Solicitud de trabajo- “Documentar un trabajo correctivo que ya se reali

O.T por calendario Gral de Mtto preventivo planifica

3. Control y


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p p p

3. Control y

Pasos generación de OT por calendario Gral:


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g p

1. Selección semana (2 semanas antes)2. Generación de OT

3. Registro en calendario auxiliar de las OT para su

4. Antes de entregarlas, completar formulario de reqmateriales.

5. Documentar el mtto en la hoja de vida del equipo

3. Control y


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O.T por solicitud de orden de trabajo3. Control y


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O.T para documentar trabajos realizados (correctivo

3. Control y


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- Se asigna un número correlativo MCE (mtto correctiv

emergencia)

4. Control de inventarios


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- Código del repuesto

- Descripción- Característica técnica especial

- Equipos donde se usa

- Catalogo donde se encuentra la pieza

- Existencia actualizada

- Localización dentro de la bodega- Punto de pedido

- Días reposición, proveedores principales, pr

4. Control


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5. Compras


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- Establecer el flujo de compras conocido por

personal

- Definición de niveles autorización

- Forma ordenada de solicitudes y ordenes de

1. Verificar existencias (bodega, encargado pla

2. Plan de requerimiento de materiales para OT

3. Necesidades de diferentes áreas

5


96/125


97/125

6. Documentación técnica


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- Implementar una biblioteca técnica con todos los

- La información técnica es un requisito para toda nadquisición.

Manuales operación

Manuales Mtto

Catálogos Planos (eléctricos, mecánicos…)

7. Análisis y retroalimentación


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La información que brinda el sistema de mtto debe separa analizar, dinamizar y retroalimentar el sistema bmetodología de mejora continua

Índices de medición

Reuniones mensuales para análisis de resultados y to

Minuta de la reunión mensual


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1. Lectura minuta reunión anterior y verificación de

2. Lectura Mttos correctivos incurridos mes vencido

3. Análisis de causas y plan de acción4. % de cumplimiento de mttos preventivos (OT pla

5. Análisis causa de incumplimientos de OT

6. Lista de unidades mas caras del mes

7. Lista de equipos con mas tiempo muerto del mes

8. Costo total de mtto preventivo y correctivo

9. Revisión de calendarios de mtto para el presente

10. Análisis de presupuesto y puntos varios.

AUTÓNOMO

ETAPAS PARA EL DESARROLLO DE UN PLAN DE MANTEAUTÓNOMO

ETAPA DENOMINACIÓN ACTIVIDADES

Eliminar la suciedad acumulada en elubricación, desmontaje, detección de


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AUTÓNOMO 1ª LIMPIEZA INICIAL reparación

2ªCONTRAMEDIDASPARA LAS FUENTES

DE SUCIEDAD

Puesta en marcha de mejoras para mifuentes de suciedad, puntos de difícilimpieza, lubricación .

Objetivo: Reducir el tiempo necesari

3ªELABORAR GAMASDE LIMPIEZA YLUBRICACIÓN

Elaborar los procedimientos para la rdichas tareas, indicando tiempo nece

4ª

ORGANIZACIÓN EINSPECCIÓNGENERALAUTÓNOMAS

Estandarización de los procedimientsistematización de su utilización. Credocumentación del puesto de trabajo

Gamas de trabajo

Registro de datos Metodologías

útiles y herramientas Etc.

5ªCONSOLIDACIÓN YAUDITORÍA

Establecer procedimientos para la ausistemática, análisis de desviaciones yde las mejoras

ESTANDARIZACIÓN: 5 W + 1 H¿Cuándo?, ¿Quién?, ¿Qué?, ¿Dónde? ¿ Porqué? + ¿Cómo?.

Estándares operario y procesoGESTION


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• Accesibles

• Visuales

• A tiempo Real

• PROACTIVO

VISUAL

Fotos


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Antes Despué

Value Stream Mapping Futuro. Técnicas y herramieJ t i ti5


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Just in time – Condiciones para la implantación de un sistema Just i – Gráfico de balanceo de operaciones

– 5S y gestión visual – SMED – TPM – JIDOKA – POKA YOKE – KANBAN – STD


5

6

JIDOKA

Si t d t á id ( i


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• Sistema de respuesta rápida (comunica

anormalidad)

• Objetivo. Incorporar la calidad como undel propio proceso.

• Operativa multiproceso “autonomatizaci

autónomo”

• Evita tiempos improductivos

Value Stream Mapping Futuro. Técnicas y herramieJust in time5


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6

Poka Yoke Sistema anti error

POKA YOKE


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• Poka Yoke. Sistema anti error

• Objetivo: garantizar un nivel de calidad del

• Simples y baratos• Parte del proceso

• Ubicados cerca o en el lugar donde ocurre e

Value Stream Mapping Futuro. Técnicas y herramieJust in time5


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6

KANBAN. Técnica de control y entrega dematerial. Sistema de movimiento de informac


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ASEGURA SUMINISTRO DE MATERIAL

SIMPLIFICAR MOVIMIENTOS INTERNOS DE MATERIPROCEDIMIENTOS ADMINISTRATIVOS

EVITA SOBREPRODUCCIÓN Y MINIMIZA DESPERDIC

KANBAN. Formas de Kanban


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Tarjeta Contenedor

Espacio vacíoElectronico

KANBAN.


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AA

B B

C C1

ACA

3

ACA

2

ACA

Hacer Mover

Fuente: Instituto Le

KANBAN. ¿Cuánto inventario es n


112/125

Indicad

• Dem

• Varia

• Calid

S e m 1

S e m 2

S e m 3

C y c l e

C y c l e

C y c l e

buffer

seguridad

3, 2 =

10% =

Fuente: Instituto Lean Management

FORMULAS PARA EL VSM FUTUROTkt: takt time


113/125

Tkt: tiempo disponible/ demanda del c

Lote: CO/(tkt – tc)

Punto de pedido o stock min: LT / tkt

Stock máx: Stock min + Lote

LT: tc mayor x Lote+ CO mayor +∑ tc

Tc: Tiempo de ciclo

CO: tiempo cambio formato

Lead time o tiempode reposiciónLT:

Value Stream Mapping Futuro. Técnicas y herramie Just in time5


114/125

– Condiciones para la implantación de un sistema Just i – Gráfico de balanceo de operaciones



6

¿Qué es trabajo estandarizad


115/125

¿ j

Modo consistente de realizar tareaprocedimientos con el propósito de

hábitos y mejoras.

Secuencia para obtener la info

de un proceso3 Medir tiempos de los

El trabajo


116/125

3. Medir tiempos de los

elementos

1. ……

2. ….3. ……

.

.

.

.

2. Identificar

los elementos

de proceso

4. Realiza

de eleme

Documen

puesto de

1. ……

2. ….

3. …….

.

.

.

1.Comprender

los hechos

HOJA TIEMPOS DE OBSERVACIÓN

CÉLULA REFERENCIA: Fecha:

FASE: NOMBRE DEL PROCESO: Realizado po

VA VNA

cción

El trabajo


117/125

Horainicio

HoraFin

Totaltiempo

Descripción actividad

Corrección

Movimiento

material

Movimiento

Operario

Procesado

Inventario

Sobreproduc

Espera

0:00

0:00

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0:00

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0:00

0:00

0:00

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0:00

0:00

0:00

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0:00

0:00

0:00

Totales 0:00 0:00 0:00 0:00 0:00 0:00 0:00 0:00 0:00

HOJA RECOGIDA DE TIEMPOS

CÉLULA REFERENCIA Realizado por:

FASE: NOMBRE DEL PROCESO

P i i i l P Fi l

TURNO Modelo

El trabajo


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Simb. Nº Elemento 1 2 3 4 5

Tiempo de ciclo

Nº Elementos no cíclicos Frecuencia 1 2 3 4 5

TOTAL PARA ELEMENTOS NO CÍCLICOS (C)

Media Pond

Media Ponderada

Número de hoja Fecha emisión

Punto Inicial Punto Final

Punto inicial Punto Final

F

HOJA DE ELEMENTOS DE TRABAJO

Nombre del proceso: Realizado por:

Número fase: Referencias:

Fecha de revisión:PCMedidas de Control de calidadSecuenciade Operación Operacióncríticade

El trabajo


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Ed.:

Paso Punto S í

m b o

l

N ú m

e r o

Observaciones:

Responsable metodos: Responsable producción: Recibida formación a operarios:

Paso Punto S í

m b o

l

N ú m

e r o

PCMedidas deseguridad

Control de calidadSecuencia de

trabajo

Operación

crítica de cliente

Operación crítica de

proeso

Fue

HOJA DE OPERACI N ESTANDARIZADA

Nombre del proceso: Realizado por: Ta

Número fase: Referencias:

Fecha de revisión: Ac

Ed :

PCMedidas deseguridad

Control de

calidadSecuencia de

trabajo

Operación

crítica de cliente

Operación crítica de

proeso

El trabajo


120/125

Ed.:

Observaciones:

Responsable metodos: Responsable producción: Recibida formación a operarios:

Fu

Value Stream Mapping Futuro. Técnicas y herramie Just in time

C di i l i l t ió d i t J t i

5


121/125

– Condiciones para la implantación de un sistema Just i – Gráfico de balanceo de operaciones



6

La mejora continua


122/125

La mejora continua es el proceso deencontrar y eliminar desperdicios, en elmenor tiempo y costo posibles, una y otravez

Fuente: Instituto Lean Management

Metodología de resolución de probpdca:


123/125

Plan

CheckAct

Do

A3. Equipo


124/125

Trabajo en equipo (áreas)

Metodología:


125/125

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