PRACTICA EMPRESARIAL EN EL PROCESO DE MIGRACIÓN DE PLC …
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1 PRACTICA EMPRESARIAL EN EL PROCESO DE MIGRACIÓN DE PLC EN EL MUESTREADOR JBL 201 DE LA PLANTA DE CARBON DE CARBONES DEL CERREJON LTD AUTOR: DANIEL ENRIQUE GARCIA FRIAS UNIVERSIDAD DE SANTANDER FACULTAD DE INGENIERIAS PROGRAMA DE INGENIERIA ELECTRONICA BUCARAMANGA 2019
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PRACTICA EMPRESARIAL EN EL PROCESO DE MIGRACIÓN DE PLC EN EL
MUESTREADOR JBL 201 DE LA PLANTA DE CARBON DE CARBONES DEL
CERREJON LTD
AUTOR:
DANIEL ENRIQUE GARCIA FRIAS
UNIVERSIDAD DE SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERIAS
PROGRAMA DE INGENIERIA ELECTRONICA
BUCARAMANGA
2019
2
PRACTICA EMPRESARIAL EN EL PROCESO DE MIGRACIÓN DE PLC EN EL
MUESTREADOR JBL 201 DE LA PLANTA DE CARBON DE CARBONES DEL
CERREJON LTD
DANIEL ENRIQUE GARCIA FRIAS
TRABAJO DE GRADO
Presentado como requisito para optar al título de
INGENIERO ELECTRONICO
DIRECTOR DEL PROYECTO DE GRADO
INGENIERO ORLANDO PALOMINO PRIETO
UNIVERSIDAD DE SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERIAS
PROGRAMA DE INGENIERIA ELECTRONICA
BUCARAMANGA
2019
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4
DEDICATORIA
Quiero dedicar este libro principalmente a DIOS y a mis padres DANIS ISABEL
FRÍAS GUERRA y RAFAEL ENRIQUE GARCIA GAMEZ, por su empeño, lucha
constante y por el apoyo incondicional que me brindaron, y guiarme a cumplir mis
metas.
A mi querida abuela que estuvo presente en cada uno de los procesos por los que
he pasado, dándome su apoyo y consejos, siendo una gran motivación e inspiración
para poder superarme cada día y crecer como buena persona a diario
A mis hermanos por estar presentes en mi proceso y ser mi motivo de ánimo para
salir adelante y afrontar la vida de la mejor manera, aunque hemos pasado
momentos difíciles siempre han estado brindándome su comprensión, cariño y
apoyo incondicional.
A mis amigos y familiares presentes en este proceso que durante este tiempo me
brindaron sus conocimientos, alegrías y tristezas, apoyándome, impulsándome a
ser cada día mejor y poder así cumplir este sueño.
5
AGRADECIMIENTOS
Agradecer a mis padres DANIS ISABEL FRÍAS GUERRA y RAFAEL ENRIQUE
GARCIA GAMEZ, que con gran sacrificio y esfuerzo me dieron la oportunidad de
estudiar esta maravillosa carrera, por ese empeño que pusieron para hacer de mí
una gran persona y por esa voz de aliento que me dieron para nunca rendirme.
Agradecer a la UNIVERSIDAD DE SANTANDER UDES, por formarme como
profesional con el apoyo de cada uno de los docentes que aportaron cada uno su
granito de arena compartiéndome sus conocimientos y brindarme este título tan
anhelado.
A los ingenieros de la carrera de ingeniería electrónica por su aporte en el desarrollo
de un profesional capacitado en el área.
Agradecer al ingeniero ORLANDO PALOMINO PRIETO por su colaboración,
paciencia y por guiarme en este proceso de grado.
A las personas que hacen parte de la empresa Carbones del Cerrejón Ltd. Que me
acogieron de muy buena manera en su equipo de trabajo para dar un paso más
con mis experiencias, compartiendo sus conocimientos y permitiéndome realizar
estas prácticas empresariales abriéndome camino en el mercado laboral.
6
CONTENIDO Pág.
INTRODUCCIÓN 15
1. OBJETIVO 17
1.1. OBJETIVO GENERAL 17
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 17
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 18
2.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 18
2.2. JUSTIFICACIÓN 19
3. MARCO REFERENCIAL 20
3.1. MARCO TEÓRICO 20
3.1.1. ¿Qué es un PLC? 20
3.1.2. ¿Qué es la migración? 21
3.1.3 Muestreador ¿Qué es el muestreo y cuál es su importancia? 22
4. Desarrollo Metodológico 25
4.1. ANÁLISIS DE DESARROLLO DEL PROYECTO 26
4.1.1. ETAPA 1: VALIDACION DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE
CONTROL ACTUAL. 26
4.1.1.1. ACTIVIDAD 1. Reunión de apertura. 26
4.1.1.3. ACTIVIDAS 3. Validación del funcionamiento del sistema actual. 30
4.1.2. ETAPA 2: REVISION DE DOCUMENTACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL
SISTEMA DE CONTROL. 48
4.1.2.1. ACTIVIDAD 4. Revisión de documento diseño. 49
Gabinete 52
Estaciones de operación 54
Estaciones de ingeniería 54
Equipos de supervisión 55
Arquitectura de red 57
7
Fase dos: Migración de Software 58
Logica de control 59
Estructura tags 59
Ubicación de tags 59
Estructura del programa 60
Listado de señales 62
Listado de alarmas 63
Versiones de software y firmware 65
4.1.2.2. ACTIVIDAD 5. Programación del sistema de control, programación del
PAC. 67
4.1.2.3. ACTIVIDAD 6. Programación de HMI (interfaz humano-maquina) 70
4.1.3. Etapa 3: supervisión de pruebas del sistema de control 73
4.1.3.1. ACTIVIDAD 7. Ejecución de protocolos de pruebas FAT. 75
4.1.3.2. ACTIVIDAD 8. Supervisión de maquillado cable de señales del
sistema de control actual. 77
CONCLUSIONES. 80
RECOMENDACIONES. 82
BIBLIOGRAFIA ¡Error! Marcador no definido.
Anexos. 85
8
LISTA DE FIGURAS.
Pág.
ILUSTRACIÓN 1.ESTADO FÍSICO DEL PLC ................................................................... 21
ILUSTRACIÓN 2.MIGRACIÓN DEL PLC......................................................................... 22
ILUSTRACIÓN 3.DIAGRAMA DEL PROCESO MUESTREADOR JBL 201 .............................. 23
ILUSTRACIÓN 4.MUESTREADOR JBL201 .................................................................... 24
ILUSTRACIÓN 5. DÍA DEL LEVANTAMIENTO DE LA INFORMACIÓN ..................................... 27
ILUSTRACIÓN 6. DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS EN EL TABLERO ACTUAL. ............................ 28
ILUSTRACIÓN 7. DIAGRAMA PLANTA DE CARBÓN. ......................................................... 30
ILUSTRACIÓN 8. PANTALLA PRINCIPAL "ANALIZADOR DE CENIZA" DEL MUESTREADOR
JBL201............................................................................................................ 33
ILUSTRACIÓN 9. MODO DE OPERACIÓN. ...................................................................... 34
ILUSTRACIÓN 10. CONFIGURACIÓN DE LOS SELECTORES. ............................................ 35
ILUSTRACIÓN 11. PROCESO ACTUAL DEL MUESTREO MONITOREADO DESDE LA PANELVIEW.
........................................................................................................................ 36
ILUSTRACIÓN 12. MONITOREADO DESDE LA PANELVIEW. .............................................. 37
ILUSTRACIÓN 13. CHASIS CONTROLADOR ACTUAL SLC500 ......................................... 38
ILUSTRACIÓN 14. RUTINAS SLC500 .......................................................................... 39
ILUSTRACIÓN 15. RUNG CORRESPONDIENTE A LA UNIDAD 1- COMPRESOR ................... 46
ILUSTRACIÓN 16. RUNG CORRESPONDIENTE A LA VÁLVULA DE VIBRACIÓN - UNIDAD 8. .. 46
ILUSTRACIÓN 17.RUNG CORRESPONDIENTE A LA VÁLVULA DE LIMPIEZA DEL MOLINO -
UNIDAD 8. ........................................................................................................ 46
ILUSTRACIÓN 18. RUNG CORRESPONDIENTE A LA CORNETA DE ALARMA-CQM. ............. 47
ILUSTRACIÓN 19.HARDWARE PROPUESTO (CONTROLLOGIX L72). ................................ 51
ILUSTRACIÓN 20. BORNERA DE DOS NIVELES CON PORTA FUSIBLE. ............................... 52
ILUSTRACIÓN 21. TABLERO ANTERIOR POR DENTRO Y FUERA. ...................................... 53
ILUSTRACIÓN 22. DISPOSICIÓN DE EQUIPOS EN TABLERO DEL MUESTREADOR. .............. 53
ILUSTRACIÓN 23. PANELVIEW 7 PLUS ......................................................................... 55
ILUSTRACIÓN 24. ESTRUCTURA ACTUAL DE LAS PANTALLAS DE LA PANELVIEW. ............. 57
ILUSTRACIÓN 25. ARQUITECTURA ACTUAL DE LA RED DE CONTROL ............................... 58
ILUSTRACIÓN 26. TAGS DEL CONTROLADOR. .............................................................. 59
ILUSTRACIÓN 27. TAREAS Y PROGRAMAS PROPUESTOS. .............................................. 60
ILUSTRACIÓN 28. PERMISIVOS DE ARRANQUE EQUIPO. ................................................ 61
ILUSTRACIÓN 29. CONFIGURACIÓN DE I/O. ................................................................. 62
ILUSTRACIÓN 30. LISTADO DE SEÑALES. ..................................................................... 63
ILUSTRACIÓN 31. TABLERO BANDA GRANULOMETRÍA................................................... 64
ILUSTRACIÓN 32. LISTADO DE ALARMAS Y FALLAS. ...................................................... 65
9
ILUSTRACIÓN 33. COMPATIBILIDAD ENTRE FIRMWARE DEL PROCESADOR Y EL SOFTWARE.
........................................................................................................................ 66
ILUSTRACIÓN 34. COMPATIBILIDAD ENTRE EL FIRMWARE DE LA PANELVIEW Y EL
SOFTWARE FTV ME. ......................................................................................... 66
ILUSTRACIÓN 35. LÓGICA DEL PROCESO DE MUESTREO EN EL PAC SLC 500. ............. 67
ILUSTRACIÓN 36. LÓGICA DEL PROCESO DE MUESTREO MIGRADA A CONTROLLOGIX. ..... 68
ILUSTRACIÓN 37. RUTINAS MODIFICADAS DE ACUERDO CON LOS EQUIPOS DEL
MUESTREADOR. ................................................................................................. 69
ILUSTRACIÓN 38.MÓDULOS AGREGADOS AL NUEVO CONTROLADOR (CONTROLLOGIX). .. 69
ILUSTRACIÓN 39. TAGS EN SLC 500 PARA LA CONFIGURACIÓN DE SELECTORES. .......... 70
ILUSTRACIÓN 40. NUEVOS TAGS EN CONTROLLOGIX PARA LA CONFIGURACIÓN DE LOS
SELECTORES. .................................................................................................... 71
ILUSTRACIÓN 41. TAGS EN SLC 500 PARA EL MONITOREO DEL PROCESO DE MUESTREO.
........................................................................................................................ 72
ILUSTRACIÓN 42. NUEVOS TAGS EN EL CONTROLLOGIX PARA EL MONITOREO DEL
PROCESO ACTUAL DE MUESTREO. ....................................................................... 73
ILUSTRACIÓN 43. NUEVO TABLERO DEL MUESTREADOR JBL201 .................................. 74
ILUSTRACIÓN 44. EJECUCIÓN DE LAS PRUEBAS FAT. .................................................. 75
ILUSTRACIÓN 45. DOCUMENTO DE PROTOCOLO DE LAS PRUEBAS FAT. ........................ 76
ILUSTRACIÓN 46. FIRMA DE APROBADO POR SUPERVISOR Y LÍDER DEL PROYECTO ......... 77
ILUSTRACIÓN 47. SUPERVISIÓN DE MAQUILLADO DE CABLE DE SEÑALES. ....................... 78
10
LISTA DE TABLAS. pág.
TABLA I. ETAPAS PARA LA REALIZACIÓN DEL PROYECTO. ............................................ 25
TABLA II. EQUIVALENCIA DE EQUIPOS ANTIGUOS- ACTUALES. ...................................... 29
TABLA III. MODULOS DEL CHASIS PRINCIPAL. ............................................................. 38
TABLA IV. LISTADO DE SOFTWARE ............................................................................ 47
TABLA V. MENSAJERÍA ENTRE PAC'S. ...................................................................... 48
TABLA VI. MÓDULOS EN CHASIS PRINCIPAL. .............................................................. 51
TABLA VII. SOFTWARE DE LA ESTACIÓN DE OPERACIÓN. ............................................. 54
TABLA VIII. VERSIONES DE SOFTWARE PARA LA ESTACIÓN DE INGENIERÍA. .................. 55
TABLA IX. CARACTERÍSTICAS DE LA PANELVIEW 7 PLUS ............................................. 56
11
LISTA DE ANEXOS
pág.
ANEXO A. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ................................................................ 85
ANEXO B. PLANTILLA DEL PROGRAMA DE ALIMENTACIÓN Y TRITURACIÓN ...................... 86
ANEXO C. PLANTILLA DE PLAN MENSUAL Y FLUJO DE TRENES ..................................... 86
ANEXO E. NODO ACTUALIZADO ................................................................................. 87
ANEXO D. ACTUALIZACIÓN DE NODOS ....................................................................... 87
ANEXO F. MANUAL DE ESTUDIANTE EN PRÁCTICA. ...................................................... 88
12
GLOSARIO
CANGILONES: Es un recipiente usado para el transporte de agua como
complemento de un ingenio motriz. Originalmente fabricados en arcilla, madera o
metales.
GRANULOMETRÍA: Es la medición y graduación que se lleva a cabo de los granos
de una formación sedimentaria.
IFIX: El scada iFIX es un software que permite el control de procesos, adquisición
de datos, análisis y supervisión de operaciones.
THE FACTORYTALK VIEW: Es una aplicación HMI versátil que proporciona una
solución dedicada y potente para dispositivos de interfaz de operador a nivel de
máquina.
MUESTREADORES: Se encargan de medir y determinar la calidad de carbón que
fluye por la banda. Cada muestreador cuenta con un PAC SLC500 y una PanelView
para supervisión local.
CQM (COAL QUALITY MANAGER): Proporciona análisis de calidad minuto a
minuto de sus corrientes de carbón más críticas. El CQM es un analizador que
permite minimizar las variaciones en la calidad del carbón y eficiencia.
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RESUMEN
TITULO: MIGRACIÒN DE PLC EN EL MUESTREADOR JBL 201 DE LA PLANTA
DE CARBÒN DE CARBONES DEL CERREJON LTD
AUTOR: DANIEL ENRIQUE GARCÌA FRIAS.
PALABRAS CLAVES: MIGRACIÓN, OPTIMIZACIÓN, PAC, MUESTREADOR.
DESCRIPCIÒN
El muestreo en un proceso minero, es una actividad de gran importancia tanto en
los trabajos de investigación y recopilación de datos, como en los trabajos de
exploración de los yacimientos minerales. Donde su objetivo principal al tomar
muestras de carbón es obtener una cantidad parcial representativa de un lote, de
tal forma que la distribución de las variables físicas y químicas sean más o menos
equivalentes, esto para que la determinación de la calidad del carbón sea confiable.
El muestreador encargado de la recopilación de muestras de la planta de Carbones
del Cerrejón (muestreador JBL 201) es una maquina controlada por un PAC
(controlador lógico programable) de referencia SLC500 de Rockwell Automation que
a pesar de que continúa operando, ya está obsoleto.
La solución de mantenimiento preventivo a esta problemática es la migración de
este PAC a una versión actualizada.
Esta migración consistió en reemplazar un PAC en estado de obsolescencia a otro
más moderno pasándole su lógica para que el nuevo sistema siga con el mismo
funcionamiento del anterior y posterior a esto se puede modificar en caso de que
existiera algún fallo que ocurría anteriormente, esto llevaría a un éxito en la
eficiencia de los diagnósticos y a un óptimo proceso. Esta migración fue en cuanto
a software y hardware.
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ABSTRACTS
TITLE: PLC MIGRATION IN THE JBL 201 SAMPLER OF THE CARBON PLANT
OF CERREJON LTD
AUTHOR: DANIEL ENRIQUE GARCÌA FRIAS.
KEY WORDS: MIGRATION, OPTIMIZATION, PAC, SAMPLER.
DESCRIPTION
Sampling in a mining process is an activity of great importance both in research and
data collection, as well as in mineral exploration works. Where its main objective
when taking coal samples is to obtain a representative partial quantity of a lot, so
that the distribution of the physical and chemical variables are more or less
equivalent, this so that the measurement of the quality of the coal is reliable.
The sampler in charge of collecting samples from the Carbones Del Cerrejón plant
(JBL 201 sampler) is a machine controlled by a PLC (programmable logic controller)
of reference SLC500 from Rockwell Automation that weighs what continues to
operate, is already obsolete.
The preventive maintenance solution to this problem is the migration of this PAC to
an updated version.
This migration consists of replacing a PAC in a state of obsolescence to a more
modern one, passing its logic so that the new system continues with the same
operation as before and after this can be modified if there is a failure that occurred
previously, this would lead to a success in the efficiency of the diagnoses and an
optimal process. This migration was in terms of software and hardware.
15
INTRODUCCIÓN
Las prácticas profesionales le permiten a los estudiantes involucrarse directamente
con las empresas, bien sean públicas o privadas, donde tendrán una participación
activa en los procesos determinados para su cargo o perfil. Es importante el valor
agregado que designan las empresas a cada aprendiz, porque en el desarrollo de
las funciones surgen nuevas perspectivas de mejoramiento para la gestión
administrativa. Ahora bien, en Carbones del Cerrejón Limited, tiene prioridad con la
asignación de cargos para estudiantes, donde cada uno entra a ser parte del ciclo
productivo de la compañía, partiendo desde el estudio del suelo para posibles
excavaciones, hasta la entrega del producto terminado.
Por consiguiente, la operación minera a cielo abierto desarrollada en Cerrejón,
consolida fases como la explotación, extracción, transporte, embarque y
exportación de carbón de diversas calidades (relativo para con el comprador). Por
ser un proceso productivo que tiene grandes riesgos, la empresa siempre busca
estructurar proyectos que brinden mayor efectividad, confiabilidad y rentabilidad, no
solo para los empleados, sino también para proveedores, compradores y
comunidad en general, donde cumplan los altos estándares de calidad en temas de
seguridad, salud, medio ambiente y ética empresarial.
Es de anotar, que cada departamento es fundamental para el logro de los objetivos
organizacionales, este proyecto se llevó a cabo desde la Planta de carbón, en dicha
área, se desarrolla un proceso de control compuesto por dos plantas de trituración
(planta 1 y planta 2), una planta de lavado y dos silos para el almacenamiento de
carbón y cargue de trenes. Adicional a esto cuenta con dos muestreadores y 3
subestaciones eléctricas. En este proyecto se realizará la migración de la lógica de
control del Muestreador JBL 201 de Cerrejón. El PAC que contiene la lógica de
control del proceso de muestreo es de referencia SLC 500 1747-L552 y el PAC que
16
almacenará el nuevo programa es un ControlLogix 1756-L72. El propósito de la
migración es prevenir un tiempo muerto prolongado de los componentes que
controlan el muestreador, debido a la obsolescencia y la falta de repuestos de
disponibilidad alta que están presentando los equipos del muestreador.
Finalmente, con dicho proyecto se busca potenciar la lógica de control a través de
los bloques avanzados de programación con los que cuentan los controladores de
la familia ControlLogix. Toda la migración se hará de acuerdo con los estándares de
Cerrejón.
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1. OBJETIVO
1.1. OBJETIVO GENERAL
Realizar acompañamiento en el proceso de migración del PLC del muestreador en
la planta de procesamiento del carbón y conocer acerca de la implementación de
los sistemas automáticos en la industria.
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Validar la información suministrada por los técnicos de cada una de las áreas, y
el funcionamiento del sistema de control actual identificando las desviaciones de
los instrumentos, componentes habilitados y deshabilitados.
Revisar la documentación sobre las especificaciones funcionales, de diseño y
programación del sistema de control.
Supervisar el montaje del nuevo tablero donde estará el sistema de control y el
cumplimiento al cronograma de actividades establecidos.
18
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
2.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
Existen una gran cantidad de minas en Colombia, pero una de la más importante es
la mina de Carbones del Cerrejón. Esta mina, con el pasar del tiempo, ha venido en
constante actualización de hardware y software para que sus procesos sean
efectivos, competitivos en el mercado y más modernos. El Cerrejón cuenta con una
Planta de procesamiento del carbón que entrega 6.000 toneladas por hora en su
planta principal basado en la calidad deseada por distintos clientes alrededor del
mundo.
Ahora bien, para asegurar la calidad del producto es necesario contar con un equipo
para la obtención de muestras y así llevar a cabo su respectivo análisis. Este equipo
cuenta con un sistema de control (muestreador JBL201), que a pesar de que
continúa en operación, ha quedado rezagado con respecto al desarrollo tecnológico
industrial, evidenciado, por ejemplo, en la obsolescencia de algunos equipos. Es por
esto que su sistema de control debe migrarse a una versión actual ya que esto sería
la solución de mantenimiento preventivo en cuanto a software y hardware.
Por otro lado, el sistema de control de la Planta de Carbón, presenta algunas
condiciones de mejora que pueden ser atacadas durante el proceso de actualización
y que van a impactar en la eficiencia de sus diagnósticos.
19
2.2. JUSTIFICACIÓN
El cerrejón es una empresa muy grande que con el pasar del tiempo ha venido en
constante avance en cuanto al mejoramiento del procesamiento del carbón, en sus
inicios implementaron un sistema de control en el área manejo y almacenamiento
de carbón para efectividad en sus procesos, en cuanto a la toma de las muestras
para definir las calidades del carbón. Con el pasar del tiempo el PLC y algunos
componentes que están presentes en la obtención de estas muestras, se han venido
descontinuando. Por esta razón se plantea la migración del equipo y componentes
en estado de obsolescencia, a una versión más actualizada.
El propósito de la migración es prevenir un tiempo muerto prolongado de los
componentes que controlan el muestreador, debido a la obsolescencia y la falta de
repuestos de disponibilidad alta que están presentando en este sistema.
En comparación con el mantenimiento por fallas del PLC, esta migración aporta
unas ventajas que irían en beneficio de la compañía ya que habría un ahorro
elevado en el costo de la puesta en marcha, se reducirían los paros en la operación
ya que estos solo serían planificados acorde a los compromisos de producción, se
renovarían de manera digital y físico los planos eléctricos de este sistema, ya que
hoy en día se encuentran desactualizados y solo en físicos.
20
3. MARCO REFERENCIAL
3.1. MARCO TEÓRICO
Uno de los dispositivos más utilizados en la electrónica para la automatización de
redes industriales son los PLC, debido a su capacidad de procesamiento y control
de información en las industrias, es por esto que las industrias de hoy en día
implementan en sus procesos esta tecnología para supervisar y llevar seguimiento
de estos.
3.1.1. ¿Qué es un PLC?
Un controlador lógico programable (PLC) es un dispositivo con capacidad de
procesar todos los datos de una maquina ya sean sensores, botones,
temporizadores y cualquier entrada para controlar los actuadores que pueden ser
pistones, motores, válvulas etc. En resumidas cuentas, un PLC es una computadora
industrial capaz de controlar un proceso de manera automática. [1]
Para que cualquier PLC controle y procese un sistema requiere estar previamente
programado para dicha tarea que va a realizar. Para lograr la programación de un
PLC es necesario un software específico dependiendo la marca. Este software tiene
varias entradas y salidas, una vez se programa una tarea, revisa las entradas que
tiene y según el programa que estén activas las salidas, esto activa y desactiva
cualquier maquinaria u otro tipo de equipos.[2]
21
Los PLC en su gran mayoría se utilizan en ambientes industriales por lo que estos
son resistentes a condiciones de altas y bajas temperaturas, humedad, polvo,
golpes y vibraciones.[3]
Ilustración 1.Estado físico del PLC
Fuente: Módulos controlLogix[4].
3.1.2. ¿Qué es la migración?
El desarrollo de PLC en cuanto a su tecnología ha ido evolucionando a pasos
agigantados, los fabricantes han hecho optimizaciones a sus propios equipos.
Migrar un PLC consiste en reemplazar un PLC en estado de obsolescencia a otro
más moderno pasándole su lógica para que el nuevo sistema siga con el mismo
funcionamiento del anterior y posterior a esto se puede modificar en caso de que
existiera algún fallo que ocurrían anteriormente.
22
Los ingenieros de planta han encontrado que es más costoso mantener los equipos
desactualizados, esto obliga a adquirir equipos más económicos, de mayor
rendimiento y con más confiabilidad.[5]
Ilustración 2.Migración del PLC
Fuente: Migración del PLC.[5]
3.1.3 Muestreador ¿Qué es el muestreo y cuál es su importancia?
Durante un proceso minero una de las operaciones más importantes tanto en los
trabajos de investigación y recopilación de datos, como en los trabajos de
exploración de los yacimientos minerales, es el muestreo.
23
El muestreo es el único método para la obtención de las calidades de carbón.
Gracias a esta práctica se estudian las propiedades físicas y poder calorífico. El
proceso se desarrolla primeramente con la selección y obtención de las muestras,
tratamiento de las muestras y análisis de este mineral. Es por esto que un
muestreador es una maquina capaz de hacer todo el proceso totalmente
automatizado y controlado por PLC.
Fuente: Documento de Diseño Muestreador
Ilustración 3.Diagrama del proceso Muestreador JBL 201
24
Ilustración 4.Muestreador JBL201
Fuente: autor.
25
4. DESARROLLO METODOLÓGICO
Durante la consolidación del informe, se lograron obtener resultados significativos
los cuales contribuyen no solo a la formación profesional, sino también a la
compañía Cerrejón mayor soporte en los procesos de mejora requeridos en la
Planta de carbón. Por tanto, se realiza un esquema de las actividades desarrolladas
en diferentes etapas para la mayor comprensión de los resultados:
Tabla I. Etapas para la realización del proyecto.
Fuente: autor
ETAPAS N ACTIVIDADES
VALIDACIÓN DE
FUNCIONAMIENTO
1 Reunión de apertura
2
Ejecución de visita técnica para
levantamiento de información
3 Validación del funcionamiento del sistema
actual.
REVISION DE DOCUMENTACIÓN Y
PROGRAMACIÓN DEL SISTEMA DE
CONTROL
4 Revisión de documento diseño
5 Programación del sistema de control,
programación PAC.
6 Programación de HMI (interfaz humano-
maquina).
SUPERVISIÓN DE PRUEBAS DEL
SISTEMA DE CONTROL
7 Ejecución de protocolos de pruebas FAT
8 Maquillado cable de señales del sistema de control actual
26
4.1. ANÁLISIS DE DESARROLLO DEL PROYECTO
4.1.1. ETAPA 1: VALIDACIÓN DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE
CONTROL ACTUAL.
Se inicia el proyecto en la empresa como plan de mantenimiento preventivo,
validando el funcionamiento de los dispositivos que intervienen y controlan el
muestreador, esto con el fin de generar un reporte como plan de acción. Esto se
llevará a cabo a partir de las siguientes actividades.
4.1.1.1. ACTIVIDAD 1. Reunión de apertura.
El proyecto empezó dando apertura por medio de una reunión donde estuvieron
presentes los ingenieros Cielo Acosta (Analista de Aseguramiento y laboratorio),
Juan Sebastián Urrego (Supervisor Mantenimiento eléctrico plantas de carbón y
lavado), Daniel Garcia (Aprendiz universitario y líder del proyecto), y el equipo de
trabajo de la contratista Omnicon en los que participaron los ingenieros Alberto
Pereira, Ernesto Osorio y Rosa López, como líderes técnicos de control,
tableros/equipos, de seguimiento y acompañamiento, la tecnóloga de
Automatización Yuri Fulleda, y la ingeniera Maria José Charris como parte del grupo
de trabajo de control a costo de Omnicon. Para este proyecto Cerrejón menciona
que los roles de los Ing. Cielo Acosta y Juan Urrego son Administrador del Contrato
y Endoso Funcional dueño del Proyecto, respectivamente como aparecen dentro
del Contrato de Mantenimiento que se tiene con Cerrejón. Los temas técnicos y de
ingeniería se tratarán con el Ing. Daniel García.
27
Se mostró el Cronograma Preliminar propuesto para el proyecto comentando que
este se aterrizará luego de la “Validación del Funcionamiento del Sistema de Control
actual” y las fechas más acertadas consultadas a los proveedores de equipos de
control, potencia y tableros. Con estas fechas Cerrejón puede programar la logística
necesaria para la intervención y/o parada en una ventana dada de tiempo.
4.1.1.2. ACTIVIDAS 2. Ejecución de visita técnica para levantamiento de
información.
En este espacio se ejecutó la visita técnica para recopilar información, mirar los
dispositivos que intervenían en la operación y validar el funcionamiento actual del
proceso de muestreo.
Ilustración 5. Día del levantamiento de la información
Fuente: autor
El tablero actual del muestreador tiene muchas condiciones de mejoras, dentro de
esas condiciones esta la organización de la distribución del equipo y cables de
28
señales que intervienen, otras condiciones de mejora es la aplicación del código de
colores de los cables ya que ente se ve que hubo desconocimiento de este. En la
figura 6 se muestra la distribución de los equipos.
Ilustración 6. Distribución de equipos en el tablero actual.
Fuente: Imagen tomada por el autor
Se hizo un inventario de estos equipos para buscar las referencias actualizadas,
esta información nos la proporciono el proveedor de estos equipos (Rockwell
Automation) y a continuación se muestra la comparación de los equipos actuales
con los nuevos véase en la tabla 2, que estarán presente en el proceso de
migración.
29
Tabla II. Equivalencia de equipos antiguos- actuales.
Actualización de Equipos de Control
Antiguos Actuales
Referencia Descripción Referencia Descripción
1746-A13 1756 Chassis 13 slots 1756-A13 1756 Chassis 13 slots
1746-P4 85-132V AC Power Supply
(10 Amp)
1756-PA75 85-265V AC Power Supply (5V @ 13
Amp)
1747-L552 5/05 CPU- 32K Mem. 0S50 1756-L72 Logix5572 Controller With 4 Mbytes Memory
NA NA 1756-EN2T EtherNet 10-100M Bridge Module
1756-IB8 8- INPUT (SINK) 24 VDC 1756-IB16 10-31 VDC Input 16 Pts (20 Pin)
ET-GT-5ES
EtherTrak Industrial
EtherNet Real-Time Switch 5
Port
1783-BMS06SGA Stratix 5700, 4 copper 10/100 ports, 2 SFP
10/100/1000 slots, full FW
PS5R-B24
Fuente de alimentación 15W
24VDC DIN
1606-XLE240E
Single-Phase Power Supply - 240W, 24V DC, 10A
1746-OX8I N.O./N.C. Isolated Relay
Output 8 Pts (36 Pin)
1756-OX8I N.O./N.C. Isolated Relay Output 8 Pts (36
Pin)
1746-OA16 74-265 VAC Output 16 Pts
(20 Pin)
1756-OA16 74-265 VAC Output 16 Pts (20 Pin)
NA NA 1492-IFM40DS120-4 40-Point Isolated Digital IFM, 4 Terminals
per Output w/ 120V AC LED Indicators
1746-IA16 79-132 VAC Input 16 Pts
(20 Pin)
1756-IA16 79-132 VAC Input 16 Pts (20 Pin)
2711P-RDT10C Panelview 6 plus 2711P-T10C21D8S Panelview plus 7
NA NA 1492-IFM20D24 20-Point Digital IFM, Standard w/ 24V
AC/DC LED Indicators
NA NA 1492-IFM20D120-2 20-Point Digital IFM, Extra Terminals for
Outputs w/ 120V AC/DC LED Indicators
NA
NA
1783-SFP100FX
100BASE-FX Stratix Fiber SFP, 100 Mbit
connectivity over Multimode fiber (Temperature
Rating: -40 to +85 degrees
C)
NA NA 1492-IFM20D120A-2 20-Point Digital IFM, Extra Terminals for
Inputs w/ 120V AC/DC LED Indicators
Fuente: Elaborada por el autor
30
4.1.1.3. ACTIVIDAS 3. Validación del funcionamiento del sistema actual.
Una vez realizado el levantamiento de información, se procedió a realizar un estudio
de esta y así saber cómo es el proceso de muestreo.
El proceso de control en plantas de carbón está compuesto por dos plantas de
trituración (planta 1 y planta 2), una planta de lavado y dos silos para el
almacenamiento de carbón y cargue de trenes. Adicional a esto cuenta con dos
muestreadores y 3 subestaciones eléctricas. Cada una de estas áreas cuenta con
al menos un Controlador (PAC) en donde reside la lógica del control de la operación
de dicha parte del proceso.
En este caso el proyecto tiene como lugar el muestreador de la banda 201 como se
muestra en la figura 7, por estar ubicado en la banda 201, se le llama (Muestreador
JBL 201).
Ilustración 7. Diagrama planta de carbón.
Fuente: Documento Diseño de Muestreador.
31
En el estudio de información se elaboró un documento que describe paso a paso el
proceso de muestreo, este para su aprobación por parte de cerrejón. En resumen,
a ese documento se tiene lo consignado a continuación.
Fase uno: Descripción general del proceso.
El proceso de muestreo ejecutado por el controlador SLC 500 se lleva a cabo en la
banda 201 de la planta principal, la cual transporta el carbón proveniente de las
trituradoras hacia los silos. Para la toma de muestras se cuenta con un cortador
primario (UNIDAD 10), que hace cortes cada 45 segundos, una vez realizado el
corte se envía la muestra de carbón por un ducto que cuenta con dos vías (Toma
de muestras granulometría y línea principal), la cual puede realizarse de forma
manual o automático de acuerdo con lo seleccionado por operador en la PanelView
(Plus 1000). Cuando se requiere que el proceso sea manual, el operario ejecuta el
cambio de vía hacia la línea de granulometría, si se requiere que sea automático se
realiza cada 16 cortes ejecutados por la unidad 10.
Cuando el cortador primario realiza el corte 16, esta muestra se envía al proceso de
granulometría que consiste en conectar directamente al ducto de descarga un
tamizador manual, el cual trabaja con mallas de 2”, 3” o la solicitada por el cliente,
para finalmente determinar el porcentaje granulométrico, el cual se obtiene
dividiendo la cantidad retenida en cada malla entre el peso total tamizado, valor que
no debe estar por encima del 5%. El segundo equipo, disminuye el tamaño del
carbón para evitar atascamientos cuando se realice el retorno a la banda principal
(BC-201), procedimiento que se da mediante el elevador de cangilones (UNIDAD
3).
32
Cuando el proceso se ejecuta a través de la línea principal tomando la muestra del
cortador primario, se envía hacia la trituradora primaria (UNIDAD 12), la cual reduce
el tamaño del carbón que viene de 2 pulgadas; el carbón reducido cae al alimentador
primario (UNIDAD 9) para ser transferido al molino (UNIDAD 8), de tal manera que
su tamaño siga reduciendo y permita ser transportado por el alimentador secundario
(UNIDAD 6) hacia el cortador secundario (UNIDAD 7), que toma las muestras para
enviarlas a los colectores A o B / A y B. El carbón que no es recolectado por el
cortador secundario es enviado a la banda de rechazo del alimentador secundario,
el cual es transportado al elevador de cangilones, con el fin de retornar a la banda
principal 201.
El diagrama de flujo general de la Figura 3, se describen cada una de las etapas del
proceso. Esta descripción es obtenida de la explicación dada por el encargado de
la operación del proceso de muestreo de la planta principal. Cabe resaltar que con
la migración del PAC que controla el muestreador no se harán cambios en el
proceso secuencial de muestreo.
Fase dos: Operación desde Cuarto de control
Desde la pantalla “Analizador de Ceniza” (Figura 8), se puede monitorear el estado
de operación del muestreador. El analista de cuarto de control es el encargado de
inspeccionar desde el sistema de supervisión IFIX el estado (Operando, MCC
Normal y Permiso ON) de la banda de alimentación, banda CQM, banda de rechazo
y compuerta de alimentación, por si se presenta algún inconveniente, que en la
PanelView ubicada en el contenedor del muestreador 201 no se pueda identificar.
33
Ilustración 8. Pantalla Principal "Analizador de Ceniza" del Muestreador JBL 201
Fuente: autor.
Fase tres: Operación desde la Panelview.
Desde las pantallas “MAIN, IND_PLANTAS, MODO_OPERA Y CONFIG” de la
PanelView se puede monitorear y controlar el proceso de muestreo de la banda 201
de la Planta Principal por medio de la red Ethernet. El operador es el encargado de
realizar todas las maniobras pertinentes para la toma de muestras, con el fin, de
obtener la calidad del carbón solicitada por el cliente.
34
Ilustración 9. Modo de operación.
Fuente: autor.
En estas pantallas, el operador tiene la autoridad, dependiendo de los
requerimientos de la operación, de arrancar y parar el proceso de muestreo en
forma Manual o Automática, apagar todos los equipos en el momento que sea
necesario y configurar la operación (figura 9), es decir, seleccionar en cuál de los
cortadores quiere que se almacene las muestras: (Cortador secundario en Modo A,
B o A/B).
35
Ilustración 10. Configuración de los selectores.
Fuente: autor.
De acuerdo con las indicaciones del operador del muestreador, en estas pantallas
(Figura 11 y 12) se evidencia por medio de animaciones, el funcionamiento del
proceso de muestreo, las alarmas generadas en cada equipo (Unidades), las
toneladas almacenadas en los silos 1 y 2, la rata, temperatura del carbón, toneladas
día, noche, vagones cargados y cantidad de agua agregadas al carbón.
36
En la panelview también se puede mirar los indicadores diarios de la planta principal
como se muestra en la figura 12, esta pantalla nos indica a que silo está triturando
en ese momento, cual es tonelaje por hora que está triturando la planta principal, la
temperatura del carbón, cuanto se trituro en el turno diurno, cuanto se trituro en el
turno nocturno, cuantas toneladas se le han cargado al silo 1 en el día, cuantos
vagones han cargado por el silo 1 así mismo con el silo 2.
Fuente: imagen tomada por el autor de la panelview
Ilustración 11. Proceso actual del muestreo monitoreado desde la Panelview.
37
Ilustración 12. Monitoreado desde la panelview.
Fuente: imagen tomada por el autor de la panelview
Fase cuatro: Sistema de control actual Muestreador JBL 201.
Para el control del Muestreador 201, se cuenta con un PAC SLC 500 ubicado en el
contenedor debajo de la Banda 201, el cual realiza el control de los equipos que
intervienen en esta área. El chasis de este PAC está compuesto por los siguientes
módulos:
38
Tabla III. Módulos del chasis principal.
Fuente: Elaboración del autor
Esquema del chasis:
Ilustración 13. Chasis controlador actual SLC500
Fuente: imagen tomada por el autor del simulador ifix.
Fase cinco: Lógica de control actual
El SLC 500, PAC de control del Muestreador 201, cuenta con 3 rutinas en donde
reside la lógica de control del proceso; la rutina principal hace el llamado a las demás
Referencia Descripción Slot Chasis
1746-A13 1746 Chassis 13 slots NA
1746-P1/P7 Power Supply - 120/240V AC NA
1747-L552 SLC 5/05 Controller, 32K Memory 0
1746-IB8 AC Input Module (8) – 100/120 V 1
1746-IA16 AC Input Module (16) Input - 100/120V 2, 3, 7, 8, 10 y 11
1746-OA16 AC Ouput Module (16) Output - 100/240V 5 y 6
1746-OX8 Isolated Relay Output Module (8) Output 4 y 9
39
rutinas y contiene la lógica de las unidades: 1, 3, 6, 7, 8, 9, 10 y 12 (LAD 2), CQM
(LAD3) y LAD 4.
Ilustración 14. Rutinas SLC500
Fuente: lógica del sistema de control
Fase seis: Secuencias
Secuencia de arranque
Para realizar el arranque del sistema es necesario que la banda BC-408 este
corriendo o se haya ejecutado el acople de la banda BC-201, el cual funciona de
manera directa al motor, también se debe presentar flujo de carbón en la banda,
señal que es enviada por un sensor de flujo y debe mantenerse por 3 segundos, si
este sensor presenta fallas, se habilita el funcionamiento por medio de la RATA que
debe ser mayor a 200 t/h. Una vez estas condiciones se presenten, se inicia un
temporizador de 40 segundos para generar el arranque inicial del sistema.
40
Secuencia de parada
La secuencia de parada está conformada por condiciones tales como, la activación
del relé de emergencia del cortador primario y triturador primario, cambio del
sistema de manual a automático, fallas encontradas en el sistema, deshabilitar el
sistema desde la estación del operario. Ver documento anexo “tabla de alarmas y
fallas”.
Condiciones de seguridad
Para el arranque de los equipos es necesario tener en cuenta las condiciones que
evitan el daño de estos, reducen los riesgos y mantienen el proceso en estado
seguro frente a eventos peligrosos específicos, en la lógica cada equipo se
encuentra regido por estas condiciones de seguridad como se explica a
continuación:
Elevador de cangilones (Unidad 3): El arranque del elevador de cangilones
presenta interlocks correspondientes a las siguientes señales: el relé de
emergencia del cortador y triturador primario los cuales deben estar
normalizados, el switch de cortocircuito en estado normalizado y la protección
del motor de la unidad debe encontrarse activa.
Alimentador secundario (Unidad 6): En este equipo los interlocks de seguridad
corresponden a: el relé de emergencia del cortador y triturador primario, los
cuales deben estar normalizados, el protector del motor correspondiente al
41
alimentador secundario debe estar activo y el selector de contingencia del
muestreador debe encontrarse desactivado.
Cortador secundario (Unidad 7): Esta unidad presenta interlocks que bloquean
la ejecución del cortador secundario en ambos sentidos de giro del motor, evento
que se presenta dependiendo del colector seleccionado (A o B, o ambos), a
continuación, se explican las condiciones de seguridad de que se presentan:
a. Motor Hacia Adelante
En la ejecución del giro hacia delante del cortador secundario se presenta interlocks
como: el relé de emergencia debe estar normalizado, no debe haber falla de barrido
(cuchara a casa), el selector de contingencia del muestreador debe encontrarse
desactivado, de igual forma el cambio de giro hacia atrás, suspende
automáticamente el funcionamiento del motor.
b. Motor Hacia Atrás
En la ejecución del giro hacia el relé de emergencia debe estar normalizado, no
debe haber falla de barrido (cuchara a casa), delante del cortador secundario se
presenta interlocks como: el selector de contingencia del muestreador debe
encontrarse desactivado, de igual forma el cambio de giro hacia adelante, suspende
automáticamente el funcionamiento del motor.
Molino (Unidad 8): Para ejecutar el arranque del molino, en la lógica se
presentan cinco señales que mantienen el equipo con las condiciones
42
necesarias de seguridad, tres de ellas son propias del motor tales como,
mantener activa las protecciones del motor, ya que es posible realizar el
apagado de estos protectores de forma manual, la segunda y tercera condición
son, la confirmación de las protecciones mencionadas anteriormente
(sobrecarga y cortocircuito). Las últimas dos condiciones hacen referencia al relé
de emergencia del cortador y triturador primario (UND 10 & UND 12) que debe
estar normalizado, más el selector de contingencia del muestreador el cual no
debe encontrarse activo, es decir, el modo de operación del muestreador debe
estar en automático.
Alimentador Primario (Unidad 9): Las condiciones de seguridad de este equipo
están conformadas por el relé de emergencia del cortador y triturador primario
que debe estar normalizado.
Nota: En los planos de diagrama de conexión se presenta como condición de
seguridad el protector del motor normalizado, sin embargo, en la lógica del
controlador, no se encuentra como un interlock sino, como un mensaje de alarma
para indicar que su activación ha sido intervenida.
Picador primario (Unidad 12): En esta unidad se presentan cinco interlocks
donde dos de ellos hacen referencia a las protecciones del motor, las cuales se
deben mantener activas, ya que es posible realizar el apagado de estos
protectores de forma manual y de igual forma es necesaria la confirmación de
este (sobrecarga). Las otras tres condiciones hacen referencia al relé de
emergencia del cortador y triturador primario que debe estar normalizado, la falla
de puerta abierta, el selector de contingencia del muestreador el cual no debe
encontrarse activo, es decir, el modo de operación debe estar en automático.
43
Nota: En los planos de diagrama de conexión se presenta como condición de
seguridad el protector de cortocircuito normalizado, sin embargo, en la lógica del
controlador, no se encuentra como un interlock sino, como un mensaje de alarma
para indicar que su activación ha sido intervenida.
Cortador primario (Unidad 10): Esta unidad corresponde a la parte inicial del
proceso, presenta como único permisivo la ubicación de la cuchara que toma las
muestras, ya que esta debe permanecer en estado a casa, es decir, en la
posición apropiada para realizar los siguientes cortes, si este no ocurre, no se
permite el arranque del motor y por ende no se continúa con el proceso.
El arranque de motor tiene en cuenta los siguientes interlocks: el relé de
emergencia del cortador y triturador primario debe estar normalizado, el selector
para habilitar el equipo desde el armario en campo, manejado por el operario
debe estar activo, también existe un temporizador que controla el tiempo de
arranque, si este supera los tres segundos en esta secuencia, se desactiva el
funcionamiento del motor.
Nota: Se está presentando inconvenientes en el tiempo de corte ya que
actualmente se encuentra con un valor de 26ms, sin embargo, este valor no
funciona con los diferentes tipos de RATA que se presentan, ya que el volumen
afecta directamente la velocidad con la que se genere el movimiento de la
cuchara. Con esta migración no se corregirá el inconveniente ya que todo
quedará como esta en la actualidad, por lo tanto, se debe programar la solución
antes o después de la migración.
44
Equipo de granulometría: Este equipo funciona de manera automática o
manual (contingencia) y está compuesto por una banda, un cortador y una
trituradora.
La banda y el cortador presenta un interlock en común relacionado con la toma
de muestra, ya que si esta falla se presenta se suspende el motor, por lo tanto,
estos dos dispositivos, dependen estrictamente del correcto funcionamiento de
la cuchara, es decir, si esta presenta falla de no a casa no continúa el
funcionamiento de equipo en general.
Las condiciones de seguridad para la trituradora están conformadas por el
disparo del sensor de velocidad en la trituradora, disparo por ducto obstruido en
la banda de granulometría, falla en el motor de la trituradora, disparo por sensor
de velocidad de la banda de granulometría. (Ver anexo tabla de alarmas).
Analizador CQM: Este equipo se encuentra conformado por la compuerta que
va dirigido hacia el CQM, la banda de alimentación al CQM, el analizador (CQM)
y la banda de retorno que va dirigido al elevador de cangilones (Unidad 3), según
la lógica no se realiza control sobre el analizador (CQM), solo se tiene en cuenta
los equipos transportadores que ingresan y sacan el producto del equipo; sus
condiciones de seguridad se explican a continuación:
La compuerta hacia CQM presenta las siguientes condiciones en automático: la
compuerta hacia la banda de alimentación debe confirmar su activación, la
banda de retorno debe encontrarse en funcionamiento al igual que la banda de
alimentación, y la confirmación del CQM listo para operar.
45
Para las bandas se tiene en cuenta que el arranque de la banda de alimentación
presenta las condiciones de seguridad referentes al switch de cuerda de
emergencia ubicado en la banda el cual no debe estar activo, no debe estar
activa la secuencia de parada de la banda, no se deben presentar fallas en ducto
de alimentación y en la banda de retorno para el CQM, no debe encontrarse
activa la cuerda de emergencia, la secuencia de parada de la banda de retorno
no se debe estar ejecutando, no se debe generar la falla de ducto obstruido en
la banda de retorno y la banda debe encontrarse en movimiento.
Fase siete: Modificación de mecanismos en sistemas del proceso
Revisando la lógica del LAD2-, se encuentra que en el rung 00 se inicia el arranque
de un compresor que en la actualidad no existe en planta, aunque este equipo
permanece en la lógica, pero no se encuentran operativas ya que están forzadas
algunas de sus entradas. De igual forma se encuentra en la unidad 8
correspondiente al molino dos válvulas dónde una de ellas se encargaba de realizar
la limpieza del molino después de la activación de la UND 6 por 1 segundo y la
segunda se encargaba de activar la válvula de vibración por 6 segundos una vez la
UND 9 haya arrancado.
Otro dispositivo que no se encuentra operativo es la corneta de alarma del
analizador CQM, ya que físicamente se encuentra instalada pero no emite los
sonidos.
A continuación, se detallan el procedimiento:
46
1. Unidad Uno.
Ilustración 15. Rung correspondiente a la Unidad 1- Compresor
Fuente: lógica del sistema de control
2. Válvula de vibración, Unidad Ocho.
Ilustración 16. Rung correspondiente a la Válvula de vibración - Unidad 8.
Fuente: lógica del sistema de control
3. Válvula de limpieza del molino, Unidad ocho.
Fuente: lógica del sistema de control
Ilustración 17 .Rung correspondiente a la Válvula de limpieza del molino - Unidad 8.
47
4. Corneta de alarma.
Ilustración 18. Rung correspondiente a la corneta de alarma-CQM.
Fuente: lógica del sistema de control
Fase ocho: Versiones de software actual
Los softwares que existen actualmente en el control y supervisión del muestreador
201 son:
Tabla IV. Listado de software
Fuente: Elaborada por el autor
Fase nueve: Mensajería con otros PACS
Actualmente el controlador del muestreador JBL 201 almacena bloques de
mensajería nombrados en la siguiente tabla. Se debe tener presente que esta
información envía datos importantes a otros PACs, por ejemplo, interlocks de
seguridad del cortador primario a la Planta principal para parar la Banda BC201.
Programa Versión
Rslogix 500 8.30.00
RSLinx Classic Professional 3.90.00
Proficy IFIX 6.0
Factory Talk AssetCentre 7.10.00
48
Tabla V. Mensajería entre PAC's.
Fuente: Elaborada por el autor
4.1.2. ETAPA 2: REVISION DE DOCUMENTACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL
SISTEMA DE CONTROL.
En esta etapa se revisó la documentación de las especificaciones funcionales y de
diseño del Sistema de control suministradas por ingenieros participes del proyecto,
en este documento se registró toda la información levantada y analizada, así como
las recomendaciones y conclusiones que se generen. Con esto se obtuvo la
planeación de la migración del PAC.
Mensajería con el Muestreador JBL 201
COMUNICACIÓN
TIPO DE
MENSAJE
UBICACIÓN
DESTINO
TAMAÑO
FUENTE
PLC16
Read Sampler 201 F14:0 10 DATA_TO_SAMPLER201
Read Sampler 201 N9:34 10 SAMPLER201
Read PLC16 DATOS_TOPE 1 N73:2
Read PLC16 DATOS_SAMPLER201
1 N9:50
Read PLC16 DATOS_SAMPLER201A
1 N9:60
Read PLC16 DATOS_CQM_JBL201
1 N9:51
Write PLC16 F14:0 10 DATA_TO_SAMPLER201
Write PLC16 N13:100 1 DATA_TO_S201
PLC17 Read Sampler 201 N9:19 10 DATOS_PLC17
PLC TOS Read Sampler 201 N9:30 4 N73:0
49
4.1.2.1. ACTIVIDAD 4. Revisión de documento diseño.
De acuerdo con la documentación funcionales y de diseño del sistema de control,
la migración del sistema de control del muestreador JBL 201 se ha dividido en dos
puntos: la migración del hardware en donde se encontrarán detalles de los equipos
de control, de supervisión y red de comunicación; y la migración de software, la
cual se dará detalle de la lógica de control, definición de tags y estructura de
programas.
Fase uno: Migración de Hardware
Equipos de control
Controlador de Automatización Programable (PAC)
El cambio principal que se hará en el presente proyecto se trata de la migración de
la lógica de control que se encuentra en el PAC-5/05 1747-L5552 del muestreador
JBL 201, el cual, controla la operación de la toma de muestra (Calidad del carbón)
de la planta principal. Una vez realizada la migración, la planta sería controlada
completamente por el PAC ControlLogix 1756-L72, debido a la obsolescencia del
controlador anteriormente mencionado.
El PAC ControlLogix L72: Es una memoria programable para el almacenamiento
interno de instrucciones que implementa funciones específicas, tales como lógica,
secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y operaciones aritméticas, para
procesar y controlar todos los datos de los sensores, botones y temporizadores, a
través de módulos de entrada/salida digitales o análogas. Por ello, está compuesto
por los siguientes módulos:
50
Fuente de alimentación de 85 – 265 V: Suministra la energía eléctrica a la
CPU y demás tarjetas del PAC.
CPU ControlLogix: En la memoria interna de esta, reside el programa que
controla las acciones de los equipos. Estas CPU, son modulares y están
ubicadas en chasis, la cual acepta I/Os remotos ya sea por comunicación
Ethernet o DeviceNet.
Tarjeta Ethernet: Esta tarjeta se inserta en el chasis del PAC para permitir la
comunicación con la CPU y demás, equipos que se encuentren en la red
utilizando el mismo protocolo de comunicación. Actualmente el protocolo de
comunicación usado entre los PACs y el sistema de supervisión es Ethernet.
Módulos I/O:
a. Entradas Digitales (16 Bits): A través de este módulo de 16 entradas digitales,
se le manda una retroalimentación al controlador para que éste pueda
procesar los datos.
b. Salidas Digitales (8 y 16 Bits): Una vez que el controlador recibe la
retroalimentación y procesa los datos en base a su programa manda una
respuesta a los actuadores para controlar el proceso por medio de las 8 o 16
salidas digitales.
En la figura 19 se muestra como estos módulos quedarán distribuidos en el
Backplane.
51
Ilustración 19.Hardware propuesto (controlLogix L72).
Fuente: Imagen tomada por el autor del simulador ifix.
Anteriormente en el blackplane no se contaba con una tarjeta de red, debido a que
el PAC 5/05 la incorporaba internamente, por lo tanto, con la actualización se
movieron los módulos I/O un slot, como se puede visualizar en la tabla 6.
Tabla VI. Módulos en Chasis principal.
Referencia Descripción Slot Chasis
1756-A13 1746 Chassis 13 slots NA
1756-PA75 85-265V AC Power Supply (5V @ 13 Amp) NA
1756-L72 Logix5572 Controller With 4 Mbytes Memory 0
1756-EN2T Ethernet 10-100M Bridge Module 1
1756-IB16 10-31 VDC Input 16 Pts (20 Pin) 2
1756-IA16 79-132 VAC Input 16 Pts (20 Pin) 3, 4, 8, 9, 11 Y 12
1756-OA16 74-265 VAC Output 16 Pts (20 Pin) 6 y 7
1756-OX8I N.O./N.C. Isolated Relay Output 8 Pts (36 Pin) 5 y 10
Fuente: Elaborada por el autor
52
Gabinete
Con la migración se reemplazará en su totalidad los equipos tanto de control como
de potencia. El gabinete tendrá una combinación de módulos para suplir las
necesidades de entradas y salidas de esta área. Cada E/S será conectada a una
bornera o bloque terminal de dos niveles con porta fusible para proteger las
entradas/salidas y módulos
.
Ilustración 20. Bornera de dos niveles con porta fusible.
Fuente: documento diseño del sistema de control
El tablero de control actual del muestreador está en muy buenas condiciones, pero
los equipos que intervienen están obsoletos. Con la migración se reemplazarán
estos equipos por una versión actualizada y de una manera más organizada se
distribuirá estos componentes en la figura 21 se puede observar el estado de este
tablero.
53
Ilustración 21. Tablero anterior por dentro y fuera.
Fuente: Imagen tomada por el autor
En cuanto a los equipos de control y de potencia, estos quedaran distribuidos en el
nuevo tablero de la siguiente manera:
Ilustración 22. Disposición de equipos en tablero del Muestreador.
Fuente: documento diseño del sistema de control
54
Estaciones de operación
En la migración a implementar se hará uso de la estación de operación y el portátil
de los técnicos, ubicados en el cuarto de control y en la subestación 16
respetivamente. En estos computadores se tiene instalado el software de RsLogix
5000, desde donde se manipula la lógica del PAC en el software de Factory Talk
AssetCentre, esto solo lo pueden realizar los que tengan acceso por medio de la
red de Dominio. En la tabla 7 se muestran las versiones del software instalados en
la estación de operación.
Estaciones de ingeniería
Se hace uso de la estación de ingeniería, ubicada en las oficinas de custodio. Esta
estación es empleada para configuración y mantenimiento del sistema, este equipo
tiene instalado el software Proficy HMI/SCADA iFIX de General Electric, con una
licencia Developer & Runtime. Esta licencia permite realizar cambios en las
pantallas del HMI y visualizar el HMI en modo servidor. Adicionalmente, en la
estación de ingeniería se encuentra instalado el software RSLogix 5000 para poder
realizar conexiones en línea con el PAC. Por tanto, esta estación se encuentra tanto
en la red de supervisión como en la red de control. En la Tabla 8 se muestran las
versiones del software que debe ser instalado en las estaciones de ingeniería.
Tabla VII. Software de la estación de operación.
Fuente: Elaborada por el autor
Ítem Software Versión
1 Sistema Operativo Windows 7 Professional
SP1 64-bit.
55
Tabla VIII. Versiones de software para la estación de ingeniería.
Fuente: Elaborada por el autor
Equipos de supervisión
Con la migración del sistema de control del Muestreador JBL 201, se realizó la
actualización a una PanelView 7 plus, la cual se trabajará bajo el firmware 10.00,
que funciona con el software de Rockwell Automation - Factory Talk View Machine
Edtion que se usará con la versión equivalente al firmware (10.00), ofreciendo a los
Ítem Software Versión
1 Sistema Operativo Windows 10 SP1 64-bit.
2 Proficy HMI/SCADA iFIX (Developer & Runtime) 6.0
3 RSLogix 5000 20.04
Ilustración 23. Panelview 7 plus
Fuente: https://www.infoplc.net/noticias/item/103044-panelview-plus-7-performance
56
operadores a nivel de máquina una visualización dentro del sistema de control,
contando con diversas características a nivel de funcionamiento (Tabla 9).
Tabla IX. Características de la panelview 7 plus
Fuente: Elaborada por el autor
En la nueva PanelView se conservará las pantallas, animaciones, modo de
operación, usuarios, alarmas y configuración de red, que existen actualmente, es
por ello, que solo se redireccionarán los nuevos tags del PAC ControlLogix.
El árbol de la estructura actual de las Pantallas que se encuentra en la PanelView
se presenta en la Figura 24.
Características
Utiliza las funciones estándar de Windows CE 6.0 y los gráficos a colores de 18
bits de pantalla LCD de TFT a color
Monitorea las aplicaciones desde una ubicación remota con conectividad VNC
Usa una tarjeta SD para copiar y restaurar rápidamente la interfaz de operador
Incluye capacidades de notificación a través de mensajes de texto y correo
electrónico
Incluye RAM de 512 MB y almacenamiento no volátil de 512 MB
(aproximadamente 80 MB de memoria libre para usuarios)
Comunicación Ethernet que es compatible con topología lineal y de estrella.
57
Ilustración 24. Estructura actual de las pantallas de la PanelView.
Fuente: lógica del sistema de control
Arquitectura de red
La comunicación entre la PanelView y el PAC ControlLogix se realiza por medio de
un switch Ethernet ubicado en el tablero del muestreador, el cual se comunica con
los PAC de la Subestación 16, 17 y tope de silo, por medio de la red de Control.
A pesar de que no se va a intervenir la arquitectura de red, se realiza actualización
de los planos y esquemas, teniendo en cuenta las IP’s de los equipos agregados en
la migración.
58
Ilustración 25. Arquitectura actual de la red de control
Fuente: documento diseño del muestreador
Fase dos: Migración de Software
Teniendo en cuenta el alcance planteado en el documento de diseño, se migrará el
código del proceso de muestreo encontrado actualmente en SLC 500 a
ControlLogix, sin embargo, esta modificación no implicó cambios en el proceso o la
operación existente, por ende, el control del muestreador se conserva de manera
idéntica a la que se encuentra actualmente en planta. Cabe resaltar que siendo la
lógica es muy extensa no es posible anexarla toda en este documento.
59
Logica de control
Con la migración de la lógica de control se conservará las tareas, programas y
rutinas del SLC 500 así como las descripciones de los tags de cada equipo.
Estructura tags
Para la definición de los tags en el controlador, correspondientes a cada una de las
señales de entrada/salida de los equipos conectados al proceso, se debe seguir la
siguiente nomenclatura: P1_IDEquipo_BitEstado.
P1: hace referencia a planta 1 (Planta Principal).
IDEquipo: Es el identificador de la Unidad en específico.
BitEstado: Bit que especifica el estado del equipo o acción de control a
ejecutar.
Por ejemplo, P1_U10_HCF, donde “U10” hace referencia a la Unidad donde está el
equipo y “HCF” indica que es HIGH COAL FLOW del Primary Motor de la Unidad
10.
Ubicación de tags
Los TAGS que se utilizarán en el programa del procesador estarán definidos como
TAGS del controlador.
Ilustración 26. Tags del controlador.
Fuente: Imagen tomada por el autor
60
Estructura del programa
La estructura actual del programa que se encuentra en el PAC ControlLogix se
presenta en la Figura 27. El árbol de proyecto del controlador que reunirá toda la
lógica de control no será modificado, por lo que, se mantendrá en la rutina continua.
Ilustración 27. Tareas y programas propuestos.
Fuente: Imagen tomada por el autor
La lógica de las rutinas estará organizada de la misma forma que en RsLogix 500,
por lo que las condiciones de secuencia de arranque automático, permisivos e
interlocks se mantendrán. En la Figura 28. Se muestra un ejemplo de permisivos,
donde se debe seleccionar por medio de la Panel View el selector A, B o A/B para
la recolección de la muestra, sin esto, no se puede ejecutar el arranque del motor
de la Unidad 7 (Secondary Sampler).
61
Ilustración 28. Permisivos de arranque equipo.
Fuente: Imagen tomada por el autor
También se presenta en la lógica los interlocks, que son condiciones que suspenden
el accionar de un equipo para garantizar la seguridad de las personas, del medio
ambiente, del proceso y del equipo mismo (Figura 29).
Ilustración 29. Ejemplo de la lógica de interlock.
Ilustración 29.Ejemplo de la lógica de interlock.
Fuente: Imagen tomada por el autor.
62
Los módulos de entradas y salidas estarán configurados en el controlador como se
ve en la Figura 30.
Ilustración 30. Configuración de I/O.
Fuente: Imagen tomada por el autor
Listado de señales
Teniendo en cuenta que se agregó al backplane, la tarjeta Ethernet que
anteriormente no se tenía, en las últimas columnas del listado de señales se
visualiza el slot correspondiente a las señales de entrada y salida en el SLC 500 y
la nueva ubicación de los módulos en el slot de ControlLogix.
63
Ilustración 31. Listado de señales.
Fuente: suministrada por equipo de omnicon
Listado de alarmas
Las alarmas que se visualizarán en las pantallas “MAIN y IND_PLANTAS” de la
PanelView se indicarán en el documento anexo llamado “Listado de Alarmas y
Fallas”.
64
Nota: Como mejora del proceso, se agregará a la PanelView las alarmas
provenientes de la fase de granulometría, puesto que estas eran visualizadas
mediante unos indicadores led en un tablero lateral, evitando operar y supervisar el
proceso completo desde el mismo punto. (Ver Figura 32).
Ilustración 32. Tablero banda Granulometría.
Fuente: Imagen tomada por el autor
Este listado de alarma se mostrará en la panelview en las pantallas mencionadas
anteriormente y se corregirán algunas que no se activaban en el punto donde
ocurría la falla esto se apunta como una mejora para el sistema de control.
65
Ilustración 33. Listado de alarmas y fallas.
Fuente: suministrada por equipo de omnicon
Versiones de software y firmware
Actualmente la compañía cuenta con la licencia del software Rslogix5000 V. 20.014,
lo cual establece por temas de compatibilidad, que el procesador ControlLogix 1756-
L72 serie B, debe tener instalada la misma versión; de esta manera se facilita tener
la migración final en una versión apta donde podrán visualizar o modificar, según lo
requiera el proceso. Con respecto a la interfaz de supervisión, Factory Talk View se
trabajará con la versión 10.00 ya que es compatible con la versión de firmware
mencionada anteriormente y presenta facilidad de interfaz y uso para las actividades
a realizar, logrando dejar los dispositivos actualizados y evitar conflictos con
versiones obsoletas. Ver las figuras 33 y 34.
66
Ilustración 34. Compatibilidad entre Firmware del procesador y el software.
Fuente: suministrada por equipo de omnicon
Para la configuración y modificación de las pantallas en la PanelView con firmware
10.00, se necesita el software de Rockwell Factory Talk View ME V. 10.00, licencia,
con la que no cuenta la empresa, por lo tanto, el desarrollador entregará copia del
archivo ejecutable que reside en la memoria de la Panel (.MER) y dejará, además,
la versión editable (.APA) en el programa de Factory Talk AssetCentre.
Ilustración 35. Compatibilidad entre el Firmware de la PanelView y el software TV ME.
Fuente: suministrada por equipo de omnicon
De acuerdo con lo mencionado anteriormente se determina que la tarjeta Ethernet
deberá contar con la versión D 10.00.01. Por compatibilidad con la versión del
controlador.
67
4.1.2.2. ACTIVIDAD 5. Programación del sistema de control, programación
del PAC.
Planteada ya la migración se procedió a hacer la migración de la lógica actual
almacenada en el PAC SLC500 al controlLogix L72, sin embargo, esta modificación
no implicó cambios en el proceso o la operación existente, por ende, el control del
muestreador se conserva de manera idéntica a la que se encuentra actualmente en
planta. Cabe resaltar que motivo de extensión de la lógica no es posible anexar toda
la migración. En la figura 35, se observa la lógica almacenada el PAC SLC 500 del
sistema de control del muestreador, esta será migrada al nuevo PAC conservando
su estructura para que no se presenten cambios en el proceso.
Ilustración 36. Lógica del proceso de muestreo en el PAC SLC 500.
Fuente: Imagen tomada por el autor.
68
Una vez migrada la lógica de control al PAC ControlLogix L72 se nota que se
conservó la secuencia y la estructura de esta, en la figura 36 se puede observar lo
mencionado anteriormente.
Ilustración 37. Lógica del proceso de muestreo migrada a ControlLogix.
Fuente: Imagen tomada por el autor
De acuerdos con los requerimientos establecidos por parte de cerrejón se realizaron
modificaciones en las rutinas teniendo en cuenta los equipos del muestreador como
se muestra en la figura 37.
69
Ilustración 38. Rutinas modificadas de acuerdo con los equipos del muestreador.
Fuente: Imagen tomada por el autor
Se agregaron nuevos módulos de entradas y salidas al nuevo PAC, en la figura 38
se muestra las referencias de los módulos y una breve descripción de este.
Ilustración 39.Módulos agregados al nuevo controlador (ControlLogix).
Fuente: Imagen tomada por el autor
70
Además, se hizo el diseño de despliegues, Configuración y programación del
sistema de supervisión que utiliza el software IFIX en Arquitectura cliente-servidor.
4.1.2.3. ACTIVIDAD 6. Programación de HMI (interfaz humano-maquina).
En esta actividad se desarrolló las pantallas y mímicos aprobados por los
supervisores en el documento de diseño, Este desarrollo tuvo pantallas de visión
general, placa frontal de cada dispositivo, Alarmas, Tendencias, manejo de
seguridades, Status de Redes y Controladores.
Con la migración del sistema de control del Muestreador JBL 201, se realizó la
actualización a una PanelView 7 plus, donde se redireccionaron los nuevos tags del
PAC ControlLogix. En las siguientes Figuras se evidencia el antes y el después de
la modificación de los Tags por cada pantalla de la PanelView.
.
Ilustración 40. Tags en SLC 500 para la configuración de selectores.
Fuente: Imagen tomada por el autor
71
Como se observa en la figura 40 se redireccionaron nuevos tags en el ControlLogix
L72 para la configuración de selectores
Ilustración 41. Nuevos Tags en ControlLogix para la configuración de los selectores.
Fuente: Imagen tomada por el autor
Anteriormente los tag para el monitoreo del proceso de muestreo tenían una
nomenclatura característica de este controlador, ya que este trabajaba en su lógica
con entradas y salidas I/O en la que se definía el nombre de la entrada y la salida
como se muestra en la figura 41.
72
Ilustración 42. Tags en SLC 500 para el monitoreo del proceso de muestreo.
Fuente: Imagen tomada por el autor
Al migrar este sistema al nuevo controlador nos damos cuenta que este trabaja con
tag’s, por lo que se le asignaron según las entradas y salidas del controlador anterior
definiendo la ubicación de las señales, el identificador de la Unidad en específico y
el Bit que especifica el estado del equipo o acción de control a ejecutar. En la figura
42 se puede apreciar la estructura de estos nuevos tag’s.
73
Ilustración 43. Nuevos tags en el ControlLogix para el monitoreo del proceso actual de muestreo.
Fuente: Imagen tomada por el autor
4.1.3. ETAPA 3: SUPERVISIÓN DE PRUEBAS DEL SISTEMA DE CONTROL.
En la etapa de supervisión se realizó seguimiento a las pruebas FAT (pruebas de
aceptación de máquina) que se realizaron primeramente con una simulación de los
diferentes equipos (sensores, motores, switches, etc.), con el fin de verificar el
correcto funcionamiento del sistema antes de realizar la implementación en campo.
Dicha Simulación estará conformada por los programas: Unidad10_Sim,
Unidad12_Sim, Unidad9_Sim, Unidad8_Sim, Unidad7_Sim, Unidad6_Sim y
Unidad3_Sim. En cada uno de estos programas se crearán las rutinas de simulación
correspondientes a los equipos de la respectiva zona o etapa del proceso. En estas
rutinas se simulará la secuencia de arranque con el forzado automático de los tags
74
que representan a las confirmaciones de arranque o encendido de los equipos de
campo.
A su vez, se simularán los valores recibidos por los transmisores, con el fin de que
se pueda simular la operación del Muestreador de la Planta principal al momento de
realizar pruebas de la lógica de control implementada.
Para estas pruebas se necesitó que el nuevo tablero estuviera montado en su
totalidad. Este tablero fue armado por la técnica en automatización de redes
industriales Yuri fulleda en que se notó mucha organización y limpieza en su trabajo.
Ilustración 44. Nuevo tablero del muestreador JBL201
Fuente: imagen tomada por el autor
75
4.1.3.1. ACTIVIDAD 7. Ejecución de protocolos de pruebas FAT.
Dentro de los objetivos de estas pruebas esta garantizar el correcto funcionamiento
y el cumplimiento de las especificaciones técnicas que origino la fabricación del
equipo.
Estas pruebas se realizan junto con las personas involucradas teniendo en cuenta
un protocolo que asegure la medición de los resultados.
En esta actividad se realizaron estas pruebas llevando seguimiento a cada uno de
los equipos que intervenían en el sistema de control como se muestra en la
ilustración 44.
Ilustración 45. Ejecución de las pruebas FAT.
Fuente: imagen tomada por el autor
El equipo de la contratista omnicon presento un documento para llevarle
seguimiento a estas pruebas y recibir el tablero en la planta de carbón del cerrejón.
76
Ilustración 46. Documento de protocolo de las pruebas FAT.
Fuente: Imagen tomada por el autor y subministrada por el equipo omnicon.
77
Se le llevo seguimiento a estas pruebas y se recibió el tablero con un buen
funcionamiento, fue aprobado por el ingeniero Juan Urrego y el ingeniero Daniel
Garcia.
Ilustración 47. Firma de aprobado por supervisor y líder del proyecto
Fuente: Imagen tomada por el autor y subministrada por el equipo omnicon.
4.1.3.2. ACTIVIDAD 8. Supervisión de maquillado cable de señales del sistema
de control actual.
Al principio del proyecto se hizo una visita técnica y se hizo levantamiento de
información entre las fallas encontradas en el montaje fue que los cables de las
señales de entradas y salidas no estaban maquillados. En esta actividad se le llevo
seguimiento al maquillado y a la adecuación de este sistema de control para la
instalación del nuevo tablero.
78
Ilustración 48. Supervisión de maquillado de cable de señales.
Fuente: Imágenes tomadas por el autor.
79
Este proyecto entrará en la etapa de arranque en la próxima ventana de
mantenimiento que está estipulada para la fecha del 27 al 31 de diciembre, en esos
días se harán el desmontaje de los equipos actuales y se ubicara el nuevo tablero,
donde se le hará las pruebas SAT (pruebas de aceptación en sitio), se corregirán
estos protocolos de pruebas, si hay que corregirlos luego de haber hecho todas las
pruebas se pondrá en marcha el nuevo sistema de control y esta puesta en marcha
está estipulada para el 2 de enero el día en que se reinicia operación
80
CONCLUSIONES.
Dando respuesta al objetivo general, en el área de manejo, almacenamiento y
cargue de carbón de Carbones del Cerrejón donde se realizó la práctica, se
determinó que algunos dispositivos del muestreador JBL 201 estaban en estado de
obsolescencia, estos dispositivos al estar en este estado al momento de una falla
no se encontrarían repuesto para su mantenimiento. En estos momentos el mercado
de estos dispositivos crece de manera impresionante por lo que la necesidad de un
plan de mantenimiento fue evidente, a esto se dio la idea de diseñar el plan que
contuviera mantenimiento preventivo y correctivo, a este plan se le llamo la
migración del muestreador JBL 201. Para su estructuración se hizo una recolección
de datos, la observación directa y trabajar de la mano de cada uno de los integrantes
de la empresa fue muy importante para proyectar cada uno los temas y pasos que
conforman el libro.
Para el primer objetivo específico, se logró una validación del sistema actual gracias
a la disposición de parte de cada uno de los integrantes del proceso de muestreo,
donde se pudo trabajar con la idea para la adaptación del nuevo sistema de control,
a su vez, se optimizó el tiempo de productividad garantizando una mejor respuesta
a los requerimientos.
Para el segundo objetivo específico, se obtuvo una revisión y organización de la
documentación de diseño requerida para la ejecución del proyecto, lo cual facilito la
estructuración de un cronograma de actividades, obteniendo resultados de un
proceso fijado por el plan de acción formal y las políticas organizacionales. Un
indicador fundamental fue la verificación de la documentación para determinar si se
cumplían los requerimientos mínimos para migración, lo cual ayudo con la ejecución
de este proyecto como alternativa de solución para optimización de los procesos.
81
Para el tercero objetivo específico, se notó que la mayoría de los componentes
estaban desactualizados y que no se tuvo en cuenta las normas establecidas para
lo que este proyecto demanda. Por consiguiente, se inició la adopción y adaptación
de los avances tecnológicos, donde se corrigieron los errores encontrados, y las
necesidades de capacitación para la mejora de fallos posteriores queda a
disposición para continua revisión, de manera que se provea mayor capacidad de
intervención en la transformación de la realidad cotidiana que aborda la compañía.
82
RECOMENDACIONES.
En primer término, la evaluación constante de cada una de las estrategias de
reforzamiento es de alta prioridad para el alcance del Sistema de Gestión de la
Seguridad y Salud en el Trabajo, porque permite la optimización de los procesos
para el cumplimiento calificado de los propósitos en el área de Planta de carbón. Se
sugiere también, fijar diferentes planes flexibles, pero certificados que conlleven al
crecimiento de la empresa en relación al buen funcionamiento o posterior
cumplimiento de los criterios y normas en materia productividad.
En segundo término, el deseo de crecer, hace que la mejora continua se convierta
en una necesidad preliminar, porque arroja por medio de la gestión eficaz de los
procesos de prevención de accidentes en entornos laborales altamente riesgosos,
un resultado que facilita la incursión de oportunidades por medio de las fuentes de
identificación. Cabe mencionar, que los recursos por ser limitados, deben
distribuirse acatando las directrices pertinentes, que vayan en pro al cumplimento
de los propósitos. Y desde Planta de carbón, junto con la supervisión adecuada se
pueden ejecutar planes de acción preventivas que se puedan extender en las
diferentes áreas de la empresa.
83
BIBLIOGRAFÍA
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es-y-para-que-sirve-un-plc/.
[2] electrin, “estructura basica de un PLC,” 24 de abril, 2016. [Online]. Available:
https://electrinblog.wordpress.com/2016/04/24/post-2/.
[3] F. Mecafenix, “¿Que es un PLC?,” Que es y para que sirve un PLC, 2018.
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plc/.
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https://ab.rockwellautomation.com/es/IO/Chassis-Based/1756-ControlLogix-
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[5] KAP Proceso y Automatización S.A. de C.V., “migracion de PLC,” 19 de julio,
2018. [Online]. Available: http://www.k-ap.com/service/migraciones/.
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Available: https://es.slideshare.net/silveriopari/muestreo-en-depositos-
minerales.
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[Online]. Available: https://earth.google.com/web/@11.1242768,-
72.63338602,102.60333655a,1054.04777879d,35y,-
36.01643797h,45.00012542t,0r/data=ChUaEwoLL2cvMXRoZDdxejUYASAB
KAI.
84
[8] Cerrejón, L. (2014). Informe de Sostenibilidad 2014. Bogotá: División de
Comunicaciones Cerrejón.
[9] Cerrejón, L. (2017). Informe de Sostenibilidad 2017. Bogotá: División de
Comunicaciones Cerrejón.
[10] Cerrejón, Limited. (Julio de 2019). Cerrejón. Obtenido de
https://www.cerrejon.com/
[11] E. Industria, «importante minera migra sistema de control de molino,»
octubre 2015. [En línea]. Available:
http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=2641&edi=133&xit=imp
ortante-minera-migra-sistema-de-control-de-molino.
[12] R. Automation, «Nuevo terminal operador PanelView Plus 7 Performance,»
24 Noviembre 2015. [En línea]. Available:
https://www.infoplc.net/noticias/item/103044-panelview-plus-7-performance.
85
Anexos.
En este espacio se mostrará la documentación referente a la práctica añadida al
libro.
Anexo A. Cronograma de actividades
Fuente: autor
Entre unas de las labores como practicantes en la empresa Carbones Del Cerrejón
Ltd. fue brindar soporte en el área de planeación y flujo en donde diariamente se
planeaba el número de trenes que iban a salir en el día y también los que iban a
salir en el mes por medio de las plantillas mostradas en los anexos B-C.
86
Anexo B. Plantilla del programa de alimentación y trituración
Fuente: Suministrada por área planeación de cerrejón
Anexo C. Plantilla de plan mensual y flujo de trenes
Fuente: Suministrada por área planeación de cerrejón
87
En cuanto a labores técnicas, se brindó soporte para el cambio de nodos de las
trituradoras de la planta principal de carbón, ya que estos dispositivos se
encontraban en mal estado y en estado de obsolescencia. Esto se logró bajo la
supervisión de un electricista.Anexo D. Actualización de nodos
Anexo E. Nodo atualizado
Anexo E. Nodo atualizado
Fuente: autor.
Anexo D. Actualización de nodos
88
Anexo F. Manual de estudiante en práctica.
Fuente: autor
89
FLUJO PLAN MENSUAL (Todos los días)
Ruta: I:\MDC\Mina\RepMDC\REPORTES CALIDAD\REPORTES CALIDAD\Plan Mensual (Año en curso)\Mes en curso\PLAN MENSUAL MDC El flujo mensual se divide en dos partes: FERROCARRIL = Transporte y PUERTO BOLIVAR = Exportaciones.
1. Desde la página principal de Intranet dirigirse al botón OTROS INDICADORES, allí desplegará una nueva página deslice abajo y localice en el lado derecho de la pantalla los informes diarios, debe abrir el informe PDF diario de puerto y el de ferrocarril. En caso de que no estén actualizados en la intranet (Fecha de corte día anterior, procesado en el día actual), se pueden encontrar en la siguiente ruta: I:\Sistemas\Mina\SICO\Indicadores\InformesAnteriores TRANSPORTE
2. Del informe diario de Ferrocarril se toma el número de trenes despachados y se digita en la casilla # DE TRENES REAL, y las toneladas transportadas se colocan en VOLUMEN REAL. Para las casillas % CUMPLIMIENTO y DIF VOLUMEN REAL VS PLAN MENSUAL solo se deben arrastrar las formulas hasta la fecha que se actualiza. EXPORTACIONES
3. Del informe de Puerto se toma el total del cuadro Inventario por calidad y se ingresa en la casilla INVENTARIO EN PBV.
4. VOLUMEN CARGADO A BUQUES es igual al valor de tons cargadas en el día que se encuentra
en la tabla información sobre buques cargados/en cargue durante el día, si hay más de un buque deben sumarse sus tonelajes.
5. VOLUMEN EXPORTADO es igual al valor de tons arqueo final que se encuentra en la tabla
información sobre buques cargados/en cargue durante el día, si hay más de un buque con cargue finalizado se suma en esta casilla.
Nota: Si un buque demora en ser cargado en su totalidad más de un día
debe hacerse un ajuste en el día en que finaliza el cargue.
Ajuste = Tons arqueo final – (Toneladas cargada primer día + Toneladas
cargadas segundo día +….)
90
Este ajuste debe sumarse o restarse al valor del último día de cargue del buque. 6. El orden de los buques varía, debe revisarse el Pronóstico y el orden de cargue enviado por
CMC (si no lo tiene en su correo, solicitar a Alberto torres o a Bertulio Sanchez) comparar y organizar según aparezcan en el documento más reciente, teniendo en cuenta las horas entre el inicio de cargue y fin de cargue, y rata del embarque para calcular el tonelaje a cargar por día. Ruta del Pronóstico: I:\MDC\Puerto\PRONOSTICO\Pronostico cargue (Año)
Notas: Arrastrar la fórmula de pendiente por transportar del cuadro plan mensual de transporte (parte inferior) hasta la fecha que se acaba de actualizar.
Lo máximo que se puede cargar para los días planeados son 135.000 Ton/día.
Cada embarque tiene una rata de cargue por hora estipulada (Validar la rata de cargue en el Pronóstico si es por el muelle 2).
Procurar en lo posible no bajar el inventario de 100 Ton.
Revisar que en la casilla S42 este el valor en 0 después de haber hecho el ajuste diario
Tener en cuenta que el día empieza operativamente a las 6:00 am y termina a
las 5:59 del día siguiente (contabilizar las horas de cargue del buque según
fecha y hora del Pronóstico para calcular el tonelaje a cargar). Además, revisar
si hay ventanas sin cargue en el Pronóstico; estas deben reflejarse en el flujo.
PLAN DE TRENES (Todos los días)
I:\MDC\Mina\OperPC\SEGUIMIENTO DIARIO
1. Abriendo el archivo Plan de Trenes, seleccionar la opción Nuevo plan, permitir en el mensaje emergente enable macros. PASSWORD: pl20662
2. Abrir el FORMATO REPORTE C.C del día actual en la ruta I:\MDC\Mina\OperPC\SEGUIMIENTO DIARIO\FORMATO REPORTE CC\REPORTES CC (AÑO EN CURSO)\(MES EN CURSO), de este documento copiar el inventario inicial de los silos y las dos primeras horas de trituración real de cada planta, el resto de la trituración depende de lo que se estipule para el día. Tener en cuenta que si la trituración real es hacia el silo 1, se debe continuar las siguientes horas en este, hasta que sea necesario cambiarse por silo lleno. Lo mismo si es con el silo 2.
91
Nota: En las horas de lunch (13:00, 14:00 y 01:00, 02:00) se realiza la limpieza de trituradoras en la planta 1 y la limpieza de ductos en la planta 2, lo que implica bajar a la mitad la rata de trituración en una planta y programar la respectiva limpieza, y en la próxima hora se baja a la mitad la rata de trituración para la otra planta y se programa la respectiva limpieza. En el cambio de turno (17:00, 18:00, 05:00) se debe ajustar la trituración de las plantas para que sumen 5000, debido a que el flujo es bajo.
3. Los datos del consecutivo de trenes (NRO), las locomotoras, la conformación (T), el número de vagones (NV) y la hora inicial de cada tren la suministra el supervisor de ferrocarril de turno. Nota: en el reporte diario de Ferrocarril se puede ver el consecutivo del último tren que se despachó en el día anterior.
4. En la pestaña plan plantas, las columnas D (TPPS1) y E (TPPS2) corresponden a la trituración dirigida desde P1 a silo 1 y silo 2 respectivamente, y las columnas F (TNVS1) y G (TNVS2) corresponden a toneladas dirigidas desde P2 a silo 1 y 2 respectivamente, se debe tener cuidado en el pegado datos en este documento debido a que es una macro y se puede alterar con facilidad. Las casillas de hora fin y hora de despacho no deben modificarse por que tienen formulas.
5. La planta número 1 (P1) en cada trituradora tiene una capacidad de
trituración 1900 ton/hora, consta de 3 por lo que su capacidad nominal es de
5700 toneladas/hora, la Planta número 2 (P2) tiene una capacidad de
trituración de 2000 toneladas/hora. En condiciones normales trabajarán las 2
plantas P1 con 2 trituradoras (1900+1900 = 3800 ton/h) y P2 a (2000) para
un total de 5800 toneladas / hora.
6. Un silo no debe sobrepasar las 10.500 Tons y el colchón no debe bajar de 2.000 Tons. Si un silo se llena más del límite, se le debe bajar a la trituración una hora antes de que se llene, dejándolo en 10.500 y pasarse al otro silo (allí completar en la misma hora la trituración en el silo al que se pasa teniendo en cuenta que se pierden aproximadamente 5 o 6 minutos de trituración); si ambos silos se llenan se debe detener la trituración hasta la hora de llegada del siguiente tren y copiar en la columna notas el comentario “silo lleno por plan de trenes”.
Tonelaje perdido en cambio de silo: (Rate de trituración P1+P2) / 60 minutos = (trituración/ minutos de 1 hora)* duración de cambio de Silo) = α ton perdidas por cambio de Silo. Ej: (5700toneladas)/ (60minutos) = (95ton/min) * (5 min)= 475 toneladas.
92
Esta cantidad debe descontarse de la cantidad de carbón que falta por triturar para determinar la cantidad de carbón a dirigir al Silo. Teniendo en cuenta que: En condiciones normales la planta 2 triturará la mitad de lo que tritura P1 por lo que la cantidad a dirigir a silo se divide por 3 para tener la cantidad exacta que se triturará con P2 (X) y multiplicar la cantidad de P2 por 2 Para saber la cantidad exacta a dirigir a silo desde P1 (Y) antes del cambio de un silo al otro. (Cantidad para llenar silo 1)/ 3 = X ton a triturar en P2 (X ton)*2 = Y ton a triturar en P1 (Rate de trituración P1+P2) -(X+Y+ α) = Z ton a dirigir a silo 2 Donde Z/3 = Xi toneladas a dirigir a silo 2 desde P2 Xi *2 = Yi toneladas a dirigir desde P1 a Silo 2
7. La planta número 1 (P1) en cada trituradora tiene una capacidad de trituración 1900
ton/hora consta de 3 por lo que su capacidad nominal es de 5700 toneladas/hora, la Planta número 2 (P2) tiene una capacidad de trituración de 2000 toneladas/hora. En condiciones normales trabajarán las 2 plantas P1 con 2 trituradoras (1900+1900 = 3800 ton/h) y P2 a (2000) para un total de 5800 toneladas / hora Nota: cuando los dos silos están llenos a la hora que entra el tren y la hora de llegada es a una hora y media (XX:30) la trituración en esa hora se debe bajar a la mitad.
8. En descargues va el volumen que saldrá de cada silo para llenar el tren, se multiplica el número de vagones por el factor de cargue. El factor de cargue actualmente es 109 (Validar si ha tenido algún cambio). Al finalizar el cargue de los trenes verificar el total, para esto se suman todos los valores de la columna NV y se multiplica por el factor de cargue; debe ser el mismo total. En caso de no ser así, revisar los descargues para realizar las correcciones pertinentes.
En caso de que en la hora suministrada por Ferrocarril no haya suficiente carbón en los silos para cargar el tren, o sea menor al colchón, se puede colocar el tren media hora después o el tiempo que sea necesario para empezar cargue de manera que no espere por carbón.
Si el último tren finaliza después de 6 am o no termina cargue por falta de carbón, se le agrega el comentario Primero de mañana en la columna nota. El volumen de este tren es excluido del total.
Nota: Tener en cuenta que en una (1) hora se cargan 100 vagones, en media (1/2) hora se cargan 60 vagones y en quince (15) minutos se cargan 30 vagones.
93
Nota: Para cargar el plan de trenes a la macro (luego de la reunión), se abre el archivo de la macro, se le da enable y en “Cargar Datos” (se debe tener el archivo de plan de trenes abierto) y el programa automáticamente copia los datos. (En caso de que un tren quede primero de mañana no se agregan sus datos en la plantilla). Luego se le da “Cargar Plan”, PASSWORD: PLANTRENDIA Para acceder a la macro se debe utilizar Excel W2K8 (Este Excel lo puedes encontrar en la intranet -> Aplicaciones -> terminal Server, Ingresas los datos para acceder y en la carpeta Microsoft Office encuentra el Excel W2k8), ir a la pestaña file buscar la macro en la siguiente ruta I:\MDC\Mina\I32\Docs_Estudiante\Docs_Estudiante\JP\PLAN TRENES MACRO, luego copiamos los datos del plan de trenes del día en curso.
PLAN DE PLANTA LAVADO (Todos los días)
El plan de planta de lavado se realiza junto con el plan de trenes. Es el pronóstico
diario de lo que se alimentará en el día para la planta. Para esto utilizamos la misma
macro en que se hace el plan de trenes en la pestaña Plan PLav.
1. Las primeras dos horas de toneladas alimentadas se toman del reporte de
cuarto de control del día, en la pestaña Reporte Planta Lavado, tomar los
valores REAL HORA y copiarlos en la columna META HORA del plan.
2. La alimentación planeada para el resto del día es: en horas de alto flujo 450,
horas de bajo flujo 400 y horas de cambio de turno 300.
3. Se debe validar con los supervisores sí hay alguna parada en la planta para
programarla.
REUNION DIARIA (08:30 AM)
(Todos los días)
Es deber del estudiante en prácticas estar presente en la reunión de flujo diaria con
los supervisores (Ferrocarril, Movicar, I22.) y dar soporte a la misma,
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proporcionando el plan de trenes y el flujo de plan mensual actualizado. Además de
estos, debe proyectar en pantalla:
Resumen operacional de plantas (lo proporciona Guillermo Garcia).
En caso de que no esté presente Guillermo, se puede generar desde
la Intranet ->Aplicaciones->BO Productivo->Manejo de carbón-
>Plantas->MDC Resumen Operacional Plantas. Se selecciona la
fecha a mostrar desde el menú lateral izquierdo. Después de haber
sido generado el resumen operacional, lo puedes encontrar en la ruta
I:\MDC\Mina\OperPC\MDC_Resumen Operacional Plantas
Desde la Intranet ir a Tableros dinámicos de control ->MDC-Análisis
Calidad Carbón->Indicadores->% ROM Directo a Silos & PLavado
(Seleccionar la fecha del día anterior o en caso de que sea Lunes, la
fecha de los tres días anteriores). Se lee la producción ROM en tons,
las toneladas directas a Silos y Plantas de lavado, y el % uso.
En la pestaña Análisis Trenes, se lee en número de trenes por rake,
el tonelaje, CV real y la DIF.
En la pestaña Análisis Buques, se lee el tonelaje exportado, toneladas
directas, % uso directas, CV real y la DIF.
Luego de la reunión se deben redactar dos correos, el PROGRAMA DE
TRITURACION, ALIMENTACION, CARGUE DE TRENES Y LAVADO DE CARBON
(Plan de trenes y PLAV), con la producción del día (confirmar con el supervisor de
Movicar), el INFORME FLUJO DE CARBON- INVENTARIO (Flujo mensual),
verificar con Alberto Torres si hay alguna modificación en el flujo y si es necesario
agregar algún comentario.
Nota: En el archivo plan de trenes, se hace clic en el comando “Grabar para correo”,
el archivo que se genera corresponde al que debe ser enviado en el correo del
PROGRAMA DE TRITURACION, ALIMENTACION, CARGUE DE TRENES Y
LAVADO DE CARBON (Plan de trenes y PLAV), lo encuentras en la ruta C:\Data,
fecha del día actual.
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AJUSTE DE PILAS ANTES DEL MEDIO DIA (Todos los días)
Nota: esto es tarea del estudiante en práctica el día que no esté de turno ninguno de los analistas (Edson Gamez-Yair Fragozo). Es necesario que antes de realizar el ajuste el personal de la Base de calidad haya corrido CQTRACKING.
1. Abrimos Terminal Server/Manejo de Carbón/MineMarket y le damos clic al icono Bias Calculations.
2. En Date escogemos la fecha del día anterior. 3. En Shift, se escogen los turnos, D para turno diurno y N para el nocturno. Se tienen que
hacer los mismos pasos para los 2 turnos. 4. En Type, hay 3 opciones (BIAS, WPF y H.A) primero escogemos BIAS. 5. Le damos click a Load Transactions y después que cargue le damos Apply Sample y Ok. Lo
hacemos primero para el turno diurno y después para el turno nocturno, se escoge el turno en el botón Shift
6. Después en el botón Type escogemos WPF y digitamos el DAF del mes (Solicitar el DAF a los analistas una vez cerrado el mes), y le damos Enter, Load Transactions y después Apply Sample. Esto se hace para el turno diurno primero y turno nocturno después.
7. Luego se hace el mismo proceso pero escogiendo HA ingresar el DAF del mes. También se hace para turno diurno y nocturno.
8. Por ultimo le damos guardar. Nota: En caso de que se realice el ajuste un Lunes, se hace para los días anteriores (Viernes, Sábado y Domingo) de uno en uno. El valor de DAF lo proporciona el analista a comienzos de cada mes. Si una vez comenzado el mes no se han cargado los nuevos datos al Minemarket, se debe avisar a Cielo para que actualicen los valores. Mientras los actualizan, se debe ir haciendo todos los días el ajuste del BIAS.
Al realizar el ajuste aparece un mensaje indicando que se han realizado las transacciones; se toma un pantallazo y se escribe la hora en la que se hizo el ajuste en un correo y se envía a: Anwar Garcia, Julián Pantoja, Alberto Torres, Bertulio Sanchez y Cielo Acosta con copia a Edson Gamez y Yair Fragozo.
AJUSTE DE PILA 19 (Todos los días)
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1. Abrimos Terminal Server/Manejo de Carbón/MineMarket
Supply chain
Business areas
Operaciones cerrejón
Zona norte
Pilas Lavado > PIL 19
2. Le damos click en Surveys, y click derecho en la casilla de Comment/ Add Survey
3. Se escoge la fecha del día que se está realizando el ajuste (6:00:00Hrs), se escribe en la casilla de Quantily el tonelaje de la Pila 19 que aparece en el Tablero Dinámico/ Análisis Pila/Detalle de Inventario/ Ton y valores de Calidad, con fecha del día anterior.
4. En Filter Analyte Group se escoge “Cerrejon Common”, para agregar los valores, le damos click en la pestaña Activity/ Show Analytes y anotamos los valores de: AZU, BTU, CEN, DAF, HMD, MV, del día en curso.
5. Le damos Guardar.
SHIPPING SLATE QUALITY (Martes y Jueves)
I:\MDC\Mina\I32\Docs_estudiantes\Docs_estudiantes\Shipping Slate Quality\(Año en curso)\(Mes en curso) Este archivo se envía a Julián Pantoja, Alberto Torres, Bertulio Sanchez, Cielo Acosta, Anwar Garcia, Ana Ramirez y José Vélez.
1. Contiene la actualización del pronóstico de calidad y volúmenes de exportaciones, cada vez que llegue el correo que envía Alberto Torres o Bertulio Sánchez con el Shipping se debe guardar con la fecha del día en la carpeta del año y mes correspondiente.
2. Agregar las cuatro columnas con encabezado (Quantity, BTU Original, Target CV, BTU Real), copiándolas del Shipping anterior.
3. Los datos de Quantity son los mismos valores de la columna Quantity del cuadro de la
izquierda.
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4. BTU Original es una fórmula que se debe arrastrar, tener en cuenta que la formula en algunos casos no contempla los valores como 10800, 10900, 11075, 11100, 11800 (producto B), por lo que se debe digitar.
5. Target CV se saca de la lista de target actualizada por CMC (enviada por Ana Ramirez o Edson
Gamez) y validar con Bertulio Sanchez o Alberto torres si hubo alguna modificación de target para algún embarque.
6. BTU Real se saca del tablero dinámico
Análisis buques
Cuadro análisis calidades
Exportar a Excel
7. Filtrar los datos por Normalizado (si hay algún buque con solo preliminar se debe tener en cuenta y se comenta para posteriormente actualizarlo a su valor normalizado), tomar el BTU real de los buques y actualizarlos.
Nota: El Btu real de los buques que no se han cargado, es el mismo Target CV.
Verificar que las fórmulas de suma producto de las últimas tres columnas sean correctas, o de lo contrario ajustarlas. También validar que el total de Quantity del segundo cuadro sea el mismo que el lifting del primer cuadro. Revisar que no falten ni sobren celdas; ambos cuadros deben estar igualados y sin referencias circulares.
PSF DE RESULTADOS (Jueves, después de la recarga de 10:30 del tablero dinámico)
Ruta: I:\MDC\Mina\RepMDC\REPORTES CALIDAD\REPORTES CALIDAD\Plan Semanal de Optimización\ año en curso \psfResultados Este archivo se realiza de acuerdo a la información de la semana que terminó (del jueves de la semana anterior al miércoles de la semana actual (7 días)
1. Le damos unhide a la pestaña Datos, y Pilas
2. En la pestaña datos, oprimimos el botón borrado.
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3. Iniciamos con la tabla Exportaciones de carbón en PBV, sacamos la información del tablero
dinámico
Tableros dinámicos de control
MDC-Análisis Calidad Carbón
Análisis Buques
Seleccionamos fecha de la semana (Jueves a Miércoles)
Enviamos a Excel
4. Una vez exportada la información lo filtramos por normalizado, tener en cuenta si hay algún buque que solo tiene el preliminar se debe agregar.
5. Copiar las columnas buque, clientes, ton draft y BTU real en el primer cuadro, recordar que en la columna arqueo final se deben convertir los datos en formato número.
6. En la tabla Producción, sacamos la información del tablero dinámico
Tableros dinámicos de control
MDC-Análisis Calidad Carbón
Área de Trabajo
Producción psf de resultados (Ir primero a Indicadores y seleccionar la pestaña %ROM Directo a Silos y Planta de lavado para que se habiliten algunas tablas en Área de Trabajo)
Fecha de la semana (Jueves a Miércoles)
Enviar a Excel
7. Copiamos la información desde la fecha sin acumulados, pegar en la tabla Producción del archivo.
8. Para la tabla Trenes, sacamos la información del tablero dinámico
Tableros dinámicos de control
MDC-Análisis Calidad Carbón
Área de Trabajo
Trenes psf de resultados
Fecha de la semana (Jueves a Miércoles)
Enviar a Excel
9. Copiamos los datos sin fecha y pegar en el cuadro trenes. Nota: Se debe comparar el número de trenes con el del plan mensual (columna número trenes real), sí hay valores distintos se deben poner los del flujo. Ocultar la pestaña Datos al terminar.
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10. En la pestaña flujo, se debe modificar la fecha en el encabezado, colocando la fecha de la
semana que terminó.
11. Borrar el valor de la casilla S-27 (calidad trenes despachados) y reemplazarlo con el total de Pend. BTU del plan de optimización de la semana anterior.
12. La Calidad carbón (fuente CQ-Tracking, celda R28), nos la proporciona el analista de turno(es
el Btu Real de la semana del correo que envían). Nota: En caso de que no esté el analista en turno, puede conseguir el dato en BO Productivo-> Manejo de Carbon-> Calidad-> Calidad de Frentes con Bias-> MDC_Consolidado Calidad de Frentes, luego poner la fecha de la semana que termino y tomar el valor del Btu real (calidad de carbón consolidado por tajos). Tener en cuenta que para realizar esta operación revisar si la aplicación CQTraking ya se haya corrido.
13. En Plan Orden Cargue miramos el psfOptimización de la semana anterior, y colocamos el
orden en el que se debieron haber cargado los buques (Hasta la doble línea). Nota: Si un buque se planea en la semana pero no se carga, se coloca un guion en la celda Real Orden Cargue, si por el contrario el buque no se planea pero se carga el guion se agrega en la celda Plan Orden Cargue, dado que no estaba contemplado, tener en cuenta que puede haber casillas ocultas dado que la cantidad de embarques en ocasiones es mayor o menor.
14. El plan de embarques de la semana y su calidad se toma del psf de optimización de la
semana anterior de la columna Total TM y BTU Target.
15. Debajo de los cuadros de entradas y salidas de las pilas se encuentran unas filas ocultas, darles unhide. En el cuadro plan mensual, cambiar la columna trenes por el flujo semanal del PSF Optimización de la semana anterior y la columna mensual por número trenes plan mensual, los valores de la semana de acuerdo a los del flujo. Nota: la columna Real tiene fórmula, no modificarla.
16. En el cuadro central cambiar las toneladas del plan de producción ROM con el total carbón
del psf de calidad (pestaña calidades) de la semana anterior y su BTU. Nota: Revisar el valor de la conformación de la fila total transportado/día en la columna plan, que este valor corresponda al del flujo. Nota: Para la producción Rom en la casilla plan, cuando es el último día del mes divido la producción entre dos (2) y para el primer día del mes multiplico la mitad de la producción por tres (3).
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17. En el inventario a pilas, le damos click en el botón Inter Pilas y actualizamos las fechas de la semana que terminó. Este botón elimina los valores de entrada y salidas de las tablas de la derecha y la pega en el de la izquierda. Verificar que todas las tablas de las pilas tengan en el titulo la fecha de la semana que terminó.
18. En la pestaña pilas, le damos click en el botón borrar datos y luego refrescar a la tabla
dinámica (click derecho sobre las tablas que quedan y le damos refrescar). Sacamos la información del tablero.
Tablero dinámico
Análisis calidad
Análisis Pilas
Psf resultados pilas
Fecha de la semana (Jueves a Miércoles)
Copiar la columna Salida, Entrada y Toneladas sin el total. También se puede buscar esta tabla en el área de trabajo, la tabla se llama psf resultados pilas. Y pegamos lo copiado anteriormente en la tabla entradas pilas. Refrescamos la tabla dinámica y por último le damos en el botón Bus. Pilas y se llenará automáticamente el inventario de pilas. Nota: Este resultado se debe comprobar, ya que algunas veces los valores de entradas o de salidas de algunas pilas no son los correspondientes. Por tanto, se debe verificar los valores uno a uno, una vez se oprima el botón Bus pilas que las entras y salidas correspondan a los valores de las tablas.
PSF DE OPTIMIZACION (Jueves, después de la recarga de medio día del tablero dinámico)
Ruta: I:\MDC\Mina\RepMDC\REPORTES CALIDAD\REPORTES CALIDAD\Plan Semanal de Optimizacion\año en curso \psfOptimizacion Este archivo se hace para la semana siguiente que se va a planear.
1. Actualizar la fecha del encabezado de la pestaña Req PBV (Jueves a Miércoles)
2. Utilizando Dashboard (Terminal server)
Seleccionamos la opción Requerimiento puerto
Con click derecho copiamos y pegamos en una hoja en Excel
Sí hay dificultades técnicas con dashboard se puede utilizar el tablero dinámico análisis de calidad de carbón siempre y cuando esté actualizado:
o Análisis buques o Mes en curso o Requerimientos PBV
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o Requerimientos puerto bolívar (buques no cargados).
Nota: Verificar que la información se encuentre actualizada con la fecha del día en curso, en caso contrario contactar al cuarto de control de Puerto Bolívar, ext. 6541)
3. Actualizar el último tren descargado con el número (el número consecutivo del tren) que
nos da Dashboard o el tablero dinámico.
4. Agregamos el Slate, los buques, el cliente, el producto y la ETA (fecha de arribo) según la última actualización del pronóstico, este orden puede variar con el conference call (validar con Alberto Torres si varió el orden). No eliminar los datos de la columna Total TM y Pendiente Btu ya que tienen formulas. Nota: Colocar buques hasta que el valor en la celda J31 sea igual o mayor al total de toneladas a transportar en la celda M48, pestaña Flujo semanal.
5. La información de la casilla inv. PBV (Ton Mezcla) y PENDIENTE (Ton Tren), se encuentra en
la columna Ton mezcla y Ton tren, extraídas de Dashboard.
6. Actualizar los límites de penalización y rechazo según el documento enviado por Jose Vélez y validarlos con Bertulio Sanchez. P = penalización R= Rechazo P-R = penalización y rechazo
7. Dependiendo de la información del archivo de límites de penalización y rechazo se deben
agrupar de la siguiente manera:
Análisis próximo (TM,VM, Ash) deben cumplirse los tres, de lo contrario se agregan individual.
TM- humedad
VM -material Volatil
Ash- Cenizas
Análisis Ultimo (C,H,N,F) deben cumplirse todos, de lo contrario se agregan individual.
Análisis Minerales ( SiO2, Al2O3,TiO2,FeO3) Si tiene dos o más se agrega este ítem
CV (GAR ó NAR) ->BTU
Cl- cloro
S- azufre
HGI- hard grow index (índice de dureza)
AFT’S (IDTemp, htemp….)
GRAN- Granulometría
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8. Actualizar la columna BTU target con la última lista de target y validar si hubo alguna modificación. Para este paso se puede usar el Shipping Slate más actualizado.
9. Colocar doble línea al último buque que sale en la semana. Nota: el ultimo buque de la semana es el que sale antes de las 6 am del Jueves, lo vemos en el pronóstico de cargue, columna End loading.
10. Arrastrar la fórmula de la columna Total TM y BTU target hasta el último buque de la semana
(hasta donde está la doble línea).
11. En la Columna Aplica Premio se debe poner una “X” si los buques corresponde a los siguiente Clientes (Alunorte, J.E.A., Enerco). Esta columna está oculta en la parte derecha del documento. Nota: Si algún cliente es Sensible (NBP, A2A, IBERDROLA, EDF) o es un Cliente nuevo. Sombrear el campo con el color correspondiente. Preguntar Alberto Torres para saber que clientes aplican.
12. En la pestaña flujo semanal debe actualizarse la casilla toneladas por tren con el valor de la
conformación (Según el flujo mensual), si hay más de una conformación se debe hacer el siguiente cálculo:
𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑟𝑒𝑛 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑒𝑛𝑒𝑠 ∗𝑐𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑠𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 # 𝑡𝑟𝑒𝑛𝑒𝑠 (𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜)
13. Importante: Borrar el número de trenes de la fila 49 excepto el total y reemplazarlos con
los trenes del flujo mensual de la columna pronóstico (plan diario). 14. En la celda F9 actualizar la fecha del día actual. Se deben colocar buques hasta que el
tonelaje pendiente por transportar (celda J31, pestaña Req PBV) sea mayor que el total en la pestaña flujo semanal (M48).
15. En la pestaña flujo semanal seleccionamos las celdas debajo del cuadro y le damos unhide,
con este cuadro trabajamos los tonelajes de los trenes a enviar, solo se modifica la fila registrados. Borrar los datos de la columna F hasta la L y la fila 14 a la 45 junto con los comentarios.
16. Se empieza a mandar trenes según el orden de buques (poner comentarios de los trenes
que corresponden a cada buque junto con su cliente), de igual forma coordinar con Bertulio Sanchez sobre el envío de estos trenes; en algunas ocasiones se necesita enviar una calidad antes que otras. Ocultar las celdas al terminar el envío de trenes. Tener cuidado con los totales, no deben borrarse.
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Nota: Sombrear la fila de los buques con su respectivo color de acuerdo a las especificaciones establecidas en el cuadro de la parte inferior de la pestaña Req PBV.
PSF DE CALIDAD (Jueves)
Ruta: I:\MDC\Mina\RepMDC\REPORTES CALIDAD\REPORTES CALIDAD\Plan Semanal de Optimización\ año en curso \psfcalidad En este archivo se encuentra la producción planeada para la semana, junto con su calidad; algunos de los datos de este documento se utilizan para el formato del plan semanal, pedir a Alberto Torres o Bertulio Sánchez que envíe el archivo para hacerle unos ajustes antes de la reunión. Este archivo lo envían desde el departamento de producción. Una vez se tiene el archivo, se debe crear una nueva pestaña llamada calidad. En la cual se va a pegar una tabla con la siguiente información:
Esta tabla se puede conseguir del informe de la semana anterior. Aquí deben registrar el total de carbón y sus calidades por rango, como se ve en la tabla, al pegar la tabla en el nuevo documento de deben corregir las formulas ya que esta se siguen tomando del documento anterior. Esta información se obtiene de la pestaña CALIDAD POR PERIODO. La columna CLASIFICACION, se debe ordenar alfabéticamente y así sumar el total de carbón por rango de BTU (alto, medio bajo, etc.). Para las calidades, se debe crear una nueva columna llamada *ESP al lado de la columna *HUM en la misma pestaña. Con su respectiva ecuación, multiplicando la cantidad de carbón por su espesor. Para la tabla, se debe entonces sumar las calidades según el rango y luego dividir entre la cantidad del carbón en el rango. Nota: Se puede utilizar el último informe de calidad para guiarse con las fórmulas utilizadas para encontrar las calidades.
FORMATO PLAN SEMANAL
(Jueves, ir llenando a medida que estén listos los psf.) Ruta: I:\MDC\Mina\RepMDC\REPORTES CALIDAD\REPORTES CALIDAD\REPORTES CALIDAD\Plan Semanal de Optimización\2015\FORMATO PLAN SEMANAL
RANGO CARBON BT CEN AZ VOL HUM ESP
TOTALES <10600 146,392 10,078 13.10 0.70 31.09 14.92 2.93
TOTALES BAJO BTU 152,323 10,818 9.83 0.73 32.93 13.60 3.77
TOTAL MEDIO BTU 70,663 11,259 8.20 0.55 33.58 12.74 3.91
TOTAL ALTO BTU 95,027 11,691 9.37 0.64 33.32 9.99 3.96
TOTAL PREMIUM BTU 75,064 12,162 7.87 0.59 33.35 9.18 3.63
539,469 11,016 10.15 0.67 32.64 12.59 3.58
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1. Debe actualizarse la fecha del primer cuadro según el psfOptimización del día. La información de este cuadro se saca del psfOptimización y el plan de calidad de la semana que inicia.
2. Transporte plan trenes, se obtiene del psfOptimización de la semana, de la última casilla de
pendiente (total) junto con su calidad (Pend.BTU).
3. Transporte plan minero, se obtiene del plan calidad de la semana, se toma el valor de la última casilla de carbón (total) y BTU.
4. Exportaciones, se saca del psfOptimización de la semana, ultima casilla de la celda Total TM
y su calidad de la celda BTU Target.
5. Agregar el valor oculto de la celda L-10, este valor va en el comentario del primer cuadro.
6. Equipos de cargue, se toman las palas que harán un mayor aporte en la semana esta información está en el plan de calidad de la semana (pestaña calidad mantos, primeras 10 palas).
7. Debe actualizarse la fecha del segundo cuadro con el PsfResultados del día.
8. El valor de PROD KTON real y plan lo saco del psfResultados celda R-25 y S-25.
9. El número de trenes real, lo saco del psfResultados #trenes (plan diario) celda R-21 y el
número de trenes plan de la celda S-21.
10. El valor KTON transporte real lo saco del psfResultados Total transporte día celda R-23 y el plan de la celda S-23.
11. El número de buques plan lo saco del psfOptimización de la semana pasada (hasta la doble
línea) y el real lo tomo del psfResultados de los buques cargados en la semana (real orden cargue).
12. El valor KTON embarques real lo saco del psfResultados de tons embarcadas celda DE-50 y
el plan se toma de la celda LM-50. El valor Btu embarque se saca del psfResultados en las celdas DE 51 el real y LM 51 el plan.
13. El inventario WPF + HA se saca del psfResultados sumando las entradas y salidas de ambas calidades. Estos datos están en las tablas de las pilas del informe.
14. El inventario en pilas HCV y LCV se saca del tablero dinámico
Área de Trabajo
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Inventario en pilas- Laura Amor8
Fecha seleccionamos (Jueves a Miércoles que de la semana que terminó)
Se envía a Excel NOTA: Si los datos no están completos, se debe esperar la recarga del tablero de las 10:30
15. Organizar los valores por BTU, eliminar los valores que su BTU esté entre 11000 y 11500 (filtrar en Sort-> Sort By-> Btu real) luego se suman las entradas y salidas de los que son mayores de 11.500 y se colocan en inventario de pilas HCV; hacer lo mismo con los menores de 11.000 y colocarlo en inventario de pilas LCV.
16. En el inventario HQ, la semana actual se copia y se coloca en la semana anterior, para el
valor de la semana actual se usa la intranet.
Otros indicadores
Informe general de indicadores
Tomamos el valor de Inv_HCv (cuadro Tons Inventario de Carbon (Comercial))
17. El inventario LQ usando el mismo archivo abierto en el ítem anterior, calculando el valor inventario LQ= Inventario LCv – Alta ceniza – Para Lavar.
18. Los deltas de calidad (semanal y mensual) los entrega el analista de turno.
Nota: En caso de que no esté el analista en turno, puede conseguir el
dato en BO Productivo-> Manejo de Carbon-> Calidad-> Calidad de
Frentes con Bias-> MDC_Consolidado Calidad de Frentes, luego poner
la fecha de la semana y mes que termino y tomar el dato (Btu Dif).Tener
en cuenta que para realizar esta operación revisar si la aplicación
CQTraking ya se haya corrido.
19. El dato para el comentario relevante para la semana (oculto en la parte de inferior en la celda E35) se saca del psfCalidad de la semana, sumando los tonelajes (carbón) donde la ceniza sea mayor a 18, escribir el valor en el comentario. Para los demás comentarios, solicitar el apoyo a Alberto Torres.
Nota: escogemos la columna CEN (Ceniza) y colocamos un condicional que marque los valores >18, a estos valores se les suman sus tonelajes y ese valor es el que se coloca en el comentario oculto.
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REUNION DE PLAN SEMANAL FLUJO DE CARBÓN
(Viernes 13:30, Sala VIP, Administrativo 1)
Es deber del estudiante en prácticas estar presente en la reunión de plan semanal
flujo de carbón y dar soporte a la misma, proporcionando el psfResultados,
psfOptmización, psfCalidad.
CORREO PLAN SEMANAL DE OPTIMIZACIÓN Este correo se envía una vez finalizados, y aprobados por parte de Alberto Torres los psfResultados, psfOptmización, psfCalidad, y el formato plan semanal de Optimización. Va dirigido a una lista de distribución. Se adjuntan los documentos psf, se toma un pantallazo del formato de plan semanal y se pega en el cuerpo del correo; adjuntando el documento del formato junto a los psf. Nota: Una vez enviado el correo, subir los tres informes a la Intranet, de la siguiente manera:
Intranet -> OTROS INDICADORES
En la parte superior de la página web, dar clic en Acciones del sitio
Clic en Administrar contenido y estructura
Clic en Documentos
Clic en Indicadores Semanales
Una vez dentro, dar clic en la opción Nuevo, seleccionar Elemento y Cargar varios archivos; en esta parte se deben arrastrar los psf y esperar a que carguen.
REVISIÓN DE TABLEROS DINAMICOS Estas revisiones se hacen:
Diariamente para el tablero Análisis de Calidad
Semanal para los tableros de Trazabilidad y PCC
Dos veces en la semana para el tablero de Indicadores de la Cadena Los detalles de estas revisiones se encuentran en el manual de la siguiente ruta. I:\MDC\Mina\I32\Docs_Estudiante\Docs_Estudiante\MANUAL_REVISION_TABLEROS Los informes de cierre de mes deben realizarse una vez el inventario haya cerrado y se hayan realizado todos los ajustes pertinentes (Se puede validar con Cielo Acosta si ya cerró). Excepto el de calidad de planta de lavado, este debe enviarse el mismo
día de cierre de mes. (Se puede ir realizando semanalmente)
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INFORME DE CALIDAD PLANTA DE LAVADO (FIN DE MES, PRIORIDAD EL DÍA DEL CORTE DE MES)
I:\MDC\Mina\I32\Docs_estudiantes\Docs_estudiantes\planta de lavado informe calidad
1. Para este informe se usa el tablero dinámico MDC- Análisis Planta Lavado.
Pestaña Calidad y Flujo
Seleccionar el mes del informe
Exportar a Excel el cuadro Detalle muestra.
2. En As Received Fecha- Turno le damos click derecho en Fecha/ Expand all, en Turno/ Expand all y exportamos a Excel.
3. Comparamos los valores del cuadro As Received Fecha-Turno con los del
cuadro Detalle muestra colocándolos uno frente al otro, fecha a fecha, turno por turno, se verifican los datos de calidad (Los valores del Btu del Detalle de Muestra deben ser iguales a los del cuadro As Received Fecha- Turno, utilizar fórmulas de diferencia y condicionales de formato para comodidad).
4. En As Received le damos click derecho en Categoria/ Expand all y
exportamos a Excel.
5. Comparamos el valor del tonelaje de cada turno del cuadro As Received con la sumatoria de los tonelajes de las muestras de cada turno del cuadro Detalle muestra (Los tonelajes del Detalle de Muestra deben ser iguales a los del cuadro As Received, utilizar fórmulas de diferencia y condicionales de formato para comodidad y estar seguro; debido a que en ocasiones varían solo unidades o decimales).
El cuadro de Detalle muestra contiene los datos de las muestras registradas en CCLAS. El cuadro de As received toma los tonelajes de Ellipse que corresponde a los PLC´S, y los datos de calidad en este son los que se exporta de CCLAS, por eso deben coincidir. Algunos tonelajes pueden estar errados en CCLAS dado a que estas muestras son registradas manualmente, por esta razón se deben comparar ambos cuadros. Al encontrar error en los tonelajes, debe modificarse la muestra en CCLAS, tomando el ID y actualizarlo con el valor real que aparezca en As received de cada muestra en su respectivo turno; esperar a que el tablero recargue para verificar que se haya hecho la modificación.
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6. Si existen turnos con tonelajes en el cuadro As received y no existe una muestra asociada a este en el cuadro Detalle muestra, se debe crear la muestra en CCLAS y agregarle el tonelaje real, Generalmente esto sucede porque el PLC registra cualquier objeto que ejerza presión sobre la báscula durante los mantenimiento de la planta (Martes); las calidades serán asignadas desde el laboratorio; para esto se debe enviar un correo al jefe de turno con copia a Cielo Acosta, con las etiqueta de las muestras que se crearon e indicaciones precisas de las calidades a asignar (etiqueta). Se asigna la calidad de la muestra anterior del turno en la misma categoría, o la más cercana para no afectar el promedio de la calidad con estas lecturas erróneas de esta forma.
7. Una vez modificadas las muestras se debe pegar la información del cuadro detalle muestra, en los cuadros de alimentación, producto y rechazo, sumar los tonelajes de las muestras y calcular el total de las calidades haciendo una suma producto. Nota: Para saber si está bien el total del tonelaje de cada ítem (alimentación, producto y rechazo) en el cuadro Resumen calidad planta de lavado, debe compararse con el cuadro As received de la pestaña Calidad y Flujo del tablero. Estos totales deber ser iguales.
CREACIÓN Y MODIFICACION DE UNA MUESTRA EN CCLAS CREACIÓN
1. Abrir CClass desde mis aplicaciones, Terminal Server
Intranet
Mis aplicaciones
Terminal server
CClass
Data
Registro mina Nota: Si se tiene problemas con el ingreso a CClas, se debe hablar con Cielo para que le de otro perfil o si ya se tiene creado el perfil, debe
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esperar ya que hay mucha gente dentro o avisar para que alguien cierre CClass.
2. Abrir el archivo etiqueta que se encuentra en la carpeta doc_estudiantes,
seleccionar la fecha y la hora correspondiente al turno de la muestra a crear (turno diurno 17:59 del mismo día, turno nocturno 05:59 del día siguiente), seleccionar en tipo alimentación, producto o rechazo de una en una.
Nota: de acuerdo al tipo de muestra seleccionar así:
Alimentación: Sector: patios, Obtención:automática
Producto: Sector: patios, Obtención: manual
Rechazo: Sector: planta de lavado, Obtención: manual
3. Una vez creado el código se copia, se va nuevamente a registro mina en CClass, se pega el código y se da enter, una vez cargados los datos se coloca el tonelaje real de la muestra y el peso, dar grabar y cerrar la ventana al cargar. Este proceso se repite por cada muestra a crear. El peso de la muestra debe ser el mismo peso de la muestra de la cual se copia la calidad (la misma muestra asignada en el punto 6 del informe de caldiad).
MODIFICACIÓN Y PESO DE MUESTRAS EN CCLASS. 1. Abrir CClass, seleccionar Data, luego Data entry 2. Colocar los dígitos que están después del guion del código de la muestra
que se va a modificar o a conocer el peso, darle clic al rayo 3. Darle clic a la muestra a cambiar 4. Abrir la muestra con doble clic. Para modificar el tonelaje, seleccionar
tonnes y darle OK. Luego cambiar el tonelaje por el real, darle enter y guardar.
5. Para conocer el peso, seleccionar PESO y darle OK. En pantalla debe aparecer el peso de la muestra.
REGISTRO KPI MENSUAL (FIN DE MES)
1. Se registra desde la Intranet
OTROS INDICADORES
ONS/ANS niveles de servicio (parte inferior)
Registro mensual de indicadores
Actualización valores
Se selecciona el KPI confirmaciones sin errores y confirmaciones antes de 7 AM, uno a la vez,
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Seleccionar Add. Reporte
Periodo se selecciona el mes terminado
Real Periodo % se toma el valor del archivo recibido por correo, las confirmaciones sin errores = confirmaciones correctas y las confirmaciones antes de 7 AM = confirmaciones oportunas, escribir el valor y guardar.
TABLA HCV-MCV-LCV (FIN DE MES)
I:\MDC\Mina\I32\Docs_estudiantes\Docs_estudiantes\HCV-MCV-LCV Este archivo se envía a Giovanni Maldonado con copia a Cielo.
1. Revisar que el valor total del inventario y el BTU del archivo que envía Cielo Acosta del cierre del inventario de pilas del mes, de la pestaña referente al mes del informe sea igual al inventario total y Btu real reflejado en el tablero (MDC Análisis de calidad, pestaña Análisis pilas, cuadro principal).
2. Para este archivo se usa el documento que envía Cielo Acosta del cierre del inventario de pilas del mes, de la pestaña Inv_Stockpile se toman los datos (PILA, TONS_FIN, HMD, CEN, BTU (sin totales)) de las pilas de lavado, pilas norte, pilas sur, pilas Puerto Bolívar.
3. Pegarlos en la primera tabla del archivo, verificar que el total de la tabla principal sea el mismo que el del cuadro HCV-MCV-LCV
El cuadro HCV-MCV-LCV de la parte inferior se envía en el correo.
INFORME AMBIENTAL (FIN DE MES)
I:\MDC\Mina\I32\Docs_Estudiantes\Docs_Estudiantes\Informe Ambiental
Este archivo se envía a Diana Perez, Gabriel Bustos, Juan P Lozano, Alvaro Gomez, Jahnia Fernandez con copia a Cielo Acosta.
6. Usando el tablero dinámico
Análisis Pilas
Comportamiento de inventario
Seleccionamos el mes del informe
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Ubicación seleccionamos pila PBV
Copiar gráfica del tablero y enviar a Excel los datos de la tabla
7. Pegar toda la información en la pestaña PBV
8. En la pestaña residencia usamos MineMarket
Supply chain
Business areas
Operaciones cerrejón
Puerto-> pilas PBV
Breakdown
Seleccionamos fecha de corte (fin de mes 18:00 Hrs)
Refrescar. Enviar a Excel
9. Copiar y pegar la tabla del mes anterior en el cuadro de la izquierda y pegamos las columnas sequence, stockpile, tonnes, product, age con todo y totales del Excel tomado de MineMarket en el cuadro de la derecha.
10. En la pestaña remanejo- HT, usamos el tablero dinámico
Análisis Pilas
Remanejo sin pila 19
Seleccionamos mes en curso en la tabla
Copiar y pegar el tonelaje y el porcentaje de remanejo
11. En la tabla humedad total de la pestaña remanejo – HT, usamos la información del archivo enviada por Cielo Acosta del inventario de cierre del mes, de la pestaña Inv_stockpiles se toma el total en tonelaje y en humedad de las pilas de lavado, pilas norte, pilas sur y PBV.
12. En la pestaña pilas_minas_14, usamos el tablero dinámico
Análisis Pilas
Fecha el mes del informe
Comportamiento de inventario
Seleccionamos las pilas 240, 302 y 303 de una en una
Enviar los valores a Excel
Copiar la gráfica y los valores en la tabla correspondiente.
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INFORME DE COMUNIDADES
(FIN DE MES) I:\MDC\Mina\I32\Docs_Estudiantes\Docs_Estudiantes\informe comunidades Este archivo se le envía a [email protected] con copia a Cielo Acosta
1. Usando el tablero dinámico
Análisis Pilas
Detalle de movimiento
Selecciona el mes del informe
Seleccionar en tipo ubicación origen la opción MANTOS
Seleccionar en tajo origen COMUNEROS o TAJO 100 (de uno en uno)
Selecciona en ubicación destino las pilas (pila 255, 279, 280, 281) de una en una y se envía el cuadro a Excel.
2. Usando esta información se llena el cuadro para cada manto y cada pila, verificar las fórmulas de los totales.
OBJETOS DE AREA DE TRABAJOS, ANÁLISIS MINA Y ANÁLISIS PILAS
Estos objetos te ayudan para hacer los reportes de Psf de resultados y el formato plan semanal. Los objetos son:
Trenes Psf Resultados.
Inventario de Pilas – Laura Amor8
Producción Psf Resultados
Psf Resultados Pilas
Entrada y salidas pilas sur
Para adquirir estos objetos sigue los siguientes pasos.
Entra al tablero Dinámico MDC-Análisis Calidad Carbón
Ya dentro busca en el menú busca el siguiente icono.
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Se desplegara una ventana en la parte izquierda. Buscamos los siguientes nombres para obtener los objetos que necesitamos. Cerrejón\VAMORO (Producción Psf Resultados, Trenes Psf Resultados, Inventario de Pilas – Laura Amor8) Robert Monterrosa (Psf Resultado Pilas), Alberto Torres (Entradas y salidas pilas sur).
Ya obtenidos los objetos mencionado, realizamos los siguientes pasos en el objeto Psf Resultados Pilas.
Le damos click derecho al objeto y se desplegara una ventana, buscamos la opción Propierties... y abrirá una nueva ventana.
Ahora buscamos la pestaña Dimensions, y hacemos los siguientes.
1. Le damos click en DES_UBICACION_ORIGEN (1) y se habilitara el campo para editar (2) y ponemos Salidas.
2. Ahora hacemos lo mismo con el DES_UBICACION_DESTINO (1) pero aquí pondremos Entrada en el campo que se habilita (2). Por ultimo le damos OK.
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