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POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA EXSA S.A. GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA

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ABRIL 2013

POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA 2013

CATEGORIA: PRODUCCIÓN

“REDUCIR LA GENERACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN LA FABRICACIÓN DE GELATINA EXPLOSIVA EN PLANTA LURIN”


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INDICE

I. INFORMACIÓN GENERAL DE LA ORGANIZACIÓN 4

1. INFORMACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN 4

2. CATEGORÍA A LA QUE POSTULA 4

3. TAMAÑO DE LA ORGANIZACIÓN 4

4. ASPECTOS IMPORTANTES DE LA ORGANIZACIÓN 4

5. REPRESENTANTE OFICIAL DE LA ORGANIZACIÓN 5

6. MIEMBROS DE LA ALTA DIRECCIÓN 5

7. FIRMA 5

8. EQUIPO DE MEJORA 5

II. ORGANIGRAMA EXSA S.A. 6

III. TÉRMINO DE ACEPTACIÓN 7

IV. PERFIL DEL PROYECTO 8

1. ANTECEDENTES 8

2. DIAGNOSTICO INICIAL. 8

3. OBJETIVO DEL PROYECTO. 8

4. PERIODO DE EJECUCIÓN. 9

5. METODOLOGÍA 9

6. PRINCIPALES ACTIVIDADES REALIZADAS 9

7. RESULTADOS OBTENIDOS 9

V. GLOSARIO DE TERMINOS Y ABREVIACIONES 10

VI. RESPUESTA A LOS CRITERIOS Y SUBCRITERIOS 11

1. LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCIÓN 11

2. IDENTIFICACIÓN Y SELECCIÓN DEL PROYECTO DE MEJORA 13

3. MÉTODO DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD 14

4. GESTIÓN DEL PROYECTO Y TRABAJO EN EQUIPO 31

5. CAPACITACIÓN 34

6. INNOVACIÓN 35

7. RESULTADOS 37

8. SOSTENIBILIDAD Y MEJORA 43


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I. INFORMACIÓN GENERAL DE LA ORGANIZACIÓN

1. INFORMACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN

Razón social EXSA S.A. Dirección Antigua Panamericana Sur km 38.5, Lurín. Teléfono 315 7000 Fax (01) 315 7015 RUC 20100094135 e-mail [email protected] Página web www.exsa.com.pe

2. CATEGORÍA A LA QUE POSTULA

PRODUCCIÓN

3. TAMAÑO DE LA ORGANIZACIÓN

Tabla 01

SEDE N° de colaboradores

% Administrativos % Producción

Lurin 404 17 % 83 %

Tacna 22 14 % 86 %

Trujillo 18 11 % 89 %

SIVE 143 16 % 84 %

TOTAL 587 Fuente: Elaboración propia

4. ASPECTOS IMPORTANTES DE LA ORGANIZACIÓN

EXSA S.A. es una empresa dedicada a la manufactura de explosivos y accesorios de voladura de uso civil para la minería y construcción, y servicio de voladura, cuya misión es ofrecer productos y servicios que aseguren soluciones de fragmentación de roca a sus clientes, en el marco de una cultura de enfoque al cliente, innovación, seguridad, protección del medio ambiente y el desarrollo sostenible.

EXSA cuenta con las siguientes certificaciones:

ISO 14001: 2004 Sistema de Gestión Ambiental,

ISO 9001: 2007 Sistema de Gestión de Calidad,

OHSAS 18001:2007 Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo, y

BASC Versión 3 – 2008 TIPO DE PRODUCTOS POR UNIDAD

Lurín: Dinamitas, emulsiones encartuchadas, emulsión a granel, agentes de

voladura y accesorios de voladura Tacna: Dinamitas y emulsión a granel Trujillo: Emulsión a granel SIVE: Servicio de voladura para la minería y construcción

mailto:[email protected]


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EXSA S.A. también exporta a Centroamérica, américa del sur

5. REPRESENTANTE OFICIAL DE LA ORGANIZACIÓN

Representante Oficial Juan C. Herrera Pareja [email protected]

Representante Alterno Fernando del Águila [email protected]

6. MIEMBROS DE LA ALTA DIRECCIÓN

Karl Maslo Luna Gerente General DNI 10309425 Nancy Elena Fernández Campos Gerente Gestión Humana DNI 09342253 Gustavo Gómez Sánchez Alva Gerente Comercial DNI 08225847 Miguel Torres Franco Gerente de Producción DNI 08827977 Francisco Vásquez Houriet Gerente Cadena Suministros DNI 08762470 Alex Fry Gerente Administración y Finanzas DNI 10303635

7. FIRMA

8. EQUIPO DE MEJORA

NOMBRE DEL EQUIPO DE MEJORA CONTINUA: BLASTING

INTEGRANTE

CARGO FUNCIÓN ÁREA

Alex Rojas Reyes Asistente Facilitador Investigación y Desarrollo Eddy Conde Rosas Contramaestre Líder Producción Explosivos Carlos Chávez Choque Asistente Integrante Investigación y Desarrollo José Carrizales Sotelo Asistente Integrante Investigación y Desarrollo James López Castillo Operador Integrante Producción Explosivos Freddy Julca Dávila Operador Integrante Producción Explosivos Paul Torres Tucto Operador Integrante Producción Explosivos Pedro Carbajal Huapaya Operador Integrante Producción Explosivos




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II. ORGANIGRAMA EXSA S.A.

Gráfico 01

Fuente: Elaboración propia

El equipo BLASTING está integrado por colaboradores de las áreas de Producción Gelatina Explosiva e Investigación y Desarrollo. La Jefatura de Sistemas Integrados de Gestión administra el Programa “Equipos de Mejora Continua”.


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III. TÉRMINO DE ACEPTACIÓN

Declaramos que conocemos las Bases del Reconocimiento a la Gestión de Proyectos de Mejora, correspondiente al año 2013 y al presentar nuestra postulación nos sometemos a ella de manera irrevocable. Asimismo aceptamos el carácter inapelable de las decisiones del Consejo Evaluador.

Declaramos que son ciertos la información y los datos proporcionados en el informe de Postulación.

Entendemos que la postulación será revisada por los miembros del Equipo Evaluador. Si nuestra organización fuera seleccionada para ser visitada, aceptamos recibir dicha visita y otorgar facilidades para que los evaluadores realicen una evaluación prolija e imparcial.

Aceptamos pagar las cuotas y los gastos que nos corresponden con arreglo a lo estipulado en las Bases.

Si nuestra organización resulta ganadora aceptamos compartir información con otras organizaciones en la forma establecida en las Bases.


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IV. RFIL DEL PROYECTO

EXSA S.A. actualmente se encuentra inmersa en un proceso de cambio organizacional el cual busca crear y fortalecer relaciones a largo plazo con sus clientes, brindándoles soluciones de negocio. En este sentido se requiere mejorar los procesos internos y generar un cambio de cultura enfocada al Cliente.

Para soportar este proceso de transformación se requiere colaboradores motivados y orientados hacia la mejora continua. Con este objetivo se crea el Plan de Reconocimientos que consta de tres programas: Una ideas, una mejora; Soy Seguro y Equipos de Mejora Continua (EMC). Estos programas buscan la participación individual y grupal de todos los colaboradores con el objetivo de hacer efectiva la mejora continua.

1. ANTECEDENTES

El proyecto del Equipo “BLASTING” se crea por la necesidad de mejorar la satisfacción del cliente externo e interno en base a criterios de calidad, seguridad y medio ambiente.

Por la naturaleza del rubro EXSA S.A. es una empresa de alto riesgo asociado a sus procesos, las materias primas que utiliza y los residuos que se generan. El tipo de residuo con mayores riesgos asociados, es el generado en la fabricación de Gelatina Explosiva, que consta de pequeños grumos de una mezcla desproporcionada de Agente sensibilizante explosivo y Agente gelatinizante, ambos explosivos y altamente inflamables. Estos residuos son separados en el proceso y dispuestos de forma adecuada hasta su destrucción por incineración.

El proceso de destrucción se realiza una vez por semana y es responsabilidad del área de Control de Calidad, entre otros tipos de residuos explosivos, se destruyen entre 25 y 50 kg de residuos de Gelatina Explosiva. Esta actividad esta valorado en el IPERC como un riego Alto.

2. DIAGNOSTICO INICIAL.

La Planta de fabricación de Gelatina Explosiva tiene una capacidad de producción de 4000 kg por día y solía generar en promedio 0.237 % de residuos de la producción diaria (7.7 kg por día). El proceso es semiautomatizado monitoreado a control remoto, bajo el principio de separar a los colaboradores de los riesgos asociados con la manipulación de explosivos.

En el proceso trabajan tres personas, dos de ellas intervienen directamente en la etapa de embalaje, una de ellas se encarga de verificar de forma visual la calidad del producto. Es en esta etapa donde se separan de forma manual los grumos (residuos peligrosos).

La Gelatina Explosiva se utiliza como materia prima para la fabricación de dinamitas en un proceso de mezclado mecánico, la cantidad de Gelatina Explosiva en la mezcla es la que proporciona a la dinamita sus propiedades de detonación, principal requerimiento de los clientes mineros. Los grumos no se homogenizan en las mezclas de dinamitas, produciendo un desbalance en la formulación, variando la calidad del producto final y reduciendo la productividad del proceso. La existencia de grumos en la fabricación de dinamitas también incrementa el riesgo de explosión en la etapa de encartuchado en papel parafinado ya que la mezcla de dinamita es moldeada y cortada por un elemento metálico que al tener contacto con un grumo podría generar un explosión.

3. OBJETIVO DEL PROYECTO.

En base a lo mencionado en los párrafos anteriores, el EMC “BLASTING” estableció los siguientes objetivos:

1. Reducir la generación de residuos peligrosos en la fabricación de Gelatina Explosiva, 2. Reducir la valoración de riesgo en la actividad de destrucción de residuos de Gelatina Explosiva, 3. Reducir los grumos encontrados y destruidos en la fabricación de dinamitas en Planta Tacna,


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4. Reducir la cantidad de residuos de gelatina explosiva adheridos en la bolsa de embalaje en el proceso de fabricación de dinamitas Planta Tacna.

4. PERIODO DE EJECUCIÓN.

El proyecto trabajo desde el primer día del mes de Octubre del 2012 hasta su último seguimiento el día 30 de Marzo del 2013.

5. METODOLOGÍA

Se uso la metodología de los 7 pasos de solución de problemas y el proceso de desarrollo de producto, mejora de formulaciones y procesos implementados por EXSA S.A.

Las causas definidas por el equipo fue:

- El contenido de humectante en el XI-130 no es el adecuado,

- La proporción de agente gelatinizante en la formulación no es la adecuada

6. PRINCIPALES ACTIVIDADES REALIZADAS

- Balancear el contenido de humectante en la formulación. - Optimizar la proporción de agente gelatinizante.

7. RESULTADOS OBTENIDOS

1. Reducción de la generación de residuos peligrosos en la fabricación de Gelatina Explosiva, de 0.237% a 0.044%,

2. Reducción de la valoración de riesgo en la actividad de destrucción de residuos de Gelatina Explosiva, de ALTO a MODERADO,

3. Reducción de grumos encontrados y destruidos en la fabricación de dinamitas en Planta Tacna, de 0.214 kg a 0.054 kg (por bolsa).

4. Reducción de la cantidad de residuos de gelatina explosiva adheridos en la bolsa de embalaje en el proceso de fabricación de dinamitas Planta Tacna, de 0.168 kg a 0.011 kg (por bolsa).

La sostenibilidad de los resultados se garantizo con la generación de instructivos, placas de producción, cartas de control y estándares visuales utilizados en la fabricación de Gelatina Explosiva. Sumado al mayor grado de conocimiento del proceso productivo, sensibilización de los riesgos asociados a la manipulación de residuos peligrosos y generar conciencia de calidad en los colaboradores que interactúan en el proceso


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V. GLOSARIO DE TERMINOS Y ABREVIACIONES

DINAMITAS: Tipo de explosivo compuesto por agente sensibilizante explosivo o Gelatina Explosiva y un material poroso que permite su absorción, usado para la remoción de rocas en la industria minera o construcción.

EXPLOSIVOS: es aquella sustancia que al ser sometida a una fuente de energía externa (fricción, impacto, estática o calor) se transforman violentamente a gas liberando calor, presión o radiación.

GELATINA EXPLOSIVA: Nombre comercial EXSA para el agente explosivo sensibilizante en la fabricación de dinamitas. De apariencia plástica y distribuido a granel en cajas de 25 kg.

IPERC. Registro de Identificación de peligros, evaluación de riesgos y controles.

AGENTE SENSIBILIZANTE EXPLOSIVO (C3H5N3O9): Compuesto orgánico altamente explosivo, líquido a temperatura ambiente.

AGENTE GELATINIZANTE: o nitrato de celulosa, es un sólido parecido al algodón. Se emplea en la fabricación de explosivos, propulsores para cohetes, pinturas, lacas, barnices, tintas y otros artículos similares. Es altamente inflamable.

PELIGRO: Situación o característica intrínseca de algo capaz de ocasionar daños a las personas, equipos, proceso y ambiente.

PROPIEDADES DE DETONACIÓN: son las características físico químico de un explosivo, son usados por los fabricantes de explosivos para diferenciar los productos según su uso.

RIESGO: Probabilidad de que un peligro se materialice en determinadas condiciones y genere daños a las personas, equipos y al ambiente.

RESIDUO PELIGROSO: Son aquellos desechos que por sus características o el manejo al que son o van a ser sometidos representan un riesgo significativo para la salud o el ambiente.

SACP: Solicitud de acción correctiva / preventiva.

SAD: software que se utiliza para generar, mantener y difundir los documentos del sistema de gestión

http://es.wikipedia.org/wiki/Carbono

http://es.wikipedia.org/wiki/Hidr%C3%B3geno

http://es.wikipedia.org/wiki/Nitr%C3%B3geno

http://es.wikipedia.org/wiki/Ox%C3%ADgeno


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VI. RESPUESTA A LOS CRITERIOS Y SUBCRITERIOS

1. LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCIÓN

1.1. Organización de soporte para promover el trabajo en equipo

(1) La alta dirección de EXSA S.A. ha declarado en la política vigente su compromiso con la mejora

continua y el desarrollo de sus colaboradores.

Gráfico 02


(2) Para cumplir este compromiso la alta dirección ha implementado desde Julio del 2012 el Plan

de Reconocimiento que incluye el programa SIG-P-027: Equipos de Mejora Continua, cuyo

objetivo es fomentar la participación de equipos compuestos por colaboradores de un área o

multidisciplinarios, para identificar y resolver problemas.

En la actualidad EXSA S.A. viene implementando el modelo de excelencia operacional Oliver

Wight para los procesos de planeamiento y control,

(3) Las Jefaturas de área reciben los proyectos propuestos por los colaboradores a través del SIG-

F-152: Registro de Equipo de Mejora Continua y evalúan la necesidad de ejecución, estos

proyectos son aprobados finalmente por la Gerencia de área quien autoriza y da las facilidades

para la realización del proyecto.


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Tabla 02


1.2. Facilidad otorgadas a los equipos de proyecto de mejora

(1) La Alta Dirección, a través de la Sub-Gerencia de Sustentabilidad ha dispuesto la

asignación de los recursos necesarios para la exitosa implementación de los “Equipos de

Mejora Continua”, entre los que podemos mencionar:

a. Capacitaciones: Se capacito a los Líderes-Facilitadores en Herramientas de Calidad en

el Instituto para la Calidad de la Universidad Católica del Perú, asimismo se realizaron

capacitaciones internas en Gestión de Calidad, Herramientas de Calidad entre otros

temas a los miembros de los “Equipos de Mejora Continua”.

b. Presupuesto: Se asignó una partida presupuestaria a los Proyectos de Mejora Continua

con el fin de asegurar su ejecución dentro del periodo planificado. Si el costo de la

implementación de uno o mas proyectos es mayor al presupuesto mensual aprobado,

estos deberán ser gestionados como “no planificados” en base al IYP-P-001: Gestión

de proyectos y el IYP-P-002: Aprobación de proyectos.

c. Instalaciones: La organización ha dispuesto la utilización de las instalaciones de la

planta con el fin de poder realizar el diagnóstico, diseño y ejecución de los proyectos

de mejora, asimismo ha autorizado la utilización de las salas de reuniones a fin de que

los miembros del equipo tengan las adecuadas condiciones para la realización de su

trabajo.

d. Equipos: La Alta Dirección ha brindado facilidades para la utilización de cámaras

fotográficas, filmadoras, equipos de medición, y otros instrumentos para facilitar el

desarrollo de los proyectos.

e. Computadoras, útiles de escritorio, etc.: Para la ejecución de los proyectos de mejora

continua se ha autorizado la utilización de computadoras, laptops, proyectores

multimedia, útiles de escritorio, entre otros.

(2) Inicialmente la Gerencia de Producción participa aprobando el proyecto propuesto, durante

la ejecución aprueba la elaboración de la prueba industrial a través del sistema SACP, para

la prueba industrial de proyecto se generó la SACP N° 1984. El equipo BLASTING ha

podido diseñar la formulación propuesta en base a estudios bibliográficos y experiencia de

los integrantes. Durante el desarrollo del proyecto se ha informado constantemente a las


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Jefaturas de Investigación y Desarrollo, Jefatura de NGL NAC SAC y Gerencia de

Producción los resultados de los avances.

1.3. Apoyo de la alta dirección en la implantación de las propuestas de solución

(1) EXSA S.A. ha implementado el programa Equipos de mejora continua (EMC), el que tiene

como objetivo evaluar e implementar proyectos sugeridos por los colaboradores. Como

parte de la metodología adoptada y procedimientos de implementados, la alta dirección ha

aprobado y otorgado las facilidades para realizar las pruebas a nivel de laboratorio, piloto

e industrial.

Finalizado el proyecto las nuevas practicas han sido estandarizadas y difundidas como

objetivos, instructivos, estándares visuales y placas, aprobadas en el SAD.

1.4. Reconocimiento a los equipos de mejora continua

(1) El reconocimiento del Equipo BLASTING se realizó al finalizar las actividades programadas

y la verificación de los resultados obtenidos. La ceremonia se realiza en presencia de las

jefaturas y gerencias de área y se destaca la mejora en los procesos de la organización y

el trabajo en equipo. Los premios otorgados constan de:

a. Diploma de reconocimiento

b. Carta de Felicitación de la Gerencia (anexa al File Personal).

c. Bono económico

d. Artículo electrónico

e. Souvenirs

(2) El reconocimiento a los proyectos de “Equipos de Mejora Continua” es un elemento clave

en el desarrollo de este programa, por tal motivo la Alta Dirección ha dispuesto, a través de

la Sub-Gerencia de Sustentabilidad y la Gerencia de Gestión Humana, actividades que

reconozca los logros obtenidos como una forma de mejorar: el clima laboral, las

competencias de los trabajadores y los procesos de la organización.

2. IDENTIFICACIÓN Y SELECCIÓN DEL PROYECTO DE MEJORA

2.1 Análisis de la estrategia de la organización y de oportunidades de mejora

(1) La planificación estratégica de EXSA S.A. está conformada principalmente por:

Visión: Ser el líder global de soluciones para la minería e infraestructura en base a productos y

servicios de voladura.

Misión: Ofrecer productos y servicios de voladura con miras a asegurar a nuestros clientes

soluciones de fragmentación de roca, en el marco de una cultura de enfoque al cliente,

innovación y seguridad.

Objetivo Estratégico: Optimizar costos y gastos.


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(2) Dentro de nuestra estrategia actual hacia el mercado de productos para voladuras, el equipo

BLASTING está orientado a optimizar costos y gastos, a través de: a. Reducir la generación de residuos peligrosos en la fabricación de Gelatina Explosiva. b. Reducir la valoración de riesgo en la actividad de destrucción de residuos de Gelatina

Explosiva. c. Reducir los grumos encontrados y destruidos en la fabricación de dinamitas en Planta

Tacna. d. Reducir la valoración de riesgo en el encartuchado de dinamitas en Planta Tacna.

(3) El proyecto esta orientado hacia los otros objetivos estratégicos como:

- Duplicar el valor de EXSA

- Aumentar satisfacción de clientes

- Consolidar cultura de seguridad

- Desarrollar líderes

- Promover cambio cultural: Innovación, foco en clientes y excelencia

2.2 Estimación del impacto en los resultados de la organización

(1) El equipo estimó los beneficios a la organización utilizando los criterios de Calidad, Seguridad

y Salud ocupacional. El criterio de calidad fue evaluado por la mejora de las características

físicas del producto Gelatina Explosiva, el incremento de la satisfacción del cliente interno y la

reducción de los reclamos de calidad por el producto Gelatina Explosiva. El criterio de

Seguridad y Salud ocupacional se evaluó en base a la reducción de los riesgos asociados a la

manipulación y destrucción de residuos peligrosos se estimo con la valoración de los IPERC

antes y después del proyecto.

(2) El equipo BLASTING escogió el proyecto de REDUCCIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS por

tres motivos principales.

1. Como una oportunidad de mejorar la satisfacción del cliente interno y externo, ya que

ambos venían presentando reclamos de calidad del producto Gelatina Explosiva por la

presencia de grumos.

2. Reducir los riesgos asociados a manipular y destruir los residuos peligrosos.

3. Los residuos peligrosos generados en forma de grumos no pueden ser reprocesados lo

que incrementa los costos en la fabricación de Gelatina Explosiva y Dinamitas.

3. MÉTODO DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD

3.1. Método de Solución de Problemas

(1) La metodología adoptada por EXSA, difundida por JUSE (Unión de científicos e ingenieros del

Japón), utilizado por el equipo BLASTING se basa en la metodología de los 7 pasos para la

resolución de problemas, la misma que se detalla en el siguiente diagrama:


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Gráfico 03

Fuente: Elaboración propia.

(2) El desarrollo de cada paso se detalla a continuación:

PASO 1: SELECCIÓN DEL PROBLEMA Y DEFINICIÓN DEL TEMA

El equipo BLASTING identificó, utilizando la herramienta lluvia de Ideas, 9 situaciones

problemáticas en el área de NGL – NAC SAC:

- Reducir residuos en la producción de Gelatina Explosiva,

- Desperdicio de agua ablandada en B1000 y DENI NAC SAC,

- Estandarizar uso de Agente gelatinizante en Gelatina Explosiva y dinamitas,

- Mejorar productividad de XI 130 y XI 102,

- Optimizar el uso de aire comprimido,

- Reducción de No conformes en Batch de mezcla sulfonitrica,

- Recuperación de gases nitrosos en tanque de ácido diluido,

- Optimizar el uso de vapor del caldero de NAC SAC,

- Mejorar iluminación en planta DENI – NAC SAC.

La matriz empleada para la definición y selección del problema fue la descrita en el SIG-F-161

Evaluación de Ideas/Equipos de Mejora Continua para su Implementación, la cual se detalla

a continuación:

7. Estandarizar y establecer controles

6. Verificar los resultados

5. Considerar e implementar contramedidas

4. Analizar las causas

3. Planear Actividades

2. Comprender la situación y establecer las metas

1. Seleccionar el problema y definir el tema


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Tabla 03


DEFINICIÓN DEL PROBLEMA:

Según la evaluación realizada por concenso, el equipo BLASTING decidio tratar el problema “Reducir

residuos en la producción de Gelatina Explosiva”

EL TITULO DEL PROYECTO

REDUCIR LA GENERACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN LA FABRICACIÓN DE GELATINA EXPLOSIVA EN PLANTA LURIN

45 ------- 175 40 290

15 ------- 105 120 270

30 15 ------- 105 120 270

45 ------- 105 120 300

10 75 ------- 105 120 310

45 ------- 35 200 290

50 15 ------- 175 40 280

75 ------- 105 120 330

30 45 ------- 105 120 300

PLANTA NGL-NAC

SAC

PLANTA NGL-NAC

SAC

PLANTA NGL-NAC

SAC

PLANTA NGL-NAC

SAC

PLANTA NGL-NAC

SAC

PLANTA NGL-NAC

SAC

PLANTA NGL-NAC

SAC

PLANTA NGL-NAC

SAC

30

10

30

30

30

30

Desperdicio de agua ablandada

en B1000 y DENI NAC SAC

Mejorar productividad de XI 130 y

XI 102

Optimizar el uso de aire

comprimido

Reducción de No Conformes en

batch de mezcla sulfonitrica

recuperar gases nitrosos de

Tanque ácido diluido

Optimizar el uso de vapor de

caldero NAC SAC

Mejorar iluminación en planta

DENI NAC SAC

Reducir residuos en la producción

de Gelatina Explosiva

Duración de la

implementación de

contramedidas

Implicancia de las solución del

problema

La contramedida por

implementar es

innovadora

Inversión requerida para

implementar las

contramedidas

Resultados esperados

Hasta 2 meses 50

Puntaje

Total

Resultados

esperados

Inversión

requerida para

implementar las

contramedidas

Contramedida

por

implementar

es innovadora

40

120

Bajo impacto

económico o

intangible

Moderado

impacto

económico o

Alto impacto

económico o

intangible

175

105

35

Baja inversión

Media inversión y/o

gastos moderados

Alta inversión

De 2 a 6 meses

Más de 6 meses

Estandarizar uso de Nitrocelulosa

en Gel. Exp. / dinamita

200

SI

-----------

NO

125

-------

25

Duración de la

implementación

de

contramedidas

Implicancia

de las

solución

del

problema

Tema del ProyectoEquipo de Mejora

Continua / N° SACP

PLANTA NGL-NAC

SAC

EVALUACIÓN DE IDEAS/EQUIPOS DE MEJORA CONTINUA PARA SU

IMPLEMENTACIÓN

SIG-F-161

Edición 01

10

Afecta solo el área

Afecta el área y una parte

de los clientes internos

Afecta el área, clientes

internos e impacto

directo a los clientes

15

45

75


17

PASO 2: COMPRENDER LA SITUACIÓN Y ESTABLECER METAS

Para una mejor comprensión de la situación y establecer metas, se ha caracterizado el

proceso de fabricación de Gelatina Explosiva.

Diagrama de Flujo

Gráfico 04


Jefatura de

NGL/Deni Nac

Sac

Planta de Gelatina

ExplosivaPlanta de Niroglicerina

Procesamiento de

Nitrocelulosa

FIN

Entregar Gelatina Explosiva Empacada

Almacenaje de Gelatina Explosiva en Polvorines

Nitroglicerina

XI - 130

Pesado de Nitroglicerina

y Agregar XI - 130 al deposito del

sistema mecánico

Mezclado (10min),

Limpieza del Mezclador

Traslado y Descarga de la Gelatina

Explosiva a la tolva de 600

lts.

Retiro de desechos de

Gelatina Explosiva

Descarga, Pesado y

embalado de la Gelatina Explosiva

Generación desechos de

Gelatina Explosiva

Agregar Nitroglicerina

y XI - 130 a la Olla de

400 lts.

Nitrocelulosa

Delta 995


18

Diagrama SIPOC de la Planta Gelatina Explosiva

Tabla 04


Definición del indicador del proyecto:

Tabla 05


Contramaestre de produccion de

NGL / Blasting

INICIO DEL PROCESO:

Solicitud de requerimiento de Gelatina Explosiva por la Jefatura de NGL/Deni Nac Sac.

FIN DEL PROCESO:

Gelatina Explosiva almacenada en los polvorines 732 y 736.

CLIENTES:

Planta de dinamitas

Tacna

Explosen - Ecuador

Maxam - Bolivia

Procedimientos / Instructivos Mano de Obra 9 horas de produccion x día. Productividad

Normas de seguridad Infraestructura 4000 kg x día. Clima Laboral

Politicas Maquinaria

CONTROLES: RECURSOS DEL PROCESO:

Almacenes de insumos

Nitroglicerina

XI-130

Bolsas Plásticas, sunchos

plasticos y ligas

Según diagrama de flujo

Gelatina Explosiva a

granel en cajas de 25

kg.

METRICAS DEL PROCESO:INDICADORES DEL

PROCESO:

PROCESO: PRODUCCION DE GELATINA EXPLOSIVA FECHA: 2012 - 03 - 30

OBJETIVO DEL PROCESO: DUEÑO DEL PROCESO:

Abastecer oportunamente de Gelatina Explosiva a nuestro cliente interno (Planta de

dinamitas Tacna) y externo (Explosen - Ecuador y Maxam - Bolivia).

PROVEEDORES: ENTRADAS: PROCESO: SALIDAS:

Planta de Nitroglicerina B-

1000 o B-500

Procesamiento de

Nitrocelulosa

(kg residuos peligrosos por dia) x 100

(kg producción Gelatina Explosiva por día)

FRECUENCIA DE MEDICIÓN

RESP. ANALIZAR INFORMACIÓN

SIG-F-164

Edición 01REPORTE DE INDICADOR

DIARIA

EDDY CONDE

ÁREA BLASTING

OBJETIVO / PROYECTO / PROCESO

RESP. ACTUALIZAR INFORMACIÓN EDDY CONDE

REDUCIR LA GENERACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS EN LA FABRICACIÓN

DE GELATINA EXPLOSIVA EN PLANTA LURIN

PORCENTAJE DE RESIDUOS PELIGROSOS

---

REPORTE DE PLANTA GELATINA EXPLOSIVA

INDICADOR

META

FORMA DE CÁLCULO

FUENTE INFORMACIÓN


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El equipo utilizo la data histórica desde Noviembre del 2012 hasta Enero 2013 proporcionando los

siguientes resultados (Ver anexo 1):

- Porcentaje promedio de residuos peligrosos: 0.237 %

Para hacer el seguimiento de los datos se elaboró la carta de control: Individual – Rango Móvil

(Anexo 3)

Gráfico 05

Gráfico de Control Rango Móvil

Pre - Proyecto


Gráfico 06

Gráfico de Control Promedio Individual

Pre - Proyecto


El dato N° 16 corresponde a la fecha 04 Diciembre del 2012 y es atribuido a la causa asignable por

una falla mecánica en el sistema de tamizado. El dato es considerado por el equipo ya que no es

una falla sistemática. Además el análisis de los datos no presenta otros valores atípicos.

Gráfica Rango móvil (RM)

LSC 0.500

RM promedio 0.237

LIC 0.000

Gráfica Promedio individual

LSC 0.324

X promedio 0.099

LIC 0.000


20

Establecimiento de metas:

Para establecer las metas el equipo utilizo los datos históricos de los meses de Enero a Marzo del

2012, en este periodo de tiempo se utilizó otros proveedores de materias primas, que en la

actualidad no están a disponibilidad de EXSA, y proporcionaban un mejor rendimiento del proceso.

(Ver anexo 2).

Tabla 06

PORCENTAJE PROMEDIO DE RESIDUOS - HISTÓRICO

PORCENTAJE PROMEDIO DE RESIDUOS - META

0.033 % 0.050 % Fuente: Elaboración propia.

PASO 3: PLANEAMIENTO DE ACTIVIDADES

Gráfico 07


GERENCIA: PRODUCCIÓN EXPLOSIVOS MES DE REPORTE: ABRIL

ÁREA: PLANTA NGL - NAC SAC FECHA DE ELABORACIÓN:

P

R

P

R

P

R

P

R

P

R

P

R

P

REMC

100100%

100

100

PROYECTO

100

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

CRONOGRAMA DE TRABAJO

SIG-F-170

EDICIÓN 02

Seleccionar el problema y

definir el tema

Identi ficar el

Problema

Comprender la situación y

establecer las metas

Recolectar

datos ,

objetivos y

metas

EMC

100100%

100

PresupENTREGABLE

EMC

100100%

100

% CUM

100100%

100

100100%

Estandarizar y establecer

controles

Elaborar

nuevos

estándares y

métodos de

control

Planear las ActividadesCronograma de

Actividades

EMC

EMCAnalizar las causas causa ra íz

EMC

100%100

Verificar los resultadoscomparar

resultados vs

objetivos

EMC

100100%

100

Considerar e implementar

contramedidas

Proponer y

Seleccionar

contramedidas

22-abr-13

MAY OCT NOV DIC ENE FEB MAR ABR JUN JUL Responsable % AVC.


21

PASO 4: ANÁLISIS DE CAUSAS

La etapa de identificación de causa raíz fue dirigida por el facilitador del proyecto, que bajo un

enfoque participativo, a través de las herramientas de calidad “Lluvia de Ideas” y “Cinco

Porqués”.

A continuación el detalle de la aplicación de estas herramientas:

Tormenta de Ideas:

N° 5'M Probabilidad Impacto Resultado

1 Máquina 2 2 4

2 Materiales 2 2 4

3 Método 3 3 9

4 Materiales 3 3 9

5 Máquina 2 3 6

6 Método 1 3 3

7 Método 2 1 2

8 Método 1 2 2

Probabilidad: de ocurrencia de la "posible causa"

Impacto: Si la "posible causa" ocurriera, que tanto impacta en la generación del "problema"

Resultado = Probabilidad x Impacto

1 Mínima 1 Bajo

2 Media 2 Medio

3 Máxima 3 Alto

Causa Principal: es la "posible causa" que tiene el resultado de mayor valor

Posibles causas

Proceso de fabricación inadecuado

Humedad de materias primas

Impacto

Máquina

5 ' M

Materiales

Método

Mano de obra

Medio ambiente

Formulación de Gelatina Explosiva

Calidad de la nitrocelulosa

Probabilidad

Mala operación en la descarga de NGL y XI 130

Mala descarga por atorarse en el cono

Demora en el transporte de olla al mezclador

Obstrucción de la boquilla de NGL


22

Análisis de Causa Raíz:

Las causas raíces definidas por el equipo son:

El contenido del humectante en el XI 130 no es el adecuado

La proporción de agente gelatinizante en la formulación no es la adecuada

PASO 5: CONSIDERACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE CONTRAMEDIDAS

Se utilizó la herramenta “lluvia de Ideas” para explorar las alternativas de solución. La

alternativa de solución mas recomendable fue definido por la “matriz FACTIS” (ver 6.1)

Contramedidas a implementar:

Balancear el contenido de agua en la formulación del XI 130

Optimizar la proporción de agente gelatinizante

Las acitividades de implementación se desplegarón según en metodo 5W1H:

¿ POR QUÉ N° 1 ?

¿ POR QUÉ N° 2 ?

¿ POR QUÉ N° 3 ?

¿ POR QUÉ N° 4 ?

¿ POR QUÉ N° 5 ?

El producto final tiene alto valor de consistencia (medido con el equipo de penetración)

Posible causa: Formulación de la Gelatina Explosiva

La formulación actual de la Gelatina Explosiva no se adecua a las materias primas

el semielaborado XI-130 tiene poca humedad

el Delta 995 del XI-130 absorbe la humedad de la nitrocelulosa

El contenido de humectante en el XI 130 no es el adecuado

¿ POR QUÉ N° 1 ?

¿ POR QUÉ N° 2 ?

¿ POR QUÉ N° 3 ?

¿ POR QUÉ N° 4 ?

¿ POR QUÉ N° 5 ?

El producto final tiene bajo tiempo de gelatinización

-----

Posible causa: Calidad de Nitrocelulosa

la formulación actual esta en función de una nitrocelulosa de mayor viscosidad

la proporción de nitrocelulosa en la formulación no es la adecuada

-----


23

1s 2s 3s 4s 1s 2s 3s 4s

Prueba Piloto humectando

indirectamente el DELTA-995

mediante la nitrocelulosa

Equipo BLASTING

mantener la repetibilidad de los

resultados

Planta Gelatina

Explosiva 3 dias - h/h

15 dias - h/h

Mejorar la humectación del XI

130

Prueba Laboratorio humectando



C. Chavez /

J.Carrizales

Planta Gelatina

Explosiva3 dias - h/h

disminuir la generación de

grumos

Laboratorio Auxiliar

NGL3 dias - h/h

Prueba Industrial humectando



Equipo BLASTING

Planta Dinamitas

Tacna

Validación de Prueba Industrial

humectando indirectamente el

DELTA-995 mediante la nitrocelulosa

C. Chavez / J.

Carrizales

Planta Dinamitas

Tacna

Laboratorio I+D 1 día - h/hPermite mantener el equilibrio de

humectación del XI 130

Desarrollar nueva formulacion

considerando las caracteristicas de

materias primas

C. Chavez / J.

CarrizalesLaboratorio I+D 15 días - h/h


grumos

What? (¿Qué?) Who? (¿Quién?) When? (¿Cuándo?) Where? (¿Dónde?)How ?

(¿Cuánto?)Why? (¿Por qué?)

determinar cambios

formulación

Determinación de humedad de

nitrocelulosa.C. Chavez

Laboratorio I+D 1 días - h/h

mantener la calidad de la

Gelatina explosiva con la nueva

formulación

5 dias - h/hComprobar los resultados

planeados en el cliente (interno)

Balancear el contenido de

humectante en la

formulación del XI 130 /

Optimizar la proporción

de nitrocelulosa

Evaluación de la gelatinización de

nitrocelulosa en la gelatina

explosiva.

J. Carrizales

Prueba laboratorio humectando

directamente el DELTA-995

C. Chavez / J.

Carrizales

estandariación de nueva formula Equipo BLASTING


NGL3 dias - h/h

Mejorar la humectación del XI

130

Prueba piloto humectando

directamente el DELTA-995Equipo BLASTING

Planta Gelatina

Explosiva3 dias - h/h


grumos


NGL5 días - h/h

determinar la consistencia f inal

de la Gelatina Explosiva

Analisis de viscosidad del

nitrocelulosa.C. Chavez

Lugar de

implementación

Costo

(t - h/h)

Motivos para realizar

actividadesActividades Responsable

Enero Febrero

Gráfico 08


El incremento de la humectación de la formula se sustento en información bibliografica, y en

fucnión a ello se generó la prueba de laboratorio incrementando el porcentaje del agente

humectante de 0.0% a 0.70% registrada en el IDE-F-02: Pruebas IDEX, los resultaddos fueron

conformes en apariencia, no contenido de grumos y estabilidad Abel Test.

Con la conformidad de la prueba de laboratorio se genero la SACP N° 1984, solicitud de Prueba

Piloto a través del sistema.

Los resultados fueron evaluados utilizando el parametro de tiempo de penetración evaluados en

un periodo de 20 horas y la cantidad de material que queda adherido a las bolsas de embaje

Las pruebas generadas son las siguientes:


24

Tabla 07

Materia Prima Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Estandar

Agente gelatinizante (%)

3.6 3.6 3.6 5.2

Agente Humectante (%)

0.0 1.0 0.7 0.0

Otros (%) 96.4 95.4 95.7 94.8


Tabla 08

ESTANDAR PRUEBA 1 PRUEBA 2 PRUEBA 3

Fecha

Elaboración 23/01/2013 23/01/2013 23/01/2013 23/01/2013

Horas Tiempo (segundos)

0 1.0 1.0 0.5 1.0

1 2.4 2.0 1.3 2.1

2 3.9 3.0 2.2 3.5

3 5.5 3.7 3.0 4.7

5 6.7 4.8 4.1 5.8

7 7.3 5.4 4.8 6.6

14 8.5 6.1 5.5 7.6

20 8.8 6.4 5.8 7.8



25

Gráfico 09


Gráfico 10


1.0

2.4

3.9

5.5

6.7

7.3

8.58.8

1.0

2

3

3.7

4.8

5.4

6.16.4

0.5

1.3

2.2

3

4.1

4.8

5.55.8

1.0

2.1

3.5

4.7

5.8

6.6

7.6 7.8

0.0

1.0

2.0

3.0

4.0

5.0

6.0

7.0

8.0

9.0

10.0

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

ESTANDAR

PRUEBA 1

PRUEBA 2

PRUEBA 3

Equipo de Penetración:

Equipo estandarizado para medir el

tiempo que se demora el vástago en

penetrar la masa de Gelatina

Explosiva desde un punto de

referencia hasta el tope. Esta es una

medida indirecta de la consistencia

del producto. Un buen producto

debe tener en mayor tiempo de

penetración a condiciones estables,

después de 20 hr.


26

Cada pruebas industriales constan de un lote de 240 kg. Que son después identificados,

embalados a granel en cajas de 25 kg y almacenados en los polvorines. Estas cajas son

evaluadas despúes de 3 dias para verificar la cantidad de producto que se queda adherida al

plastico de embalaje.

Tabla 09

Peso Promedio de Gelatina Explosiva adherida a bolsa

de embalaje (gr)

Prueba 1 41.64

Prueba 2 61.26

Prueba 3 29.17

Estandar 285.89


Gráfico 11


En conclusión a los resultados de la prueba piloto, la Prueba 3 es la que presenta los mejores

resultados con un tiempo de penetración y menor cantidad de Gelatina Explosiva adherida a

la bolsa de embalaje. Por lo tanto, se decide generar la Prueba Inductrial usando de referencia

los parametrod de la Prueba 3.

La Prueba Piloto sirvio también para que el equipo BLASTING adecue de forma óptima la

adición del agente humectante en el proceso. Para eso se generó el procedimiento PNG-P-

03: Procesamiento de XI-130. Esta mejora se incluyo en la Prueba Industrial.

La Prueba Industrial consta de 06 lotes de 240 kg cada uno. La primera parte de la prueba es

la verificación en Lurin y la segunda es la validación en planta Tacna. La prueba Indistrial tiene

los siguientes objetivos:

La foto representa la cantidad y

forma como se adhiere la Gelatina

Explosiva en la bolsa de embalaje. La

bolsa también constituye un residuo

peligroso a destruir


27

- Verificar la conformidad de la repetibilidad de los resultados obtenidos en la prueba

industrial (Plana Lurin) y

- Validar el uso del producto como en la elaboración de dinamita (Planta Tacna).

Tabla 10

Peso Promedio de Gelatina Explosiva

adherida a bolsa de embalaje (gr)

Prueba Industrial 10.86

Estandar 167.92


Gráfico 12


La Prueba industrial obtenida es una mezcla homogenea sin presencia de grumos, lo que

permite una completa disolución en la mezcla de dinamita. Las cajas de dinamitas

preparadas con la Prueba Industrial estan conforme según nuestras especificaciones como

producto terminado.


28

Tabla 11

Tipo de dinamita

Promedio VOD (m/s)

Promedio Hess (mm)

Resistencia al agua (hr)

Prueba Industrial

Semexsa 65 3984 18 7

Gel. Esp. 80 5354 22 9

Especificación EXSA

Semexsa 65 4000-4400 17 - 19 Min 3

Gel. Esp. 80 5300-5600 22- 24 Min 6


Ademas el equipo logro verificar otros beneficios respecto a Seguirdad ya que la consistencia

de la masa evitar o reduce la manipulación de Gelatina Explosiva debido que esta se maneja

como un bloque y se adhiere menos a la bolsa plástica.

Durante la operación de encartuchado no se observo presencia de grumos.

Según los resultados obtenidos el Equipo Blasting logro conseguir los objetivos señalado para

la prueba industrial.

PASO 6: VERIFICACIÓN DE RESULTADOS

La evaluación de resultados del proyecto se realizo a través del análisis comparativo de la

información registrada en los gráficos de control antes y despues de la ejecución del proyectos;

esta información evidencio una reducción del 0.040% de la cantidad de residuos de gelatina

explosiva respecto a la medición inicial alcanzando de este modo el objetivo propuesto por el

equipo de trabajo (Ver anexo 4).

Gráfico 13

Gráfico de Control Rango Móvil

Post - Proyecto



29

Gráfico 14

Gráfico de Control Promedio Individual

Post - Proyecto


Porcentaje promedio de residuos peligrosos generados en la producción del 22 Febrero al 11 de Abril

2013 es: 0.044%

PASO 7: ESTANDARIZACIÓN Y VERIFICACIÓN DE CONTROLES

La estandarización del proyecto realizado por el Equipo de Mejora Continua BLASTING se

han elaborado los siguientes documentos:

- Hoja F, documentos confidenciales con la nueva formulación,

- Hoja HP, indica los nuevos parametros de produccón,

- IDE-PC-15, placa para elaborar el XI-130,

- PNG-P-03: Procesamiento de Xi-130, define las funciones y responsabilidades en la

preparación de humectación.

- Caracterización del indicador para hacer seguimiento al Porcentaje de residuos sólidos

generados en la fabricación de Gelatina Explosiva.

3.2. Recolección y analisis de la información

(1) La toma de datos de la generación de residuos peligrosos se llevó a cabo por los operadores y

contramestres de la planta de fabricación Gelatina Explosiva.

Los grumos son identificados visulamente y retirados manualmente en la descarga de Gelatina

Explosiva en la etapa de embalaje, estos grumos son recolectados en una bolsa roja,

previamene tarada, estos son pesados al final del día (balanza de capacidad de 60 kg) y

registrados en el formato de producción.

Los analisis de los resultados de las pruebas de laboratorio, piloto e industrial realizadas por los

integrantes del área de Investigación y Desarrollo se basó en medir la propiedad fisica del

producto: consistencia de la Gelatina Explosiva. Las pruebas fuerón realizadas usando el

equipo de penetración en base al procedimieto interno y los resultados se compararón con un

patrón.


30

Las pruebas de seguridad de la nueva formulación fuerón realizadas como parte del

asegurameinto y conformidad del producto final. Consistio en la prueba de Abel Test cuyo

resultado fue comparado con las especificaciones como producto Gelatina Explosiva.

(2) Residuos peligrosos, la cantidad de residuos peligrosos generados esta en función de la

producción de Gelatina Explosiva, para poder comparar los datos por dias se opto por calcular

el porcentaje de los residuos peligrosos en función de la producción.

Prueba de laboratorio, piloto e industrial, los batch elaborados para prueba estan estipulados

en el IDE-P-001: Desarrollo de productos, mejora de formulaciones y procesos. Las pruebas

son realizadas por personal competente y procesos aprobados.

(3) El equipo utilizó como fuente de información los registros de producción, estos son reportados

diariamente a la Jefatura de NGL – NAC SAC a fin de medir la productividad de proceso.

Se utlizarón los registros de identificación de peligros y evaluación de riesgos del proceso de

destrucción de residuos peligrosos para valorar los beneficios de seguirdad del proyecto,

aunque estos no fuerón generados ni modificados por el equipo, la nueva valoración de riesgos

fue beneficiada por el resultado del proyecto. Los IPERC es elaborado por el personal de Control

de Calidad, como responsable del proceso y aprobado por la jefatura de Seguridad.

(4) En la cuantificación de residuos peligrosos se utilizo a un operador del área de producción no

integrantes del equipo, con mejor competencia y actitud en la verificación visual de los grumos,

de esta forma se aseguro la calidad e independencia de los resultados.

Se formalizo el ensayo para determinar la consistencia de la Gelatina Explosiva con el objetivo

de estandarizar el metodo y reducir la incertidumbre de los resultados.

(5) El equipo reviso y aprobo el uso de la información que sirvio como linea base del proyecto,

establecio el indicador y definio la meta por comparación a periodos para el cual el proceso tuvo

un mejor rendimiento, aunque en condiciones diferentes al actual. El equipo considero también

la información de hallazgo de grumos cuantificado por el cliente interno Planta Tacna y de forma

cualitativa los reclamos de clientes externos.

3.3 Herramientas de calidad

(1) El uso de las herramientas de calidad fue de acuerdo y comprensión del equipo con la asesoria

del Facilitador. También esta a disposición de todos los participantes al programa Equipos de

Mejora Continua la guia SIG-G-001: Guia de herramientas para los proyectos de mejora contina,

esta indica el objetivo en cada paso de la metodologia y las posibles herramientas a usar según

la naturaleza del proyecto.

(2) Ventajas del uso de herramientas: brindarón al equipo una forma didactica de entender el

problema, permitierón que cada integrante pueda aportar en cada paso de la metodologia, las

responsabilidades y plazos estuvierón claramente definidas. Desventajas, para el uso de las

cartas de control, estaban centradas al tipo y la frecuencia de recolección de datos ya que a

menor cantidad de datos se pierde sensibilidad a detectar desviaciones en el proceso.

3.4 Concordancia entre el método y las herramientas

(1) Los Facilitadores han sido capacitados en el curso “Gestión, Mejora y Rediseño de procesos”

dictado por el Instituto para la calidad de la Pontifica Universidad Catolica del Perú.


31

Las capacitaciones dictadas sobre el uso de herramientas de calidad fuerón evaluadas para

verificar en entendimiento del objetivo de la cpacitación.

Se elaboro y distribuyo el SIG-G-001: Guia de herramientas de calidad para proyectos de

mejora.

4. GESTIÓN DEL PROYECTO Y TRABAJO EN EQUIPO

4.1. Concordancia entre el método y las herramientas

(1) El Equipo de Mejora Continua “BLASTING”, se conformó voluntariamente en respuesta a la

necesidad de brindar una solución efectiva al problema de generación de residuos peligros en

el proceso de fabricación de gelatina explosiva.

El Equipo de Mejora Continua está constituido por colaboradores pertenecientes a las áreas

de Investigación y Desarrollo, y NGL - NAC SAC, quienes tienen una participación directa en

la fabricación de gelatina explosiva y son los responsables de dicho proceso.

(2) El enfoque transversal de procesos permitió aprovechar los conocimientos multidisciplinarios

de sus miembros y de este modo acrecentar el análisis de las posibles causas del problema y

sus alternativas de solución.

El Equipo de Mejora Continua está conformado por el siguiente equipo de profesionales y

técnicos:

Tabla 12

NOMBRE CARGO ESPECIALIDAD FORMACIÓN EXPERIENCIA

AÑOS

Alex Rojas Reyes

Asistente de I&D Ingeniero Químico UNMSM 8

Eddy Conde Rosas

Contramaestre de NGL – NAC SAC

Mantenimiento maquinaria de Planta

TECSUP

10

Carlos Chávez Choquez

Asistente de I&D Analista Químico Especialización

en TECSUP 33

José Carrizales Sotelo

Asistente de I&D Ingeniero Químico EXSA 2

James López Castillo

Contramaestre de NGL – NAC SAC

Mantenimiento maquinaria de Planta

TECSUP

10

Freddy Julca Dávila

Operador Nivel 2 de NGL – NAC

SAC

Mecánico de Mantenimiento

SENATI 10

Paul Torres Tucto


SAC Electricista SENATI 10

Pedro Carbajal Huapaya


SAC Operador Planta EXSA 10


(3) La conformación del Equipo de Mejora Continua considero la experiencia de sus miembros (11

años de promedio), un dato adicional a lo antes expuesto es la participación en este proyecto

de un colaborador con más de 33 años de experiencia en la Industria.


32

El balance del equipo en términos de conocimientos y experiencia estuvo asegurado en la

cantidad de miembros profesionales (2) y técnicos (5), asimismo se asignó como Líder-

Facilitador a un Ingeniero que recibió capacitación en herramientas de calidad en la PUCP.

4.2. Planificación del Proyecto

La planificación del Proyecto de Mejora estuvo conformada por 04 fases (ver gráfico 7):

(1) DEFINICIÓN DEL PROYECTO: Comprende la identificación y selección del problema

empleando las herramientas “Matriz de Evaluación de Ideas/Equipos de Mejora Continua” y

“Tormenta de Ideas”.

(2) ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN: La segunda fase de la planificación nos permite tener una

mayor comprensión de la situación problemática, a través de la utilización de “Cartas de

Control” que permiten cuantificar el problema y definir una línea base que será de utilidad en

el análisis comparativo a realizar al final del proyecto.

(3) DETERMINACIÓN DE CAUSA RAÍZ: Esta fase nos permite reconocer la causa raíz del objeto

de estudio, permitiéndonos acrecentar el conocimiento de la situación problemática y tener

mayor claridad para elaboración de propuestas de solución del mismo.

(4) PLANEAMIENTO DE ACTIVIDADES: En esta fase, y a partir del conocimiento de la situación

problemática obtenido en la fase anterior, se establecen los objetivos del proyecto y se definen

las actividades a realizar para alcanzar dichos objetivos.

4.3. Gestión del tiempo

La Gestión del tiempo se realizó mediante el cumplimiento de las actividades programadas en el

GANTT detallado en el párrafo anterior, también se desarrollaron reuniones de trabajo donde se

informaban los avances del proyecto, y se presentaron informes de avance a la Sub-Gerencia de

Sustentabilidad.

Las reuniones de trabajo, así como las inspecciones en planta para la verificación de datos se

realizaron en fechas planificadas a fin de asegurar la calidad y la pertinencia de la información a

analizar.

Gráfico 15


33


Gráfico 16


4.4. Gestión de la relación con personas y áreas clave de la organización

El Equipo de Mejora Continua BLASTING fundamento su estrategia de diseño e implementación

en la creación y fortalecimiento de las relaciones con áreas y personas claves de la organización.

Para tal fin desarrollo reuniones de exposición del proyecto con el objeto de despejar dudas y

obtener el respaldo de las áreas funcionales implicadas en el proyecto.

Las comunicaciones se desarrollaron a través de entrevistas, correos electrónicos, reuniones de

trabajo, visitas a campo, etc.

Las áreas claves del proyecto fueron:

(1) Sub-Gerencia de Sustentabilidad

(2) Jefatura de Investigación y Desarrollo

(3) Jefatura de Seguridad

(4) Jefatura de NGL – NAC SAC


34

(5) Jefatura de Control de Calidad

4.5. Documentación

La documentación empleada por el Equipo de Mejora Continua “BLASTING” para el desarrollo del

proyecto fue:

(1) SIG-P-027 Programa Equipos de Mejora Continua

(2) SIG-F-153 Registro de Equipo de Mejora Continua

(3) SIG-F-154 Primer Entregable Equipo de Mejora Continua

(4) SIG-F-155 Segundo Entregable Equipo de Mejora Continua

(5) SIG-F-156 Tercer Entregable Equipo de Mejora Continua

(6) SIG-F-162 Acta de Reunión

(7) SIG-G-001 Guía de Herramientas para Proyectos de Mejora Continua

(8) CCE-I-004 Destrucción de Explosivos Industriales

(9) CCE-I-005 Destrucción de Accesorios de Voladura

(10) CCE-F-006 Control de quemado de basura explosivos

(11) Matriz de riesgos NGL – NAC SAC

(12) Registros diarios de residuos peligrosos

(13) Planos

El Líder-Facilitador es responsable del control de documentos del EMC en función a los criterios

definidos en los procedimientos SIG-P-003 Control de Documentos y CMA-P-008 Control de

Registros.

5. CAPACITACIÓN

5.1 Programa de Capacitación del Equipo

EXSA S.A. ha definido el desarrollo de competencias como una prioridad organizacional, por tal

ha definido un Programa de Capacitación en toda la organización en función a sus objetivos

estratégicos y sus necesidades de desarrollo.

Como etapa de preparación para el lanzamiento de Equipos de Mejora Continua, EXSA S.A.

dispuso la capacitación de sus Líderes de Proceso en Herramientas de Mejora Continua en el

prestigioso Instituto para la Calidad de la Pontificia Universidad Católica del Perú.

El análisis de brecha de conocimientos del EMC fue realizado tomando en cuenta la formación y

experiencia de sus miembros, complementariamente se analizó el resultado de las evaluaciones

de los cursos realizados a fin de identificar necesidades de reforzamiento de competencias.

A partir del lanzamiento del Equipo de Mejora Continua “BLASTING”, los miembros de dicho equipo

recibieron capacitaciones internas en tópicos de calidad y mejora continua, entre los que podemos

mencionar:

(1) Equipos de Mejora Continua

(2) Análisis de Causa Raíz: Cinco porqués

(3) Herramientas Estadísticas de Calidad: Gráficas de control

(4) Procedimiento de Destrucción de Explosivos

Gráfico 17


35

4 DEFINA LA CAUSA RAÍZ

PROBLEMA:

1

2

3

4

CAUSA RAÍZ

5

5 DEFINA EL PLAN DE ACCIÓN

6 COMO Y CUANDO DEFINIRÍA LA EFICACIA DEL TRATAMIENTO

FECHA FINALIZAR

¿ POR QUE?

¿ POR QUE?

¿ POR QUE?

¿ POR QUE?

¿ POR QUE?

RESPONSABLE ACTIVIDAD

1.- NOMBRE CADA UNA DE LAS ETAPAS DEL SISTEMA SACP (2 PUNTOS)

2.- CASO PRACTICO

2.1 AUDITORIA INTERNA AL ÁREA DE LOGISTICA:

HALLAZGO: No se ha realizado la evaluación de proveedores calificados, la que según

procedimiento LOG-P-09, se debe realizar una vez por año.

INCUMPLIMIENTO: Procedimento LOG-P-09

2.2 HALLAZGO: El Cliente xyz reclamo por desabastecimiento reiterativo de emulsiones

no se estan cumpliendo los plazos de entrega establecidos en el contrato.

INCUMPLIMIENTO: contrato con empresa xyz

2.3 HALLAZGO: el 2012-02-04 el proveedor xyz descargaba aceite a granel cuando se rompio

una manguera u se produjo el derrame de aprox 12 gln de aceite, directamente

en la arena

INCUMPLIMIENTO:

2.4 ¿ QUE PASO ?

¿ CUANDO PASO ?

¿ DONDE PASO ?

¿ EN QUE CIRCUNSTANCIAS ?

¿ QUIENES ESTAN INVOLUCRADOS ?

3 DEFINA LA ACCIÓN INMEDIATA

EXAMEN - CAPACITACIÓN EN SISTEMA SACP

Nombre:

Área:

Cargo:

Fecha:


5.2 Evaluación e impacto de las actividades de capacitación

La eficacia de la capacitación fue medida a través de evaluaciones escritas realizadas por el

Expositor al final de cada curso, dichos resultados permitieron identificar el nivel de comprensión

de los evaluados y plantear las estrategias necesarias para asegurar el entendimiento completo de

los tópicos de calidad definidos.

Entre las estrategias definidas podemos mencionar la re-evaluación de colaboradores que no

superasen el nivel de calificación mínimo exigido hasta que se evidencie el cumplimiento de los

objetivos de la capacitación.

Gráfico 18


6. INNOVACIÓN


36

F A C T I S

4 3 5 4 2 5

1 2 2 2 2 2 42

2 3 1 2 3 2 46

3 3 3 2 3 2 60

1 2 2 2 1 2 40

1 1 2 1 2 2 35

2 2 3 2 2 3 56

1 3 2 2 1 2 43

3 2 1 2 2 2 45

2 2 3 2 2 2 51

3 2 1 2 1 2 43

1 2 3 1 3 1 40

0

Posibles contramedidas

TO

TA

L

El sistema tiende a llegar

al punto minimo de

saturación de humendad

S1: cambiar de proveedor de Delta 995

S2: agregar directamente agua al Delta 995

S3: Balancear el contenido de agua en la formulación del XI 130

S4: buscar material alternativo para el Delta 995

La proporción de

nitrocelulosa en la

formulación no es la

adecuada

S1: cambiar a otro proveedor de nitrocelulosa

S2: optimizar la proporción de nitrocelulosa

S3: adicionar proceso de tamizado de XI - 130

S4: modificar los tiempos de homogenización en preparación de Gelatina explosiva

Falta de capacidad del

ablandador

S1: Cambio del equipo ablandador

S2: cambiar el tipo de resinas

S3: cambio por un equipo de osmosis

S4:

6.1 Amplitud de la búsqueda de opciones y desarrollo de alternativas

El objetivo del proyecto fue determinado a partir de la evaluación de múltiples alternativas de

solución obtenidas a partir de la aplicación de las herramientas de calidad “Tormenta de Ideas” y

la “Matriz FACTIS”.

Las herramientas de calidad mencionadas en el párrafo anterior aseguraron una amplitud de

alternativas de solución, que luego de una evaluación técnica, económica y de seguridad permitió

al equipo seleccionar la mejor alternativa en función a sus necesidades de la situación

problemática.

A continuación el detalle de la aplicación de la Matriz Factis:

6.2 Originalidad de la solución propuesta

1. Difícil 2. Fácil 3. Muy Fácil

1. Si 2. Medio 3. Nada

1. Poco 2. Medio 3. Mucho

1. Largo Plazo2. Medio Plazo3. Corto Plazo

1. Alta 2. Media 3. Baja

1. Poco 2. Medio 3. Mucho

1 2 3 4 5

Irrelevante Muy Significativo

TTiempo que implica solucionarlo

SMejora la seguridad industrial

5

4

IInversión requerida

2

3

CMejora la Calidad

5

FFacilidad para solucionarlo

4

AAfecta otras áreas para su implementación


37

La selección de la alternativa de solución se fundamentó en los resultados favorables que la misma,

en contraposición de la primera alternativa que no logró reducir la presencia de grumos en el

proceso de fabricación de gelatina explosiva y ante la imposibilidad de concretar la segunda

alternativa la cual consistía en cambiar de proveedor de agente gelatinizante, a continuación el

detalle de lo expuesto:

Alternativa 1 : Inclusión de almidón a la mezcla inicial (agente gelatinizante + harina de

aserrín).

Resultado : No se evidencio mejoras significativas en la reducción de grumos.

Alternativa 2 : Cambio de proveedor de agente gelatinizante

Resultado : No se concretó debido al mercado monopólico de esta materia prima.

La originalidad de la alternativa de solución seleccionada se sustenta en la no existencia de

antecedentes de aplicación de esta medida en EXSA S.A., asimismo no se cuenta con

información documentada de la aplicación de esta contramedida en la industria de explosivos.

6.3 Habilidad para implantar soluciones de bajo costo y alto impacto

La implementación de la alternativa de solución seleccionada se realizó en diferentes etapas, entre

las que podemos indicar:

(1) Prueba de Laboratorio: Etapa de evaluación de caracteristicas de nueva formulación.

(2) Prueba Piloto: Etapa de aproximación de parámetros de producción más cercanos al nivel

industrial o de planta

(3) Prueba Industrial: Etapa de aplicación de alternativa propuesta bajo condiciones normales de

producción.

La solución implementada incluye el elemento agua en la mezcla inicial, dicho elemento no

representa un incremento significativo en los costos finales del producto por lo que podemos afirmar

que la alternativa seleccionada posee bajos costos y tiene un alto impacto pues logra reducir los

residuos peligrosos de gelatina de 0.237% a 0.044% del porcentaje total de producción.

7. RESULTADOS

7.1 Resultados de orientación hacia el cliente interno/externo

Los clientes internos de esta implementación son las áreas de Control de Calidad y Planta

Tacna, puesto que son beneficiados con la reducción de los desperdicios y consecuente

disminución a la exposición del riesgo de explosión derivado de la destrucción de residuos

explosivos.

La satisfacción del cliente interno se realizó a través de encuestas a los beneficiarios del

proyecto, siendo el contenido de la misma:

Tabla 13


38

Encuesta de Satisfacción del Cliente

N° Preguntas 1 2 3 4 5

1 ¿Considera Ud. que el proceso de planificación del Proyecto de Mejora Continua abarco la totalidad de variables a analizar?

2 ¿La implementación cumplió los requisitos técnicos exigidos y se realizó en los plazos establecidos?

3 ¿Considera Ud. que el proyecto ayudo a reducir los riesgos de explosión de su área de trabajo?

4 ¿El proyecto de mejora continua ayudo a alcanzar los objetivos propuestos de su área?

5 ¿Considera Ud. que la estandarización de las mejoras fue adecuada?


Siendo:

1: Muy en desacuerdo

2: En desacuerdo

3: Ni en acuerdo ni desacuerdo

4: De acuerdo

5: Muy de acuerdo

Los resultados de la encuesta evidenciaron un nivel de satisfacción de 97% en relación al

Proyecto de Mejora Continua implementado.

7.2 Resultados financieros

El resultado financiero del proyecto esta en función del retorno de la inversión y el beneficio de

la inversión

Tabla 14

RESIDUOS GENERADOS EN PRODUCCION DINAMITAS - PLANTA TACNA

Residuos por caja generados antes del proyecto (kg) 0.214

Residuos por caja generados después del proyecto (kg) 0.054

Residuos dejados de generar (kg) 0.160

Consumo proyectado para el 2013 (cjs) 15000

Gelatina explosiva que se dejaría de destruir (kg) 2404.94

Precio Gelatina Explosiva (nuevos soles) 10.9

Total ahorrado ( soles) 26213.90 Fuente: Elaboración propia

Tabla 15


39

AHORRO POR RESIDUOS GENERADOS EN LA PRODUCCIÓN DE GELATINA EXPLOSIVA - PLANTA LURIN

Residuos antes del proyecto (%) 0.237

Residuos después del proyecto (%) 0.044

Residuos dejados de generar (%) 0.193

Producción proyectada para el 2013 (kg) 825000



Total ahorrado ( soles) 17355.53 Fuente: Elaboración propia

Tabla 16

PESO PROMEDIO DE GELATINA EXPLOSIVA ADHERIDA A LAS BOLSAS DE EMBLAJE Y DESTRUIDO COMO RESIDUO PELIGROSO

Residuos adherido a unidad de embalaje antes del proyecto (gr) 167.92

Residuos adherido a unidad de embalaje después del proyecto (gr) 10.86

Residuos dejados de generar por unidad de embalaje (gr) 157.06

Consumo mensual promedio en Tacna (cjs) 15000



Total ahorrado ( soles) 25679.31


Tabla 17


40

AHORRO POR EL CAMBIO DE FORMULACIÓN

Costo de Gelatina explosiva con antigua formulación (soles / kg)

7.612

Costo de Gelatina explosiva con nueva formulación (soles / kg)

7.416

Ahorro (soles / kg) 0.196

Producción proyectada para el 2013 (kg) 15000

Total ahorrado (soles) 2940.00


Tabla 18

RESIDUOS GENERADOS EN PRODUCCION DINAMITAS - PLANTA TACNA

26213.90

AHORRO POR RESIDUOS GENERADOS EN LA PRODUCCIÓN DE GELATINA EXPLOSIVA - PLANTA LURIN

17355.53

PESO PROMEDIO DE GELATINA EXPLOSIVA ADHERIDA A LAS BOLSAS DE EMBLAJE Y DESTRUIDO COMO RESIDUO PELIGROSO

25679.31

AHORRO POR EL CAMBIO DE FORMULACIÓN 161700.00

TOTAL DE AHORROS ESTIMADOS POR AÑO (nuevos soles) 230948.73


Los gastos incurridos en el proyecto son:

Tabla 19

Descripción Gastos (nuevos

soles)

Costo de pruebas / análisis químicos 15402

viáticos Tacna 2300

Pasajes Lima- Tacna 1275

Total de Gastos 18977 Fuente: Elaboración propia

Resultados:


41

Tabla 20

Total de ahorro estimados por año (soles) 230948.73

Total de gastos (soles) 18977

Días laborables (días) 220

Retorno de la inversión (días) 18.08

Total de ahorro estimados por año (soles) 230948.73

Total de gastos (soles) 18977

Benéfico de la Inversión 12.17 Fuente: Elaboración propia

Se puede concluir que el proyecto generará un ahorro estimado de S/. 230 948 soles por año

7.3 Resultados de eficiencia organizacional

La reducción de residuos peligrosos derivados del proceso de producción de gelatina explosiva

se encuentra representada en los gráficos 04 y 07.

Los datos analizados en las Gráficas de Control Rango Móvil Pre y Post Proyecto no presentan

datos atípicos, lo cual evidencia que el proceso está bajo control estadístico.

Los datos analizados en las Gráficas de Control Promedio Individual Pre y Post Proyecto

(gráficas 05 y 08) evidencian la disminución de los promedios individuales, por tanto se

demuestra que el proceso se encuentra bajo control estadístico.

A continuación el detalle de la aplicación de las evaluaciones de riesgo realizad pre y post

proyecto:

Tabla 21: Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos Pre - Proyecto


42


Tabla 22: Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos Post - Proyecto


20 8 2012

VAL VAL 1 5 4 3 2 1 Color

5 5 2 10 8 6 4 2

4 4 3 15 12 9 6 3

3 3 4 20 16 12 8 4

2 2 5 25 20 15 10 5

1 1 5 4 3 2 1

0 0

Pers. Mat. Pers. Mat. Pers. Mat.

4 5 1 1 4 5 1, 2, 4, 5, 7, 9, 12

3 0 1 1 3 0 1, 2, 4, 5, 7, 9, 10,12

5 4 1 1 5 4 1, 2, 4, 5, 7, 9, 12

5 4 1 1 5 4 1, 2, 4, 5, 7, 9, 12

4 5 1 1 4 5 1, 2, 4, 5, 7, 9, 12Focos de calor

Incineración de residuos

peligrosos (Explosivos)Explosión fortuita por calor

Mayor

Lesión discapacitante o

enfermedad

ocupacional

100,001 - 1,000,000 Una vez al año Moderado 8 - 16

NA No aplica No aplica No aplica

Probabilidad Evaluación Requisitos

Legales

(SEG-LI-030)C.I. C.A. PSSO S&D EPPIt Actividad / Puesto

20 - 25

PROBABILIDAD MATRIZ DE RIESGOS CATEGORIA DE RIESGOS

Grado PERSONALPERDIDA Y/O DAÑOS

MATERIALES (S/.)Grado

SEV

ER

ID

AD

MedioLesiones no

discapacitantes10,000 - 100,000 Una vez en 10 años Alto 3 - 6

PrioridadIntervalo de

Clasificación

Mínimo Sin lesiones Extremo 1 - 2

Crítico

Catastrófico Mortalidades > 10,000,000 Una vez a la semana

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN DE RIESGOS Y CONTROLESSEG-F-460

Edición 01

Planta/Lugar LURIN Área CONTROL DE CALIDAD Y MEDIO AMBIENTE Proceso MANEJO DE RESIDUOS EXPLOSIVOS Fecha

SEVERIDAD

Una Mortalidad 1,000,001 - 10,000,000 Una vez al mes Bajo

< 10,000 Una vez en 50 años

PeligroRiesgo

Asociado

Tipo de Control Existente (SEG-LI-029) Severidad

Stress térmico

Humos y material particulado

producto del quemado

Gases tóxicos producto del

quemado de plástico

Incineración de material

pirotécnicoExplosión fortuita por calor

A.11B1, B2, B3,

B4, B6

Quemar la basura explosiva y

pirotécnica

B1, B2, B3,

B4, B6D2, D3

C.13

Irritación en vías respiratorias

Exposición a humos a niveles

superiores a permisibles

PROBABILIDAD DE OCURRENCIA

A.11B1, B2, B3,

B4, B6

B1, B2, B3,

B4, B6

15 4 2013

VAL VAL 1 5 4 3 2 1 Color

5 5 2 10 8 6 4 2

4 4 3 15 12 9 6 3

3 3 4 20 16 12 8 4

2 2 5 25 20 15 10 5

1 1 5 4 3 2 1

0 0

Pers. Mat. Pers. Mat. Pers. Mat.

4 5 2 2 8 10 1, 2, 4, 5, 7, 9, 12

3 0 2 2 6 0 1, 2, 4, 5, 7, 9, 10,12

5 4 2 2 10 8 1, 2, 4, 5, 7, 9, 12

5 4 2 2 10 8 1, 2, 4, 5, 7, 9, 12

4 5 2 2 8 10 1, 2, 4, 5, 7, 9, 12Focos de calor

Incineración de residuos

peligrosos (Explosivos)Explosión fortuita por calor

Mayor

Lesión discapacitante o

enfermedad

ocupacional

100,001 - 1,000,000 Una vez al año Moderado 8 - 16

NA No aplica No aplica No aplica

Probabilidad Evaluación Requisitos

Legales

(SEG-LI-030)C.I. C.A. PSSO S&D EPPIt Actividad / Puesto

20 - 25

PROBABILIDAD MATRIZ DE RIESGOS CATEGORIA DE RIESGOS

Grado PERSONALPERDIDA Y/O DAÑOS

MATERIALES (S/.)Grado

SEV

ER

ID

AD

MedioLesiones no

discapacitantes10,000 - 100,000 Una vez en 10 años Alto 3 - 6

PrioridadIntervalo de

Clasificación

Mínimo Sin lesiones Extremo 1 - 2

Crítico

Catastrófico Mortalidades > 10,000,000 Una vez a la semana

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN DE RIESGOS Y CONTROLESSEG-F-460

Edición 01

Planta/Lugar LURIN Área CONTROL DE CALIDAD Y MEDIO AMBIENTE Proceso MANEJO DE RESIDUOS EXPLOSIVOS Fecha

SEVERIDAD

Una Mortalidad 1,000,001 - 10,000,000 Una vez al mes Bajo

< 10,000 Una vez en 50 años

PeligroRiesgo

Asociado

Tipo de Control Existente (SEG-LI-029) Severidad

Stress térmico

Humos y material particulado

producto del quemado

Gases tóxicos producto del

quemado de plástico

Incineración de material

pirotécnicoExplosión fortuita por calor

A.11B1, B2, B3,

B4, B6

Quemar la basura explosiva y

pirotécnica

B1, B2, B3,

B4, B6D2, D3

C.13

Irritación en vías respiratorias

Exposición a humos a niveles

superiores a permisibles

PROBABILIDAD DE OCURRENCIA

A.11B1, B2, B3,

B4, B6

B1, B2, B3,

B4, B6


43

Las tablas 9 y 10 evidencian una reducción del riesgo en la actividad de destrucción de residuos de Gelatina Explosiva (alto a moderado), lo que demuestra que el trabajo desarrollado por el equipo de mejora continua contribuyo con el objetivo planteado.

Finalmente el resultado del proyecto y su incidencia en los objetivos propuestos fue:

OBJETIVO META LOGRO ALCANZADO

Reducir la generación de residuos peligrosos en la fabricación de Gelatina Explosiva

0.05% 0.044%

Reducir la valoración de riesgo en la actividad de destrucción de residuos de Gelatina Explosiva

RIESGO MODERADO

RIESGO MODERADO

Reducir los grumos encontrados y destruidos en la fabricación de dinamitas en Planta Tacna.

Reducir la valoración de riesgo en el encartuchado de dinamitas en Planta Tacna

RIESGO MODERADO

RIESGO MODERADO

8. SOSTENIBILIDAD Y MEJORA

8.1 Sostenibilidad y Mejora

El Equipo de Mejora Continua BLASTING concluyó, a través de una una tormenta de ideas, que

el peligro que podria poner en riesgo la continuidad de la mejora alcanzada era el poco poder

de negociación con los proveedores de la materia prima agente gelatinizante.

Asimismo se ha establecido e implementado el instructivo PNG-P-003: Procesamiento de XI

130 y su correspondiente tabla IDE-PC-15 las mismas que proporcionarán a los operadores de

producción de gelatina explosiva las pautas necesarias para evitar la presencia de grumos y por

tanto la generación de residuos peligrosos.

Adicional a lo expuesto en el párrafo anterior se ha dispuesto la realización de capacitaciones

respecto a la influencia de la variación de los parametros de producción y especificaciones en

las materias primas en la calidad del producto a fin de asegurar el entendimiento de los

colaboradores y no generar desviaciones por su incumplimiento.


44

ANEXO 1

N° FECHA

Gelatina Explosiva (XI-740)

Ingreso

GE Producida

Residuos % de Residuos

Kg kg %

1 lun-05-nov-12 2525 1.0 0.040

2 mar-06-nov-12 2275 5.0 0.220

3 mié-07-nov-12 2500 6.6 0.264

4 jue-08-nov-12 2525 11.0 0.436

5 vie-09-nov-12 2525 4.6 0.182

6 mar-20-nov-12 2525 7.0 0.277

7 mié-21-nov-12 2775 7.5 0.270

8 jue-22-nov-12 3800 2.5 0.066

9 vie-23-nov-12 2775 4.3 0.155

10 lun-26-nov-12 3800 5.5 0.145

11 mar-27-nov-12 3775 11.0 0.291

12 mié-28-nov-12 3525 9.5 0.270

13 jue-29-nov-12 3525 13.0 0.369

14 vie-30-nov-12 3550 9.0 0.254

15 lun-03-dic-12 4550 11.0 0.244

16 mar-04-dic-12 4500 28.7 0.638

17 mié-05-dic-12 3050 14.0 0.459

18 jue-20-dic-12 3025 7.5 0.248

19 vie-21-dic-12 3025 4.0 0.132

20 mié-26-dic-12 3050 5.3 0.174

21 jue-27-dic-12 3000 6.0 0.200

22 vie-28-dic-12 2525 4.7 0.186

23 mié-02-ene-13 4025 2.7 0.067

24 jue-03-ene-13 4550 8.0 0.176

25 vie-04-ene-13 1500 3.0 0.200

26 lun-07-ene-13 4025 7.0 0.174

27 mar-08-ene-13 4275 7.8 0.181

28 mié-09-ene-13 4275 11.5 0.269

29 jue-10-ene-13 4025 9.5 0.236

30 vie-11-ene-13 1525 4.2 0.275


45

ANEXO 2

N° FECHA

Ingreso

GE Producida

Residuos % de

Residuos

kg kg %

1 lun-02-ene-12 2525 0 0.000

2 mar-03-ene-12 3250 0 0.000

3 mié-04-ene-12 4000 0 0.000

4 jue-05-ene-12 4275 0 0.000

5 vie-06-ene-12 1500 0 0.000

6 lun-09-ene-12 3000 0 0.000

7 mar-10-ene-12 3775 0 0.000

8 mié-11-ene-12 4000 6 0.150

9 jue-12-ene-12 4000 5.8 0.145

10 vie-13-ene-12 1000 1.45 0.145

17 jue-16-feb-12 4300 2.5 0.058

18 lun-20-feb-12 4000 9 0.225

19 mar-21-feb-12 4050 0.64 0.016

20 mié-22-feb-12 4300 0 0.000

21 jue-23-feb-12 4050 6.1 0.151

22 vie-24-feb-12 3025 0 0.000

23 lun-27-feb-12 4000 0 0.000

24 mar-28-feb-12 3775 0 0.000

25 mié-29-feb-12 3750 0 0.000

26 jue-01-mar-12 4025 0 0.000

27 vie-02-mar-12 2500 1.6 0.064

28 lun-05-mar-12 2250 0 0.000

29 mar-06-mar-12 3025 0 0.000

30 mié-07-mar-12 4000 0 0.000

31 jue-08-mar-12 3025 0 0.000

32 lun-26-mar-12 2750 0 0.000

33 mar-27-mar-12 4000 0 0.000

34 mié-28-mar-12 4025 0 0.000

35 jue-29-mar-12 3075 0 0.000

Promedio de porcentaje de residuos peligrosos: 0.033 %


46

ANEXO 3

N° Fecha

GE Producida

Residuos % de

Residuos Rango Móvil

kg kg % %

1 lun-05-nov-12 2525 1.0 0.040

2 mar-06-nov-12 2275 5.0 0.220 0.180

3 mié-07-nov-12 2500 6.6 0.264 0.044

4 jue-08-nov-12 2525 11.0 0.436 0.172

5 vie-09-nov-12 2525 4.6 0.182 0.253

6 mar-20-nov-12 2525 7.0 0.277 0.095

7 mié-21-nov-12 2775 7.5 0.270 0.007

8 jue-22-nov-12 3800 2.5 0.066 0.204

9 vie-23-nov-12 2775 4.3 0.155 0.089

10 lun-26-nov-12 3800 5.5 0.145 0.010

11 mar-27-nov-12 3775 11.0 0.291 0.147

12 mié-28-nov-12 3525 9.5 0.270 0.022

13 jue-29-nov-12 3525 13.0 0.369 0.099

14 vie-30-nov-12 3550 9.0 0.254 0.115

15 lun-03-dic-12 4550 11.0 0.244 0.009

16 mar-04-dic-12 4500 28.7 0.638 0.393

17 mié-05-dic-12 3050 14.0 0.459 0.179

18 jue-20-dic-12 3025 7.5 0.248 0.211

19 vie-21-dic-12 3025 4.0 0.132 0.116

20 mié-26-dic-12 3050 5.3 0.174 0.042

21 jue-27-dic-12 3000 6.0 0.200 0.026

22 vie-28-dic-12 2525 4.7 0.186 0.014

23 mié-02-ene-13 4025 2.7 0.067 0.119

24 jue-03-ene-13 4550 8.0 0.176 0.109

25 vie-04-ene-13 1500 3.0 0.200 0.024

26 lun-07-ene-13 4025 7.0 0.174 0.026

27 mar-08-ene-13 4275 7.8 0.181 0.007

28 mié-09-ene-13 4275 11.5 0.269 0.088

29 jue-10-ene-13 4025 9.5 0.236 0.033

30 vie-11-ene-13 1525 4.2 0.275 0.039


47

ANEXO 4

N° Fecha

GE Producida

Residuos % de

Residuos Rango Móvil

kg kg % %

1 vie-22-feb-13 1525 0.7 0.046 0.085

2 lun-04-mar-13 2025 0.0 0.000 0.046

3 mar-05-mar-13 2000 0.0 0.000 0.000

4 mié-06-mar-13 2025 0.0 0.000 0.000

5 jue-07-mar-13 2025 0.0 0.000 0.000

6 vie-08-mar-13 1000 2.0 0.200 0.200

7 lun-11-mar-13 1025 1.0 0.098 0.102

8 mar-12-mar-13 3025 0.0 0.000 0.098

9 lun-01-abr-13 1000 0.0 0.000 0.000

10 mar-02-abr-13 2525 0.0 0.000 0.000

11 mié-03-abr-13 3525 1.8 0.051 0.051

12 jue-04-abr-13 3275 4.0 0.122 0.071

13 vie-05-abr-13 250 0.0 0.000 0.122

14 lun-08-abr-13 2025 1.0 0.049 0.049

15 mar-09-abr-13 2000 2.3 0.113 0.063

16 mié-10-abr-13 1275 0.5 0.035 0.077

17 jue-11-abr-13 1250 0.5 0.040 0.005

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