POR QUÉ NECESITO

METODO LEAN ???

Elevado Stock de materias

primas, en curso y acabado

Incremento de costes que el

Cliente no asume.

Muchas etapas en los proceso

sin valor añadido.

Procesos Push sin flexibilidad

Dificultad en cumplir los plazos

de entrega

Falta de espacio

Baja demanda.

Lotes pequeños.

Alta variabilidad de productos

Presión de costes y

competidores.

EMPRESA CLIENTE

POR QUÉ NECESITO

UN SISTEMA KANBAN ???

Se produce en masa sin

priorizar.

Elevados stocks intermedios

(WIP).

Manejos incómodos de gran

cantidad de materiales.

Dificultades para adaptarse a la

demanda.

Retrasos en la entrega.

Cuellos de botella en

producción.

Fácil de aplicar.

Se trabaja sólo bajo demanda,

producción muy flexible.

Se reducen los stocks y el

espacio utilizado.

Facilita la eliminación de los

cuellos de botella.

Detección de errores más

rápido.

Fomenta el trabajo en equipo.

SITUACION BENEFICIOS

POR QUÉ NECESITO

CELULAS DE TRABAJO EN “U” ???

Dispersión de máquinas y

personal.

Procesos desconectados.

Elevados stocks

intermedios (WIP) y

acabados.

Procesos por lotes grandes.

Poca flexibilidad en

producción.

Se reduce el movimiento de

materiales y personal.

Reducción de stocks y espacio

utilizado.

Se trabaja por familias de

productos.

Flujo de materiales más rápido.

Mejora la comunicación.

Facilita la inspección.

Aumenta la polivalencia del

personal.

Aumenta la eficiencia de los

equipos OEE.

SITUACION BENEFICIOS

POR QUÉ NECESITO

LAS 5 S ???

Menos suciedad.

Menos accidentes.

Menos averías.

Menos tiempo buscando materiales o

documentación.

Menos movimientos y traslados.

Mejor imagen hacia nuestros clientes.

Promueve el cambio cultural hacia la

mejora continua.

Mayor satisfacción y motivación de los

empleados.

Ahorro en costes y mayor productividad.

SITUACION BENEFICIOS

Desorden generalizado en el

puesto de trabajo.

Focos de suciedad no

controlados.

Elevadas pérdidas de tiempo

buscando materiales o

documentación.

Pérdidas de materiales o/y

inventarios elevados.

Mala imagen ante nuestros

Clientes.

Instrucciones de trabajo no

estandarizadas, sin criterios fijados.

POR QUÉ NECESITO HACER UN Value Stream Map??

Localización de los puntos críticos del

proceso o servicio.

Identificación de los cuellos de botella.

Cuantificación de los despilfarros y su

origen.

Cuantificación de los stocks en todo el

proceso., el máximo y mínimo.

Cuantificación de las personas que

intervienen en el proceso.

Identificación de donde se pierde la

información.

Trabajo en equipo de directivos, mandos

intermedios y operarios.

Desarrollo de un plan director de mejora.

SITUACION BENEFICIOS

Proceso de fabricación o servicio

Sin control o muy inestable.

Desconocimiento de los cuellos de

Botella.

Desperdicios de materiales y

energía en procesos sin determinar.

Desperdicio de recursos humanos

en tareas de poco valor.

Pérdida, retraso o mala recepción

de la información.

Flujo de producto o servicio push,

con elevado stock, elevado lead

time o tiempo de retraso.

POR QUÉ NECESITO El método SMED (cambio rápido de formato)??

Reducción drástica entre cambio de

formatos (minutos o segundos)

Incremento de la productividad

Aumento de la flexibilidad, capacidad de

fabricar lotes más pequeños

Reducción plazo de entrega

Reducción nivel de stocks

Reducción de espacio en planta

Reducción de piezas rechazadas

Simplifica las instrucciones de preparación

SITUACIÓN BENEFICIOS

Tiempo muy elevado en el cambio

de formato (horas)

Fabricación de lotes grandes

cuando la demanda es de lotes

pequeños para fabricar

Gran número de referencias

Riesgo de obsolescencia de

productos

POR QUÉ NECESITO El Mantenimiento total productivo (TPM)?

Se devuelve al equipo a la situación inicial.

Se eliminan focos de suciedad en los

equipos.

Los operarios aprenden a inspeccionar los

equipos. Son más polivalentes y realizan

tareas de mantenimiento básico. Formación

continua.

Se mejora el nivel de eficiencia 0EE.

Prevención y eliminación de causas

potenciales de accidentes.

Reducción de los costes de mantenimiento.

SITUACIÓN BENEFICIOS

Pérdidas por averías repetitivas.

Reajustes continuos en las

maquinas.

Lentas preparaciones en máquinas

y puestas en marcha.

Elevados tiempos en

funcionamiento vacio y paradas

cortas.

Velocidad del proceso reducida,

no se llega a la nominal.

Defectos de calidad y

reprocesado.

Falta de comunicación entre

personal de mantenimiento y

producción.

POR QUÉ NECESITO La gestión visual?

Simplifica la comunicación, poniendo el

foco en lo importante.

Evita errores y malas interpretaciones.

Identificación rápida del estandar de la

operación.

Eliminación de cargas administrativas de los

pequeños sistemas.

Información rápida de la situación del

puesto de trabajo.

Indicadores fácilmente visibles y de rápida

comprensión.

Reducción del riesgo de accidentes.

SITUACIÓN BENEFICIOS

No hay estandarización de los

Procesos.

Errores por interpretaciones

diferentes del proceso.

Pérdida de información del

correcto funcionamiento o puesta

en marcha.

No hay puestos fijos para los

elementos en la fábrica.

Riesgo de accidentes.