Polar Cerveza

7/25/2019 Polar Cerveza

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALESCOORDINACIN DE INGENIERA DE PRODUCCIN

AUMENTO DE PRODUCTIVIDAD EN LNEA DE ENVASADO DE LA PLANTA LOS

CORTIJOS DE CERVECERA POLAR

Por:

Noeliz Vanessa Romero Trejo

INFORME DE PASANTAPresentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar

como requisito parcial para optar al ttulo deIngeniero de Produccin

Sartenejas, septiembre de 2010


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UNIVERSIDAD SIMN BOLVARDECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA DE PRODUCCIN



Por:

Noeliz Vanessa Romero Trejo

Realizado con la asesora de:

Tutor Acadmico: Prof. Fernando TorreTutor Industrial: Ing. Rafael Romero

INFORME DE PASANTAPresentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar

como requisito parcial para optar al ttulo deIngeniero de Produccin

Sartenejas, septiembre de 2010


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Realizado por: Noeliz Vanessa Romero Trejo

RESUMENEste proyecto de pasanta fue realizado en la lnea 2 de la Planta Los Cortijos de Cervecera

Polar C. A., la cual realiza el envasado de cerveza de marca Ice y malta de marca Maltn. El

objetivo principal de este trabajo es implementar mejoras para incrementar la productividad de la

misma.

La metodologa empleada se bas en el estudio de la situacin actual de la lnea 2 de la Planta

Los Cortijos, la recoleccin de la informacin necesaria para los anlisis posteriores, la

elaboracin y evaluacin de las propuestas de mejoras, y el seguimiento y control del balanceo de

la lnea.

Las dos ramas principales desarrolladas en este proyecto para incrementar la productividad son

el estudio de las causas y los tiempos de las paradas de las llenadoras, por ser consideradas el

cuello de botella del proceso de envasado, y el anlisis de la velocidad de los equipos para

evaluar el balance de la lnea.

Gracias a las pruebas en las llenadoras y las propuestas de mejoras operativas realizadas

durante este proyecto, se logr reducir la duracin de las paradas en las llenadoras. As mismo,

mediante el anlisis de los grficos de balance y las propuestas de balanceo realizadas se

alcanzaron aumentos en la productividad. Se dise un programa usando la plataforma Visual

Basic para Aplicaciones de Microsoft Excel que permite mejorar el balance logrado de la lnea de

una manera sencilla.

Palabras claves: productividad, envasado, cervecera, paradas, balance y cuello de

botella.


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DEDICATORIAS

A mis padres por el amor que siempre me han dado, por su apoyo incondicional en todo lo

que he necesitado y por sus consejos. Gracias a ustedes esto ha sido posible.

A mis hermanos, Getulio, Roger y Carlos, porque me ayudaron a ser quien soy, dndome

nimos siempre que los necesite y mostrndome que la vida es ms que estudiar.

A mis sobrinas Vernica y Valentina porque le dan luz a mi vida.

Por ltimo, a Dios, por darme salud e inteligencia para culminar con xito esta etapa tan

importante de mi vida


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AGRADECIMIENTOS

Gracias a la Gerencia de envasado por darme la oportunidad de realizar mi pasanta en esa gran

empresa. En especial, agradezco a mi tutor Moiss Jardn por todo el tiempo invertido en guiarme

a travs de mi trabajo. Tambin un especial agradecimiento para mi otro tutor, Rafael Romero

quin dedic de su tiempo a aclararme dudas. Del personal quiero agradecer a Daniel Romero,

Luis Fagundez, Richard Escalona y Daniel Machado, y a los pasantes Mnica Sogbe y Luis

Hernndez por su ayuda durante el proyecto.

Quiero agradecer a mi tutor acadmico, Fernando Torre, por su dedicacin y apoyo durante mi

pasanta y la realizacin de este informe, sus comentarios me permitieron finalizarlo con xito y

sentirme orgullosa del trabajo realizado. Tambin agradezco a la Universidad Simn Bolvar por

darme todas las herramientas que necesit durante mi carrera.

Agradezco a mi mejor amiga, Julieta Ludovic, por las revisiones continas al informe y el

tiempo dedicado dndome nimos para continuar.

Para finalizar, a todos los que forman parte de mi vida, mil gracias, ustedes con su granito de

arena me ayudaron a culminar sta ltima etapa de mi carrera.


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NDICE GENERAL

RESUMEN ................................................................................................................................ iv

DEDICATORIAS ....................................................................................................................... v

AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................. viNDICE GENERAL ................................................................................................................. vii

NDICE DE TABLAS ................................................................................................................ x

NDICE DE FIGURAS .............................................................................................................. xi

LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS......................................................................... xiii

INTRODUCCIN ...................................................................................................................... 1

Antecedentes ....................................................................................................................... 1

Justificacin ........................................................................................................................ 1

Planteamiento del problema ................................................................................................ 2

Objetivo general .................................................................................................................. 2

Objetivos especficos ........................................................................................................... 2

CAPTULO 1 ............................................................................................................................. 3

DESCRIPCIN DE LA EMPRESA ....................................................................................... 3

1.1. Resea histrica ........................................................................................................ 3

1.2. Estructura organizacional .......................................................................................... 4

1.3. Principales procesos en la Planta Los Cortijos ........................................................... 5

1.4. Caractersticas resaltantes de la lnea 2 de la Planta Los Cortijos ............................. 21

CAPTULO 2 ........................................................................................................................... 24

MARCO TERICO .............................................................................................................. 24

2.1. Metodologas para la mejora de procesos .................................................................... 24

2.2. Teora de las restricciones ........................................................................................... 27

2.4. Productividad ............................................................................................................. 29

2.5. Herramientas informticas .......................................................................................... 30


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CAPTULO 3 ........................................................................................................................... 32

MARCO METODOLGICO ............................................................................................... 32

3.1. Fase I: Estudio de la situacin actual .......................................................................... 33

3.2. Fase II: Recoleccin y anlisis de datos ...................................................................... 37

3.3. Fase III: Evaluacin de las propuestas de mejoras ....................................................... 42

3.4. Fase IV: Seguimiento y control del balanceo de la lnea ................................ .............. 43

CAPTULO 4 ........................................................................................................................... 47

ESTUDIO DE LAS CAUSAS DE LAS PARADAS ............................................................. 47

4.1. Causas de las paradas en las estaciones de trabajo ....................................................... 47

4.2. Causas de paradas en la estacin de llenado ................................................................ 49

CAPTULO 5 ........................................................................................................................... 54

RESULTADOS OBTENIDOS EN LAS PRUEBAS DE PARADAS .................................... 54

5.1. Llenadora 201............................................................................................................. 54

5.2. Llenadora 202............................................................................................................. 64

CAPTULO 6 ........................................................................................................................... 73

BALANCEO EN V DE LA LNEA 2 ................................................................................... 73

6.1. Anlisis del colchn de tiempode los equipos durante el mes de octubre .................... 73

6.2. Anlisis del colchn de tiempode los equipos durante el mes de noviembre ............... 75

6.3. Anlisis del colchn de tiempode los equipos durante el mes de diciembre ................ 78

6.4. Comparacin de los tres meses estudiados .................................................................. 79

6.5. Seguimiento y control del balanceo de la lnea ............................................................ 82

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................................... 86

CONCLUSIONES ................................................................................................................ 86

RECOMENDACIONES ....................................................................................................... 87

REFERENCIAS ....................................................................................................................... 88

APNDICE A........................................................................................................................... 89


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ix

PROCESO DE ELABORACIN DE CERVEZA Y MALTA .............................................. 89

APNDICE B ........................................................................................................................... 92

CDIGOS DEL PROGRAMA VELOCIDAD DE LA LNEA 2 .......................................... 92


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x

NDICE DE TABLAS

TABLA 3.1: LEVANTAMIENTO DE LA INFORMACIN DE LOS EQUIPOS. .............. .............. ............ ......... 36

TABLA 3.2: COLCHN DE TIEMPO OBJETIVO DE LAS ESTACIONES DE TRABAJO...................... ........... 46

TABLA 4.1: SUMINISTROS DE CADA ESTACIN DE TRABAJO................ .............. ............ .............. ........... 48

TABLA 5.1: DATOS OBTENIDOS EN LAS PRUEBAS DE PARADAS. ..................... ............ .............. ............. 55TABLA 5.2: PROPUESTAS OPERATIVAS RECOMENDADAS E IMPLEMENTADAS. ............. .............. ........ 58

TABLA 5.3: PROPUESTAS OPERATIVAS RECOMENDADAS E IMPLEMENTADAS. ............. .............. ........ 61


TABLA 5.5: DATOS OBTENIDOS EN LAS PRUEBAS DE PARADAS. ..................... ............ .............. ............. 65


TABLA 5.7: PROPUESTAS OPERATIVAS E IMPLEMENTADAS. .......................... ............ .............. ............ ... 70

TABLA 5.8: PROPUESTAS OPERATIVAS Y MEJORAS IMPLEMENTADAS...................... ............ .............. .. 72

TABLA 6.1: COLCHN DE TIEMPO RECOMENDADO. .............. .............. ............ .............. ............ .............. .. 74

TABLA 6.2: COLCHN DE TIEMPO DEL MES DE OCTUBRE. .............. .............. ............ .............. ............ ..... 74TABLA 6.3: COLCHN DE TIEMPO RECOMENDADO. .............. .............. ............ .............. ............ .............. .. 76

TABLA 6.4: COLCHN DE TIEMPO DEL MES DE NOVIEMBRE. ............. .............. ............ .............. ............ . 76

TABLA 6.5: COLCHN DE TIEMPO RECOMENDADO. .............. .............. ............ .............. ............ .............. .. 78

TABLA 6.6: COLCHN DE TIEMPO DEL MES DE DICIEMBRE. ............. .............. ............ .............. ............ ... 78

TABLA 6.7:DIFERENCIA PRODUCTIVIDAD DE OCTUBRE, NOVIEMBRE Y DICIEMBRE. .............. ........... 80


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xi

NDICE DE FIGURAS

FIGURA 1.1: ESTRUCTURA ORGANIZATIVA CERVECERA POLAR C.A. ......................... ............ .............. .. 5

FIGURA 1.2: ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA GERENCIA DE ENVASADO. .......................... ........... . 6

FIGURA 1.3: PROCESO DE ELABORACIN DE LA CERVEZA. ....................... ............ .............. .............. ........ 7

FIGURA 1.4: PROCESO DE ELABORACIN DE LA MALTA. ............. .............. ............ ............... ........... .......... 7FIGURA 1.5: PROCESO DE ENVASADO. ............. ............... ........... ............... ........... ............... .............. ............ .. 8

FIGURA 1.6: UBICACIN DEL ALMACN Y LA PLANTA LOS CORTIJOS. (GOOGLE, 2010) ....................... 9

FIGURA 1.7: PROCESO DE DESPALETIZADO. (CERVECERA POLAR, 2006) ............. .............. ............ ....... 10

FIGURA 1.8: PROCESO DE DESEMBALADO. (CERVECERA POLAR, 2006) ............... .............. ............ ....... 11

FIGURA 1.9: EMBALADORES DE LA LNEA 2. ............. ............... ........... ............... ........... ............... .............. . 11

FIGURA 1.10: PROCESO DE LAVADO. (CERVECERA POLAR, 2006) ............. .............. ............ .............. ...... 12

FIGURA 1.11: LAVADORA DE LA LNEA 2. .................................................................................................... 13

FIGURA 1.12: PROCESO DE INSPECCIN DE ENVASES VACOS. (CERVECERA POLAR, 2006) ............. 14

FIGURA 1.13: INSPECTOR DE ENVASES VACOS. .............. .............. ............ .............. ............ .............. ......... 14FIGURA 1.14: PROCESO DE LLENADO Y TAPADO. (CERVECERA POLAR, 2006) ............. .............. .......... 15

FIGURA 1.15: LLENADORAS DE LA LNEA 2. ................................................................................................ 15

FIGURA 1.16: TAPADORA DE LA LNEA 2. ............. .............. ............ .............. ............ .............. .............. ........ 16

FIGURA 1.17: PROCESO DE INSPECCIN DE ENVASES LLENOS. (CERVECERA POLAR, 2006) ............. 17

FIGURA 1.18: PROCESO DE PASTEURIZACIN. (CERVECERA POLAR, 2006) ................ .............. ............ 18

FIGURA 1.19: PASTEURIZADOR DE LA LNEA 2. ......................... ............ .............. ............. ............. ............. 18

FIGURA 1.20: MESA DE ACUMULACIN DE LA LNEA 2. .............. .............. ............ .............. ............ .......... 19

FIGURA 1.21: PROCESO DE EMBALADO. (CERVECERA POLAR, 2006) .................... ............ .............. ....... 20

FIGURA 1.22: EMBALADOR DE LA LNEA 2. .............. .............. ............ .............. ............ .............. ............... ... 20FIGURA 1.23: PROCESO DE PALETIZADO. (CERVECERA POLAR, 2006) .................. .............. ............... .... 21

FIGURA 1.24: LAYOUT DE LA LNEA 2. .......................................................................................................... 23

FIGURA 2.1: METODOLOGA DMAIC. ............................................................................................................. 25

FIGURA 2.2: CICLO DEMING. ........................................................................................................................... 26

FIGURA 2.3: BALANCEO EN V. ........................................................................................................................ 29

FIGURA 3.1: DIAGRAMA DEL MARCO METODOLGICO. ............. .............. ............ .............. ............ .......... 32

FIGURA 3.2: ESTACIONES DE TRABAJO DE LA LNEA 2 ................ .............. ............ .............. ............ ......... 34

FIGURA 3.3: REPORTE DE PARADAS DE LAS MQUINAS LLENADORAS.............. .............. ............ ......... 38

FIGURA 3.4: REPORTE DE TIEMPOS DE CICLO. ............. .............. ............ .............. ............ .............. ............. 40

FIGURA 3.5: SECUENCIA DE LOS USERFORM. ............. .............. ............ .............. ............ .............. .............. . 44

FIGURA 3.6: REPORTE DEL PROGRAMA BALANCE LNEA 2. .............. .............. ............ .............. ............ ... 45

FIGURA 4.1: DIAGRAMA DE ISHIKAWA DE PARADAS DEL FUNCIONAMIENTO DE LA LNEA 2. ........ 48

FIGURA 4.2: SECTORES EN LA ESTACIN DE LLENADO. ......................... ............ .............. ............. ........... 49

FIGURA 4.3: PROCEDIMIENTO A SEGUIR EN EL CASO DE BOTELLAS CADAS EN LA VA. .................. 51

FIGURA 4.4: VACIADO DE LA BANDEJA DE RECHAZO DE LOS IEV. ............. .............. ............ .............. .... 53


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xii

FIGURA 4.5: VACIADO DE LA BANDEJA DE RECHAZO DE LOS IEL. ...................... ............ .............. ......... 53

FIGURA 5.1: DURACIN PORCENTUAL DE LAS PARADAS EN LAS PRUEBAS REALIZADAS EN LA

LLENADORA 201....................................................................................................................................... 56

FIGURA 5.2: DURACIN DE LAS PARADAS DURANTE EL MES DE OCTUBRE. ....................... ............ ..... 57

FIGURA 5.3: DIMENSIONES DE LA HERRAMIENTA RECOMENDADA. .......................... ............ .............. .. 59

FIGURA 5.4: DURACIN DE LAS PARADAS DURANTE EL MES DE NOVIEMBRE. .................... ............ ... 60FIGURA 5.5: DURACIN DE LAS PARADAS DURANTE EL MES DE DICIEMBRE. ............. .............. .......... 62

FIGURA 5.6: DURACIN PORCENTUAL DE LAS PARADAS EN LAS PRUEBAS REALIZADAS EN LA

LLENADORA 202....................................................................................................................................... 66

FIGURA 5.7: DURACIN DE LAS PARADAS DURANTE EL MES DE OCTUBRE. ....................... ............ ..... 67

FIGURA 5.8: DURACIN DE LAS PARADAS DURANTE EL MES DE NOVIEMBRE. .................... ............ ... 69

FIGURA 5.9: DURACIN DE LAS PARADAS DURANTE EL MES DE DICIEMBRE. ............. .............. .......... 71

FIGURA 6.1: GRFICO DEL BALANCE DEL MES DE OCTUBRE. .............. .............. ............ .............. ........... 75

FIGURA 6.2: GRFICO DEL BALANCE DEL MES DE NOVIEMBRE. ......... .............. ............ .............. ........... 77

FIGURA 6.3: GRFICO DEL BALANCE DEL MES DE DICIEMBRE. ............. ............... ........... ............... ........ 79FIGURA 6.4: GRFICOS DE BALANCE DE LOS MESES DE OCTUBRE, NOVIEMBRE Y DICIEMBRE. ..... 80

FIGURA 6.5: GRFICOS DE BALANCE YDIFERENCIA PRODUCTIVIDAD DE OCTUBRE, NOVIEMBRE Y

DICIEMBRE. .............................................................................................................................................. 81

FIGURA 6.6: SEGUIMIENTO DEL BALANCEO DE LA LNEA 2. ............. .............. ............ .............. ............ ... 82

FIGURA 6.7: PRIMERA SECUENCIA DE USERFORMDEL PROGRAMA VELOCIDAD DE LA LNEA 2. .... 84

FIGURA 6.8: SEGUNDA SECUENCIA DE USERFORMDEL PROGRAMA VELOCIDAD DE LA LNEA 2. ... 85


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LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS

%Prod Productividad

DR Bandeja de rechazo

bpm Botellas por minuto

CT Colchn de tiempo

difprod Diferencia productividad

IEL Inspector de envases llenos

IEV Inspector de envases vacos

pb Productividad base

Top. real Tiempo operativo real

tp Tiempo de parada

tpp Tiempo porcentual de paradas

ttp Tiempo total de las paradas

UP Unidades de pasteurizacin

Vlim Velocidad limitante

Vnom Velocidad nominal

Vnomllen Velocidad nominal de la llenadora


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INTRODUCCINAntecedentes

La Planta Los Cortijos de Cervecera Polar se instal en 1951 para cubrir la demanda del centro

del pas, cumpliendo con los procesos necesarios para la produccin de cerveza y malta, como

almacenamiento de materia prima, elaboracin, envasado y almacenamiento de producto

terminado. Desde entonces, las maquinarias han sido progresivamente sustituidas para ser un

centro cervecero con tecnologa de punta. (Empresas Polar, 1996)

El rea de envasado est dividida en lneas de produccin para cada producto. En la lnea 2,

objeto de estudio de este trabajo, se envasa y embala cerveza Polar Ice y malta Maltn Polar en

botellas retornables de 222 mililitros. La productividad de cada turno de trabajo de las diversas

lneas es monitoreada y, posteriormente, usada para calcular la productividad semanal de la lnea

y del centro.

La Gerencia de envasado, al evaluar los datos obtenidos del sistema SAP desde julio del 2008

hasta junio del 2009, observ una tendencia a la baja en la productividad de la lnea 2 y en lacantidad de cajas de producto entregadas por da. Para cubrir la creciente demanda de los

productos, la misma funciona horas extra (disminuyendo el tiempo dedicado al mantenimiento

preventivo de los equipos) y otras lneas de envasado deben cubrir la cuota de produccin

faltante.

Por las razones antes expuestas, la gerencia de envasado desea evaluar las causas de la

disminucin en la productividad de la lnea 2 e implementar mejoras que permitan aumentar la

produccin sin disminuir las horas dedicadas al mantenimiento preventivo.

Justificacin

La productividad de las lneas de envasado es controlada por la gerencia semanalmente, pero

cada supervisor es quien diariamente debe evaluar la situacin y tomar las acciones para


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2

aumentarla. Debido a la gran complejidad de este proceso, las acciones tomadas en un equipo

repercuten en los dems. Por esto, cualquier cambio debe ser estudiado minuciosamente antes de

su implementacin.

Dentro del rea en estudio existen pocas diferencias en el funcionamiento de las lneas, sin

embargo, la productividad de la lnea 2 es ms baja que el resto. Las diferencias actuales entre las

lneas de envasado son la velocidad de los equipos, la cual puede ser ajustada por los supervisores

al comienzo de la semana, y el mantenimiento preventivo y correctivo realizado.

Este proyecto de pasanta se dedica exclusivamente al estudio del funcionamiento de la lnea 2,

en especfico a la velocidad y el mantenimiento de los equipos, para proponer diversas mejoras e

implementarlas para lograr un incremento en la productividad, as como desarrollar un

mecanismo que facilite el posterior seguimiento; sin influir en la carga de trabajo de lossupervisores.

Planteamiento del problema

La situacin que se busca resolver con este proyecto de pasanta es la disminucin en la

productividad de la lnea 2 de envasado, observada por la Gerencia de envasado al analizar el

registro del indicador en el sistema SAP, dedicando el tiempo adecuado para estudiar el

funcionamiento actual, evaluar las propuestas de mejoras e implementarlas.

Objetivo general

Aumentar la productividad de la lnea 2 de envasado de cerveza y malta de la Planta Los

Cortijos de Cervecera Polar C.A.

Objetivos especficos

1. Conocer el proceso de envasado.

2.

Estudiar la capacidad instalada de los equipos.3. Determinar las causas de parada en la lnea de envasado.

4. Evaluar la velocidad actual de trabajo de los equipos.

5. Evaluar e implementar mejoras en el funcionamiento y en la velocidad de los equipos.


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CAPTULO 1

DESCRIPCIN DE LA EMPRESA

En este captulo se presenta una descripcin de la empresa obtenida de la pgina web oficial de

Empresas Polar. (Empresas Polar, 1996)

Cervecera Polar C.A. es el negocio de Empresas Polar encargado de producir y distribuir

cerveza, malta y otras bebidas naturales a base de cebada malteada y vino. Finaliza las etapas del

proceso productivo con la entrega del producto final en casi 160 mil puntos de venta en todaVenezuela.

Actualmente, Cervecera Polar C.A. cuenta con cuatro plantas de cerveza y malta ubicadas en

Caracas, San Joaqun, Maracaibo y Barcelona con una capacidad instalada de 200 millones de

litros mensuales y, usando una red de distribucin, conformada por 1.700 franquiciados, 350

rutas y 85 agencias, coloca a la disposicin de los consumidores de todo el pas sus productos.

Tiene como estrategia incrementar la participacin de mercado en el negocio de cerveza y

potenciar el tamao del mercado de la malta y derivados del vino para maximizar el valor de la

compaa a largo plazo, para lograr mayor alcance en la distribucin, ofreciendo un portafolio de

productos y marcas que maximicen la rentabilidad, promoviendo el consumo responsable.

1.1.Resea histrica

Cervecera Polar C.A. inicia sus actividades en la parroquia Antmano de Caracas, con 50

trabajadores y una capacidad instalada de 30 mil litros mensuales de cerveza, en el ao 1941 en

manos de sus fundadores Don Lorenzo Mendoza Fleury, Rafael E. Lujn y Karl Eggers.

En 1950 se instala en Barcelona, Estado Anzotegui, la Cervecera Oriente C.A. con 57

trabajadores y una capacidad instalada de 500 mil litros mensuales para surtir la demanda del

mercado oriental del pas.


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La primera coccin de la Malta Polar, que luego se convirti en el producto Maltn Polar, se

realiza en 1951.

En 1951 tambin inicia operaciones la tercera planta de la Cervecera Polar en los Cortijos,

Caracas, con 140 trabajadores y una capacidad instalada de 500 mil litros al mes que, junto con la

Planta de Antmano (activa hasta 1978), cubra escasamente la demanda del Centro y Occidente

del pas.

Por ello, en 1960 empieza actividades Cervecera Modelo C.A. en Maracaibo, Estado Zulia,

con 115 trabajadores y una capacidad instalada de 4 millones de litros mensuales para abastecer

la regin occidental y andina del pas.

Para cubrir con la creciente demanda de los productos de Cervecera Polar, nace en 1978Cervecera del Centro C.A. ubicada en San Joaqun, Estado Carabobo con una capacidad

instalada de 12 millones de litros al mes.

A lo largo de su trayectoria, Cervecera Polar ha representado un apoyo para las comunidades

generando empleos y trabajando para cumplir con las necesidades del exigente mercado

venezolano.

1.2.Estructura organizacional

Cervecera Polar C.A. cuenta con una organizacin orientada al producto, contando con una

distribucin enfocada a producciones de alto volumen y baja variedad. (Heizer & Render,

Direccin de la produccin: decisiones estratgicas, 2001). La empresa cuenta con una direccin

general para supervisar, a nivel nacional, sus operaciones. El proyecto de pasanta se realiz en la

Direccin de Manufactura la cual est conformada por gerentes de los cuatro centros de

produccin: Los Cortijos, San Joaqun, Modelo y Oriente, cada una con sus respectivas gerencias

de Elaboracin, Envasado, Servicios Industriales y Materiales. La estructura organizativa semuestra en la Figura 1.1.


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Figura 1.1: Estructura Organizativa Cervecera Polar C.A.

Este proyecto fue realizado en la Gerencia de Envasado de la Planta Los Cortijos, cuya

estructura organizativa se muestra en la Figura 1.2. La Superintendencia de Operaciones, quien

efectu la supervisin directa, es la encargada de planificar la produccin semanal, supervisar el

correcto funcionamiento de las lneas de produccin dentro de la Planta y llevar un registro de los

indicadores de gestin proporcionados por el sistema de informacin SAP.

1.3.Principales procesos en la Planta Los Cortijos

Dentro de la Planta Los Cortijos de Cervecera Polar se elaboran y envasan en diversas

presentaciones las cervezas Ice, Pilsen, Solera, Solera Light y la malta Maltn.

1.3.1. Proceso de elaboracin de cerveza y malta

Los esquemas del proceso de elaboracin de la cerveza y de la malta se puede observar en las

Figuras 1.3 y 1.4, respectivamente. Ambos procesos se diferencian en que para la elaboracin de

malta, en lugar de agregar levadura y aire estril en la etapa de maduracin, se aade azcar

caramelizada sin llevarse a cabo el proceso de fermentacin.

Direccin GeneralNegocio Cerveza y

Malta

DirectorCerveza y

Derivados Vinos

DirectorAdministracin yServicios

Compartidos

DirectorMalta

DirectorTcnico

Director deManufactura

Planta LosCortijos

Gerencia deElaboracin

Gerenciade

Envasado

Gerencia deServicios

Industriales

Gerenciade

Materiales

Planta SanJoaquin

PlantaModelo

PlantaOriente

DirectorVentas y

Distribucin

DirectorAbastecimiento

y Logstica


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Figura 1.2: Estructura organizativa de la Gerencia de Envasado.

En el Apndice A se encuentra una explicacin general del proceso de elaboracin.

1.3.2. Proceso de envasado de la cerveza y malta en botellas retornables y no retornables

En la Planta Los Cortijos se envasan la cerveza y la malta en botellas retornables y no

retornables de diversos tamaos, en barriles y en latas. Sin embargo, en la lnea 2 donde fue

realizado este proyecto, slo se envasa la cerveza de marca Ice y la malta de marca Maltn en

botellas retornables de 222 mililitros. Durante el desarrollo de este proyecto (en el mes de

octubre), la Gerencia de Envasado tom la decisin de envasar en esta lnea nicamente lacerveza Ice, por un aumento en las botellas de malta cadas durante el proceso de pasteurizacin.

Gerente de

Envasado.

Superintendente deMantenimiento Elctrico

y Mecnico.

Lderes deMantenimiento.

Analistas deMantenimiento Elctrico

y Mecnico.

Mecnicos,Electricistas yContratistas.

Superintendente deOperaciones.

Lderes deOperacin.

Analistas deOperacin.

Supervisores.

Operadores.

Asistente

Corporativo.


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Figura 1.3: Proceso de elaboracin de la cerveza.

Figura 1.4: Proceso de elaboracin de la malta.

Rotapool


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Un esquema de ese proceso de envasado se puede observar en la Figura 1.5, donde en color

amarillo se indica el recorrido de las botellas y en color rojo se indica el de las gaveras vacas.

Figura 1.5: Proceso de envasado.

El proceso de envasado en la lnea 2 se compone de las siguientes etapas:

1.3.2.1.Recepcin de botellas vacas

Las gandolas son recibidas en el almacn de la Planta Los Cortijos ubicado en La California.

Dentro de ellas, las gaveras llenas con botellas vacas estn colocadas encima de paletas de

madera. Cada gavera contiene 36 botellas y, en cada paleta, se pueden cargar 72 gaveras, es decir,

2592 botellas.


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Mediante montacargas, las paletas son movidas al espacio destinado para su almacenamiento y

luego a la va de entrada de las mquinas despaletizadoras.

En la Figura 1.6 se muestra una imagen satelital con la ubicacin del almacn y la Planta Los

Cortijos.

Figura 1.6: Ubicacin del almacn y la Planta Los Cortijos. (Google, 2010)

1.3.2.2.Despaletizado

Las paletas son colocadas en la va de entrada de las despaletizadoras. Las gaveras son

incorporadas, en grupos de tres, a una banda transportadora que llega hasta la lnea 2, mientras

que las paletas son apiladas para ser reutilizadas. En la Figura 1.7 se observa un esquema delproceso de despaletizado.

Para el suministro de gaveras a la lnea 2, se usan dos despaletizadoras.


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Figura 1.7: Proceso de despaletizado. (Cervecera Polar, 2006)

1.3.2.3.Desembalaje

La banda transportadora de gaveras con botellas vacas se divide en dos, para proveer

suministros a los dos desembaladores de la lnea 2.

Los desembaladores estn compuestos de brazos mecnicos, denominados cabezales, que

cuentan con 36 dispositivos de succin cada uno, denominados operacionalmente chupones, los

cuales mediante presin sacan las botellas de las gaveras y las colocan en la va de entrada de la

lavadora.

Las gaveras siguen hacia una va transportadora lateral en donde son lavadas y transportadas

hasta los embaladores. La va de gaveras conecta los desembaladores con los embaladores, por

esto las velocidades de ambas estaciones deben ser similares.

En la Figura 1.8 se puede observar un esquema del proceso de desembalado y, en la Figura 1.9,

una imagen de los desembaladores de la lnea 2.


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Figura 1.8: Proceso de desembalado. (Cervecera Polar, 2006)

Figura 1.9: Embaladores de la lnea 2.

1.3.2.4.Lavado

La lavadora est compuesta de bolsillos, los cuales son bases colocadas en hileras donde

encajan exactamente las botellas para ser movilizadas. Cuando una hilera de bolsillos,

denominada cesta, recoge un grupo de botellas de la banda transportadora se da, en trminos

operativos, un golpe de la lavadora.


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Dentro de los bolsillos las botellas son lavadas por inmersin y por inyeccin en diez tanques, a

travs de los cuales la concentracin y la temperatura de la soda custica varan, para garantizar

la limpieza ptima.

El lavado por inmersin consiste en sumergir las botellas en soda custica caliente, en el caso

de los primeros tres tanques de la lavadora, y en agua suave, en el caso de los ltimos cuatro

tanques.

El lavado por inyeccin consiste en inyectar un chorro intermitente de soda custica y ocurre en

el cuarto, quinta y sexto tanque.

El proceso dura aproximadamente media hora y al culminar las botellas son colocadas en la va

de entrada de los inspectores de envases vacos.

En la Figura 1.10 se puede observar un esquema del proceso de lavado y, en la Figura 1.11, una

imagen de la lavadora de la lnea 2.

Figura 1.10: Proceso de lavado. (Cervecera Polar, 2006)


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Figura 1.11: Lavadora de la lnea 2.

1.3.2.5.Inspeccin de envases vacos

La banda transportadora de botella se divide en dos a la salida de la lavadora. Cada rama tiene

un inspector automatizado para asegurar que a la llenadora no entren botellas rotas, sucias, con

mal pirograbado o de una marca diferente a la que se est llenando.

El inspector revisa la botella visualmente y la compara con las especificaciones deseadas.

Luego empuja, mediante un soplador, hacia una bandeja de rechazo las botellas que no las

cumplen. All un operador, de acuerdo a la razn de rechazo, toma las acciones correspondientes.

Las botellas rotas y con mal pirograbado son movilizadas en carritos a tolvas de vidrio para su

posterior reciclaje, las sucias y de marcas diferentes (denominadas botellas extraas) son

guardadas en gaveras. Las botellas sucias son enviadas al almacn ubicado en La California y las

de la competencia son devueltas a la empresa de la cual provienen.

En la Figura 1.12 se puede observar un esquema del proceso de inspeccin de botellas vacas y,

en la Figura 1.13, una imagen de uno de los inspectores de la lnea 2.


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Figura 1.12: Proceso de inspeccin de envases vacos. (Cervecera Polar, 2006)

Figura 1.13: Inspector de envases vacos.

1.3.2.6.Llenado y tapado

La llenadora es una mquina giratoria que contiene diversas vlvulas de llenado, las cuales

inyectan el producto a ser envasado en las botellas. Inmediatamente despus, pasan a la tapadora

donde son cerradas hermticamente.


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La lnea 2 cuenta con dos llenadoras y tapadoras. Cada llenadora tiene una pantalla digital para

el control de su funcionamiento, en la cual tambin se muestra la temperatura de los tanques del

pasteurizador. En la Figura 1.14 se puede observar un esquema del proceso de llenado y tapado,

en la Figura 1.15, una imagen de las llenadoras y, en la Figura 1.16, una imagen de una de las

tapadoras.

Figura 1.14: Proceso de llenado y tapado. (Cervecera Polar, 2006)

Figura 1.15: Llenadoras de la lnea 2.


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Figura 1.16: Tapadora de la lnea 2.

1.3.2.7.Inspeccin de envases llenos

Una vez tapadas, las botellas pasan a travs de un punto de inspeccin para chequear si el nivel

del llenado y el tapado de los envases cumplen con las especificaciones deseadas. Aquellas que

no las cumplan, son movidas automticamente a la bandeja de rechazo para ser vaciadas y

almacenadas en gaveras, para su posterior envo al almacn de la Planta Los Cortijos.

En la Figura 1.17 se puede observar un esquema del proceso de inspeccin de botellas llenas.


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Figura 1.17: Proceso de inspeccin de envases llenos. (Cervecera Polar, 2006)

1.3.2.8.Pasteurizacin

En este proceso, las botellas son rociadas con agua a diversas temperaturas para pasteurizar el

producto que ha sido envasado. La pasteurizacin es un proceso de conservacin que inhibe elcrecimiento de microorganismos en el producto, y consiste en un calentamiento y enfriamiento

gradual a temperaturas y tiempo controlado del producto, definiendo sus Unidades de

Pasteurizacin (UP). Las UP son una medida que define los lmites de aceptacin o rechazo de un

lote, siendo el rango ptimo de UP de la cerveza de 8 a 14 UP.

El pasteurizador tiene dos pisos y contiene tanques de agua que son calentados con vapor

proveniente del proceso de elaboracin del producto. En la Figura 1.18 se puede observar un

esquema genrico del proceso de pasteurizado y, en la Figura 1.19, una imagen del pasteurizador

de la lnea 2.


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Figura 1.18: Proceso de pasteurizacin. (Cervecera Polar, 2006)

Figura 1.19: Pasteurizador de la lnea 2.


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1.3.2.9.Embalaje

Las bandas transportadoras de botellas a la salida de los pisos del pasteurizador se unen, antes

de una mesa de acumulacin. Esta mesa es llenada y vaciada de acuerdo a la velocidad de los

embaladores, y permite que, si hay una parada en el funcionamiento de los embaladores, el

producto envasado no permanezca ms tiempo del deseado dentro del pasteurizador. Una imagen

de esta mesa de acumulacin se puede observar en la Figura 1.20.

Figura 1.20: Mesa de acumulacin de la lnea 2.

Luego de la mesa de la acumulacin, la banda transportadora se divide nuevamente en dos

ramas para proporcionar el suministro de los dos embaladores de la lnea 2.

Los embaladores estn compuestos, al igual que los desembaladores, de brazos mecnicos, que

cuentan con 36 chupones cada uno, pero realizan el proceso inverso. Es decir, los embaladores

toman las botellas de la banda transportadora en grupos de 36 botellas, y los colocan dentro de las

gaveras, provenientes de la va lateral de gaveras.

En la Figura 1.21 se puede observar un esquema del proceso de embalado y, en la Figura 1.22,

una imagen de un embalador de la lnea 2.


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Figura 1.21: Proceso de embalado. (Cervecera Polar, 2006)

Figura 1.22: Embalador de la lnea 2.

1.3.2.10. Paletizado

Las gaveras con botellas llenas son enviadas al almacn ubicado en La California en bandastransportadoras hasta las dos paletizadoras de la lnea.

Este proceso consiste en ordenar las gaveras en las paletas. Para esto las gaveras son

movilizadas hasta una bandeja, automticamente. Cuando las bandejas tienen nueve gaveras, son

colocadas en las paletas, las cuales una vez completadas, son movidas mediante un montacargas


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hasta la zona del almacn destinada para su almacenamiento. All estarn a espera de los

resultados de las pruebas de calidad del producto para su despacho.

En la Figura 1.23 se puede observar un esquema del proceso de paletizado.

Figura 1.23: Proceso de paletizado. (Cervecera Polar, 2006)

1.4.Caractersticas resaltantes de la lnea 2 de la Planta Los Cortijos

La lnea 2 de la Planta Los Cortijos es una lnea de ensamble o cadena de montaje que consiste

en una banda transportadora, que pasa por una seria de estaciones de trabajo en un intervalo de

tiempo. En cada estacin de trabajo se lleva a cabo labores para el envasado del producto. El

trabajo total que se desempea en cada estacin de trabajo es igual a la suma de las tareas

asignadas a esa estacin. (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2005). ste es un tipo de organizacin

orientado al producto, puesto que se realiza un proceso de produccin repetitivo, contino, de

grandes volmenes y baja variedad. (Heizer & Render, 2001)


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Los equipos de la Planta Los Cortijos son identificados con tres nmeros: el primero representa

la lnea a la cual pertenecen, el segundo el centro de produccin y el tercero la manga. El centro

de produccin Los Cortijos es definido como 0. Aquellos equipos ubicados en el lado izquierdo

de la lnea corresponden a la marga 1, y los del lado derecho a la manga 2.

En la Figura 1.24 se puede observar un plano con la distribucin de la lnea 2 de la Planta Los

Cortijos y la identificacin de los equipos.

La velocidad de las bandas transportadoras y de los equipos puede ser ajustada desde el tablero

central de control elctrico, con la autorizacin de los supervisores de la lnea. Los cambios son

realizados bajo un esquema punto a punto en el cual sta se aumenta o disminuye sin

conocimiento de la velocidad final, puesto que el tablero no cuenta con pantallas digitales. Sin

embargo, los operadores pueden, presionando un botn claramente identificado, detener a lasbandas transportadoras y a los equipos, de presentarse alguna situacin irregular.


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Figura 1.24: Layout de la lnea 2.


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CAPTULO 2

MARCO TERICO

A continuacin se presentan las teoras y conceptos que se utilizaron como base para la

realizacin de este proyecto.

2.1. Metodologas para la mejora de procesos

En la mejora de los procesos, un enfoque sistemtico permite obtener ptimos resultados en la

solucin de problemas. Es por esto que, a lo largo de los aos, se han desarrollado diversas

metodologas para estandarizar los procesos de mejora, buscando la mejora continua en las

empresas. Dos metodologas de mejora continua son: la metodologa DMAIC y el ciclo Deming.

2.1.1. Metodologa DMAIC

Es un ciclo que representa la manera sistemtica, orientada a proyectos, usada para resolver

problemas dentro de la filosofa Seis Sigma. sta consiste en reducir la variacin en los

procesos (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2005) que conducen a los defectos en los productos yprocesos.

La metodologa est compuesta por las siguientes etapas: (Evans & Lindsay, 2002)

- Definir: consiste en describir el problema con claridad y de una manera ms especfica.

- Medir: busca precisar e implementar los procedimientos para recopilar los datos adecuados.

- Analizar: se concentra en encontrar, usando los datos recopilados, las causas de origen,definidas como: la condicin que permite o provoca que ocurra un defecto y que, una vez

corregida de manera adecuada, evita la recurrencia del defecto de manera permanente en el

mismo producto o servicio, o en los subsecuentes, que genera el proceso. (Evans & Lindsay,

2002)


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- Mejorar: radica en la recopilacin de ideas para solucionar las causas de origen, evaluarlas y

seleccionar e implementar las que proporcionen un impacto positivo y representen los rangos

mximos aceptables para las variables en estudio.

- Controlar: se enfoca en la conservacin en el tiempo de las mejoras implementadas

estableciendo, por ejemplo, nuevas normas y procedimientos y programas de capacitacin del

personal.

En la Figura 2.1 est esquematizado la metodologa DMAIC.

Figura 2.1: Metodologa DMAIC.

2.1.2. Ciclo Deming

Es una metodologa promovida por W. Edwards Deming, tambin conocida como ciclo PDCA

por sus siglas en ingls, que representa la base de la mejora continua y consiste en cuatro etapas:

(Evans & Lindsay, 2002)

- Planear: radica en el estudio de la situacin actual, la descripcin del proceso, el entendimiento

de los clientes, la recopilacin de los datos, la identificacin de los problemas, las pruebas de las

teoras sobre las causas y el desarrollo de soluciones y planes de accin.

Definir

Medir

AnalizarMejorar

Controlar


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- Hacer: consiste en la implementacin de un plan de accin, a manera de prueba, para evaluar la

solucin propuesta y obtener datos objetivos.

- Estudiar: realiza la evaluacin de la efectividad del plan tentativo mediante la evaluacin de los

resultados obtenidos, para luego registrar el aprendizaje logrado y establecer si se deben tomar

aspectos o planes de accin diferentes.

- Actuar: busca estandarizar las mejoras, implementando el plan de accin como una mejor

prctica actual.

Un esquema de esta metodologa se puede observar en la Figura 2.2.

Figura 2.2: Ciclo Deming.

2.1.3. Herramientas analticas usadas en la mejora de procesos

Son herramientas sencillas diseadas para el control de la calidad, que pueden ser usadas por

los trabajadores de cualquier nivel con facilidad. (Evans & Lindsay, Administracin y control de

calidad, 2002) Dos herramientas usadas frecuentemente son: el diagrama de Pareto y el diagrama

causa-efecto, tambin llamado diagrama Ishikawa.

2.1.3.1. Diagrama de Pareto: es un histograma de los datos ordenados de la frecuencia mayor a

la menor. (Evans & Lindsay, Administracin y control de calidad, 2002) Este tipo de diagrama

se basa en la observacin de que un gran porcentaje de los problemas se deben a un pequeo

Planear

Hacer

Estudiar

Actuar


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porcentaje de las causas. Para crearlo se organizan los problemas de acuerdo a la frecuencia con

que suceden, as se observa, aquellos que representan mayores prdidas.

2.1.3.2. Diagrama de Ishikawa: es un mtodo grfico que permite mostrar las relaciones entre el

problema estudiado y las causas ms probables. Permite evaluar la problemtica como una

cadena de causas y efectos. La elaboracin se realiza colocando en el tronco principal el

problema, cada ramificacin del mismo representa una causa potencial y, a su vez, las

ramificaciones de las causas potenciales, muestran una posible fuente de error. (Evans &

Lindsay, Administracin y control de calidad, 2002)

2.2. Teora de las restricciones

Es un mtodo constituido por cinco pasos, que se puede aplicar a muchos campos de negocios

para resolver problemas. La base del mtodo es que la produccin sea sincronizada, es decir, que

el proceso integral de produccin trabaje en forma coordinada haciendo hincapi en el

desempeo de todo el sistema y no de medidas localizadas. Algunos conceptos importantes a

tener en cuenta para comprender la teora se explican a continuacin.

2.2.1. Balanceo de las lneas de envasado

Balancear una lnea implica definir la manera de asignar la totalidad de las tareas a una serie de

estaciones de trabajo, para que no tenga ms trabajo del que pueda realizar en su tiempo de ciclo

(tiempo mximo durante el cual el producto es procesado en la estacin de trabajo) y se minimice

el tiempo de inactividad.

La teora de restricciones explica que balancear las lneas buscando reducir al mnimo los

desequilibrios entre las estaciones de trabajo, es decir, igualando sus capacidades, slo sera

posible si los tiempos de produccin de todas las estaciones fueran constantes. (Chase, Jacobs,

& Aquilano, 2005)

Esto se debe a que las etapas del proceso son hechos dependientes en una lnea de envasado,

donde la capacidad para comenzar las tareas de una estacin de trabajo depende de la

culminacin de tareas de la anterior. Ocasionando que, si las estaciones corriente arriba de la

lnea cuentan con mayores tiempos de produccin, corriente abajo se producen tiempos de


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inactividad; y, en el caso contrario, aumentan los inventarios entre las estaciones. El efecto de

esta variacin se acumula y los tiempos perdidos no son recuperables.

Basados en esta teora, el balanceo de las lneas se realiza equilibrando el flujo del producto a lo

largo del proceso, para disminuir la inactividad de las estaciones.

2.2.2. Cuellos de botella

Son aquellos recursos cuya capacidad efectiva es la ms baja entre todas las de la lnea y que,

por esta razn, limita la salida de productos del sistema (Krajewski & Ritzman, 2000). De

hecho, el proceso slo podr ser realizado a una velocidad igual a la ms lenta de sus

operaciones. Por esta razn, los cuellos de botella definen un punto de control del sistema,

llamado tambor (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2005), que marca el ritmo que seguirn el resto de

las estaciones de trabajo en el proceso de envasado. Este punto de control busca asegurar que no

se cree un inventario excesivo.

El tiempo ahorrado en este tipo de recursos, es tiempo agregado a todo el sistema. Por esto, se

debe garantizar que tengan ante s una cantidad considerable de trabajo asegurando que estn

siempre activos. El inventario frente a una operacin que forma un cuello de botella es

denominado colchn de tiempo (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2005) y su tamao se fija estudiando

el desempeo de las operaciones.

Los cuellos de botella se identifican evaluando la capacidad instalada con la capacidad actual

de produccin y por medio del anlisis del sistema de operacin. En la produccin sincronizada

definida en la teora de las restricciones, slo en los cuellos de botella no habr exceso de

capacidad. Aquellos procesos que no cuenten con un cuello de botella tienen exceso de capacidad

y, segn la teora de restricciones, deben ser modificados para crearlos. (Chase, Jacobs, &

Aquilano, 2005)

2.2.3. Balanceo en V

Consiste en equilibrar el flujo del producto de un sistema, teniendo en cuenta la teora de las

restricciones. En este tipo de balanceo, se encuentra el cuello de botella del proceso y se disea el

resto del proceso de tal manera que, antes del cuello de botella, exista un colchn de tiempo, que

permita que ste no tenga tiempos de inactividad, asegurando que no se cree un inventario


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excesivo. Tambin se programa que, despus del cuello de botella, la capacidad sea mayor para

no frenar su funcionamiento. (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2005)

La Planta Los Cortijos usa este tipo de balanceo para sus lneas de envasado, a manera de

mantener en continuo funcionamiento las estaciones de trabajo, aunque cuentan con diferentes

capacidades de procesamiento. Con el fin de equilibrar el flujo del producto se programa la

velocidad de los equipos de manera que, en cada uno de ellos ubicado antes del cuello de botella

sta sea mayor que en el siguiente, y en el caso contrario, sea menor que el prximo.

En la Figura 2.3 se muestra un ejemplo del grfico de las velocidades de los equipos de la lnea

de envasado, donde se puede observar que el vrtice de la V dibujada por stas, constituye el

cuello de botella que marca el ritmo del proceso.

Figura 2.3: Balanceo en V.

2.3. Productividad

Es una medida relativa de desempeo que se puede evaluar a lo largo del tiempo dentro de unamisma operacin, para comparar su progresin en los diversos perodos estudiados. Permite

evaluar la utilizacin de los recursos o factores de produccin de una empresa. Se define como la

razn de la produccin a los insumos. (Evans & Lindsay, 2002)

En la prctica, las empresas, dado que buscan evaluar si hay mejoras en sus procesos

particulares, calculan de diferentes maneras las medidas de desempeo. (Chase, Jacobs, &


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Aquilano, 2005) Esto explica que, en Cervecera Polar C.A., el indicador usado para evaluar el

funcionamiento de las lneas de envasado y como criterio de remuneracin variable para los

empleados de la Planta es llamado productividad (%Prod), y es definido como:

una medida del uso de los recursos de produccin mientras se est envasado. Se calcula como el

cociente de la cantidad producida, entre el producto de la velocidad limitante (Vlim) por el tiempo

operativo real (Top.real). (Cervecera Polar C.A., 2009)

Donde la velocidad limitante es la velocidad nominal del equipo ms lento de la lnea (que

representa el cuello de botella) y el tiempo operativo real es el tiempo en que se envasa una

cantidad de botellas definida por la orden de proceso.

2.4. Herramientas informticas

A continuacin se presentan dos herramientas informticas usadas para facilitar el proceso de

recoleccin y anlisis de datos.

2.4.1. SAP (Sistemas, aplicaciones y productos)

Es un software de gestin para la planeacin de recursos de la empresa, comprendido por

diversos mdulos que proveen soporte a diversos departamentos de una compaa. Las

aplicaciones del sistema estn completamente integradas, formando una red en torno a la base de

datos y permitiendo el acceso independiente a la misma. (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2005)

El objetivo principal del sistema es tener mayor visibilidad de los procesos de las empresas a

tiempo real, permitiendo optimizar las operaciones y el uso de los recursos al implementar las

mejores prcticas en toda la cadena de valor. (SAP)

Un sistema de informacin de este estilo es importante porque permite tener una fuente de

informacin central a la cual todos los empleados tienen acceso, logrando que las personas

facultadas tomen decisiones oportunas y emprendan acciones para servir mejor a los clientes.(Evans & Lindsay, 2002)

2.4.2. Visual basic para aplicaciones

Es un lenguaje de secuencia de comando para aplicaciones de Microsoft Office como Word,

Excel y Powerpoint. Est basado en el lenguaje de programacin BASIC (acrnimo de Beginners


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All-purpose Symbolic Instruction Code, traducido al espaol: cdigo de instrucciones simblicas

multipropsito para principiantes). (Walkenbach, 2010)

Consiste en un editor de cdigo, un depurador de errores y un constructor de interfaz grfica.

Usando el constructor se crea el diseo visual de la interfaz, con el editor se programan los

procesos que sern realizados automticamente y el depurador verifica que no hayan errores en el

cdigo desarrollado.

Con esta herramienta se puede: automatizar acciones repetitivas, crear formularios

personalizados, personalizar la interfaz, modificar las opciones e interactuar sobre los libros de

Excel. (Amelot, 2007)


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CAPTULO 3

MARCO METODOLGICO

La realizacin de este trabajo se bas en el ciclo Deming y la metodologa DMAIC (Definir,

Medir, Analizar, Mejorar y Controlar).

El desarrollo de ste proyecto se realiz mediante el cumplimiento de las siguientes fases:

Estudio de la situacin actual, Recoleccin y anlisis de los datos, Evaluacin de las propuestas

de mejoras y Seguimiento y control del balanceo de la lnea.

Un diagrama del marco metodolgico a presentar lo podemos observar en la Figura 3.1.

Figura 3.1: Diagrama del marco metodolgico.

Fase I:Estudio de la

situacin actual

Entrenamiento

tcnico bsicosobre elfuncionamiento

de los equipos.

Levantamientode informacinde los equipos

Estudios de losprocesos de

envasado en laPlanta.

Fase II:Recoleccin y

anlisis de datos

Pruebas deparadas en lasllenadoras.

Velocidad de losequipos deenvasado de lalnea 2.

Productividad

obtenida delsistema deinformacin

SAP.

Fase III:Evaluacin de las

propuestas de

mejoras

Propuestas de

balanceo de laLnea 2.

Propuestasoperativas.

Fase IV:Seguimiento y

control delbalanceo de la

lnea

Desarrollo delprograma parael seguimientodel balanceo dela Lnea 2.


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A continuacin se presenta una explicacin de cada una de las fases del trabajo, as como su

relacin con la metodologa DMAIC y el ciclo Deming.

3.1. Fase I: Estudio de la situacin actual

En esta fase se busca comprender el funcionamiento esperado de cada uno de los equipos de lalnea 2 de envasado y su integracin. Esto se realiz mediante tres pasos: entrenamiento tcnico

bsico sobre el funcionamiento de los equipos, levantamiento de informacin de los equipos y

estudio de los procesos en la Planta. Esta fase equivale a la etapa de Definicin de la metodologa

DMAIC puesto que se encarga de evaluar ms detalladamente las circunstancias en las que se

encuentra. El ciclo Deming, en su etapa de planeacin, tambin se define como el estudio de la

situacin actual y la descripcin del proceso. (Evans & Lindsay, 2002)

3.1.1. Entrenamiento tcnico bsico sobre el funcionamiento de los equipos

El entrenamiento tcnico bsico sobre el funcionamiento de los equipos de la lnea de envasado

fue dictado por un experto en la Gerencia de la misma brindndonos el conocimiento necesario

tanto terico como prctico en la materia.

3.1.2. Levantamiento de informacin de los equipos

El levantamiento de informacin de los equipos permiti obtener mediante la investigacin de

la documentacin existente en la Gerencia de Envasado aquellos datos relevantes necesarios para

el desarrollo del presente proyecto y consisti en tres etapas: informacin de los Manuales de

especificacin tcnica, frmulas estndares para el clculo de las velocidades y sntesis de la

informacin.

3.1.2.1. Informacin de los Manuales de especificacin tcnica

Se recopilaron los Manuales de especificacin tcnica de cada equipo de la lnea 2 de envasado.

De los mismos se extrajeron los diagramas funcionales, cantidad de equipos instalados y

velocidad nominal en botellas por minuto (bpm) la cual define la cantidad de botellas que son

procesadas o movidas en un minuto.


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3.1.2.2. Frmulas estndares para el clculo de las velocidades

Se investigaron las frmulas a usar para el clculo de las velocidades operacionales de los

equipos de la lnea 2, as como aquellas caractersticas provenientes de los Manuales de

especificacin tcnica necesarias para dicho clculo. En dichas frmulas, la unidad del tiempo de

ciclo es el minuto.

3.1.2.3. Sntesis de la informacin

Se agruparon los equipos en las siguientes estaciones de trabajo: desembalaje, lavado, llenado,

pasteurizado y embalaje, como se puede observar en la Figura 3.2.

Figura 3.2: Estaciones de trabajo de la lnea 2

Con la velocidad nominal de los equipos (Vnom), adquirida de los Manuales de especificacin

tcnica, se calcul el colchn de tiempo (CT) de la estacin usando la Ecuacin 3.1. En la lnea 2

la estacin de llenado forma el cuello de botella del proceso de envasado, por lo cual, el colchn

de tiempo es el porcentaje de holgura de cada estacin de trabajo respecto a la estacin de

llenado.

=

100 Ecuacin 3.1

Donde la velocidad nominal de la estacin de trabajo ser la suma de las velocidades nominales

de los equipos de la estacin.

Desembalaje

Desembalador201

Desembalador

202

Lavado

Lavadora

Llenado

Llenadora201

Llenadora

202

Pasteurizacin

Pasteurizador

Embalaje

Embalador201

Embalador

202


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Se archiv la informacin obtenida en las etapas anteriores en la Tabla 3.1, donde se especifica:

a. Equipo: se nombra la mquina evaluada.

b. Frmula de la velocidad operacional: se escribe la ecuacin a usar para el clculo de la

velocidad operacional en bpm.

c. Caractersticas especficas: son las caractersticas del manual de especificacin tcnica

necesarias para el clculo de la velocidad operacional.

d.

Colchn de tiempo nominal: es la holgura de tiempo de la estacin de trabajo a la cual

corresponde el equipo, de acuerdo a la capacidad instalada de los equipos. El colchn de

tiempo recomendado no podr superar el nominal sin aumentar la capacidad del equipo.


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Tabla 3.1: Levantamiento de la informacin de los equipos.

EquipoFrmula de la velocidad operacional (bpm)

Caractersticas

especficas

Colchn de

tiempo nominal

(%)

Desembalador =

-Cantidad de cabezales.

-Cantidad de chupones. 62

Lavadora de

botellas =

-Cantidad de bolsillos. 16

Llenadora = -Cantidad de vlvulas de

llenado.0

Pasteurizador=

-Cantidad de botellas por

metro cuadrado.

-Ancho del equipo.

-Desplazamiento.

20

Embalador =

-Cantidad de cabezales.

-Cantidad de chupones. 62


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3.1.3. Estudio de los procesos de envasado en la Planta

El estudio de los procesos de envasado en la Planta consisti en observar el funcionamiento del

mismo, conocer las estaciones de trabajo por separado y realizar entrevistas tipo diagnstico no

estructuradas a los operarios sobre las causas de las paradas de cada estacin de trabajo. Con estainformacin se realiz un diagrama de Ishikawa (explicado en el Captulo 2 titulado Marco

terico) para resumir stas causas.

3.2. Fase II: Recoleccin y anlisis de datos

En la segunda fase del estudio se procedi a recolectar los datos necesarios para evaluar el

funcionamiento de las llenadoras y el balanceo de la lnea 2 de envasado. Esta fase se desarroll

en tres etapas: pruebas de paradas en las llenadoras, velocidad de los equipos de envasado de lalnea 2 y productividad obtenida del sistema de informacin SAP.

Las etapas de Medicin y Anlisis de la metodologa DMAIC estn contenidas en este

apartado, puesto que permitir reunir los datos adecuados y analizarlos para encontrar las causas

de origen. A su vez el ciclo Deming, en su etapa de planeacin, propone al igual que esta fase, la

recopilacin de datos, identificacin de problemas y pruebas de las teoras sobre las causas.

(Evans & Lindsay, 2002)

3.2.1. Pruebas de paradas en las llenadoras

El estudio de las causas de las paradas en las llenadoras se realiz mediante pruebas que

consistan en la medicin de los tiempos y las causas de las mismas durante un perodo de tiempo

de 120 minutos (7200 segundos). Para evaluar las diferencias durante el llenado de los dos

productos envasados en la lnea 2, se realizaron pruebas por separado para cada uno.

Los tiempos fueron medidos a travs de un cronmetro y la informacin recolectada se registr

en el Reporte de paradas de las mquinas llenadoras, diseado para este proyecto. ste reporte se

puede observar en la Figura 3.3.


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Figura 3.3: Reporte de paradas de las mquinas llenadoras.

A continuacin se desglosa el contenido de cada campo de la planilla.

a. Informacin general:

1. Fecha: da en la que se realiz la prueba.

2. Hora inicial y final: perodo durante el cual se realiza la prueba.

3. Llenadora: equipo en el cual se realiz la prueba: Llenadora 201 o Llenadora 202.

4. Producto: marca que se envasa en la lnea durante la prueba (Ice o Maltn). A partir

del mes de Noviembre el producto Maltn comenz a ser envasado en otra lnea de la

Planta, por lo cual slo se recopilaron los datos del mes de Octubre para dicho

producto.

b.

Duracin: tiempo en segundos desde que la llenadora se detiene hasta que recupera su

velocidad operacional.

c. Equipo causante: equipo o sector de la va transportadora de la lnea de envasado que fue

la causa principal de la parada.

d. Causa especfica: razn exacta que ocasion la parada.


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Se realiz una prueba mensual en los meses de octubre, noviembre y diciembre, en los horarios

comprendidos entre 8:30 am y 10:30 am, en el cual el funcionamiento de la lnea era homogneo

y las paradas correspondan a causas comunes, segn las observaciones previas.

Los datos obtenidos a travs de los Reportes de paradas de las mquinas llenadoras fueron

analizados teniendo en cuenta dos aspectos: tiempo y clasificacin de la parada.

3.2.1.1. Tiempo de parada

Para cada prueba de parada realizada se sumaron los tiempos en los cuales no estaba operativa

y se calcul el tiempo porcentual de paradas(tpp) definido como el porcentaje del tiempo total de

las paradas (ttp) que representaban los tiempos de parada (tp) de cada causa especfica. Para esto

se us la Ecuacin 3.2.

=( ) Ecuacin 3.2

3.2.1.2. Clasificacin de las paradas

Se organizaron las paradas de acuerdo al equipo o sector de la va transportadora causante de la

misma.

Para clasificar las causas de acuerdo a las propuestas de mejoras a realizar, se agruparon de la

siguiente manera:

a. Desbalance de la lnea: corresponde a aquellas paradas en las cuales la llenadora no estaba

operativa por falta del suministro mnimo de botellas necesario o porque no se contaba

con el espacio mnimo requerido en la va transportadora a la salida para operar.

b. Desbalance en las bandas transportadoras: corresponde a aquellas paradas en las cuales la

llenadora no estaba operativa porque en la va haba botellas cadas, como consecuencia

del desbalance entre las velocidades de las vas.

c. Fallas mecnicas: corresponde a aquellas paradas en las cuales la llenadora no estaba

operativa porque algn componente de la llenadora no estaba funcionando correctamente

por problemas mecnicos.


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d. Fallas elctricas: corresponde a aquellas paradas en las cuales la llenadora no estaba

operativa porque algn componente de la llenadora no estaba funcionando correctamente

por problemas elctricos.

e. Espera por operador: corresponde a aquellas paradas en las cuales la llenadora no estaba

operativa por espera de alguna instruccin de un operador.

Usando Diagramas de Pareto, se procedi a priorizar las causas de las paradas.

3.2.2. Velocidad de los equipos de envasado de la Lnea 2

En esta etapa se procedi a tomar muestras de los tiempos de ciclo de cada equipo usando el

Reporte de tiempos de ciclo diseado para este proyecto, que se puede observar en la Figura 3.4.

Figura 3.4: Reporte de tiempos de ciclo.

Los tiempos de ciclo de cada equipo se midieron usando los siguientes procedimientos creadosy estandarizados por la Gerencia de Envasado de Cervecera Polar:

a. Para los desembaladores y los embaladores: se registra el tiempo que transcurre mientras

un cabezal de referencia da una vuelta.


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b. Para la lavadora: se registra el tiempo que transcurre mientras sta toma 34 hileras de

botellas de la banda transportadora.

c. Para la llenadora: se registra el tiempo que transcurre mientras una vlvula de llenado de

referencia da una vuelta completa.

d.

Para el pasteurizador: se registra el tiempo que transcurre mientras las botellas hacen undesplazamiento de 0,125 metros en el pasteurizador. Se puede observar este

desplazamiento en las placas ubicadas a los laterales del pasteurizador.

Una vez obtenidos los tiempos de ciclo para cada equipo de la lnea se calcula el promedio de

los mismos.

Usando las frmulas para el Clculo de la velocidad operacional de la Tabla 3.1 se calcul para

la velocidad operacional de cada equipo.

Al sumar las velocidades operacionales de los equipos de cada estacin se obtiene la velocidad

operacional de cada estacin, con lo cual, se calcul el colchn de tiempode cada estacin en

relacin a la velocidad operacional de la estacin de llenado. Para esto se us la Ecuacin 3.1,

usando las velocidades operaciones, en lugar de las nominales.

Para cada muestra se grafic en Microsoft Excel elcolchn de tiempode las estaciones en el

eje de las abscisas y las estaciones en el eje de las ordenadas, observando el balanceo de la lnea.

Se tom una muestra mensual en los meses de octubre, noviembre y diciembre. Cada grfico

obtenido se nombr Grfico del balance de octubre, noviembre o diciembre segn sea el caso.

3.2.3. Productividad obtenida del Sistema de Informacin SAP

Con el Sistema de Informacin SAP, Cervecera Polar C.A. lleva un registro de diversos

indicadores para tener un control del funcionamiento del Centro Los Cortijos.

En este trabajo se hace nfasis en el indicador de la Productividad de la lnea 2 calculado

diariamente para cada orden de produccin y accesible a travs del comando ZPP_IND_PROD

del Sistema SAP. Este comando le permite al usuario, luego de introducir el perodo a evaluar,

conocer diversos indicadores de gestin, como por ejemplo: la productividad, el porcentaje de


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utilizacin y el porcentaje de cumplimiento de la orden, as como imprimir un reporte de

validacin.

Al inicio del proyecto se fij una lnea base para el indicador de productividad llamado

productividad base (pb). El mismo consiste en un valor porcentual, tomado del Sistema de

Informacin SAP y correspondiente a algn mes previo al inicio de las pruebas de paradas (en

este caso se escogi el mes de agosto), que ser comparado con las productividades de los meses

estudiados, para evaluar el aumento o disminucin del indicador.

Los indicadores de productividad de la lnea 2 de los meses posteriores a la lnea base se

mostrarn en trminos de la diferencia en puntos porcentuales entre la productividad del da

evaluado y la productividad base. Esta diferencia se llamar diferencia productividad(difprod) y

se calcula a partir de la Ecuacin 3.4. El signo de la variable diferencia productividad indica sihubo un incremento o una disminucin en la misma en el perodo evaluado con respecto a la

productividad base, siendo positivo si hay un incremento y negativo si hay una disminucin.

=(% ) Ecuacin 3.4

La diferencia productividadpermitir evaluar la efectividad de las propuestas de cada mes.

3.3. Fase III: Evaluacin de las propuestas de mejoras

Se realizaron dos tipos de propuestas de mejoras: propuestas de balanceo de la lnea y

propuestas operativas. Esta fase equivale a la etapa de Mejora de la metodologa DMAIC en la

cual se recopilan las posibles soluciones a las problemticas encontradas, se evalan y

seleccionan las ms promisorias, incluyendo la confirmacin de que la solucin tendr impacto

positivo en las variables del proceso (Evans & Lindsay, 2002). Las etapas Hacer y Estudio del

ciclo Deming tambin se ajustan a las caractersticas de esta fase puesto que consisten en

implementar planes a manera de prueba y determinan si funcionan correctamente mediante laevaluacin de los resultados.

3.3.1. Propuestas de balanceo de la lnea

Mediante el uso de Grficos de Balanceo de cada mes se realiz un seguimiento del mismo en

la lnea 2 en los meses de octubre, noviembre y diciembre.


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Se busc lograr un Balanceo en V (explicado en el Captulo 2 titulado Marco terico) en la

lnea 2 aumentando o disminuyendo las velocidades de los equipos de sta. Estos cambios se

realizaron de manera progresiva para disminuir el impacto en su funcionamiento.

Para el Pasteurizador, los cambios de velocidad propuestos deban ser evaluados por la

Gerencia de Envasado, puesto que, cualquier cambio en la velocidad del equipo implica un

cambio acorde en la temperatura de los rociadores para mantener las Unidades de Pasteurizacin

(UP) del producto.

La evaluacin de las propuestas de balanceo se realiz mediante la variable diferencia

productividad definida en la fase de recoleccin y anlisis de datos.

En los casos en los que el balanceo propuesto ocasiona una diferencia productividad positiva se

considera que la propuesta tuvo un impacto positivo en el funcionamiento de la lnea y se

prosigue en el mismo curso de accin. En cambio, de ser negativa, se considera que la propuesta

tuvo un impacto negativo en el funcionamiento de la lnea.

3.3.2. Propuestas operativas

Fueron las propuestas de mejoras a los problemas observados al estudiar los procesos de

envasado en la Planta en la primera fase y, en la segunda fase, los problemas causados por fallas

mecnicas, fallas elctricas y por espera de operador.

Estas propuestas se evaluaron en base a los beneficios que cada una de estas aporta

individualmente al funcionamiento de la lnea 2 en trminos de la disminucin del tiempo

porcentual de paradas.

3.4. Fase IV: Seguimiento y control del balanceo de la lnea

Esta fase consiste en el desarrollo, usando el complemento Visual Basic para Aplicaciones

(VBA) de Microsoft Excel, de un programa mediante el cual, cualquier usuario, pueda hacer un

seguimiento del balanceo de la lnea 2. Esta fase equivale a la etapa Control de la metodologa

DMAIC puesto que constituye una herramienta para conservar las mejoras logradas en el balance

de la lnea. Tambin equivale a la etapa Actuar del ciclo Deming, al permitir estandarizar el

procedimiento de control del balance de la lnea.


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Para el uso del programa diseado, el usuario debe tomar una muestra de los tiempos de ciclo

de los equipos de envasado de la lnea e introducir estos datos a medida que son solicitados por el

programa.

Los datos son solicitados en ocho UserForm (Cuadro de Dilogo), uno para cada equipo de la

lnea 2, que contienen una breve explicacin del tiempo de ciclo del mismo, cinco campos para

introducir tiempos de ciclo y tres botones (Continuar, Borrar y Salir), y permiten introducir

fcilmente en el programa los datos necesarios para calcular las velocidades operacionales de los

equipos, sin necesidad de preparacin tcnica para su uso. Los UserForm aparecen de forma

sucesiva, siguiendo la secuencia mostrada en la Figura 3.5.

Figura 3.5: Secuencia de los UserForm.

El programa est dispuesto para guardar los datos de los tiempos de ciclo introducidos por el

usuario y calcular la velocidad operacional de cada equipo usando las frmulas de la Tabla 3.1.

Luego, procede a sumar las velocidades de los equipos de una estacin para obtener la velocidad

de la estacin de trabajo.

Embalador 202

Embalador 201

Pasteurizador

Llenadora 202

Llenadora 201

Lavadora

Desembalador 202

Desembalador 201


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Al finalizar la secuencia de los UserFormse genera un Reporte en una Hoja de Excel, como el

mostrado en la Figura 3.6, que contiene una tabla donde se mostrarn las velocidades de las

estaciones de la lnea 2 y un grfico donde se compararn stas con la Velocidad Objetivo de la

misma, una vez introducidos los datos.

Figura 3.6: Reporte del Programa Balance Lnea 2.

La Velocidad Objetivo es la velocidad de la lnea 2 definida por la Gerencia de Envasado deCervecera Polar que representa el balanceo esperado en ella, en el cual, el colchn de tiempo de

las estaciones de trabajo son los expresados en la Tabla 3.2. La holgura de las estaciones de

trabajo, respecto a la estacin de llenado, representada en dicha tabla corresponde a

especificaciones de diseo de la lnea de envasado.


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Tabla 3.2: Colchn de tiempo objetivo de las estaciones de trabajo.

Estacin Colchn de tiempo

Desembalaje 30

Lavado 15

Llenado 0

Pasteurizado 15

Embalaje 30


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CAPTULO 4

ESTUDIO DE LAS CAUSAS DE LAS PARADAS

En este captulo se explican los resultados obtenidos del estudio de los procesos de envasado en

la lnea 2, de las pruebas de paradas de las llenadoras y las causas de stas en cada estacin,

siguiendo los procedimientos explicados en el Captulo 3 titulado Marco metodolgico.

Se divide el estudio en este apartado en dos secciones: causas de las paradas en las estaciones

de trabajo y causas de paradas en la estacin de llenado.

4.1. Causas de las paradas en las estaciones de trabajo

Las paradas en las estaciones de trabajo, al sobrepasar el colchn de tiempo estipulado para la

estacin de llenado definido como el cuello de botella, ocasionan una paralizacin en el

funcionamiento de la lnea 2. Por esta razn es importante conocer las razones que pueden

detener el proceso de envasado. A continuacin se muestran, usando un Diagrama de Ishikawa y

una tabla, los motivos que ocasionan el cese del funcionamiento en cada estacin del proceso y

explicaciones de cada una de las causas encontradas.

Las causas de las paradas se clasificaron, de acuerdo a su origen, en los siguientes grupos:

operadores, materiales, mquinas y mtodos operativos. En la Figura 4.1 est un diagrama de

Ishikawa donde se muestran las diversas causas encontradas.

Algunas de estas causas son comunes en las diversas estaciones de trabajo como: la instruccin

del operador, las fallas elctricas, las fallas mecnicas, la salida del equipo llena y la falta de

suministro de producto en proceso. Las dos ltimas son originadas por el mtodo operativo

porque se deben al mal balanceo de la lnea de envasado, el cual no permite el flujo continuo del

producto a travs del proceso.


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Figura 4.1: Diagrama de Ishikawa de paradas del funcionamiento de la lnea 2.

Todas las estaciones pueden detener sus tareas por falta de suministro pero, dado que realizan

diferentes procesos, el producto faltante vara. En la Tabla 4.1 se muestran los suministros

necesarios en cada estacin de trabajo.

Tabla 4.1: Suministros de cada estacin de trabajo.

Desembalaje Lavado Llenado Pasteurizacin Embalaje

Suministro -Gaveras -Soda custica-Tapas-Producto

-Vapor de agua -Gaveras

Las paradas debidas a las bandejas de rechazo llenas ocurren slo en las estaciones de llenado y

de embalaje. La primera cuenta con bandejas de rechazo de botellas, mientras que, la segunda,

tambin tiene una para gaveras.

Para asegurar la continuidad en el proceso de envasado, se deben disminuir al mnimo las

paradas debidas a estas causas, de manera que no afecten a la estacin de llenado, que constituye


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el cuello de botella de la lnea, y utilizar la holgura de cada estacin para la realizacin de ajustes

a las mquinas.

4.2. Causas de paradas en la estacin de llenado

Las pruebas de parada realizadas en las llenadoras permitieron evaluar las diversas causas de

las mismas en esta estacin. Para la explicacin posterior se divide la estacin de llenado en los

sectores mostrados en la Figura 4.2.

Figura 4.2: Sectores en la estacin de llenado.

A continuacin se explican las diversas causas de las paradas de la estacin de llenado,

divididas en los grupos: desbalance de la lnea, desbalance en las bandas transportadoras, fallas

mecnicas, fallas elctricas y espera por operador. La definicin de cada uno de estos grupos se

encuentra en el Captulo 3, en la seccin 3.2 titulada Recoleccin y anlisis de datos.


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4.2.1. Desbalance de la lnea

4.2.1.1. Falta de botella

Cuando en el sector de la estacin denominado va antes del inspector de envases vacos,

marcado con el color anaranjado en la Figura 4.2, no tiene botellas ocurre automticamente esta

parada. El operador puede programar a la llenadora para que contine operativa, a modo de

vaciar las bandas transportadoras, en el caso que se estn deteniendo el proceso de envasado.

4.2.1.2. Salida llena

Esta parada se observa cuando el sector denominada entrada del pasteurizador, marcado con el

color marrn en el Figura 4.2, est atestado de botellas llenas. Cuando esto sucede, los controles

automticos disminuyen paulatinamente la velocidad de las llenadoras, hasta la paralizacin totaldel llenado.

4.2.2. Desbalance en las bandas transportadoras

4.2.2.1. Botella cada

Sucede en los sectores de la estacin de llenado donde el ancho de la banda transportadora slo

permite el paso de una botella por lo que, una botella cada, obstruye el paso de las dems. Las

secciones con esta caracterstica son: la va antes del inspector de envases vacos, los inspectores

de envases vacos, la va despus del inspector de envases vacos y el inspector de envases llenos.

La Figura 4.3 es un diagrama de flujo del proceso que deben seguir los operadores cuando

ocurre este tipo de parada.

4.2.3. Falla mecnica

4.2.3.1. Botella atascada en la entrada de la llenadora

Ocurre cuando alguna pieza de la llenadora ubicada a la entrada no est correctamente

posicionada o est desgastada. Las botellas al entrar a la mquina, se quedan atoradas

obstruyendo el paso de las siguientes. Los operadores, en este caso, retiran la botella atascada y si

se repite el problema le indican al supervisor la situacin.


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Dar la seal

de parada

manual

Se observan

botellas cadas en la

seccin?

Buscar la

causa de la

parada

S

No

Retirar las

botellas rotas y

enderezar las

cadas

Quedan

espacios vacos

entre las

botellas?

Quitar la seal

de parada

manual

Reiniciar el

proceso de

llenado

Colocar

botellas

limpias para

llenarespacios

S

No

Figura 4.3: Procedimiento a seguir en el caso de botellas cadas en la va.

4.2.3.2. Tapa atascada

En la tapadora, por un desgaste en la entrada al equipo, las tapas pueden doblarse y obstruir el

paso. De darse esta situacin los operadores, luego de chequear que no hay fallas en el suministro

de tapas, abren la tapadora y retiran la obstruccin. Si se repite la situacin, le indican al

supervisor el problema observado.


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4.2.4. Falla elctrica

4.2.4.1. Seal errnea del sensor de la tapadora

La tapadora tiene un sensor que da una seal cuando hay falta del suministro de tapas. Cuando

ste da seales errneas, el operador modifica su posicin. Si el problema persiste, le notifica al

supervisor.

4.2.4.2. Especificaciones errneas de botellas en el inspector de envases vacos

Las especificaciones de las botellas estn grabadas en los inspectores de envases vacos.

Cuando alguna de las especificaciones se desajusta, los electricistas asignados deben revisar la

programacin de los mismos para realizarlo.

4.2.5. Espera por operador

4.2.5.1. Limpieza de la llenadora

Si la operacin de llenado ha estado detenida por gran cantidad de perodos de tiempo, los

operadores detienen el proceso de llenado, para adelantar la limpieza rutinaria. Tambin se da

esta seal si se han roto botellas dentro de la llenadora.

4.2.5.2. Bandeja de rechazo llena

La estacin de llenado tiene cuatro bandejas de rechazo, las cuales estn sealadas en la Figura

4.2 con el color amarillo. El proceso que sigue el operador para liberar las bandejas de rechazo de

los inspectores de envases vacos se puede observar en la Figura 4.4.

En la Figura 4.5 se muestra el proceso que sigue el operador para desocupar las bandejas de

rechazo de los inspectores de envases llenos

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