PO-GO-27 Fabricación, Montaje y Pruebas Cañerías HDPE Rev 0

TECNASIC S.A.

SISTEMA DE GESTION INTEGRAL

PROCEDIMIENTO de FABRICACIÓN, MONTAJE y PRUEBAS de CAÑERÍAS de HDPE

PROYECTO EPCM ACOPIO TEMPORAL – PUERTO PUNTA TOTORALILLO CONTRATO PPT–CAP-CON-02

“MONTAJE ELECTROMECANICO”OT Nº 1493

PO-GO-27Revisió

n

Objeto de la Revisión Fecha

B Emitido para Comentarios 13-02-12

0 Aprobado para Construcción 24-02-12

Fecha Firma

Emitido por:TECNASIC S.A

Fabiola Sepúlveda A24-02-12

Control de Calidad

Emitido por:TECNASIC S.A

Mauricio Trujillo24-02-12

Prevención de Riesgos

Revisado por:TECNASIC S.A

Ricardo Troncoso24-02-12

Supervisor Piping

Revisado por:TECNASIC S.A

Sebastián Sanhueza24-02-12

Jefe de Terreno

Aprobado porMarco Contreras

24-02-12Ingeniero Administrador

TOMA CONOCIMIENTO CLIENTE (AWP)

Cliente Nombre Fecha Firma

Calidad

SSO&MA

Gerente de Construcción

“Si la Portada del Documento no lo indica, este ejemplar no es Copia Controlada”

Procedimiento de Fabricación, Montaje y

Pruebas de Cañerías de HDPE

Archivo PO-GO-27Revisión 0

Fecha Rev. 24-02-12Página i

ÍNDICE

ITEM CONTENIDO PÁGINA

1. OBJETIVO 1

2. ALCANCE 1

3. RESPONSABILIDADES 1

4. DOCUMENTOS APLICABLES 5

5. TERMINOLOGIA 6

6. DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD 6

7. SEGURIDAD 26

8. CONTROL MEDIOAMBIENTAL 31

9. REGISTROS 33

10. ANEXOS 33

11. MODIFICACIONES AL DOCUMENTO 33

Tecnasic S.A. – Carlos Justiniano 1161 Providencia - Santiago Fono :4833800 Fax:4833801 [email protected]

Procedimiento de Fabricación, Montaje y Pruebas de Cañerías

de HDPE

ArchivoPO-GO-

27Revisión 0

Fecha Rev. Doc 24-02-12Página 1/36

1. OBJETIVO

Definir y establecer las exigencias que el personal debe conocer y manejar para la correcta planificación, organización, control, inspección y aseguramiento de calidad, que regirán los trabajos de Fabricación, Montaje y Pruebas de las cañerías de HDPE en el proyecto “EPCM Acopio Temporal – Puerto Punta Totoralillo Contrato Ppt –Cap-Con-02 “Montaje Electromecánico” de Ara Worleyparsons para Cap Minería”.

Esta información permitirá al soldador ejecutar su procedimiento en forma satisfactoria, y cumplir con sus labores de manera adecuada.

Junto con perseguir un trabajo sin accidentes e impactos ambientales que afecten la Seguridad y Salud Ocupacional de los Trabajadores así como también el recurso ambiental, además de proteger los bienes, Instalaciones y Equipos de la organización.

2. ALCANCE

Aplicable a todas las actividades de Fabricación, Montaje y Pruebas de los Sistemas de Cañerías en Materiales de Polímeros (PP, HDPE) contemplados en la construcción del Contrato: PPT-CAP-CON-02.

3. RESPONSABILIDADES

Ingeniero Administrador de Obra.

Será el responsable de garantizar que este procedimiento sea conocido y aplicado por todo el personal involucrado.

Responsable de la entrega de los recursos necesarios para la correcta ejecución de los trabajos, descritos en este documento y velar por el cumplimiento de cada una de las etapas involucradas.

Es el responsable de la seguridad, la calidad, la salud ocupacional y de la protección del medio ambiente en la obra.

Jefe de Oficina Técnica

Tecnasic S.A. – Carlos Justiniano 1161 Providencia - Santiago Fonos : 24833800 - Fax: 24833801 [email protected]


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Revisión 0Fecha Rev. Doc 24-02-12

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Proporcionar al Jefe de área y a los Supervisores el programa detallado de las Obras, incluyendo el status del avance semanal y mensual.

Proporcionar a la línea de mando y supervisión los planos, especificaciones técnicas y cualquier otro documento informativo que se requiera para la correcta ejecución de los trabajos.

Cubicar los volúmenes de Obra relacionado con la actividad a ejecutar.Gestionar ante el Cliente las posibles interferencias o faltas de información para la correcta ejecución de los trabajos, alcance de este procedimiento.

Jefe de Terreno

Realizar la planificación, coordinación, evaluación y control de las actividades de terreno, designar al supervisor a cargo del trabajo y asignar los recursos para este.

Colaborar con el Departamento de Control de Calidad para realizar las inspecciones y generar los registros que deben llevarse a cabo.

Debe tomar todas las medidas de control ante los riesgos presentes en las distintas actividades.

Debe informar todo incidente ocurrido como lesiones, daños a equipos, herramientas y/o instalaciones. Debe proporcionar la implementación necesaria para satisfacer las necesidades básicas de las personas como; baños químicos, agua potable y sombra en lugar determinado para descanso del trabajador.

Debe exigir el correcto uso del EPP de acuerdo al riesgo para sus trabajadores.

Debe auditar la charla de cinco minutos del personal, y asegurarse de haber realizado la capacitación del presente documento y el entendimiento del personal.

Asesor en Prevención de Riesgos

Verificar la correcta aplicación del presente procedimiento.

Es el responsable de planificar, organizar, asesorar, ejecutar, supervisar y promover acciones permanentes para evitar accidentes del trabajo y enfermedades profesionales en todas las actividades relacionadas con el montaje de escalerillas y bandejas porta-conductores.

Tecnasic S.A. – Carlos Justiniano 1161 Providencia - Santiago Fonos: 24833800 - Fax: 24833801 [email protected]


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Verificar que el personal que ejecutará este trabajo haya sido instruido referente al procedimiento, así como este informado de los riesgos asociados y las medidas de control a tomar.

Inspeccionar el cumplimiento de las medidas preventivas en la ejecución de los trabajos.

Reportar, cada vez que sea necesario, las brechas detectadas entre lo señalado por este documento y su aplicación en la Obra, en los ámbitos de la Seguridad, Salud Ocupacional y el Medio Ambiente.

Encargado de Calidad

Trabajar en conjunto con el Jefe de Terreno para elaborar este documento y firmar su emisión.

Verificar el correcto cumplimiento de los parámetros del control de calidad definidos para el proyecto.

Emitirá y controlará los protocolos necesarios para registrar la trazabilidad de la actividad identificada.

Reportar, cada vez que sea necesario, las brechas detectadas entre lo señalado por este documento y su aplicación en la Obra, en el ámbito del Control de la Calidad.

Topografía

Antes de comenzar los trabajos de Montaje de Cañerías, revisará la materialización de los ejes y niveles entregados, los cuales ratificará para ejecutar las obras.

Elaborar e Informar de los protocolos respectivos al Supervisor haciendo entrega de estos al encargado de Calidad. La topografía de terreno debe chequear y registrar los cambios y modificaciones relevantes que afecten al Proyecto, los cuales serán informados al Jefe Oficina Técnica.

Realizar la AST y dictar charla 5 minutos al personal involucrado con los trabajos de topografía.

Supervisor



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Debe realizar antes de comenzar los trabajos la capacitación del presente documento a todo el personal a su cargo, asegurándose que haya sido comprendido.

Realiza las coordinaciones previas entre el personal involucrado, también es el encargado de verificar que el área se encuentre en óptimas condiciones previo a la ejecución de los trabajos.

Es el responsable de verificar, identificar, evaluar y controlar los riesgos asociados a los trabajos de Conexionado de Equipos, junto con la responsabilidad de velar por la integridad física de las personas y la protección ambiental del entorno.

Completará y firmará los protocolos definidas por la actividad.

Será el responsable de direccionar al grupo designado para el desarrollo de la actividad, entregando en conjunto con el Capataz, el análisis seguro de trabajo, verificando además, la calidad de los elementos y materiales que participan de las tareas.

Solicitar los controles que se requieran y cuando apliquen de Topografía y Laboratorio.

Debe informa todo incidente ocurrido como lesiones, daños a equipos, herramientas y/o instalaciones.

Capataz.

Instruir al personal a su cargo del trabajo a ejecutar, los límites geométricos del área de trabajo y los riesgos presentes en la ejecución de estos, realizando una charla específica dejando registro de esta.

Controlar que en cada etapa del avance, se respete la geometría y señalización especificada y los requerimientos preventivos.

Entregar el área al supervisor, en condiciones adecuadas de limpieza y seguridad.

Trabajadores

Serán los responsables directos de la materialización de los elementos constructivos de las instalaciones y trabajos que son resultado de su especialidad, siendo ellos mismos quien entregaran sus trabajos revisados y aprobados, además, deberán acatar fielmente las órdenes impartidas por el Supervisor a cargo.



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Dar a conocer cualquier anomalía de seguridad y/o calidad que se detecte en las labores que participa, permitiendo con ello evitar pérdidas durante el proceso.

Deben velar, en todo momento, por su seguridad personal y la de sus compañeros de trabajo, haciendo uso permanente de los elementos de seguridad que los trabajos exigen.

Deben informar inmediatamente a su jefe directo toda lesión o daño a instalaciones, equipos y/o herramientas.

Serán los responsables directos de la materialización de los elementos constructivos de las instalaciones, para lo cual deberán acatar fielmente las órdenes impartidas por el Supervisor.Dar a conocer cualquier anomalía de seguridad y/o calidad que se detecte en las labores que participa, permitiendo con ello evitar pérdidas durante el proceso.

Deben velar, en todo momento, por su seguridad personal y la de sus compañeros de trabajo, haciendo uso permanente de los elementos de seguridad que los trabajos exigen.

Deben informar inmediatamente a su jefe directo toda lesión o daño a instalaciones, equipos y/o herramientas

4. DOCUMENTOS APLICABLES

Especificaciones Técnicas Planos del Proyecto PO-GO-16 Procedimiento de Suministros Proporcionados por el

Cliente PO-GO-03 Procedimiento de Izaje Plan de Gestión de Calidad y Plan de Seguridad, Salud y Medio

Ambiente

5. TERMINOLOGÍA

TermofusiónEs a la unión de dos piezas del mismo material (HDPE) por calentamiento y presión a una temperatura controlada.

Prueba HidráulicaEs la aplicación de una presión a una línea de tuberías fuera de operación, con el fin de verificar la hermeticidad de los accesorios bridados y la soldadura, utilizando como elemento principal el agua o en su defecto un



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fluido no corrosivo. Para esto, la cañería se llena con el fluido determinado a una presión definida con anterioridad y se mantiene por un tiempo definido.

6. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD

6.1 Generalidades

Los materiales necesarios a utilizar se ajustarán a lo indicado en los planos del Proyecto.

Las cañerías deberán instalarse en concordancia con los planos. Cualquier cambio de trazado podrá ser efectuado sólo, con la autorización por escrito del mandante.

Las cañerías no deberán interferir con escotillas de acceso a equipos ni con zonas de regular circulación de personas.

Todas las válvulas de seguridad (alivio) deberán montarse en posición vertical salvo indicación contraria en los planos, además deberán quedar libres de interferencias y con sus descargas canalizadas hacia el interior de canaletas de drenaje, evitando riesgo a personas e instalaciones.

El montaje de válvulas de control y de instrumentos en la línea, como será realizado previa coordinación con la disciplina de instrumentación.

A menos que se indique lo contrario en los planos, las perforaciones de los flanches deberán situarse en forma simétrica a cada lado de los ejes principales de la cañería o equipo relacionado.

El apriete de pernos se dará con herramientas que garanticen una tensión pareja en todos los pernos del flanche; no se aceptará llaves de impacto. La secuencia de apriete se hará según las instrucciones del Proveedor de válvulas o equipos.Los soldadores serán calificados de acuerdo a las normas y procedimientos establecidos para el Proyecto.

6.2 Transporte, Recepción y Almacenamiento

La carga y transporte deben planificarse de modo de evitar daños en las cañerías por efecto de golpes en los emplazamientos o por esfuerzos excesivos producidos por los elementos utilizados.



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Las cañerías deben estar uniformemente apoyadas en toda su longitud durante el transporte y no deben sobresalir más de 1 m de la carrocería que los transporta.

Se deben utilizar topes de madera para estibar la carga de modo de evitar los posibles contactos con elementos cortantes que puedan dañarla. Para el carguío y manipulación deben usarse mangas textiles y en ningún caso cables de acero o cadenas.

La recepción de las cañerías se hará con personal y equipos adecuados, los que estarán en constante coordinación con el personal de entrega de AWP.El almacenamiento se dispondrá en pilas de preferencia según diámetros, en terreno nivelado sobre cuartones de madera a no más de 3 m entre sí.

Los fitting y válvulas se almacenarán bajo techo por su tipo y diámetro, según la calidad del material; no se debe hacer pilas con estos elementos. Todo fitting menor a 6” y todos los elementos de goma o plásticos y válvulas plásticas o con asientos plásticos, será almacenado en repisas en recinto habilitado.

6.3 Soldadura de Cañerías HDPE

6.3.1 Principios en soldadura

Los parámetros y condición que un soldador de materiales plásticos debe administrar al momento de ejecutar una soldadura son:

Temperatura de plastificación del material Presión de soldadura o presión interfacial (unión de superficies

Plastificadas) Tiempos para plastificar y aplicar presiones Materiales compatibles, es fundamental la limpieza de las caras de

la cañería a unir.

6.3.2 Soldadura por placa calefactora

La soldadura de cañerías por método de placa calefactora, muchas veces denominada como su genérico termofusión, se produce cuando las superficies a unir se llevan a la temperatura de plastificación del material al ponerlas en contacto directo a la placa calefactora, la que se encuentra a la temperatura de plastificación del material:

HDPE 210+/- 10ºC). Una vez logrado el calentamiento de las caras, se las une a un valor de presión interfacial de 0,15 N/mm2 para el HDPE (aprox. 1,0 kgF/cm2 PP; 1,5 kgF/cm2 para el HDPE), la que en las



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máquinas manuales hidráulicas se logra como resultante de la presión de aceite en él o los pistones, que es el valor que viene consignado en las tablas de estas máquinas. Esto último constituye el motivo por el cual las tablas no son intercambiables con otras máquinas, salvo que coincida el área del cilindro. Con lo anterior, al mantener las partes plastificadas en contacto íntimo y enfriarse bajo presión, las macromoléculas queda entrelazadas entre sí, lográndose una soldadura por calentamiento directo y sin aporte de material.La calidad de la soldadura va a depender del entrelazamiento máximo de las macromoléculas y del mínimo de tensiones internas producidas durante la unión. Cuando se sigue el procedimiento o los pasos correctamente, el área de soldadura será tan o más resistente que el material base.

Fig 1 Esquema de una unión soldada.


t3

TIEMPO DE REMOCION

t4

TIEMPO DE RESTITUCION

t5

TIEMPO DE SOLDADURA

PRESION

t0

TIEMPO DE PREPARACION

t1

TIEMPO DE ADAPTACION

t2

TIEMPO DE CALENTAMIENT

O

PRESION DE SOLDADURA O INTERFACIAL

P PP = 0,1 N /mm2 PPE = 0,15N/mm2

P

TIEMPO

t6

TIEMPO DE ENFRIAMIENTO


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Fig 2

Diagrama Presión / tiempo que describe un proceso de soldadura por placa calefactora, partiendo del tiempo de preparación (t0)

Según lo descrito anteriormente, se consideran tres parámetros esenciales (temperatura (T), presión (P) y tiempo (t)) además de una condición a lograr (Limpieza (L))

a) Temperatura En particular para los materiales contemplados en el presente procedimiento es de soldadura se consideran para PP 200± 10ºC y para el HDPE 210 ± 10ºC

b) PresiónEn particular para este procedimiento de soldadura se consideran como presión interfacial de soldadura de 0,15 N/mm2 para el HDPE y 0,1 N/mm2 para el PP

c) TiempoEn particular para este procedimiento de soldadura se consideran los siguientes tiempos o etapas, fig. 2

t0 Tiempo de Preparaciónt1 Tiempo de Adaptación o Formación de Rodón Inicialt2 Tiempo de Calentamiento (contacto)t3 Tiempo de Remoción o Retiro de la Placa Calefactorat4 Tiempo Restituciónt5 Tiempo de Soldadurat6 Tiempo de Enfriamiento

Tiempo de Preparación (t0)

En este tiempo se debe lograr hacer actividades que permiten optimizar el tiempo entre soldadura.

Entre las actividades a ejecutar tendremos:

Revisión general del estado de conservación de la máquina.Armar la máquina y verificar que no presenta fugas de aceite, conexiones inseguras o falta de contacto eléctrico.



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Constatar que se dispone de todas las herramientas y materiales necesarios para efectuar el trabajo sin contratiempos.

Verificar que se cuenta con carpa para generar una condición ambiental estable, sin roturas, bien apoyada a piso, de tamaño apropiado para hacer toda la actividad.

Verificar que se cuenta con las tablas de tiempos y presiones o cargas de las máquinas asignadas al trabajo.

Definir en conjunto con el inspector de calidad la forma secuencial numérica que se usará para identificar las soldaduras para la trazabilidad y correcta identificación del producto.

Limpieza de componentes como plato calefactor y plato refrentador, con alcohol y papel gofrado (asegurando que se encuentran libres de grasas o aceites)

Evaluación de condiciones ambientales y registrar en protocolo

Efectuar en conjunto con la cuadrilla de trabajo, una simulación de los trabajos a realizar, en particular la acción de retiro de plato calefactor (del buen logro de esto, se podrá tener un menor tiempo de remoción)

Verificación de estado de las tuberías a soldar.

Verificar diámetro, y espesor de tuberías a soldar.

Determinación de temperatura de tubería debe estar por sobre 5ºC.

Montar tuberías en máquina.

Instalación de polines o apoyos de tuberías.

Instalar tapones en extremos de las tuberías a soldar.

Verificar alineamiento general de tuberías a soldar.

Determinar carga de arrastre (presión si se trata de máquina hidráulica).

Refrentado de tubería hasta lograr unas virutas continuas de un largo equivalente al menos a dos perímetros.

Inspección visual a virutas (se debe informar la presencia de poros, transparencias).

Verificación de alineamiento y luz o separación.



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Retiro de restos de virutas de bajo y de dentro de las tuberías.

Limpieza general.

Limpieza puntual de caras a soldar usando trozos de papel gofrado con alcohol (uno para cada cara) se podrá omitir el alcohol si hay seguridad de tener superficies libres de grasa o aceites.

Verificación de temperatura en plato calefactor que debe estar dentro del rango 210 +/- 10ºC para el HDPE y 200 +/-10ºC para el PP, todos los puntos.

Verificar

Limpieza, Temperatura de plato Alineamiento y separación de tuberías

Unión de tuberías, (a) dasalineamiento, (b) luz o separación.

LUZ O SEPARACIÓN (b)Diámetro externo

mm

Valor máximo mm

< 200 0,3200 a 400 0,5

> 500 1,0

Desalineamiento (a)Valor máximo en mm

a 10% del espesorNo mayor a 2 mm



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Temperaturas recomendadas a escoger de acuerdo a espesor de la tubería a soldar (ref. DVS 2207 teil 1, 11)

Tiempo de Adaptación o Formación de Rodón ( t1 )

Los extremos de las tuberías son aproximados contra el plato calefactor hasta alcanzar un valor de presión próxima a 0,15 N/mm2 para el HDPE y 0,1 N/mm2 para el PP, que tendrá su conversión a presión de aceite en pistón de acuerdo y áreas a soldar en la respectiva tabla de la máquina.

Esta presión se registra con el regulador colocado en la unidad electrohidráulica. El valor de presión de calentamiento debe siempre sumarse con la carga o presión de arrastre, previamente chequeada.

El final de esta etapa, después de un tiempo t1, se determina de acuerdo al tamaño o alto (c) del reborde formado, que se indica en la tabla de la máquina o se puede determinar de acuerdo a la siguiente relación (como segunda alternativa)

c = 0,5 + (0,1 x e) milímetros

e : Espesor de la tubería en mmc : altura del rodón en mm

Diagrama Presión & tiempo



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Inspección

Se debe verificar la formación uniforme del rodón en todo el perímetro de la tubería (a ambos costados del plato calefactor)

Tiempo de Calentamiento ( t2 )

Durante esta etapa es en la cual se logra el calentamiento y plastificación de las caras a soldar, siendo el tiempo fundamental del proceso de soldadura

En esta etapa se reduce la presión asegurando un contacto permanente de los bordes con el plato calefactor, evitando la expulsión del material plastificado.

En esta operación es correcto que el calentamiento continúe un tiempo t2 sin aumentar la altura del reborde.

El tiempo t2 se extenderá por el plazo indicado en las tablas de la máquina para el Material (HDPE, PP) diámetro y espesor

Donde una relación empírica que permite determinar un valor de t2 para el polietileno (PE o HDPE)

t2 = (12 x e) e segundos


ADAPTACION O FORMACION DE RODON

PARÁMETRO CONDICIÓNTPE

TPP

210 10°C200 10ºC

PPE

PPP

0,15 N/mm2

0,1 N/mm2

(+ arrastre)t1 Hasta formar el

reborde de la altura necesariac = (0,5 + 0,1

x e)


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CALENTAMIENTO PARÁMETR

OCONDICIÓN

TPE

TPP

210 10°C200 10ºC

PPE

PPP

0,015 N/mm2

0,01 N/mm2

(+ arrastre)t2PE

t2PP

t2 = (12 x e) e seg

De acuerdo a tabla

Inspección

Verificar contacto plato calefactor y tuberíasTiempo nunca debe ser menor al indicado

Tiempo de Remoción ( t3 )

Transcurrido el tiempo del ciclo de temperatura predeterminado, desplazar el carro de la máquina soldadura para separar y retirar el plato calefactor, este tiempo deberá ser lo menor posible

Donde una relación que permite calcular el tiempo máximo para retirar el plato calefactor y volver a unir las caras plastificadas t3 es:



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t3 = 4 + 0,3 x e segundos

e: espesor de la tubería

Lograr un tiempo menor depende del ejercicio de simulación desarrollado en el tiempo de preparación

Inspección

Verificar que el tiempo es menor al indicado o determinado.

Verificar que al momento de retirar el plato calefactor, esta acción no dañe las caras plastificadas de las tuberías.

Tiempo de Restitución ( t4 )

Una vez retirado el plato calefactor, paulatinamente se deben unir los extremos a soldar hasta llegar a un valor de presión interfacial del orden 0,1 N/mm2.

El tiempo necesario para alcanzar la presión de soldadura se puede determinar de la siguiente relación empírica

t4 = 4 + (0,4 x e) segundos

e : espesor de la tubería


REMOCIÓNPARÁMETRO CONDICIÓN

TPE

TPP

210 10°C200 10ºC

PPE

PPP

0,015 N/mm2

0,01 N/mm2

(+ arrastre)t3PE

t3PP

t2 = (12 x e) e seg

De acuerdo a tabla

(máximo)


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t4: tiempo a demorar la subida de presión interfacial

Inspección

Verificar que el aumento de presión es paulatino

Tiempo de Soldadura ( t5 )

Durante este periodo se conserva las tuberías unidas con la presión lograda como culmine de la etapa de restitución

La unión se deberá mantener en presión por al menos el tiempo que indique la tabla de la máquina para el material y espesor.


RESTITUCIONPARÁMETR

OCONDICIÓN

TPE

TPP

210 10°C200 10ºC

PPE

PPP

0,015 N/mm2

0,01 N/mm2

(+ arrastre)T4PE

t4PP

t2 = (12 x e) e seg

De acuerdo a tabla

SOLDADURA PARÁMETRO CONDICIÓN

TPE

TPP

210 10°C200 10ºC

PPE

PPP

0,015 N/mm2

0,01 N/mm2

(+ arrastre)t5PE

t5PP

t2 = (12 x e) e seg

De acuerdo a tabla


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Inspección

Verificar la formación del rodón que cumpla con:

Figura suave y redonda Ambos rodones de semejante ancho Brecha sobre nivel de las tuberías

Tiempo de Enfriamiento ( t6 )

Tiempo en el cual se desmonta la tubería desde las abrazaderas y se deja en reposo en una condición libre de esfuerzos

Para el caso del polietileno

t 6 =1,5 x e minutosDonde e: espesor de la tubería en mm

(este tiempo puede ser añadido al tiempo de soldadura)

A un costado de la unión deberá quedar registrado al menos los siguientes datos

Fecha Identificación del Soldador Identificación de la unión (nº) Hora de Inicio Hora de termino

A los que se agregaran los datos que solicite el cliente



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Inspección

Verificar que los datos consignados en la unión corresponden a los consignados en el registro correspondiente

La realización de las uniones por placa calefactora se pueden realizar de acuerdo a 7 pasos básicos:

Fijar los componentes a unir. Refrentar y enfrentar los extremos de las cañerías, Alinear las cañerías. verificando alineamiento y separación, Limpieza de caras a soldar (usando papel gofrado humedecido con

alcohol), Plastificar la interface Unir las caras a presión interfacial de soldadura y de unión (caras a

unir), Mantener bajo presión

Equipamiento


ENFRIAMIENTO PARÁMETRO CONDICIÓN

TPE

TPP

210 10°C200 10ºC

PPE

PPP

0,015 N/mm2

0,01 N/mm2

(+ arrastre)t6PE

t6PP

t2 = (12 x e) e seg

De acuerdo a tabla


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Los elementos básicos que constituyen el equipo de soldadura de cañerías es:

Maquina de Soldar

Chasis (máquina) Bomba hidráulica con mangueras Tablero eléctrico Plato refrentador Plato calefactor Porta platos Mordazas (Juego de mordazas, en cada trabajo se debe seleccionar el

conjunto más apropiado) Llave para apriete de tuercas de porta mordazas Mordaza porta stub-end

Limpieza

Papel gofrado (toalla nova) Alcohol isopropílico

Instrumentos

Termómetro laser calibrado (para verificar temperatura en plato calefactor)

Cronómetro Pie de metro y flexo metro

Otros

Carpa para generar microclima (cerrada y apoyo a piso apropiado para el sustrato)

Generador apropiado para la máquina (si lo requiere) Tablero de conexiones (si lo requiere) Extintor Marcador indeleble

Documentos

Tabla de valores de la máquina Registro de soldaduras Copia de procedimiento



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Análisis de seguridad de los trabajos Permiso de trabajo

Inspección visual

Se debe aclarar que el primer criterio de aprobación en la certeza de haber hecho un procedimiento ajustado a lo indicado.

La duda de ejecución de alguna etapa del procedimiento es argumento de rechazo.

Para apoyar estos se proporciona criterios de aprobación referenciados en la norma DVS 2202, que se presenta:



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CONDICIÓN CRITERIO DE ACEPTACIÓNDesalineamiento

Separación o Luz (b)

< 200 0.3

200 a 400 0.5

> 500 1

Brecha (unión de los dos sub rodón)

Diferencias entre sub rodones

Defectos en la tubería

Fuera de alineamiento

10% del espesorNo mayor a 2 mm

Diámetro externomm

Valor máximomm

Sobre el nivel de las dos tuberíasK > 0

Si b2 es mayor a b1b1 ≥ a 0,7x b2

Las marcas o defectos presentes en la tubería no deben ser de profundidad

mayores al 10% del espesor de la tubería

Desalineamiento en 300 mm de largo no deberá ser mayor a 1 mm



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6.3.3 Validación del Personal y Procedimiento

De acuerdo con el proceso para la ejecución de las termofusiones de cañerías de materiales termoplásticos, en los que se debe considerar los diámetros y espesores de las cañería y el detalle del refrentado, alineamiento, forma de limpieza, las temperaturas y tiempos de calefacción, presión y tiempo de aplicación, tiempo de enfriamiento, solventes y material de limpieza a utilizar, se debe considerar la recomendación del fabricante de la cañería y de las máquinas de termofusión.

Los procedimientos deberán ser validados por probetas obtenidas de termofusiones efectuadas con los soldadores, materiales, máquinas y operadores que se emplearán en la obra. La calificación será mediante inspección visual y ensayos de tracción y flexión a que serán sometidas las probetas.

De la actividad anterior se obtendrá la nómina del personal que estará aprobado para ejecutar las uniones de termofusión de la obra.

El tamaño de la muestra para ensaye será de al menos 60 cm con la unión al centro, desde la cual se tomará las probetas para ensayos de tracción y doblado de acuerdo a norma de referencia

6.3.4 Ejecución

Cada unión deberá ser marcada con la inicial del nombre y apellido completo del trabajador responsable, número correlativo de la unión, la fecha de ejecución, hora de inicio y término, PN y SDR según corresponda, temperatura ambiente y temperatura soldadura; además debe quedar indicado el responsable de la inspección visual, cuando corresponda.

Cada unión será protocolizada por el Supervisor responsable.

Puntos mínimos de inspección estarán establecidos como sigue:

Primera soldadura en cada turno.

Inspección visual 100% a las soldaduras por fusión.

Cada vez que el diámetro de la cañería o el espesor de la pared de la cañería cambie.



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Cordón de soldadura debe ser continuo y consistente en tamaño, alrededor de toda la circunferencia de la tubería.

El cordón de soldadura debe ser uniforme, no presentar rebabas disparejas, excesivas o insuficientes.

La profundidad de la ranura en “V” entre las soldaduras no deberá ser más que la mitad de la altura del cordón de soldadura.

Se debe verificar los posibles desalineamientos entre las cañerías unidos.

No debe haber vacíos o huecos entre los cordones de soldadura de fusión.

No debe haber socavación en las orillas externas del cordón, grietas visibles ni porosidades.

El rodón de soldadura no debe rebajarse una vez soldado, a menos que se especifique lo contrario.

Llenar el formato de Informe diario de uniones Soldadas de Polímeros según corresponda con las respectivas aprobaciones.

Se definirá con el cliente las pruebas a las cuales serán sometidas las uniones. Para ensayos destructivos, de tracción y doblado de la unión soldada, serán seleccionadas en forma aleatoria por la inspección en un porcentaje del 5% del total de soldaduras válidamente efectuadas , con la finalidad de verificar la integridad de la soldadura, los procedimientos del operador y la calibración de la maquina con que se desarrollaron los trabajos, no perjudicando el avance de la línea, evitando generar cortes que impliquen la ejecución de uniones niples. También se podrá optar el realizar un ensayo no destructivo mediante inspección de ultrasonido al 5% de las uniones ejecutadas.

6.3.5 Montaje de las Cañerías

El montaje de los distintos componentes de los sistemas de cañerías será efectuado de acuerdo a lo indicado en los planos de disposición general de cañerías y en los documentos dispuestos para su materialización (especificaciones, procedimientos, etc.).

Las cañerías no deberán arrastrarse, por lo que no se debe encontrar este tipo de defecto superficial en el tendido de las obras. En el caso de encontrar éste tipo de defecto, se dará aviso al cliente y se evaluará en conjunto la utilización o no de la cañería.

Los extremos de las líneas en montaje deben ser protegidos para evitar la entrada de elementos extraños. Las incrustaciones de arena, polvo, trozos



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de soldadura, etc. Se extraerán con métodos adecuados, por ejemplo aire comprimido.

Las uniones de terreno se realizarán después del correcto alineamiento entre las piezas a unir, las que deben quedar de acuerdo a lo indicado en los planos. Especial cuidado se debe tener al manipular los materiales evitando cualquier daño superficial excesivo.

En las cañerías gravitacionales se debe mantener la pendiente indicada, la cual debe permanecer constante a lo largo del tramo instalado.

Dentro de las actividades de montaje que se deben vigilar y controlar están las siguientes:

Apriete de pernos en uniones flangeadas.

Los pernos y espárragos no son intercambiables entre sí.

El apernado debe ser del largo correcto y se debe utilizar un lubricante para roscas si fuese necesario.

Todos los pernos y espárragos deben estar colocados, apretados y torqueados.

Los espárragos deben estar al menos a nivel con las tuercas, sin exponer demasiado el hilo y su proyección fuera de la rosca debe ser similar en ambos extremos (lo normal es dos hilos expuestos).

Verificar que los pernos y espárragos se aprieten en la secuencia debida, para aliviar tensiones y la distorsión sobre la cara de los flanges.

Verificar que el material y grado de los pernos sea el especificado para cada aplicación.

Se utilizarán los protocolos de montaje de línea PROT-PP-05, Torque PROT-ES-08.

6.3.5.1 Instalación de Soportes

Los soportes se deben instalar respetando estrictamente el tipo y la ubicación descrita en los planos. En general, estos se pueden



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instalar de forma provisoria, sobre los cuales se alineará las cañerías de acuerdo al detalle de los planos o en forma definitiva, instalando los soportes en sus niveles y trazados correctos previamente para después ubicar la cañería sobre ellos.

La nivelación y alineación de los soportes debe permitir un apoyo uniforme a toda la cañería, de modo de tomar una carga pareja. No debe haber holguras entre la cañería y el soporte.

Los soportes de cañería que se coloquen sobre dados de hormigón, según lo indicado en los planos, se debe nivelar la placa base con pernos de anclaje tipo “gata”; elevando el soporte contra la cañería y una vez que el soporte tome el peso de la cañería se colocará el mortero de nivelación.

Los soportes serán pintados previo a su instalación y los retoques finales de reparación se ejecutarán cuidadosamente, evitando manchas de pinturas en cañerías, estructuras, obras de hormigón y contaminación con el medio, para esto se colocará protección contra derrames.

Según los requerimientos de diseño se tiene dos tipos de soportes a considerar:

Soportes fijos: deben garantizar que la cañería quede sólidamente afianzada, impidiendo todo movimiento de la cañería. La instalación comprende la soldadura de calugas de fijación en las cañerías, metálicas o plásticas. Los soportes fijos siempre llevarán doble tuerca para impedir que se suelten debido a vibraciones.

Soportes guías o deslizantes: estos permiten el deslizamiento de la cañería, pero sin que ella salga de su eje. Las abrazaderas de los soportes deslizantes deben guiar la tubería.

6.3.6 Pruebas a los sistemas de Cañerías

Las cañerías soldadas se ensayaran de acuerdo a DVS 2210 deberán ser probadas de acuerdo con ASME B31.3, según sea aplicable, y en conformidad con las recomendaciones del fabricante.



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Los manómetros deben enumerarse y anexar el correspondiente certificado de calibración, la que debe ser realizada por un organismo externo reconocido.

Las pruebas se programarán con anticipación informando al cliente y demás disciplinas para la revisión visual de la línea, verificando la calidad de las soldaduras, uniones limpias y descubiertas, colocación de soportes de acuerdo a planos, etc. Además se verificará las medidas de seguridad que se tomarán para el desarrollo de las actividades comprometidas.

Se debe definir el equipo de trabajo para la ejecución de las pruebas y de su protocolización. El equipo estará a cargo de un Supervisor responsable, el cual debe ejecutar la coordinación con el Cliente.

La prueba hidrostática se realizará a 175 psi y se mantendrá durante 2 horas.

Mientras dure la prueba, se debe realizar una inspección visual de las uniones.

6.3.7 Limpieza Interior de Cañerías

La limpieza o flushing se realizará una vez terminada la prueba de Presión con el mismo fluido de utilizado para la prueba (agua de la Red de Incendio Existente). Terminada la prueba se liberará por uno de los extremos el líquido contenido directo a piso logrando así la limpieza interna de ésta.

Una vez terminado el flushing, si la cañería en algún extremo no queda conectada definitivamente, se procederá a dejar bien tapados los extremos para evitar el contacto con partículas extrañas y/o suciedad.

La limpieza interior de las cañerías debe ser protocolizada, indicando a lo menos el responsable de la limpieza, fecha, forma de limpieza y detallando si se encontró, en el interior algún elemento extraño. Utilizar el protocolo PROT-PP-08.

7. SEGURIDAD y SALUD OCUPACIONAL

Se debe lograr mediante la comparación de los estándares que se cumpla con la normativa exigida, y mediante la participación de todo el personal involucrado en la actividad, el mantener un control permanente sobre los riegos inherentes que se pudieran generar en dichas dependencias, para mantener un ambiente sano, limpio y seguro.


ORGANIGRAMA SUPERIOR DE EMERGENCIAS


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Prever, controlar y eliminar las condiciones y/o actos subestándares o inseguros que puedan provocar daño tanto a las personas, equipos, instalaciones o medio ambiente.

7.1ORGANIGRAMA DE EMERGENCIA

FLUJOGRAMA DE EMERGENCIA

INFORMANTE

1. Avisa a Jefe de Terreno Sebastián Sanhueza o Supervisores por frecuencia radial (3) o celular 79868789

2. Cuando ocurra una emergencia se informará:


Coordinar General de Emergencia

MARCO CONTRERAS TELEFONO 79868794

ADMINSITRADOR DE OBRA

Coordinador Terreno Emergencia

SEBASTIAN SANHUEZATELEFONO 79868789 JEFE DE

TERRENO


GUILLERMO OLEA

TELEFONO 98930887 SUPERVISOR


HECTOR GUERREROTELEFONO 95799467

SUPERVISOR


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Tipo de Emergencia indicando código, grado y lugar Identificación del informante Estado general de salud

¿CÓMO AVISAR POR RADIO?

El Informante debe decir:

“EMERGENCIA, EMERGENCIA, EMERGENCIA, ATENCIÓN FRECUENCIA.SOLICITO SILENCIO RADIAL POR EMERGENCIA CÓDIGO (1, 2, 3, 4)”

REPETIR LAS VECES QUE SEA NECESARIO.

TIPO DE EMERGENCIA

CLASIFICACIÓN SEGÚN EL DAÑO

Evaluar la emergencia (Grado 1, Grado 2, Grado 3)

Comunicar a Administrador de contrato MARCO CONTRERAS 79868794 (CADA VEZ).

Comunicar a SSO&MA TECNASIC S.A TELEFONO 99985620 / ARA WORLEY PARSONS SSO&MA TELEFONO 88389096

1. Aplicar controles locales para emergencia grado 1

Aislar zona Evacuación del personal básico con el personal de línea quien

entregará respuesta inmediata. Dar aviso a Jefatura Superior.



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2. Coordinar las acciones de control de emergencia Grado 2 y 3

Comité de emergencia:

Activará brigada de Emergencia Dirige acciones de control para emergencias grado 2 y 3

Policlínico

Acudir a los puntos de emergencia. Aplicar atenciones de primeros auxilio

7.2 Elementos de Protección Personal

Casco de seguridad con protector Lentes de seguridad con filtro UV. Calzado de seguridad caña alta Guantes de seguridad adecuada a la ejecución de los trabajos Arnés de seguridad tipo paracaídas Crema protectora UV Overol de Trabajo Chaleco reflectante Protector auditivo

7.3 De los Riesgos Asociados:

ACTIVIDAD RIESGO CONTROL BÁSICO1. Transporte,

Descarga y Acopio de Tuberías

Golpeado por Caídas a mismo nivel Aplastamiento Exposición a rayos

UV Exposición a ruidos Colisión. Choque. Volcamiento. Cargas suspendidas

Realizar Charla de 5 minutos, realizar AST de la actividad (Análisis seguro de trabajo)

Realizar difusión con registro de firmas del presente procedimiento.

Check list de herramientas y equipos de levante.(deben ser certificados)

Planificación de trabajos y comunicación interna efectiva con el personal

Demarcación y señalización de área de trabajo.

Uso de crema protectora UV,.



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Despejar el área de trabajo y mantener vías de acceso seguras, libres de obstáculos

Chequeo de camión pluma y accesorios de levante.)

Las maniobras de carga y descarga deben ser dirigidas por un Rigger debidamente calificado.

Respetar normativa interna de conducción

Respetar velocidad máxima de circulación ya sea en carreteras como caminos internos del proyecto.

Se utilizarán topes de madera para inmovilizar la carga de tuberías y evitar la caída de estas

Cumplir con el estándar de almacenamiento presentado en este Procedimiento

Prohibido caminar bajo cargas suspendidas.

Delimitar áreas de maniobras.2. Armado de

tuberías HDPE

Golpeado por Caídas a mismo nivel Sobreesfuerzo Aplastamiento Quemaduras por

termofusión. Exposición a rayos

UV Exposición a

elementos a altas temperaturas

Contacto con elementos corto / punzantes


Realizar difusión del procedimiento con respaldos de firmas.

Check list de herramientas de termofusión, código de colores

Personal soldador calificado en HDPE Uso de E.P.P. completo Planificación de trabajos y comunicación

interna efectiva con el personal. Demarcación y señalización de área de

trabajo. Uso de crema protectora UV, gorro

legionario y protector de casco ala completa si es necesario.

Respetar Ley de peso máximo 50 kg por persona, adecuar cargas manuales a capacidad de trabajadores.

Despejar el área de trabajo y mantener vías de acceso seguras, libres de obstáculos

Poseer extintor en el área de trabajo, chequeado y certificado

Calificación de soldadores vigente Inspección de equipos de soldadura

mediante check list.3. Inspección y

ensayos Caídas a nivel Golpes Exposición a rayos




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UV Liberación súbita de

energía

Realizar difusión y registro de firmas del presente procedimiento.

Uso de E.P.P. completo. Uso de crema protectora UV. Mantener una conducta atenta a las

condiciones del terreno. Delimitar areas de pruebas. Solo personal autorizado para la

maniobra deberá permanecer en el sector.

4. Montaje de tuberías HDPE

Caídas a nivel Caídas a distinto

nivel Caída de materiales Golpes Atrapamiento de

manos Aplastamientos Sobreesfuerzos Exposición a rayos

UV Contacto con

energías de fuente hidráulicas



Si es necesario, instalar andamios Pery o Layer. Para maniobras sobre 1,8 mts. O uso de Manlift.

Andamios deben ser armados por personal capacitado. Solicitar capacitación al proveedor.

Uso de yugos o soportes para uniones.(Certificados)

Retirar manos de uniones, no manipular tuberías en el punto de unión.

Uso de E.P.P. completo Planificación de trabajos y comunicación

interna efectiva con el personal Uso de crema protectora UV. Ingesta de líquidos potables de manera

frecuente Despejar el área de trabajo y mantener

vías de acceso seguras, libres de obstáculos

Chequeo de camión pluma y accesorios . Rigger calificado

5. Pruebas a los sistemas de tuberías

Caídas a nivel Golpes Exposición a rayos

UV Exposición a altas

presiones



Uso de E.P.P. completo Planificación de trabajos y comunicación

interna efectiva con el personal Uso de crema protectora UV. Despejar y delimitar el área de trabajo y

mantener vías de acceso seguras, libres de obstáculos

Informar cualquier desperfecto en los sistemas de tuberías

Solo personal autorizado para las pruebas deberá permanecer en el



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sector.6. Limpieza de

tuberías Caídas a nivel Golpes Exposición a rayos

UV Exposición

ocupacional a ruido Contacto con

equipos eléctricos Contacto con

materiales peligrosos Derrame,

contaminación



Uso de E.P.P. completo. Planificación de trabajos y comunicación

interna efectiva con el personal Uso de crema protectora UV. Despejar y señalizar el área de trabajo y

mantener vías de acceso seguras, libres de obstáculos

Uso de bancos con topes para evitar caídas de tuberías

Uso de traje de tyvek, guantes de goma o PVC.

Uso de lentes hermeticos para todos los trabajos de limpieza.

Uso de bandeja de contención de derrames.

7. Pruebas hidráulicas

Golpeado por Caídas a mismo nivel Sobreesfuerzo Aplastamiento Exposición a rayos

UV Contacto con

elementos químicos Contacto con

elementos corto / punzantes

Realizar Charla de 5 minutos, realizar AST de la actividad (Analisis seguro de trabajo)


Check list de herramientas manuales, código de colores

Personal soldador calificado en PVC Uso de E.P.P. completo y específico para

trabajos con elementos químicos (guantes de goma o PVC)

Tener Hoja de seguridad del producto químico y realizar difusión

Planificación de trabajos y comunicación interna efectiva con el personal

Demarcación y señalización de área de trabajo.

Uso de crema protectora UV, Respetar Ley de peso máximo 50 kg por

persona Despejar y señalizar el área de trabajo y

mantener vías de accesos despejadas

8. CONTROL MEDIO AMBIENTAL

El Supervisor responsable hará cumplir las normativas vigentes, los requerimientos de ARA WORLEYPARSONS y este Procedimiento en lo que a



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la protección del Medio Ambiente se trata. Para ello utilizará todos los recursos que la empresa ha puesto a disposición para este fin.

Antes de comenzar las labores, es requisito del supervisor general las condiciones básicas exigidas en el lugar de trabajo según DSº 594 siendo estas:

Presencia de baño cercano al área y de acuerdo al número de trabajadores.

El recipiente de agua potable debe estar protegido de la contaminación Ambiental.

El supervisor debe verificar que los equipos estén con la mantención adecuada con el fin de no contaminar los suelos.

Todo trabajador debe tener las charlas medio ambientales con el fin de tener una conducta ambiental responsable.

Los residuos deben ser depositados en los correspondientes contenedores señalizados.

ACTIVIDAD RIESGO CONTROL BÁSICO1. Transporte, Descarga y Acopio de Tuberías

Aumento de material en suspensión

Contaminación de suelos por derrame de combustible o perdida de aceite

Generación de residuos industriales peligrosos

Generación de residuos no peligrosos

Humedecer áreas de traslado y trabajo.

Instrucción ambiental

Check list ambiental

Cumplimiento de estándares ambientales del proyecto

Uso de tarros de colores para clasificar residuos

Cubrir el área de trabajo con Plástico de PVC.

Cualquier derrame debe ser dispuesto e los contenedores de residuos peligrosos.

2. Armado de tuberías HDPE

3. Inspección y ensayos

4. Montaje de tuberías


RESIDUOSPELIGROSOS

RESIDUOSPELIGROSOS


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Derrames de pinturas u otro componente.

5. Pruebas a los sistemas de tuberías

6. Limpieza de tuberías

7. Pruebas hidráulicas

8.1 CLASIFICACIÓN DE RESIDUOS

CLASIFICACIÓNINDUSTRIAL NO

PELIGROSODOMESTICO PELIGROSOS

Color Receptáculo

Amarillo Verde Rojo

Ejemplo

Tipos de Residuos

Latas Chatarras Maderas Despuntes Fierros de

Construcción EPP no

contaminados Restos de goma Envases de

Restos de Comida Latas de Bebidas Bandejas de Aluzas Papel de Oficina Bolsas de Colación Vidrios Plásticos

Baterías de Vehículos Aserrín Contaminado Tierra Contaminada Aceites Residuales Filtros de Aceites Pilas Comunes y

Alcalinas Cartridge y toner de

Impresoras y fotocopiadoras



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plásticos no contaminados

Tubos fluorescentes Ampolletas de sodio

mercurio EPP Contaminados Cartones y maderas

contaminadas Baterías ácidas Aceites Diluyentes

8.2 Arqueología

Antes de ingresar a las áreas de trabajo (si es un área de interés arqueológico) se debe asistir a una charla de arqueología dictada por el mandante, en la que indica la necesidad de avisar cada vez que se realice una excavación en un área que no esté liberada. Toda observación encontrada en terreno referente a temas arqueológicos deberá ser informada a la jefatura de la Obra y al cliente.

9. REGISTROS

Protocolo Topografía PROT-OC-01Protocolo Montaje Línea PROT-PP-05Protocolo de Inspección y Liberación de Uniones PO-HDPE-01Protocolo Montaje Válvulas PROT-PP-09Protocolo de Torque PROT-ES-08Protocolo Montaje Soportes PROT-ME-12Protocolo de Flushing PROT-PP-08Protocolo de Autorización de Prueba SOL-PHVerificación Actividades Prueba Hidrostática PROT-PP-06Registro de Manómetros Utilizados en Prueba PROT-PP-06aProtocolo de Recepción de Pruebas PROT-PP-04Registro de Capacitación Form. P.22-1Análisis Seguro de Trabajo AST SGI-02

10. ANEXOS

Anexo 1 Listado Control de Registros LCR-DA-04Anexo 2 Formatos Protocolos



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11. MODIFICACIONES AL DOCUMENTO

N/A


ANEXO 1

LCR-DA-04 LISTADO CONTROL DE REGISTROS

ANEXO 2

PROT-TO-01 Protocolo Topografía

PROT-PP-05 Protocolo Montaje Línea

PO-HDPE-01Protocolo de Inspección y

Liberación de Uniones

PROT-PP-09 Protocolo Montaje Válvulas

PROT-ES-08 Protocolo de Torque

PROT-ME-12 Protocolo Montaje Soportes

PROT-PP-08 Protocolo de Flushing

SOL-PHProtocolo de Autorización de

Prueba

PROT-PP-06Verificación Actividades

Prueba Hidrostática

PROT-PP-06aRegistro de Manómetros

Utilizados en Prueba

PROT-PP-04Protocolo de Recepción de

Pruebas

AST-SGI-02 AST

Form.P.22-1 REGISTRO DE CAPACITACIÓN

Procedimiento Relleno Estructural

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Revisión 0Fecha Rev. Doc 14-ago-09

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