PLANTA DE COGENERACIÓN MEDIANTE GASIFICACIÓN DE BIOMASA RESIDUAL

Verónica del Val Gento(1), Gregorio Antolín Giraldo(2)

(1)Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales, Paseo del Cauce s/n, 47011,

Valladolid.

(2)Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales, Paseo del Cauce s/n, 47011, Valladolid. greant@eis.uva.es

Resumen El objetivo de este proyecto es la producción de 1440 kWe de electricidad mediante un proceso de gasificación de biomasa utilizando un motor de combustión interna. Se ha seleccionado el gasificador de lecho fluido burbujeante debido a las grandes ventajas que presenta, como el excelente contacto sólido-gas o las altas velocidades de reacción. El acondicionamiento del gas es muy importante, aunque los motores se consideran menos sensibles a los contaminantes que las turbinas de gas. El rendimiento eléctrico de la instalación es del 31 %. Se producen tres tipos de emisiones: sólidos, líquidos y gases. Los sólidos corresponden a las cenizas recogidas en el multiciclón, que son utilizadas como abono. Los líquidos son corrientes de condensados y biodiesel que se utilizará en el proceso como líquido de lavado del condensador de alquitranes y si fuera preciso como combustible. Los gases se deben a la salida de los humos del motor. Palabras Clave: biomasa, gasificación, residuo, motor de combustión interna. Abstract

The overall project objective is to produce 1440 kWe of electricity with gasification process of biomass with internal combustion engine. It has selected bubbling fluid bed gasifier because it is a more recent development that takes advantage of the excellent mixing characteristics and high reaction rates of this method of gas-solid contacting. Gas cleaning is very important, though engines are considered to be less sensitive to contaminants than gas turbines. The process has four stages: the conditioning of the raw material, the gasification, the conditioning of gas and the energy production. The electricity performance of this plant is the 31%. There are three types of emissions: solids, liquids, and gases. The solids are ashes of cyclone to use used like a fertilizer. Liquids emissions are condensates waste water and biodiesel used in the process. Biodiesel can be used like a combustible. And the gaseous emissions are due to internal combustion engine. Keywords: biomass, gasification, waste, internal combustion engine.

1. Introducción

El desarrollo de la Sociedad actual tiene como base la energía, siendo necesaria su

aportación en cualquier actividad humana.

Esto plantea un grave problema, ya que los consumos energéticos se ven incrementados

continuamente debido al aumento de las necesidades energéticas de la población, la

industria y el transporte. Con esta situación de partida es imprescindible encontrar

nuevas fuentes que garanticen el suministro de energía a la población en un futuro.

Las fuentes renovables, en cuanto a su uso, aún se encuentran en posiciones muy

alejadas de los combustibles fósiles. Actualmente, las principales fuentes de energía son

los combustibles fósiles (a partir de ellos se obtiene el 80% de la energía producida),

que son carbón (23% de la energía producida), gas natural (21%) y petróleo (36%).

Dada esta problemática surgió la necesidad de diseñar una planta de cogeneración

eléctrica de 1.440 kWe, mediante gasificación de biomasa lignocelulósica. Para ello se

necesita una cantidad de combustible de 11.214 t/año de biomasa residual, de diferente

origen: forestal (30%), paja y henificado de cereales (40%) y biomasa procedente de las

industrias madereras vinculadas a la zona de Arévalo (30%).

En el dimensionado se ha buscado obtener el máximo rendimiento posible en la

producción eléctrica, de modo que la rentabilidad de la planta sea la mayor posible. Por

otra parte, la energía térmica residual generada se venderá para su aprovechamiento en

las proximidades de la instalación de la planta y el resto se aprovecha en el proceso de

secado de la biomasa húmeda que llega a la central.

Además de maximizar la rentabilidad se ha tenido en cuenta otro aspecto fundamental

de la planta, que es la revalorización (eliminación) de residuos lignocelulósicos,

contribuyendo a su mejor gestión y reduciendo su impacto medioambiental. Los

tratamientos silvícolas de los montes son necesarios ya que presentan problemas

medioambientales, porque aumentan el riesgo de incendio y de transmisión de plagas y

enfermedades. Para los residuos agrícolas está prohibida su incineración en las fincas de

cultivo por la Unión Europea y los residuos industriales del sector de la madera tienen

un coste de gestión.

Las ventajas y desventajas de la utilización de la biomasa se explican detalladamente a

continuación.

Aspectos positivos:

El uso de la biomasa como fuente de energía alternativa, renovable y limpia

evitaría la dependencia exterior en el suministro de energía de terceros países.

Ventajas medioambientales:

- Su utilización no contribuye al aumento del efecto invernadero, ya que

el CO2 emitido está en las mismas cantidades que con anterioridad había

sido fijado para el crecimiento de la biomasa.

- Ausencia de emisiones de azufre e hidrocarburos policíclicos altamente

contaminantes e iniciadores de la lluvia ácida.

- Se utiliza un recurso renovable en periodos cortos de tiempo.

- Obtención de productos biodegradables.

- Si se usa como aditivo o sustituto de carburantes fósiles, participa en la

reducción de GEI.

- Eliminan residuos como la biomasa húmeda (purines), evitando la

contaminación de los suelos y los malos olores.

- Los residuos agrícolas: su aprovechamiento evita incendios forestales y

que al ser materiales residuales se gestiona de forma adecuada. En

España destacan la paja de los cereales, residuos de almazara, y podas

de árboles.

Ventajas socioeconómicas:

- Diversificación energética.

- La implantación de cultivos energéticos en tierras abandonadas evita la

erosión del suelo.

- Generación de recursos a partir de residuos agrícolas que en algún caso

pueden generar problemas como los purines.

- Permite, en general, un incremento de la actividad agrícola y

económica.

- Creación de puestos de trabajo en el aprovechamiento de algunos tipos

de biomasa.

- Canaliza los excedentes agrícolas alimentarios.

Aspectos negativos:

Baja densidad energética.

Problemas en la disposición y abastecimiento de la materia prima con

continuidad, de calidad suficiente y en cantidad.

Menor rendimiento de los combustibles derivados de la biomasa.

Altos costes de recolección, transporte y almacenamiento por su baja densidad.

Necesidad de acondicionamiento o transformación para su utilización.

Estas ventajas convierten a la biomasa en una de las fuentes potenciales de empleo en el

futuro, siendo un elemento de gran importancia para el equilibrio territorial, en especial

en las zonas rurales.

La materia prima es uno de los factores más importantes que determinan la ubicación de

una planta de estas características, debido al gran coste económico que supone el

desplazamiento de la materia prima.

Según los estudios publicados del potencial energético de residuos forestales, Galicia y

Castilla y León acumulan más del 40% del potencial total del país.

Para poder seleccionar las posibles ubicaciones de la planta de generación eléctrica se

han tenido en cuenta los siguientes factores:

− Existencia de biomasa de diversas fuentes.

− Disponibilidad de suelo apropiado.

− Adecuada infraestructura energética para evacuación de energía eléctrica

producida.

Una vez evaluado todo lo anterior se ha optado por localizar la planta en el término de

Arévalo (Ávila) en base a un estudio sobre el potencial de aprovechamiento de biomasa

en la provincia de Ávila, realizado por la Fundación Biodiversidad y la Diputación de

Ávila.

Este estudio refleja que en las proximidades de la ubicación seleccionada están

disponibles 29.913 t/año de biomasa forestal, 3.000-4.000 t/año de residuos agrícolas y

de 15.184 t/año de residuos generados en las industrias de primera transformación de la

madera.

1.1. Objetivos y Justificación

El objetivo de este proyecto es la producción 1440 kW eléctricos, es decir, 11518

MWh/año, siendo necesaria una cantidad de biomasa de 11214 t/año. Para ello se ha

seleccionado el proceso de gasificación de la biomasa con motor de combustión interna

por las múltiples ventajas que presenta.

Los objetivos principales de control son la seguridad, la estabilidad del proceso y el

mantenimiento de la producción de electricidad y la protección de los equipos.

La planta de gasificación de biomasa se ha dimensionado para tratar una cantidad de

11.214 t/año de biomasa de tres precedencias distintas: paja y henificado de cereales

(40%), biomasa procedente de las plantas madereras vinculadas en la zona de de la

instalación (30%) y restos de podas de las zonas forestales aledañas (30%).

La planta operará en un régimen de 8.000 h/año. Se ha considerado, además, que en el

parque de combustible se almacene una cantidad de biomasa que permita operar a la

planta sin suministro externo durante un total de 50 días, y, por tanto, ésta sería la

autonomía de la planta.

Será necesaria una gestión adecuada del combustible, para optimizar los costes de

almacenamiento y garantizar el suministro a la planta de forma continua. Las

operaciones de mantenimiento de los bosques se realizan de forma periódica y no de

forma continua, así como la recolección de los productos agrícolas, generadores de los

residuos previstos, también se hace en épocas determinadas, por lo que si no se realizan

una adecuada planificación de suministro (logística de suministro) puede suceder que en

un momento no exista suficiente combustible en la planta para abordar la operación

hasta la llegada de nueva biomasa.

El combustible de uso inmediato en la planta se almacenará en una nave que la proteja

de los agentes atmosféricos. No precisa de paredes y con una cubierta de tejado será

suficiente.

Puesto que la biomasa tiene una densidad aproximada de 222 kg/m3, en la nave se

almacena un total de 758 m3, correspondientes a las 168 t (50 días de autonomía). Para

una altura de los montones de biomasa de 5 m, se obtiene una superficie para la zona de

almacenamiento de: 150 m2 y de 500 m2 para la nave.

El resto de la biomasa, antes de traerse a la campa de combustible de la planta, estará

recogida, desde su generación hasta su transporte a la planta en los Centro de Recogida

y Abastecimiento de Biomasa (CRABs), que serán centros de recogida temporal para

optimizar la logística de suministro de biomasa a la planta. A estos CRABs se hará

llegar la biomasa de diferentes formas, desde los propios productores con sus

maquinarias agrícolas o forestales (remolques de los agricultores) hasta por empresas de

servicio de recogida de los residuos.

En los CRABs se preparará para su transporte en vehículos de mayor capacidad y se

adecuará la instalación para que durante su estancia temporal se produzca en gran

medida un secado parcial de forma natural, que contribuya a una reducción del peso de

transporte y a una reducción de gastos de secado en la instalación principal.

Se ha considerado que todos los silos y depósitos de almacenamiento se encuentren al

80% de su capacidad, de modo que si se produjera un aumento en el volumen del sólido

o de líquido, exista un margen de seguridad y puedan actuar los sistemas de control de

nivel.

Se ha supuesto unas pérdidas de calor por radiación hacia el exterior para el gasificador

de lecho fluidizado del 9%, el 3% para los intercambiadores de calor y el 7% para el

secadero.

Se debe llevar a cabo una explotación responsable de los recursos, evitando entrar en

competencia con otros tipos de usos y aprovechamientos de la biomasa, puesto que no

se trata de realizar una explotación masiva, sino de realizar un aprovechamiento de una

biomasa que, de otro modo, no tendría aplicación y además podría ocasionar problemas

medioambientales y de acumulación de residuos.

De este modo, se tendrá especial cuidado en reponer una parte de la biomasa en el suelo

del propio monte, puesto que es el principal aporte de nutrientes a las plantas que crecen

en el mismo. No obstante, durante la recogida en la finca de la biomasa, su empacado

y/o trituración, transporte, etc. hasta alcanzar el lugar de consumo se producen pérdidas

de parte de los residuos (hojas, ramas pequeñas, etc.) que servirán de aporte de materia

orgánica al suelo. Igualmente, las cenizas generadas en el proceso de aprovechamiento

térmico de la biomasa se reintegrarán a los suelos de cultivo y/o forestales para

contribuir a su fertilización.

También se prestará especial atención para no emplear en este tipo de plantas de

aprovechamiento térmico de biomasa lignocelulósica, el material susceptible de ser

usado por fabricantes de tableros aglomerados, así como en otras aplicaciones. Este tipo

de biomasa será solo utilizada en la planta térmica al final de su vida útil.

2. Caracterización energética del residuo generado

La caracterización de la biomasa que va a ser utilizada como combustible es

fundamental para elegir el sistema más adecuado de aprovechamiento energético de la

misma, ya que algunos de los parámetros físico-químicos son limitantes a la hora de

seleccionar la tecnología a emplear.

Para conseguir un rendimiento adecuado de la planta, así como una vida útil de la

instalación elevada, se debe realizar una correcta caracterización de los residuos

biomásicos.

Un aspecto fundamental de la biomasa, son las variaciones en su composición, debido a

que repercuten en gran medida en la calidad de la misma y como consecuencia, en el

rendimiento del proceso y en las pérdidas de eficiencia energética. Por eso, si se conoce

su composición se podrá evitar esa variación mediante mezclas de diferentes tipos de

biomasa que proporcionen una biomasa tipo y que evite esas desviaciones en la forma

de operar de la planta.

Por tanto, la caracterización de un combustible es esencial debido a:

− La existencia de toda una serie de normativas sobre el cálculo de sus

características físicas y químicas más representativas, lo cual asegura tener una

seguridad en las características de los combustibles que se están utilizando.

− La necesidad de conocer la caracterización del combustible para el diseño de la

planta puesto que hay parámetros que van a determinar los rangos de trabajo del

proceso.

− La posibilidad de agrupar a las diferentes clases de biomasa en tipos para que de

forma totalmente automática se pueda operar de forma óptima en el proceso de

gasificación.

− Conocer el tipo de gas sintético que se generará en cada caso para adecuar la

instalación de generación eléctrica a cada tipo.

Para que el análisis sea correcto, se debe tomar una muestra representativa de la

biomasa para su caracterización. La muestra no debe estar sujeta a ningún cambio por

influencia externa, principalmente es necesario tomar precauciones contra humedad,

descomposición, calor y fuego.

Las normas de referencia para el muestreo y preparación de la muestra, son: ISO

1998:"Hard Coal. Sampling” y DIN 5.860: "Testing of solid fuels. Sampling and sample

preparation".

A continuación, será necesario realizar la preparación de la muestra, mediante secado y

molienda del material hasta un tamaño de partícula menor o igual a 500 µm. Se

homogeneiza la muestra y se reduce su cantidad hasta 500 g. Las normas de referencia

para la preparación de la muestra: ASTM D 2013-86: "Standard method of preparing

coal simples for analysis".

2.1. Tipo de residuo

El tipo de residuo que se debe gestionar en la planta de gasificación estará formado

principalmente por paja y henificado de cereales, restos de podas de las zonas forestales

aledañas y biomasa procedente de las plantas madereras vinculadas a Arévalo.

2.2. Caracterización del residuo como combustible

Se ha realizado un primer análisis de los residuos generados en el proceso.

2.2.1. Análisis de componentes

El análisis de componentes es un ensayo rápido que permite predecir el contenido de las

fracciones de compuestos del combustible. Consiste en una separación de los

compuestos de la muestra de combustible en función de sus diferentes volatilidades al

calentar éste de forma gradual, proporcionando los contenidos en peso de las fracciones

de cada componente. El calentamiento del combustible se llevará a cabo en atmósfera

inerte y oxidante, variando las condiciones estequiométricas en este último caso,

midiéndose la composición en humedad, cenizas, materias volátiles y carbono fijo.

Tabla 1. Análisis de componentes de los residuos húmedos

TIPO DE BIOMASA

Humedad (%masa)

Volátiles (%masa)

Cenizas (%masa)

Carbono fijo (%masa)

Industria maderera 12,00 71,23 0,40 16,37 Paja cereal 12,00 66,92 5,17 15,91 Restos poda 12,00 63,08 7,32 17,60 Mezcla 12,00 67,06 4,38 16,56

2.2.2. Análisis elemental

El análisis elemental consiste en la determinación de la composición química de la

muestra. Se determina el contenido de carbono, hidrógeno, nitrógeno y azufre, y por

diferencia a 100 del resto de los elementos, el contenido de oxígeno. Se obtiene así,

información sobre los compuestos que se desprenderán en el proceso de combustión.

Tabla 2. Análisis de elemental de los residuos con 12% humedad

Biomasa C (% m) H (% m) N (% m) S (% m) O (% m) Cl (% m) F (% m) Industria maderera 44,45 5,26 0,18 0,00 37,70 0,02 0,00 Paja cereal 40,67 4,97 0,53 0,07 36,29 0,24 0,00 Restos poda 42,35 5,06 0,56 0,09 32,54 0,09 0,00 Mezcla 42,31 5,08 0,43 0,05 35,59 0,13 0,00

2.2.3. Poder calorífico

El poder calorífico de un combustible es el calor que se desprende por unidad de masa

de combustible en un proceso de combustión completa.

En el caso de la biomasa, el poder calorífico aumenta con el contenido en carbono o

hidrógeno y disminuye con el de oxígeno.

Tabla 3. Poderes caloríficos de los residuos con humedad

Biomasa %Humedad PCS (kJ/kg) PCI (kJ/kg) Industria maderera 12 17.421 15.891 Paja cereal 12 16.507 15.044 Restos poda 12 16.049 14.564 Mezcla 12 16.644 15.154

El poder calorífico de este tipo de residuos es elevado, lo cual hace que sea un residuo

apto para su aprovechamiento energético.

3. Técnicas de aprovechamiento energético

Existen tres técnicas de aprovechamiento energético de la biomasa mediante procesos

termoquímicos: pirólisis, combustión y gasificación.

La pirólisis, que consiste en la descomposición termoquímica de la biomasa a

temperaturas comprendidas entre 200 y 1.100º C en atmósfera exenta de oxígeno.

Cuando se realiza a baja temperatura, conduce a la carbonización. Como productos

finales de pirólisis se obtiene un sólido (carbón vegetal), un producto pastoso o líquido

muy viscoso (alquitranes), un líquido procedente de gases condensables (jugo

piroleñoso) y gases incondensables (volátiles).

La combustión que consiste en la descomposición de la biomasa cuando es sometida a

temperaturas de 500 a 800º C en una atmósfera rica en oxígeno. Como resultado de la

combustión se produce una oxidación completa de los elementos constituyentes de la

biomasa, para dar CO2 y H2O, fundamentalmente, y una liberación de energía calorífica,

que puede ser utilizada para calentar o vaporizar agua o para en última instancia generar

electricidad.

La gasificación consta un conjunto de reacciones termoquímicas, que se producen en un

ambiente pobre de oxígeno, y que da como resultado la transformación de un sólido en

una serie de gases susceptibles de ser utilizados en una caldera, en una turbina o en un

motor, tras ser debidamente acondicionados. En el proceso de gasificación, la celulosa

se transforma en hidrocarburos más ligeros, incluso en CO2 y H2. Esta mezcla de gases,

llamada gas de síntesis o "syngas", tiene un poder calorífico inferior (PCI) equivalente a

la sexta parte del poder calorífico inferior del gas natural, cuando se emplea aire como

agente gasificante, por el N2 que contiene.

El rendimiento del proceso de gasificación varía dependiendo de la tecnología, el

combustible y el agente gasificante que se utilice, en el rango de 70-80%. El resto de la

energía introducida en el combustible se invierte en las reacciones endotérmicas, en las

pérdidas de calor de los reactores, en el enfriamiento del syngas, necesario para su

secado (eliminación de vapor de agua), filtración, y en el lavado (cuando es necesario

eliminar alquitranes).

Además de sustituir a combustibles ligeros de origen fósil, la gasificación permite

obtener altos rendimientos eléctricos a partir de biomasa, cuestión ésta muy difícil

mediante combustión directa para generación de vapor y posterior expansión de éste en

un turbo alternador. Mediante gasificación se pueden alcanzar rendimientos eléctricos

de hasta el 30 - 35% mediante el uso de moto-generadores accionados por syngas,

mientras con un ciclo Rankine convencional simple (ORC), las cifras rondan un 22% de

rendimiento eléctrico.

Las etapas que sufre la biomasa son tres:

Una primera etapa de calentamiento hasta 100º C, que provoca el secado de la

biomasa por evaporación del agua contenida en la misma, y que absorbe el calor

sensible para elevar la temperatura, además del necesario para la evaporación del

agua.

La segunda etapa, que también absorbe calor, es la de pirólisis (ruptura por calor

o descomposición térmica en ausencia de oxígeno), en la que se rompen las

moléculas grandes dando lugar a otras de cadena más corta que, a la temperatura

del reactor, están en fase gaseosa. Ocurre a unos 300-500º C y se desprenden los

componentes más volátiles, pero debido a que la cantidad de O2 en el interior del

reactor es insuficiente, algunos de estos volátiles no se podrán quemar, dando

lugar a alquitranes contaminantes.

La última etapa es la oxidación parcial de la fracción más pesada (carbonosa) de

la biomasa al entrar en contacto con el agente gasificante. Ocurre a unos 600 –

1.100º C.

El proceso descrito es endotérmico, por lo que es necesario aportar energía al sistema.

Dado que en el reactor tienen lugar reacciones tanto endotérmicas como exotérmicas, es

importante controlar la relación sólido/aire para conseguir que el calor aportado por

unas sea igual al absorbido por las otras, manteniéndose la temperatura del reactor

constante. Este proceso recibe el nombre de autotérmico.

Las tecnologías comerciales de gasificación permiten procesar prácticamente todo tipo

de combustibles de origen biomásico, con una limitación de su densidad mínima de 200

kg/m3. Densidades menores crean problemas en el manejo de la biomasa en los

conductos verticales. Asimismo, complican la gasificación en lecho fluidizado, pues la

biomasa es arrastrada por el gas de síntesis, con la consecuente pérdida de eficiencia y

disponibilidad.

Otro aspecto importante respecto a la biomasa es que su tamaño sea homogéneo (y

estable en el tiempo) y lo suficientemente pequeño para que las reacciones se produzcan

a una velocidad adecuada, y en un volumen razonablemente pequeño. Un tamaño de

partícula pequeño permite aumentar la calidad del syngas, reducir el tamaño del reactor

o bien aumentar el tiempo de permanencia para el craqueo de las fracciones más

pesadas y condensables (alquitranes).

Un tamaño excesivamente pequeño puede hacer que la biomasa se atasque en los

conductos o que sea arrastrada junto con las cenizas volantes al exterior del reactor

antes de tiempo. Se puede concluir que en cada gasificador se precisa de un tamaño de

partícula determinado, que en la mayoría de los casos no debe ser menor de 2 - 3 mm de

diámetro de partícula.

En cuanto a la humedad de la materia a gasificar, valores de 10 - 15% son los más

adecuados. Secar más la biomasa presenta dos inconvenientes. El primero es que, a

medida que se seca más, es más costoso en términos energéticos y económicos. En

segundo lugar, una biomasa secada más allá de su punto de equilibrio recupera la

humedad al entrar en contacto con el aire ambiente. En general, la humedad facilita la

formación de hidrógeno, pero reduce la eficiencia térmica.

3.1. Técnica seleccionada

La técnica de aprovechamiento energético de la biomasa seleccionada es la gasificación

debido a las ventajas que presenta:

− El gas presenta mejores propiedades de combustión respecto al sólido.

− El gas producido es más versátil y se puede usar para los mismos

propósitos que el gas natural.

− Necesita una menor cantidad de aire.

− Menor emisión de partículas.

− Menor contaminación ambiental.

− El gas producido es fácil de almacenar y puede ser utilizado para

alimentar motores de combustión interna.

Sin embargo, presenta las siguientes desventajas:

− Se exige una mejor calidad del combustible.

− Los sistemas deben estar suficientemente sellados para evitar la fuga de

gases que tienen características tóxicas por contener CO.

− Peligros de explosiones.

− Se produce alquitrán.

4. Gasificador

Los tipos de reactores utilizados en la gasificación de biomasa son los de lecho móvil

(en contracorriente y corrientes paralelas), rotatorios y los de lecho fluidizado

(burbujeante y circulante).

Cada uno de estos reactores presenta una serie de ventajas e inconvenientes, lo que hace

que su elección dependa de diversos factores. Los principales criterios de elección son

el tamaño y la densidad del combustible a procesar, la capacidad de procesamiento y la

calidad deseada del gas que se va a obtener.

Los gasificadores de lecho fluidizado se pueden clasificar atendiendo a la variable de

operación ‘velocidad de fluidización’, en lecho fluidizado burbujeante (velocidad de

fluidización de 1-2 m/s) y lecho fluidizado circulante (velocidad de fluidización mayor

de 5 m/s).

La velocidad del gas en los CFC (circulating fluidized bed), lecho fluidizado circulante,

es suficientemente grande como para arrastrar el sólido. Estos sistemas se desarrollaron

de forma que ese sólido es retornado al lecho mejorando la eficacia respecto al BFB

(bubling fluidized bed), lecho fluidizado burbujeante.

Figura 1. Gasificador de lecho fluidizado burbujeante

El tipo de gasificador seleccionado es el de lecho fluidizado burbujeante debido a las

ventajas que presenta frente al de lecho móvil, como son:

- La posibilidad de trabajar con diferentes tipos de biomasa.

- El gran rendimiento termodinámico.

- La gran facilidad y seguridad en la operación y mantenimiento, al tener muy

poco combustible acumulado en el interior del gasificador.

- La gran fiabilidad mecánica, al no haber equipos mecánicos móviles en el

interior del gasificador.

- Permite un arranque/paro muy corto, pudiendo incluso parar y arrancar cada

día.

El sólido triturado se introduce por un lateral del gasificador, donde la temperatura es

uniforme (para biomasa se opera a unos 800 - 900º C). Se puede alimentar en uno o en

varios puntos del lecho. Los agentes gasificantes, que se introducen por la parte inferior

a una velocidad alta, mantienen en suspensión las partículas de la biomasa y del sólido

inerte (lecho de partículas de arena) si se utiliza, formando un lecho fluido que se

comporta de manera análoga a un líquido. Las cenizas se extraen por la parte inferior,

mientras el gas suele arrastrar partículas de sólido sin quemar, que en gasificadores de

diseño más avanzado, suelen recogerse y recirculares al lecho. La conversión del

carbono contenido en la biomasa suele alcanzar valores próximos al 100% si se

recirculan las cenizas volantes, lo que no suele ser económico a pequeña escala. El

volumen de gas producido por unidad de volumen del reactor es superior al de los

gasificadores de lecho móvil, lo que se traduce en un menor precio. La composición del

gas es muy uniforme, variando muy poco con las condiciones de operación debido a las

buenas condiciones de transferencia de calor y materia que proporciona el lecho

fluidizado.

El gas de proceso contiene pequeñas cantidades de tar y grandes cantidades de

partículas y cenizas. Este tipo de lecho es adecuado y se aplica para gasificar biomasas

de dimensiones inferiores a 1 cm.

El tener flexibilidad con las características del combustible es especialmente importante

cuando se quiere operar con sistemas a escala mayor de planta piloto (>10MWt).

5. Modelo matemático para el gasificador

Existen dos planteamientos matemáticos para describir el proceso de gasificación de

biomasa, que transforman las variables físicas de entrada para obtener unas variables o

parámetros físicos deseados a la salida; los modelos que describen este tipo de

fenómenos se denominan modelos Cero-dimensional (0-D) y modelos Dimensionales

(1-D, 2-D, 3-D), dependiendo del número de coordenadas espaciales considerado.

Entre las variables de entrada y salida más comunes se encuentran: flujos másicos,

composiciones, temperaturas, presiones, etc. La gasificación de combustibles sólidos se

puede simular bajo cualquiera de estos parámetros.

Los modelos 0-D del proceso de gasificación de biomasa, se basan en el equilibrio

químico y/o termodinámico, relacionan las variables de entrada con las de salida, y

predicen la composición final del gas y la temperatura de equilibrio, en función del tipo

de biomasa, la humedad, la relación combustible/aire y la temperatura. Sin embargo,

bajo este planteamiento no es posible evaluar la distribución de ningún parámetro a lo

largo del gasificador.

Los modelos dimensionales, consideran la variación de todas las propiedades en el

interior del gasificador en una, dos o tres coordenadas espaciales, según el caso. Este

planteamiento requiere del acoplamiento de la cinética química y los fenómenos de

transporte (conservación de masa, energía y momento), para estudiar la evolución de las

especies, el estado térmico y dinámico del proceso en las coordenadas espaciales

elegidas.

5.1. Modelo seleccionado

Se escoge el modelo 0-Dimensional debido a las ventajas que presentan. Con los

modelos 0-Dimensionales se puede concluir en líneas generales que:

Los modelos adimensionales se plantean mediante ecuaciones de conservación

de masa, energía y reacciones auxiliares para cerrar el sistema. Estos modelos

son útiles para determinar hasta donde es posible llegar termodinámicamente en

el proceso de gasificación; para predecir el comportamiento de las plantas de

gasificación y optimizarlo, mediante la modificación de los parámetros de

entrada, buscando maximizar el rendimiento.

Son versátiles, ya que permiten evaluar diferentes parámetros de entrada, como

tipo de combustible (análisis elemental), contenido de humedad, relación

combustible/aire, e intercambios de calor del proceso (pérdidas de energía,

precalentamientos y caso adiabático).

Estos modelos destacan por su sencillez, facilidad de implementación y bajo

tiempo computacional para el cálculo.

5.2. Modelado del gasificador de lecho fluidizado

El cálculo del gasificador de lecho fluidizado se realiza a través del modelo 0-

dimensional que a continuación se detalla.

Con las fracciones másicas del análisis elemental de la biomasa, se determinan los

coeficientes de la fórmula de sustitución de la misma, asumiendo que esta posee un

átomo de carbono, n =1. Los resultados se muestran en la Tabla 4.

HPmnHm

·%

= 2

·% 2

OPmnOp =

(1)

Tabla 4. Resultados fórmula empírica de la biomasa seca

Biomasa % C %H %O n m p PmBMS w %H2O

Seca 42.49 5.10 35.51 1 1.45 0.63 23.56 0.17 12

Con la fórmula de sustitución se calcula el peso molecular de combustible sólido seco,

PmBMS y con éste los moles de agua por mol de biomasa seca que se introducen en el

gasificador.

El algoritmo que estima la composición final del gas pobre a la salida del gasificador,

está basado en el equilibrio químico de las diferentes especies, considerando, además

unos contenidos en alquitrán y char típicos para este proceso y tipo de gasificador.

La reacción global del proceso de gasificación de biomasa en un gasificador de lecho

fluidizado es:

( )hCOHCgTar

fNOeHdCHcHbCOaCONOxOwHOHC pmn

++

+++++→+++

)(

76.3

2.02.66

22422222

Los balances atómicos (conservación de la masa) se obtiene respectivamente para los

componentes C, H y O:

(2)

La variable x corresponde a la cantidad molar de aire que se utiliza durante el proceso

de gasificación. El proceso de gasificación suele utilizar entre el 20% y el 40% del aire

estequiométrico, por lo cual se considera que no quedan moléculas de oxígenos en el

gas pobre.

La reacción de combustión completa de cualquier combustible es:

( ) 222222 76.3 fNObHaCONOxOwHOHC pmn ++→+++

El oxígeno estequiométrico se calcula a partir de los balances atómicos:

(3)

xfgebaxwp

gedcwmhgdba

76.32.022

2.6242261

=+++=+++++=+

++++=

17,0

94,3)·75.3·(2·21

05,12

2·21

9.02

1

=

==

=⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛−−⎟

⎠⎞

⎜⎝⎛+=

=+=

==

w

xf

pwmnx

wmb

na

stq

En este caso se ha utilizado el porcentaje de aire estequiométrico como variable a

determinar para cerrar el algoritmo planteado para el cálculo del balance de materia y

energía.

Las reacciones de equilibrio que determinan la composición final del gas pobre son dos.

1) La reducción de hidrógeno a metano

422 CHHC ↔+

La constante de equilibrio, K1, relaciona las presiones parciales de la reacción de la

siguiente manera:

21

2

4

⎟⎠⎞

⎜⎝⎛

⎟⎠⎞

⎜⎝⎛

=

o

H

o

CH

PP

PP

K

(4)

En términos de la composición molar del gas, suponiendo el comportamiento del gas

pobre como ideal, debido a que el gasificador trabaja a presiones bajas:

21 cdK =

(5)

2) Reacción agua-gas:

222 HCOOHCO +↔+

Con el mismo procedimiento de la reducción del hidrógeno se define la constante de

equilibrio K2.

(6)

Y en términos de la composición molar del gas asumiendo gas ideal, se tiene:

eacbK··

2 =

(7)

El valor de las constantes de equilibrio K1 y K2 se pueden calcular a partir de la energía

libre de Gibbs.

( )00 /exp SRGK uTp ΔΔ−= (8)

⎟⎠⎞

⎜⎝⎛⎟⎠⎞⎜

⎝⎛

⎟⎠⎞

⎜⎝⎛⎟⎠⎞

⎜⎝⎛

=

o

OH

o

CO

o

H

o

CO

PP

PP

PP

PP

K2

22

2

Donde ΔG0T es la diferencia de la energía libre de Gibbs entre los productos y los

reactantes.

000 STHG T Δ−Δ=Δ (9)

Las ecuaciones generales para ln K1 y ln K2 por Zainal et. al.2001[10] son los

siguientes:

ln K1 =[ 7082.848/T – 6.567 ln T + 7.466E-3 T/2 – 2.164E-6 T2/6 + 0.701E-5/(2 T2)+32.541

ln K2 = [ 5870.53/T +1.86 ln T – 2.7E-4 T -58200/(T2)-18.007} (10)

El sistema de ecuaciones propuesto es un sistema no lineal, por lo que se resuelve por el

método de Newton-Rapson, cuya solución inicial son los coeficientes estequiométricos

de la combustión de la biomasa.

Con la composición del gas pobre se calcula el balance energético del gasificador, con

el cual se obtiene el porcentaje de oxígeno que debe introducirse a una temperatura de

salida de gases dada inicialmente.

De acuerdo con la primera ley de la termodinámica, la entalpía de los productos a la

temperatura de reacción es igual a la entalpía total (sensible y de formación) de la

biomasa, la humedad y el aire, más las pérdidas de calor (Qout<0).

∑

∑ ∫∑

∑ ∫∑

=

+=

+=

+=

+=

prodiifi

biomabiombiomf

prod

T

iigpfo

prodiprod

react

T

iireact

ifo

ireact

outreactprod

hM

PCIh

dTCpnhnh

dTCpnhnH

QHH

i

i

,sec,,

298298,,

298298,,

~1

,

,

υ

(11)

La composición final de "char" a la salida del gasificador se ha obtenido de la

correlación encontrada en bibliografía [2] y utilizada para lecho fluidizado burbujeante.

A partir de dicha correlación se obtiene la cantidad de "char" al final del proceso de

pirólisis. Debido a que la gran conversión del "char" en la etapa de gasificación, se

puede afirmar que la conversión es del 99.9%.

skmoln

skmon

skgm

kgkgTTm

ongasificacichar

pirolisischar

charpirolisischar

biomasapirolisischar

/75.175.1)·999.01(

/75.1)12/021.0(

/021.0)31.0·(077.0

/)1048542.11046876.308781.2(

,

·

,

·

,

·

263,

·

=−=

==

==

×+×−= −−

(12)

Se obtiene un coeficiente estequiométrico para el char de: 0,00015 mol/mol biomasa.

La composición de tar se obtiene del artículo [4] en el cual propone unas composiciones

típicas de tar para cada tipo de gasificador. Para gasificador de lecho fluidizado la

cantidad de tar típica es de 1 g/Nm3, que se corresponde con un coeficiente

estequiométrico en la reacción global de gasificación de 0.001 mol/mol biomasa.

Los resultados del algoritmo de cálculo se muestran a continuación:

Tabla 5. Resultados algoritmo gasificador

COMPONENTE mol/molBMS CO 0,627

CO2 0,352 H2 0,577

CH4 0,015 H2O 0,292 N2 1,535 Tar 0,001

Char 0,000 Total 3,399

El porcentaje de oxígeno equivalente que se introduce en el gasificador con respecto al

estequiométrico es: 0.39 mol O2 real/mol O2 estq.

Keq,1=0.045 Keq,2=1.108

Taire,entrada=738.15 K Tsalida, gas =1073 K

El poder calorífico inferior (PCI) del gas de salida será:

3/7.4· NmMJxPCIPCIi

iigas == ∑

(13)

El poder calorífico obtenido se encuentra dentro del intervalo óptimo 4-6 MJ/Nm3.

Los datos experimentales que se recogen en la tesis [12] se muestran en la siguiente

tabla:

Tabla 6. Composición experimental del gas de síntesis [12]

COMPONENTES % MOL

H2 12,76-20,76

O2 0,00

N2 43,86-51,80

CO 16,17-26,98

CH4 1,16-3,70

CO2 6,92-15,28

TARs Trazas

Como se puede observar en la siguiente tabla, la composición de gas calculada para

este proyecto se encuentra dentro de los valores experimentales.

6. Descripción del proceso

La biomasa llega a la planta, normalmente astillada y es almacenada en el parque de

combustible. Posteriormente se introduce en el secadero rotatorio una corriente de 1.402

kg/h de biomasa húmeda (30%), con una corriente de aire caliente procedente de un

intercambiador, a 300º C y la corriente de humos que se obtienen en el motor de

combustión interna, a 315º C, para obtener una cantidad de 1.115 kg/h de biomasa seca

(12%) y corriente de gas húmedo.

La biomasa es transportada hasta la trituradora mediante un tractor con pala. Se trata de

una trituradora de martillos, que dispone de una criba situada a la salida (tamiz), de

modo que hasta que la biomasa no posea el tamaño adecuado (7 mm), no sale del

equipo.

La biomasa que sale de la trituradora es llevada con una cinta transportadora hasta el

silo de almacenamiento. Para evitar problemas de formación de bóvedas, que impidan

que la biomasa salga posteriormente del silo (hecho observado experimentalmente con

biomasa de este tipo), se ha instalado un silo de fondo plano, con un sistema impulsor

en el fondo, que empuja la biomasa hacia la compuerta de salida. Este impulsor es

accionado por unos pistones hidráulicos. La apertura de la compuerta se regula

manualmente, mientras que los pistones hidráulicos son accionados por un sistema de

control, de modo que no se alcance en ningún momento un determinado nivel de sólidos

en la cinta transportadora situada a la salida del silo de almacenamiento.

A la salida del silo de almacenamiento, la biomasa es vertida sobre una cinta

transportadora, que la lleva hasta una tolva de alimentación del gasificador. Esta tolva

de alimentación, dispone a la salida de dos compuertas de clapeta accionadas

neumáticamente, que operan de modo que en primer lugar se abra la superior y tras su

cierre se abra la inferior. Desde la tolva de alimentación, la biomasa es vertida a un

tornillo sinfín, que es el que transportará la biomasa hasta la entrada del gasificador.

La alimentación del gasificador consta de dos corrientes, una de biomasa seca, corriente

a temperatura ambiente y una corriente de aire caliente, a 465º C. El aire se distribuye

por el gasificador mediante unas placas perforadas situadas en el fondo del gasificador.

La entrada en contacto del aire con la biomasa, dará lugar a las reacciones de

gasificación en el lecho fluidizado burbujeante de arena, con la obtención de una gas

pobre a la salida, compuesto por N2, CO, CO2, H2O, H2, CH4, partículas carbonosas

(char) y alquitranes (también llamado tar, cuyo componente mayoritario es el

naftaleno). En el reactor se mantiene la temperatura constante de 800º C y se trabaja con

una cantidad de O2, del 30% respecto al estequiométrico. Del tal forma, que se consuma

todo el oxígeno en el gasificador.

La corriente de salida del gasificador se lleva a un multiciclón, en el cual se eliminan

parte de las partículas carbonosas que no han reaccionado en el gasificador. Estas

partículas se llevan a un contenedor de cenizas, a través de un tornillo sinfín y serán

aprovechadas como abono de campos.

Posteriormente, la corriente de gas pobre se introduce en un intercambiador de calor,

donde se enfría hasta 623º C.

La corriente de salida del cambiador de calor entra posteriormente a otro cambiador. El

fluido frío es el aire del ambiente, que se precalentará hasta 300º C en dicho cambiador

y que servirá de alimentación al secadero rotatorio de biomasa. La corriente de gas

pobre abandona el intercambiador con una temperatura de 270º C.

La corriente de salida del cambiador , se introduce a una torre de lavado con biodiesel,

en la cual se eliminarán el resto de partículas carbonosas que no se eliminaron en el

multiciclón. El biodiesel utilizado en la torre será recirculado y conducido a un tanque,

en el cual se hará renovaciones continuas de este biodiesel, a través de la corriente

procedente del tanque de almacenamiento de biodiesel, que será utilizado como

biodiesel de lavado para la planta. El biodiesel de lavado se utilizará sobre todo en el

enfriador-condensador para limpiar los posibles restos de tar que pudieran quedar

pegados, al condensar. Otro posible uso de este biodiesel, es su utilización como

combustible en el quemador, como arranque del gasificador, aunque como combustible

principal se propone la corriente de tar condensado, debido a que es una buena forma de

aprovechar el tar, ya que de otra manera no tendría valor alguno.

La, procedente de la torre de lavado, se introduce en un enfriador-condensador, donde

tiene lugar el enfriamiento del gas pobre hasta la temperatura de rocío de la mezcla,

52.24º C y posteriormente se enfría hasta 30º C, donde tiene lugar la condensación del

tar y del vapor de agua contenido en el gas pobre. La salida se lleva a un decantador

trifásico, donde tiene lugar la separación física de tres fases: la fase gas, fase acuosa y la

fase orgánica.

La fase gas está formada por los componentes no condensables y con una cantidad de

tar y vapor de agua mínima, adecuada para su entrada al motor de combustión interna.

La fase orgánica está formada únicamente por alquitrán condensado, que se llevará a un

tanque de espera para su posterior utilización como combustible en el quemador de

arranque del gasificador.

La fase acuosa está formada mayoritariamente por agua líquida, aunque contendrá una

pequeña parte de alquitrán. Esta corriente será almacenada en un tanque para su

posteriormente tratamiento por una empresa externa que gestiona este tipo de residuos.

La corriente formada por gas limpio se introduce en el motor de combustión interna,

junto con una corriente de aire. En el motor de combustión interna se producirá la

combustión completa del gas, con un 10% de aire en exceso. El sistema consta de dos

módulos de combustión en los cuales se pueden producir un máximo de 750 kWe en

cada uno de ellos. En este caso se producirá una potencia eléctrica de 1.440 kWe y una

corriente de humos a 315º C, que se utilizará en el secadero rotatorio.

7. Balance económico

El proyecto es viable económicamente, ya que se obtiene un valor actual neto, VAN, de

8,57 M€, una tasa interna de rentabilidad, TIR, del 11% y un período de retorno de 7

años.

Aunque la rentabilidad no es excesivamente elevada, en estos proyectos se deben tener

en cuenta de manera especial los beneficios medioambientales y sociales que produce la

tecnología empleada.

Uno de los aspectos que provoca que la rentabilidad no sea más elevada, es el coste de

la biomasa puesta en la campa de combustible de la central térmica, ya que en muchos

casos su recogida es difícil y complicada, exigiendo altos gastos en su recogida y

pretratamiento.

8. Conclusiones

Con el desarrollo de este proyecto se han alcanzado los objetivos expuestos en este

resumen y existen varias razones que favorecen la promoción del Proyecto, entre las que

destacan:

Cumplimiento de los objetivos del Plan de las EE.RR. en España. Incremento de

las fuentes energéticas autóctonas y diversificación del sector.

Mejoras medioambientales en la zona de influencia de la planta. En la comarca

de Arévalo (Ávila) existe un excedente de biomasa procedente del

aprovechamiento silvícola y de industrias de transformación de la madera. De

esta forma se producirá una correcta gestión de dichos restos.

Desarrollo rural. Sin duda alguna, la promoción de proyectos innovadores en

zonas rurales mejora notablemente la calidad de vida y contribuye a la fijación

de población. Las EE.RR., según estudios realizados, contribuyen unas 5 veces

más a generar puestos de trabajo en la zona de su utilización que las

convencionales.

9. Referencias

1. G. Antolín Giraldo, R. Irusta Mata, Caracterización de combustibles sólidos

lignocelulósicos: aplicación a la paja de cereal, Universidad de Valladolid, (1989).

2. Hongming Jiang and R. Vance Morey, A Numerical Model of a fluidized bed

biomass gasifier, University of Minnesota agricultural Engineering. Biomass an

Bioenergy Vol.3, No.6, pp.431-447, (1992).

3. Marcio L. de Souza-Santos, Solid Fuels Combustion and Gasification: modelling,

simulation, and equipment operation, New York, (2004).

4. J.Gil, El problema de los alquitranes en la gasificación de biomasa, Centro Nacional

de energías Renovables, Biomasa, (Julio 2005).

5. Fiaschi D, Michelini M., A two-phase one-dimensional biomass gasification

kinetics model, Biomass and Bioenergy. (2001); 21:121–32.

6. Robert H. Perry, Manual del ingeniero químico, MacGraw-Hill, vol 1 y 2, (2001).

7. Coulson, J.M., Richardson, J.F., Backhurst J.R., Harker J.H., Chemical Engineering,

vol. 1 y 2, 2nd Ed. Pergamon, Oxford, (1993).

8. Venkata Ramayya, A, Eyerusalem Merin, E. Mekonnen and Melaku Meskel,

Design and Simulation of Fluidized Bed Power Gasifier for a Coffee Hulling Center,

Advances in Energy Research (AER-2006).

9. Formisani, B., et al., Analysis of the Fluidization Process of Particle at High

Temperature, Chemical Engineering Science, Vol 53, nº5, (1998), pp 951-961.

10. B.V.Babu & P.N.Sheth, Modeling & Simulation of Biomass Gasifier: Effect of

Oxygen Enrichment and Steam to Air Ratio.

11. Ramin Radmanesh, Jamal Chaouki, and Christophe Guy, Biomass Gasification in a

Bubbling Fluidized Bed Reactor: Experiments and Modeling, Environmental and

Energy Engineering. AIChE Journal. Vol.52, No.12, (December 2006).

12. J.F.Pérez Bayer, Modelado Unidimensional del proceso de gasificación de biomasa

lignocelulósica en lechos empacados en equicorriente, Tesis Doctoral, Universidad de

Valladolid, (2007).

13. Ernest E.Ludwig, Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plant,

Third edition.. Editoria Guls, (1983).

10. Agradecimientos

Deseo expresar mi agradecimiento a mi tutor, el profesor D. Gregorio Antolín Giraldo,

por dirigir mi proyecto fin de carrera y al equipo investigador del área de

Biocombustibles del Centro Tecnológico Cartif.