Planeación de Requerimientos de Distribución (DRP)
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Planeación de Requerimientos de Distribución (DRP)
6° Semestre
Ing. Industrial
Administración de Operaciones II
Definición
Es una herramienta para planear y controlar el inventario en los centros de distribución (CD) y sirve para tomar decisiones en el corto plazo.
Determinar que, cuanto, cuando debo despachar a los puntos de venta y pedir a la planta manufacturera.
El DRP integra la información de inventarios y actividades de la cadena de suministros (CS) y del sistema de planeación y control de operaciones (PCO).
Se basa en pronósticos y con el plan maestro de producción (PMP) y el MRP.
El PRD usa diferentes variables:
• Inventario al final de un periodo.
• La demanda de pedidos al final de un periodo.
• La cantidad de producto requerido que se necesita al comienzo de un
periodo.
• La cantidad obligada de producto disponible al comienzo de un periodo.
• El tamaño de orden recomendado al comienzo de un periodo.
El PRD necesita de la siguiente información:
• La demanda en un futuro periodo.
• Los recibos (notas) al comienzo de un periodo.
• El requerimiento de un "stock" (existencias) de seguridad.
• El inventario al comienzo de un periodo.
Interfaz de demanda independiente.
El inventario de productos fenales se organiza en un complicado sistema de: Almacenes Centros de distribución intermedios Unidades centrales o proveedoras
Ubicación del DRP en el PCO.El DRP es un puente entre los sistemas Planeación y Control de Operaciones utilizados para administrar los recursos internos de la empresa y los sistemas inter-empresariales utilizados para enlazar los miembros de la CS.
Administración de materiales y de distribución.
DRP en la Cadena de Suministros
Los materiales se mueven entre empresas, almacenes y centros de distribución, incluso pueden regresar a su punto de origen (ejemplo: re trabajos).
La DRP enlaza las empresas brindando registros de planeación que llevan la información de la demanda de los puntos receptores a los de suministro y retorna la información de la oferta a los puntos de recepción.
Al aplicar inventarios administrados por el proveedor, el reabastecimiento del inventario estaría bajo el control de la empresa (cantidad y tiempo de embarque).
En este caso, es necesario saber que requieren los clientes. Esta información se obtiene de su sistema PCO.
El sistema DRP establece una vinculación entre: El mercado. La administración de demanda. el planeamiento maestro de producción.
DRP debe proveer los datos para satisfacer las demandas de los clientes.
La DRP y sus vinculaciones.
DRP y sus vinculaciones
La DRP y el Mercado
Los registros del DRP comienzan en la interfase de demanda independiente, es decir, se derivan de los pronósticos de demanda.
La DRP y la Administración de Demanda
DRP planifica las futuras necesidades de re-abastecimiento, estableciendo las bases para mejores decisiones en el despacho vehicular. DRP ajusta continuamente los planes de acuerdo a las desviaciones de las demandas respecto de los pronósticos.
La DRP y el Plan Maestro de Producción
Los datos del DRP proveen la base para ajustar el Plan Maestro de Producción para reflejar los cambios en la demanda o en la mezcla de productos. DRP da información para saber como modificarlas y cuales serían las implicancias de no revisarlas.
DRP Y MPC (Sistema de Planificación y Control de la Producción )
DRP obtiene información detallada en su origen y la sintetiza para que las decisiones tomadas por el MPS respondan a las necesidades de toda la empresa.
DRP permite la evaluación de las condiciones actuales para determinar si es necesario revisar las prioridades de la empresa. DRP da información para saber como modificarlas.
Los planes de despacho en el DRP brindan información a los planificadores para mejorar la coordinación entre la salida de producción y las necesidades de despacho.
Los datos básicos del sistema de DRP son registros detallados de productos individuales en las ubicaciones mas cercanas a los clientes finales.
Para integrar el DRP con el sistema MPC, se expande el MRP mas allá de su alcance habitual. El nivel cero en el BOM es el producto en el almacén.
La extensión del BOM hasta los puntos de ventas permite emplear la implosión del MRP para vincular las ubicaciones con los sistemas MPC.
Procedimiento
1. Definir una red en la que hay nodos o sitios, que son los centros de distribución, plantas, etc.
2. Establecer las relaciones entre los nodos. Es decir se definen algunas variables, partiendo de la demanda.
3. Calcular la demanda sobre cada uno de los nodos que proveen los productos independientes al mercado. Puede ser una demanda real o un pronóstico de ventas.
4. Para cada producto, definir el nivel de servicio, el stock que se desea mantener y el pronóstico de venta en cada lugar. El cálculo de existencias debe tener un alto nivel de exactitud, usando modelos y variables precisas.
5. El DRP balancea las cargas, trabajando sobre pesos y volúmenes, y también la demanda estacional.
Técnicas de DRP
1. Introducción del Registro Básico de la DRP
Los datos básicos del sistema de DRP son registros detallados de productos individuales en localidades más cercanas posible al cliente final.
2. Punto de orden con fase de tiempo (POFT)
El procedimiento de cantidad embarcada / punto de reorden (Q,R) se basa en pronósticos de demanda para administrar los inventarios de campo.
3. Enlace de los registros de varios almacenes.
Se reúne información de un número de localidades de campo y se concentra en las instalaciones de manufactura.
4. . Administración de las variaciones cotidianas del plan.
Como los planes nunca coinciden con la demanda real, los registros DRP deberán actualizarse constantemente.
5. Inventario de seguridad en la DRP.
El inventario de seguridad es menos necesaria al eliminarse los errores del pronóstico más frecuentes.
Cuando los reabastecimientos se llevan a cabo por semana o aún más frecuentes, los inventarios de seguridad pueden reducirse.
Un principio es llevar inventarios de seguridad dondequiera que haya incertidumbre
Se asume que el pronostico no tiene tendencias o es correcto en el promedio .Esto significa que:
El pronostico no vendido en un periodo se adiciona al periodo siguiente.
Si las ventas exceden el pronostico, se reducirá el siguiente periodo.
Método de adición de errores
Conclusiones
Muchas de las veces se presentan retrasos en la cadena de este proceso y cada punto de distribución tiene su propia cantidad estándar que lo rodea, su capacidad de almacenamiento, existencias de seguridad, etc.
Sin una planeación anticipada por parte de la empresa de la instalación central de la distribución las ordenes recuentes tienden a acumularse requiriendo elevados niveles de existencia para así poder evitar faltantes o escasez.
