Plan HACCP: Aplicaciones en Acuacultura

Darryl Jory, Ph.D., PAS

Curso Regional de Producción Animal (RAPCO) Peces 2008 - Seminario Regional

Centro Quirama - Medellín, Colombia 7-11 Septiembre 2008

Información

•  Alianza Nacional de HACCP (AN-HACCP) para Pescados y Mariscos con Fines de Capacitación y Educación (Manual HACCP: Programa de Capacitación en Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control).

•  Consejo de Certificación de Acuacultura (Aquaculture Certification Council)

•  Internet: Ejemplos de Planes HACCP •  Comunicaciones personales varias.

HACCP Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

•  Es una herramienta de control preventiva - no reactiva - utilizada para proteger el suministro de alimentos contra peligros biológicos, químicos y físicos.

•  Es un instrumento para evaluar riesgos y establecer sistemas de control que se orienten hacia medidas preventivas, en lugar de confiar en el análisis del producto final.

•  Su aplicación puede facilitar la inspección por parte de las autoridades reguladoras, y fomentar el comercio internacional al mejorar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

•  En acuacultura, tiene aplicaciones en toda la cadena de producción…

HACCP •  Comienza en los 1960s. •  Se usó por primera vez cuando se desarrollaban alimentos

para el programa espacial de la NASA.

•  Fue adoptado por muchos procesadores de alimentos y por el gobierno de los EEUU.

•  La Compañía Pillsbury fue la primera en aplicar el concepto de HACCP a la producción alimentaria, durante sus intentos para proveer alimentos para el programa espacial de los EE.UU.

•  Pillsbury determinó que las técnicas de control de calidad utilizadas no brindaban la seguridad adecuada contra la contaminación durante la producción de alimentos.

•  La compañía descubrió que las pruebas del producto final necesarias para brindar dicha seguridad eran tan exhaustivas que habría pocos alimentos disponibles para los viajes espaciales.

AN-HACCP

HACCP Uso Internacional

•  El HACCP ha sido aprobado a nivel mundial por organizaciones tales como el Codex Alimentarius (una comisión de las Naciones Unidas) y la Unión Europea, y por diversos países entre los cuales se encuentran Canadá, Australia, Nueva Zelanda y Japón.

AN-HACCP

HACCP No es un Sistema Autónomo

•  El HACCP es un sistema preventivo para garantizar la inocuidad de los alimentos, pero no es un sistema autónomo.

•  El HACCP debe integrarse a otros programas actuales de inocuidad alimentaria – tales como las Buenas Prácticas de Manufactura (GMPs) (eg. programas de sanidad e higiene del personal) - para que funcione.

AN-HACCP

Permite identificar riesgos o peligros específicos (biológicos, químicos o físicos) y medidas preventivas para su control, con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.

•  Riesgos biológicos •  Microorganismos patogénicos (ie. bacterias, viruses) •  Parásitos

•  Riesgos químicos •  Toxinas naturales •  Químicos •  Pesticidas •  Fármacos residuales •  Aditivos y colorantes no aprobados por las autoridades sanitarias •  Procesos de descomposición (ie. presencia de histaminas)

•  Riesgos físicos •  Metal •  Vidrio

HACCP

HACCP

•  No es exclusivo sino complementario a las normas sanitarias ya existentes, como lo son, por ejemplo:

-  La Sección 801 de la Ley de Alimentos, Drogas y Cosméticos.

-  La Normativa sobre los Procedimientos de Importación

-  Inspecciones a las importaciones (recolección y análisis de muestras al azar)

-  La firma de Acuerdos y Memoranda de Entendimiento (MOU’s)

Siete Pasos Básicos para Desarrollar un Plan HACCP...

1.  Definir Medidas Preventivas 2.  Identificar Puntos de Control Críticos (PCCs) 3.  Establecer Limites Críticos 4.  Establecer Procedimientos de Monitoreo 5.  Establecer Acciones Correctivas 6.  Establecer Sistemas de Preservación de Registros 7.  Establecer Procedimientos de Verificación

1. Definir Medidas Preventivas •  La Premisa Básica de HACCP es

prevención

•  Medida Preventiva es la acción que impedirá la introducción de peligros en el producto.

•  Son procedimientos operacionales que se emplean en cada paso de las operaciones.

•  Separación física de materia prima y producto terminado en el almacén

•  Uso de fuente de agua potable aprobada •  Uso de químicos aprobados solamente •  Calibración apropiada de balanzas •  Rotación apropiada (primero en entrar, primero

en salir - FIFO) •  Uso de programas de entrenamiento para

empleados •  Uso de vehículos equipados para mantener

temperaturas adecuadas •  Calibración adecuada de termómetros y otros

equipos de monitoreo

1.  Definir Medidas Preventivas: Ejemplos

2.  Identificar Puntos de Control Críticos (PCCs)

•  Punto de Control (PC) es cualquier paso en un proceso de manufactura de un alimento específico, donde factores biológicos, físicos o químicos pueden ser controlados.

•  Punto de Control Crítico (PCC) es cualquier paso en un proceso de manufactura, donde la pérdida de control puede automáticamente resultar en un riesgo potencial para el consumidor.

•  Puntos de Control Críticos pueden incluir, pero no se limitan a: •  Recepción de la materia prima •  Transformación de la materia prima

•  Descabezado - camarón), •  Eviscerado, fileteado – peces •  Etc.

•  Empaquetado del producto transformado •  Almacenamiento del producto transformado •  Embarque y transporte del producto final

Diagrama de Decisión para Identificar Puntos de Control Críticos (PCCs)

3. Establecer Limites Críticos

•  Límite Crítico es un “margen de seguridad” que debe ser previamente establecido para garantizar que el plan controla efectivamente un peligro o riesgo.

3. Establecer Limites Críticos Ejemplo: el control de la temperatura en la cadena de cosecha, proceso, almacenamiento, despacho, tránsito a mercado, y en puntos de venta.

4.  Establecer Procedimientos de Monitoreo

•  Monitoreo es la acción de recolectar datos de pruebas programadas u observaciones registradas para informar resultados en cada PCC.

•  Algunos Ejemplos son:

 Verificación de Control de Inventarios  Verificación de potabilidad y suficiencia de caudal de agua  Verificación de programadas de pesos netos  Verificación y documentación de temperatura del producto  Muestreo e Inspección de la materia prima.

•  Lo anterior nos permite controlar, entre otros, temperatura, presencia de toxinas, humedad, aditivos, contaminantes, presencia de E. coli, Salmonella, etc.

5. Establecer Acciones Correctivas

•  Acciones Correctivas son los procedimientos a seguir cuando una deficiencia seria o crítica es detectada, o cuando un Límite Crítico es alcanzado o excedido.

•  Se recupera el control de la situación mediante las acciones correctivas Algunas acciones correctivas son:

 Rechazo de producto no-satisfactorio, tanto materia prima como producto terminado.

 Repesaje de cada paquete en un lote y subsiguiente adición de producto a los paquetes en los que se haya comprobado peso bajo.

 Enfriamiento con hielo si la temperatura es excesiva, para regresar la temperatura a niveles aceptables.

6. Establecer Sistemas de Preservación de Registros

•  Los registros tienen varias funciones vitales: -  Documentan que los Límites Críticos

establecidos para un Punto de Control Crítico han sido reunidos a base del registro de los resultados de las actividades de monitoreo.

-  Si los Límites Críticos son excedidos, ellos documentan acciones correctivas para traer el Punto de Control Crítico bajo control, y así poder disponer debidamente del producto.

-  Hacen fácil el rastreo del producto, desde el principio hasta el final.

6. Establecer Sistemas de Preservación de Registros

•  Los registros deben incluir: - Resultados de inspección de materia prima - Resultados de monitoreo - Informes de acciones correctivas - Registros de almacenamiento y

distribución - Informes de datos recolectados - Informes de quejas del consumidor

6. Establecer Sistemas de Preservación de Registros

•  Ejemplos de registros son: - Facturas de recibo de materia prima - Registros de la certificación de la materia prima - Registros de inspección del producto que llega - Especificaciones de procesamiento del producto - Registros de calibración de balanzas - Registros de tiempo y temperatura - Planillas o registros de acciones correctivas

7. Establecer Procedimientos de Verificación

•  Ayudan a enfocar la atención en la prevención de problemas de seguridad del producto.

•  Las revisiones deben confirmar: -  Identificación correcta del producto y su tamaño -  Fecha y código correcto del producto -  Registro de pruebas del Punto de Control Crítico -  Resultados de pruebas y medidas cuando están

dentro de los parámetros establecidos, y acciones correctivas adecuadas tomadas y registradas cuando ocurren desviaciones

Plan HACCP: Granja de Engorde como Ejemplo

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…del estanque al plato…

Seguridad del alimento…

HACCP La seguridad de los alimentos descansa

sobre tres bases :

•  Análisis de riesgos •  Control de procesos •  Control de ambientes

… y todos dependen mutuamente para ser efectivos…..

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Control del Ambiente

Ejemplos: •  Control de organismos indeseables. •  Diseño estructural. •  Mantenimiento. •  Equipo de sanidad y limpieza. •  Higiene y salud personal. •  Manejo de desechos y basura. •  Control de químicos. •  Calidad de agua.

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Plan HACCP: Porque ?

•  Es un posible requerimiento regulatorio •  Mejor calidad de producto •  Beneficios a largo plazo - mejor manejo de

datos y anticipación de problemas •  Garantía de calidad •  Cadena de custodia documentada:

•  Alimentos (piensos) •  Semilla •  Fertilizantes y químicos usados •  Etc.

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Plan HACCP para una Granja de Acuacultura

•  Cuan difícil es desarrollar un plan HACCP? •  Como puedo adaptar los principios HACCP a una

granja de engorde? •  Los principios de seguridad de alimentos son los mismos. •  Principios de HACCP: la anticipación a través de análisis y

prevención por medio de controles documentados son los mismos.

•  El desarrollo de un Plan HACCP es el mismo proceso que para una planta procesadora de alimentos.

•  Los controles ambientales (BMPs) solo necesitan de algunos ajustes para adaptarlos al ambiente de una granja de engorde (o un laboratorio larval, planta de balanceados, etc.).

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Plan HACCP para una Granja de Acuacultura

Como se comienza? •  A través de un equipo HACCP •  Entrenamiento HACCP • Método paso a paso. • Mejora de control y manejo de

documentos.

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Plan HACCP para una Granja de Acuacultura

Desarrollo de un Equipo HACCP • Quien?

• Gerentes de granja • Supervisores de áreas. • Supervisores de mantenimiento. • Supervisor de cocina. • Si posible, incluir un representante de la planta

procesadora donde se envía el producto después de la cosecha.

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Plan HACCP para una Granja de Acuacultura

Responsabilidades de los miembros del Equipo HACCP:

•  Disponibles para reuniones regulares. •  Al menos un miembro debe haber tomado un curso

HACCP. •  Material educativo HACCP disponibles para estudio y

referencia. •  Guía FDA, disponible en el Internet. •  Manuales HACCP. •  Acceso e información Internet.

•  Trabajo de equipo: todas las ideas se escuchan y discuten.

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TRANSPORTE

COSECHA

RECAMBIO AGUA

ENGORDE (alimentos, fertilizantes, cal, otros insumos)

SIEMBRA ESTANQUE

ACLIMATACION DE SEMILLA

RECEPCION Análisis de cada paso en la cadena de producción, para identificación de peligros y riesgos.

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Control de Peligros

•  Identificación de peligros. •  Establecer limites críticos. •  Establecer procedimientos de monitoreo. •  Desarrollar un plan de acción para

controlar / enfrentar peligros. •  Documentar cada acción.

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Control de Peligros “...no es que no confío en Ud.,

solo quisiera la prueba…”

Verificación - ejemplo: •  Para proveedores de insumos, para tomar medidas

preventivas de ser necesario. •  Cadena de custodia documentada para insumos

(alimentos, semilla, fertilizantes, químicos. •  Debe incluir una revisión por parte del supervisor de

todos los récords del día. •  Puede incluir análisis o inspección - por parte de

otros - de las instalaciones de los proveedores de insumos (eg. visita a planta de balanceados).

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Ejemplo Plan HACCP

CULTIVO INTENSIVO DE TILAPIA EN JAULAS EN HONDURAS:

Cosecha y Transporte a Proceso

Modelo Plan HACCP #

Manejo Sanitario del Centro Acuícola El Zarco

para Producción de Trucha Arcoiris

Control del Ambiente

•  Si el ambiente donde ocurre un proceso es sucio o contaminado, todos los procesos de control que se implementen serán inútiles…

•  Se deben controlar aspectos como la contaminación química, la basura y otros.

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Control del Ambiente

Incluye: •  Control de organismos indeseables. •  Diseño estructural. •  Mantenimiento. •  Equipo de sanidad y limpieza. •  Higiene y salud personal. •  Manejo de desechos y basura. •  Control de químicos. •  Calidad de agua.

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Control del Ambiente: Control de Organismos Indeseables

•  Roedores e insectos, pero también ganado vacuno, cerdos, pollos y hasta gente…

• Mantener la vegetación cortada • Mantener las cercas en buenas condiciones •  Eliminar depósitos de basura •  Remover la basura regularmente • Mantener áreas de comidas limpias •  Inspeccionar regularmente buscando

organismos indeseables, documentar las inspecciones y medidas de control…

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Control del Ambiente: Diseño Estructural

•  Cobertura y protección adecuada del alimento balanceado…

•  Evitar contaminación de estanques con aguas de fuentes indeseables…

•  Asegurarse que letrinas y tanques sépticos no drenan a canales, estanques o estuarios…

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Control del Ambiente: Mantenimiento

• Plan de rutina bien documentado para: • Cortar el pasto… •  Inspeccionar en busca de rastros de organismos

indeseables… • Mantener las cercas en buenas condiciones.. • Mantener los techos de bodegas en buenas

condiciones para prevenir que se mojen alimentos, quimiscos, etc….

• Otros…

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Control del Ambiente: Equipo de Sanidad y Limpieza

•  Limpiar bien bines, contenerdores, canastas y otros equipos de cosecha – antes de la cosecha….

•  Limpiar con cloro u otro agente sanitario… •  Documentar todas las acciones… •  Inspeccionar todo el equipo antes de su

uso…

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Control del Ambiente: Higiene Personal y Salud

•  Colera? Fiebre tifoidea? Personal enfermo no debe tener acceso a la granja hasta que uin profesional medico lo haya atendido y autorizado.

•  Asignar a alguien para que monitoree la salud de empleados – signos de lesiones de la piel, infecciones oculares, etc. que tambien pueden afectar la calidad del producto…

•  Proveer cuidados medicos adecuados…

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Control del Ambiente: Control de Químicos

•  Mantener químicos en contenedores debidamente etiquetados.

•  Contenedores, sacos, etc. originalmente usados para guardar químicos no deben usarse para transportar alimento balanceado o en los estanques…para prevenir contaminación residual…

•  Los productos químicos se deben almacenar separados de áreas donde se almacenes alimentos balanceados o para consumo humano, equipos de cosecha, etc…

•  Documentar con inspecciones periódicas que los químicos están almacenados correctamente…

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Control del Ambiente: Manejo de Desechos y Basura

•  Agua de desecho no debe drenar a canales, estanques o estuarios…

•  Mantener basura cubierta, remover frecuentemente… •  Remover equipos inutiles o inservibles… •  Preparar un plan escrito de remocion de basura…la

rempocion de basura debe sewr frecuente, de rutina y bien documentada…

•  Inspeccionar a diraio o semanalmente para asegurarse de un manejo adecuado de basura y desechos…

•  Documentar todas las inspecciones y las acciones tomadas para corregir problemas…

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Control del Ambiente: Calidad de Agua

•  El plan de sanidad de la granja debe incluir el monitoreo de la calidad del agua – para aquellos contaminantes que se hayan identificado como potenciales en la zona.

•  El agua de los estanques debe chequearse para patógenos humanos.

•  Fuentes de agua potable deben chequearse al menos cada 6 meses.

•  Mantener récords escritos de todas las acciones tomadas – y resultados de laboratorio...

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AN-HACCP

HACCP - DEFINICIONES •  Acción Correctiva: Procedimientos que se siguen cuando ocurre una

desviación del límite crítico. •  Árbol de Decisión de PCC: Secuencia de preguntas formuladas para

determinar si un punto de control es un PCC. •  Control: Estado en el cual se siguen los procedimientos correctos y se

satisfacen los criterios. •  ! Controlar: Manejar las condiciones de una operación para mantener el

cumplimiento con los •  criterios establecidos. •  ! Desviación: Incumplimiento de un límite crítico. •  ! Equipo HACCP: Grupo de personas responsables del desarrollo,

implementación y •  mantenimiento del sistema HACCP. •  ! HACCP: Enfoque sistemático para la identificación, evaluación y control

de los peligros de •  inocuidad alimentaria. •  ! Límite Crítico: Valor máximo y/o mínimo con respecto al cual se debe

controlar un parámetro •  biológico, químico o físico en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un

nivel aceptable la •  aparición de un peligro de inocuidad alimentaria.

AN-HACCP

HACCP - DEFINICIONES •  ! Límites Operativos: Criterios que son límites rigurosos más que críticos y que utiliza

un •  operador para reducir el riesgo de una desviación. •  ! Medida de Control: toda acción o actividad que puede usarse para prevenir, eliminar o

reducir •  un peligro significativo (conocida anteriormente como medida preventiva y aún se la

denomina •  medida preventiva en la Guía de Peligros y Controles de la FDA). •  ! Monitorear: Realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones para

evaluar si un •  PCC está controlado y para generar un registro exacto para su uso futuro en la

verificación. •  ! Monitoreo Continuo: Recolección y registro ininterrumpidos de datos tales como

temperatura en •  un gráfico de curvas. •  ! Peligro: Agente biológico, químico o físico con probabilidad razonable de causar

enfermedad o •  lesión cuando en ausencia de su control. •  ! Plan HACCP: Documento escrito que se basa en los principios del HACCP y que

indica los •  procedimientos a seguir.

AN-HACCP