PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA MAQUINA ...

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA MAQUINA INDUSTRIAL DE LA EMPRESA FLUOROPLÁSTICOS S.A.S.

JOSE DAVID GUAITARILLA SOTO 2136527

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DEL ENERGETICA Y MECANICA PROGRAMA INGENIERÍA MECÁNICA

SANTIAGO DE CALI 2019

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA MAQUINA INDUSTRIAL DE LA EMPRESA FLUOROPLÁSTICOS S.A.S.

JOSE DAVID GUAITARILLA SOTO

Pasantía Institucional para optar al título de Ingeniero Mecánico

Director BERNARDO ROGER SABOGAL

Ingeniero Eléctrico

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE ENERGETICA Y MECANICA PROGRAMA INGENIERÍA MECÁNICA

SANTIAGO DE CALI 2019

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Nota de aceptación:

Aprobado por el Comité de Grado en cumplimiento de los requisitos exigidos por la Universidad Autónoma de Occidente para optar al título de Ingeniero Mecánico

Hugo Cenen Hoyos

Jurado

Claudia Vanessa Roa

Jurado

Santiago de Cali, 15 de marzo del 2019

4

AGRADECIMIENTOS

Agradezco a Dios por guiarme en mi vida y permitirme alcanzar mis metas profesionales. Agradezco a mi familia, a mi padre, mi madre, mi hermano y en especial a mi tía por su amor y apoyo incondicional, lo cual me permitió llevar a feliz término la elaboración de mi proyecto de grado. Agradezco a la Ingeniera Claudia Llanos por compartirme sus conocimientos, paciencia y profesionalismo, los cuales fueron fundamentales para mi formación profesional. Agradezco a los operarios quienes me guiaron, aportándome sus conocimientos y experiencias durante todo el proceso para la elaboración de este trabajo. Agradezco a la empresa Flouroplasticos S.A.S, en cabeza del señor Dr. Carlos Juri por permitirme realizar la pasantía institucional brindándome en todo momento apoyo profesional y personal. Agradezco a mi director de carrera Bernando Roger Sabogal, por su disposición y orientación académica para lograr desarrollar mi trabajo de grado. Agradezco a la universidad Autónoma por la orientación profesional, durante toda mi formación como ingeniero mecánico.

5

CONTENIDO Pag.

12

13

RESUMEN

ABSTRACT

INTRODUCCIÓ

N

14

1 15

1.1 16

1.2

PLANTEAMIENTO DEL

PROBLEMA JUSTIFICACION

OBJETIVOS 16

1.2.1 Objetivo general 16

1.2.2 Objetivos específicos 17

1.3 ANTECEDENTES 17

1.4 MARCO TEÓRICO 19

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MAQUINAS 2 INDUSTRIALES 24

2.1 TORNO SN 40 C 25

2.1.1 Información técnica 25

2.1.2 PARTES PRINCIPALES 27

2.1.3 Lubricación 28

2.1.4 Sistema eléctrico 30

2.1.5 Mantenimiento preventivo torno sn 40 c 31

2.1.6 Historial y costo de reparaciones 33

2.1.7 Costo estimado de mantenimiento anual 34

2.2 BOMBA VACIO A1-1000 34

6

2.2.1 LISTADO DE PARTES 34


2.2.2.1 Rendimiento 36

2.2.2.2 DIMENSIONES 36

2.2.2.3 Material de componentes 38


2.2.4 Mantenimiento preventivo bomba de vacio 40

2.2.5 Historail y costo de reparaciones 41


2.3 FRESADORA BRIDGEPORT BRJ 42


2.3.2 Listado de partes 45

2.3.3 Sistema de lubricación 50


2.3.5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO FRESADORA BRJ 54



2.4 COMPRESOR WAYNE 57



2.4.3 Mantenimiento preventivo compresor wayne 60

2.4.4 Historial de uso y reparaciones 61


2.5 SIERRA SIN FIN 28-654 DELTA 62

7



2.5.3 Mantenimiento preventivo sierra sin fin 70



2.6 PRENSA HIDRÁULICA ANFE 72




2.6.4 Mantenimiento preventivo prensa hidráulica anfe 78



2.7 CEPILLADORA DC-33 13”X5.9 81



2.7.3 Mantenimiento preventivo cepilladora 87



2.8 COSTO BENEFICIO EN LA IMPLEMENTACION DEL PROYECTO 89

3 92

4

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES 93

94 BIBLIOGRAFIA

ANEXOS 97

8

LISTA DE FIGURAS Pag.

Figura 1. Componentes torno SN 40 C. 27

Figura 2. Puntos lubricación torno SN 40 C. 29

Figura 3. Sistema eléctrico A Torno SN 40C. 30

Figura 4. Sistema eléctrico B Torno SN 40C. 30

Figura 5. Despiece base fresa Bridgeport. 45

Figura 6. Despiece cabezal tipo J. 47

Figura 7. Sistema eléctrico Fresadora Bridgeport. 53

Figura 8. Control eléctrico de presión compresor Wayne. 59

Figura 9. Sistema eléctrico compresor Wayne. 59

Figura 10. Despiece A sierra sin fin. 63

Figura 11. Despiece B sierra sin fin. 65

Figura 12. Despiece interior sierra sin fin. 67

Figura 13. Sistema eléctrico sierra sin fin. 69

Figura 14. Partes prensa ANFE. 74

Figura 15. Grupo central prensa ANFE. 75

Figura 16. Bancada prensa ANFE. 76

Figura 17. Sistema eléctrico prensa ANFE. 77

Figura 18. Despiece cepilladora. 82

Figura 19. Despiece interno cepilladora. 84

Figura 20. Componentes internos cepilladora. 85

Figura 21. Switch de energía. 86

Figura 22.Sistema de encendido-apagado. 86

9

LISTA DE TABLAS Pag.

Tabla 1. Ficha técnica torno SN 40 C. 25

Tabla 2. Dimensiones torno SN 40C. 26

Tabla 3. Lubricación torno SN 40 C 29

Tabla 4. Motor Torno SN 40 C. 31

Tabla 5. Historial y costo de reparaciones torno SN 40 C. 33

Tabla 6. Costo mantenimiento anual SN 40C. 34

Tabla 7. Partes bomba vacío A1-1000. 35

Tabla 8. Características Bomba vacío A1-1000. 36

Tabla 9. Dimensiones Bomba vacío A1-1000. 37

Tabla 10. Motobomba A1-1000. 38

Tabla 11. Materiales Bomba vacío A1-1000. 38

Tabla 12. Sistema eléctrico bomba vació. 39

Tabla 13. Motor bomba vacío A1-1000. 40

Tabla 14. Historial y costo de reparaciones bomba vacío. 41

Tabla 15. Costo mantenimiento preventivo bomba vacío. 42

Tabla 16. Ficha técnica fresa Bridgeport. 43

Tabla 17. Dimensiones cabezal tipo J. 44

Tabla 18. Piezas base Bridgeport. 46

Tabla 19. Piezas cabezal tipo J. 48

Tabla 20. Partes tornillo guía fresa Bridgeport. 49

Tabla 21. Ensamblaje de lubricación fresa Bridgeport. 50

Tabla 22. Puntos de lubricación cabezal J. 52

Tabla 23. Motor fresadora Bridgeport. 53

Tabla 24. Historial y costo de reparaciones fresa. 56

Tabla 25. Costo mantenimiento preventivo fresa. 57

Tabla 26. Ficha técnica compresor Wayne. 58

Tabla 27. Motor Compresor. 60

Tabla 28. Historial y costo de reparaciones compresor. 61

10

Tabla 29. Costo mantenimiento compresor. 62

Tabla 30. Piezas A sierra sin fin. 64

Tabla 31. Piezas B sierra sin fin. 66

Tabla 32. Piezas de interior sierra sin fin. 68

Tabla 33. Partes eléctricas sierra sin fin. 69

Tabla 34. Motor sierra 28-654. 70

Tabla 35. Historial y costo de reparaciones sierra. 71

Tabla 36. Costo de mantenimiento sierra. 72

Tabla 37. Ficha técnica prensa ANFE. 73

Tabla 38. Partes prensa ANFE. 74

Tabla 39. Grupo central prensa ANFE. 75

Tabla 40. Bancada prensa ANFE. 77

Tabla 41. Motor prensa ANFE. 78

Tabla 42. Historial y costo de reparaciones prensa hidráulica. 80

Tabla 43. Costo de mantenimiento prensa hidráulica. 80

Tabla 44. Componentes externos cepilladora. 83

Tabla 45. Motor cepilladora. 87

Tabla 46. Historial y costo de reparaciones cepilladora. 88

Tabla 47. Costo de mantenimiento cepilladora. 89

Tabla 48. Costo de mantenimiento anual. 90

Tabla 49. Gastos en mantenimientos correctivos. 90

11

LISTA DE ANEXOS Pag.

Anexo A. Instructivo tensímetro. 97

Anexo B. Tabla de lubricantes equivalentes. 98

Anexo C. Ficha técnica aceite Rando HD 46. 99

Anexo D. Ficha técnica aceite hidráulico Chevron AW-M ISO 68. 100

Anexo E. Ficha técnica aceite Corena S2 P 100. 101

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RESUMEN

El presente trabajo estableció un procedimiento de mantenimiento preventivo, con el fin de encontrar, corregir y prever fallas en los equipos de producción de la empresa Flouroplasticos S.A.S. Esto con el fin, de garantizar una mayor confiabilidad y disponibilidad en los equipos, reduciendo de este modo, paros inesperados o tiempos muertos en la maquinaria.

Para tal objetivo, se realizó el diseño y estructuración de los respectivos instructivos y herramientas para su adecuada ejecución. En los cuales, se describe paso a paso como se debe de realizar la inspección, evaluación y optimización de cada mantenimiento preventivo. Para llevar un control en este proceso, se implementó un cronograma el cual ilustra el porcentaje de cumplimiento anual de mantenimiento.

Además, se determinaron los costos de mantenimiento para cada equipo de producción involucrado en el programa, junto con un análisis del costo-beneficio por su implementación. Esto, para resaltar la importancia que tiene un mantenimiento preventivo en procesos de producción industriales, el cual garantiza paros mínimos y un ahorro significativo en las utilidades netas de la empresa.

Palabras clave: Mantenimiento preventivo, confiabilidad, disponibilidad, tiempos muertos, costo-beneficio.

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ABSTRACT

The present work establishes a preventive maintenance procedure, in order to be able to find, correct and foresee failures in the production equipment of the company Fluoroplasticos S.A.S. The objective is to ensure greater reliability of the machines, thus, reducing unexpected shutdowns in the machinery.

For this purpose, instructives were designed and structured. The latter includes a step by step description about how the inspection, assessment and optimization in each preventive maintenance should be done. Furthermore, to correctly follow up this process, a schedule was implemented. This illustrates the anual percentage of maintenance accomplished.

In addition, costs derived from the check up in each machine were determined, along with a cost - benefit analysis for its implementation. This is to highlight the importance of preventive maintenance in industrial production processes, which guarantees minimum work stoppages and significant savings in the net profits of the company.

Key words: Preventive maintenance, reliability, availability, downtime, cost-benefit.

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INTRODUCCIÓN

El mantenimiento, con el pasar de los años ha evolucionado a tal punto en el que, sin él, no sería posible trabajar eficientemente ya que este garantiza el correcto funcionamiento del equipo y más importante aún, su vida útil. En el campo industrial, un correcto y actualizado plan de mantenimiento es crucial tanto para la producción en masa como para la calidad del producto. Los empresarios han entendido la importancia que tiene el correcto funcionamiento de los equipos que participan en los sistemas de producción con respecto a las ganancias de sus organizaciones. Por tal motivo invierten parte de sus recursos para mejorar su área de mantenimiento con el fin de detectar fallas que les permita garantizar la operación óptima de su proceso de producción.1

Fluoroplasticos SAS, es una empresa dedicada a la producción industrial de piezas plásticas a partir de diferentes procesos de manufactura en la cual usan maquinaria como tornos, fresas, máquinas de corte, compresor, cierra sin fin, cepilladora, prensas y bombas de vacío que abarcan un total de 7 máquinas en operación. En los procesos de producción se emplean diversos tipos de plásticos como el polietileno, pvc, polipropileno, entre otros. Actualmente, la empresa no cuenta con ningún plan de mantenimiento preventivo sino correctivo, lo cual ha perjudicado significativamente a los recursos de la empresa, ya que una vez que el equipo falla, la producción debe detenerse y se debe de pedir la pieza averiada de la cual no se tenían gastos previstos. Por ello, la pasantía institucional tiene como principal objetivo diseñar y estructurar un plan de mantenimiento preventivo para la empresa Fluoroplasticos SAS, con el fin de poder desarrollar un cronograma para el cambio de piezas evitando de este modo daños en la maquinaria, paros en la producción y pérdidas económicas en la empresa.

1 OLARTE BOTERO, William. Importancia del mantenimiento industrial dentro de los procesos de producción. [En línea] En: Universidad tecnológica de Pereira. Abril, 2010. p. 354. ISNN 0112-1701. [Consultado: 18 de julio 2018]. Disponible en internet: https://dialnet.unirioja.es/descarga/articulo/4587110.pdf

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1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Fluoroplasticos SAS es una empresa industrial dedicada a la producción, comercialización y distribución de piezas plásticas. Poco a poco con el pasar de los años, se ha logrado posicionar entre una de las principales proveedoras de piezas plásticas de compañías nacionales. Sin embargo, la empresa desde su creación no concibió el crear e implementar un plan de mantenimiento preventivo, por lo que este crecimiento ha tenido un impacto negativo en la maquinaria de la empresa; el significativo aumento en las horas de operación ha deteriorado en gran medida los equipos de producción.

El no contar con ningún tipo de mantenimiento le ha ocasionado a la empresa grandes pérdidas monetarias equivalentes al 32% de las utilidades netas mensuales, puesto que, al fallar la máquina, se debe detener toda la producción por 2 o hasta 3 semanas ya que la mayoría de las veces no se cuenta con la pieza de repuesto ni con el personal para repararla. Y cabe anotar que estas fallas en el equipo productivo suceden al menos una vez cada dos meses, lo cual es alarmante.

Esto perjudica gravemente a la empresa ya que al detener su producción muchas veces no cumple con los tiempos de entrega a sus clientes, lo que la hace perder confiabilidad e ingresos. Además, la compañía se ve obligada a incurrir en gastos que no tenía contemplados en su presupuesto al tener que reparar la máquina que este fallando, y recordemos que esto sucede muy seguido.

Adicionalmente, ocasiona que la vida útil de los equipos productivos disminuya exponencialmente como consecuencia de su continuo uso y falta de mantenimiento. Una vez que la vida útil de la maquinaria llegara a agotarse, sería necesario reemplazarla por una nueva, lo cual dificulta el avance y desarrollo de la empresa por lo que no se cuentan con los suficientes recursos económicos para adquirir nueva maquinaria, por lo que un plan de mantenimiento preventivo resulta bastante conveniente para Fluoroplasticos S.A.S.

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1.1 JUSTIFICACION

Como mencionamos anteriormente, Fluoroplasticos S.A.S. no cuenta actualmente con un plan de mantenimiento estructurado para sus máquinas productivas, y como bien se sabe en una empresa industrial la planificación y ejecución de un mantenimiento preventivo es crucial para su funcionamiento, ya que este garantiza el óptimo rendimiento de la maquinaria empleada en el proceso de manufactura. Con el diseño e implementación de un plan de mantenimiento preventivo, se buscará brindarle a la empresa la minimización de paros imprevistos en la línea productiva, lo que conlleva a su vez a que no haya sobrecostos no contemplados previamente para la compra de repuestos de las piezas dañadas y además, a que se pueda cumplir a cabalidad los tiempos estimados de producción para entregar el producto oportunamente al cliente. Adicionalmente, un adecuado y planificado mantenimiento de las máquinas alargará la vida útil de las mismas, anticipando y evitando las averías que estas puedan tener en su funcionamiento diario. El buen cuidado de cada pieza de los equipos de fabricación disminuirá los imperfectos en los productos plásticos, lo que se traducirá en una producción más confiable y de calidad, con menos pérdidas a causa de las bajas por piezas defectuosas. El desarrollo de un plan de mantenimiento preventivo, le traerá a esta empresa no sólo mayor productividad, cumplimiento, eficiencia y calidad en la fabricación de sus productos sino también clientes satisfechos que puedan fidelizarse con la compañía, lo que significa mayores ganancias económicas.

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo general

Diseñar y estructurar un plan de mantenimiento preventivo correspondiente a toda la maquinaria (tornos, fresas, sierra sin fin, compresor, prensas, bomba de vacío, cepilladora) de la empresa Fluoroplasticos S.A.S.

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1.2.2 Objetivos específicos

• Distinguir cada uno de los 7 equipos de producción que entraran en elprograma de mantenimiento preventivo, elaborar un historial de su uso yreparaciones para la empresa Fluoroplasticos S.A.S.

• Realizar el levantamiento de la información técnica de la maquinariainvolucrada en el programa de mantenimiento preventivo, junto con elcorrespondiente diagnóstico de su estado, en la empresa Fluoroplasticos S.A.S.

• Estructurar el plan de mantenimiento preventivo por máquina de produccióncon los correspondientes procedimientos e instructivos y las herramientas propiasdel plan para su adecuada ejecución.

• Determinar para cada programación del mantenimiento preventivo losrespectivos costos de su ejecución.

• Realizar un análisis costo beneficio de la implementación del proyecto demantenimiento para la empresa Fluoroplasticos S.A.S.

1.3 ANTECEDENTES

A finales del siglo XVIII y comienzos del siglo XIX durante la revolución industrial, con las primeras máquinas, se iniciaron los trabajos de reparación, el inicio de los conceptos de competitividad y costo, planteó en las grandes empresas las preocupaciones hacia las fallas o paros que se producían en la producción. Ya para los años 20 aparecen las primeras estadísticas sobre la tasa de fallas en motores y equipos de aviación. Augusto Tavares, L., 2001 analizó que con la llegada de la Primera Guerra Mundial y con la implantación de la producción en serie, instituida por Ford, las fabricas pasaron a establecer programas mínimos de producción y como consecuencia de esto, sintieron la necesidad de formar equipos que pudiesen efectuar reparaciones en máquinas en servicio en el menor tiempo posible.2 Esta

2 LINARES DEPESTRE, Luís Orlando. Del Mantenimiento Correctivo al Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. [En línea] En: Empresa geominera del centro, Santa Clara, Villa Clara. Julio-septiembre, 2012. p. 8. [Consultado: 25 de julio de 2018]. Disponible en Internet: http://centroazucar.uclv.edu.cu/media/articulos/PDF/2012/3/2.pdf

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etapa caracterizada por el mantenimiento correctivo se le conoce como la primera generación del mantenimiento. La Primera Generación del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende desde el inicio de la revolución industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos días la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de maquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la prevención de las fallas en los equipos no era una prioridad para la mayoría de los gerentes. A su vez, la mayoría de los equipos eran simples, y una gran cantidad estaba sobredimensionada. Esto hacía que fueran fiables y fáciles de reparar. Como resultado no había necesidad de un mantenimiento sistematizo mas allá de limpieza y lubricación, y por ello la base del mantenimiento era puramente correctiva.3 A partir de la segunda guerra mundial hasta los años 60 se produjo un aumento desmesurado de todo tipo de productos lo cual progresivamente incremento la mecanización de piezas. Fue entonces que surgió la segunda generación del mantenimiento caracterizada por la suplantación de la mano de obra por productos realizados por maquinas dependientes con el fin de obtener la máxima productividad y confiabilidad posible. Esta generación de mantenimiento se basó en revisiones cíclicas de los equipos e instalaciones y medios en general, lo cual marcó fuertemente el mantenimiento preventivo en la historia. La tercera generación del mantenimiento nace tras la aparición del concepto “Fiabilidad”, en los años 80. En esta época se desarrollan nuevos métodos de trabajo que avanzan las técnicas del mantenimiento, como el uso de programas informáticos para el manejo de datos, GMAO. Además se desarrolla el mantenimiento basado en fiabilidad RCM y se profundiza implicación de toda la organización en el mantenimiento de las instalaciones, TPM.4 La filosofía y técnicas del mantenimiento de la tercera generación se basan en la incorporación de nuevos métodos más proclives a intervenir en los equipos e instalaciones solo cuando es necesario. Se tiende en esta nueva forma de entender

3 GARCÍA GARRIDO, Santiago. Mantenimiento Correctivo organización y gestión de la reparación de averías. [En línea] En: Colección mantenimiento industrial. Junio-diciembre, 2009, vol. 4, p. 5. [Consultado: 25 de julio de 2018]. Disponible en Internet: http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-correctivo.pdf 4 SÁNCHES DE PUERTA, Benito Alberto. Diseño de un plan de mantenimiento mediante metodología RCM para una línea de valorización de PEBD. [En línea] En: Universidad de Sevilla. Julio, 2016. p. 28. [Consultado: 25 de julio de 2018]. Disponible en Internet: http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/30282/fichero/Diseño+de+un+plan+de+mantenimiento+mediante+metodolog%C3%ADa+RCM+para+una+l%C3%ADnea+de+valorización+de+PEB.pdf

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el mantenimiento a no establecer actividades preventivas rutinarias, salvo que las mismas sean de obligado cumplimiento o tengan un eficacia y rentabilidad contrastada. Es de este modo que aparecen los mantenimientos predictivos encaminados a intervenir en la máquina antes que se produzca el fallo o deterioro catastrófico. Se aborda de igual manera que para aumentar la fiabilidad y mantenibilidad es preciso contemplar el diseño y proyecto de equipos de dichas instalaciones.5

La cuarta generación aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste.6

Toda esta evolución que ha sufrido el mantenimiento a lo largo de los años ha sido ocasionada por la necesidad que tiene el ser humano de conservar y prolongar la vida útil de sus creaciones. Por ello, es de gran importancia contemplar y analizar cómo se ha desarrollado la historia del mantenimiento en todas sus etapas y el cómo va encaminado a una mejora continua y precisa.

1.4 MARCO TEÓRICO

Existen varios tipos de mantenimiento con diferencias en cuanto a objetivos, planificación, recursos necesarios, etc. En la actualidad, en las grandes industrias, ninguno de estos tipos se utiliza exclusivamente, sino que se realiza un mantenimiento planificado que combina los diferentes tipos con el objetivo de optimizar los costes globales y la disponibilidad de los equipos. Diversos términos como Mantenimiento Proactivo, Mantenimiento Basado en la Fiabilidad (Reliability Based Maintenance, o RBM) o Mantenimiento Productivo Total (Total Productive Maintenance, o TPM) designan formas diferentes de enfocar la planificación del

5 GONZÁLES FERNÁNDEZ, Francisco Javier. Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado. 5 ed. Madrid: Fundación Confemental. 2015, p. 40. 6 DÍAZ NARRO, Juan. Técnicas de Mantenimiento Industrial. 2 ed. Madrid: Calpe Institute of Technology. 2010, p 55.

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mantenimiento en una planta industrial combinando los cuatro tipos básicos citados así como ciertos enfoques adicionales.7 A continuación se describirán en qué consiste cada modelo de mantenimiento con el fin de seleccionar el más adecuado para el trabajo. El mantenimiento correctivo está orientado a corregir los defectos observados en los equipamientos o instalaciones, localizando las averías y reparándolas. Este tipo de mantenimiento no es planificado, y solo se lleva a cabo a partir del reporte que hace el usuario del equipo o el personal que realiza el mantenimiento programado. El mantenimiento correctivo es, en la práctica, significativamente más costoso que el mantenimiento preventivo, debido a las limitaciones de tiempo que obligan a tomar decisiones con poca planeación. Sin embargo, es innegable que, sin importar lo bien que se planeen las actividades de mantenimiento preventivo, revisión y calibración, siempre existirán casos en que la falla solo es detectada cuando las funciones principales del equipo se han visto comprometidas. En este caso, se hace necesario tener procedimientos de acción claramente definidos, con el fin de minimizar el impacto causado por la falla y el tiempo de paro del servicio.8 El mantenimiento preventivo es un componente importante en la operatividad de una planta industrial y representa probablemente el mayor esfuerzo dentro de su organización. Se define como el cuidado y servicio realizado para mantener la maquinaria en un estado de operación satisfactorio. Esto se logra mediante una inspección sistemática que permite la detección y corrección de fallas previa a su ocurrencia o antes de que causen un cambio en el estado de operación óptimo del equipo. El mantenimiento preventivo tiene como objetivos asegurar y extender la vida útil de los equipos de producción, reducir el tiempo durante el cual el equipo presenta la falla, realizar efectivamente un programa planificado de mantenimiento, minimizar las pérdidas de producción debidas a fallas en las máquinas y promover la limpieza y la seguridad. El mantenimiento preventivo debe estar orientado a la rentabilidad de la empresa, de lo contrario está destinado al fracaso.9

7 PÉREZ GONZÁLES, Luís Joaquín. Mantenimiento mecánico de máquinas. 2 ed. España: universitat Jaume I. 2007, p. 29. 8 GONZÁLEZ VARGAS, Antonio. Manual para la gestión del mantenimiento correctivo de equipos biomédicos en la fundación valle del Lili. [En línea] En: Universidad CES. Julio-diciembre, 2015. p. 82. [Consultado: 29 de julio de 2018]. Disponible en Internet: http://www.scielo.org.co/pdf/rinbi/v9n18/v9n18a21.pdf 9 ALLER, José Manuel. Análisis probabilístico del mantenimiento predictivo y correctivo de máquinas eléctricas rotativas en una planta trefiladora. [En línea] En: Antonio José de Sucre, Universidad, Ciencia y Tecnología. Diciembre, 2008. p. 247. [Consultado: 26 de julio de 2018]. Disponible en Internet: http://www.uct.unexpo.edu.ve/index.php/uct/article/view/287/236

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El mantenimiento predictivo consiste en determinar el estado de una máquina, sin obstaculizar su ritmo productivo, a través de la medición de algún síntoma.10 Este método, también llamado mantenimiento basado en la condición (condition-based maintenance) corrige las desventajas del mantenimiento preventivo, cambiando las sustituciones periódicas por inspecciones periódicas en las que no se sustituyen piezas, sólo se analiza el estado de la máquina mediante la medida de una serie de parámetros objetivos. Cuando los parámetros medidos demuestran la inminencia de un fallo, se actúa con una operación correctiva que subsana la causa del fallo y repara o sustituye las piezas dañadas o desgastadas.11 El mantenimiento productivo total es un enfoque holístico del equipo de mantenimiento que se esfuerza por alcanzar casi la perfección en el proceso de producción junto con una mejora continua de los procesos los cuales son fundamentos claves del TPM. El proceso del TPM garantiza pocas averías, interrupciones y defectos a la vez que reduce los costos y compromete a los empleados del nivel C hacia abajo. Las técnicas efectivas de comunicación y la asistencia de la alta dirección son críticas para la funcionalidad del mantenimiento productivo total.12 Existen cinco pilares distintivos en este proceso: • El TPM es un acercamiento innovador hacia las técnicas del mantenimiento que optimiza la efectividad de los equipos a través de mejoras continuas que involucran tanto al producto como al proceso de servicio. • El TPM establece una clase mundial de confiabilidad basada en el sistema de mantenimiento que usa mantenimiento proactivo, predictivo y preventivo.

• Las prácticas del TPM involucran la totalidad del ciclo de vida del equipo • El TPM coordina a todo el personal a participar en eventos claves • El TPM promueve e implementa actividades en equipos de trabajo.

10 RODRÍGUEZ ESCOBAR, Manuel Jose. Implementación de mantenimiento predictivo en la planta de cogeneración Ipsa. [En línea] En: Universidad Autónoma de Occidente. Octubre, 2009. p. 13. [Consultado: 26 de julio de 2018]. Disponible en Internet: http://hdl.handle.net/10614/1332 11 PEREZ GONZALEZ, Antonio. Mantenimiento mecánico de máquinas. 2 ed. España: Universidad Jaume I. 2007, p. 53. 12 MARTÍNEZ LOYA, Valeria. Análisis de impacto del mantenimiento productivo total. 2 ed. Switzerland: Springer International Publishing. 2018, p 122.

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Hoy se le reconoce como una excelente herramienta para aumentar productividad, la capacidad y el trabajo en equipo en una compañía manufacturera, de ensamblaje y de procesos. Sin embargo, el entorno cultural en el que se desarrolló la estrategia del TPM puede ser distinto del existente en una planta típica latinoamericana, como es el caso puntual una colombiana, por ello exige otras consideraciones. No quiere decir que el TPM se enfrente a impedimentos excesivamente graves ni que sea un procedimiento ineficaz si no posee una cultura japonesa. Todo lo contrario, esto incentiva aún más al personal directivo a propiciar que el éxito de la compañía es más importante que el individuo sin dejar de reconocer las contribuciones individuales. Así puede desarrollarse una cultura empresarial orientada al trabajo en equipo que trascienda la tendencia a la cultura individualista y haga más probable el éxito.13 El mantenimiento R.C.M se centra en lograr la máxima confiabilidad en los equipos, pero no podrá aportar mayor confiabilidad que la brindada por los diseñadores. Cada componente se comportara de una forma diferente, cada uno tendrá su combinación de modos de falla, ya que los entornos de trabajo también son diferentes (temperatura, presión, velocidad...). El R.C.M es un proceso que se usa para determinar los requerimientos del mantenimiento de los elementos físicos en su contexto operacional. Es decir, es un proceso mediante el cual se determina que se debe hacer para que los elementos físicos continúen desempeñando las funciones para las que han sido diseñados. Para implementar el R.C.M se han de identificar los equipos de la planta, y ver en cuales de estos se ha de aplicar el proceso de revisión R.C.M. En los equipos a analizar se ha de incluir la planta al completo, desde todas las máquinas hasta los edificios. A partir de este listado se analiza qué equipos son los que suponen un riesgo para la planta, es decir cuales producirían una situación crítica en caso de avería.14 Al comparar los métodos existentes para el diseño e implementación de un plan de mantenimiento y teniendo en cuenta los requerimientos del gerente de planta, se concluye que el mantenimiento preventivo es el más idóneo para el trabajo ya que

13 ROJAS RANGEL, Maria Fernanda. Implementación de los pilares TPM, de mejoras enfocadas y mantenimiento autónomo en la planta de producción OFIXPRES S.A.S. [En línea] En: Universidad Pontificia Bolivariana Seccional Bucaramanga. Julio-diciembre, 2011. p. 27. [Consultado: 27 de julio de 2018]. Disponible en Internet: https://repository.upb.edu.co/bitstream/handle/20.500.11912/1711/digital_21225.pdf?sequence=1&isAllowed=y 14 BARREDA BELTRÁN, Salvador. Plan de mantenimiento Centrado en la confiabilidad (R.C.M) en la edar de Nules -Vila Vella. [En línea] En: Universidad Jaume I. Julio, 2015. p. 18. [Consultado: 27 de julio de 2018]. Disponible en Internet: http://repositori.uji.es/xmlui/bitstream/handle/10234/128127/TFG_2015_BarredaBeltranS.pdf?sequence=1

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este garantiza un óptimo rendimiento de los equipos productivos y además asegura su integridad en prolongados lapsos de uso.

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2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MAQUINAS INDUSTRIALES

En esta sección, se presenta los principales elementos o componentes para el plan de mantenimiento preventivo de las X maquinas definidas en los objetivos del trabajo. Inicialmente se presenta la información técnica correspondiente a cada máquina con los cuadros respectivos, tablas correspondientes, partes principales, planos de lubricación, materiales utilizados y diagramas eléctricos. En el numeral de mantenimiento, se presentan las actividades de mantenimiento preventivo propuestas con sus respectivas frecuencias de inspección diarias, mensuales, semestrales y anuales, las cuales deberán ser realizadas por el personal idóneo correspondiente, para lo cual la compañía podrá optar por que el personal de operación lo realice siempre y cuando este en capacidad de hacerlo con la técnica correspondiente, en caso dado de ser necesario deberá proveerse los entrenamientos y talleres correspondientes que garanticen su correcta ejecución; o también podrá estructurar, como se recomienda, el equipo de mantenimiento propio de la compañía para que lo realice, como se recomienda. En su defecto, de no poderse realizar ninguna de las dos opciones anteriores será potestad de la compañía continuar realizando los trabajos de mantenimiento subcontratados a terceros teniendo en cuenta claramente que no es la mejor opción, ya que se pierde o no se tiene el “new how” o conocimiento propio de los equipos y su funcionamiento técnico de mantenimiento, lo cual a futuro no es conveniente para la compañía, por eso se recalca la importancia de estructurar un equipo base, propio de la compañía, así sea mínimo, para que sea el dueño de mantenimiento de la misma. En el historial y costo de reparación se presenta la información correspondiente a las reparaciones realizadas por terceros anualmente en los pasados 5 años de acuerdo a los registros existentes. En el numeral de costos de mantenimiento anual también se presenta el costo estimado correspondiente a las reparaciones a realizar por terceros. O en su defecto por el personal propio de mantenimiento que se estructure. Estos costos obedecen a cotizaciones realizadas a finales del 2018. En el anexo F se presentan los respectivos instructivos correspondientes a las actividades del plan de mantenimiento para cada una de las 7 máquinas seleccionadas, para que sean tenidas en cuenta en el desarrollo de estas actividades.

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2.1 TORNO SN 40 C

2.1.1 Información técnica

Tabla 1. Ficha técnica torno SN 40 C.

Rango de Trabajo Unidades Dimensión Volteo sobre bancada mm 600 Volteo sobre carro mm 220 Volteo sobre base mm 400 Distancia entre puntos mm 1000,1500,2000 Altura de centros sobre base mm 200

Brecha entre la cara frontal mm 230

Husillo Torque máximo admisible Nm/Min 1200/45 Diámetro eje mm 51.5

Contrapunto Diámetro eje mm 70 Viaje de eje mm 180

Carriles Guías Desplazamiento cruzado mm 300 Desplazamiento superior mm 140 Diámetro máximo de herramienta mm 32x20

Tornillo guía Diámetro por paso longitudinal del tornillo guía

mm 40x6

Diámetro por paso transversal del tornillo guía

mm 20x4

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Tabla 1. (Continuación)

Avance Número de velocidades de avance - 38

Rango de velocidades longitudinales mm/U 0.05-6.4

Rango de velocidades transversales mm/1U 0.025-3.2

Velocidades Numero de engranajes - 24 Rango de velocidades rpm 22-2000 Velocidad de retroceso rpm 22-2000 Coeficiente de escalonamiento - 1.4

Tabla 2. Dimensiones torno SN 40C.

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2.1.2 PARTES PRINCIPALES

Figura 1. Componentes torno SN 40 C.

A B C D 1000 2640 1575 2475 1500 3140 2075 2975 2000 3640 2575 3475

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Tabla 3. Partes torno SN 40 C.

NUMERO PARTE NUMERO PARTE 1 Carriles Guías 19 Caja superior 2 Eje de roscar 20 Mando eléctrico 3 Bancada 21 Módulo eléctrico 4 Barra de cilindrar 22 Bomba lubricación 5 Compartimiento motor 23 Sistema de lubricación 6 Deposito taladrina 24 Tornillo soporte 7 Bandeja 25 Tornillo alineación 8 Cabezal husillo 26 Placa motor 9 Caja de velocidades 27 Accionamiento bomba 10 Caja Norton 28 Punto de lubricación 11 Carro de herramientas 29 lubricación 12 Base Iluminación 30 Palanca marcha 13 Contrapunto 14 Volante delantal 15 Placa motor 16 Centro de masa 17 Carcasa 18 Compartimiento eléctrico

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2.1.3 Lubricación

Figura 2. Puntos lubricación torno SN 40 C.

Tabla 3. Lubricación torno SN 40 C

LUBRICACION TORNO SN 40 C Partes de la

maquina Punto de

lubricación Tipo de

lubricante Frecuencia de cambio(Horas)

Cantidad (𝑑𝑑𝑑𝑑3)

Caja de cambios de velocidad del husillo y cabezal

3-4 XCCHB 2 14000 (2 años) 8,0 5-9-19 FC 46 2000 (1 año)

Contrapunto 17 G 46 - 0,03 Carro

portaherramientas 10-11-12-13 FC 100 2000 ( 1 año) 2,0

Carriles guías 14-15-16-17 G 46 - 0,05 Caja Norton 7-8-10 FC 46 2000 ( 1 año) 4,0

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2.1.4 Sistema eléctrico

Figura 3. Sistema eléctrico A Torno SN 40C.

Figura 4. Sistema eléctrico B Torno SN 40C.

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Tabla 4. Motor Torno SN 40 C.

MOTOR DE INDUCCIÓN DE TRES FASES 220 V 60 HZ 19.6 AMP

2000 RPM 5 HP 1.5 KW

2.1.5 Mantenimiento preventivo torno sn 40 c

Chequeo diario:

• Accionar el sistema central de lubricación del carro portaherramientas juntocon la lubricación de los carriles guías.

• Verificar el nivel de aceite.

• Limpiar la superficie del husillo junto con el cuerpo de la máquina con uncepillo de cerdas de nylon.

• Asegurarse que no hayan objetos o herramientas cerca de las partes móvilesdel torno.

• Chequear el movimiento de la manivela longitudinal y transversal, al igual quela del contrapunto.

• Revisar el estado de los carriles guía.

Mantenimiento mensual:

• Hacer limpieza del tornillo guía del carro transversal empleando un cepillopreferiblemente con cerdas de nylon.

• Limpieza y lubricación de los carriles guías.

• Limpieza del compartimiento del motor y caja de engranes.

• Ajuste de tuercas y tornillos en la estructura del husillo.

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• Verificar ruidos o anomalías en condiciones de operación. Mantenimiento semestral: • Realizar una completa inspección sobre la operación del torno. • Revisar la tensión de las correas del motor, presionando firmemente en el centro de ellas (Anexo 1). Deben desplazarse como Max 5 mm. • Chequear la alineación del contrapunto. Si es necesario, girar el tornillo de ajuste hasta que se alinee con las marcas de referencia de la placa lateral. • Revisar y ajustar la holgura de los engranajes de ser necesario. No deben de presentarse espacios anormales entre los engranes, ya que esto producirá roturas o un rápido desgaste en los dientes. Mantenimiento anual • Engrasar rodamientos y realizar análisis de vibraciones. • Revisión y limpieza del motor eléctrico (Rodamientos, alineación, transmisión). • Revisión general de caja de velocidades y embrague. • Revisión general del sistema eléctrico del torno (relés térmicos, sensores de contacto, señales, contactores, bobinas) NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo del torno SN 40 C, tiene su respectivo procedimiento e instructivo anexado en forma digital. De igual manera, se cuenta con un cronograma de cumplimiento para llevar anualmente control de su implementación. Recomendaciones De Empleo Y Seguridad. • Antes de realizar algún chequeo en el sistema eléctrico, asegurarse que la maquina este apagada y desconectada de su fuente de energía.

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• Para usar el equipo debe usar gafas de seguridad, guantes, botas deseguridad y tapa bocas.

• No hacer uso del equipo si se presentan fugas de aceite o bajos niveles deéste.

• Al instalar cualquier transmisión de bandas múltiples o doble polea, se debende reemplazar todas las poleas involucradas. De lo contrario, las bandas nuevas severán sometidas a mayor tensión que las viejas, y por ende, tenderán a fallarprematuramente.

• Se recomienda revisar la condición del aceite mediante un estudio tribológicoanualmente.

• No se debe limpiar el torno con aire presurizado. Este, podría mandarpartículas de polvo y residuos a las partes móviles de la maquina perjudicando subuen funcionamiento, exactitud, confiabilidad y vida útil.

• Esta estrictamente prohibido usar un husillo auxiliar o placa de sujeción,sobre el husillo principal. Debido al alto riesgo de que este sea expulsadoadyacentemente.

2.1.6 Historial y costo de reparaciones

Tabla 5. Historial y costo de reparaciones torno SN 40 C.

24/07/2013 Descripción Costo

Reparación de cabezote Reconstrucción de los moñones de bancada Rectificación de la biela del cigüeñal Cambio de empaques Cambio de reten y filtro

$ 570.000

Ajuste de topas en motor eléctrico Cambio de rodamientos motor eléctrico $ 180.000

Cambio de rodamiento ref. 7215 B1 6210 ZZC3 6200 ZZC3

$ 266.800

08/10/2014

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Tabla 5. (continuación) Descripción Costo

Desarme total del contrapunto Fabricación de la tuerca de fundición Rectificación de tornillo Fabricación de pines y guías Cambio de rodamiento axial

$ 418.000


Mantenimiento general torno $ 465.000 Compra y cambió de aceite $ 317.400


Cambio de rodamientos $ 280.000 Cambio de correa $ 120.000

24/07/2017 Mantenimiento general torno $ 480.000 Cambio de aceite y limpieza $ 342.000 Total $ 3`439.200

2.1.7 Costo estimado de mantenimiento anual

Tabla 6. Costo mantenimiento anual SN 40C.

Descripción Costo Revisión y limpieza del motor eléctrico $150.000 Mantenimiento del sistema eléctrico del torno $ 200.000 Aceite lubricante Rando HD 46 $ 167.400 Total $ 517.400

2.2 BOMBA VACIO A1-1000

2.2.1 Listado De Partes

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Tabla 7. Partes bomba vacío A1-1000.

Numero Parte Cantidad 1 Carcasa 1 2 Tapa exterior 2 3 Eje Rotor 1 4 Tuerca Interior 2 5 Tuerca exterior izq 1 6 Tuerca exterior der 1 7 Carter base tanque 1 8 Mirilla nivel 1 9 Manguera retorno 1

10 Manguera aceite 1 11 Sello 2 12 Tuerca Rod 1 13 Filtro cartucho 1 14 Filtro interior 1 15 Aspa 4 16 Rodamiento 2 17 Tapón drenaje 1 18 Tapón llenado 1 19 Acople manguera 1 20 Válvula retención 1

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2.2.2.1 Rendimiento Tabla 8. Características Bomba vacío A1-1000.

Potencia instalada a 1800 rpm 1,5 Presión absoluta en mm de Hg 20 Capacidad promedio en pies cubico por minuto 15 Temperatura máxima gas aspirado 60℃ Lubricación por aceite monógrado tipo ISO-46 Nivel de ruido promedio en decibeles 75 Conexión de succión 1” Rosca NPT Peso conjunto bomba sola 36 Peso conjunto bomba acople y motor 59

2.2.2.2 Dimensiones

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Tabla 9. Dimensiones Bomba vacío A1-1000.

Modelo A-B(mm)

C-DC1(mm)

DC2-H-H1 (mm)

J-K(mm)

A1-1000 605-390 330-545 230-14-16 1/8”-90

CONEXIONES Succión Retorno Drenaje Válvula Llenado

0. 1. 1 02 03 04 05

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Tabla 10. Motobomba A1-1000.

Modelo Motor A-B-C (mm)

D-E (mm)

F (mm)

H-I (mm)

J (mm) HP TIPO

A1-1000 1,5 145T 670-390-330 355-35 570 60-105 280 2.2.2.3 Material de componentes Tabla 11. Materiales Bomba vacío A1-1000.

Carcasa Hierro ASTM A48 Rotor

Tapas Laterales Aspas Fibra de vidrio Eje Acero AISI-4140 Base Carter Lamina de acero estructurada Sellamiento Sellos retenedores de labio

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Tabla 12. Sistema eléctrico bomba vació.

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El sistema eléctrico de la bomba de vació, se basa en un sistema de control el cual contiene switches de energía, contactores y sensores. Anualmente, se debe de chequear su correcto funcionamiento, en caso de algún mantenimiento o cambio al sistema, es de vital importancia cortar la fuente de energía eléctrica.

Tabla 13. Motor bomba vacío A1-1000.

MOTOR ELECTRICO TRIFASICO TEFC 220 V 60 HZ 145T

1800 RPM 1,5 HP 1,4 AMP

2.2.4 Mantenimiento preventivo bomba de vacio

Chequeo mensual: • Chequear que el nivel de aceite este en la mitad de la mirilla de nivel. Mantenimiento trimestral: • Revisar la alineación de la bomba respecto al motor. • Verificar el estado de las mangueras que circulan el aceite. Mantenimiento anual: • Realizar cambio de aceite ISO 46 en el sistema central de la bomba. Se requiere una cantidad de 3.7 L de aceite ISO 46 u algún equivalente de este. • Revisión y limpieza del motor eléctrico. Se deben de chequear los rodamientos, alineación y transmisión de este.

• Mantenimiento general al sistema eléctrico de la bomba. Mantenimiento bianual: • Hacer cambio de rodamientos y sellos. • Realizar un mantenimiento general del funcionamiento de la bomba junto con una limpieza al cárter del aceite.

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NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo de la bomba de vacío, tiene su respectivo procedimiento e instructivo anexado en forma digital. De igual manera, se cuenta con un cronograma de cumplimiento para llevar anualmente control de su implementación.

• Recomendaciones De Empleo Y Seguridad.

• En caso de que, al sistema de la bomba entre un cuerpo extraño, no se debeoperar.

• Si se presenta alguna disminución en el vacío de la bomba o calentamientosdel equipo, se deben de revisar filtros y manguera del aceite.

• Si se disminuye el nivel de aceite, revisar válvula anti retornó. De sernecesario, hacer cambio de esta.

• En caso de manipular el motor, usar protección térmica.

2.2.5 Historail y costo de reparaciones

Tabla 14. Historial y costo de reparaciones bomba vacío.


Cambio de contactor LC1D09M7 9-25 220V $ 105.600 Cambio de relé telemecanique 70-10 LRD14 $ 132.300 Mantenimiento eléctrico $ 51.750


Mantenimiento preventivo motor $ 80.000 Pulida de las tapas angulares trasera y delantera $ 66.000 Pulida de los dos lados del rotor $ 60.000 Rectificación y adecuación de paletas $ 80.000 Hidrolavado de alta presión con vapor saturado $ 60.000 Juego de reparación tipo original $ 180.000 Solventes, limpiadores y pintura $ 97.000 1 Gal de aceite recomendada por fabricante $ 120.000 Servicio técnico, desarme, revisión, reparación, medición, ajuste y pruebas en taller $ 210.000

Cambio de aceite $ 80.000 13/08/2015

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Descripción Costo Cambio de aceite $ 86.000 Cambio de empaque $ 120.000


Cambio de rodamientos $ 130.000 Cambio de sellos $ 170.000 Cambio de aceite $ 80.000


Mantenimiento general bomba $ 140.000 Cambio de aceite $ 95.000 Total $ 2`144.300


Tabla 15. Costo mantenimiento preventivo bomba vacío.

Descripción Costo Revisión y limpieza motor eléctrico $ 80.000 Aceite lubricante Chevron Hydraulic Oil AW-M ISO 68 $ 284.610

Mantenimiento del sistema eléctrico de la bomba $ 90.000 Total $ 454.610

2.3 FRESADORA BRIDGEPORT BRJ


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Tabla 16. Ficha técnica fresa Bridgeport.

Especificaciones técnicas Unidades Dimensión Tamaño de tabla mm 1065 x 230 Manivela transversal mm 760 Encaje del poder de alimentación mm 675

Distancia de cruzado transversal

mm 305

Distancia vertical transversa mm 405 Numero de ranuras en T - 3 Distancia entre centros mm 15.9 - 63.5 Movimiento de ariete mm 305 Numero de velocidades de giro - 15 Rango rpm rpm 67 - 4600 Centro de rotación a la cara de columna mm 170 - 480

Rango del husillo en mesa mm 0 - 480 Espacio ocupado de partículas enviadas cu.m 3.26

Peso neto kg 889 Peso bruto kg 1168

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Tabla 17. Dimensiones cabezal tipo J.

Especificaciones técnicas Unidades Dimensión Velocidades del husillo rpm 80 - 2720 Cono del husillo - R8 Motor kW ¾ - 1½ Recorrido husillo mm 125 Alimentación de husillo mm 0,05 Revoluciones por giro mm 0,08 – 0,15 Capacidad de la pinza mm 2 – 20 x 1 Peso Kg 76

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2.3.2 Listado de partes

Figura 5. Despiece base fresa Bridgeport.

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Tabla 18. Piezas base Bridgeport.

No. Parte No. Parte No. Parte 1 Engrane husillo 45 Tornillo soporte 89 Tornillo de ajuste 2 Adaptador Ram 46 Embolo bloqueo 90 Pin retenedor 3 Adaptador escala 47 Tornillo de bloqueo 91 Cojinete sellado 4 Anillo seguridad 48 Perno de bloqueo 92 Casquillo cojinete 5 Tornillo horizontal 49 Placa guía 93 Llave No.7 6 Tornillo vertical 50 Placa limpiadora 94 Eje elevación 12” 7 Arandela de tornillo 51 Tornillo 10 32x½” 95 Tornillo de fijación 8 Eje vertical sin fin 52 Base soporte 96 Piñón biselado 9 Tornillo 3/16” x 2” 53 Columna izquierda 97 Tornillo10x¼”

10 Ram 54 Torn.1/8” BSPx3/8 98 Columna 11 Remaches 55 Columna apoyo 99 Clip N5 12 Placas Ram 56 Tornillo ¼”UNC½” 100 Rosca 10-24x5/8 13 Tornillo UNF 5/16” 57 Columna derecha 101 Filtro 14 Pasador 3/8” x 1½ 58 Placa soporte 102 Tornillo 3/8”-16x1” 15 Placa de ángulo 59 Tornillo hueco 103 Alojamiento 16 Torni.accionamiento 60 Placa guía 104 Tornillo elevación 17 Pasador pivote 61 Placa guía 105 Tornillo ¼”-20x¼ 18 Arandela biselada 62 Rodillo 12” 106 Barra sujeción 19 Perno de bloqueo 63 Rotación cabeza 107 Tornillo UNC ¼” 20 Soporte de grifo 64 Tornillo apriete 108 Bomba lubricación 21 Grifo LP398 65 Eje bloqueo 109 Cubierta columna 22 Grifo 66 Pasador cónico 1” 110 Placa de montaje 23 Tabla 67 Bloqueo principal 111 Bloque de paro 24 Tornillo y pomo 68 Manija eje bloqueo 112 Embolo de resorte 25 Abrazadera 69 Embolo bloqueo 113 Tonillo UNCx½”-24 26 Manguera platica ½ 70 Espaciador 114 Tornillo hueco 27 Manguera platica ¾ 71 Tapón de soporte 115 Tornillo de ajuste 28 Abrazadera 1 72 Tornillo de ajuste 116 Tornillo 3/8”-20 29 Adaptador de gas 73 Tornillo 5/16”-18 117 Cavidad hueca 30 Agujero refrigerante 74 Tuerca ½” 118 Araña 31 Perno de parada 75 Llave 3/16x7/8 119 Perno de bloqueo 32 Pieza retenedora 76 Tornillo de ajuste 120 Piñón de carnero 33 Tuerca hexagonal 77 Engranaje cónico 121 Manivela piñón 34 Cuello retenedor 78 Casquillo cojinete 122 UNC 3/8x16X¼ 35 S.S.S ¼”x20x¼ 79 Rodamiento bolas 123 Rosca ¼”-10x20 36 Paro abrazadera 80 Anillo retenedor 124 Torreta 37 Acople 81 Tornillo hueco ¼” 125 Barra de sujeción 38 Perno de bloqueo 82 Tornillo elevador 126 Abrazadera 39 Embolo de bloqueo 83 Manivela 127 Tornillo abrazadera 40 Tornillo hueco 3/8 84 Manivela elevación 128 Pasador 41 Tornillo de ajuste 85 Embrague del eje 129 Pin de bloqueo 42 Soporte de mesa 86 Tuerca de bloqueo 130 Tornillo de piñón 43 Placa guía 87 Dial de graduación 131 Llave de caja 1¼” 44 Limpiador viruta 88 Soporte dial

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Figura 6. Despiece cabezal tipo J.

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Tabla 19. Piezas cabezal tipo J.

No. Parte No. Parte 1 Barra de tiro 45 Manija tuerca de bloqueo 2 Arandela de enganche 46 Tornillo 20-¼” 3 Tuerca de bloqueo superior 47 Tornillo fijación 5/16”-18 4 Casquillo tuerca de bloqueo 49 Polea del motor 5 Rodamiento M207KDDDBJ7 50 Cubierta caja de engranes 6 Espaciador pequeño 51 Tornillo No.10-24x3/8 7 Espaciador grande 52 Mecha 1/8” O.D 8 Tornillo de ajuste 53 Tubo engrasador 9 Resorte de compresión 54 Tapón engrasador

10 Tornillo de fijación 6-32NC¼ 55 Taza de aceite No.1207 11 Casquillo de rodamiento 56 Llave de engranaje 12 Tuerca 18-5/16” 57 Llave estriada 13 Arandela de bloqueo 5/16” 58 Engranaje rotatorio 14 Tornillo de freno tipo anillo 59 Rodamiento 6203-2 RS 15 Resorte externo WB167 60 Eje secundario 16 Pasador largo 3/32”x5/8” 61 Llave No.9 17 Perno de bloqueo 62 Engranaje del contra eje 18 Bloqueo de freno 63 Tornillo de cabeza hueca 19 Cavidades de rotación 64 Llave de clavija 5/16”x2” 20 Eje rotatorio 65 Palanca de cambios 21 Pasador del eje 66 Caja de engranes 22 Polea “V” Gilmer 4LS 345 67 Pasador 3/16”x½ 23 Correa de tiempo 1-1¼ 68 Pernos de rodillo ¼ x¼ 24 Brida de polea dentada 69 Tornillo de fijación 5/16”-18 25 Polea de correa dentada 70 Placa desembrague 26 Tuerca de bloqueo 71 Rodamiento M208KDB/J732 27 Tornillo de cabeza plana 3/8 72 Anillo de retención 5000-315 28 Tuerca 5/8”-18 73 Arandela de bloqueo W08 29 Bola de plástico 74 Tuerca de bloqueo N08-5/16 30 Palanca de embrague 75 Tuerca hexagonal 14-7/16” 31 Anillo de levas 76 Perno vertical 32 Pin anillo de levas 77 Arandela mov. vertical 33 Tornillo de fijación 10-32x¼ 78 Manivela de cambios 34 Manija de bloqueo del freno 79 Pasador 1/8”x7/8” 35 Pasador de bloqueo 80 Buje de cambio trasero 36 Arandela de bloqueo 81 Cambio manivela 37 Placa de velocidades 82 Bola plástica 38 Placa instrucción operación 83 Embolo cambio de marcha 39 Tuerca hexagonal 3/8-24 84 Resorte de compresión 40 Arandela de bloqueo 3/8” 85 Protección de correa 41 Pernos de montaje del motor 86 Pasador largo 42 Caja de polea 87 Mango No.1069

49


43 Tuerca de bloqueo del motor 44 Tornillo de fijación ¼UNCx3/4

Tabla 20. Partes tornillo guía fresa Bridgeport.

Ensamblaje tornillos guía

No. Parte No. Parte 1 Tuerca ½”- 20 15 Tornillo longitudinal 2 Manivela de bola 16 Tornillo arandela 3/8”x30 3 Tuerca dial de bloqueo 17 Tornillo de retención 4 Dial 200 graduaciones 18 Tuerca longitudinal A 5 Sostenedor del dial 19 Tuerca longitudinal B 6 Tornillo ¼”- 20 x ½” 20 Llave 3/16”x3/16x2½

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7 Anillo de retención 21 Pasador 8 Rodamiento de bolas MBU11 22 Soporte tuerca alimentación 9 Pasador 23 Pasador de acero 3/32”x½

10 Tornillo 3/8 – 16 x 1” 24 Tuerca cruzada A 11 Soporte de rodamientos 25 Tuerca cruzada B 12 Tornillo de ajuste 26 Tornillo de parada 10-32x¼ 13 Rodamiento de bolas 77020 27 Tornillo transversal 14 Llave No.7 28 Soporte de rodamiento

2.3.3 Sistema de lubricación

Tabla 21. Ensamblaje de lubricación fresa Bridgeport.

No. Parte No. Parte

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1 Conector de manguera 15 Tornillo ¼” UNC x 1” 2 Junta de lubricación 16 Tornillo ¼” UNC x 1¼” 3 Tapón 17 Conector de manguera 4 Cojinete 18 Conector del sistema 5 Tubo de nylon 5/32” O.D 19 Clip 6 Tubo de latón 5/32” O.D 20 Bujes de accionamiento 7 Aceite lubricante 21 Tubo de nylon 5/32 O.D 8 Adaptador de codo 22 Tornillo 10-32 x 1/2 “ 9 Tapón 23 Tornillo ¼” UNC x 1¼”

10 Cojinete 24 Soporte 13 mm I.D 1¼ PVC 11 Arandela 12 Tubo cónico nylon 5/32” 13 Manguera central 14 Arandela

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Tabla 22. Puntos de lubricación cabezal J.

Frecuencia Parte Lubricante Cantidad Ubicación Dos veces

semanalmente Leva de la polea Vactra medio

pesado

5 gotas 1

Dos veces diaria Rodamiento de giro Llenado 2

Dos veces diarias

Rodamiento del husillo Llenado 3

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Tabla 23. Motor fresadora Bridgeport.

MOTOR ELECTRICO TRIFASICO TEFC 220 V 60 HZ A28A

1730 RPM 1 HP 4,4 AMP


Figura 7. Sistema eléctrico Fresadora Bridgeport.

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El sistema eléctrico de la fresa BRJ, está compuesto por relés térmicos que protegen el motor de sobrecargas débiles y prolongadas, sensores de contacto, señales, contactores y bobinas. Anualmente, se debe de hacer un chequeo general a todos los componentes eléctricos involucrados en el funcionamiento del equipo junto con el voltaje de entrada y salida.

2.3.5 Mantenimiento Preventivo Fresadora Brj

Actividades diarias: • Previamente al funcionamiento de la máquina, se deben de llenar puntos de lubricación y el accionamiento de la bomba de lubricación. • Al finalizar la jornada laboral, remover viruta del husillo y broca empleando un cepillo de cerdas de nylon. • Chequear el correcto funcionamiento del husillo junto con el estado de las herramientas. • Chequear el nivel de aceite junto con mangueras. Mantenimiento mensual: • Verificar ruidos o anomalías en condiciones de operación. • Realizar limpieza completa del interior de la fresa. • Chequear velocidades del cabezal tipo J. Mantenimiento semestral: • Realizar un ajuste en la holgura del tornillo guía longitudinal. • Ajustar la holgura del tornillo guía transversal. • Verificar el estado de la cuña que retiene la bancada. • Chequear el limpiador de viruta junto con el carril guía. • Chequear los carriles guías verticales junto con sus guardas.

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• Revisar la tensión de las correas del motor, presionando firmemente en elcentro de ellas (Anexo 1). Deben desplazarse como Max 5 mm.

Mantenimiento anual:

• Engrasar rodamientos.

• Revisión y limpieza del motor eléctrico. Se deben de chequear losrodamientos, alineación y transmisión de este.

• Hacer cambio de aceite, empleando aceite Rando HD 46

• Mantenimiento general al sistema eléctrico de la fresa.

NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo de la fresadora BRJ, tiene su respectivo procedimiento e instructivo anexado en forma digital. De igual manera, se cuenta con un cronograma de cumplimiento para llevar anualmente control de su implementación.

• Recomendaciones De Empleo Y Seguridad:



• Las superficies de desplazamiento deben de mantenerse limpias de viruta.

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Tabla 24. Historial y costo de reparaciones fresa.


Metalización del eje y fabricación de cuña $ 80.000 Rectificación de poleas (X3) $ 150.000 Fabricación de polea de velocidad variable $ 250.000 Fundición y mecanizado de tapa de aluminio $ 150.000 Reparación de controlador de velocidad $ 30.000 Reparación de eje de polea frontal $ 80.000 Reparación de tapa superior $ 70.000 Reparación de tapa de sistema de freno $ 70.000 Mantenimiento de motor y cambio de 3 rodamientos $ 200.000

Cambio de rodamientos eje frontal $ 60.000 Desarme y puesta en marcha de la fresa $ 350.000 Cambio de aceite $ 114.000


Cambio de aceite $ 120.000 Rectificación de cuña $ 210.000


Cambio de rodamientos $ 120.000 Cambio de correas $ 150.000 Cambio de aceite $ 126.000


Cambio de aceite $ 132.000 13/12/2017

Descripción Costo Mantenimiento general fresa $ 450.000 Cambio de aceite $ 138.000 Rectificación de poleas $ 164.000 Total $ 3`214.000


57

Tabla 25. Costo mantenimiento preventivo fresa.

Descripción Costo Revisión y limpieza motor eléctrico $ 120.000 Mantenimiento del sistema eléctrico de la fresa $ 80.000 Aceite lubricante Rando HD 46 $ 167.400 Total $ 367.000

2.4 COMPRESOR WAYNE


58

Tabla 26. Ficha técnica compresor Wayne.

Datos Técnicos Unidades Dimensiones Desplazamiento teórico pcm 60

Dimensiones mm 730x1300x1990

No. de polos - 2 Peso bruto kg 450

Peso liquido kg 364 Presión max de operación psi 175 Presión min de operación psi 135

Numero de etapas - 2 Numero de pistones - 3-V

Volumen de aire L 427

59


Figura 8. Control eléctrico de presión compresor Wayne.

Figura 9. Sistema eléctrico compresor Wayne.

60

El sistema eléctrico del compresor, se basa en un sistema de control regulatorio de presión. En la imagen No.9, se ilustra el componente eléctrico encargado de este proceso, el cual, al detectar una presión por debajo de la requerida, permite que el flujo de energía ingrese al motor para posteriormente accionar el mecanismo del pistón y de esta forma mantener el compresor a una presión constante de 9 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑐𝑐𝑑𝑑2⁄ . Anualmente, se debe de chequear su correcto funcionamiento. Tabla 27. Motor Compresor.

MOTOR ELÉCTRICO 220 V 60 HZ 2 polos

1020 RPM 15 HP 11,3 KW 2.4.3 Mantenimiento preventivo compresor wayne

Actividades diarias: • Retirar el agua de condensación del estanque, abriendo la llave que se encuentra en la parte derecha inferior del compresor. • Verificar el nivel de aceite, asegurándose que no hayan fugas por la zona donde está ubicado el pistón. Mantenimiento mensual: • Realizar limpieza del filtro de admisión de aire. • Chequear la válvula de seguridad. Mantenimiento semestral: • Chequear y ajustar tornillos. • Revisar la tensión de las correas del motor, presionando firmemente en el centro de ellas (Anexo 1). Deben desplazarse como Max 5 mm. • Verificar presión de operación.

61


• Revisión y limpieza del motor eléctrico. Se deben de chequear losrodamientos, alineación y transmisión de este.

• Cambio de aceite, llenarlo hasta el nivel del visor usando aceite mineral purode viscosidad media, puede emplearse el aceite Corena P100.

• Mantenimiento general al sistema eléctrico del compresor.

• Chequeo general en el funcionamiento del compresor.

NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo del compresor Wayne, tiene su respectivo procedimiento e instructivo anexado en forma digital. De igual manera, se cuenta con un cronograma de cumplimiento para llevar anualmente control de su implementación.

Recomendaciones de empleo y seguridad:


• Antes de hacer algún chequeo en el sistema eléctrico, se debe de aislar desu fuente de energía.

• Emplear protección térmica en caso de manipular el compresor.

2.4.4 Historial de uso y reparaciones

Tabla 28. Historial y costo de reparaciones compresor.


Eliminación de fuga de aire en el control de presión $ 90.000

Cambio de aceite $ 120.000 Cambio de válvula $ 150.000


62

Tabla 28. (Continuación) Cambio de correas $ 180.000 Mantenimiento motor $ 150.000 Cambio de aceite $ 126.000 Mantenimiento general sistema eléctrico $ 130.000


Modificación sistema eléctrico $ 90.000 Cambio de aceite $ 132.000 Mantenimiento general al sistema eléctrico $ 150.000

18/01/2016 Cambio de aceite $ 138.000 Rectificación y cambio de manómetro $ 140.000


Cambio de correas $ 142.000 Cambio filtro aire $ 122.000 Mantenimiento general del compresor $ 200.000 Mantenimiento sistema eléctrico $ 80.000 Cambio de aceite $ 146.000 Total $ 2`288.000


Tabla 29. Costo mantenimiento compresor.

Descripción Costo Revisión y limpieza motor eléctrico $ 110.000 Mantenimiento del sistema eléctrico del compresor $ 80.000

Aceite lubricante Corena Oil P 100 $ 395.000 Total $ 585.000

2.5 SIERRA SIN FIN 28-654 DELTA


63

Figura 10. Despiece A sierra sin fin.

64

Tabla 30. Piezas A sierra sin fin.

No. Parte No. Parte 1 Carcasa 45 Barra de freno 2 Cubierta 46 Resorte 3 Tornillo de cubierta 47 Arandela de acero 4 Arandela 49 Palanca 5 Tornillo 50 Tornillo de ajuste 6 Tornillo de accionamiento 51 Eje 7 Placa fabricante 52 Rodamiento 8 Conjunto de puerta superior 53 Tornillo de ajuste 9 Nivel de advertencia 54 Casquillo de latón

10 Tuerca hexagonal 55 Tornillo de cabeza 11 Arandela 56 Barra de freno 12 bisagra 57 Tornillo de ajuste 13 Tornillo de maquina 58 Tuerca hexagonal 14 Manija 59 Soporte fijo 15 Conjunto de puerta inferior 60 Placa 16 Tuerca hexagonal 61 Tornillo de accionamiento 17 Arandela 62 Cubierta trasera 18 Bisagra 63 Manija 19 Tornillo de maquina 64 Tornillo 20 Manija 65 Casquillo roscado 21 Tornillo de soporte 66 Tornillo de cabeza 22 Soporte axial 67 Arandela de acero 23 Anillo 68 Tornillo de cabeza 24 Arandela de bloqueo 69 Tornillo guía 25 Pasador 26 Arandela de 27 Tuerca 28 Placa del motor 29 Tuerca hexagonal 30 Casquillo de latón 31 Tornillo de ajuste 32 Pedal 33 Arandela 34 Chaveta 35 Pin de acero 36 Soporte 37 Tornillo de cabeza 38 Retenedor 39 Arandela de acero 40 Arandela de bloqueo 41 Tuerca cuadrada 42 Zapata de freno 43 Tuerca hexagonal 44 Arandela de acero

65

Figura 11. Despiece B sierra sin fin.

66

Tabla 31. Piezas B sierra sin fin.

No. Parte No. Parte 100 Tornillo de cabeza 144 Puntero 101 Arandela de acero 145 Tornillo de maquina 102 Bisagra 146 Tuerca 103 Tornillo de maquina 147 Placa guía 104 Pomo de montaje 148 Arandela de seguridad 105 Resorte de espiral 149 Tornillo Allen 106 Bola de acero 150 Conjunto de rodillos 107 Tornillo de soporte 151 Soporte 108 Casquillo roscado 152 Tornillo de ajuste 109 Poste guía 153 Tornillo Allen 110 Guarda de hoja de corte 154 Soporte fijo 111 Tuerca hexagonal 155 Tuerca hexagonal 112 Arandela 156 Arandela de bloqueo 113 Guarda de soporte 157 Abrazadera 5/8 114 Tornillo 158 Tornillo 115 Tornillo maquina 159 Tornillo de maquina 116 Tornillo de accionamiento 160 Deflector 117 Placa guía 161 Arandela de acero 118 Arandela de acero 162 Tornillo Allen 119 Tornillo cabeza Allen 163 Tuerca hexagonal 120 Guía de hoja de corte 164 Conducto de polvo 121 Tornillo de ajuste 165 Tuerca hexagonal 122 Conjunto de rodillos 123 Tornillo Allen 124 Tornillo 125 Arandela de acero 126 Soporte 127 Tuerca hexagonal 128 Arandela de bloqueo 129 Guarda de protección 130 Tornillo 131 Tuerca hexagonal 132 Tornillo de soporte 133 Arandela de acero 134 Arandela de bloqueo 135 Tornillo Allen 136 Placa guía 137 Pin 138 Muñón trasero 139 Tornillo Allen 140 Zapata de sujeción 141 Muñón delantero 142 Arandela de bloqueo 143 Tornillo Allen

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Figura 12. Despiece interior sierra sin fin.

68

Tabla 32. Piezas de interior sierra sin fin.

No. Parte No. Parte 201 Rueda superior 245 Freno de zapata 202 Cubierta de rueda 246 Tuerca 203 Tornillo 247 Tuerca de llave 204 Eje rotatorio 248 Rodamiento 205 Tuerca de ajuste 249 Cabezal inferior 206 Rodamiento 250 Eje guía de accionamiento 207 Tuerca 251 Rodamiento 208 Cabezal superior 252 Tuerca 209 Rodamiento 253 Tornillo Allen 210 Tuerca 254 Arandela de acero 211 Tornillo de maquina 255 Tornillo Allen 212 Arandela de acero 256 Arandela de acero 213 Resorte de espiral 257 Casquillo roscado 214 Placa de soporte 258 Arandela de acero 215 Arandela de bloqueo 259 Tuerca hexagonal 216 Tornillo Allen 260 Llave guía 217 Tornillo de maquina 261 Cuña 218 Sujetador de tensión 262 Guía de polea 219 Arandela de bloqueo 263 Tornillo de ajuste 220 Tornillo especial 264 Polea-V 221 Tuerca hexagonal 265 Arandela de bloqueo 222 Arandela de acero 266 Tornillo de ajuste 223 Extensión 224 Pasador 225 Placa deslizante 226 Tornillo Allen 227 Arandela de bloqueo 228 Resorte en espiral 229 Puntero 230 Tapa de resorte 231 Tornillo Allen 232 Casquillo roscado 233 Tornillo de tensión 234 Pasador 235 Volante 236 Tuerca hexagonal 237 Arandela de bloqueo 238 Tornillo de maquina 239 Tornillo Allen 240 Rueda inferior 241 Tornillo 242 Arandela de bloqueo 243 Tornillo Allen 244 Cubierta de rueda

69


Figura 13. Sistema eléctrico sierra sin fin.

Tabla 33. Partes eléctricas sierra sin fin.

Remplazo de partes Descripción Numero

Contactor 583-00-001-0066Transformador 580-00-002-0136Fusible 584-00-001-0039Estación de control 438-01-017-0101Relé de sobrecarga 584-00-002-0038Calentador C060A Interruptor 577-00-001-0262

70

Tabla 34. Motor sierra 28-654.

MOTOR ELECTRICO TRIFASICO 230 V 60 HZ A28A

1700 RPM 5 HP 5 AMP

2.5.3 Mantenimiento preventivo sierra sin fin

Actividades diarias: • Chequear que la tensión de la sierra esté debidamente ajustada. • Limpiar la mesa y área de trabajo al finalizar la jornada. • Asegurarse que la mesa de trabajo esté nivelada y asegurada. Mantenimiento mensual: • Chequear la rotación de la rueda superior e inferior. • Limpieza del compartimiento del motor. • Ajuste de tuercas y tornillos en mecanismos y estructura de la sierra sin fin. Mantenimiento semestral: • Realizar una completa inspección sobre la operación de la sierra sin fin. • Revisar la tensión de la correa del motor, presionando firmemente en el centro de ella (Anexo 1). Deben desplazarse como Max 5 mm. • Engrasar y chequear rodamientos. Mantenimiento anual: • Revisión y limpieza del motor eléctrico. Se deben de chequear los rodamientos, alineación y transmisión de este. • Mantenimiento general del sistema eléctrico de la sierra sin fin.

71

NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo de la sierra sin fin 28-654, tiene su respectivo procedimiento e instructivo anexado en forma digital. De igual manera, se cuenta con un cronograma de cumplimiento para llevar anualmente control de su implementación


• Antes de realizar algún chequeo en el sistema eléctrico, asegurarse que lamaquina este apagada y desconectada de su fuente de energía.

• Evitar incomodas posiciones de manos en el corte, ya que podría deslizarsehacia la hoja en movimiento.

• No cortar materiales pequeños que no puedan ser soportados.



Tabla 35. Historial y costo de reparaciones sierra.


Cambio de rodamientos $ 80.000 Cambio de sierra $ 85.000 Cambio de correa $ 80.000 Mantenimiento sistema eléctrico $ 61.000


Mantenimiento sistema eléctrico $ 66.000 Cambio de sierra $ 92.000 Mantenimiento motor eléctrico $ 130.000


Cambio de rodamientos $ 86.000 Cambio de sierra $ 96.000 Mantenimiento sistema eléctrico $ 72.000


72


Cambio de correa $ 90.000 Mantenimiento motor $ 141.000 Cambio de rodamientos $ 92.000


Mantenimiento general sierra $ 120.000 Cambio sierra $ 98.000 Cambio de rodamientos $ 96.000 Mantenimiento motor $ 146.000 Total $ 1`631.000


Tabla 36. Costo de mantenimiento sierra.

Descripción Costo Mantenimiento motor eléctrico $ 120.000 Mantenimiento sistema eléctrico $ 45.000 Total $ 165.000

2.6 PRENSA HIDRÁULICA ANFE


73

Tabla 37. Ficha técnica prensa ANFE.

Datos Técnicos Unidades Dimensión Presión Max 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑐𝑐𝑑𝑑2 630

Diámetro pistón-prensa mm 250 Recorrido pistón-prensa mm 200

Recorrido del husillo mm 180 Espacio entre columnas mm 1100 Altura Max mesa pistón mm 900

Peso kg 1900 Avance por minuto pistón mm/min 70-80

74


Figura 14. Partes prensa ANFE.

Tabla 38. Partes prensa ANFE.

No. Parte No. Parte 1 Motor eléctrico 12 Eje-excéntrica 2 Goma acoplamiento 13 Tubo de retorno de aceite 3 Acoplamiento ejes 14 Deposito aceite 4 Carcasa acoplamiento 15 Válvula regulada de presión 5 Válvula regulable de presión 16 Visor de aceite 6 Cuerpo de bomba 17 Tapón-visor válvula 7 Tapón de embolo 18 Válvula anti retornó baja 8 Filtro de aceite 19 Válvula anti retornó alta

75


9 Reten de aceite 20 Tubo de unión bomba cuerpo 10 Rodamiento del eje 21 Llave descarga 11 Rodamiento excéntrica

Figura 15. Grupo central prensa ANFE.

Tabla 39. Grupo central prensa ANFE.

No. Parte No. Parte 1 Cilindro 14 Husillo 2 Reten-collarín 15 Tornillos fijación

76


3 Pistón-prensa 16 Placa axial 4 Placa porta-guías 17 Anillo tóricos 5 Bolas de manerales 18 Brida de fijación tubo presión 6 Manerales 19 Tornillos fijación tubo presión 7 Tuercas de tornillos tensores 20 Tubo de presión 8 Tornillos de fijación 21 Muelles retorno pistón-prensa 9 Tuerca del husillo 22 Arandela fibra del vástago

10 Tuercas de fijación placa axial 23 Tuerca manómetro 11 Tope del husillo 24 Vástago 12 Prisionero del tope 25 Arandela de manómetro 13 Tubos-guías 26 Manómetro

Figura 16. Bancada prensa ANFE.

77

Tabla 40. Bancada prensa ANFE.

No. Parte No. Parte 1 Placa de sujeción 16 Tornillo cabeza maciza 2 Ejes guías 17 Arandela 3 Tuerca hexagonal 18 Eje 4 Platina 19 Bola de plástico 5 Tornillo cabeza maciza 20 Palanca 6 Tornillo 21 Chavetera 7 Placa de unión 22 Palanca 8 Placa de sujeción 23 Eje de engrane de potencia 9 Resorte helicoidal 24 Engrane rotativo

10 Cuña cilíndrica 25 Cremallera dentada 11 Orificio de roscado 26 Tornillo cabeza maciza 12 Columna lateral 27 Tuerca sujeta columna 13 Engrane de potencia 28 Tuerca hexagonal 14 Engrane de acople 29 Tornillos de soporte 15 Soportes 30 Cuña de eje


Figura 17. Sistema eléctrico prensa ANFE.

78

El sistema eléctrico de la prensa hidráulica, se basa en un sistema de control compuesto por contactores, reguladores de energía y switches. Anualmente, se debe de hacer un chequeo general a todos los componentes eléctricos involucrados en el funcionamiento del equipo junto con el voltaje de entrada y salida. Es de vital importancia cortar la fuente de energía eléctrica antes de realizar algún cambio o mantenimiento.

Tabla 41. Motor prensa ANFE.

MOTOR ELECTRICO 220 V 60 HZ 22 KW

1692 RPM 4 CV OR523-4

2.6.4 Mantenimiento preventivo prensa hidráulica anfe

Chequeo diario: • Revisar fugas de aceite en líneas y conexiones hidráulicas • Chequear el nivel de aceite. Mantenimiento mensual: • Revisar el nivel del aceite y temperatura de operación (debe estar alrededor de 120 F). • Chequear ruidos, vibraciones o alguna anomalía en la prensa hidráulica. Mantenimiento semestral: • Comprobar el estado del aceite hidráulico. • Ajustar las tuercas y tornillos de sujeción. • Limpieza e inspección filtro de succión Mantenimiento anual: • Engrasar y chequear rodamientos

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• Inspección de válvulas

• Revisión y limpieza del motor eléctrico (Rodamientos, alineación,transmisión).

• Comprobar el estado de la bomba hidráulica.

• Cambio de aceite.

• Mantenimiento general al sistema eléctrico de la prensa hidráulica.

NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo de la prensa hidráulica ANFE, tiene su respectivo procedimiento e instructivo anexado en forma digital. De igual manera, se cuenta con un cronograma de cumplimiento para llevar anualmente control de su implementación.


• Si se opera la prensa hidráulica con un bajo nivel de aceite, la bomba sufriráde cavitación, ya que al fluido bombeado entrará aire. Ocasionando un falloprematuro en el equipo.

• Operar la prensa hidráulica con un aceite a alta temperatura deteriorara elequipo.

• Emplear aceite hidráulico de viscosidad 5 a 5,5 engler a 50℃

• El realizar un estudio tribológico en el aceite hidráulico, permitirá optimizar elfuncionamiento de la prensa. Usualmente, solo requiere aditivos para restaurar laspropiedades de lubricación.

• Usar botas de seguridad.


80

Tabla 42. Historial y costo de reparaciones prensa hidráulica.


Reparación de cilindro hidráulico $ 2`400.000 Cambio de empaquetadura del gato $ 700.000 Cambio de aceite $ 268.000


Cambio de aceite $ 274.000 Cambio de manguera hidráulica $ 140.000 Mantenimiento general sistema eléctrico $ 144.000


Cambio de rodamientos $ 230.000 Mantenimiento general sistema eléctrico $150.000 Mantenimiento motor eléctrico $ 200.000 Cambio de aceite $ 280.000


Rectificación de aceite hidráulico $ 135.000 Cambio cableado eléctrico $ 83.000 Limpieza de cárter de aceite $ 92.000


Cambio de aceite $ 286.000 Mantenimiento bomba hidráulica $ 230.000 Mantenimiento general de prensa hidráulica $ 450.000 Total 6`062.000


Tabla 43. Costo de mantenimiento prensa hidráulica.

Descripción Costo Aceite lubricante Chevron Hydraulic Oil AW-M ISO 68 $ 284.610

Mantenimiento motor eléctrico $ 200.000 Mantenimiento del sistema eléctrico de la prensa

$150.000

Total $ 636.000

81

2.7 CEPILLADORA DC-33 13”x5.9


82

Figura 18. Despiece cepilladora.

83

Tabla 44. Componentes externos cepilladora.

No. Parte No. Parte 1 Tapón de columna 40 Columna trasera derecha 2 Columna izquierda trasera 41 Etiqueta de precaución 3 Cabeza de fundición 42 Tornillo Allen M6x10mm 4 Tuerca hexagonal M8 43 Cubierta principal 5 Arandela 44 Etiqueta de precaución 6 Tornillo Allen M6 x 16 mm 45 Tornillo de fijación M8x25mm 7 Esponja 46 Arandela plana 8mm 8 Tuerca rotatoria 47 Tuerca hexagonal M8 9 Pequeño giro accionamiento 48 Tornillo de fijación M8x40mm

10 Tabla 49 Tuerca hexagonal M8 11 Tuerca hexagonal 50 Anillo retenedor RS8 12 Cuña 51 Perno de manija 13 Arandela rotatoria 52 Manija 14 Rodamiento 53 Manivela 15 Anillo retenedor interno 54 Pasador 4x28mm 16 Rueda de espigas 55 Cojinete 17 Arandela 56 Tornillo Allen M3x6mm 18 Tuerca hexagonal M10 57 Escala de medida 19 Tornillo Allen M6 x 16 mm 58 Columna derecha frontal 20 Tuerca de eje 59 Tuerca de husillo 21 Tornillo de fijación M10x20mm 60 Remache 22 Pequeño giro accionamiento 61 Puntero 23 Arandela de husillo 62 Tornillo Allen M6x16mm 24 Rodamiento 63 Remache 25 Anillo retenedor interno 42i 64 Placa de identificación 26 Rueda de espigas 65 Eje de accionamiento 27 Arandela 66 Tornillo Allen M6x12mm 28 Tuerca hexagonal M10 67 Arandela de bloqueo ¼” 29 Cuña 68 Cuña 30 Tornillo de fijación 69 Arandela de husillo 31 Tuerca hexagonal M10 70 Rodamiento 32 Pasador 71 Anillo retenedor interno 42i 33 Arandela plana 3/8” 72 Rueda de espigas 34 Tuerca hexagonal M8 73 Arandela 35 Placa de apoyo 74 Tuerca hexagonal M10 36 Guía 75 Cadena 37 Tornillo sin fin 76 Equipo de corte 38 Cubierta de cadena 77 Tornillo hexagonal M8x20mm 39 Columna frontal izquierda 78 Arandela

84

Figura 19. Despiece interno cepilladora.

85

Figura 20. Componentes internos cepilladora.

No. Parte No. Parte No. Parte 100 Cubierta de polea 144 Cuña 188 Resorte 101 Tornillo Allen M6x12 145 Engrane 189 Pasador 06x14mm 102 Rodamiento 146 Espaciador 190 Tornillo Allen M6x10 103 Pasador 147 Rodamiento 191 Abrazadera 104 Tuerca hexagonal M10 148 Anillo retenedor 192 Casquillo bloqueo 105 Soporte guía 149 Pasador en pin 193 Arandela 106 Pasador 5x36mm 150 Pasador 194 Tuerca hexagonal M8 107 Anillo retenedor 151 Resorte 195 Barra guía 108 Correa en V 152 Tornillo A. M6x16 196 Soporte izquierdo 109 Polea 153 Anillo retenedor 197 Rodamiento 110 Arandela 154 Guía 198 Cuña 111 Tornillo Allen M6x20 155 Anillo retenedor 199 Barra de bloqueo 112 Correa del motor 156 Cadena 200 Rodillo de salida 113 Pasador 157 Tornillo A. M6x25 201 Soporte engrane der. 114 Arandela 158 Cubierta 202 Casquillo de bloqueo 115 Tornillo 5/16-18x1” 159 Rodamiento 203 Tornillo de ajuste 116 Tuerca hexagonal 160 Eje 204 Resorte 117 Arandela 161 Cuña 205 Tapón 118 Tornillo M12x35mm 162 Rodamiento 206 Cubierta 119 Pasador 5x40mm 163 Anillo retenedor 207 Anillo retenedor 120 Tornillo Allen 3/8x3/4” 164 Tapón 208 Rodamiento 121 Guarda de polea 165 Tornillo A. M6x16 209 Tornillo de bloqueo 122 Tuerca hexagonal 166 Cubierta 210 Barra de bloqueo 123 Arandela 167 Rodamiento 211 Cuchillas 124 Tornillo M6x12mm 168 Eje 212 Tornillo Allen M5X16 125 Arandela 169 Rodamiento 213 Tuerca de ajuste 126 Tornillo M4x10mm 170 Tornillo A. M6x10 214 Cabeza de corte 127 Plato 171 Arandela ¼” 215 Cuña 128 Manija 172 Deflector viruta 216 Rodamiento 129 Bola plástica 173 Arandela plana 217 Cuña 130 200-300 arranque V 174 Tuerca hexagonal 218 Rodillo interno 131 Motor 175 Engrane 219 Casquillo de bloqueo 132 Abrazadera 176 Tornillo A. M5x8 220 Cilindro guía 133 Guía 177 Tornillo A. M6x20 221 Tornillo Allen M5X8 134 Tornillo M6x20mm 178 Arandela 222 Soporte frontal der. 135 Arandela 179 Correa 223 Cojinete 136 Rueda de espigas 180 Polea de cilindro 224 Rompe viruta 137 Tornillo Allen M6x16 181 Anillo retenedor 225 Esponja 138 Cubierta 182 Rodamiento 226 Soporte frontal izq. 139 Rodamiento sello 183 Rueda de espigas 227 Barra de bloqueo 140 Rodamiento 184 Tornillo A. M5x8 228 Cojinete de bloqueo 141 Anillo 185 Tornillo de ajuste 229 Llave 142 Rueda de espigas 186 Resorte 230 Llave hexagonal 3mm 143 Cuña 187 Tornillo de ajuste 231 Llave hexagonal 4mm

86


Figura 21. Switch de energía.

Figura 22.Sistema de encendido-apagado.

87

Tabla 45. Motor cepilladora.

MOTOR ELÉCTRICO TRIFASICO 220 V 60 HZ 8.6 Amps

3450 RPM 3 HP 86-030

2.7.3 Mantenimiento preventivo cepilladora

Actividades diarias:

• Chequear el correcto funcionamiento de las cuchillas de corte.

• Al finalizar la jornada laboral, remover viruta de la maquina empleando airecomprimido.

Mantenimiento mensual:

• Ajustar tornillos Allen de la cubierta de poleas y de la estructura de lacepilladora.

• Ajustar el deflector de viruta ubicado en la parte posterior de la cepilladoramediante la tensión de 3 tornillos de cabeza hexagonal

Mantenimiento semestral:

• Ajustar la tensión de la polea conectada a la caja de trasmisión. Girando lapalanca en el sentido de las manecillas del reloj asegurándolo con la tuerca.

• Ajustar y revisar el estado de las cuchillas de corte.

• Ajustar ligeramente la tensión del resorte en el rodillo de alimentación y elrompe virutas.

• Revisar la tensión de las correas, presionando firmemente en el centro deellas (Anexo 1). Deben desplazarse como Max 5 mm.


88

• Realizar un mantenimiento general al sistema eléctrico de la cepilladora. • Revisión y limpieza del motor eléctrico (Rodamientos, alineación, transmisión). • Afilar cuchillas de corte. • Anualmente cambiar el aceite de la caja de transmisión empleando aceite para engranes de máxima presión 140W. NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo de la cepilladora DC-33, tiene su respectivo procedimiento e instructivo anexado en forma digital. De igual manera, se cuenta con un cronograma de cumplimiento para llevar anualmente control de su implementación. Recomendaciones de empleo y seguridad: • Usar en todo momento gafas de protección. • Antes de realizar algún chequeo en el sistema eléctrico, asegurarse que la maquina este apagada y desconectada de su fuente de energía. • No sobre esfuerce la máquina, tendrá mejor desempeño en condiciones normales de operación. • Nunca dejar la cepilladora en funcionamiento sin supervisión. 2.7.4 Historial y costo de reparaciones

Tabla 46. Historial y costo de reparaciones cepilladora.

01/03/2013

Descripción Costo Cambio de aceite $ 80.000 Mantenimiento sistema eléctrico $ 75.000 Mantenimiento motor eléctrico $ 120.000 Cambio de rodamiento $ 86.000


89


Rectificación de cuchillas $ 90.000 Cambio de correas $ 150.000 Cambio de aceite $ 86.000 Mantenimiento motor eléctrico $ 126.000

01/03/2015 Mantenimiento sistema eléctrico $ 81.000 Reemplazo de cuchillas $ 135.000 Cambio de aceite $ 92.000 Ajuste estructura cepilladora $ 45.000

01/03/2016 Cambio de aceite $ 96.000 Mantenimiento sistema eléctrico $ 86.000 Mantenimiento general ceilladora $ 130.000 Mantenimiento motor $ 132.000

01/03/2017 Cambio de cuchillas $ 146.000 Mantenimiento sistema eléctrico $ 92.000 Mantenimiento motor $ 140.000 Cambio de correas $ 160.000 Total $ 2`150.000


Tabla 47. Costo de mantenimiento cepilladora.

Descripción Costo Mantenimiento motor eléctrico $ 140.000 Mantenimiento sistema eléctrico $ 92.000 Aceite lubricante de máx. presión $ 125.000 Total $ 357.000

2.8 COSTO BENEFICIO EN LA IMPLEMENTACION DEL PROYECTO

Con el fin de evitar paros en la producción y mecanización de piezas plásticas, anualmente, la empresa Flouroplasticos S.A.S deberá hacer una inversión de $

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3`081.400 la cual contiene el costo de mantenimiento subcontratado por cada máquina de producción teniendo en cuenta que el resto de actividades de mantenimiento preventivo serán desarrolladas por el personal de planta previa verificación de su aptitud para ello. Tabla 48. Costo de mantenimiento anual.

Costo de mantenimiento anual de maquinaria Torno $ 517.400 Bomba de vacío $ 454.000 Fresa $ 367.000 Compresor $ 585.000 Prensa $ 165.000 Sierra sin fin $ 636.000 Cepilladora $ 357.000 Total $ 3`081.400

La producción anual de las 7 máquinas, representa para la empresa utilidades de $ 276.000.000, lo cual significa que diariamente la empresa gana $ 890.322 por tener una continua producción es sus procesos. Teniendo en cuenta el costo anual del mantenimiento preventivo, tan solo representa el 1,23% de las utilidades anuales de la empresa. En caso de no implementar el proyecto, no solo reducirá la vida útil de cada máquina. Sino también, representará semanalmente perdidas por paros de producción equivalentes a $ 4`451.610 por máquina. En caso de que las 7 máquinas productivas estén paradas 1 semana por año, representará pérdidas anuales de $ 31`161.270, lo cual equivale a una pérdida del 11,29% de las utilidades anuales de la empresa, sin contar con los gastos de cada mantenimiento correctivo. A continuación, se ilustrará en los pasados 5 años el costo anual del mantenimiento correctivo el cual tenderá a reincidir en caso de no implementar un plan de mantenimiento preventivo. Tabla 49. Gastos en mantenimientos correctivos.

Año Gastos en Mantenimientos Correctivos 2013 $ 6`990.000 2014 $ 8`827.000 2015 $ 3`345.000 2016 $ 3`125.000 2017 $ 2`132.000

Por ello, la implementación de un plan de mantenimiento preventivo para la empresa Flouroplasticos S.A.S es de vital importancia, ya que este garantizara una mayor

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disponibilidad y confiabilidad de los equipos con que cuenta la empresa para cumplir con la producción que se proponen lograr anualmente.

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3 CONCLUSIONES

La estructuración del plan de mantenimiento tuvo en cuenta la elaboración de los procedimientos e instructivos integrados en un solo documento por maquina estudiada. En este documento, se contemplan todas las intervenciones de mantenimiento por máquina y se complementa con la ayuda visual de fotos y señalizaciones para tener en cuenta el nivel de detalle requerido en cada una de las intervenciones. Teniendo en cuenta que no existía histórico de mantenimiento de ninguna máquina, este se elaboró con base en la identificaron y relación de los recibos correspondientes a los servicios de mantenimiento correctivos subcontratados con varias empresas en los pasados cinco años de operación. Se realizó el levantamiento de la información técnica de cada una de las 7 máquinas a partir de manuales e instructivos de operación disponibles en la empresa más información recolectada a través de comunicación con los fabricantes por correo electrónico. Teniendo en cuenta que en la empresa no se realiza ningún tipo de inspección, análisis o estudio tribológico a nivel de lubricación en ninguna de las 7 máquinas, se incorporó en el programa rutinas de lubricación para que se tengan muy presentes en su implementación ya que de estas depende la vida útil de la máquina. Teniendo en cuenta que el beneficio mensual del proyecto es de $ 9`252.000 que es lo que se deja de facturar debido a las fallas de mantenimiento, y que, el costo de mantenimiento estimado del programa propuesto mensualmente es de $ 4`650.000, se aplicó la relación beneficio costo para visualizar la viabilidad del proyecto la cual dio como resultado 1.93% lo que demuestra que es casi el doble el beneficio vs el costo, lo que para la empresa puede ser atractivo y así justificar su implementación.

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4 RECOMENDACIONES

Es importante que la empresa Flouroplasticos S.A.S, forme un equipo base de mantenimiento que asegure la aplicación del programa de mantenimiento preventivo, con el fin de que sea constante, supervisado y se estabilice el mantenimiento de la maquinaria por parte de la misma compañía.

Se recomienda asegurar la implementación del programa planteado para poder identificar las bondades y beneficios de éste. Una vez se logre el estado estable del programa, se sugiere que la empresa estudie la posibilidad de migrar hacia el mantenimiento predictivo y mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM), este último fundamentado en el análisis de fallas.

Es recomendable que todo el personal de operación y mantenimiento reciba la formación y entrenamiento normalizado en riesgos eléctricos, mecánicos y control de energías peligrosas para contribuir con la seguridad industrial del personal de planta, y estar en línea con los nuevos requerimientos del sistema de gestión, de seguridad y salud en el trabajo (SG-SST) que es de obligatorio cumplimiento.

Una vez establecido el equipo de mantenimiento, se recomienda estructurar un manual de mantenimiento para que rija la gestión del mismo y así contribuir con el logro de la competitividad de la compañía.

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ANEXOS

Anexo A. Instructivo tensímetro.

Fuente: http://www.poberaj.com.ar/pdf/descargas/manual-mantenimiento-de-

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Anexo B. Tabla de lubricantes equivalentes.

Fuente: Manual e instructivo de mantenimiento Torno SN 40 C

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Anexo C. Ficha técnica aceite Rando HD 46.

Fuente: https://cglapps.chevron.com/msdspds/PDSDetailPage.aspx?docDataId=323786&docFormat=PDF

100

Anexo D. Ficha técnica aceite hidráulico Chevron AW-M ISO 68.

Fuente: http://comtexaco.com.co/wp-content/uploads/2016/06/CHEVRON_HYDRAULIC_OIL_AW_ISO_68.pdf

101

Anexo E. Ficha técnica aceite Corena S2 P 100.

Fuente: http://tdc.ge/wp-content/uploads/2014/03/1_Corena_S2_P_100.pdf

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