PILOTO ÁREA NEGRA

PILOTO ÁREA NEGRA

Septiembre 2021

Ingeniería de Proceso

EHS - 412 / PS – 003 Instrucciones de Operación

1

¡ Ayúdanos a mejorar el material de formación !

Si echas en falta algo en este manual que crees que debería aparecer o

encuentras algún error, ponte en contacto con cualquiera de las personas

siguientes mediante correo electrónico.

Manuel Cayetano – [email protected]

Lucía Vicente – [email protected]

2

171 - Almacenamiento y bombeo de H2SO4 98%

Índice de contenidos

EPI´s, Fichas de seguridad y Herramientas Daño Cero

211 / 212 / 213 - Almacenamiento, secado y molienda de mineral

215 - Digestión

216 - Reducción

219 - Decantación

234 - Filtración de Licor

Toma de muestras

Checklist asociados al puesto

3

Elementos de Protección Individual

4

5

¿Dónde encuentro información sobre EPI’s?

En la base de datos PROCEDIMIENTOS EHS se encuentra el procedimiento general de

Protección personal (EpI’s) y en varios de sus apéndices encontraremos la información

necesaria para saber cuales son los elementos que debemos vestir en función del

trabajo a realizar

General del área

Toma de muestras en Edificio A, ETP y SF

Siempre buscar la información actualizada en la base de datos

6

Apertura de líneas (general)


7



8



9

Específicos de tareas de producción en Edificio A


10



11



12

Fichas De Seguridad

13

14

Fichas de seguridad (FDS)

15

Las FDS tienen mucho texto, pero

¿Qué es lo más importante para mi trabajo?

Herramientas de Daño Cero

16

Daño Cero en la fabrica de Huelva consiste en tener una cultura para evitar

accidentes, utilizando las herramientas: Safety Share, Sesenta Segundos,

Iteraciones de Seguridad, Casi perdidas y Respetando las Reglas de vidas.

Safety Share

¿Qué es?

• Una herramienta basada en una experiencia personal

relacionada con la seguridad que se comparte en una

actividad grupal

¿Cómo?

• Empezando cada reunión compartiendo una

experiencia de seguridad.

• Los learning son una buena fuente para interacciones

de seguridad.

• Varias fuentes: del trabajo, de casa, internas,

externas,…

• Debe ser breve (máx 5 minutos)

• Puede usarse para compartir/comentar 60 segundos

en los diarios de seguridad

¿Por qué hacerlo?

• Porque es una herramienta simple y que hace que

saquemos la seguridad de la parte subconsciente del

cerebro y la pasemos a la parte consciente del cerebro.

• Porque crea la cultura de tener presente la seguridad en

cada reunión de la organización, haciéndola presente en

reuniones en las que se tocan temas y toman decisiones

de toda índole.

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la

cultura de Daño Cero.

Herramientas Daño Cero

17

Sesenta Segundos

¿Qué es?

• Es una herramienta de concentración en la evaluación de

riesgos de una tarea que nos pide pararnos, dar un paso

atrás y hacernos tres preguntas simples:

• Cuales son los riesgos potnciales

• Qué podría ocurrirme

• Como puede ser prevenido

¿Cómo?

• Rellenándolo al comienzo y revisándolo

periódicamente a medida que progrese el trabajo, por

ejemplo: después de un descanso/interrupción, si

cambia el alcance,…

• Leer cada riesgo potencial de la primera página de la

libreta y escribir el que aplica a tu actividad (no vale

llevar hojas sueltas)

• Describir las consecuencias de lo que podría pasar en

relación con ese riesgo.

• Eliminar los riesgos potenciales o hacer algo que te

proteja de ellos

¿Por qué hacerlo?

• Porque es una herramienta simple y efectiva la cual

podemos usar diariamente. Es una herramienta del “YO” de

Daño Cero

• Nos permite a todos el espacio para pararnos, pensar y

considerar lo que estamos a punto de hacer, eliminando

riesgos que nos pueden pasar desapercibidos y resultar en

un incidente o lesiones.

• Es una herramienta que nos rescata del subsconciente, del

piloto automático hasta el pensamiento consciente antes de

comenzar una actividad.


18

Interacciones de Seguridad

¿Qué es?

• Una de las herramientas de liderazgo más efectivas para

desarrollar la cultura de Daño Cero en la compañía.

• Es una conversación estructurada con tres partes:

Comienzo, Medio y Final.

¿Cómo?

• Preparando la interacción antes de realizarla.

(Preparando preguntas abiertas,

presentándonos,…)

• Si se requiere una acción será debatida y

acordada con la(s) persona(s) participante(s).

• La interacción de seguridad puede realizarse en

cualquier lugar/momento

• Dónde termine una interacción de seguridad

comenzará la siguiente que hagamos con las

mismas personas. Es importante realizar los

compromisos a los que lleguemos

• Porque nos permiten tener una conversación sobre

seguridad, mejorar nuestra comprensión del trabajo de otro

compañero y construir relaciones entre profesionales

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la

cultura de Daño Cero.

¿Por qué hacerlo?


19

Diario de Seguridad

¿Qué es?

• Una herramienta que nos permite poner la seguridad en el centro de nuestro

trabajo antes de comenzar el día.

¿Cómo?

• Al principio de la jornada, el equipo se reúne para comentar una experiencia de seguridad y acordar una acción que mejore

nuestra seguridad en el trabajo

• Se evalúa lo que ha ocurrido con la acción que se acordó realizar el día anterior

• Si se ha logrado realizar la acción definida el día anterior diremos que el día es VERDE. Si no ha ocurrido nada ni bueno ni

malo será AZUL. Si ha ocurrido un accidente o incidente grave el día será ROJO.

• Para cada mes hay una cruz compuesta por cuadros y cada uno de ellos representa cada día. Cada cuadro se va rellenando

de un color en función de los logros que haya alcanzado el equipo.

• Junto a la cruz se van apuntando las acciones que el equipo se compromete a realizar cada día.

¿Por qué hacerlo?

• Porque nos permite hablar de seguridad y ponernos retos para ir mejorando

como equipo día a día en nuestro desempeño.

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la cultura de Daño Cero.


20

¿Por qué hacerlo?

Casi pérdidas

¿Qué es?

• Una de las herramientas mas efectivas para desarrollar la

cultura de Daño Cero en la compañía, basada en la

experiencia,

• Es una experiencia gratuita de lo que ha podido ser un accidente.

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la cultura de Daño Cero.

¿Cómo?

• Rellenándola cuando tenemos un casi perdida.

• Compartiéndolo con tu grupo y escalándolo a tu superior,

• Identificar las acciones que pueden evitar que se

produzca


21

Las reglas de vidas son un estándar de actuaciones que bajo ningún concepto

se pueden saltar en nuestra fábrica:


22

Checklist asociados al puesto

23

Tareas Críticas – Check List

Tarea Crítica Es una tarea que si no se ejecuta bien

puede tener un alto impacto en Producción // EHS //

PSM.

Todas aquellas tareas que se consideran críticas llevan

asociado un CHECK LIST para ayudara a ejecutar la tarea

correctamente y que no podamos saltarnos ningún paso

Todo operador debe conocer las Tareas Criticas que

afectan a su sección y todos deben realizarla de la misma

manera. Para ello se utilizan los Check List

24

Tareas Críticas –

CHECK LIST

Tareas Críticas – Piloto

25


Tareas Críticas – Piloto

26


Si observas alguna mejora en estos formatos, deja

constancia de ellos en el propio formato o mándale

un correo a tu mando.

La forma en

la que se

rellena un

checklist es

muy

importante

Secciones de proceso

27

171 - EHS / PSM

171 - Descripción del proceso

171 - Tanques de ácido

171 - Variables a controlar

171 – Almacenamiento y bombeo de

H2SO4 98%

171 – Control de recirculación de ácido

171 - Preguntas sobre la sección

28

COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS:

Ácido Sulfúrico del 98 %

Carbonato sódico y carbonato potásico

MEDIO AMBIENTE:

Riesgo de derrames – Existen un cubeto

perimetral a los tanques, con un medidor de pH

que cerraría la salida hacia la arqueta 40/4 en

caso de bajo pH

El ácido sulfúrico se neutraliza con Carbonato

Sódico o con Carbonato Potásico

SEGURIDAD / SALUD:

Riesgo por productos ácidos

Riesgo de caídas al mismo nivel

Riesgo de arranques remotos de equipos

Riesgo de vapores ácidos

Riesgo por generación de H2 (cuando hay corrosión en

las líneas de acero)

171 – EHS

E.P.I obligatorio E.P.I ocasional

171

Para trabajos en líneas de H2SO4 98% es

necesario el uso de traje antiácido

29

Fase Descripción Hecho iniciador Posible

consecuencia Capas de protección

Almacena

miento de

ácido

sulfúrico

del 98%

Gran pérdida

de contención

1- Erosión en tuberías por alta velocidad

del fluido (en especial en líneas de ácido a

digestores 2-7 aún de acero al carbono en

vez de acero teflonado)

2- Erosión en tanque por alta velocidad del

fluido / salpicaduras

3- Corrosión en el nivel de la interfase

4- Corrosión en la estructura civil del

tanque

5- Colapso o fallo en el soporte de la base

del tanque

6- Alta o muy baja presión durante el

llenado o el vaciado del tanque

7- Descarga de un producto químico con

potencial de reaccionar en el tanque (por

ejemplo, sosa o ácido diluido)

8- Material fuera de especificación por el

suministrador

9- Alta temperatura del ácido suministrado

(rápida corrosión de las líneas)

10- Generación de Hidrógeno (ignición en

tanque)

11- Caída de objetos

12- Daño estructural en el tanque por

sobrepeso en la plataforma del tanque

13- Recirculación a tanque cerrada

14- Descarga de cisternas sobre tanque

lleno

15- Fallos en la bomba o en las tuberías

- Liberación

catastrófica de

ácido (fatalidad)

- Daños serios

(contacto con

ácido)

- Serio impacto

en producción

(equipos

dañados)

- Sobrecarga a la

planta de

neutralización

- Colapso en la

planta de

neutralización

1.1- Procedimientos de operación (límites de especificación

en caudal de ácido)

1.2- Inspecciones por mto de líneas de ácido a digestores 2

y 7 (no 100% efectivo)

2- Inspecciones anuales de las áreas con mayor riesgo

3- Inspección anual del nivel de la interfase

4- Inspecciones anuales externas e internas cada cinco años

5- Inspección visual externa cada año

6- Venteo de 6 pulgadas en el techo del tanque

7- Procedimiento de descarga de cisternas

8- Certificados de calidad de Atlantic Copper

9.1- Mediciones de temperatura externas y de forma manual

9.2- Enfriador de ácido

10.1- Venteo de 6 pulgadas en el techo del tanque

10.2- Procedimiento de permisos de trabajo en caliente

(control de fuentes de ignición)

11- Lista de chequeos en el uso de grúas y en operaciones

de elevación / Permisos de trabajo y JSA en uso de grúas y

operaciones de elevación

12- Instalación de nueva plataforma de soporte bajo la

plataforma del tanque

13.1- Comunicación entre los tanques al 80%

13.2- Alarma de alto nivel y respuesta del operador

14.1- Monitorización del stock en tanques

14.2- Enclavamiento de paro de bombas al 90%

15- Preventivo de mantenimiento de inspección de bombas y

tuberías

171 – PSM

ESCENARIOS CRÍTICOS PSM:

30

OBJETIVO - Almacenamiento, enfriamiento y bombeo de Ácido Sulfúrico del 98% hacia Digestión, Sulfato

Férrico y Edificio B según necesidades de producción.

Enfriador de

ácido del 98%

Entrada de H2SO4

98% a 216/12

Para corrección de

A/T v/a salida hacia 40/4

Cierra con bajo pH

174/7 200 m3

Tanque almacén

de ácido del 77%

ubicado en ETP

174/26 40m3

Tanque de ácido de

activación

2 niveles (1 seleccionado)

Temperatura < 100ºC

v/a de ácido de

activación a

digestores

1 por digestor

171 – Descripción del proceso

Tanques de almacenamiento de H2SO4 98% 171/1/1 y 171/1/2 (1450 m3 por tanque)

Hay 3 bombas (P171/3/1, 2 y 3) para la descarga de cisternas a cualquiera de los dos tanques según v/m

Hay 2 bombas (P171/1/2/1 y 2) con aspiración comunicada para bombeo a planta

Tanques comunicados ~80%

Desmantelado

v/a de ácido de

carga a

digestores

1 por digestor

171/12 1,2m3

Tanque de recogida

de ácido

Sondas de alto y bajo

nivel y nivel analógico

Puede enviar al

171/1/1 o 2 según

v/m

Seguridad en

descarga de ácido

Paro local + Seta de

paro desde Panel

Selección de

recirculación

de ácido

31

ENFRIADOR DE ÁCIDO 171/14

Para el enfriamiento del ácido durante las épocas de calor (con el objetivo de evitar activaciones rápidas) se dispone de un

cambiador de placas, que usa agua de mar para el enfriamiento, y tiene una serie de enclavamientos de seguridad que lo

pararán en caso de activarse siguiendo el bombeo por el by-pass. Diferencia de

temperatura del

ácido

Enclavamiento si

alta tº salida ácido

Diferencia de

temperatura

del agua

171/17 63m3

Tanque de

recogida de

agua de salida

del 171/14 con

drenaje hacia la

red de agua de

mar

Cierra en caso

de bajo pH

pH en salida

agua de mar

Enclavamiento

de paro por bajo

pH

Presión

en salida

ácido

Presión

en entrada

agua de

mar

171/15

F/S

Filtro

automático de

agua de mar

Presostato

diferencial para

detectar

ensuciamiento

171/16/1 y 2

Filtros

manuales de

agua de mar 32

171 – Tanques de ácido

Parte superior de los tanques 171/1/1 y 2 Bomba de descarga de cisternas

33

Variable del proceso Límites de operación

seguros

Desviación-Consecuencia

potencial Causa posible Acciones necesarias

Caudal de bombeo

a digestores 50-55 m3/h

<45 m3/h Posibles

activaciones defectuosas

> 55 m3/h Deterioro rápido

de las conducciones

- Fallo en V/M o

V/A

recirculación

- Problemas de

bombeo

- Comprobar Válvulas

- Comprobar y cambiar bomba si es

necesario

Nivel tanques

171/1/1 y 171/1/2

5 – 90 %

< 5%: Falta de ácido

>90%: Rebose de tanques

- Alto nivel real

- Fallo del Nivel

- Revisar niveles y comprobar si es real el

alto nivel.

- Parada de descarga hasta

comprobaciones

pH cubetos de los

tanques 171/1/1 y 2 Normal

Bajo pH: Vertido de ácido en

el cubeto

- Fuga o rebose

de un tanque

- Comprobar pH

- Cierre de la salida del cubeto a Neutra

pH agua de mar de

salida del

cambiador

≥ 6 <6: Contaminación de agua

de mar

- Comunicación

entra placas

del cambiador

- Cerrar la salida del 171/17 y para el

enfriador (hay enclavamiento de paro de

enfriador si pH<6 durante 60 segundos)

Presión en el ácido

en salida del

cambiador

2,8 - 8,0 Kg/cm2

<2,80 Kg/cm2: Posibilidad de

más presión en agua que en

ácido

> 8 Kg/cm2: daños equipo

- Problemas en

la bomba

- Comprobar bomba. Baja presión para el

enfriador (hay enclavamiento de paro de

enfriador si presión < 2,8 Kg/cm2 durante

60 segundos)

Presión de agua al

cambiador 0,25 - 3,80 Kg/cm2

< 0,25 Kg/cm2: Poco

enfriamiento

> 3,80 Kg/cm2: Posibilidad

de mayor presión de agua

que de ácido

- Alta presión

en red

- Comunicar a Panelista edificio B, para

que regule a presión (hay enclavamiento

de paro de enfriador si presión de

entrada de agua < 0,25 Kg/cm2 durante

60 segundos)

171 – Variables a controlar

34

Variable del proceso Límites de operación

seguros



Más presión en

ácido que en agua

Presión de agua -

Presión de ácido <

0,5 kg/cm2

>0,5 Kg/cm2 Posibilidad de

mas presión de agua que el

acido

- Problemas en la

bomba de ácido

- Comunicación

entre placas

- Comprobar bomba. (Hay

enclavamiento de paro de enfriador si

la diferencia de presión entre el lado

agua y el lado ácido es mayor de 0,5

Kg/cm2 durante 60 segundos)

Temperatura del

acido salida

cambiador

< 35ºC > 35ºC : activación en carga

con acido al 98%

- Comunicación

entre pacas

- Mal rendimiento

cambiador

- Comprobar funcionamiento

cambiador, Tª del agua

Temperatura del

acido de salida del

cambiador mayor

que de la entrada

Diferencia entre tª

salida y tª de entrada

de ácido en el

cambiador < 1,50 ºC

> 1,50ºC : Posibilidad de

paso de agua a zona de

ácido

- Comunicación

entre pacas

- Poner NN en 1,50 máximo (hay

enclavamiento de paro del enfriador si

la diferencia entre la tº de salida y

entrada del ácido es mayor de 1,5ºC

durante 40 segundos).

Nivel 171/17 < 70% > 70%: Falta de almacén de

salida de agua de mar

- Agua

contaminada (bajo

pH)

- Problemas en

desalojo del

tanque

- Vaciar contenido a Neutra para evitar

contaminar agua de mar (hay

enclavamiento de paro de enfriador si

nivel > 70%)

Nivel 171/12 30 – 80%

> 85%: Riesgo de rebose

con sobrecarga a la Planta

de Neutralización

- Fallo P171/12

- v/m impulsión

cerrada

- Llegada excesiva

de ácido por

vaciado de líneas

o fugas

- Fallo del nivel

- Panel avisa al descargador de ácido o

al Piloto para que compruebe la

instalación

- Piloto para el drenaje de ácido si

aplica y comprueba bomba y válvulas

manuales

35

Tacos Servicio (SER) – Fuera de servicio (F/S) en tanques 171/1/1 y 171/1/2

Enclavamiento alto nivel o fallo nivel en tanques 171/1/1 y 171/1/2

171 – Control de recirculación de ácido

36

171 – Preguntas sobre la sección

1-

a) Se bombean de nuevo a los tanques a través de la

P216/12

c) Se neutralizan con carbonato sódico

b) Se mandan directamente a la Planta de Neutralización d) Se envían hacia la 40/4 según control de pH

2-

a) El ácido que se drena de las líneas de alimentación a la

planta y de las mangueras de descarga de cisternas

c) El agua de mar de salida del cambiador

b) Las cisternas de ácido descargan a este tanque d) Todas son correctas

3-

a) Por falta de recirculación c) Por comunicación entre placas del enfriador

b) Por tener by-pasado el enfriador d) Por alta temperatura del agua de mar

4-

a) Nivel en tanque seleccionado > 87% c) Alto nivel en tanque seleccionado

b) Nivel en tanque seleccionado en BADPV d) Todas son correctas

5-

a) El programa pone la recirculación en el tanque de menor

nivel

c) Se activa la recirculación hacia el 171/12

b) El programa espera que termine la entrada de ácido a

digestión y a continuación para la bomba P171/1/1-2 que

esté en marcha

d) Actúa el enclavamiento de paro de enfriador de ácido

6-

a) Mayor presión en lado agua que en lado ácido c) Bajo pH en agua de mar de salida del cambiador

b) Mayor temperatura de ácido de salida que de entrada d) Todas son correctas

7-

a) > 3,8 Kg/cm2 c) 1 - 2 Kg/cm2

b) 0,25 - 3,8 Kg/cm2 d) No hay límite de operación

8.

a) Lo más alto posible c) 50 - 55 m3/h

b) 25 - 50 m3/h d) No hay límite de operación

¿Qué ocurre si está activo el taco de fuera de servicio en ambos tanques 171/1/1 y 2?

Causas de parada de enfriador de ácido

Límites de operación seguros de la presión de agua de mar al 171/14

Caudal óptimo de bombeo de ácido sulfúrico del 98% a digestión

Los reboses y derrames en el cubeto de los tanques de ácido…

¿Qué fluido recoge el tanque 171/12?

¿Por qué podemos tener mayor temperatura de ácido a la salida que a la entrada del enfriador 171/14?

Causas para que el programa modifique de forma automática la selección del tanque de recirculación

37

9.

a) Hacia el 171/12 y de ahí a la Planta de Neutralización c) Hacia el 171/17 y de ahí a la red de agua de mar

b) Hacia el 171/17 y de ahí a la Planta de Neutralización d) Ninguna respuesta es correcta

10-

a) Gran pérdida de contención de H2SO4 98% c) Drenaje de las líneas de ácido para cambio de bomba

b) Rebose del tanque 171/17 d) Todas son correctas

11-

a) De forma automática según nivel analógico del tanque c) El descargador de ácido se encarga de ponerla en marcha

b) De forma automática según sonda de alto y bajo nivel d) Todas son correctas

12-

a) > 25% c) < 70%

b) 20 - 80% d) 50 - 80%

13-

a) Poner la bomba de ácido P171/1/2 en marcha a recircular c) Seleccionar como tanque de recirculación el de menor

nivel

b) Vaciar el 171/12 d) Avisar a Sulfato Férrico y al B del corte de suministro de

ácido y parar la descarga de cisternas

14-

a) Inspecciones anuales de tanques c) Venteo de 6 pulgadas en tanques 171/1/1 y 2

b) Comunicación entre tanques al 80% d) Todas son correctas

15-

a) Fatalidad (daños humanos) c) Sobrecarga a la planta de neutralización

b) Impacto en producción (equipos F/S) d) Todas son correctas

¿Qué puede ocasionar un gran derrame de ácido sulfúrico del 98%?

Límite de operación seguro del nivel del 171/17

¿Qué es lo primero que se debe hacer antes de iniciar el drenaje de las líneas de ácido del 98%?

Capas de protección para evitar un gran derrame de ácido sulfúrico del 98%

¿Hacia donde va el agua de mar que sale del enfriador 171/14 si el pH>6?

¿Cuál de los siguientes escenarios se considera como crítico PSM?

¿Cómo se controla el arranque y paro de la P171/12?

38

211 / 212 / 213 - EHS

211 / 212 / 213 - Descripción del proceso

211 / 212 / 213 - Secado y Molienda de mineral

211 / 212 / 213 - Variables a controlar

211 / 212 / 213 - Causas de sobrecarga de molinos

211 /212 / 213 – Almacenamiento,

secado y molienda de mineral

211 / 212 / 213 - Sistema Hidráulico

211 / 212 / 213 - Aprendizajes

211 / 212 / 213 - Preguntas sobre la sección 39


Ilmenita

Slag

MEDIO AMBIENTE:

• Emisión de partículas de los filtros de

mangas a la atmósfera: Hay un medidor en

cada molino

(Límite especificación < 40 mg/Nm3)

• Derrames de ilmenita

SEGURIDAD / SALUD:

Riesgo por atropello de máquinas

Riesgo de avalancha mineral

Riesgo por ruido



Riesgo de quemaduras (todos los equipos salvo los

molinos y las tolvas están calorifugados)

211 /212 / 213 – EHS


211/212/213

40

OBJETIVO - Almacenamiento de mineral y realización de mezclas garantizando el suministro a la operación

de molienda, donde se reduce el tamaño medio de partículas del mineral con molinos de bolas con el

objetivo de mejorar la eficiencia del ataque de éste con ácido sulfúrico en Digestión.

En la fábrica de Huelva se utilizan como

materias primas Ilmenita y Slag. La mezcla de

mineral es fundamental para el proceso puesto

que cada tipo de ilmenita-slag tiene unas

características de composición y reactividad

diferentes. Normalmente se usa 82% IP1 y

18% Slag QIT aunque esta mezcla puede variar

en función del stock de mineral. Las mezclas

de mineral las decide el Jefe de Planta.

211 /212 / 213 – Descripción del proceso

211/7/1 y 2

Tolvas con tornillo y criba

211/8/1 y 2

Elevadores de cangilones

211/10/0, 211/10/4, 211/10/3, 211/10/1 y 211/10/2

Sistema común de cintas transportadoras

La 211/10/1 y 211/10/2 son reversibles

211/1/1, 2 y 3

Silos de mineral (200 tn por silo)

Cada silo alimenta a su molino

213/1/1, 2 y 3

Cintas Ramsey

Cintas pesadoras del mineral

que se alimenta al molino 41

213/2/1, 2 y 3

Molinos de bolas (~20tn de bolas)

El mineral pasa de un tamaño de

~200 micras a <45micras con un

Rechazo del 5 al 8%

212/1/1, 2 y 3

Calentadores de aire

El aire se calienta con vapor y se

utiliza para secar el mineral.

Los condensados de vapor vuelven al

D a través de purgadores y el tanque

expansionador 24/17

213/3/1, 2 y 3

Separador de gruesos

Es un recipiente cilíndrico tronco-

cónico con otro recipiente similar en el

interior. Aire y mineral entran por la

parte baja del exterior y pasan al

interior a través de las ventanas de la

parte alta que son regulables para el

control del rechazo.

213/4/1, 2 y 3

Ciclón

Es un recipiente cilíndrico tronco-cónico

donde entran aire y mineral por la parte

alta. El aire con mineral fino sale por la

parte alta del ciclón y vuelve al ventilador

de circulación V213/5/1, 2 y 3.

213/6/1, 2 y 3

Filtro de mangas

Es un recipiente rectangular tronco-cónico, que tiene en su interior

12 filas de mangas para la separación del mineral del aire con 24

electroválvulas para soplado de aire en el interior de las mangas.

El aire y los finos de salida de la V213/5 entran en la cámara sucia

del filtro y gracias al tiro creado por el ventilador de extracción

V213/7/1, 2 y 3 son forzados a pasar por las mangas.

213/8

Tornillo común de

descarga de los

filtros de mangas

213/9

Tornillo común de

descarga de los

ciclones 42

Mineral

G

M + G + F + A

M + F + A

F + A

M

F

A

La mayor o menor

apertura de esta v/a

regula el envío de

finos hacia el filtro

de mangas

- Mineral Mineral sin moler - M Mineral molido - G Gruesos - F Finos - A Aire

43

Criba de Alimentación Calentadores de Mineral Molino de Bolas

211 /212 / 213 – Secado y molienda de

mineral

44

211 /212 / 213 – Variables a controlar

Variable del proceso

Límites de

operación

seguros



Temperatura en

el ciclón 75 – 95ºC

<75ºC: Pérdida de

eficiencia

> 95ºC: Daños a equipos

y/o activaciones rápidas

- Mineral mojado

- Entradas de aire frío y/o

fallos en calentador de

aire

- Mineral caliente

- Baja carga a molinos

- Comprobar/disminuir entradas de aire frío al

sistema y el funcionamiento del calentador,

abriendo by-pass de vapor si fuera necesario

- Cortar vapor y/o rociar agua sobre la Ramsey

si fuera necesario (enfriar el mineral por

tiempos cortos de activación)

- Ajustar alimentación al molino si es necesario

% Rechazo de

mineral de

descarga del

ciclón

5 - 8%

<5%: Pérdida de eficiencia

en digestión y/o

activaciones rápidas

> 8%: Pérdida de eficiencia

en digestión

- Desajuste en clapetas

del separador de

gruesos

- Ajustar álabes del separador, abriendo un 2 o

3% para subir el rechazo o cerrando para

bajarlo y comprobar con muestra especial

Emisión de

partículas en

filtros de

mangas

< 40

mg/Nm3

>40mg/Nm3:

Incumplimiento

medioambiental

- Deterioro o rotura de

mangas en filtro de

mangas

- Confirmar emisiones con APPLUS, parar el

molino y revisar el filtro de mangas

Alimentación a

los molinos 6 – 8 tn/h

<7tn/h: Pérdida de

producción

- Bajo nivel de bolas

- Mezclas de mineral

- Humedad del mineral

- Problemas en filtro

manga

- Comprobar y reponer bolas

- El slag se muele peor

- Mejorar calentamiento

- Comprobar entradas de aire extras al

sistema, comprobar filtro y soplados y o

prever revisión o cambio de mangas

Amperaje del

molino

29 – 34 A

(@ 7tn/h)

<29A: Riesgo de

sobrecarga

- Bajo nivel de bolas

- Sobrecarga del molino

- Bajar alimentación. Revisar nivel de bolas,

reponiendo si es necesario

- Bajar alimentación y limpiar el registro de

salida

45

Variable del proceso

Límites de

operación

seguros

Desviación-

Consecuencia

potencial

Causa posible Acciones necesarias

Presión diferencial en

filtros de mangas

50 – 90

mmca

>90 mmca: Pérdida

de rendimiento y

emisión de polvo de

mineral por la salida

del molino

- Fallo en electroválvulas

de soplado

- Fugas de aire y/o baja

presión de aire

- Exceso de aire, atasco

en descarga del filtro y/o

fallo en soplados

- Telas colmatadas

- Revisar sistema de soplado y comprobar si

hay alguna electroválvula abierta o no

funciona

- Comprobar fugas de aire y/o baja presión de

aire

- Comprobar entradas de aire y adecuar la

apertura de la v/a de envío al filtro. Revisar

los soplados y atascos en descarga del filtro

(esclusa)

- Bajar alimentación y adecuar el molino,

evitando que se sature el filtro de mangas y/o

que salga polvo por la salida del molino.

Prever la revisión o cambio de mangas del

filtro

Depresión en salida del

molino (Presión a la

entrada del separador)

10 – 50

mmca

> 50 mmca: Riesgo

de sobrecarga

- Sobrecarga del molino o

atasco en la descarga o

atasco en la rejilla de

salida del molino

- Bajar alimentación

- Revisar y limpiar rejilla y conducto de salida

del molino

Depresión en

separador (Presión a la

salida del separador)

80 – 130

mmca

> 130 mmca:

Riesgo de

sobrecarga

- Sobrecarga del molino o

atasco en la descarga

- Bajar alimentación (confirmado por bajo

amperaje del molino) y/o limpiar el conducto

de salida del molino

Amperaje del

ventilador de

circulación V213/5

110 – 130 A

< 110 A: Riesgo de

sobrecarga molino

>130 A: Sobrecarga

ciclón

- Sistema sobrecargado

- Correas flojas

- Atasco en el ciclón

- Bajar alimentación y limpiar registro de salida

del molino

- Revisar correas

- Revisar válvula flap descarga ciclón al tornillo

213/9 46

211 /212 / 213 – Causas de sobrecarga

de molinos

Bajos amperajes en el molino (I < 29 A) o en la soplante de circulación (I < 110 A) y / o alta depresión en la salida del

separador de gruesos (DP > 130 mmca) indican sobrecarga del molino o atasco en la descarga.

Posibles causas de sobrecarga del molino y / o mala operación de molienda

1 Mineral húmedo

1.1 Mineral mojado desde el parque de mineral

1.2 Mineral húmedo por problemas en el secado

a) Falta de transmisión de calor por fallo del calentador

b) Entradas de aire frío al sistema

- Válvula de contrapeso de la descarga de la cinta Ramsey

- Válvula flap en el conducto de caída desde el separador de

gruesos al molino

- Válvula flap de descarga del ciclón al tornillo 213/9

- Esclusa rotativa de descarga del filtro de mangas al tornillo

213/8 (para revisarla se debe avisar a MTO)

- Válvulas de entrada de bolas y de mineral de carrillos al molino

- Válvulas de purga de condensados de salida de calentadores

de aire

- Tapas de los registros de la parte inferior del molino abiertas

- Daños o fugas en los conductos de aire situados entre el

calentador y el molino

c) Fallos en el purgador de vapor

d) Fallos en la entrada de vapor

2 Mezclas de mineral

El slag se muele peor que la ilmenita

3 Bajo nivel de bolas en el molino

Para comprobar el nivel de bolas, se tendrá unas dos

horas en marcha sin alimentación para vaciarlo de

mineral y una vez parado se verá el interior por el

registro de la salida. El nivel normal de bolas debe estar

sobre la 5º rejilla del registro de la salida contada desde

arriba. 47

4 Falta de circulación de aire

4.1 Problemas en el filtro de mangas

a) Envejecimiento de las telas

b) Fallos en el sistema de soplado de aire

- Fallos en electroválvulas de soplado

- Fugas de aire y/o baja presión de aire (la presión de aire debe estar entre 5 y 6 bar)

c) Exceso de humedad del aire

d) Fallos en la descarga del filtro de mangas

e) Fallo en la regulación de la v/a de impulsión de la soplante V213/5

4.2 Acumulación de mineral / atascos

4.3 Problemas en la soplante de circulación V213/5

4.4 Problemas en la soplante de extracción V213/7

4.5 Problemas en las válvulas flap del ciclón y/o del separador de gruesos

5 Exceso de recirculación de gruesos

Se detecta por una bajada en el %Rechazo

48

211 /212 / 213 – Sistema Hidráulico

Engrase: Cada molino tiene una bomba (Bomba de Helios) que mete grasa en la corona con inyección de aire de forma temporizada

(actual: 120 minutos bomba parada - 30 minutos bomba en marcha). El depósito de grasa tiene un agitador y un detector de

nivel.

Lubricación:

Cada molino tiene un tanque de

aceite con dos bombas (solo una en

servicio) para lubricar las partes

móviles con alta presión en las zonas

bajas y baja presión en las altas.

Tras ser bombeado por la bomba

seleccionada (1 o 2), el aceite pasa

por un divisor de caudal:

- El aceite con alta presión (25 – 40

bar) pasa por un filtro (filtro de

presión) y posteriormente por el

distribuidor de aceite.

- El aceite con baja presión (6 – 8.5

bar) pasa por un filtro (filtro de

lubricación), un detector de caudal

y un nuevo divisor de caudal.

Es muy importante que la temperatura del aceite sea la adecuada (30 – 50ºC) por lo que, si es necesario, el aceite se calienta

por unas resistencias en el tanque o se enfría con agua del 17/6 en un enfriador.

Cada molino dispone de una bomba más pequeña que recircula el aceite por el enfriador.

Las resistencias se pondrán en marcha si la temperatura del aceite es menor de 30ºC.

La instalación de enfriamiento de aceite se pondrá en marcha si la temperatura es mayor de 35ºC.

49

Los fallos del sistema hidráulico que provocan la parada del molino y/o que evitan su arranque son los siguientes:

50

El sistema hidráulico de los molinos se controla desde un PLC cuya pantalla principal es la siguiente:

51

Se ha añadido un sinóptico donde se puede ver el sistema hidráulico de los molinos, con las temperaturas de

aceite. Actualmente solo se ven las del molino 1 pero se están configurando las de los demás.

52

211 /212 / 213– Aprendizajes

Todos los aprendizajes a partir del 1 Enero 2021 se encuentran individualmente

en la plataforma Moodle. Aquí solo se recogen los de años anteriores

5 Junio 2015

53

211 /212 / 213 – Preguntas sobre la sección

1-

a) 211/7/1 o 2 + 211/8/1 o 2 + 211/10/0 + 211/10/4 + 211/10/3

+ 211/10/1 + 211/10/2

c) 211/7/1 o 2 + 211/8/1 o 2 + 211/10/0 + 211/10/1 + 211/10/2 + 211/10/3 +

211/10/4

b) 211/7/1 o 2 + 211/8/1 o 2 + 211/10/0 + 211/10/4 + 211/10/3 d) 211/7/1 o 2 + 211/8/1 o 2 + 211/10/1 +211/10/2

2-

a) Porque una mezcla incorrecta da lugar a pigmento final de

mala calidad

c) Porque una mezcla incorrecta da lugar a cambios en la composición y en

la reactividad del mineral que afectan al proceso

b) Porque una mezcla incorrecta da lugar a una menor

producción de caparrosa y monohidrato

d) La mezcla de mineral no es crítica

3-

a) Por una v/a reguladora de caudal c) Por una cinta pesadora

b) Por un caudalímetro y válvula automática d) Ninguna es correcta

4-

a) Para calentar el aceite de los molinos c) Para calentar el mineral con vapor

b) Para secar el mineral con aire caliente d) Para subir la temperatura del agua del tanque 213/16

5-

a) Intensidad del molino < 30 A c) Depresión en la salida del separador de gruesos > 150 mmca

b) Intensidad de la soplante de circulación < 110 A d) Todas son correctas

6-

a) Sobre la 1º rejilla contada desde arriba del registro de

salida

c) Sobre la 5º rejilla contada desde arriba del registro de salida

b) Por encima de la placa taladrada del registro de salida d) El nivel de bolas no afecta al rendimiento del molino

7-

a) Con el caudal de alimentación del molino c) Con la presión de aire

b) Con la apertura de la v/a de impulsión de la V213/5 d) Todas son correctas

8-

a) A la atmósfera c) A la 213/8

b) A la 213/9 d) A la 211/10/0

¿Cuál es el nivel óptimo de bolas dentro del molino?

Recorrido del mineral desde el parque hasta el Silo 3

¿Por qué es tan importante la correcta composición de la mezcla de mineral?

¿Cómo se controla el caudal de alimentación a los molinos?

¿Para qué se utilizan los calentadores 212/1?

¿Qué variables me indican que el molino puede estar sobrecargado?

¿Cómo se regula el envío de finos hacia el filtro de mangas?

¿Dónde se descarga el mineral fino de los filtros de mangas?

54

215 – Digestión

215 - EHS / PSM


215 - Digestores y lavado de gases

215 - Curvas de reacción


215 - Receta de digestión

215 - Digestores y lavado de gases

56

215 – Digestión


215 - Aprendizajes

215 - Tabla de acciones para evitar activaciones violentas

215 - Fallos en la entrada de aire

215 - Actuación en caso de activaciones con defecto de ácido

215 - Activaciones con ácido del 65%

57

SEGURIDAD / SALUD:

Riesgo por ácido sulfúrico de diferentes concentraciones

Riesgo por proyecciones de materia ácida por reacciones

incontroladas


Se han construido muros de

protección en la zona de digestión. LA SISTEMÁTICA DE ENTRADA A LA ZONA

DE DIGESTORES DE LA SEGUNDA PLANTA

ES LA DE DOS DIGESTORES POR MEDIO

EN EL MOMENTO DE LA ACTIVACIÓN.

Digestión está considerada como una de las cinco secciones que presentan escenarios con riesgos de gravedad 4 o 5 de la

fábrica por la posibilidad de que se produzcan reacciones violentas. Está considerada como la segunda sección con mayor

riesgo en la fábrica de Huelva.

Las fases CARGA / MEZCLA / ACTIVACIÓN durante una digestión están consideradas “TAREA CRÍTICA SHE”

MEDIO AMBIENTE:

Emisiones gaseosas ácidas – Supervisar el funcionamiento de

lavado de gases para que las emisiones estén en especificación

Emisiones líquidas ácidas – Existen canalizaciones dirigidas a la

red de drenajes de Neutralización


• Agua ácida • Antiespumante

• Ácido sulfúrico (del 98%, 80%, 65% y 20%) • Licor ácido

• Ilmenita • Slag

215 – EHS


215

58

INSPECCIÓN DE MASAS EN CONO ANTES DE INICIAR UNA CARGA

LA PRESENCIA DE RESTOS DE LÍQUIDOS ENTRE LAS MASAS DE UN DIGESTOR

PUEDE OCASIONAR AUTOACTIVACIONES ANTES DE LA ENTRADA COMPLETA DEL

ÁCIDO DE CARGA Y/O ACTIVACIÓN

Antes de iniciar la carga el Piloto (o la persona designada por él) comprueba que el digestor está

vacío y el porcentaje de masa (se entiende por vacío que no hay líquido ni espuma). El porcentaje de

la masa se calculará imaginando cuanto volumen del cono ocupa la masa del digestor. El 100% de

masas supone el volumen completo del cono.

En caso de que el porcentaje de masas supere el 90% será necesario redisolverlas antes de iniciar

una carga.

Además, es fundamental comprobar el estado del termopar durante la inspección de masas. Hay que

asegurarse de que no está cogido por la masa, de que no está doblado y de que toca el líquido de la

carga.

No se cargará un digestor si el termopar marca mal.

No se cargará un digestor si el termopar está enterrado en masas. En este caso será necesario hacer

una redisolución el digestor antes de iniciar una nueva carga.

También es importante, antes de cargar un digestor, purgar las líneas de aire al cono y aire a la base,

se ha añadido por programa las purgas en automático, pero si no purgaran se deberían hacer en

manual , para evitar líquidos o condensados en estas líneas.

59

215 – PSM

Fase Descripción Hecho iniciador Posible

consecuencia Capas de protección

Digestión

Reacción

violenta

1- Cambios en el material suministrado

2- Contaminación durante el envío en barco

3- Contaminación durante el transporte en camión

4- Mezcla incorrecta de slag e ilmenita

5- Alta temperatura en el mineral molido

6- Distribución de partículas fuera de especificación en el

mineral molido

7- Acumulación de finos provenientes de los filtros de

mangas

8- Atasco en adición de mineral (reacción con menor

cantidad de mineral)

9- Tolvas de mineral descalibradas

10- Alta temperatura en Ácido 98% (alta temperatura

ambiente)

11- Exceso en adición de Ácido 98% o ácido de reciclo

por fallo de caudalímetros

12- Errores en introducción de datos en receta que dan

lugar a A/A fuera de especificación

13- Alta temperatura en ácido de reciclo

14- Falta de estanqueidad en válvulas de agua/vapor

15- Presencia de líquido o altas masas en el digestor

16- Excesiva adición de vapor

17- Condensados en el aire

18- Corte de aire o fallo eléctrico durante la activación

19- No entrada o bajo caudal de aire de agitación

20- Retorno de agua por las líneas de aire

21- Retorno de agua desde el scrubber

22- Limpieza de conductos de mineral con agua

- Proyección de

masas: Fatalidad

por contacto

directo de la

masa con alguna

persona

- Sobrepresión del

digestor:

Fatalidad por

proyecciones

- Daños en tapa o

sistema de

gases: Impacto

en producción

1 - Análisis de laboratorio de cada embarque de mineral y Certificado de

calidad del suministrador

2 - Procedimiento de carga y descarga de mineral y supervisión

3 - Procedimiento y comprobación visual del descargador

4- Procedimiento de mezclas con lista de chequeo

5- Monitorización de temperatura y posibilidad de enfriar el mineral

molido

6- Análisis de %rechazo en laboratorio y ajuste de álabes en los

separadores de gruesos

7- Preventivos de mantenimiento

8 - Enclavamiento por atascos en la entrada de mineral y preventivo de

limpieza de conductos de mineral

9 - Calibración mensual de las tolvas

10 - Comprobación diaria de la temperatura del ácido 98% de las

cisternas, Enfriador de ácido del 98% y Procedimientos de actuación en

caso de reacciones rápidas

11 - Tiempo de seguridad en la adición de ácidos

12 - Límites en introducción de datos en receta

13 - Enfriadores de ácido de reciclo, Procedimientos para control de

temperatura y Enclavamiento que impide bombear ácido desde ETP si

hay alta temperatura en 174/24 y 174/26

14 - Doble v/a y Check list de estanqueidad de válvulas

15 - Procedimiento de inspección de masas

16 - Enclavamientos y Corte de vapor por excesivo tiempo, temperatura

o cantidad

17 - Purgadores y Check list de purgadores de vapor

18 - UPS en sala de control y posición de seguridad de válvulas ante

fallo de aire

19 - Alarmas y procedimientos en caso de bajo caudal de aire

20- Doble válvula antirretorno en líneas de agua / aire

21- Diseño del scrubber

22- Procedimiento de limpieza de conductos de mineral


60

OBJETIVO - Producir sulfatos de titanio e hierro solubles a partir de ilmenita y slag mediante ataque con

ácido sulfúrico. La reacción que se produce es:

TiO2· FeOx + H2SO4 TiOSO4 + FeSO4 + Fe2(SO4)3

Tª del digestor (Sistema crítico)

Si fallo en termopar:

- No cargar un digestor

- Cortar vapor de todas las

fases

- En activación comprobar:

gases por chimenea general,

amperaje de la soplante, tª

agua 215/8, presión en la

salida de gases y emisión de

gases para saber cómo va la

activación y terminarla

manualmente

4 Líneas de entrada de agua en

disolución y de aire al cono

Con doble válvula de retención para

evitar el paso del agua al colector de aire

Presión aire ~ 2 Kg/cm2

1 Línea de entrada de aire y

de vapor a la base

Con doble válvula de retención para

evitar el paso del vapor al colector

de aire. Presión vapor ~ 3,5 Kg/cm2

Vapor con el 174/26 Q=0,6 tn/h

Vapor después del 174/26 0-200Kg Q=0,7 tn/h

Entradas de

ácido por la

tapa del

digestor

Colectores de

ácido de carga

(98%), ácido de

activación (80 o

65%) y ácido de

disolución

(efluente

cristalizado,

ácido del 65% o

ácido del 98%)

Entrada de mineral - Entra después de cierta cantidad de ácido del 98%

Antiespumante

Se adiciona

durante la fase

de disolución

v/a de purga 2ª v/a de

descarga

1ª v/a de

descarga


Medidor de presión

Un instrumento por cada

dos digestores ubicado

en el conducto de gases

Fases de una

digestión

61

CARGA – Se introducen ciertas cantidades de ácido sulfúrico y mineral molido por orden de adición tratando de mezclarlos con

aire de agitación. No se cargará un digestor sin antes haber comprobado que no hay presencia de líquidos entre las masas del

digestor (~35 minutos)

MEZCLA – Se intensifica la agitación con aire para favorecer la mezcla del mineral y el ácido (2-20 minutos)

ACTIVACIÓN - Se proporciona la energía de activación necesaria para que se dispare la reacción. Dicha energía proviene

generalmente del calor de dilución al añadir ácido menos concentrado (26-30 minutos)

Los gases ácidos tóxicos generados son depurados en un sistema de lavado de gases.

Superados los 105ºC la reacción se dispara y se produce una gran emisión de gases de SO llegando a alcanzar los 190ºC

aprox., la emisión más fuerte de gases sucede entre 135-170ºC.

Caudal entrada de ácido de carga

(Sistema crítico de protección) 50-55 m3/h Caudal entrada de ácido de activación

(Sistema crítico de protección) > 60 m3/h

Tª del ácido de activación

< 100ºC

Tornillos 215/3/1 y 215/3/2

Al norte: carga dig1-4 / Al sur: carga dig 5-8

Con señal de amperaje

Las roscas 213/8 y 213/9 (ambas con señal de amperaje) descargan a la 213/10 (con señal de

amperaje) y de ahí a la 213/11 desde donde se alimenta a las tolvas de mineral (tolvas pesadoras)

Modificación año 2021: se añade doble caudalímetro para la entrada de ácido al 98% y ácido al 80%

62

Doble caudalímetro entrada ácido al 98% y entrada ácido al 80%, el nuevo sinóptico tendrá un selector de caudal

para cada ácido, de manera que el panelista pueda ver el caudalímetro que se está usando y pueda cambiar, en caso

de que ocurra alguna incidencia.

Doble válvula ácido 98%

(sistema crítico de protección)

Modificación año 2021: se añade doble caudalímetro para la entrada de ácido al 98% y ácido al 80%

Doble caudalímetro ácido 80%


Doble caudalímetro ácido 98%


Lógica actuación caudalímetros:

• Ácido 98% en carga : durante la adición compara

los caudales de ambos caudalímetros con un caudal

promedio (52,5 m3/h, numérico no modificable), si la

desviación del caudal es mayor de 5,5 m3/h en valor

absoluto, cambia automáticamente de caudalímetro.

En caso de BADPV en ambos caudalímetros no se

podrá cargar el digestor y cortará la entrada de ácido.

En caso de BADPV de un caudalímetro se trabajará

solo con uno, como antes.

En caso de discrepancia en ambos caudalímetros con

el caudal promedio, no permitirá comenzar la carga,

pero si ya está adicionando el ácido no cortará la

entrada de ácido.

• Ácido 80% en activación : durante la adición

compara los caudales de ambos caudalímetros entre

sí, si la diferencia entre ellos es mayor de 6 m3/h,

manda ALARMA con mensaje al panelista para que

revise mediante gráficas FIS que caudalímetro ha

sufrido una desviación y seleccione en la próxima

carga el caudalímetro a usar.

En caso de BADPV en ambos caudalímetros no se

podrá cargar el digestor y cortará la entrada de ácido.

En caso de BADPV de un caudalímetro se trabajará

solo con uno, como antes.

63

LAVADO DE GASES – Hay una chimenea de emergencia común a los 8 digestores y para cada 2 digestores una soplante de

extracción de gases, un scrubber y una chimenea general.

SECUENCIA: 1- Suena la sirena de advertencia y se encienden las luces de emergencia pertinentes 2- Abren todas las v/a de agua a scrubbers 3-

Entra en marcha la bomba del 215/8 seleccionada 4- Abre v/a de impulsión de la P215/8 seleccionada 5- Abre la válvula automática de impulsión de las

soplante del digestor afectado y vuelve a cerrarla transcurridos 25 segundos 6- Entra en marcha la soplante 7- Abre v/a de impulsión de la soplante 8- Se

cierran las v/a de agua a los scrubbers excepto la del digestor en activación

• Si durante las fases de carga y mezcla la tª del digestor supera el valor del NN 134 (Dig 1y2), NN 434 (Dig 3y4), NN 734 (Dig

5y6) y NN 1034 (Dig 7y8) de BOX HPM9 (85ºC) el sistema de lavado de gases entra automáticamente dando mensaje de

“arranque de sistema de lavado de gases por alta temperatura”.

• La activación comienza una vez pasado el tiempo de mezcla o cuando la tª del digestor supera el valor del NN 77 (Dig 1y2), NN

459 (Dig 3y4), NN 759 (Dig 5y6) y NN 1059 (Dig 7y8) de BOX HPM9 (80ºC) dando mensaje con confirmación: “comienzo de

activación”.

P215/8

2 bombas, 1 en servicio

Disponen de variador de

frecuencia

Tª 215/8

<70ºC

Con control de tª

enfriando con agua de

torres de ETP sobre

60ºC para mejorar la

condensación de los

gases

v/a de agua a

scrubber

Nivel 215/8

45-50%

Soplante

38-52Kw excepto en los picos de subida

El amperaje de las soplantes puede ser

distinto en todas, especialmente por el

estado de los conductos de entrada a

condensadores.

Los picos de subida de amperaje

coinciden con la emisión más fuerte de

gases (135-170ºC)

Chimenea de

emergencia

El colector siempre debe estar

lleno de agua y con presión,

durante activación P= 0,8-1 bar

64

Caudal entrada de

efluente cristalizado

en disolución

COCIDO – Reducción del aire de agitación con el objetivo de que se produzca un avance en la reacción mejorando la eficiencia (40-

60 minutos)

DISOLUCIÓN – Adición de ácidos diluidos reciclados y agua manteniendo agitación y temperatura (65-70ºC) por inyección de aire y

vapor durante varias horas establecidas (>270 minutos, normalmente 320 minutos)

BOMBEO – El licor crudo se bombea al tanque almacén (~ 45 minutos)

En ocasiones hay problemas de bombeo, especialmente en digestores sin tapa en la boquilla, y es necesario meter agua por el

colector de descarga hacia el digestor y / o vapor para mejorarlo.

Caudal entrada de agua en disolución

Posibilidad de adición de

agua del 215/25 o del 17/6

215/25

Recupera el agua desde el

circuito cerrado de la

planta de efluentes

Caudal de bombeo de

los dos colectores y

totalizadores

Corrección de densidad en 216/20

Densidad bombeo: 1600-1630 gpl

Densidad 216/20: 1520-1560 gpl

Bombeo a través del 215/5 ó con P215/36

Cuando se trabaje en los colectores de descarga, se activará el bloqueo

correspondiente para evitar la entrada en bombeo de algún digestor

65

A/O de

ataque

A/A de

ataque

A/O total

Densidad de bombeo

1600-1630 gpl %Reciclo

Reciclo de

equilibrio ~44%

Acidez y

densidad de los

ácidos

utilizados en

digestión

Los datos se

introducen

según análisis

de laboratorio

Kg de ácido y

de hierro en

disolución

Toneladas de

mineral

18-22 tn / digestión

Agua en disolución

Existen varias opciones para

adicionar el agua:

Orden de adición:

- AGUA: Al finalizar entrada de

ácido de disolución

- AC+AGUA: Tras cierta

cantidad de ácido de disolución

Nº de adiciones:

- 1: Entrada en una sola vez

- 2: 83% en primera fase y

17% en segunda fase

Tipo de agua: 215/25 o 17/6

Ácido en activación

Se puede usar Ácido del

80 o Ácido del 65%

Ácido en disolución

Se puede usar solo efluente cristalizado o efluente + otro

ácido (98% / 80% / 65%) solo otro ácido (ác.98% / 80% / 65%)

215 – Receta de digestión

Existen límites en la

introducción de datos

desde panel de muchos de

los parámetros de la receta.

En caso de que el dato

introducido esté fuera de

rango el programa envía un

mensaje informando del

fallo. (Ver TEH-IC-IPA-215-ARR)

La receta se modifica en el

sinóptico “Receta de

digestores" y solo puede

copiada en aquellos

digestores que estén en

fase de bombeo o

parados.

Control de los

caudales de

aire en cada

fase

Volumen

=<75m3

66

A/O de ataque (Especificación de operación: 1,55-1,62)

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚3 𝑥 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐾𝑔𝑚3

+ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚3 𝑥 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝐾𝑔𝑚3

)

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

A/A de ataque (Especificación de operación: 87-89,5%, 90,2% acido 65%)

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚3 𝑥 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐾𝑔𝑚3 + 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚3 𝑥 Á𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (

𝐾𝑔𝑚3)

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚3 𝑥 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐾𝑔𝑚3 + 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚3 𝑥 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 𝐾𝑔 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛

1 Kg de mineral reacciona con 1,4 Kg de H2SO4 por lo que un A/O de ataque de 1,40 sería suficiente para que la reacción de

digestión se produjera. Sin embargo, se añade un exceso de ácido para garantizar la completa disolución de los componentes

solubles y para asegurar una correcta velocidad de reacción durante el cocido.

El %A/A representa la concentración final de ácido que reacciona con el mineral.

El ácido utilizado en la etapa de carga contiene un 98% de acidez y un 2% de agua mientras que el ácido utilizado en activación

contiene un ~77% de ácido y un ~23% de agua. Al mezclar la cantidad especificada en receta de ácido del 98% con la del ácido

del 77% se obtiene una disolución con una concentración final del 87 – 89,5% de acidez, a eso llamamos %A/A.

El vapor diluye un poco la concentración.

Reciclo (Es el porcentaje de ácido reciclado respecto a la cantidad de ácido total utilizado)

Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙=

Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛

Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛

A mayor A/A de ataque, menor reciclo (se mete más cantidad de ácido del 98% y menos de ácido de activación)

A mayor A/O de ataque manteniendo el A/O total, menor reciclo (se mete menos cantidad de efluente cristalizado en disolución)

A/O total (Valores habituales: 1,70-1,75)

Volumen del ácido en carga m3 xAcidez del ácido de carga Kgm3

+ Volumen del ácido en activación m3 xÁcidez del ácido de activación Kgm3

+ Volumen del ácido en disolución m3 xAcidez del ácido de disolución (Kgm3

)

Kg de mineral

El A/O total se ajusta en función de los resultados de A/T en el licor reducido (Especificación de operación: 1,90 – 2,10). El A/T

del licor afecta en gran medida en el control de la operación de precipitación (Área Gris) siendo el valor óptimo A/T~2. 67

Carga

Mezcla

Activación

Cocido

Disolución

Adición

de ácido

98% y de

mineral

Adición de ácido de

activación e intensidad

de la soplante

Adición de efluente en

disolución y doble

adición de agua

215 – Curva habitual de reacción

68

Lavado de Gases Te y válvulas de descarga y purga

215 – Digestores y lavado de gases

69


Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros



% Masas en

Cono < 80%

≥80%: Reboses en

digestores

Activaciones rápidas y/o

violentas

- Receta menos eficiente

- Bajos caudales de aire por atasco

- Atraso en la entrada de agua de

disolución

- Masas antiguas duras

- Poner receta con menor A/A posible

- Revisar líneas de aire

- Comprobar fallos en la entrada de

agua

- Adecuar volumen de carga para

evitar reboses

- Redisolver masa

Caudal de

vapor

0,4 – 1

tn/h

<0,4 tn/h: Calentamiento

deficiente

>1 tn/h: Riesgo de

reacciones rápidas

- Atasco en línea de aire / vapor a la

base

- Fallos en v/a reguladora o

caudalímetro de vapor

- Comprobar línea (posible teflón

deformado)

- Comprobar lazo de caudal de vapor

Licor sobre la

tapa del

digestor

Tapa

limpia

Tapa manchada de licor:

Daños a personas y

equipos y sobrecarga a

Neutralización

- Fallo en la entrada de antiespumante

- Carga grande

- Comprobar antiespumante y/o bajar

volumen de la carga (bombear lo

suficiente para que no siga

rebosando)

Amperaje en

las 215/9/1 a 4

38-55 Kw

excepto

en los

picos de

subida

<38 Kw: Extracción

deficiente

>55 Kw: Lavado de gases

deficiente

- Soplante con correas flojas o no abre

la v/a de impulsión (amperaje bajo)

- Entradas de aire, normalmente por

tapa de boca de hombre abierta y/o

poco caudal de agua, porque deja

pasar otra v/a de agua o problemas

de bombeo (amperaje alto)

- Comprobar correas y v/a de

impulsión de la soplante

- Comprobar entradas de aire al

sistema, entradas de agua a

condensadores, bomba del 215/8 y

filtro

70

Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros



Problemas de

bombeo de

digestores

< 60

minutos

>60minutos: Pérdida de

producción

- Problemas con digestores

concretos suelen ser porque les

falta la tapa de la boquilla

- Problemas con un colector por

filtro sucio

- Problemas con todos:

a)Fallo en la v/a del 215/5,

suciedad del tanque y/o bombas

b)Fallo del nivel del 215/5, a veces

por exceso de espuma

- Se meterá agua al digestor por el

colector de descarga y/o vapor para

mejorar el bombeo, siendo necesario

a veces limpiar el colector de

descarga (posiblemente no cierre la

2ª v/a de descarga por sólidos)

- Limpiar filtro del colector

- Revisar v/a del 215/5

- Revisar nivel del 215/5

- Meter agua a las P215/5 y si no

mejora se pondrá en servicio la

P215/36 (Limpiar el 215/5 y bombas)

Temperatura

en digestor

Medida

correcta

Medida incorrecta durante

carga / mezcla / activación:

Activación incontrolada

Medida incorrecta durante

disolución: Tª fuera de

especificación

- Avería del termopar

- Cortar aportes de vapor y reparar

termopar (el programa lo corta

automáticamente en caso de

BADPV)

- Activar sin temperatura si tiempo

de mezcla > 50minutos

- Medir temperatura de disolución en

campo

Tª en

disolución 65-71ºC

<65ºC: Bajada de rendimiento

en reducción y subida de

masas

>71ºC: Empeoramiento en la

estabilidad del licor

- Fallo del termopar y/o falta de

vapor

- Fallo del termopar y/o entrada de

vapor

- NN 103 BOX HPM9 incorrecto

- Revisar termopar

- Revisar caudal de vapor

- Revisar NN para vapor (103 BOX

HPM99) y entrada de vapor

71

Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros



Volumen de la

carga de

digestión

67-75m3 >75m3: Posibilidad de

reboses en digestores - Cargas grandes

- Ajustar volumen según masas en cono y

salpicaduras en tapas. El programa impide

usar recetas con volúmenes > 75m3

Nivel en 215/5 <90% >90%: Reboses hacia

neutralización

- NN 311 BOX HPM11 incorrecto

- Fallo del nivel del 215/5

- Poner NN 311 BOX HPM9, que corta el

bombeo por nivel, en 90 máximo

- Revisar nivel del 215/5

Tiempo de

mezcla

2-20

minutos

>40minutos: Tiempo de

alarma Activaciones

rápidas

>50minutos: Tiempo de

emergencia

Activaciones rápidas y/o

violentas

- Panel tarda en confirmar la

activación

- Fallos en el sistema de lavado de

gases

- Panel debe confirmar el mensaje de inicio de

activación inmediatamente

- Si no arranca lavado de gases se

consultará con el Piloto si el tiempo de

mezcla es >50minutos, que decidirá si

activa la carga sin lavado de gases

parcial o total, quitando un 25% del ácido

de activación

Temperatura

del 174/26 ≤100ºC

<80ºC: Tiempos largos

de activación / Baja

eficiencia de digestión

>100ºC: Riesgo de

activaciones

incontroladas

- Exceso o falta de enfriamiento en

cambiadores 174/25

- Bajo o alto ritmo de producción

- Aumento de tª en el 174/24 y/o

174/7 por vaciado de un circuito

de alta

- Ajustar SP de temperatura y en caso de

enfriamiento excesivo parar

momentáneamente los cambiadores 174/25

- Parar el bombeo hacia 174/26 si la

temperatura en 174/24 o 174/7 es mayor de

100ºC

72

Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros



Temperatura

durante la

carga

68-85ºC

>68ºC: Enclavamiento, no

es posible comenzar la

carga

>85ºC: Arranca sistema

de lavado de gases y

manda mensaje de

arranque por alta

temperatura

Activación rápida e

incontrolada

- Fallo en el termopar:

Comprobar en gráfica de

temperatura

- Masa alta o con restos líquidos

- Entrada de líquido o vapor no

deseado, por fallo en válvulas

automáticas o en válvulas de

retención en líneas de aire (Ver

temperaturas en colector de

aire a la base)

- Panel para la descarga de mineral y

consulta al Coordinador

• Si Tª>120ºC: Panel quita el ácido del 174/26

• A 140ºC: Panel corta entrada del 174/26

- Ajustar kg de ácido en disolución

Temperatura

durante la

mezcla

<65ºC

65-80ºC: Activaciones

rápidas y/o incontroladas

>80ºC: Tª de emergencia:

Manda mensaje con

confirmación de inicio de

activación Activación

rápida incontrolada

- Fallo en el termopar: Cortar

vapor de activación y

comprobar funcionamiento en

gráfica de temperatura

- Tiempo de mezcla largo

(>40minutos)

- Masa alta o con restos líquidos

- Entrada de líquido o vapor no

deseado, por fallo en válvulas

automáticas o en válvulas de

retención en líneas de aire (Ver

temperaturas en colector de

aire a la base)

• Si Tª>120ºC: Panel quita el ácido del 174/26

• A 140ºC: Panel corta entrada del 174/26

- Ajustar kg de ácido en disolución

- Confirmar activación inmediatamente

73

215 – Tabla de acciones para evitar

activaciones violentas

Prioridad Grado de

influencia Acción Objetivo Criterio de empleo de la acción

1 Alto Bajar SP de temperatura de ácido en

174/24

Disminuir la temperatura del ácido de

reciclo (disminución de la tº de mezcla) Tiempos de activación < 26 minutos

1 Alto Disminución del vapor oculto en

activación (vapor con el 174/26) Disminuir la temperatura de la mezcla Tiempos de activación < 26 minutos

1 Medio Disminución del vapor de receta en

activación Disminuir la temperatura de la mezcla Tiempos de activación < 26 minutos

1 Alto Subir el A/A de la receta

Disminuir el calor de dilución y la

temperatura de la mezcla. Disminuir la

reactividad

Tiempos de activación < 26 minutos tras

haber realizado las acciones anteriores

(alta tº ambiente)

2 Medio Bombeo indirecto a 174/26 (a través

del 174/7)


reciclo (disminución de la tº de mezcla)

Insuficiente capacidad de enfriamiento en

cambi adores 174/25 y bajos tiempos de

activación

2 Alto Bajar tiempo de mezcla Disminuir la temperatura de la mezcla

Tiempos de activación < 26 minutos tras

haber realizado las acciones anteriores

(alta tº ambiente)

2 Bajo Subir el caudal de aire en disolución Disminuir la temperatura del digestor al

inicio de la carga

Ponerlo en servicio con alta temperatura

ambiente (>30ºC)

2 Bajo Introducir aire tras el bombeo Disminuir la temperatura del digestor al

inicio de la carga

Ponerlo en servicio con alta temperatura

ambiente (>30ºC)

2 Medio Alimentar mineral del parque cubierto Disminuir la temperatura del mineral

molido

Mantenerlo como criterio general de

consumo de mineral en épocas de altas

temperaturas

3 Alto Disminuir el caudal de alimentación a

los circuitos de alta


reciclo (disminución de la tº de mezcla)

A emplear solo aún cuando con el resto de

acciones se tengan activaciones rápidas

74

1. Antes de comenzar la carga el programa hace una validación de caudal de aire al cono y a la base, y no deja

cargar si el caudal de aire al cono y/o a la base es menor de SP-300 m3/h.

2. Si una vez comenzada la adición de ácido del 98%, sin haber comenzado la de mineral, se detecta fallo de aire

o muy bajo caudal (hay alarma de diferencia significativa de caudal de aire PV frente a SP) el panelista deberá

abortar la carga, para que no comience a descargar mineral.

3. Si una vez comenzada la adición de mineral, se detecta fallo de aire o muy bajo caudal (hay alarma de

diferencia significativa de caudal de aire PV frente a SP) el panelista deberá comunicarlo inmediatamente al

Piloto, para que revise las líneas y válvulas de aire a la base y al cono, mientras se completa la fase de mezcla.

En la medida de lo posible, se retrasará el comienzo de la activación, pero si se observa que la temperatura

aumenta y se acerca a la de activación, se comenzará ésta fase, con la adición del ácido de activación, pero

cortando el vapor de activación.

4. El fallo de aire temporal en Disolución, requerirá prolongar el tiempo de disolución según la duración del corte.

5. En el caso de fallo de aire sólo al cono o a la base en las fases descritas anteriormente, el panelista subirá el SP

del aire operativo, para intentar compensar la falta del otro.

6. Tras una carga en que se detectó falta o escaso aire de agitación, antes de comenzar la siguiente carga en ese

digestor, se comprobarán que los caudales de aire son óptimos (aire a la base mayor de 500 m3/h, y al cono

mayor de 800 m3/h), y si no es así, proceder a revisar la instalación. Check list líneas de aire al cono.

7. No se cargará un digestor si hay más de dos líneas de aire al cono atascadas

215 – Fallos en la entrada de aire

LA FALTA DE AIRE DE AGITACIÓN PUEDE PROVOCAR REACCIONES VIOLENTAS EN

DIGESTIÓN

En caso de fallo de la entrada de aire se deben seguir las siguientes instrucciones:

75

POSIBLES CAUSAS QUE PUEDEN OCASIONAR AUTOACTIVACIONES EN UN DIGESTOR ANTES DE LA

ENTRADA COMPLETA DEL ÁCIDO DE CARGA Y/O ACTIVACIÓN:

• Masa con restos de líquidos

• Entrada de líquido o vapor no deseado por fallo en válvulas automáticas o en válvulas de retención de

las líneas de aire:

• Tiempo de mezcla > 40 minutos (confirmar mensaje de inicio de activación inmediatamente)

• Adición lenta del ácido de carga y /o activación

• Fallos en la entrada de aire

- No estanqueidad en 2º v/a de descarga puede provocar la entrada de licor durante el bombeo de otro

digestor del mismo colector.

- No estanqueidad en v/a de entrada de ácido del 98%, ácido del 80%, ácido del 65% o efluente

cristalizado puede provocar entrada de líquidos mientras están siendo adicionados a otro digestor.

- No estanqueidad en v/a de entrada de agua puede provocar entrada de agua mientras se está

adicionando o a otro digestor.

- Fallos en el purgador de condensados de la línea de vapor puede provocar la entrada de

condensados al digestor.

- Fallos en válvulas de retención de la línea de aire a la base con posible paso de vapor al colector de

aire (ver temperaturas en colector de aire a la base 215T52 y 215T53).

- Fallos en válvulas de retención de la línea de aire al cono con posible paso de agua al colector de

aire.

215 – Actuación en caso de activaciones

con defecto de ácido

76

ACCIONES INMEDIATAS EN CASO DE AUTOACTIVACIÓN:

• Si durante la fase de carga la temperatura del digestor supera 85ºC arranca el sistema de lavado de

gases y manda mensaje de arranque por alta temperatura:

1. Panel para la descarga de mineral y consulta al Piloto

2. Si la temperatura es superior a 120ºC Panel quita la adición de ácido del 174/26

3. Si durante la adición del 174/26 la temperatura sube de 140ºC Panel corta la entrada del ácido del 174/26

• Si durante la fase de mezcla la temperatura del digestor supera 80ºC manda mensaje con

confirmación de inicio de activación:

1. Confirmar mensaje de inicio de activación

2. Si la temperatura es superior a 120ºC Panel quita la adición de ácido del 174/26

3. Si al comenzar la adición del 174/26 la temperatura sube de 140ºC Panel corta la entrada de ácido del

174/26

• Fallos en lavado de gases que provocan tiempo de mezcla > 50 minutos manda mensaje de “alto

tiempo de mezcla confirma inicio de activación”:

Si no arranca lavado de gases, se consultará con el Piloto si el tiempo de mezcla es > 50 minutos y se decidirá

si se activa la carga sin lavado de gases parcial o total, quitando un 25% del volumen de ácido de activación.

No se activará sin lavado de gases, salvo que haya riesgos de activación rápida y/o violenta (Alta tª y/o alto tiempo de

mezcla) que se evaluará activar sin lavado de gases, previa consulta al Piloto, intentando poner en marcha parte del

sistema (bomba de agua o soplante) y avisando al personal para que extreme las precauciones.

77

ACCIONES EN CASO DE REACCIONES CON DEFECTO DE ÁCIDO:

1 Kg de mineral reacciona con 1,4 Kg de ácido sulfúrico, para mejorar la eficiencia de la reacción se

meten 1,55-1,62 Kg de ácido por Kg de mineral (A/O de ataque)

1- Se considera que reacciona todo el ácido que entra antes de la temperatura máxima de reacción (140-

150ºC). En ese momento se debe cortar la adición de ácido del 174/26.

2- Si el ácido de activación termina antes de la temperatura máxima, se considera que la activación es normal y

no se toma ninguna acción.

3- Si la reacción se produce antes de adicionar todo el ácido del 174/26 se calcula el mineral que ha

reaccionado:

Kg mineral reaccionado= (Kg ácido de carga + Kg de ácido del 174/26 antes de 150ºC) x 1,40 Como se echa ácido de más, es posible que nos dé una cantidad de mineral reaccionado mayor que la carga; en este caso se considera carga normal y no es

necesaria la corrección

4- A partir del dato de Kg de mineral reaccionado se calcula los Kg de ácido que hay que añadir en disolución

para mantener el A/O total de receta (No se añaden los litros de 228/42 que aparecen en receta, se calculan los Kg de ácido necesarios

y con ese dato se modifica el volumen a adicionar en disolución)

Kg ácido a añadir en disolución= Kg mineral reaccionado x (A/O total - 1,40) – Kg ácido del 174/26 añadidos después de 150ºC)

5- Se ajustará el agua en disolución para que la densidad final esté dentro de especificación

6- Se mandará muestra de A/T en 3ª hora de disolución (Normal 2,40-2,60). Si el A/T es mayor de 2,80 se

bombeará en dos veces y si es mayor de 3,00 en tres o más siempre que sea posible

78

EJEMPLO: 1 Entra todo el ácido de carga y solo 3000 litros del 174/26 antes de 150ºC

2 Entran 2000 litros del 174/26 pasados los 150ºC

3 Panelista corta la adición del 174/26

1- Calculo el mineral reaccionado Kg mineral reaccionado = (Kg ácido de carga + Kg de ácido del 174/26

antes de 150ºC) x 1,40 = (10,9 m3 x 1800 Kg/ m3 + 3,0 m3 x 1390 Kg/ m3) /

1,40 = 16.992 Kg de mineral reaccionado

2- Calculo los Kg de ácido a añadir para mantener el A/O total de

receta Kg ácido a añadir en disolución = Kg mineral reaccionado x (A/O total -

1,40 – Kg ácido del 174/26 añadidos después de 150ºC) = 16.993 Kg x

(1,745 – 1,40) – 2,0 m3 x 1390 Kg/ m3 = 3083 Kg de ácido

3- Calculo el volumen de efluente cristalizado a añadir en disolución Solo efluente cristalizado

Volumen de efluente cristalizado = Kg de ácido a añadir / Acidez del efluente

cristalizado = 3083 Kg / 300 Kg/ m3 = 10,27 m3 de efluente cristalizado

Pero… ¡ojo! ¿Cuánto hierro estoy metiendo en disolución?

Fe en disolución = Volumen efluente cristalizado x Kg/m3 Fe en el efluente =

10,27 m3 x 46 Kg/m3 = 472,65 Kg de Fe ¡¡No quiero meter más de 400 Kg!!

4- Calculo el volumen de efluente cristalizado y de ácido del 65% a añadir en disolución Efluente cristalizado Limitación 400 Kg de Fe

Volumen de efluente cristalizado = Kg de Fe máximos / Fe en efluente cristalizado = 400 Kg / 46 Kg/ m3 = 8,69 m3 de efluente cristalizado

¿Cuántos Kg de ácido he metido entonces con el efluente?

Kg ácido= Volumen efluente cristalizado x Acidez en el efluente = 8,69 m3 x 300 Kg/m3 = 2607 Kg de ácido ¡¡Me faltan 476 Kg de ácido (3083-2607)!!

Ácido del 65% a añadir

Volumen de ácido del 65% = Kg de ácido que me faltan / Acidez del ácido del 65%= 476 Kg / 1030 Kg/ m3 = 0,46 m3 de ácido del 65%

5- Calculo el volumen de agua para mantener la densidad especificada en receta Densidad= (Kg ácido 98% + Kg ácido 174/26 + Kg ácido 65% + Kg ácido 228/42 + Kg agua + Kg mineral + Kg vapor) / (Volumen ácido 98% +

Volumen ácido 174/26 + Volumen ácido 65% + Volumen ácido 228/42 + Volumen agua + Volumen vapor – Volumen evaporado) = (10,9 m3 x 1836 Kg/

m3 + (3,0 + 2,0 m3) x 1780 Kg/m3 + 8,69 m3 x 1330 Kg/m3 + 0,46 m3 x 1620 Kg /m3 + Vol agua x 1000 Kg/m3 + 22000 Kg + 100 Kg) / (10,9 + 3,0 + 2,0 + 8,69

+ 0,46 + 0,1 + Vol agua – 2) = (63315,3 + Vol agua x 1000) / 23,15 + Vol agua = 1630 Kg/m3

Despejando “Vol agua”

Volumen agua = 40,6 m3 de agua 79

215 – Activaciones con ácido del 65%

En caso de falta de ácido del ~80%, se pueden hacer digestiones utilizando ácido del 65% en activación.

Las especificaciones de operación indican que el máximo número de cargas seguidas con ácido del 65% son 10 digestiones cuando

se trabaja con las dos líneas (8 digestores E/S) y 5 digestiones cuando se trabaja con una sola línea (4 digestores).

El procedimiento a seguir es el siguiente:

1- Panel vacía de ácido del 80% el tanque 174/26 de

forma automática en 1 o 2 activaciones (según el nivel

del tanque) . En caso de que quede algún resto, Panel

lo reparte de forma manual sobre los digestores que

estén en disolución.

2- Piloto comprueba que el tanque 174/26 está vacío.

3- Panel, en contacto con Operador de ETP, alimenta

al circuito de alta con la P177/3 (es necesario pasar el

control a MANUAL) de manera que el tanque 174/26 se

llenará con el bombeo de la P177/7A. Operador de

ETP habilita la instalación para ello.

4- Panel modifica receta de digestión mediante los

siguientes pasos:

4.1 Se modifican los datos de acidez, densidad

y temperatura del ácido 174/26 poniendo los valores

del ácido del 65% en lugar de los del ácido del 80%

(mirar últimas analíticas de laboratorio)

4.2 Se modifica el A/A a 90.2% (receta del 25%

de reciclo)

4.3 Se pulsa en taco "Receta automática" para

cálculo de receta

4.4 Se copia la receta en el digestor a cargar

Desde el punto de vista EHS, es muy importante asegurar que los

datos de acidez y densidad del ácido de activación introducidos en

receta se corresponden al ácido que está en el tanque 174/26.

Activar un digestor con ácido del 65% teniendo en recetas los datos

de acidez y densidad correspondientes al 174/26 o viceversa podría

causar una reacción violenta en digestión. 80

¿Qué pasó?

Error en la mezcla de mineral introduciendo un exceso de slag que causó altas masas en cono en todos los digestores con

un impacto muy negativo en el proceso y en la producción (30 digestiones perdidas y 300 toneladas de pigmento final de

mala calidad) Pimero se hizo una premezcla de estos dos minerales

MEZCLA DE PRUEBA: 41%IP1 + 21%IP2 + 20%UMCC + 18% Slag QIT

- La investigación mostró que se introdujo el doble de slag del deseado durante dos turnos.

- Los palistas habían estado meses sin trabajar pero no recibieron formación de refresco.

- El incidente se produjo durante el fin de semana.

¿Cómo evitar que vuelva a suceder?

Aprendizajes

- Para minimizar errores, las mezclas de mineral deberían ser más simple (ratios de, por ejemplo, 1:1 o 2:1)

- Los montones de mineral deben estar bien identificados para evitar confusiones.

- Implantar un mejor control sobre como se hacen las mezclas de mineral (en estudio)

- Establecer un procedimiento de formación de refresco a trabajadores que llevan un periodo fuera de fábrica

215 – Aprendizajes

Mezcla incorrecta de mineral (02/06/2019)



81

Envío redisolución digestor 4 a Neutra – 03 Septiembre 2018

Gran subida de conductividad

- Tº digestor 4 - Caudal aire cono - Caudal vapor

- Conductividad llegada a Neutra - Conductividad 86N - V/A Descarga dig 4

¿Qué ocurrió?

Aprendizaje

Los envíos de redisoluciones a

drenaje deben hacerse de forma

progresiva, vigilando siempre la

conductividad en la arqueta 86N y

manteniendo el contacto con el

Operador de Neutra que

informará de la situación de su

Planta.

Envío de alto caudal y conductividad de

forma continua durante 3 horas hacia la

Planta de Neutralización proveniente de

la redisolución del digestor 4. Esto

provocó un impacto negativo en la

situación de la Planta de Neutra

corriendo el riesgo de limitar el ritmo de

producción.

El digestor se vació completamente y de

una sola vez a pesar de las alarmas de

alta conductividad en la red de drenajes.


82


Vaciado especial de digestor 5 por carga anómala – 30 Agosto 2018

- La presencia de líquidos enterrados entre las masas puede provocar autoactivaciones por lo que la inspección de masas es de vital

importancia.

- No debemos cargar un digestor si tenemos problemas en la entrada de aire y/o vapor. En caso de cargas en manual (como la descrita en el

incidente) hay que comprobar que las líneas de aire a la base y al cono no están atascadas.

- La falta de aire durante un tiempo prolongado en un digestor puede provocar atascos en las líneas.

¿Qué ocurrió? 1- La digestión realizada durante turno de noche del 29Ago se activó en fase de carga por posible presencia de líquidos. Tras haber entrado 6 tn de

mineral se da paro de emergencia y se deja el digestor en agitación.

2- Durante una inspección del digestor en el turno posterior, se deja cortado el aire de agitación provocando el atasco de la línea de aire-vapor a la base

y de la Tee de descarga.

3- Se decide re-iniciar la carga metiendo el mineral restante y pasándola en smaut a fase de mezcla.

4- Tras la entrada de ácido de activación, la carga no se activa y el digestor queda lleno de una mezcla de mineral-ácidos-agua.

5- Se realiza un procedimiento especial de vaciado y, tras varios turnos, se consigue vaciar el digestor con camión a presión.

6- Se quita atasco y se normaliza el digestor seis días después.

RCA (Análisis de Causa Raíz) y acciones

Aprendizajes / Recordatorios

83

Al ir a quitar aislamiento del digestor nº 4, un mecánico afloja por equivocación el disco en ocho de entrada de ácido de disolución al

digestor nº 3 aumentando el riesgo de ser salpicado por efluente si se hubiera estado adicionando en ese momento en ese digestor.

Siguiendo literalmente el procedimiento indicado en la ficha de

aislamiento.

En el caso del disco de ácido de disolución el procedimiento

debería haber sido el siguiente:

Además, otra forma de asegurarnos de cuál es el equipo que

está aislado es comprobar si tiene la etiqueta de aislamiento.

Para aislar o quitar el aislamiento de un equipo siempre

se debe seguir el procedimiento detallado en su FICHA

DE AISLAMIENTO así como colocar y/o comprobar las

ETIQUETAS DE AISLAMIENTO.

13 Ningún digestor metiendo ácido disolución

14 Cerrar VM aire a VA DE EFLUENTE CRISTALIZADO (Etiquetar)

15 Cerrar VM aire a VA DE ÁCIDO DEL 177/3 (Etiquetar)

16 Cerrar VM aire a VA DE ÁCIDO DISOLUCION(LOTO v/v Bola)

17 Poner disco ciego (Etiquetar)

18 Una vez colocado B3, deshacer pasos 13-14-15

Acid

o

Dis

olu

ció

n

¿Qué pasó?


Aprendizajes

Error al quitar el disco de aislamiento de un digestor (05/04/2018)


84

Durante un trabajo de mantenimiento en la chimenea de digestión, un trabajador estaba abriendo la

boca de hombre ubicada en la parte baja de la chimenea. Después de quitar los tornillos y la tapa,

aproximadamente 5 m3 de agua con sólidos impactaron en su cuerpo. Los condensados se habían

quedado acumulados dentro de la chimenea. El agua provocó que el trabajado cayera al suelo aunque

no sufrió ningún daño.

Boca de hombre

Los condensados acumulados en la parte baja de la chimenea se producen durante las reacciones de

digestión debido al lavado de gases

El drenaje de la chimenea estaba atascado debido a la acumulación de sólidos. Como no se

observaba caída de agua por el drenaje, el operador pensó que la chimenea estaba vacía.

El diseño de la tapa de la boca de hombre no era el adecuado lo que dificultó su retirada.

Cuando se quitó la tapa, el agua acumulada cayó inmediatamente causando el incidente.

Nivel de la columna

de agua

Tapa de la boca

de hombre

Drenaje atascado

Las tuberías por donde circulan fluidos

con alto contenido en sólidos se atascan

continuamente lo que genera un peligro.

El mantenimiento preventivo es vital

para evitar estas situaciones (el drenaje

no debía estar atascado.

Las gafas herméticas protegieron al

trabajador.

- Cambio en el diseño del

drenaje

- Póster informativo del

peligro

Operador cae al suelo al ser impactado con una columna de condensados provenientes de la chimenea de digestion (24/10/2017)

¿Qué pasó?

Investigación

¿Cómo evitar que

vuelva a suceder? Aprendizajes


85

Bajo caudal de ácido de activación La adición termina por tiempo máximo de seguridad

DEFECTO DE ÁCIDO (2722 vs 9600 litros)

La entrada de vapor activó la reacción %A/A ~ 94%

Reacción con defecto de ácido de activación y %A/A ~ 94%

debido a la entrada de ácido con un caudal muy bajo. La

entrada de vapor activó la reacción.

- Durante el aislamiento de un digestor, se cerró la v/m

de salida del tanque de ácido de activación para poner

un disco.

- La ficha de aislamiento no incluía el cierre de esta

válvula.

- El operador pensó que al cerrar esta v/m disminuiría el

riesgo EHS.

- Una vez que se puso el disco de aislamiento, se

empezaron a hacer digestiones pero la v/m quedó

cerrada por error.

Para aislar un equipo, es obligatorio usar la FICHA DE AISLAMIENTO.

En caso de duda, debemos escalarlas a nuestros superiores para

que, si es necesario, se modifiquen las fichas.

¿Por qué?

Reacción con defecto de ácido de activación (15/10/2017)

¿Qué pasó?

Aprendizajes


86

Registro de varias casi pérdidas / incidentes por fugas en líneas de ácido del 98% hacia digestión.

Se detectó corrosión generalizada en las líneas, especialmente en los cambios de dirección debido a la velocidad del fluido.

El material de las tuberías era acero al carbono.

El material de las tuberías por donde circula ácido sulfúrico del 98% a alta velocidad debe ser acero teflonado,

uranus o simular para evitar fugas.

- Mediciones de espesores de las tuberías.

- Cambio de material de las tuberías a acero teflonado.

Actualmente las líneas con acero teflonado son las comunes a los 8 digestores y las individuales de los digestores 1 y 8.

Durante los trabajos de parada de 2019 se espera cambiar el material de las líneas de los digestores 4 y 5.

Varios incidentes por fugas de ácido del 98% (2017)

¿Qué pasó?


Aprendizajes


87

V/A de recirculación de ácido 98% a tanque 171/1/2, 171V42, ABIERTA con OP = CERRADA

Digestor 3: Caudal ac98% medio = 27,4m3/h

(Entra todo el volumen de ác 98% en 23min)

No hay carga anómala

Digestor 8: Caudal ac98% medio = 15,2m3/h

Fin fase carga por tiempo máximo (25 min)

Carga anómala con defecto de ácido 98%

¿Qué ocurrió?

Reacción anómala con defecto de ácido del

98% en digestor 8. Al alcanzar el tiempo

máximo de seguridad en carga (25 min) el

programa pasó automáticamente a fase

mezcla sin haber metido el volumen de ácido

98% especificado en receta (6,3m3 vs

11,5m3).

En la carga anterior ya había habido una

bajada considerable de caudal de ácido del

98% (de 50-55m3/h habituales a 27 m3/h)

pero no se detectó el fallo.

¿Por qué?

Durante la preparación del aislamiento del

tanque 171/1/2 se cortó el aire a la v/a de

recirculación a dicho tanque, 171V142.

Ante fallo de aire la válvula abre. Parte del

ácido recirculó al tanque 171/1/2 provocando

el defecto en el digestor.

Aprendizajes

Debemos asegurarnos de la actuación de las válvulas ante fallo de aire antes de

cortarlo. Para familiarizarnos con ello, se recomienda incluir en las fichas de aislamiento

el estado ante fallo de aire de las válvulas más críticas así como de las que se

manipulan con baja frecuencia.

La comunicación Operador / Panelista es de vital importancia para minimizar

riesgos. El bajo caudal de ácido en la carga del digestor 3 nos avisó de que existían

anomalías pero no se detectó.

¿Qué haremos para evitar que vuelva a ocurrir?

Las inspecciones de los tanques 171/1 se realizan

cada 5 años. Para evitar que vuelva a ocurrir, se

incluirá el tipo de válvula en la instrucción de operación

de Vaciado y Limpieza del Tanque (TEH-IC-IPA-171-

VLIM).

Reacción con defecto de ácido 98% por apertura de la v/a de recirculación al 171/1/2 (12/09/2017)


88

Caudal de vapor ~ 1,45 tn/h

Caudal máximo= 0,7tn/h

Temperatura de bombeo > 85ºC

Especificación < 71ºC

Bombeo de las redisoluciones de masas

1. Normalmente la 1ª redisolución se bombea al Proceso, a razón de unos 10 m3 (Un tanque 215/5) por cada dos digestores bombeados.

Si vamos a muy baja carga se evaluará procesarlo más lentamente, para disminuir el efecto negativo en decantación y filtración de licor.

2 Las siguientes redisoluciones se drenarán a la red drenajes de Neutralización, previa comunicación al Supervisor del A. Blanca.

La temperatura del digestor al inicio del bombeo no será superior a 71ºC para proteger a las líneas de bombeo y el propio tanque 215/5

Redisolución de masas

1. Para poner a redisolver un digestor se le añadirá una cantidad agua, según instrucciones, siendo imprescindible cubrir la masa (20 a 30 m3), que comprobará el Piloto.

2. La adición se hará en la fase de disolución y poniendo manualmente la cantidad determinada de agua, dejando en cero el resto de aportes, pero teniendo en cuenta que estará seleccionado el 215/25 ó AGUA, y no estará seleccionada la opción AC+AG (no metería el agua hasta que no hubiera entrado una cierta cantidad de ácido).

3. Una vez adicionada el agua se le dará “Paro de emergencia”, para poder meterle vapor fuera del programa.

También se le puede meter el agua en manual, comprobando el volumen por el totalizador del agua a añadir.

4. Se meterá una cierta cantidad de vapor a la base y de aires a la base (500m3/h) y al cono (1000-1200 m3/h). Para evitar retrocesos de vapor hacia la línea de aire el SP de caudal será igual a 0.7tn/h como máximo.

5. En estas condiciones se pretende alcanzar y mantener una temperatura de unos 80-85 ºC durante unas 12-16 horas, que normalmente puede ser suficiente para la redisolución de la masa.

6. Se evaluará seguir redisolviendo la masa, según la masa restante y/o motivo de la redisolución.

¿Por qué tenemos un límite de caudal de vapor en digestión?

Porque un caudal de vapor > 1,0 tn/h puede generar retrocesos de

vapor a la línea de aire pudiendo afectar a otros digestores.

¿Por qué tenemos un límite de temperatura de bombeo en

digestión?

Alta temperatura de bombeo puede provocar daños en la instalación

(tuberías de PP de los colectores de bombeo, goma del tanque

215/5, tramos de tubería de acero engomado en la impulsión de las

P215/5).

Además puede alterar el proceso acelerando la reacción de

reducción (favoreciendo la reacción paralela que produce H2) y

pudiendo provocar inestabilidad en el licor.

PROCEDIMIENTO REDISOLUCIONES DE MASAS Y BOMBEO

Redisolución de masas en digestor 2 (07/07/2017)


89

Fallo en la entrada de ácido del

174/26

Cierra v/a por tiempo máximo de

seguridad (20min)

La entrada de vapor activa la

reacción con un A/A próximo

al 98%

Entra en marcha la soplante y abren las v/a de

impulsión de la soplante y de agua al scrubber

pero NO entra en marcha la P215/8/3

Se arranca la P215/8/3 de

forma manual cuando se

observa el fallo

¿Qué ocurrió?

Reacción con gran emisión de gases con A/A próximo al 98% en digestor

3 sin lavado de gases

¿Por qué?

1- Atasco en la descarga de ácido de activación desde el tanque 174/26 – No

entra ácido de activación, la reacción se activa con la entrada de vapor

2- Fallo en programa de lavado de gases – No da orden de marcha a la

P215/8/3 – Anteriormente se habían puesto en marcha dos soplantes de forma

manual y el programa no se reseteó

¿Qué haremos para evitar que vuelva a ocurrir?

1- Programar mensaje de riesgo de atasco en la descarga del 174/26 si

Tº < 75ºC y/o Caudal < 60m3/h: Alerta del riesgo en la descarga y avisa

de la necesidad de tomar acción (subir tº y/o planificar limpieza)

2- No se pondrán dos soplantes o más en marcha. En caso de

necesidad se hará bajo supervisión y utilizando el taco de marcha.

Aprendizaje

1- La falta de ácido de activación puede provocar una reacción violenta por

tener alto porcentaje de A/A. Es fundamental comprobar la entrada de ácido de

manera que, en caso de atasco, se tenga la opción de desatascar antes de

cumplir el tiempo de seguridad y/o quitar el vapor hasta normalizar situación.

2- Los programas de lavado de gases no están preparados para trabajar de

forma manual con dos o más soplantes en marcha. En caso de necesitar poner

una 2º soplante hay que utilizar el taco de marcha del sinóptico de lavado de

gases.

Reacción con gran emisión de gases (29/06/2017)


90

¿Qué ocurrió?

Acciones inmediatas:

- El día 13 de Junio tuvieron lugar dos reacciones

consecutivas con tiempos de activación anormales en

el digestor 3.

- En la primera carga la temperatura del digestor

alcanzó los 85ºC al final de la carga por lo que no tuvo

tiempo de mezcla. La activación duró 15 minutos.

- En la segunda carga el termopar no detectó caída de

temperatura y el tiempo de activación fue igual a 46

minutos.

Aprendizaje:

Generalmente, las reacciones anómalas suelen ser debidas a entradas indeseadas de líquidos o a muy altos tiempos de mezcla. Sin embargo, un

fallo en la colocación del termopar también puede dar lugar a este tipo de digestiones tal y como ocurrió en esta ocasión.

La medida del tiempo de activación depende de la temperatura del digestor. A modo de recordatorio: Una vez superada la temperatura del NN 111

(actual en 155ºC) el programa vigila el comienzo de bajada de temperatura, contando a partir de aquí los minutos del NN 155 (actual en 4

minutos) para pasar a la fase de cocido automáticamente. Si la temperatura no alcanza los 155ºC y/o no baja del pico alto el panelista da por

terminada la activación y pasa a cocido cuando está seguro de que ha terminado la activación.

Mezcla = 0 min

Activ. = 15 min

Mezcla = 6 min (valor fijado en receta)

Activ. = 46 min

- Comprobación de estanqueidad de válvulas automáticas de entradas de líquidos y mineral Correcto

- Purga de posibles condensados en las líneas de aire a la base y al cono Correcto

- Comprobación del estado del termopar Se observa que le falta 1,5 metros aproximadamente para llegar al final de la vaina Se normalizó la

altura del termopar y se cambió la vaina

Digestiones anómalas en digestor 3 (13/06/2017)


91

¿Qué ocurrió?

Acciones inmediatas:

- Se llamó a la persona de guardia del departamento de Control que normalizó el programa.

- Se alargaron las disoluciones y se realizaron las adiciones de efluente cristalizado y agua que quedaban.

Acciones a medio plazo:

- Existe acción derivada del FMEA de 215 para cambiar el tipo de v/a de entrada de agua del 17/6 con el objetivo de aumentar al caudal y que el

uso de este agua no provoque retrasos en disolución (MOC Nº 3023). La modificación está planificada para ejecutarla en la parada del

30/5/2017. (HECHO)

- Se revisó y se modificó el programa de adición del 228/42 a digestión que no se modificaba desde el inicio de la automatización pero que se

veía afectado por la modificación realizada para adicionar de forma simultánea el efluente y el agua en disolución. (HECHO)

Retraso entrada de líquidos de disolución en digestion (03/05/2017)


92

Incidente 04JUL’16: autoactivación con exceso de gases en digestor 6 por entrada de vapor al inicio de la carga

Enseñanzas

Pasar un programa por OFF significa parar dicho programa y ponerlo en su fase de inicio. Sin embargo, los otros programas que

estén comunicados con él seguirán trabajando de forma habitual si antes no se le da un PARO DE EMERGENCIA. En este caso, al

pasar el programa del digestor 6 por OFF éste se va a la fase de carga pero para el programa del colector de bombeo el digestor 6 está en

fase de bombeo. El inicio de carga se produce con el lazo de vapor en condiciones de inicio de bombeo y provoca la entrada de vapor

disparando la reacción incontroladamente antes de activarla.

NO SE DEBE PONER EN OFF (RESETEAR*) NINGÚN PROGRAMA YA QUE NO HAY GARANTÍA DE

COMO QUEDAN SUS COMUNICACIONES Y LAZOS, DE NECESITARSE SE DEBE HACER UN PARO DE

EMERGENCIA SEGURO

* Sólo resetea Ingeniería de Control

¿Qué ocurrió?

- 21:01h Problemas de bombeo en digestor, aparece el siguiente mensaje: “POSIBLE

ATASCO BOMBEO DIG 6”. Se pasa el programa del digestor 6 a OFF y se arranca de nuevo.

- 21:40h Una vez bombeado el digestor se inicia una nueva carga pero ésta empieza con el

lazo de vapor en las condiciones de inicio de bombeo provocando la entrada de vapor al

digestor durante la fase de carga.

- 21:43h El programa del digestor 6 envía el siguiente mensaje: “ENTRADA DE VAPOR

DIG.6 NO CERRADA”

- 22:02h El programa arranca lavado de gases por alta temperatura (Tª > 85ºC)

- Se corta la entrada de ácido de activación (sólo entran unos 500litros) y se ajustan los kg de

ácido en disolución.

- Una vez acabada la digestión se revisa el digestor y los alrededores no habiendo daños.

Digestión rápida en digestor 6 (04/07/2016)


93

Chemical burns in left leg and wrist during

unblocking operation in a air feed line to digestor 8

Uncontrolled splash of product

The product contacted the skin of the leg

Sudden and unexpected discharge of corrosive

liquid.

There was an open flange

PPE (chemical suit) was not being used. Written

procedure was not strigtly followed.

This type of event is usual in clearing blockages

operations

An operation to clean a blocking was taking

place.

Presence of acid at this job has never been

identified

There was a blockage in the air feed lines to

digestor 8 caused by a mix of ore and acid

It was believed that there was not acid inside the line because it was

injection air to digestor.

The acid got inside the air pipe due to human

failure. Operator failed to open back an isolation

valve.

TDC alarm of low air flow was not attended on

time because the panelist was overloaded.

- El uso de los equipos de protección (EPIs) es clave para minimizar daños..

- La correcta identificación de los riesgos es fundamental para tomar acciones preventivas (60 segundos, permisos de

trabajo, JSA, evaluación de riesgos…)

- Cuando se llevan a cabo tareas no rutinarias, es fundamental extremar las precauciones y reilzar una identificación

detallada de los riesgos.

Un trabajador se

salpicó con una

disolución ácida

en el muslo

izquierdo y en la

muñeca mientras

quitaba un atasco

en una línea de

aire al cono del

digestor 8.

Causó baja.

ACCIDENTE REGISTRABLE: Quemaduras químicas por salpicaduras de ácido (01/06/2017)

¿Qué pasó?

Aprendizajes


94

Entrada de líquidos en un digestor mientras el parejo estaba en fase de bombeo debido a que la 2º v/a de descarga dejaba

pasar y el drenaje estaba atascado.

Posición correcta de las válvulas durante

la fase de carga:

1º válvula de descarga abierta

2º válvula de descarga cerrada

v/a de purga abierta

Es muy importante desatascar las

purgas de digestión tan pronto

como se detecte el atasco ya que

son una capa de protección muy

importante para evitar la

presencia de líquidos en un

digestor.

Auto-activación debido a la entrada de líquidos desde otro digestor (29/08/2015)

¿Qué pasó?

Aprendizajes


95

Tres incidentes registrados en la base de datos de casi pérdidas donde se produjeron reacciones inusuales en digestión

debido a que la válvula de entrada de mineral permaneció abierta por fallo y se pensó que estaba cerrada.

El Panelista simula el final de carrera de la válvula ya que indicaba posición abierta y esto te impide iniciar una carga de

digestión. No se comprobó que, efectivamente, la válvula estaba abierta y no era un fallo del final de carrera.

El final de carrera había estado fallando durante todo el turno.

Errores de detección de final de carrera son comunes en válvulas de mineral.

Antes de simular la posición de una válvula, debemos verificar cual es su posición real.

Reacciones con defecto o exceso de mineral debido a incidencias en v/a de entrada de mineral (Varios incidentes)

¿Qué pasó?

Aprendizajes


96

- Es importante seguir los procedimientos de operación (no se

confirmó la activación)

- Después del incidente se tomaron medidas que incluían nuevos

procedimientos de operación:

El termopar no puede estar enterrado en masas

Comprobación de estanqueidad de válvulas

La tapa del digestor 3 se levantó unos 40 cm debido a una sobrepresión dentro

del digestor.

La sobrepresión se produjo por una reacción rápida e incontrolada del mineral y

el ácido dentro del digestor. El incidente causó la rotura de las líneas de

alimentación de ácido y mineral y el conducto de extracción de gases. Parte del

cake salió fuera del digestor aunque nadie sufrió daños.

La mezcla duró 2h29 minutos (en lugar de 10minutos) debido a que no se

confirm la fase de activación.

Se inició la carga pensando que el medidor de temperature marcaba

correctamente pero no era así (la señal de temperature se había revisado 5

veces esa semana).

INCIDENTE DE SEGURIDAD DE PROCESOS: Levantamiento de tapa del digestor 3 debido a un tiempo de mezcla muy largo (23/02/2012)

¿Qué pasó?

Aprendizajes


97

- Mineral Not ground ore - M Ground ore

- G Heavy - F Fine - A Air

Dos reacciones rápidas consecutivas debido a la

entrada de mineral con exceso de finos.

- El filtro de mangas de uno de los molinos se vacio

para reparar la v/a rotativa de salida.

- Todo el mineral fino se paleó y se añadió al silo

número 3.

- El silo número 3 estuvo F/S varios días por otros

motivos.

- Las reacciones rápidas tuvieron lugar cuando se

puso E/S el silo 3.

Para evitar volver a tener un incidente similar, hay

que controlar la cantidad de finos que se añaden a

los silos y prever la entrada del mineral con exceso

de finos a digestión.

Dos auto-activaciones debido a un exceso de finos en el mineral (28/03/2009)

¿Qué pasó?

Aprendizajes


98

Altas masas en cono pueden ocasionar reboses de digestores así como

reacciones rápidas por presencia de restos de líquidos entre ellas

¿Por qué podemos tener altas masas? ¿Cómo debemos actuar?

Receta poco eficiente Poner receta con menor A/A posible

Bajos caudales de aire por atascos Revisar y desatascar líneas de aire

Atrasos en la entrada de agua de disolución

Comprobar fallos en la entrada de agua

Fallo en la entrada de antiespumante Comprobar adición de antiespumante

Masas antiguas duras

Adecuar volumen de la carga para evitar reboses ajustando densidad y / o tn de mineral Evitar uso excesivo de ácido del 98% en disolución Redisolver masas

Los reboses de digestores pueden dar lugar a salpicaduras y daños a personas que se encuentren en la zona

Nuestra concienciación y percepción del riesgo son fundamentales para evitar este tipo de incidentes

Si se observan reboses en la zona de digestión debemos tomar acción para minimizar el riesgo:

- Si hay algún digestor rebosando en un momento determinado se pueden bombear 1 o 2 tanques 215/5

para disminuir el volumen contenido en el digestor

- Para evitar que continúen los reboses, cuando las masas en cono sean altas, se debe actuar en el volumen

de carga (subir densidad, bajar toneladas de mineral)

- En caso de masas > 80%, éstas deben ser redisueltas

Reboses de digestores (varios incidentes)


99


1-

a) 80ºC c) 60ºC

b) 85ºC d) Para que se active el lavado de gases es necesario confirmar la

activación

2-

a) > 190ºC c) 90 - 105ºC

b) 120ºC aproximadamente d) 135 - 170ºC

3-

a) Por aumento en la temperatura del colector de aire c) Por presencia de líquidos en las masas en cono

b) Por aumento en la temperatura del digestor d) Todas son correctas

4-

a) Presencia de líquido en masas c) Tiempos de mezcla superiores a 50 minutos

b) Válvulas automáticas que dejan pasar d) Todas son correctas

5-

a) 1,6 c) 1,75

b) 1,4 d) 1,25

6-

a) Arrancar lavado de gases

Si la temperatura supera los 100ºC quitar la adición del

174/26

Si la temperatura es inferior de 100ºC mantener la adición

de ácido del 174/26 hasta alcanzar los 140ºC

c) Confirmar mensaje de inicio de activación

Si la temperatura es superior a 120ºC quitar la adición del 174/26

Si durante la adición de 174/26 la temperatura sube de 140ºC cortar la

adición del 174/26

b)

No arrancar lavado de gases y cortar la entrada de ácido

del 174/26

d) Parar la descarga de mineral

Si la temperatura es superior a 120ºC quitar la adición del 174/26

Si durante la adición de 174/26 la temperatura sube de 140ºC cortar la

adición del 174/26

7-

a) Calculas los Kg de ácido a añadir en disolución según los

Kg de mineral reaccionado y ajustar agua

c) Corregir A/T con ácido 98% en el 216/12

b) Quitar la adición de efluente cristalizado en disolución d) Meter únicamente la primera adición de agua

En caso de autoactivación en fase de mezcla, ¿qué debemos hacer?

¿Cómo debemos actuar si la reacción se produce antes de añadir todo el ácido del 174/26?

¿A qué temperatura de emergencia se activa el lavado de gases durante la fase de carga?

¿Cómo podemos detectar que una válvula de retención de una línea de aire a la base falla y deja pasar vapor?

¿A qué temperatura se produce la emisión máxima de gases durante la activación?

¿Qué puede provocar autoactivaciones en digestión?

Estequiométricamente, ¿cuántos Kg de ácido reaccionan con 1 Kg de mineral?

100

8-

a) Poner el %A/A lo más bajo posible c) Comprobar las líneas de aire y posibles fallos en la entrada de agua

b) Adecuar volumen de carga para evitar reboses d) Todas son correctas

9-

a) Por la posibilidad de que se produzcan reboses c) Por la posibilidad de emitir gases de SOx a la atmósfera

b) Por el riesgo de quemaduras químicas d) Por la posibilidad de que se produzcan reacciones violentas

10-

a) Presencia de líquidos c) Estado del termopar

b) Porcentaje de masas d) Todas son correctas

11-

a) > 60 m3/h c) 50 - 55 m3/h

b) 150 - 200 m3/h d) No hay límite de operación

12-

a) A todos, independientemente de la fase en la que estén c) A todos menos a los que estén en fase de carga o mezcla

b) Solo aquellos que estén en bombeo o parados d) Solo a los digestores que se encuentren en disolución

13-

a) Entrada del 100% agua en una sola vez c) Entrada de 83% de agua en primera fase y 17% en segunda fase

b) Entrada de 50% de agua en primera fase y 50% en

segunda fase

d) Entrada de agua una vez finalizada la entrada de ácido de disolución

14-

a) El porcentaje de ácido reciclado respecto a la cantidad de

ácido total utilizado

c) La relación entre los Kg de ácido añadidos en carga y activación partido

por los Kg de mineral

b) La concentración final de ácido que reacciona con el

mineral

d) Todas son correctas

15-

a) Cuando el A/T es bajo en el licor reducido c) Cuando los niveles de efluente cristalizado son muy altos

b) Cuando el F/T es alto en el licor reducido d) Todas son correctas

¿Qué es el A/O de ataque?

¿Cuándo subimos el A/O total?

¿Cómo se adiciona el agua en disolución en el caso de que esté seleccionada la opción 2?

¿Por qué se considera la sección de digestión como una sección con riesgo de gravedad 5?

¿Qué inspeccionamos antes de cargar un digestor?

¿Cuál es el caudal óptimo de entrada de ácido del 98% a digestión?

Cuándo realizamos un cambio en la receta de digestión, ¿a qué digestores se puede aplicar el cambio?

Acciones para disminuir las masas en cono

101

16-

a) Por entradas de aire c) Por bajo caudal de agua por fallo en la P215/8

b) Por bajo caudal de agua porque la v/a del scrubber de otro

digestor deja pasar

d) Todas son correctas

17-

a) 215/5 sucio c) Problemas en la boquilla del digestor

b) Fallo en la P215/36 d) Fallo del nivel del 215/5

18-

a) 65 - 71 ºC c) 50 - 55 ºC

b) > 66ºC d) 60 - 70 ºC

19-

a) Riesgo de reacciones violentas c) Baja eficiencia por mala mezcla mineral-ácido

b) Aumento de masas en cono d) Todas son correctas

20-

a) Bajar temperatura de ácido de activación c) Bajar tiempo de mezcla

b) Quitar vapor con la adición de ácido del 174/26 d) Todas son correctas

21-

a) Se quitará la adición de vapor para compensar la falta de

aire

c) No se comenzará una carga si no hay aire de agitación, ya sea al cono o a

la base

b) Se iniciará la carga siempre y cuando haya al menos 2

líneas de aire al cono libres

d) Ninguna respuesta es correcta

22-

a) Todas las necesarias c) 10 cuando trabajamos con 8 digestores y 5 cuando trabajamos con 4

b) Hay que intercalar 1 de ácido del 77% con otra de ácido del

65%

d) 15 cargas como máximo

23-

a) Introducir en la receta los datos de ácido del 77% c) Pérdida de producción

b) Aumento de masas en cono d) Todas son correctas

¿Cómo actuaremos en caso de fallo en la entrada de aire a un digestor?

¿Cuántas cargas se pueden realizar como máximo con ácido del 65% en activación?

¿Cuál es el mayor riesgo EHS de hacer activaciones con ácido del 65?

¿Por qué podemos tener alto amperaje en una soplante durante la activación?

¿A qué pueden deberse bombeos excesivamente largos en un solo digestor?

Límite de operación de la temperatura en disolución

¿Qué puede pasar si adicionamos ácido de activación con temperaturas superiores a 100ºC?

¿Qué acciones podemos tomar para subir los tiempos de activación?

102

24-

a) 88% c) 89%

b) 88,48% d) 90,20%

25-

a) A fallo de aire la válvula cierra c) A fallo de aire la válvula permanece en la posición en la que se encontraba

b) A fallo de aire la válvula abre d) Ninguna es correcta

26-

a) 1 tn/h c) 0,7 tn/h

b) 5 tn/h d) No hay caudal máximo de vapor

27-

a) Puede dañar en las tuberías de PP de los colectores de

bombeo

c) Puede inestabilizar el licor

b) Puede dañar la goma del interior del 215/5 d) Todas son correctas

28-

a) Denunciarlo y repararlo lo anter posible ya que es una capa

muy importante de protección

c) Bombear el digestor a través de una línea de aire al cono

b) Dejar abierta 1º y 2º v/a de descarga del digestor afectado

mientras bombeamos otros digestores

d) No existe ningún riesgo

29-

a) Lo echamos todo al mismo silo y lo dejamos F/S durante

una semana

c) Controlamos la cantidad de mineral fino añadido en cada silo y el

momento en el que entrará en digestión

b) Lo echamos todo en la rosca 213/9 para mezclarlo con el

mineral molido

d) Lo devolvemos a una de las tolvas 211/7

30-

a) Para asegurar que no entran condensados con el vapor c) Para minimizar reboses de digestores

b) Por ahorro energético d) Todas son correctas

¿Cuál es el caudal máximo de vapor durante las redisoluciones de los digestores?

¿Por qué no debemos bombear digestores con temperaturas superiores a 71ºC?

¿Qué debemos hacer si detectamos que la purga de un digestor está atascada?

Vamos a reparar la válvula rotativa del filtro de mangas de un molino y necesitamos vaciar el mineral de su interior, ¿cómo

gestionamos el vaciado?

¿Por qué comprobamos el funcionamiento de los purgadores de vapor mensualmente?

¿Qué %A/A debemos poner en receta cuando hacemos cargas con ácido del 65%?

¿Cómo actúan las válvulas de recirculación a los tanques 171/1 ante corte de aire?

103

216 - EHS / PSM


216 - Tanques y torres de reducción


216 - Paros de emergencia y Causas de parada más frecuentes

216 - Buenas prácticas en reducción

216 – Reducción

216 - Aprendizajes

216 - Soplantes de reducción


104


Licor / Ácido de lodos

Ácido sulfúrico 98% (para corrección de A/T)

Antiespumante

MEDIO AMBIENTE:

Riesgo de derrames – Existen canalizaciones

dirigidas a la red de drenajes de Neutralización

Las restos de chatarra son tratados como residuos

peligrosos.

SEGURIDAD / SALUD:

Riesgo de caída de balas de chatarra

Riesgo de productos químicos utilizados



ZONAS ATEX:

El riesgo de incendio y/o explosión en la zona es muy alto,

debido a la generación de hidrógeno durante la reducción del

férrico a ferroso.

Está prohibido el uso de cualquier elemento que pueda

producir chispas, así como fumar y usar teléfonos que no sean

antideflagrantes.

Se requiere permiso de trabajo en caliente con medición de H2

en todas las actividades de Mantenimiento

216 – EHS


216

105

216 – PSM

Fase Descripción Hecho iniciador Posible consecuencia Capas de protección

Generación

de

Hidrógeno

por la

reacción de

reducción

del licor

ácido con

chatarra de

Hierro

Acumulación

de Hidrógeno

por encima del

punto de

inflamabilidad

1- Presencia de espuma en las

torres de reducción

2- Propagación de Hidrógeno al

canalón de rebose

3- Propagación de Hidrógeno a los

tanques de recirculación 216/1/1 y 2

4- Generación continua de

Hidrógeno en las torres (reacción

del hierro con el ácido)

5- Acumulación de chatarra en los

huecos entre las torres

6- Transferencia de chatarra fina a

los tanques de recirculación

7- Propagación de Hidrógeno al

tanque almacén 216/12

- Deflagración en

tanque almacén

216/12 dentro del

edificio - Fatalidad

- Deflagración en los

tanques de

circulación:

proyecciones y gran

pérdida de contención

- Fatalidad potencial

- Daños graves al

operador que trabaja

junto a las torres

- Pérdida de contención

con envíos a la Planta

de Neutralización

- Gran pérdida de

contención con

potencial de colapsar

la Planta de

Neutralización

1.1 - Adición de antiespumante

1.2 - Área abierta y bien ventilada

2.1 - Venteos abiertos en la zona superior y en filtros

2.2 - Ventiladores de extracción de gases con control desde

TDC. Posibilidad de meter aire de baja presión.


3.1- Inyección de aire y chimenea abierta

3.2 - Procedimientos de operación: medición diaria de %H2


4.1 - Sistema de aire a torres (esta capa de protección se

rompe por alto nivel de chatarra en torres, por daños en los

picos de pato o por bloqueos en la entrada de aire)

4.2 - Enclavamiento de drenaje de torres por alta

temperatura


5 - Procedimiento de operación: Limpieza en el área

6.1 - Filtros en el canalón de rebose



6.4 - Inyección de aire y chimenea abierta

7.1 - Soplantes V216/26/1 y 2 con control en TDC



106

OBJETIVO - Reducir el hierro férrico insoluble en agua a hierro ferroso para eliminarlo del proceso antes de

la precipitación del TiO2. Para asegurar que todo el férrico ha sido oxidado a ferroso es necesario un exceso

de reducción para obtener la concentración de titanio trivalente necesaria (1,5 – 3 gpl).

Reacción deseada: Fe2(SO4)3 + Fe 3 FeSO4 Reacción indeseada: H2SO4 + Fe FeSO4 + H2

Tª en 216/1/1

Normal~65ºC (<68ºC)

Control en automático con

agua de torres (6serpentines

en cada tanque)

Tª en 216/1/2

Normal~67ºC (<68ºC)

Trivalente Q8 En

impulsión P216/1/2/1-3

Trivalente Q68 (1,5 – 3 gpl)

En llegada a 216/12

Caudal de envío desde

216/1/2 a 216/12

Nivel tanques de recirculación

(~80%) Comunicados al ~60%

Control por caudal o nivel

de los tanques de

recirculación

Caudal de licor a torres

1º fase y 2º fase

Adición de antiespumante

2 bombas y 1 caudalímetro

Para mejorar la eficiencia y

evitar reboses en torres

Se añade en los tanques

216/1/1 y 2

Extractores 216/23 (1 E/S)

Amperaje del ventilador de

extracción ~ 10 -13ª

En caso de que las 2 quedarán

F/S se metía aire de baja

Bombas tanques de

recirculación

(3 por tanque) Amperaje > 40A

Caudal alimentación a 219

Tanque 216/20 250m3

2 bombas y 2 agitadores

Corrección de densidad

Tanque 216/12 145m3

2 bombas y 2 agitadores

Soplantes V216/26 (1 E/S)

Tª torres 68-72ºC

Fase 1 Torres 0-4 Chatarra de chapa Fase2 Torres 6-8 Chatarra

de hojalata Torre 5 Puede trabajar en ambas fases Volteo diario de cestas

Fase 1 : Fase 2 2 : 1

Torre 5 en fase 1

Presión aire soplado

Hay medidor analógico

(P>40 mmca) Y medidor

digital (Presión= Normal)


Soplantes V216/3

Vaciado filtro fundabac

Volumen filtro (~9m3)

107

Torres de Reducción Tanques de Reducción

216 – Tanques y torres de reducción

108

Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros



Temperatura

en 216/1/1 y/o

216/1/2

< 69ºC

<60ºC: Bajo rendimiento

>69ºC: Aumento de emisión

de H2 y pérdida de calidad

>72ºC: Parada por alta

temperatura

- Fallos o falta de agua de

refrigeración

- Baja densidad de licor

- Tª en 216/20 alta

- Bajo caudal de alimentación a

torres

- Comprobar y adecuar SP de

temperatura

- Comprobar densidad en el 216/20 y

fugas en serpentines

- Comprobar tª de salida de digestión

- Revisar bombas y/o disminuir torres

en servicio

- Poner NN 308 BOX HPM9, para

parada por alta tª en 72 máximo

Temperatura

en rebose de

torres

65 - 73ºC

<65ºC: Bajo rendimiento

>73ºC: Temperatura de

emergencia: El programa

drena la torre Aumento de

emisión de H2 y pérdida de

calidad

- Bajo caudal de entrada a la torre

- Chatarra muy reactiva y SP de

temperaturas altos en tanques

- Comprobar caudal

- Adecuar SP de temperaturas

Presión de aire

de soplado

Presión

Normal y

>40mmca

Baja presión o <40mmca: El

programa drena todas las

torres Dispersión escasa

de H2, con mayor riesgo de

incendio y/o explosión

- Avería en soplante y/o válvula de

impulsión

- Comprobar soplante, correas y

válvula, y/o poner en servicio la otra

Amperaje en

ventiladores

de extracción

9-13 A

<9 A: Para ventilador

Extracción deficiente de H2 y

aumento de riesgos de

explosión

- Avería por ensuciamiento y/o rotura

de correas

- Revisar y poner la otra si fuera

necesario

- Si no es posible el cambio, se meterá

aire de baja en los canalones de

rebose de las torres y se medirá H2

para adecuar la operación si fuera

necesario


109

Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros



Nivel en

tanque 216/12 50 – 90%

<40%: Parada de decantadores

>95%: Rebose en el tanque

- Control del caudal inadecuado

- Fallo en el nivel del 216/12

- Adecuar caudales de entrada y salida

- Poner NN 7 BOX HPM9, para corte

de envío por alto nivel, en 90 máximo

Válvulas

automáticas de

alimentación

Cierran

bien y no

dejan

pasar

cerradas

No cierran y/o dejan pasar:

Aislamiento inadecuado para el

volteo de cajas, con riesgos de

explosión

- Avería en la válvula

- Cerrar la válvula manual para reponer

chatarra de la torre hasta reparar la

válvula

Válvulas

automáticas de

drenaje

Cierran

bien y no

dejan

pasar

cerradas

No cierran y/o dejan pasar:

Aislamiento inadecuado para el

volteo de cajas, con riesgos de

explosión

- Avería o sólidos en válvula, que

le impiden cerrar

- No reponer chatarra a la torre hasta

reparar la válvula

H2 en los

puntos de

medición

<20% LEL >20% LEL: Aumento del riesgo

de incendio o explosión

- Baja densidad y/o alta tª en el

licor

- Fallo de aire de soplado, aire de

dilución y/o antiespumante

- Fallos en la extracción de aire

- Comprobar / adecuar densidad y tª

- Comprobar aire de soplado, de

dilución y antiespumante

- Comprobar ventilador de extracción

Nivel en

tanques

216/1/1 y 2

65 – 80%

<60%: Posible parada de

reducción

>85%: Rebose de tanques si

drenan todas las torres por

parada

- Control del caudal inadecuado

- Fallo en el nivel del 216/12

- Adecuar caudales de entrada y salida

- Poner SP de nivel en 85% máximo

Estabilidad en

el licor

reducido

≤0,400 u.a

>0,400u.a: Empeoramiento de

la calidad, por precipitación

incontrolada del TiO2

- Baja densidad del licor

- Altas temperaturas en torres con

frecuentes drenajes

- Comprobar y subir densidad

- Comprobar agua de refrigeración y

adecuar consignas de temperaturas y

torres en servicio 110

Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros



Densidad en el

216/20

1520 – 1550

gpl

<1520 gpl: Aumento de

emisión de H2

>1550 gpl: Bajada de

rendimiento

- Fallos en la medida de densidad

- Entrada de líquido con baja

densidad

- Fallos en la entrada de ácido de

lodos y/o agua

- Comprobar la densidad y la recirculación de

licor en el pote

- Comprobar entradas de líquido

- Comprobar fallos en las entradas de líquidos

Densidad en el

216/1/2 (Licor

reducido)

1540 –

1585 gpl

Baja densidad < Densidad

216/20 + 30gpl: Aumento de

H2 y empeoramiento de la


- Fugas en serpentines de

refrigeración de los 216/1/1 o

216/1/2

- Comprobar serpentines de los dos tanques

dejando fuera de servicio los que fuguen

Fuego /

detonaciones

sobre alguna

torre

No hay

fuego

Fuego o detonaciones:

Daños a personas y/o

equipos

- Chispa por caída o

desplazamiento de balas de

chatarra

- Drenar las torres adyacentes a las

afectadas y esperar que se consuma el H2

y el fuego se apague

Reboses en

canalones de

rebose de

torres

No hay

rebose

Rebose en un canalón:

Daños a personas y/o

equipos y sobrecarga a

Neutralización

- Filtro del canalón sucio - Parar las torres del canalón y limpiar el

filtro

Reboses de

torres

No hay

reboses

Reboses en torres: Daños a

personas y/o equipos y

sobrecarga a Neutralización

- Exceso de espuma

- Paquetes que obstruyen el

rebose

- Caudal de entrada excesivo

- Comprobar entradas de antiespumante a

tanques

- Drenar torre y quitar obstáculos

- Recortar caudal y/o aumentar torres en

servicio

Drenaje de una

torre

Drena

bien

La torre no drena: Incendio

o explosión en la reposición

de chatarra y pérdida de

calidad por precipitación

incontrolada de TiO2

- Avería en válvula de drenaje

y/o atasco

- Alimentar de nuevo de licor y no reponer

chatarra hasta solucionar el problema

- Si fuera necesario, se parará la fase y se

drenará la torre por la alimentación

111

POSIBLES CAUSAS DE PARADA:

• Reparaciones en válvulas de alimentación a torres Requiere parada de fase y bloqueo de drenaje de

torres.

• Reparaciones en válvulas de drenaje de torres Requiere parada de fase y bloqueo de drenaje de torres.

• Fugas en rebose de torres Requiere parada de las torres del colector común.

• Fugas en las torres Requiere parada de la torre y de las torres adyacentes y aislamiento total de la torre.

• Averías en ventiladores 216/3/1 y 2 Cambio de ventilador y parada total con avería de los dos.

• Averías en extractores 216/23/1 y 2 Cambio de ventilador. La avería de los dos requiere meter aire de dilución a

los colectores de rebose de las torres y comprobar medida de H2 para adecuar la operación si fuera necesario (disminuir

nº de torres en servicio, bajar temperatura y/o subir densidad). Es necesario que el panelista simule marcha y amperaje en

un ventilador, para que el programa permita poner en servicio las torres.

• Averías en extractores 216/26/1 y 2 Cambio de ventilador y parada total con avería de los dos.

• Alta temperatura en tanques y/o torres Alta tª en un tanque para y drena todas las torres. Alta tª en una

torre para y drena la torre.

• Corte de corriente y/o aire de instrumentos Para la sección cerrando todas las válvulas, excepto las de

drenaje de torres, que quedan abiertas para que se vacíen. Comprobar que todas las torres están vacías.

PARO DE EMERGENCIA:

• Cuando en el proceso se produce algún tipo de anomalía que sobrepasa el límite permitido, el programa para y

drena la torre o todas las torres: Alta temperatura en tanques y torres, baja presión de aire de soplado y

bajo amperaje de ventiladores de extracción

• En campo hay una botonera por cada torre, que el Operador o Ayudante pulsarán en caso de incidente en una

torre: Para y drena la torre

• Los paros de emergencia deben ponerse en conocimiento del Piloto para gestionar adecuadamente el arranque

posterior

216 – Paros de emergencia y causas de

parada más frecuentes

112

216 – Soplantes de reducción

113

216 – Buenas prácticas en reducción

Reposición de chatarra en torres

¿Qué debemos hacer? Drenar la torre y comprobar que no queda licor antes de reponer una cesta de chatarra. Confirmar que

la v/a de drenaje y la v/a de alimentación están cerradas antes de añadir la chatarra.

¿Por qué? Puede haber hidrógeno en la torre con riesgo de incendio y/o explosión si se producen chispas por el choque de las

balas de chatarra. Además, se incrementa el riesgo de que el operador sea salpicado con licor.

¿Y si el drenaje de la torre está atascado? NO se repondrá chatarra en la torre afectada. Se comunicará al Piloto Y al Jefe de

Planta (o al Coordinador de Turno), que indicarán cómo actuar.

Elevación de cajas de chatarra

¿Qué debemos hacer?

- Para evitar que las cajas giren sobre sí mismas durante la maniobra de elevación, no se deben subir con el cable del

polipasto enrollado, en especial las localizadas más al sur. En caso de que el cable esté enrollado hay que desabrocharlo de

la caja, desenrollarlo y volver a abrocharlo.

- Comprobar que no hay nadie en la zona antes cuando se transporten o volteen las cajas.

- Las cajas no deberán ir excesivamente llenas. No deberán sobresalir por encima del borde.

- En caso de detectar anomalías en el polipasto se le comunicará al Piloto.

- Desenganchar las cadenas de las cajas vacías.

- Dejar las cajas vacías en el hueco de subida de cajas de forma ordenada. (No deben ponerse una encima de otra)

Volteo de cestas ¿Qué debemos hacer?

- Utilizar la plataforma habilitada para subir a la torre cuando haya que colocar los bulones de cogida de la cesta a la cruceta.

- Es obligatorio usar el cinturón de seguridad (arnés) en la zona del volteador y en la operación de acondicionamiento de la

cesta para el volteo.

114


Bajada rendimiento habitual de 0h a 6h. << causa básica: solo 7 cajas de chatarra disponibles de noche

causas probables:

● falta chatarra en las 7 cajas

● se repone poco en turno N

● se repone muy rápido en inicio de

turno M

qué hacer en turnos finT, N y M porqué

asegurar que a las 22h, (a las 0h si C.Turno ve necesidad) las 7 cajas quedan bien llenas falta de palista hasta las 6h.

las 7 cajas se llenarán con hojalata reacciona más rápidamente para compensar la limitación

las 7 cajas deberán ser subidas a torres en turno N si trivalente bajo asegurar máxima reactividad

todas las torres disponibles quedarán en servicio si trivalente bajo asegurar máxima reactividad

si no cupiera la hojalata en etapa 2 se podrá meter en etapa 1 si trivalente bajo asegurar máxima reactividad

nunca se meterá agua a tanques de circulación destroza la estabilidad y el proceso posterior

en turno M se comenzará la reposición alternando bajada de torres de etapa1 y de etapa2 para no bajar T y tratar de no perder trivalente

entre reposiciones se dejará tiempo a que el trivelente se reponga (nunca torres a la vez) para no bajar T y tratar de no perder trivalente

Bajada de rendimiento en turnos de noche (Febrero 2017)



115


Control trivalente (2016)

116


1-

a) >73ºC c) >68ºC

b) >70ºC d) No hay temperatura de emergencia

2-

a) Bajada de producción c) Aumento de emisión de H2 y pérdida de calidad

b) Pigmento final de mala calidad por color d) Todas son correctas

3-

a) Parar la sección completa c) Parar fase 2

b) Meter aire de baja en los canalones de rebose d) Reponer solo con chatarra de chapa para minimizar emisiones de H2

4-

a) Rebose de una o varias torres de reducción c) Acumulación de H2 por encima del punto de inflamabilidad

b) Drenaje de torres por alta temperatura d) Todas son correctas

5-

a) Área abierta y ventilada c) Adición de antiespumante

b) Sistema de aire a torres d) Todas son correctas

6-

a) Una torre de fase 1 y dos torres de fase 2 c) Una torre de fase 2 y dos torres de fase 1

b) Una torre de fase 1 y una torre de fase 2 d) Tres torres de fase 1 y una torre de fase 2

7-

a) Por enfriamiento con agua del 17/6 utilizando 6 serpentines

en cada tanque

c) Por adición de agua y/o ácido de lodos

b) Por enfriamiento con agua de torres utilizando 6

serpentines en cada tanque


8-

a) Por venteo natural c) Con las soplantes V216/23 (1 E/S y 1 en stand by)

b) Con las soplantes V216/26 (1 E/S y 1 en stand by) d) Con las soplantes V216/3 (1 E/S y 1 en stand by)

¿Cómo se baja la temperatura en los tanques de recirculación?

¿Cómo se extraen los gases del tanque 216/12?

¿Cuál es la frecuencia de volteo en caso de tener la torre 5 como torre de fase 1?

¿A qué temperatura drenan las torres de reducción de forma automática?

¿Cuál es el riesgo de tener temperaturas superiores a 72ºC en los tanques de recirculación?

¿Qué debemos hacer en caso de avería de los dos ventiladores de extracción V216/23?

¿Cuál de los siguientes escenarios se considera como crítico por PSM?

¿Cuál de las siguientes capas de protección minimiza el riesgo de acumulación de H2 en reducción?

117

9-

a) El programa arranca la 2º soplante, abre su v/a de

impulsión y envía mensaje a panel

c) El programa drena todas las torres, impide su alimentación y envía

mensaje a panel

b) Envía alarma de prioridad LOW d) No ocurre nada si el indicador digital mantiene "presión normal"

10-

a) Si la presión de aire de soplado indica BAJA o menor de 40

mmca

c) Cuando la intensidad de la soplante en marcha es menor de 9A durante

60 segundos y el control está en remoto

b) Si no hay detección de caudal de aire durante 30 segundos d) Cuando la intensidad de la soplante en marcha es menor de 9A durante

600 segundos y el control está en remoto

11-

a) Añadir solo media caja de chatarra c) Drenar las torres de los lados antes de reponer chatarra

b) Nunca reponer chatarra si la torre no drena d) No reponer si es chapa, reponer con normalidad si es hojalata

12-

a) < 0,400 ua c) 0,200 - 0,600 ua

b) > 0,400 ua d) No hay especificación de operación

13-

a) Parar la sección completa y drenar todas las torres para

que se consuma el H2

c) Drenar las torres adyacentes y esperar a que se consuma el H2 y se

apague el fuego

b) Drenar la torre afectada d) Ninguna respuesta es correcta

14-

a) Por exceso de espuma c) Porque hay balas de chatarra que obstruyen el rebose

b) Porque el caudal de alimentación es excesivo d) Todas son correctas

15-

a) Comprobar entrada de antiespumante c) Comprobar ventiladores de extracción

b) Comprobar aire de soplado y de dilución d) Todas son correctas

¿Qué debemos hacer si hay fuego o se producen detonaciones sobre una torre?

¿Por qué puede rebosar una torre?

¿Qué debemos hacer si las mediciones indican alta concentración de H2 en los tanques?

¿Qué ocurre si la presión de aire de soplado baja de 40 mmca?

¿En qué momento arranca automáticamente la 2º soplante V216/23?

¿Qué debemos hacer en relación a la reposición de chatarra en una torre si el drenaje está atascado?

¿Cuál es la especificación de estabilidad en el licor reducido?

118

219 - EHS


219 - Decantadores


219 - Control de residuos en rebose

219 - Control de purgas en decantadores

219 - Posibles paradas de decantadores y causas

219 - Aprendizajes


219 – Decantación

119

219 – Datos Tessa: densidades cono


MEDIO AMBIENTE:

Riesgo de derrames – Existen canalizaciones dirigidas a la red

de drenajes de Neutralización

SEGURIDAD / SALUD:

Riesgo de productos ácidos

Riesgo de arranque remotos de equipos

Licor Lodos Floculante

219 – EHS


219

Cuando se va a trabajar en el interior de un decantador es necesario comprobar que el alto nivel del

decantador colindante mide correctamente. En caso contrario, será obligatorio el uso de traje de protección

química.

120

Tanque 219/3

15 m3

La P219/3

bombea al

tanque cabeza

seleccionado

OBJETIVO - Separar la máxima cantidad posible de residuos del licor reducido por la acción de la gravedad

con la ayuda de un agente floculante. Las partículas inatacadas se concentran en el fondo del decantador y

son purgadas para su posterior separación en filtros rotativos.

Alimentación a decantadores

- El licor es bombeado desde el

216/12

- El floculante se adiciona en la

impulsión del 216/12 anterior al

mezclador

- Se alimenta a los decantadores

por dos colectores diferentes ELIMINADA OPCIÓN DE TRABAJAR

CON 219/5

Floculante

secundario (25% ratio a cada

decantador)

- Bomba y

magnético por

decantador (indicaciones para

poner E/S)

Floculante

primario (75%

ratio en

alimentación

común)

Sólo una E/S

Son bombas

dosificadoras de

pistón, con

variadores de

frecuencia

Caudal de licor a dec

4 – 15 m3/h Bajar Q si altos

residuos (+ tiempo de residencia

- residuos)

Ratio de floculante 12 - 20 l/m3

Máquinas de dilución de floculante 219/25/1 y 219/25/2: Las cargas se preparan según nivel del 219/3. Julio 2019: Se actualiza el sistema de control de la 219/25/2 (ver detalle en instrucción de operación TEH-IC-IPA-219-OPN)

Tanques cabeza 219/4 o 219/12

10,5 m3

Se pueden usar solos o

comunicados, normal uno E/S


• Máquina SER : arranque

decantadores sin bombas

floculante secundario

• Máquina F/S: arranque

decantadores con el

floculante secundario en

servicio. 121

8 Decantadores

115 m3 útiles

Tanques abiertos de forma

rectangular por donde circula

el licor y van decantando los

residuos hacia el fondo

Cada decantador dispone de un tranquilizador situado en el centro de la zona de alimentación que hace que el licor entre a cierta

profundidad del decantador, mejorando el tiempo de residencia y la decantación: normalmente el licor sale del tranquilizador por el

fondo, salvo que la densidad sea muy alta por altos niveles de lodos

Rascadores

Uno por cono

Mantienen los lodos en

suspensión

Conos A y B

20 m3 cada uno

Tanque 219/6

25 m3

Recoge los lodos

descargados mediante v/a’s y

temporizadores desde los

conos de los decantadores

Pote 219/11

Recoge el rebose

de los 8

decantadores y

por gravedad lo

envía al 234/0

Tanque 234/0

145 m3

Tanque almacén

que bombea hacia

los filtros de licor

Si 234/0 F/S se

utiliza el 234/20

Tanque 222/1

Los lodos caen al tanque

222/1 según v/a controladora

de nivel y son bombeados a

los filtros rotativos

El volumen de licor de rebose de un decantador es aproximadamente el 87% de la alimentación

Sonda de alto

nivel

1 por decantador

122

Decantador 1 Tanque 219/5 y Tanque cabeza de floculante

219 – Decantadores

123


Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros



Residuos en

prueba de

floculante

≤ 0,50 gpl

> 0,80gpl - Calidad del floculante

- Calidad del licor

- Comprobar resultado, y si se repite comprobar

a distintas dosis (12 a 20 l/m3), usando la mejor

- Comprobar funcionamiento del equipo de

cargas y del agitador del 219/3

- Cambiar el contenedor de floculante si le queda

menos de 15cm

- Cambiar de tanque cabeza si está sucio

Residuos en

rebose de

decantadores

≤ 0,50 gpl > 0, 65 gpl

- Conos llenos de lodos

(defecto de purgas)

- Purgando licor (exceso

de purga)

- Calidad o cantidad de

floculante

- Comprobar si las descargas son normales y

ajustar tiempos de purga, recortando el caudal

de alimentación

Densidad a

1,75m en los

conos

≤ 1600 gpl > 1620 gpl: Residuos en

rebose

- Atascos en las descargas

- Poca descarga por bajo

ritmo o falta de filtros

rotativos

- Comprobar si las descargas son normales y

aumentar tiempos de purga, recortando el

caudal de alimentación

- Las muestras a 1,75m no deben contener lodos

Trivalente en

216/12

(Q68)

1,5 – 3 gpl a

altos ritmos

de

producción

< 1,5 gpl: Posibilidad de

llegar al Edificio B sin

trivalente. Paro de

decantadores <0,5

> 3,0 gpl: Mayor consumo

de chatarra y pérdida de

TiO2

- Problemas en reducción

- Desajuste de los

analizadores de trivalente

Q8 y/o Q68

- Adecuar caudales a decantadores, según

caudal de Reducción, para mantener trivalente

entre 1,5 2,5 gpl, según el ritmo de producción

- Si 216Q68 < 0,5 durante 30 minutos se produce

el paro de decantadores por muy bajo trivalente

en 216/12

- Comprobar y recalibrar los analizadores

124

Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros



Nivel en

tanque 216/12 40 – 90%

<40%: Parada de

decantadores

>95%: Reboses

- Desajuste de caudal

- Ajustar caudal según Reducción y adecuar NN

1036 BOX HPM9 de paro de decantadores en

35 mínimo y el NN 7 BOX HPM9 de corte de

bombeo de Reducción en 95 máximoo

Nivel en

tanques

cabeza 219/4 ó

219/12

30 – 98%

<20%: Parada de

decantadores por falta de

floculante

>98%: Rebose del tanque

al 219/3

- Problemas con el equipo

de cargas de floculante o

con el bombeo del 219/3,

o desajuste en NNs

- Desajuste de NNs de

bombeo

- Comprobar equipo, bomba del 219/3 y filtro de

aspiración. Adecuar NN 1 del programa

A09ENC6 de bombeo al 219/4 en 30 mínimo

- Adecuar NN 2 del programa A09ENC6 de

bombeo al 219/4, en 98 máximo

Nivel en 219/6 45 – 70%

>95%: Rebose del 219/6

- Lavado de filtros rotativos

- Purgas manuales en

decantadores

- Envío desde el 222/22

- Poner NN 623 BOX HPM9 de paro de descarga

por alto nivel en 95 máximo

- Comprobar nivel 219/6 antes de lavar un filtro

rotativo

Nivel en 234/0 45 – 80%

<40%: Recirculación de

filtros de licor

>85%: Rebose del 234/0

- Desajuste de caudales de

entrada y salida

- Desajuste en NN de paro

de decantadores

- Ajustar caudales de entrada y salida

- Poner NN 1037 BOX HPM9, de paro de

decantadores por alto nivel, en 85 máximo

125

La decantación mejora con la bajada de alimentación por el aumento del tiempo de

residencia, de manera que se debe trabajar con el mayor número de decantadores

posibles.

Un decantador con altos residuos:

- Comprobar caudal de floculante (solo en caso de estar utilizando floculante secundario) y purgas

de dicho decantador.

- En caso de exceso de lodos, hacer descargas extras y aumentar tiempo de purga.

- Si fuera necesario, bajar la alimentación de dicho decantador.

Residuos generalizados:

- Comprobar si la producción de ácido de lodos de los tres últimos días es normal (14 - 16 m3 por carga

de digestión).

- Comprobar floculante: Cambiar de contenedor o de dosis si es necesario.

- Comprobar tanque de cabeza: Cambiar si está sucio.

- Comprobar agitador del 219/3 y si el equipo de cargas de floculante está trabajando bien (comprobar

floculante de salida)

La calidad de decantación es chequeada mediante el seguimiento de la concentración de

residuos en el rebose de los decantadores

219 – Control de residuos en rebose

126

Las purgas se hacen en automático, según el nivel del tanque 219/6:

Descargan si el nivel es igual o menor que el NN 626 BOX HPM9, y no descargan si es igual o mayor que el NN

623 BOX HPM9. Para reanudar las purgas cortadas por alto nivel, el Panelista las tiene que poner en marcha

desde el menú.

Cono Densidad de descarga %Subida del tanque 219/6

Conos A 1650 – 1750 gpl (1700-1800 gpl) 4 – 8%

Conos B 1600 – 1650 gpl (1650-1700 gpl) 3 – 6%

Tanto un exceso como un defecto de purgas son perjudiciales para la calidad del licor

Frecuencia de

purgas

SP de tiempo de

espera entre purgas

Independiente para

cada cono

Tiempo de purga

cono A

Normal ~ 30 – 70 s

Tiempo de purga

cono B

Normal ~ 20 – 40 s

Los tiempos de purga se ajustan según la densidad de los lodos de descarga y/o el porcentaje de subida del 219/6

219 – Control de purgas en decantadores

En determinadas

ocasiones, para evitar

la formación de finos:

ej: conTitan100,

distinto mineral.

127

128

219 - Datos TESSA: densidades cono

Las densidades de los conos de los decantadores se deben medir durante el turno de noche y anotar en el

Tessa de la siguiente manera:

1- Acceder a TESSA 2- Introducir usuario (no necesita

contraseña)

3- Buscar: Edificio A 219 Decantación Densidad cono A/Densidad cono B

4- Pinchar en Nuevo

6- Pinchar en Guardar 5- Introducir datos en la casilla

correspondiente

4- Introducir Fecha y Hora y pinchar en OK

Los programas paran los decantadores según los enclavamientos, normalmente por

numéricos o paradas de equipos

• Parada de un decantador por fallo de la bomba o caudal de floculante

• Parada de decantadores por fallo de la bomba o caudal de floculante primario

• Parada de decantadores por fallo de la bomba o caudal de coagulante (no habitual puesto que ya no

se adiciona coagulante en 216/12)

• Muy bajo nivel en 216/12 Para los decantadores según NN 1036 BOX HPM9

• Muy bajo trivalente en 216/12 Para los decantadores si 216Q68 < 0,5 gpl durante 30 minutos

• Muy alto nivel en 234/0 (si está activo) Para los decantadores según NN 1037 BOX HPM9

• Muy alto nivel en 234/20 (si está activo) Para los decantadores según NN 1038 BOX HPM9

• Muy alto nivel en 219/6 Para los decantadores según NN 623 BOX HPM9

• La adición de coagulante al tanque 216/12 se desactiva automáticamente en caso de fallo de

caudal de licor al 216/12. La opción "SER" de la máquina 219/25/1 debe estar siempre activa para

evitar la parada automática de decantadores, si floculante secundario no está en marcha.

• Alto nivel en un decantador Para el decantador afectado cerrando v/a alimentación si se activa el

alto nivel durante un tiempo mayor de 10 segundos

• La parada de un rascador puede ser por roces en las paredes y/o por averías y/o exceso de lodos

en el cono

219 – Posibles paradas y causas

129

TEMPORALMENTE Y AHORA…

- Recordar cerrar v/m de salida de floculante

durante las paradas de bombeo desde el

216/12.

DEFINITIVAMENTE Y A MEDIO PLAZO…

- Programar mensaje que alerte de la entrada

de floculante al 216/12 y/o instalar v/a que

cierre de forma automática cuando las

bombas del 216/12 estén paradas.

¿Qué ocurrió?

El día 05/11 a las 3:30 se corta alimentación a decantadores por parada planificada dejando el nivel del 216/12 en un ~60%.

Se paran las bombas del 216/12 y de floculante pero no se cierra ni la v/m de salida del tanque 219/4 ni la v/m de aspiración a

las bombas P219/4. El floculante cae por gravedad hacia el 216/12 desde ese momento hasta las 10:30 cuando se detecta el

incidente debido a la variación en los niveles de los tanques 216/12 y 219/4. El nivel del 216/12 llegó a un 78%.

La señal de caudal de floculante (línea negra) estuvo fuera de rango durante todo el periodo.

Acciones inmediatas

- Se cerraron las válvulas manuales de salida de floculante diluido.

- Se bombeó el licor con exceso de floculante del tanque 216/12 hacia un decantador vacío.

- El licor contaminado no se pudo recuperar al proceso.

Acciones de mejora:

Adición errónea de floculante en 216/12 durante parada de decantadores – 5 Noviembre 2019



130


Caída de rendimiento en filtros de licor por exceso de floculante (14/03/2017 – 18/03/2017)

¿Qué ocurrió? - Tras una modificación en el cambio de modo del control del caudal 219F25, se adiciona un exceso de floculante durante varios

turnos lo que provoca una caída en el rendimiento de los filtros de licor.

- El ajuste del variador que controla el caudal de floculante se hacía de forma manual. Una bajada en el caudal de alimentación a los

decantadores obligaba a ir a campo a ajustar el variador.

- La alta frecuencia de aparición de alarmas en relación al caudal de floculante 219F25 y / o a la desviación del ratio floculante / licor hacía

que bajáramos la percepción del riesgo y no se atendían de forma correcta.

- El enclavamiento de paro de decantadores por desviación de ratio floculante / licor con respecto al SP no actuaba por no trabajar por

programa. Era costumbre trabajar con los decantadores de forma manual, precisamente, para evitar continuas paradas por dicho

enclavamiento.

¿Qué debemos hacer para evitar que vuelva a ocurrir? 1 - Mantener el control de floculante a decantadores en CASCADA y conocer el efecto

que tiene una adición excesiva de floculante en el rendimiento de los filtros de licor.

2- Arrancar los decantadores por programa para que actúen los enclavamiento.

¿Qué haremos para mejorar? 1 – Modificar las alarmas y enclavamientos para

minimizar su frecuencia. (HECHO)

2- Buscar una alternativa para eliminar el ajuste

manual en las bombas P219/4 (HECHO)

131


132

9-

a) Bajada de nivel del decantador c) Pérdida de calidad del licor que afecta a los filtros

b) Bajada del ritmo de producción d) Necesidad de poner las 2 P222/1 en servicio

10-

a) Hacia el 234/0 directamente c) Hacia el 234/20 desde el pote 219/11

b) Hacia el 234/20 directamente d) Hacia el 234/0 desde el pote 219/11

11-

a) Lavado de filtros rotativos c) Envío de agua de lavado de filtros de licor desde el 222/22

b) Purgas manuales en decantadores d) Todas son correctas

12-

a) Defecto de purgas c) Dosis incorrecta de floculante

b) Exceso de purgas d) Todas son correctas

13-

a) Mantener los lodos en suspensión c) Evitar la acumulación de sólidos en el cono del decantador

b) Aumentar el caudal de alimentación a decantadores d) Todas son correctas

14-

a) Los habituales + traje de protección química c) Los habituales + traje de protección química si no está operativa la sonda

de nivel del decantador colindante

b) Los habituales d) Ninguna respuesta es correcta

15-

a) Pérdida de rendimiento en filtración de licor c) Pérdida de trivalente en 234/0

b) Aumento de residuos en rebose de decantadores d) Todas son correctas

¿Cuál es la función de los rascadores?

EPIs obligatorios para trabajar en el interior de un decantador

¿Qué puede provocar un exceso de floculante?

¿Qué provoca un exceso de purgas en decantadores?

¿Hacia donde rebosan los decantadores?

Posibles causas que provocan alto nivel en 219/6

¿Por qué podemos tener altos residuos en rebose de decantadores?

133

234 - EHS


234 - Filtros de licor


234 - Causas del deterioro de rendimiento

234 - Válvulas automáticas

234 - Aprendizajes


234 – Filtración de licor

234 - Control en la adición de ayuda de filtración

234 – Residuos en válvulas

234 – Residuos en registros

134


Licor / Ácido de lodos

Europerl – 900 (Coadyuvante de filtración)

MEDIO AMBIENTE:

Riesgo de derrames – Existen canalizaciones dirigidas

a la red de drenajes de Neutralización

Las mangas usadas en los filtros son materiales

clasificados como residuos

SEGURIDAD / SALUD:

Riesgo de productos ácidos

Riesgo de manipulación de sacos para preparación de

precapas



234 – EHS


234

135

OBJETIVO - Filtrar el licor clarificado de rebose de los decantadores para reducir los residuos en el licor.

Esta operación es fundamental para el proceso, puesto que una elevada concentración de sólidos en el licor

afecta negativamente a la operación de precipitación y al color del pigmento en descarga del calcinador.

Fase 1: Formación de precapa

La precapa se forma sobre la tela para que sirva de

medio filtrante y evite la colmatación de las telas

Precapa líquida (desde el 222/6) o Precapa

Sólida (echando los sacos de dicalite al 234/11) Habitualmente se utiliza la precapa sólida

El proceso de filtración se efectúa en

filtros de presión tipo Fundabac que

funcionan cíclicamente

Fase 2: Filtración

Alimentado desde el 234/0 y enviado al 234/7

Recirculación: 10 minutos mínimo

Llenado del 234/11: Para la próxima precapa

Filtración: Finaliza por Presión, Volumen

filtrado o Tiempo

Fase 3: Vaciado y lavado

Vaciado: Hacia el 216/12 por tiempo

Lavado del colector de descarga: Inyección de

agua durante un tiempo NN 1020 BOX HPM11

para filtros 1 y 2, NN 120 BOX HPM13 para filtro

0 y NN 820 BOX HPM13 para filtro 3

Lavado del filtro y las mangas: Normal 4, con 2

hacia el 222/22 y 2 hacia Neutra

Se inyecta agua del 19/1 y aire por cada colector

de salida desde dentro hacia fuera

Fase 4: Prueba de válvulas (Bajo selección) Al acabar el lavado cierra todas

las válvulas, mete aire hasta 2Kg/cm2 de presión y si durante un tiempo NN no

cae la presión lanza mensaje: “prueba correcta”


136

Ayuda de filtración

- Líquida Desde el 222/6 (~60gpl) (2 bombas, 1 E/S)

- Sólida Tolva con vibrador y tornillo dosificador en 234/1

Objetivo: Que la torta mixta (dicalite + residuos) que se forme

tenga una porosidad adecuada que permita el paso de licor

sin un excesivo aumento de la presión en el filtro

Tanque 234/11 (12m3)

Tanque de preparación de

precapa

Agitador y bomba

Ambos con medida de

amperaje

Calderín 234/12

Aire de compair (Tiene línea

alternativa de aire seco)

P aire regulada con v/a

2,5-2,8 Kg/cm2

Agua del 19/1 para

lavado

Con caudalímetro

común a los 4 filtros

Caudal de Alimentación

- Se ajusta en función de la

disponibilidad de licor y de la

demanda del Edificio B

- Objetivo: Mantener caudal

uniforme Trabajando con 3

filtros y un 4º en espera

preparado para entrar en

servicio antes de que alguno

de los otros entre en fase de

lavado

- Caudal controlado de forma

individual por v/a reguladora

Bombas P234/1

Bombas de alimentación

comunes para los tres filtros

Densidad en licor filtrado

(> 1530 gpl)

Caudal hacia Edificio B

Ácido de lodos a 234/0

Se adiciona en caso de que el

rendimiento de los filtros limite el

ritmo de producción (nunca

superar ratio 0,10)

Presión en el filtro

(< 4,3 Kg/cm2)

Si P > 4,6Kg/cm2

paro de emergencia

Totalizador m3

y m3 filtrados por

ciclo

Tanque 222/22

35m3

Recoge el agua de

los dos primeros

lavados (más

concentrados en

TiO2) y la envía al

219/6

Tanque 234/7

145m3

Almacén de licor

filtrado

137

Filtro Fundabac Válvulas de registros del filtro

234 – Filtros de licor

138


Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros



Ayuda de

filtración

líquida

10 – 25 l/m3

< 10 l/m3: Caída de

rendimiento de los filtros

> 25 l/m3: Consumo extra de

dicalite

- Problemas con las bombas del

222/6

- Fallos en la v/a hacia el 234/1

(no abre / deja pasar / etc)

- Atasco

- Revisar filtro de la P222/6, placa

calibrada de recirculación y/o bomba.

Cambiar de bomba si es necesario

- Revisar v/a de envío hacia el 234/1

- Meter agua a la línea y/o desatascar

Ayuda de

filtración

sólida

0,6 - 1,5 Kg

por m3 de

licor

< 0,6 Kg/m3: Caída de

rendimiento de los filtros

> 1,5 Kg/m3: Consumo extra

de dicalite

- Tolva vacía o bajo caudal del

dosificador

- Alto caudal del dosificador

- Mantener la tolva siempre con nivel

- Ajustar variador del dosificador y, si no

es posible (debe tener aceite para que

regule), adicionar los sacos

manualmente en el 234/0, echando

inicialmente 5 sacos si es por defecto

Densidad del

234/0 ≥ 1530gpl

< 1530 gpl: Pérdida de

calidad por inestabilidad del

licor. Mayor consumo de vapor

en 237

- Exceso de adición de ácido de

lodos

- Ajustar ratio de ácido de lodos o quitar

adición de ácido de lodos

Tiempo

máximo de

filtración

14 – 16

horas

> 16 horas: Atasco en válvula

de drenaje

- Filtro pasado de horas en el

menú o atraso involuntario

- Poner tiempo máximo en el menú: 14

horas en invierno y 16 en verano

Ciclos de

filtración < 150 ciclos

> 180 ciclos: Bajada de

rendimiento con posible efecto

en la producción

- Necesidades de

mantenimiento y/o producción

- Programar cambios de telas, separando

los filtros, intentando no pasar de 180

ciclos

139

Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros

Desviación-

Consecuencia

potencial

Causa posible Acciones necesarias

Volumen de

filtración

≥ 200 m3 por

ciclo

< 200 m3 por ciclo:

Posible pérdida de

producción

- En un solo filtro:

1.Lavados deficientes

2.Telas en mal estado

- En todos los filtros:

1.Residuos en licor y/o ayuda de

filtración

2.Ayuda de filtración deficiente (fallo

en la entrada o baja

concentración)

3.Problemas de lavado

4.Problemas en las P234/1

5.Problemas en el 234/11: poco licor

por desajuste del nivel, bomba en

mal estado y/o falta de agitación

- En un solo filtro:

1.Comprobar vaciados / lavados

2.Prever el cambio de telas

- En todos los filtros:

1.Comprobar residuos en el 222/7, pasando a precapa y

ayuda de filtración sólida si están los residuos altos

2.Comprobar y ajustar ratio y concentración del 222/6

3.Comprobar vaciados y lavados, y presión y estado del

234/12 (purgar)

4.Comprobar diferencia de nivel con el 234/0, limpiar

filtros del 234/0 al 234/1 y/o revisar rodete a las

bombas

5.Comprobar y ajustar el nivel, revisar bomba y agitador

Presión en

234/12 2 – 3 Kg/cm2

<2 Kg/cm2: Lavados

deficientes

>3 Kg/cm2: Riesgo

de daños a la

instalación

- Avería en v/a o desajuste en NNs

de presión

- Revisar y reparar la válvula

- Poner NNs en 2,80 máximo y 2,50 mínimo (991 y 992

BOX HPM11)

Presión en

filtros 0 – 4,3 Kg/cm2

> 4,4 Kg/cm2: filtro a

recircular

> 5 Kg/cm2: Daños

al equipo

- Bajo rendimiento del filtro

- El programa le da paro de emergencia cuando supera

los 4,60 Kg/cm2. Anteriormente, a presión = 4,4 Kg/cm2,

en programa pone el filtro a recircular.

Nivel 234/0 40 – 80 % > 85 %: Riesgo de

rebose al suelo

- Desajuste en NN de paro por alto

nivel de decantadores y ácido de

lodos

- Comprobar NN 1037 BOX HPM9 para decantadores y

valor en menú para el ácido de lodos poniéndolos en

85 máximo

Nivel 234/7 40 – 80 % > 85 %: Riesgo de

rebose al suelo

- Entradas indeseadas o desajuste

en NN de recirculación por alto

nivel

- Comprobar entradas y NN (996 BOX HPM11 y 96 BOX

HPM13), poniéndolos en 85 máximo

140

Clasificación de los problemas que pueden provocar bajada de

rendimiento de filtración por secciones:

1- Problemas en filtración de licor

1A- Problemas en la preparación de precapa

1B- Problemas de adición de ayuda de filtración

1C- Problemas de bombeo/alimentación

1D- Problemas de deterioro de telas filtrantes

1E- Problemas de vaciados/lavados de filtros

2- Problemas en filtración de lodos

2A- Problemas de filtrabilidad por mala

estabilidad de ácido de lodos

3- Problemas en decantación

3A- Problemas de residuos en rebose de

decantadores

3B- Problemas en la adición de floculante y/o

coagulante

3C- Problemas de deterioro del floculante

234 – Causas del deterioro de rendimiento

141

4- Problemas en reducción

4A- Problemas de filtrabilidad por mala


4B- Problemas de filtrabilidad por alta densidad

4C- Problemas de filtrabilidad de licor por alta

densidad

4D- Problemas de filtrabilidad por alta

viscosidad (baja temperatura)

5- Problemas en digestión 5A- Problemas de filtrabilidad por mala

estabilidad en digestión

5B- Problemas de filtrabilidad por exceso de

sólidos finos

6- Problemas del mineral 6A- Problemas de filtrabilidad por mala mezcla

de mineral

V/A 2 Válvula de licor hacia 234/11 V/A 10 Válvula de entrada de agua por el centro de la tapa

V/A 3 Válvula de venteo durante filtración V/A 11 Válvula de precapa

V/A 4 Válvula de recirculación al 234/0 V/A 12 Válvula de alimentación de licor

V/A 5 Válvula de envío al 234/7 V/A 13 Válvula de venteo durante recirculación

V/A 6 Válvula de vaciado del filtro V/A 14-19 Válvulas de registros de filtración

V/A 7 Válvula de entrada de aire V/A 20 Válvula de entrada de agua hacia el colector de descarga

V/A 8 Válvula de entrada de agua V/A 21 Válvula de vaciado hacia el 222/22

V/A 9 Válvula de vaciado hacia el 216/12 V/A 22 Válvula de vaciado hacia drenaje

234 – Válvulas automáticas

142

Es muy importante que los vaciados de los filtros hacia el tanque 216/12

se hagan de forma correcta

Para comprobar los vaciados de los filtros existe un caudalímetro 234F12 en la línea común hacia el tanque 216/12 y un

totalizador. El totalizador se pone a 0 cuando abre la v/a 9 de uno de los filtros y para cuando encuentra todas las v/a 9

cerradas, indicando así lo totalizado durante el vaciado.

En caso de totalizar una cantidad inferior a 9 m3 (valor de puesta en marcha) saldrá el siguiente mensaje:

"POSIBLE ATASCO VACIADO FILTROS DE LICOR“

En estos casos se debe comprobar si hay atasco en la línea de descarga y si el filtro se ha vaciado correctamente

234 – Vaciado de filtros a 216/12 y barrido

automático con agua

Barrido con agua del colector de vaciado

Para minimizar atascos en la línea de vaciado de los filtros, existe la posibilidad de adicionar agua al finalizar el vaciado

del filtro.

Para ello, hay instaladas 3 válvulas automáticas en la línea de agua:

- 234V024 --> Abre para inyectar agua tras el vaciado del filtro 0

- 234V12 --> Abre para inyectar agua tras el vaciado de los filtros 1 y 2

- 234V324 --> Abre para inyectar agua tras el vaciado del filtro 3

La inyección de agua se puede hacer de forma automática (siempre que acabe el vaciado de un filtro) o de forma

manual (cuando el Panelista pulse el taco).

En modo AUTO, tras la finalización de la fase de vaciado del filtro, comenzará un tiempo de espera (establecido en 60

segundos) para realizar el barrido durante un tiempo determinado (establecido en 60 segundos)

En modo MAN, se iniciará el barrido durante el tiempo establecido (60 segundos) a petición del panelista.

143

234 – Control en la adición de ayuda de

filtración

La ayuda de filtración será normalmente líquida y por ratio. La adición de dicalite líquido se lleva a cabo de forma

automática mediante un lazo de control del caudal de ayuda de filtración, cuyo punto de consigna viene dado por la

suma de los caudales alimentados a los filtros multiplicado por el ratio anteriormente descrito.

La concentración de dicalite en la ayuda de filtración es de 60 gpl aproximadamente.

La ayuda de filtración es de vital importancia en la filtración, y un corte de poca duración puede empeorar

drásticamente el ciclo actual de los filtros.

En caso de que la diferencia entre el SP y la PV del caudal de ayuda líquida (222F23) sea mayor de 150

litros/hora durante tres minutos, el programa envía mensaje "MARCHA AYUDA SÓLIDA POR FALLO AYUDA

LÍQUIDA" y pone en marcha de forma automática el dosificador de ayuda sólida y el vibrador de la tolva

234/4.

Hay una alarma de prioridad HIGH cuando el nivel de la tolva baja del 50%.

Además, en caso de que el nivel baje del 40% durante 30 segundos, el programa envía mensaje a panel

"AVISAR A OPERADOR PARA REPONER NIVEL TOLVA DICALITE". En este caso, Panelista avisará a Ayudante

para que reponga dicalite.

Por avería en la ayuda líquida, se usará sólida mediante el dosificador o directamente en el tanque 234/0, ajustando

la dosis al caudal de envío al Edificio B (Normal mínimo: 1 saco por cada 15 m3/h).

144

234 –Residuos en válvulas (lista de

chequeo)

0 Informar al panelista de que se va a realizar un chequeo en el filtro 0

1 Bajar el caudal de alimentación al filtro a 10m3/h

2 Abrir v/a 4 de recirculación y cerrar v/a 5 de envío de licor a 234/7

3 Abrir lentamente válvula de venteo

4 Cerrar todas las válvulas automáticas excepto la 14 (v más cercana a v/a 4)

5 Esperar 1 minuto, tomar muestra V14 y etiquetarla

6 Informar a panel de que abra V15 y cierre V14

7 Abrir V15 y cerrar V14 (Es fundamental abrir la siguiente válvula antes de

cerrar la anterior)

8 Esperar 1 minuto, tomar muestra V15 y etiquetarla


10 Abrir V16 y cerrar V15

11 Esperar 1,5 minutos, tomar muestra V16 y etiquetarla



14 Esperar 1,5 minutos, tomar muestra V17 y etiquetarla



17 Esperar 2 minutos, tomar muestra V18 y etiquetarla



20 Esperar 2 minutos, tomar muestra V19 y etiquetarla

21 Si en la inspección visual se observa muestra con altos residuos dejar

cerrada la válvula correspondiente

22 Informar a panel de que se ha terminado de realizar el chequeo del filtro

23 Normalizar caudal, válvulas automáticas y abrir V5 (si procede)

24 Cerrar válvula de venteo

Valoración visual de las muestras por parte del Piloto

V14 V15 V16 V17 V18 V19

Hay una lista de chequeo específica para cada filtro

EHS: El encargado de tomar las muestras deber utilizar gafas herméticas de seguridad y guantes de goma pues existen riesgos de salpicaduras, derrames y proyecciones. Además, debe asegurarse de que no hay personas en la zona durante la toma de muestra.

145

234 –Residuos en registros (lista de

chequeo)

0 Informar al panelista de que se va a realizar un chequeo en el filtro 0 1 Bajar el caudal de alimentación al filtro a 10m3/h 2 Abrir v/a 4 de recirculación y cerrar v/a 5 de envío de licor a 234/7 3 Abrir lentamente válvula de venteo

EHS: El encargado de tomar las muestras deber utilizar gafas herméticas de seguridad y guantes de goma pues existen riesgos de salpicaduras, derrames y proyecciones. Además, debe asegurarse de que no hay personas en la zona durante la toma de muestra.

A continuación, se realiza el chequeo válvula a válvula (Ver check list completo en el documento correspondiente)

Residuos altos en muestra V14:

4 Cerrar v/m registro 2 y v/m registro 3

5 Informar a panel de que cierre todas las válvulas automáticas menos la

v14 6 Cerrar todas las válvulas automáticas excepto la 14 7 Esperar 1 minuto, tomar muestra registro 1 V14 y etiquetarla 8 Abrir v/m registro 2 y cerrar v/m registro 1 9 Esperar 1 minuto, tomar muestra registro2 V14 y etiquetarla

10 Abrir v/m registro 3 y cerrar v/m registro 2 11 Esperar 1 minuto, tomar muestra registro 3 V14 y etiquetarla 12 Informar a panel de que ya se han tomado las muestras de V14 13 Abrir el resto de válvulas automáticas (salvo resultados residuos altos) 14 Cerrar V14 a la espera de resultados de laboratorio 15 Cerrar válvula de venteo si no hay más válvulas por chequear

Residuos altos en muestra V15:

4 Cerrar v/m registro 2

5 Informar a panel de que cierre todas las válvulas automáticas menos la v15

6 Cerrar todas las válvulas automáticas excepto la 15

7 Esperar 1 minuto, tomar muestra registro 1 V15 y etiquetarla

8 Abrir v/m registro 2 y cerrar v/m registro 1

9 Esperar 1 minuto, tomar muestra registro2 V15 y etiquetarla

10 Informar a panel de que ya se han tomado las muestras de V15

11 Abrir el resto de válvulas automáticas (salvo resultados residuos altos)

12 Cerrar V15 a la espera de resultados de laboratorio

10 Cerrar válvula de venteo si no hay más válvulas por chequear

Válvula Registros V14 1 -> 2 -> 3 -> V15 1 -> 2 -> V16 1 -> 2 -> V17 1 -> 2 -> V18 1 -> 2 -> V19 1 -> 2 -> 3 ->

Valoración visual de las muestras: 16

Si en la inspección visual se observa muestra con altos residuos dejar cerrada la válvula correspondiente

17 Informar a panel de que se ha terminado de realizar el chequeo del filtro 18 Normalizar caudal, válvulas automáticas y abrir V5 (si procede) 19 Cerrar válvula de venteo

Hay una lista de chequeo específica para cada filtro 146

v/m de venteo

v/m de toma

de muestra

v/m de vaciado del cubeto

Antes de coger la muestra, hay que avisar al panelista para que baje el caudal de alimentación del filtro a 10 m3/h de manera que se minimicen

las sobrepresiones durante la toma de muestra.

Es muy importante asegurar la limpieza de los botes y de la v/m toma muestra para evitar contaminaciones en las muestras que pueden dar lugar

a falsos resultados en el análisis.

Antes de la toma de muestra la v/m de vaciado del cubeto debe estar cerrada y solo se abrirá cuando se vaya a tomar la muestra (línea

conectada a la recirculación hacia el 234/0). Durante la toma de muestra se debe abrir la v/m de venteo muy lentamente.

En caso de que el resultado de la analítica de residuos de un filtro esté fuera de

especificación (> 0.040 gpl), se enviarán a laboratorio muestras individuales de las 6

válvulas de filtrados, y posteriormente se mandarán muestras individuales de los registros

cuyo resultado está fuera de especificación.

Existen listas de chequeos con el

procedimiento a seguir durante la toma

de muestras de las válvulas y los registros de

cada filtro.

Estas listas deben ser cumplimentadas

siempre que se realice este procedimiento.

Las listas de chequeo se pueden encontrar en

la BBDD Instrucciones de Operación, en la

instrucción “Actividades temporales” de la

sección 234 (TEH-IC-IPA-234-ACTEMP)

IMPORTANTE:

Recordatorio sobre toma de muestras en filtros de licor (Abril 2019)

234 – Aprendizajes Todos los aprendizajes a partir del 1 Enero 2021 se encuentran individualmente


147

Pérdida de producción por bajo rendimiento filtros de licor (17/03/2019)

Acciones tomadas de forma inmediata:

- Chequeo de densidades en purgas de decantadores y ajuste en función

de resultados (se cortan las purgas de los conos con licor)

- Ajuste de densidad en 234/0 (el ácido de lodos estaba cortado, se

comienza a adicionar para ir a valores habituales de densidad)

- 4 Lavados al suelo

- Tolva de dicalite sólido E/S + comprobación adición correcta ayuda líquida

- Comprobación adición correcta floculante

¿Qué ocurrió?

Pérdida de dos cargas de digestión (1 en turno de mañana y 1 en turno de tarde) por bajada de rendimiento en filtros de licor. Ciclos < 150 m3 en filtros 1 (114 ciclos) y 2 (119 ciclos + 3 registros anulados)

Sin impacto en filtro 3 (15 ciclos) cuyos ciclos finalizan por tiempo máximo de filtración

Causa raíz: Acolmatamiento de telas por presencia de finos

en 234/0 y 219/11 provocados por exceso de purgas en

decantadores (Durante una parada de producción para normalización del

tanque 234/0 se bajó el ritmo de alimentación a decantadores pero se mantuvo el de

purgas)

Cabe destacar como parte muy positiva la

actuación rápida y efectiva de los operadores de

producción.

¿Qué podemos hacer para mejorar?

- Mantener el ratio de purgas/alimentación a decantadores en especificación (0,15

– 0,25)

- Gestionar alimentaciones de los filtros según rendimiento individual de cada uno

148

Rotura disco de ruptura del filtro de licor 0 (28 Enero 2019)

TEMPORALMENTE Y AHORA…

- Antes de iniciar el vaciado de algún filtro,

tenemos que comprobar el estado del caudal de

alimentación del resto de filtros. En caso de PV <

SP, debemos bajar el caudal del filtro con baja PV

para asegurarnos que la v/a regula y no tengamos

picos de exceso de alimentación.

DEFINITIVAMENTE Y A MEDIO PLAZO…

- Haremos una modificación en los programas para

que la bajada de caudal en los filtros se haga de

forma automática. (HECHO)

- Mejoraremos comunicación 234/0 – 234/1 y

bombeo de las P234/1 de forma planificada.

(HECHO)

¿Qué ocurrió?

El día 28/01 sobre las 15:50h se produce un pico de alta presión en el filtro de licor 0, el programa da paro de emergencia y el

panelista pone el filtro a lavar e inicia un nuevo ciclo de filtración. Se detecta la rotura del disco sobre las 9h del día 29 al

comprobar que la presión del filtro apenas había subido en todo el ciclo.

El pico de presión se produce al poner a lavar el filtro 2: la v/a de alimentación al filtro 0 estaba abierta al 100% debido a que la

PV de caudal era menor que el SP de manera que, al cerrar la v/a de alimentación del filtro 2 para iniciar el vaciado, aumentó

significativamente el caudal de entrada al filtro 0 haciendo que la presión subiera de forma inmediata y se registrara el pico que

hizo que el disco rompiera.

La causa raíz fue que el bombeo de las P234/1 en ese momento era inferior al necesario para mantener los caudales de los 3

filtros con los SP establecidos.

Acciones:

149

Para minimizar los disparos de los discos de ruptura por picos puntuales en el caudal de alimentación

antes de iniciar el vaciado de un filtro, el programa vigilar las alimentaciones del resto de filtros de manera

que:

- Si no hay incidencias en las alimentaciones, comienza el vaciado del filtro cerrando válvulas 12 y 5 y abriendo la 9

(Vaciado con tiempo del menú al 216/12).

- En caso de que haya algún filtro que cumpla las siguientes tres condiciones:

Lazo de caudal de alimentación en AUTO Y Diferencia entre la PV y el SP de caudal mayor de 7m3/h Ó OP del

caudal de alimentación mayor que 95%

El programa no iniciará el vaciado del filtro y mandará un mensaje “COMPRUBE SP Y OP ALIM. FUN x”

En este caso, el panelista debe bajar el SP de alimentación al filtro en cuestión (poner el valor de la PV –

1m3/h).

A continuación, debe esperar que el lazo de caudal actúe y que la válvula regule (la OP empezará a bajar).

Una vez que la PV y el SP de caudal sean similares, el Panelista podrá confirmar el mensaje y el programa iniciará

el vaciado del filtro correspondiente.

Cambio en programa tras incidente anterior:

150

Caída de rendimiento en filtros de licor (Diciembre 2015)

Diagnóstico:

1- Falta de ayuda de filtración

2- Exceso de floculante

a) Disminución de carga contaminante de residuos hacia decantadores

b) Irregularidades en la entrada de floculante

3- Exceso de purgas en decantadores

9DIC 26DIC

151

1- Falta de ayuda de filtración (09/12/15)

Acción: Adición de dicalite de forma manual al tanque 234/0 hasta reparación del tornillo o P222/6.

Bombas

P222/6 y

P222/3 F/S

Adición de

ayuda de

filtración

sólida

Avería del tornillo

dosificador de

dicalite sólido

Falta de ayuda de

filtración durante más

de 1h

Caída de rendimiento

en filtros de licor

m3 filtrados

152

2- Exceso de floculante

Residuos licor reducido

Residuos rebose

decantadores

a) Disminución de carga contaminante de residuos hacia decantadores

Acción:

Ajuste ratio

floculante-coagulante

De 22l/m3 a 20l/m3

Reparto 70%floc: 30%coag

b) Irregularidades en la entrada de floculante

Acciones:

- Cambio de bomba P219/4/2 por P219/4/1

- Revisión de caudalímetro 219F25

- Se deja fijo variador de frecuencia de la

P219/4/1

153

3- Exceso de purgas en decantadores

Ratio ácido lodos /

licor a 219

Medidas de densidad muy baja en purgas de decantadores.

Conos B purgando licor.

Acciones:

- Ajuste tiempo entre purgas – De 85 a 120min

- Tiempos de purga en conos A – 45 o 65s

según densidad

- Tiempos de purga en conos B – 10s con el

objetivo de anular la purga

Se continúan midiendo las densidades de las

purgas diariamente ajustando frecuencia y

tiempos según los resultados.

216SY101.L

0,319

U.A.

Estabilidad Licor Reducido

28/12/15 26/12/15 24/12/15 22/12/15 16/12/15 14/12/15 12/12/15 10/12/15

28/12/2015 18:25:29Estabilidad 216/12

0

0,4

0,6

0,8

1

1,2

1,5

Mayor uso de ácido de lodos

Inestabilidad del licor

154

Falta de ayuda de filtración (Julio y Diciembre 2015)

La ayuda de filtración es de vital importancia en la filtración y un corte de poca duración puede empeorar

drásticamente el ciclo de los filtros y, por lo tanto, el caudal de alimentación hacia el Edificio B:

30JUL’15: Falta de ayuda de filtración líquida

Falta de adición de ayuda de filtración hacia el 234/0 durante más

de 2horas. Reparación de la P222/6 Obliga a añadir dicalite

sólido Un fallo en el tornillo dosificador del dicalite

sólido hace que no se adicione ningún tipo de ayuda de

filtración durante más de 1hora La caída de los filtros

permite ver este error Acción: Adición de dicalite de

forma manual al tanque 234/0 hasta reparación del

tornillo o P222/6.

APRENDIZAJE

Es imprescindible adicionar ayuda de filtración durante la

operación de filtración de licor ya sea de forma líquida o

sólida y manual o mecánicamente.

09DIC’15: Falta de ayuda de filtración líq + sól

155


1-

a) 4,4 Kg/cm2 c) 4,6 Kg/cm2

b) 4,5 Kg/cm2 d) 4,7 Kg/cm2

2-

a) Ajustar ratio de floculante c) Comprobar vaciados y lavados del filtro

b) Bajar densidad en 234/0 d) Todas son correctas

3-

a) Evitar que se colmanten las telas c) Evitar que se inestabilice el licor

b) Evitas atascos en la v/a de drenaje d) Todas son correctas

4-

a) Recirculación, llenado del 234/11 y filtración c) Llenado del filtro, soplados, homogeneización y formación de precapa

b) Recirculación, homogeneización y precapa d) Llenado del 234/11, soplados, homogeneización y formación de precapa

5-

a) Por tiempo indicado en menú c) Según nivel del 222/22

b) Por presión en el filtro d) Todas son correctas

6-

a) 1500 - 1520 gpl c) > 1600 gpl

b) > 1530 gpl d) No hay especificación de operación

7-

a) Cuando se produce una parada de la P222/6 c) Cuando hay una diferencia mayor de 150l/h entre el SP y la PV del caudal

de ayuda líquida durante 3 minutos consecutivos

b) Cuando el nivel de la tolva baja del 50% d) Nunca arranca de forma automática

8-

a) 30m3/h aprox c) Al máximo posible

b) 10m3/h aprox d) No hay especificación de caudal en este procedimiento

¿Qué densidad debemos tener en el 234/7?

¿A qué presión el programa da paro de emergencia al filtro?

En caso de caída de rendimiento en un solo filtro, ¿qué debemos hacer?

¿Cuál es la razón de que exista un tiempo máximo de filtración?

¿Qué pasos componen la fase de precapa?

¿Por qué se produce el final de vaciado en un filtro?

¿En qué momento arranca la ayuda sólida de forma automática?

¿A qué caudal debemos alimentar el filtro mientras se realiza una prueba de registros o de válvulas?

156

9-

a) Dejarlo F/S hasta confirmar resultado de laboratorio c) Vaciar el bote y volver a tomar la muestra

b) Esperar el resultado de laboratorio d) Ninguna es correcta

10-

a) Falta de ayuda de filtración c) Exceso de purgas en decantadores

b) Exceso de floculante d) Todas son correctas

11-

a) Comprueba que todos los filtros tienen la v/a de

alimentación al 100%

c) Comprueba que los lazos de alimentación están regulando correctamente

b) Comprueba que hay bajo nivel en el 216/12 d) No hace ninguna comprobación

12-

a) Confirmar el mensaje sin ninguna acción adicional c) Bajar SP de alimentación hasta asegurar que la v/a de alimentación regula

correctamente y después confirmar el mensaje

b) Dar paro de emergencia y hacer el vaciado del filtro de

forma manual


13-

a) < 0,04 gpl c) < 0,02 gpl

b) < 0,4 gpl d) No hay límite de especificación

14-

a) Pigmento de alto tamaño de partícula c) Afecta a precipitación y da mal color en descarga de calcinadores

b) Residuos en pigmento final d) No tiene consecuencias negativas

15-

a) Pérdida de calidad en el licor y aumento de consumo de

vapor en concentración de licor

c) Aumento del volumen de efluente fuerte hacia cristalización

b) Bajos tamaños de cristal en descarga del calcinador d) No tiene consecuencias negativas

¿Cuál es el límite de especificación de residuos en las muestras de los filtros?

¿Qué consecuencias tiene mandar licor con altos residuos hacia el edificio B?

¿Qué consecuencias tiene mandar licor con baja densidad hacia el edificio B?

¿Qué debemos hacer si durante la prueba de registros o válvulas observamos una muestra con residuos?

Posibles causas que afectan al rendimiento de los filtros de licor

¿Qué comprobaciones hace el programa de los filtros antes de iniciar el vaciado de uno de ellos?

¿Qué debemos hacer en caso de que aparezca el nivel "COMPRUEBE SP Y OP ALIM. FUN X" en panel?

157

Toma de muestras edificio A

158

159

¿Dónde puedo localizar el

PAR (Plan de análisis de rutina) y los métodos

de análisis que se realizan en producción?

En la base de datos “Métodos y Documentos de Laboratorio”

El PAR está estructurado por edificios y en sus últimas

pestañas aparecen los botes que deben usarse por seguridad

para la toma de muestras.

Tipos de muestras

TIPOS DE MUESTRAS: Se establecen 3 tipos de muestras en función del tipo de muestra:

160

RUTINA RUTINA

ESPECIALES

ESPECIALES

Aquellas muestras que están

contempladas en el Plan Analítico

de Rutina (PAR)

Son aquellas muestras que, no

estando dentro de la frecuencia

establecida en el PAR, son

recogidas de forma temporal y

pactada en frecuencia y analítica en

los mismos lugares y de la misma

manera que las muestras del PAR.

Son aquellas muestras que no

cumplen ninguno de los dos

criterios anteriores

PAR Edificio A

161 Esta versión puede estar obsoleta. Ir a la base de datos para obtener la más actualizada

PAR ETP

162 Esta versión puede estar obsoleta. Ir a la base de datos para obtener la más actualizada

163

Etiquetado y envase de muestras

TIPO DE ENVASE Co-productos o

MMPP

Proceso

Muestra PFE Calcinador Sólido Líquido Sólido Líquido tª<60ºC Líquido tª>60ºC

TIPO DE

ENVASE

Saco de

papel

Cazo Bolsa

minigrip 30104079

Frasco

plástico

rosca estrella

Frasco plástico

alta temperatura 30107980

TIPO DE

ETIQUETA

Incluida

en el

saco de

papel

Rutina

No lleva

Especial

La del

Edificio C

Caparrosa, Lodos y

Sulfato férrico

La del Edificio A

Monohidrato

La de la ETP

Neutra

La del Edificio B

MMPP

A &

ETP

B &

Neutra

C D+S

30104136

30104137

30104138

30104139

164

Datos a rellenar en la etiqueta (Todas las etiquetas tienen los mismos apartados)

EL REVERSO ES RELLENADO

POR ANALISTAS

EL ANVERSO ES RELLENADO POR

OPERADORES

RELLENAR

PARA

MUESTRAS DE

RUTINA

RELLENAR

PARA

MUESTRAS DE

RUTINA

ESPECIALES o

ESPECIALES

IMPORTANTE!!

INDICAR

ANALÍTICA

REQUERIDA Y

FIRMA

OPERADOR

IMPORTANTE!!

INDICAR

PRIORIDAD

En el caso de Muestra de Rutina solamente se cumplimentaran el anverso del primer y segundo cuerpo

indicando punto de toma de muestra, fecha, hora y nombre del muestreador.

En el caso de las Muestras de Rutina especiales y Especiales además de rellenar los cuerpos primero y

segundo, se cumplimentará el tercer cuerpo en el que se indicará los análisis a realizar y se firmará la

solicitud (un operador o mando de Producción) indicando la urgencia en la casilla correspondiente. Se

podrá corregir el tiempo de "8 horas" a otro inferior, evitando así marcar la casilla "inmediata".

Correcto etiquetado de Muestras

Considerar que hay muestras que requieren un pretratamiento antes de poder ser analizadas y dilatan la

entrega del resultado. Indicar la urgencia de la muestra es el dato más importante para que el analista

sepa la prioridad que tiene y gestionar el tiempo.

Indicar en la

etiqueta si se

desea que se

llame a una

persona en

concreto para la

entrega del

resultado de la

muestra especial.

165

Consideraciones durante la toma de muestras

Un análisis útil empieza por una toma de muestra correcta y representativa

Para evitar casos de contaminación cruzada que den lugar a resultados erróneos

posteriores y/o accidentes/incidentes:

166

BOTES LIMPIOS

SIN MATERIAS EXTRAÑAS EN

SU INTERIOR O RESTOS DE

MUESTRAS

INTEGRIDAD FÍSICA DEL FRASCO

TAPÓN CUERPO ROSCA

GARANTIZA SU ESTANQUEIDAD

ENJUAGAR EL RECIPIENTE CON LA

PROPIA MUESTRA SI ES POSIBLE

POR TU SEGURIDAD Y LA DE TUS

COMPAÑEROS:

DESÉCHALO SI ESTÁ EN MAL ESTADO

El frasco debe llegar al laboratorio limpio exteriormente y con la etiqueta legible

167

Si tienes alguna duda o quieres saber más, ponte en

contacto con Lucía Vicente en

[email protected]

o en la extensión 222 de tu teléfono fijo

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