La exigencia de homogeneidad, será

mayor cuanto menor sea el animal

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HOMOGENEIDAD DEL PIENSO FACTOR CLAVE EN LA ALIMENTACION ANIMALJoaquín Loscos , Tecnología de piensos - Buhler, S.A.

Una correcta homogeneidad de los ingredientes que forman una mezcla de pienso, es clave para una absorción

completa de todos los nutrientes que la conforman.

Siempre se debe tener en cuenta que la exigencia de homogeneidad, será mayor cuanto menor sea el animal.

Pollitos o lechones, debido a su tamaño y la cantidad de alimentación que reciben diariamente, requerirán una precisión mayor en la homogeneidad que por ejemplo una vaca en la parte central de su vida.

Figura 1. Esquema de los movimientos de los componentes de la mezcla en una mezcladora estática

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DIVERSOS PUNTOS DE MEJORA DE LA HOMOGENEIDAD

La homogeneidad del pienso comienza ni acaba en la maquina mezcladoraPor raro que pueda parecer, la homogeneidad del pienso no comienza ni acaba en la máquina mezcladora, corazón del proceso de producción, y quitar especialmente diseñada para este trabajo.

Uno de los puntos que más favorece la correcta homogeneidad, y al que menos atención se le dedica, es el proceso de pesaje.

Un pesaje incorrecto de las materias especialmente de aquellas más delicadas, con errores de precisión por encima de lo admisible, nutrológicamente hablando, harán que posteriormente no sea posible encontrar los ingredientes en su proporción adecuada en el producto final.

Existen otros puntos de mejora, como la instalación de mezcladoras estáticas en lugar de depósitos de espera (ver Figura 1), o trabajar en los equipos de transporte para evitar la dispersión de partículas, que se puede producir al mover los productos por fábrica.

Además, se pueden tomar prestadas ideas de otros sectores de producción alimentaria, en todo lo relativo a depósitos de almacenaje, alturas de los mismos, vaciado , etc.

Un aspecto básico para obtener una buena homogeneidad es el espectro de granulometría de las partículas a mezclar

Algunos productos, como los microingredientes, traen su propia granulometría, que no suele ser modificada durante el proceso de fabricación, pero otros sí deben ser reducidos de tamaño, para que se pueda realizar correctamente la absorción de sus nutrientes.

No se suele tener en cuenta cuando hablamos de homogeneidad, y como veremos a continuación, es básico, la granulometría de las partículas a mezclar. Este dato y, en concreto, el espectro de granulometría que entra a la mezcladora, debe tenerse muy en cuenta, dado que es un factor que debe ir en consonancia, por ejemplo, con la velocidad del rotor de la propia mezcladora.

LA MEZCLADORA, MÁQUINA PRINCIPAL DEL PROCESO DE HOMOGENIZACIÓN

Aunque como se ha visto, hay margen de mejora desde el proceso de dosificación hasta el llenado del camión/saco, cuando hablamos de homogeneización, estamos hablando de la mezcladora, como máquina principal encargada de este proceso, aunque haya alguna otra que también pueda realizar esta labor.

Para un correcto proceso de mezclado es fundamental que la mezcla cumpla una serie de requisitos, en cuanto a granulometría, densidad, humedad, etc. Estos criterios del producto deben ir en consonancia con algunas de las características del equipo mezclador:

Las densidades de todos los componentes, desde el de menos densidad al de mayor densidad, deben estar dentro de un rango considerado óptimo.

La granulometría de todos sus componentes, ya que deben encontrarse dentro de un rango limitado de tamaño, desde la partícula más pequeña a la más grande, como hemos visto antes en el apartado relativo a molienda.

Asimismo, se debe tener en cuenta la adición de líquidos dentro del proceso de mezclado, o en otro proceso aparte.

Como también la humedad que puedan aportar los distintos componentes, como factores que pueden favorecer o perjudicar una

correcta homogeneidad.

Al mismo tiempo, y no menos importante, se deben tener

en cuenta todas las recomendaciones, especialmente

las del fabricante, en lo relativo a la máquina

mezcladora, para conseguir una homogeneidad final,

que se encuentre dentro del rango deseado, y sobre

todo dentro de los estándares europeos, que señalan

como rango de homogeneidad óptimo lo más cercano

posible al 5% o por debajo de este valor.

La mezcla debe cumplir una serie de requisitos en cuanto a granulometría, densidad y humedad

Podemos mejorar la homogeneidad de la mezcla en muchos puntos del proceso, antes y después del proceso de mezclado, así como en su transporte

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TIPOS DE MEZCLADORAS Y ADICIÓN DE LÍQUIDOS

Como ya hemos dicho, dependiendo de las características técnicas de la mezcladora, pueden ser necesarios distintos tiempos de mezclado, o distinto proceso de adición de líquidos, para conseguir una homogeneidad correcta y ausente de grumos.

Que la mezcladora sea de palas o de espiral define el tiempo mínimo necesario de mezclado, así como el % mínimo de llenado con el que debe usarse, si queremos que sea capaz de alcanzar una buena homogeneidad.

En cada circunstancia, para cada caso particular, se debe respetar el tiempo de mezclado mínimo en seco, de adición de líquidos, y de mezcla con los líquidos ya añadidos.

Es especialmente importante respetar el tiempo de mezclado si la adición de líquidos se realiza dentro de la propia mezcladora

Un líquido incorrectamente pulverizado, con un tiempo corto de mezclado, generará irremediablemente problemas.

Se deben respetar los tiempos y giros mínimos del rotor para que los líquidos puedan llegar a todas las zonas de la mezcladora.

De la misma manera, y en contraposición con lo anterior, no se deben sobrepasar tiempos máximos de mezclado, dado que podemos provocar un cierto desmezclado, al volverse a juntar las materias debido a su peso específico.

EL ROTOR DE LA MÁQUINA MEZCLADORA Y SU VELOCIDAD

Uno de los aspectos mecánicos más importantes, a excepción hecha del tipo de rotor de la máquina, es el de la velocidad del rotor.

Productos granulados o de densidad alta, requieren de menos velocidad del rotor.

Sin embargo, productos molidos finos, requieren de velocidades más altas.

Esto se debe tener en cuenta sobre todo si la mezcladora se adquirió para unos fines diferentes a los que finalmente el mercado ha requerido.

El tipo de mezcladora marca el tiempo necesario de mezclado para conseguir una buena homogeneidad

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¿Y EN ESPAÑA?

Por el contrario , la costumbre más habitual en España es la de adicionar todos los componentes, macroingredientes, microingredientes, líquidos y medicados, directamente en la mezcladora principal.

Esto además entraña la necesidad de realizar frecuentes limpiezas en el interior, con el consiguiente riesgo que ello representa.

Las limpiezas deberán ser más frecuentes y profundas dependiendo sobre todo del % de líquido a añadir, tipo de líquido, grado de llenado y porcentaje de residuos que el diseño de cada máquina consigue obtener.

Solo en ocasiones puntuales, y debido a requisitos concretos se utilizan homogeneizadores, tambores rociadores, reengrasadores o mezcladores previos al proceso de granulación, como equipos de mezclado de líquidos y sólidos.

¿CÓMO SE TRABAJA EN EUROPA?

La costumbre más extendida en Centroeuropa, al respecto del proceso de mezclado, es la de mezclar sólidos en la mezcladora principal, y dejar el mezclado de líquidos a máquinas específicas, con la velocidad de rotor necesaria para una correcta homogeneización, dado que en muchas ocasiones, la velocidad de la mezcladora principal no es suficiente para realizar un mezclado intensivo, como el que requieren los líquidos.

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Test de homogeneidad de la mezcladoraPor último y con el objeto de mantener los estándares más altos de control de calidad, y en aras de poder realizar los correspondientes mantenimientos correctivos, para estar seguros de que en todo momento estamos fabricando un producto con una homogeneidad adecuada, se deberían llevar a cabo controles periódicos de homogeneidad de la mezcladora.

Estos controles, denominados test de homogeneidad, tienen la misión de detectar si se produce alguna anomalía en el interior de la mezcladora que no le permita seguir manteniendo el mismo grado de homogeneidad de la mezcla , que cuando se adquirió.

El proceso para realizar el test de homogeneidad es relativamente sencillo, y está compuesto de 3 partes

ADICIÓN DEL PRODUCTO CONTRASTEPrimeramente se vacía toda la mezcla dentro de la mezcladora. Antes de comenzar el mezclado y la adición de líquidos , se añade un producto de contraste. Este producto debe ser añadido en la parte superior de la mezcla, y con mucho cuidado de que no haya elementos externos que puedan perjudicar su adición, como por ejemplo aspiraciones en marcha, que puedan reducir la cantidad efectiva de producto depositada en la mezcla.

Los productos más usuales utilizados como producto de contraste son metilvioleta, sal, trazas con base de cobalto o manganeso o polvos magnéticos coloreados, también denominados microtrazadores.

A saber que: - El metilvioleta no puede usarse con alfalfa o tiene ciertas limitaciones respecto al tamaño de partícula.

- La sal no debe usarse cuando este mismo producto forme parte de los microingredientes, porque podría distorsionar el resultado.

Como ejemplo se puede decir que 10 gramos de metilvioleta tienen el mismo número de partículas que 5 kilos de sal, por lo que se debe elegir el producto de contraste adecuado para cada circunstancia.

MEZCLADO NORMALSe procede a realizar la mezcla de manera normal.

RECOGIDA DE MUESTRASUna vez acabado el proceso de mezclado, se deben recoger muestras in situ, dentro de la mezcladora.

Esta parte debe realizarse de una manera extremadamente exhaustiva, para evitar errores en la medición final.

Dependiendo del tamaño y forma de la mezcladora se deben tomar un número de muestras mayor o menor para que resulte representativo, en general de unos 50 gramos cada muestra.

Según el tipo de producción de pienso que se realice, el grado de disolución recomendado varía entre 1:10.000 a 1:100.000, siendo este el factor que relaciona la cantidad de producto de contraste añadida con la cantidad de producto a contrastar.

ANÁLISIS DEL GRADO DE ABSORCIÓN

Por último, las muestras deben ser enviadas al laboratorio para un análisis del grado de absorción que cada muestra arroja, obteniéndose así los valores máximos y mínimos de absorción, con los que posteriormente se calculará la desviación promedio, y consecuentemente el valor del coeficiente de variación o CV.

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