PDVSA-O201 1997

PDVSA N° TITULO

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHAAPROB.FECHA

VOLUMEN 12

� PDVSA, 1983

O–201 SELECCION Y ESPECIFICACIONES DEAPLICACION DE PINTURAS INDUSTRIALES

PARA APROBACION

José Gilarranz Antonio OrtizAGO.88 AGO.88

ESPECIFICACION DE INGENIERIA

AGO.88

NOV.94

ENE.97 L.T.

L.T.1

0

Revisión General

Revisión General 33

34

34

E.J.

E.J.

A.N.

A.N.

J.S.

MANUAL DE INGENIERIA DE DISEÑO

ESPECIALISTAS

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SELECCION Y ESPECIFICACIONES DEAPLICACION DE PINTURAS

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.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

Indice1 ALCANCE 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 GENERAL 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 PREPARACION DE SUPERFICIES DE ACERO 5. . . . . . . . . . . . . . . 3.1 General 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2 Preparación de la Superficie por Limpieza con Chorro Abrasivo 6. . . . . . . 3.3 Preparación de la Superficie por Limpieza con Baño Químico 9. . . . . . . . . 3.4 Preparación de la Superficie Mediante Limpieza Manual 10. . . . . . . . . . . . . 3.5 Equipos y Estructuras a ser Pintadas en el Campo 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6 Preparación de la Superficie para Repintar 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.7 Protección de Equipo Contiguo o Adyacente 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 PREPARACION DE SUPERFICIES DE CONCRETO 12. . . . . . . . . . . 4.1 Superficies de Concreto Nuevo 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2 Superficies de Concreto Viejo 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 METODOS DE INSPECCION Y CRITERIOS DE ACEPTACION 12. . 5.1 Pruebas 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2 Inspección 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3 Reparación de Defectos o Daños 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 REQUISITOS PARA LA APLICACION DE PINTURA 15. . . . . . . . . . . 6.1 General 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2 Aplicación por Rociado 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3 Aplicación por Brocha 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4 Aplicación por Rodillo 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 IMPRIMACION Y ACABADO 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 PREPARACION, IMPRIMACION Y PINTURA EN EL TALLER 18. . .

9 PREPARACION PARA EL RECUBRIMIENTO DE SUPERFICIESIMPRIMADAS EN EL TALLER 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 REQUERIMIENTOS ESPECIALES 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.1 Acero Inoxidable 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2 Superficies Galvanizadas 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3 Recubrimientos de Aluminio 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.4 Madera 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 SEGURIDAD EN LA APLICACION DE PINTURA 21. . . . . . . . . . . . . . 11.1 Alcance 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.2 Manejo de Materiales de Recubrimiento 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

http://www.intevep.pdv.com/santp

http://www.intevep.pdv.com/santp/mid/indice_mid.htm

http://www.intevep.pdv.com/santp/mid/vol12/indice_vol12.htm

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11.3 Protección del Personal 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 AMBIENTE RURAL 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1 Rango de Temperatura: –50°C � T � 0°C 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2 Rango de Temperatura: 0°C < T � 65°C 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3 Rango de Temperatura: 65°C < T � 93°C 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4 Rango de Temperatura: 0°C < T � 93°C 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 Rango de Temperatura: 93°C < T � 150°C 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6 Rango de Temperatura: 93°C < T � 175°C 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7 Rango de Temperatura: 93°C < T � 400°C 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.8 Rango de Temperatura: 400°C < T � 538°C 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.9 Rango de Temperatura: 175°C < T � 538°C 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 AMBIENTES MARINO E INDUSTRIAL 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1 Rango de Temperatura: –50°C � T � 0°C 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2 Rango de Temperatura: 0°C < T � 93°C 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3 Rango de Temperatura: 93°C � T � 175°C 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4 Rango de Temperatura: 93°C � T � 175°C 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5 Rango de Temperatura: 175°C � T � 538°C 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6 Superficies de Acero Galvanizado 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7 Superficies Expuestas a Salpique o Eventual Inmersión en

Agua Salada. 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 RECUBRIMIENTOS INTERNOS 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1 Inmersión en Agua Potable 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2 Inmersión en Agua de Formación, de Mar y Lacustre 26. . . . . . . . . . . . . . . . 3.3 Tanques Conteniendo Hidrocarburos 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4 Tanques Conteniendo Combustible Derivados del Petróleo 27. . . . . . . . . . . 3.5 Inmersión en Jet A–1 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 GENERAL 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 SEGURIDAD 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 INSTRUMENTOS 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 AVISOS 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 RENGLONES DE MAQUINARIA/ELECTRICIDAD 30. . . . . . . . . . . . .

6 TUBERIA (DENTRO DE LOS LIMITES DE LA PLANTA) 30. . . . . . . . 7 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE ACERO 31. . . . . . . . . . . . . . . . .

8 TANQUES 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 CALENTADORES E INTERCAMBIADORES DE CALOR 32. . . . . . .




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1 ALCANCEEsta especificación cubre los requisitos que rigen la selección y aplicación depinturas para la construcción de estructuras, equipos y tuberías de Acero alCarbono, a menos que se indique lo contrario. Esta norma está dividida en tressecciones:

Parte I, Resume los requerimientos básicos.Parte II, Establece la selección de los sistemas de pintura para

condiciones específicas.Parte III, Presenta un esquema resumido del código de colores.

PARTE I – REQUERIMIENTOS1.

2 GENERAL

2.1 La técnica general de preparación de superficies debe ser la recomendada porla NACE TM–01–70/75 u otras normas equivalentes. La superficie preparadaantes de la aplicación de la primera capa será de acuerdo con el grado respectivo,como se especifica en la NACE TM–01–70/75 o equivalentes. La selección delsistema de pintura se hará de acuerdo a los detalles mostrados en la Parte II.

2.2 Los esquemas de colores deben cumplir con el código de colores establecido enla Parte III y los colores normales aprobados por la industria.

2.3 Los sistemas de pintura están especificados por el espesor de la película seca decada capa y el espesor total de película seca del sistema.

2.4 A menos que se establezca otro lineamiento en el programa, el espesor total dela película seca de los sistemas de pintura debe ser 125 micrones como mínimo.

2.5 Las diferentes capas que forman un sistema de pintura deberán ser del mismofabricante, para asegurar su compatibilidad, a menos que se establezca otrolineamiento en el programa.

2.6 La Sección de Referencias indica las normas utilizadas en esta especificación.

2.7 Si un trabajo es contratado, el Contratista preparará un programa detallado depintura y/o un procedimiento de trabajo, que incluya (pero no limitado a) lainformación indicada como sigue:

a. Provisiones para el manejo y almacenaje de la pintura en el sitio




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b. Preparación de la superficie.

c. Aplicación de la pintura.

d. Procedimientos de inspección antes, durante y después de la aplicación dela pintura.

El Contratista encargado del trabajo de pintura será responsable por:

– La calidad de la mano de obra, el cumplimiento estricto de ésta especificacióny todos los documentos relacionados con la misma, tales como regulacionesdel sitio, reglas de seguridad, normas y códigos mencionados, etc. No sepermitirá desviaciones a menos que estén debidamente autorizadas porescrito.

– La obtención de la aprobación por parte de la Filial respecto a certificación deseguridad, disponibilidad (equipos, tuberías, etc.) y pruebas realizadas, antesde iniciar cualquier trabajo de pintura.

– El mantenimiento del trabajo de pintura hasta la culminación del contrato. Estoincluirá la reparación de cualquier daño. Cuando el daño sea causado porotros, se convendrá el pago por la reparación.

– Las condiciones de las pinturas, mediante la obtención de los certificados decalidad suministrados por el fabricante de las pinturas.

– El resguardo de todas las pinturas, y solventes, suministro de materiales delimpieza, herramientas, acomodo del sitio, servicios de transporte ysupervisión competente, necesarios para el cumplimiento satisfactorio deltrabajo.

– El mantenimiento de las instalaciones del taller, herramientas y equipos encondición satisfactoria y limpia. Las pistolas de rociar, brochas, rodillos,recipientes para mezcla de pinturas y similares serán limpiados regularmentey serán los adecuados para su propósito.

– El suministro de todo el equipo necesario, protección contra la intemperie yandamiaje para pintar tanques de almacenamiento y asegurar que el trabajose realice de acuerdo con esta especificación y los programas convenidos.

– La conexión a tierra del equipo mecánico y las precauciones para prevenir laacumulación de electricidad estática.

– Tomar todas las precauciones necesarias para evitar la interferencia con eltrabajo de otros contratistas.

– La protección de todo equipo, estructuras y cualquier otra área contra dañomecánico, daño causado por los abrasivos durante la limpieza con chorro,salpicaduras de pintura o sobrerrociado.Ejemplos de las áreas a ser protegidas son: vástagos de válvulas, vidrio,manómetros con visores de vidrio, instrumentos, artefactos de iluminación,




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maquinaria incluyendo generadores, compresores, bombas etc., cables ocañerías de acero inoxidable, rejillas, mesas y tableros de control, placas deidentificación de equipos, u otras áreas de la estructura que no estén siendopintadas en ese momento en particular.

3 PREPARACION DE SUPERFICIES DE ACERO

3.1 General

3.1.1 El buen desempeño del sistema de pintura dependerá principalmente de lapreparación de la superficie, la cual consiste en remover la mayor cantidad dematerial extraño depositado sobre la superficie metálica, acondicionándola paraque la pintura utilizada como primera capa pueda mojarla (humectarla)completamente y permitir la adhesión adecuada del sistema de pintura.

Contaminantes como aceite y grasa, tierra, virutas de soldadura y depósitos dehumo, óxido y costras de laminado presentes en la superficie, impiden la buenaadhesión y deben ser removidos.

3.1.2 Los grados de preparación de superficie se regirán bajo la Especificación NACETM–01–70/75 o Normas del Consejo de Pintura de Estructuras de Acero (SSPC).Como una guía, los grados NACE utilizados se dan más adelante.Adicionalmente, se muestran los grados SSPC equivalentes. La preparación dela superficie debe llevarse a cabo, preferiblemente, en los talleres de Contratistas,a menos que se especifique lo contrario.

Grados de Preparación de la Superficie

Hay cuatro grados de limpieza abrasiva, presentados en dos Normas Visuales(NACE TM–01–70/75) preparadas de acuerdo con las cuatro condiciones desuperficie definidas abajo por la NACE, y su uso se recomienda para describir oespecificar grados de preparación de superficie de acero para limpieza con chorroabrasivo. Los cuatro grados se definen como sigue:

NACE N� 1: Acabado de Superficie Limpiada por Chorro Abrasivo al MetalBlanco. Se define como una superficie con un color blanco–gris (metálicouniforme), ligeramente áspero para formar un patrón de anclaje para el sistemade pintura. Esta superficie estará libre de aceite, grasa, tierra, costras delaminado, óxido, productos de corrosión, herrumbre, pintura y otras materiasextrañas. (Comparable al SSPC–SP 5, Limpieza por Chorro al Metal Blanco).

NACE N�2: Acabado de Superficie Limpiada por Chorro Abrasivo al Metal CasiBlanco. Definido como una superficie de la cual se ha eliminado todo el aceite,grasa y tierra, costras de laminado, herrumbre, productos de corrosión, óxido,sombras, vetas o pintura o cualquier otra materia extraña excepto ligerasdecoloraciones (de óxido ligado con metal). Por lo menos 95% de cualquier área




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de superficie dada tiene la apariencia del NACE N�1 y el resto de esa áreapresentará ligeras decoloraciones. (Comparable al SSPC–SP–10, Limpieza porChorro al Metal Casi Blanco).

NACE N�3: Acabado Comercial de Superficie Limpiada por Chorro Abrasivo.Definido como una superficie de la cual se ha removido completamente todo elaceite, grasa, tierra, herrumbre, costras de laminado y pintura vieja, exceptosombras leves, vetas, o decoloraciones causadas por manchas de herrumbre, oaglomerante de escamas de laminado. Por lo menos dos terceras partes del áreade superficie estarán libres de todo residuo visible y el resto estará limitado aligera decoloración, manchas leves o ligeros residuos mencionados arriba. Si lasuperficie presenta picaduras, se pueden encontrar ligeros residuos deherrumbre o pintura en el fondo de ellas. (Comparable al SSPC–SP–6, LimpiezaComercial por Chorro).

NACE N�4: Acabado de Superficie Limpiada Ligeramente por Chorro Abrasivo.Definido como una superficie de la cual se remueve el aceite, grasa, tierra,escamas sueltas de herrumbre, escamas sueltas de laminado y pintura suelta,pero se permite que permanezcan escamas de laminado, óxido, y recubrimientosadheridos fuertemente si han estado expuestos al patrón de chorro abrasivo.(Comparable al SSPC–SP–7, Limpieza Rápida por Chorro).

3.2 Preparación de la Superficie por Limpieza con Chorro Abrasivo3.2.1 Antes de limpiar con chorro abrasivo

Se removerá el aceite, grasa, etc. por medio de un solvente apropiado de acuerdocon el SSPC–SP–1 o por vapor a alta presión, limpiando, si es necesario, con unagente limpiador alcalino.

Todos los huecos para pernos serán limpiados con solvente antes de la limpiezapor chorro abrasivo. Todos los bordes cortantes serán removidos. Asimismo, lascaras realzadas de las bridas deberán protegerse con cartón o madera.

3.2.2 Equipo para limpieza con chorro abrasivo

El aire comprimido utilizado para limpieza con chorro estará libre de agua y aceite.Se proveerán trampas y separadores adecuados instalados en la parte más fríadel sistema y serán drenados regularmente para evitar el arrastre de agua yaceite. Las acumulaciones de aceite y humedad serán removidas del receptor deaire por purga periódica.

No se permitirá utilizar aire de los compresores a una temperatura mayor de110�C.

Las boquillas serán desechadas y reemplazadas al alcanzar el 50% de desgaste.

Cuando se utilice equipo operado por aire, el protector de cabeza del operadorestará ventilado con aire fresco, limpio y servido a través de un filtro regulador,para evitar la inhalación de los residuos desprendidos.




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3.2.3 Abrasivos

Los abrasivos apropiados para usar en la limpieza por chorro son: (no se muestraorden de preferencia).

a. Granallas de acero

b. Perdigones de acero

c. Perdigones de fundición maleable

d. Granallas trituradas de hierro de acerías

e. Alambre de acero picado

f. Oxido de aluminio (corindón)

g. Escoria de horno*

h. Arena

* La escoria de horno no se usará en la limpieza de tanques u otras aplicacionesdonde los residuos de abrasivo, incrustados en la superficie de acero, puedantener un efecto perjudicial sobre el desempeño del recubrimiento.

Perdigones – las partículas deberán ser esféricas y sólidas en cuanto seaposible y no deberán contener más que la mínima cantidadposible de “colas” y formas irregulares.

Granalla – las partículas deberán tener buena forma angular con bordescortantes agudos y estar sustancialmente libres de“medias–esferas” (por ej. perdigón partido en dos).

El abrasivo estará libre de aceite, grasa, humedad, sales (contenido de clorurosno mayor a 60 ppm) y residuos arcillosos.

3.2.4 Grado de rugosidad

El grado requerido de rugosidad de la superficie o la altura de pico a valle,después de la limpieza con chorro abrasivo, depende de la granulometría delabrasivo utilizado. La Tabla 1 muestra los resultados de los perfiles obtenidosusando diferentes abrasivos.

Técnicas y Restricciones de Limpieza con Chorro Abrasivo:

La limpieza con chorro abrasivo no se efectuará cuando la temperatura de lasuperficie sea menor de 3�C por encima del punto de rocío del aire circundanteo cuando la humedad relativa del aire sea mayor de 85%. El Contratista de pinturasuministrará un medidor de humedad para determinar la humedad relativa y elpunto de rocío.

Es esencial asegurarse de que no ocurra condensación sobre el acero limpiadocon chorro abrasivo. La limpieza con chorro abrasivo no se hará en áreas abiertas




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cercanas a operaciones de pintura o superficies con recubrimiento aún húmedo,para evitar la contaminación con polvo y abrasivo. Este tipo de limpieza estápermitida solamente durante las horas diurnas. Las superficies preparadas quepermanezcan durante la noche sin aplicación de la primera capa, deberán sersometidas, al siguiente día, a una limpieza menos profunda con chorro abrasivo.

Cuando se requiera la rectificación de superficies limpiadas, las áreas enparticular serán limpiadas nuevamente por chorro abrasivo, para remover todala herrumbre y salpicaduras, y propiciar una adhesión adecuada de la pintura.

La rugosidad de la superficie se define como la diferencia entre los perfiles de picoa valle después de efectuada la limpieza con chorro abrasivo. La profundidad delperfil dependerá del tamaño, tipo y dureza del abrasivo, velocidad de laspartículas y ángulo de impacto, dureza de la superficie, cantidad de reciclado yadecuado mantenimiento de las mezclas de trabajo de abrasivos minerales ómetálicos.

Los siguientes resultados se obtienen limpiando con chorro abrasivo una láminade acero, laminada en caliente, a presiones entre 6,3 – 7,0 kgf/cm2 (90–100 psi).

TABLA 1. RUGOSIDAD Y ABRASIVOS

Rugosidad Promedio Producida

Tipo de Abrasivo 25 µ m 37 µ m 50 µ m 62,5 µ m 75/100 µ m

Arena Tamizada Silícea(Tamiz)

30/60 16/35* 16/35* 8/35 8/20

Granalla(Grado)

G – 80 G – 50 G – 40** G – 40** G – 25

Perdigones(Grado)

S – 110 S – 170 S – 230 S – 280 S – 330/390

Al2O3 Oxido de aluminio(Tamiz)

100 50 36 24 16

* Con arena tamizada silícea 16/35 se puede obtener un rango de rugosidadentre 37 y 50 � m.

** Con granalla grado G–40 se puede obtener un rango de rugosidad entre 50y 62,5 � m.

3.2.5 Preparación de la superficie después de la limpieza con chorro abrasivo

a. Limpieza por chorro con abrasivo seco

Una superficie limpiada por chorro seco deberá ser cepillada con cepilloslimpios hechos de pelo, cerda o fibra, soplada con aire comprimido (libre deaceite y agua) o aspirada para remover de la superficie, cavidades yrincones, todas las trazas de productos de limpieza.




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Deberá evitarse todo contacto directo de las manos con la superficie yapreparada

b. Limpieza por chorro con abrasivo húmedo

Una superficie limpiada por chorro húmedo deberá ser enjuagada con aguafresca, a la cual se haya añadido suficiente inhibidor de corrosión paraprevenir la formación de óxido. Como alternativa, puede añadirse uninhibidor de corrosión al agua usada para limpiar por chorro. Esta limpiezaserá complementada con cepillado, si es necesario, para remover cualquierresiduo.

Particular cuidado debe tenerse en prevenir la reoxidación y/ocontaminación en superficies limpiadas. La superficie deberá estarcompletamente seca antes de aplicar la primera capa. Se aplicará una capainicial de pintura de fondo tan pronto como sea posible y antes de que ocurrala reoxidación o contaminación. La superficie limpiada nunca será dejadasin protección durante la noche.

3.3 Preparación de la Superficie por Limpieza con Baño QuímicoLa limpieza con baño químico será llevada a cabo en el taller. La superficiepreparada deberá cumplir con la norma SSPC–SP–8. El proceso incluirá:

a. Inmersión en un baño de ácido sulfúrico o ácido fosfórico tibio diluido pararemover costras y herrumbres.

b. Lavado en un baño de agua tibia para remover todas las trazas de ácidosulfúrico.

c. Inmersión en un baño de ácido fosfórico diluido caliente, para proveer unasuperficie pasivada apropiada para pintarla.

Las soluciones limpiadoras serán desechadas cuando sus concentracionesestén por debajo de la indicada específicamente para el baño o si laacumulación de sedimento ocasiona manchas en la superficie.

Los detalles del proceso de limpieza con baño químico son como sigue:

3.3.1 Baño desincrustante

La solución desincrustante consistirá bien de ácido sulfúrico o de ácido fosfórico

a. Baño de ácido sulfúrico

El baño contendrá una solución de ácido sulfúrico, H2SO4, de 5 a 15% enpeso. Se usará un inhibidor para prevenir el ataque indebido al acero. Latemperatura se mantendrá entre 50°C y 65�C. El ácido sulfúrico en el bañose desechará cuando la concentración del hierro disuelto alcanceaproximadamente 70 gramos por litro.




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b. Baño de ácido fosfórico

El baño contendrá una solución de ácido fosfórico, H3PO4, de 10 a 20% enpeso. La temperatura se mantendrá entre 60�C y 85�C y se agregará uninhibidor apropiado. Se cambiará la solución cuando la concentracióndisminuya por debajo del 7% en peso y/o el contenido de hierro exceda 30gramos por litro.

3.3.2 Baño de lavado con agua

El baño de agua se mantendrá, con agua fresca y limpia, a una temperatura de60�C a 65�C. El acero se sumergirá dos veces en el baño de agua antes depasarlo dentro del baño (ácido fosfórico) final. La acidez total del baño de agua,expresada como H2SO4, no excederá 1 gramo por litro.

3.3.3 Baño de ácido fosfórico diluido

El baño contendrá aproximadamente 2% de ácido fosfórico libre y se mantendráa 1,5% en peso, por medio de la adición ocasional de ácido fosfórico. No sepermitirá que el contenido de hierro exceda del 0,5% en peso. La temperatura semantendrá en no menos de 85�C. El tiempo de inmersión será de 3 a 5 minutos.

Apariencia del Acero Tratado

El material tratado al salir del baño de ácido fosfórico final deberá estar libre decualquier depósito de polvo sobre la superficie y será de color gris opaco. Unacoloración marrón indica que la temperatura del baño final fue muy baja.

3.3.4 Protección después del baño químico

Se aplicará una capa de fondo anticorrosivo libre de plomo, preferiblemente conbrocha, tan pronto como el acero bañado en ácido esté seco y mientras aún estétibio. A menos que existan otras indicaciones.

Para planchas de tanque, el acero será imprimado como se describe arriba. Elmaterial se apilará entonces bajo techo en forma tal que haya libre acceso de airea la capa de pintura.

No se embalará ni ensamblará hasta que el fondo anticorrosivo estésuficientemente seco para manejarlo.

3.4 Preparación de la Superficie Mediante Limpieza ManualLa limpieza manual, mediante el uso de herramientas mecánicas para removercostras y herrumbre, es aceptable solamente cuando la Filial lo autoriza. Lalimpieza manual utilizada para remover costras y herrumbre, mediante el uso deherramientas mecánicas, es aceptable solamente cuando la Filial lo autorice.

Este método de preparación de superficie puede dar una limpieza insuficiente yproducir rebabas o cortes en el acero. La superficie obtenida estará de acuerdocon la SIS 05 58 00, St 3 ó el SSPC–SP–3, Limpieza con Herramientas Motrices.




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La limpieza con herramientas motrices solapará un mínimo de 25 mm sobrecualquier superficie adyacente que esté recubierta.

3.5 Equipos y Estructuras a ser Pintadas en el CampoCuando se permiten alternativas de preparación de superficies, la Filial hará unestudio de costo y especificará el mejor método a usarse, tomando en cuenta:

a. Reglas o regulaciones locales referentes a higiene, ambiente y seguridad.

b. Proximidad de estructuras y equipos adyacentes propensos a daños porabrasivos.

c. Proximidad de áreas operacionales donde puede haber personal presente.

3.6 Preparación de la Superficie para RepintarInicialmente, todas las áreas con pintura, costras sueltas y puntos de óxido debenidentificarse y tratarse en una forma similar a la preparación detallada en lasección anterior.

Si tales áreas son suficientemente numerosas como para hacer dificultosa suubicación y definición exacta, la preparación de superficie se hará con chorro dearena, hasta lograr los estándares detallados en la Sección anterior.

Todas las áreas preparadas deben ser desengrasadas, donde sea necesario, conun solvente adecuado procediendo a la aplicación de la primera capa en unintervalo de 3 horas.

Se podrán especificar intervalos más largos o más cortos en atmósferascontaminadas o para sistemas de pinturas especiales, los cuales serán indicadosen la especificación particular.

Las superficies de tubería metálica desnudas, boquillas y bocas de visita derecipientes, así como, extensiones de acero estructural y anexos similares quese extienden mas allá de la protección anti–fuego o aislamiento, serán protegidascon un sistema de pintura de acuerdo con el servicio que prestan.

3.7 Protección de Equipo Contiguo o AdyacenteSe usará protección temporal durante la preparación de la superficie y aplicaciónde pintura, para prevenir daños por abrasivos, agua, polvo o pintura a equiposadyacentes. Tales equipos incluyen, pero no están limitados a:

a. Superficies torneadas expuestas, tales como: ejes, acoplamientos,accesorios de lubricación, varillajes, vástagos de válvulas.

b. Vidrio, tal como el que se usa para cajas de instrumentos, visores de nivel,accesorios de alumbrado.




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c. Superficies expuestas de prensaestopas, sellos y cojinetes.

d. Placas de información e identificación, tales como placas de interruptores,cuadrantes de instrumentos, señales de precaución y advertencia.

4 PREPARACION DE SUPERFICIES DE CONCRETO

4.1 Superficies de Concreto NuevoLas superficies de concreto nuevo a ser recubiertas serán preparadas comosigue:

a. Se removerá el aceite, grasa y otros contaminantes con solvente adecuado.

b. Si se requiere, la superficie será ligeramente limpiada con chorro abrasivopara retirar el concreto no adherido.

c. Los defectos superficiales serán parchados para proveer una superficie lisaadecuada para la aplicación del recubrimiento.

d. Se tratará con ácido clorhídrico del 10 al 15% (para neutralizar el exceso dealcalinidad en la superficie), seguido por un cuidadoso enjuague con aguadulce.

La superficie deberá estar completamente seca antes de aplicar el revestimientoprotector.

4.2 Superficies de Concreto ViejoLas superficies de concreto viejo a ser pintadas deberán estar limpias, secas,estructuralmente sanas y con adecuada resistencia, libres de lechada y con ciertarugosidad para asegurar la debida adhesión de la pintura. Esta preparación dela superficie se obtendrá limpiando con chorro abrasivo, cepillo de alambremecánico o tratando con ácido clorhídrico muy diluido seguido de enjuague conabundante agua.

La limpieza mecánica es preferida con respecto al tratamiento con ácidoclorhídrico, seguido del lavado con agua, debido a que las superficies de concretodeben estar secas a una humedad no mayor de 4% en peso antes de aplicar lapintura.

5 METODOS DE INSPECCION Y CRITERIOS DE ACEPTACION

5.1 Pruebas

5.1.1 Grado de limpieza con chorro abrasivo

La preparación de la superficie será verificada utilizando patrones visuales segúnNACE (o los Estándares Visuales SSPC correspondientes).




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5.1.2 Rugosidad de las superficies limpiadas con chorro abrasivo

La medición regular de la rugosidad de la superficie será efectuada usando unode los siguientes métodos:

– La rugosidad de la superficie preparada con chorro abrasivo se mide con unmicrómetro de extremo plano, calibrado o medidor de perfil de anclaje.

– La rugosidad de la superficie preparada con chorro abrasivo se comparavisualmente con una superficie de referencia.

5.1.3 Espesor de película seca

La medición del espesor de la película seca se hará en cada capa y a todo elsistema de pintura.

Todos los rangos de espesor de película seca como se especifican seránestrictamente cumplidos. El espesor de película será verificado con medidores deespesores de película calibrados, usando el principio de resistencia magnética ocorriente parásita. El equipo será calibrado por lo menos dos veces al día deacuerdo con las recomendaciones del fabricante.

Se recomienda que, a fin de alcanzar el espesor de película seca especificado,deberían efectuarse mediciones frecuentes del espesor de la película húmedadurante la aplicación de la pintura con medidores de espesor de película húmeda.

Si el espesor de la película es menor que el valor especificado, deben aplicarseuna o varias capas adicionales.

5.1.4 Adhesión/cohesión

La adhesión de la primera capa a la superficie de acero y la cohesión entre capas,después del curado, se determinará haciendo una serie de incisiones en lasuperficie de la película, mediante el uso de un instrumento llamado “garra detigre”. Este método de determinación del grado de adhesión se utiliza parapelículas de espesores menores de 5 mils. Cuando éste sobrepase los 5 mils, laprueba de adherencia se realizará efectuando un corte en forma de equis a travésde la película de recubrimiento, colocando al igual que en el caso anterior unacinta adhesiva sobre el corte realizado y se evalúa el grado de adhesión pordesprendimiento de la película.

Esta prueba es de primordial importancia cuando se aplican grandes espesoresde película. Las fallas pueden indicar una fuerza de cohesión deficiente debidoa, por ejemplo, retención de solvente.

Esta prueba debe ser realizada en base a la Norma ASTM D–3359.

5.1.5 Agujeros o poros

La continuidad de los recubrimientos aplicados a la superficie interior de lostanques y áreas externas de tuberías de acero, enterradas o sumergidas, seráverificada usando un detector de discontinuidades apropiado.




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Si la continuidad de la capa, por ejemplo, para recubrimiento de tanques, esverificada mediante una prueba de chispa de alto voltaje, el dispositivo dedetección de agujeros será ajustado en un rango tan amplio como sea posible,con un mínimo de 5 V por micrón de espesor promedio de la capa.

El aparato de prueba será un detector de baja pulsación de corriente directa, deun tipo aprobado por la Filial.

NOTA:

1. El voltaje requerido está basado generalmente en una longitud de chispacapaz de atravesar un espacio de aire (a las condiciones de humedadrelativa) de dos veces el espesor del recubrimiento.

2. A fin de evitar que el recubrimiento se “queme”, el equipo de prueba debeser calibrado cuidadosa y frecuentemente.

3. El método sugerido para calibrar un probador de chispa de alto voltajeincluye:

a. Hacer un pequeño agujero en el recubrimiento. El espesor del recubrimientoen este agujero debe tener por lo menos el espesor promedio especificado.

b. Usando el mismo procedimiento e idénticas condiciones (humedad, velocidadde desplazamiento del probador, etc.), se aumentará el voltaje en el probadorde discontinuidades hasta escuchar la alarma en el agujero hecho. El voltajemínimo requerido para detectar dicho agujero debe ser el doble para lainspección real.

Si existen agujeros y dependiendo de su extensión, se procederá a consultar conel departamento técnico de la filial.

5.1.6 Curado

El grado de curado será determinado mediante una prueba de limpieza consolvente o una prueba de dureza de la película. Cuando se realice la prueba dedureza de película por lápiz, el procedimiento a seguir sera el ASTM D 3363.

5.2 InspecciónEl Contratista notificará a la Filial antes de comenzar sus labores.

El término Inspector, usado en esta Especificación, se refiere al representante dela Filial.

El Inspector tendrá el derecho de inspeccionar el trabajo de pintura en todas susetapas y rechazar cualquiera o todas las herramientas, materiales, andamiaje,equipo o trabajo que no estén conformes con la especificación.

El acabado final del sistema de recubrimiento debe ser uniforme y libre decuarteaduras, agujeros, chorreamientos, arrugas, o cualquier otro defecto quepueda ser perjudicial para el buen desempeño del sistema de recubrimiento.




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Antes de la aceptación final del trabajo de pintura se hará una Inspección. ElContratista y el Inspector firmarán un reporte de conformidad de la misma.

El cumplimiento de las especificaciones será verificado por el Inspector duranteel curso de la aplicación del sistema de pintura.

No se procederá con el trabajo del siguiente paso en la secuencia del sistema (porej., preparación de la superficie, imprimación, aplicación de la capa intermedia ycapa final) hasta que el trabajo anterior haya sido inspeccionado y aprobado porel inspector de la filial, o en su defecto el contratista debe garantizar por escritoque ha cumplido con la secuencia especificada para el sistema de pinturaaplicado.

5.3 Reparación de Defectos o DañosCualquier defecto o daño que pueda ocurrir será reparado antes de la aplicaciónde las capas subsiguientes, si es necesario, la pintura deberá removerse de lasuperficie.

Las áreas a ser recubiertas deberán estar secas, limpias, libres de grasa, aceitey otras materias extrañas. Las superficies serán entonces preparadas a lascondiciones originalmente especificadas. A continuación se aplicarán capasadicionales de recubrimientos hasta que cumplan la especificación. Estas capasadicionales se solaparán con la capa final de las áreas adyacentes.

6 REQUISITOS PARA LA APLICACION DE PINTURA

6.1 General

6.1.1 La selección del sistema de pintura dependerá de las condiciones de servicio,medio ambiente y preparación de superficie. No se recomienda pintar superficiesen servicio, con temperaturas mayores de 50° C

6.1.2 Toda la pintura será agitada cuidadosamente antes de usarla para darle unaconsistencia uniforme. En caso que se necesite adelgazar la pintura (reducir laviscosidad), el tipo, grado y proporción de adelgazador será convenido con elsuplidor de la pintura, o se hará de acuerdo a las instrucciones descritas en laespecificación técnica del producto. Un exceso de adelgazador sin previaautorización y/o consulta será motivo para rechazo del trabajo.

Las pinturas suplidas con más de un componente serán cuidadosamentemezcladas en las proporciones indicadas por el fabricante y aplicadas dentro deltiempo límite especificado después de la mezcla (“vida en el pote”).

6.1.3 Los recubrimientos que contengan pigmentos pesados o metálicos que tiendana asentarse serán mantenidos en suspensión mediante el uso continuo de unagitador o mezclador mecánico.




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6.1.4 No se usará pintura en la cual el vehículo se haya endurecido y no se puedareincorporar por mezcla. Igualmente, no se usará pintura que se haya gelatinadoo que ge haya espesado hasta el punto de requerirse mucho adelgazador parallevarla a la consistencia de aplicación con brocha.

6.1.5 No se aplicará pintura bajo las siguientes condiciones:

– Cuando la temperatura de la superficie sea menor de 3�C por encima del puntode rocío del aire circundante y/o la humedad relativa sea mayor de lorecomendado por el fabricante.

– Cuando exista la posibilidad de un cambio desfavorable en las condiciones deltiempo dentro de dos horas después de aplicado el recubrimiento.

– Cuando existan condiciones de humedad en forma de lluvia, condensaciones,etc., sobre la superficie. (Esto es probable que ocurra cuando la humedadrelativa esté por encima de 80% y la temperatura esté por debajo de 15�C).

6.1.6 La aplicación de pintura llevada a cabo bajo condiciones atmosféricas dudosases responsabilidad del Contratista. Si cualquier trabajo de pintura se encuentrainaceptable, las superficies pintadas serán limpiadas y repintadas, por cuenta delContratista.

6.1.7 La primera capa de pintura será aplicada tan pronto sea posible después de lapreparación de la superficie.

6.1.8 Cada capa de pintura se dejará secar por un período de tiempo dentro de loslimites prescritos por el fabricante de la pintura antes de aplicar la capa siguiente.

6.1.9 Las capas subsiguientes de un sistema de pintura tendrán diferencias en tinte ocolor.

6.1.10 Se prestará particular atención a la aplicación de pintura en áreas tales comorincones, bordes, soldaduras, etc., especialmente con respecto al mínimo deespesor de la película seca especificada.

6.1.11 Durante la aplicación de la pintura y el secado de la misma, se proveeráventilación adecuada si el área de trabajo es encerrada.

6.1.12 El transporte y construcción de estructuras pintadas se efectuará después desuficiente tiempo de secado. Se evitará en lo posible dañar el recubrimiento depintura tomando las medidas apropiadas, tales como el uso de eslingas nometálicas.

6.1.13 Todas las superficies inaccesibles después del ensamblaje serán pintadascompletamente antes de armarlas.

6.2 Aplicación por RociadoLa manguera y los recipientes serán limpiados cuidadosamente antes de laadición de nuevos materiales. La pistola pulverizadora se mantendrá entre 200




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y 600 mm de la superficie a ser recubierta y será sostenida siempre en ángulorecto con respecto a la superficie. Cada rociada solapará a la anterior, lassuperficies grandes recibirán siempre pasadas en dos direcciones, en ángulorecto una de otra. El equipo y presión de atomización de los reguladores seráajustado hasta que se encuentre el patrón de rociado deseado.

Cada capa debe aplicarse uniforme y completamente sobre toda la superficie.Todos los chorreados serán corregidos inmediatamente con brocha paraasegurar que estas áreas tengan, por lo menos, el espesor mínimo especificadode película seca.

6.3 Aplicación por BrochaLa aplicación con brocha puede usarse bajo las siguientes circunstancias:

– Cuando las áreas no pueden ser cubiertas debidamente por rociado porcualquier razón.

– Cuando se considere que la pérdida de pintura bajo las condicionesprevalecientes sea excesiva y el personal, planta o equipos, puedan serafectados por las partículas de rociado.

– Para “retoques” o reparaciones de pintura dañada o áreas de pintura aplicadaincorrectamente.

– Cuando el fabricante considere el material de recubrimiento apropiado paraaplicación con brocha.

– Para aplicar la capa inicial de pintura a rincones, bordes, resquicios, agujeros,soldaduras u otras superficies irregulares antes de la aplicación por rociado.

Las brochas usadas en la aplicación de recubrimientos serán de un diseño ycalidad que permitan la debida aplicación de la pintura.

La aplicación con brocha se hará de forma tal que se obtenga una capa lisa, deespesor tan uniforme como sea posible. No debe haber marcas profundas debrocha. La pintura debe ser introducida en todos los intersticios y rincones. Loschorreados serán corregidos con la brocha.

Durante la aplicación de cada capa, todas las áreas tales como rincones, bordes,soldaduras, pernos, tuercas e intersticios recibirán pintura adicional paraasegurar que estas áreas tengan por lo menos el espesor mínimo especificadode película seca y para asegurar la continuidad del recubrimiento.

6.4 Aplicación por RodilloLa aplicación por rodillo se usará solamente en superficies planas y relativamenteextensas, siempre que la primera capa (imprimación) de pintura sea aplicada conbrocha, y su uso estará de acuerdo con las instrucciones del fabricante de lapintura.




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Los rodillos estarán hechos de “fibra de alfombra” o “lana de cordero” de buenacalidad.

7 IMPRIMACION Y ACABADO

7.1 Las superficies limpiadas con chorro abrasivo deben ser protegidas con una capade fondo inorgánico rico en zinc, en las fases de pre–tratamiento opre–fabricación. Es imperativo que tal fondo sea aplicado como capa continua enuna forma pareja para lograr un espesor de película mínimo de 62,5 y máximo de87,5 micrones.

7.2 A fin de minimizar la contaminación entre capas de pintura sucesivas, elrecubrimiento de la capa anterior se hará tan pronto lo permita la especificaciónen particular y no se retrasará su aplicación más allá del período especificado.Cuando las demoras sean inevitables, la superficie pintada será limpiadacuidadosamente y secada a satisfacción de la Filial antes de proceder con laaplicación del recubrimiento.

7.3 El espesor total de película seca de los sistemas de pintura (por ej., fondo másacabado), debe estar de acuerdo con la Tabla 2 del Programa de Pintura, ParteII.

8 PREPARACION, IMPRIMACION Y PINTURA EN EL TALLERLas superficies de acero estructural, tuberías, torres, recipientes, carcazas deintercambiadores de calor y recipientes similares que no requieran aislamiento,deberán ser acondicionados en el taller. La selección del tratamiento dependerádel tiempo de exposición a la intemperie que estarán sujetos los equipos antesde la erección y pintura final.

(NOTA: Si un elemento metálico y/o tubería previamente pintado debe ser cortadoy soldado en sitio, toda la pintura quemada deberá ser eliminada con limpiezaabrasiva, al grado especificado para el sistema de pintura, antes de proceder aaplicar las capas restantes.

9 PREPARACION PARA EL RECUBRIMIENTO DESUPERFICIES IMPRIMADAS EN EL TALLER

9.1 Cualquier superficie imprimada que haya estado expuesta al ambiente oexpuestas a condiciones marinas durante varios días y que este contaminada,deberá ser limpiada con detergente, agua dulce a presión y secada antes deaplicar el recubrimiento subsiguiente.




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Si la contaminación es unicamente con polvo se realizará un soplado con aireseco a presión.

9.2 Aún cuando los imprimadores ricos en zinc son muy efectivos para prevenir elóxido, una exposición por largo tiempo desarrolla una superficie contaminada conproductos de corrosión del zinc, lo cual evita la adhesión de capas subsiguientes.Los imprimadores ricos en zinc, tanto orgánicos como inorgánicos, que hayanestado expuestos durante un tiempo prolongado, como para desarrollar manchasblancas en la superficie, deben ser preparados para el recubrimiento por uno delos métodos siguientes:

9.2.1 Limpieza con agua a presión

9.2.2 Cepillado con cepillo de alambre, seguido por lavado a presión con agua dulce.

9.2.3 Limpieza con agua dulce, usando cepillos de cerdas.

9.2.4 Limpieza ligera por chorro abrasivo y remoción del polvo.

9.3 Las superficies dañadas deben ser reparadas de acuerdo con la Parte II,Programa de Pintura.

10 REQUERIMIENTOS ESPECIALES

10.1 Acero InoxidableNormalmente no se requiere pintar el acero inoxidable, pero cuando se debaaplicar aislamiento a equipo o tubería de acero inoxidable, o cuando estos debanser almacenados a la intemperie por largos períodos o deban ser embarcadoscomo cargamento de cubierta, serán pintados con pintura protectiva como loespecifique la Filial. Las planchas y cualquier otro elemento de acero inoxidable,deberá almacenarse utilizando soportes impermeables u otro material que nopermita la contaminación de la superficie.

10.2 Superficies GalvanizadasEl acero galvanizado debe tener un peso de recubrimiento no menor de 610gramos de zinc por metro cuadrado de superficie, espesor promedio del zinc 75micrones (3,2 mils).

El galvanizado nuevo no se pintará normalmente a menos que esté expuesto aambientes donde la pérdida progresiva del zinc causaría corrosión del acero, lacual ocurriría dentro de un período de 3–4 años. En la práctica, esto incluiría acerogalvanizado expuesto a ambiente industrial y marino severos.

Por razones de apariencia y/o identificación del servicio, se estila aplicar sistemasde pintura a superficies galvanizadas.




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Cuando haya que pintar acero galvanizado nuevo, será limpiadocuidadosamente y desengrasado, lavándolo con un solvente adecuado, y seráimprimado con una capa de un fondo de adherencia comprobada, aplicandoluego un acabado a base de Epoxi Poliamida o Poliuretano.

Cuando el acero galvanizado nuevo esté expuesto a un ambiente particularmenteácido, a continuación de la limpieza para remover grasas y sales, la superficiegalvanizada debe ser pretratada inicialmente mediante la aplicación con brochade un fondo epoxi para galvanizado seguido de por lo menos dos capas depintura Epoxi curada con Amina 100 micrones de espesor cada una (4 mils).

El galvanizado que está a la intemperie y que haya estado expuesto por unperíodo de, por lo menos, 12 meses en su ubicación permanente, será limpiadocuidadosamente con agua dulce a presión para remover todas las sales. Serárecubierto de la misma manera especificada para un galvanizado nuevo.

Ciertos fijadores para láminas galvanizadas tales como ganchos, mariposas, etc.,pueden obtenerse en el mercado normalmente con sólo un recubrimiento de zincmucho más delgado que 75 micrones (3 mils). Tales fijadores deben serpreparados e imprimados después de la instalación.

Las especificaciones para ciertas superficies cubiertas con zinc mediante losprocesos de termorrociado, electrodeposición, etc., serán incluidas enespecificaciones individuales.

Reparaciones a Recubrimientos Galvanizados:

Aquellas partes galvanizadas que se dañen durante el manejo o instalacióndeben ser recubiertas usando Epoxi Rico en Zinc curado con Poliamida 75micrones de espesor (3 mil). En caso de soldadura se aplicarán las siguientesreglas:

– El fabricante de la estructura ensamblará tantas partes como lo permita lacapacidad del baño de galvanizado, a fin de galvanizar tantas soldaduras comosea posible.

– Aquellas partes o estructuras que deban ser soldadas después delgalvanizado estarán sujetas al siguiente tratamiento. Las capas galvanizadasserán removidas usando cepillos de alambre rotativos, eléctricos oneumáticos, para luego soldarlos normalmente.

– Una vez terminada la soldadura, estas áreas serán limpiadas cuidadosamentey las juntas protegidas, como se indicó anteriormente.

NOTA. Debe tenerse cuidado de no instalar artículos de acero galvanizado en lavecindad de partes de acero inoxidable, ni donde exista la posibilidad decontaminación a temperaturas elevadas. Esta regla se extiende también a partescon recubrimientos ricos en zinc.




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10.3 Recubrimientos de Aluminio

Aspectos de Seguridad

El aluminio aplicado por atomización de pintura o por recubrimiento de difusiónno debe usarse sobre ninguna superficie de acero que pueda operar por encimade 120�C y que esté situada donde pueda estar presente una atmósferaexplosiva en cualquier momento (por ej., en áreas División I).

Apariencia de Pinturas de Acabado a base de Aluminio

Las paredes de los tanques de almacenamiento y estructuras tienen pocas vecesuna curvatura uniforme, particularmente en los bordes de las planchas; cuandoson recubiertas acabadas con pintura de aluminio flotante las cuales tienen altareflectividad, pueden presentar una apariencia no uniforme cuando la pintura estáfresca, sin embargo, la apariencia mejora según la pintura se seca al aire. Elacabado de aluminio brillante no se recomienda para estructuras curvas grandescuando la apariencia es importante.

10.4 MaderaLa madera debe tratarse con un preservador (fungicida) aplicado en el taller paraevitar condiciones bajo las cuales los micro–organismos puedan dañarla. Estetratamiento preservador no deberá tener ningún efecto adverso sobre el trabajode pintura subsiguiente.

La madera a ser pintada o barnizada deberá estar libre de contaminación. Si esnecesario, se usará masilla (pasta sellaporos) para tapar los agujeros oirregularidades en la madera.

11 SEGURIDAD EN LA APLICACION DE PINTURA

11.1 AlcanceDeben tomarse todas las precauciones necesarias para proteger el personal y laspropiedades de terceros, de accidentes debido a caídas, vapores, fuego,explosión u otros peligros. Las recomendaciones que aquí se hacen no sonabsolutas y no suplantan o reemplazan otras medidas que cubran condicionespoco frecuentes.

Esta guía define los métodos y prácticas más convenientes para la preservaciónde la seguridad, durante la aplicación de recubrimientos protectores sobreestructuras de acero. No se presenta cobertura completa de todos los aspectos.El objetivo de esta guía es detallar las acciones básicas y cuidados que debenconsiderarse cuando se trabaja en o sobre instalaciones de acceso, usandoherramientas profesionales para aplicar materiales que presenten riesgos deaccidentes.




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Todo el personal involucrado en la aplicación de recubrimientos protectores debeestar consciente de los diversos riesgos relacionados con las facilidades deacceso, herramientas especializadas y materiales tóxicos o inflamables.

11.2 Manejo de Materiales de RecubrimientoLos materiales de recubrimiento deben ser almacenados en áreas seguras, bienventiladas, donde no estén expuestos a las chispas, llamas y rayos directos delsol. Los recipientes deben mantenerse fuertemente sellados hasta que esténlistos para su uso. Deben colocarse etiquetas con advertencia en los materialestóxicos.

Las reglas de seguridad recomendadas para la operación de mezclado incluyenlo siguiente:

– Usar protectores para los ojos (lentes de seguridad)– Emplear guantes protectores– Máscara respiratoria con adaptación de filtros para vapores orgánicos– Máscara antipolvo– Mantener la cara y cabeza lejos del recipiente mezclador– Aplicar crema facial protectora– Evitar derrame, salpicadura e inhalación de vapores– Mezclar todos los materiales en áreas bien ventiladas lejos de chispas y llama– Usar mezcladoras mecánicas de baja velocidad– Limpiar las salpicaduras inmediatamente– Evitar temperaturas excesivasLos dispositivos de protección y los equipos requeridos para aplicar materialesde recubrimiento están determinados por el tipo de recubrimiento a utilizar y el tipode ambiente. Los fabricantes deben proveer con cada producto, informacióndefinida sobre los peligros de explosión y toxicidad inherentes al material. Debenser examinados los registros de aplicaciones previas usando materialessimilares.

Algunos de los pigmentos usados en los materiales de recubrimientos orgánicosson tóxicos. Los compuestos de plomo y cromo son particularmente peligrosos,bien sea ingeridos o inhalados. Algunos agregados de pintura, tales comocompuestos de mercurio, usados para impartir propiedades fungicidas, puedenser tóxicos si son ingeridos y/o absorbidos a travéz de la piel.

Las resinas Epoxicas usadas en recubrimientos son particularmente irritantespara la piel y algunas personas son afectadas seriamente por reaccionesalérgicas si no se aplica el tratamiento adecuado. Las reacciones más comunesincluyen hinchazón alrededor de los ojos y labios, salpullido en la piel, etc.Algunos recubrimientos epóxicos tienen Poliamidas como agentes de curado que




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reaccionan en forma similar a un ácido suave sobre membranas mucosassensibles.

La neblina y el rocío de las pinturas a base de plomo son peligrosas si se inhalan.Estas partículas minúsculas de plomo pueden causar envenenamiento si no seevita la exposición. Es necesaria una buena higiene personal para controlar laingestión de plomo al fumar o comer.

11.3 Protección del Personal

Reglas Generales para Condiciones Seguras de Trabajo

El líder del Proyecto y el capataz de pintores, con asesoramiento del Ingenierode Seguridad o Higiene Industrial, deben ser alertados para asegurar elcumplimiento de las reglas siguientes:

11.3.1 Verificar los tanques u otros espacios interiores cerrados (espacios confinados)por peligros de explosión, materiales tóxicos y contenido adecuado de oxígenopara respirar. Antes de entrar al tanque, proveer cuerdas y arnés de seguridad,con un hombre extra fuera del tanque, verificar con el personal de operacionesque las líneas de proceso que entran al tanque hayan sido bloqueadas.

11.3.2 Proveer la debida iluminación en el interior de los tanques y otras áreas oscuras.Asegurar que la iluminación no produce sombras o resplandor. Todo el cableadodebe ser instalado de forma que no haya peligro de “choque” eléctrico. En muchoscasos, pueden usarse lámparas eléctricas de cabeza como las usadas en lasminas u otro tipos, siempre y cuando sean a Prueba de Explosión.

11.3.3 Cuando se usen las máscaras de aire o máscaras de manguera, colocar la fuentede aire de entrada o el soplador en un área libre de contaminantes. Revisar lasalida de aire para asegurar la debida presión y el contenido de monóxido decarbono. Proteger las mangueras de cualquier daño y no permitir que representenun peligro de tropiezo.

11.3.4 Cercar con cuerdas o barricadas las áreas de trabajo, según se requiera paraproteger a los peatones.

11.3.5 Proveer un número adecuado de extinguidores de incendio portátiles.

11.3.6 Colocar señales de aviso que incluyan: “PINTURA HUMEDA”, “NO FUMAR” y“HOMBRES TRABAJANDO”.

11.3.7 El patrono debe proveer al empleado ropa protectora especial y equipo, según lorequieran las condiciones de seguridad y cuando los mismos no sean iguales alos usados por él o suministrados a él como herramientas del oficio. Comoejemplos de equipo de seguridad a ser provistos por el patrono están los lentesde seguridad, cascos y guantes.




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a. Protección de los ojos

Los lentes de seguridad u otro equipo apropiado de protección de los ojos debenser usados siempre que exista el peligro de exposición de los ojos a partículasdespedidas, ácido, sustancias cáusticas, rayos dañinos, o cualquier condiciónconsiderada peligrosa por el Supervisor de Operación. Los lentes usados paraprotección de rayos dañinos deben también cumplir con los requerimientos paraprotección contra peligro de impacto.

b. Protección de la cabeza

Los cascos aprobados deben ser usados durante toda la jornada de trabajo portodas las personas que se encuentren en el sitio de trabajo, sin excepción.

c. Protección de los pies

Cuando el uso de botas de goma sea necesario, deben usarse con punta de aceropara ayudar a prevenir perforaciones y raspones con piedras. Todos losempleados deben ser obligados a usar “Zapatos de Seguridad” aprobados.

PARTE II –PROGRAMAS2.

Recubrimientos Externos

1 AMBIENTE RURAL

1.1 Rango de Temperatura: –50°C � T � 0°C

Con y Sin Aislamiento.

Sistema N° 1

1.2 Rango de Temperatura: 0°C < T � 65°C

Sin Aislamiento.

Sistema N° 2


Sin Aislamiento.

Sistema N° 3


Con Aislamiento.

Sistema N° 3




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Sin Aislamiento.

Sistema N° 4


Con Aislamiento.

Sistema N° 5


Sin Aislamiento.

Sistema N° 6


Sin Aislamiento.

Sistema N° 7 ó sistema N° 14

1.9 Rango de Temperatura: 175°C < T < 538°C

Con Aislamiento.

Sistema N° 8

1.10 Rango de Temperatura 538 < T� 1100 °C

Sin Aislamiento y Con Aislamiento.

Sistema N° 15

2 AMBIENTES MARINO E INDUSTRIAL

2.1 Rango de Temperatura: –50°C � T � 0°C


Sistema N° 1



Sistema N° 9




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2.3 Rango de Temperatura: 93°C � T � 175°C

Sin Aislamiento.

Sistema N° 10


Con Aislamiento.

Sistema N° 5



Sistema N° 8

2.6 Rango de Temperatura: 538 °C � T � 1100 °CSistema N° 15

2.7 Superficies de Acero GalvanizadoSistema N° 11

2.8 Superficies Expuestas a Salpique o Eventual Inmersión en AguaSalada

Sistema N° 16

3 RECUBRIMIENTOS INTERNOS

3.1 Inmersión en Agua PotableSistema N° 13

Los productos deberán estar certificados por algún instituto internacional de lasalud.

3.2 Inmersión en Agua de Formación, de Mar y Lacustre

Hasta 60°C de Temperatura

Sistema N° 12

3.3 Tanques Conteniendo Crudo

Hasta 60°C de Temperatura

Sistema N° 12




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3.4 Tanques Conteniendo Combustible Derivados del PetróleoSistema N° 13

3.5 Inmersión en Jet A–1Sistema N° 13

3.6 Los servicios no contemplados en ésta especificación deberán ser cubiertos enla prácticas particulares de cada Filial.

A manera de información, para tuberías enterradas o sumergidas existe unsistema experto corporativo conocido como SARET (Sistema Automatizado parala Selección de Revestimientos Externos para Tuberías), el cual está disponibleen INTEVEP (Departamento de Tecnología de Materiales) y en las áreasoperacionales de LAGOVEN La Salina y Maturín, CORPOVEN La Quizanda,Puerto La Cruz, Jose y Caracas y MARAVEN Maracaibo, para ser instaladodonde sea requerido.




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TABLA 2. PROGRAMAS DE PINTURA

Sist.�

Preparaciónde la

Rango dePerfil de Capa Capa

Capade

Espesor Promedio Película Seca

(Mils)

Intervalode Tiempode Secado

N�Superficie Anclaje Inicial Intermedia Acabado Capa

InicialCapaInt.

CapaAcab. TOTAL (HRS.)

1 NACE 2 1,0 – 1,5 Caucho Clorado – Esmalte caucho cloradoalto espesor 2 – 4 6 6 mínimo

2 NACE 3 0,75 – 1,0Fondo Alquído librede metalespesados

EsmalteAlquídico ColorDeseado

Esmalte Alquídico ColorCódigo 1,5 1,5 1,5 4,5 12

3 NACE 2 1,5 – 2,0Fondo EpoxiPoliamida AltoEspesor

–Esmalte EpoxiPoliamida o PoliuretanoColor Código

4 – 2 6 8 a 72

4 NACE 2 0,75 – 1,0 AluminioResistente al Calor – Aluminio Resistente al

Calor 2 – 2 4 24 mínimo

5 NACE 2 0,75 – 1,0 Esmalte AcrílicoSiliconado – Esmalte Acrílico

Siliconado 2 – 2 4 24 a 48

6 NACE 1 1,0 – 1,5 Fondo InorgánicoRico en Zinc

AluminioSilicona curadoambiental

Aluminio Silicona 2,5 1 1 4.5 24 mínimo

7 NACE 1 0,5 – 0,75 Aluminio Siliconacurado ambiental – Aluminio Silicona

curado ambiental 1 – 1 2 24 mínimo

8 NACE 1 1,0 – 1,5 PolisiloxanoInorgánico gris – Polisiloxano Inorgánico

gris 2 – 2 4 1 a 8


Epoxi PoliamidaAlto Espesor

Epoxi EsmaltePoliamida o PoliuretanoColor Código

3 4 2 9 24 a 72


Esmalte AcrílicoSiliconado

Esmalte AcrílicoSiliconado 3 2 2 7 24 a 48

11 Ver 10.2Parte I No aplica

Fondo epoxipoliamida paragalvanizado

Esmalte EpoxiPoliamidaColor Deseado

Esmalte EpoxiPoliamida o PoliuretanoColor Código

2 (*) 2 2 6 (*) 24 a 72

12 NACE 1 2,0 – 2,5 Brea Epoxi Curadacon aducto amina – Brea Epoxi Curada con

aducto amina 8–12 – 8–12 16–24 24 a 48

13(**) NACE 1 1,5 – 2,0Epoxi AductoAminaAlto Espesor

– Epoxi Aducto AminaAlto Espesor 4 – 4 8 24 a 48

14 NACE 1 1.0 – 1,5PolisiloxanoInorgánicoAluminio

– Polisiloxano InorgánicoAluminio 2 – 2 4 1 a 8

15 NACE 1 1,5 – 2,0PolisiloxanoInorgánico marrónoscuro

– – 6 6 –

16 NACE 1 1,5 – 2,0Esmalte epoxipoliamida 100%sólidos

– Esmalte epoxiPoliamida 100% sólidos 8 8 16 24 a 72

* O lo recomendado por el fabricante

** Los productos deberán estar certificados por algún Instituto Internacional dela Salud.




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PARTE III – CODIGO DE COLORES3.

1 GENERALEste código de colores resume la experiencia de la Industria Petrolera en laidentificación de sistemas y equipos con ciertos colores, de acuerdo con su usoo situación. Sin embargo, a este respecto, las guías formuladas por las NormasCOVENIN Números 187–81 y 253–82, Definiciones y Clasificaciones de Coloresy Señales de Seguridad, y Colores para la Identificación de Líneas que LlevanFluidos, respectivamente, deben tomarse en cuenta y seguirse.

Este código no es exhaustivo y las diferencias en apreciación se presentarán deacuerdo con la complejidad de las operaciones de cada Filial, lo cual a su vezdemandará un esquema de color particular o especial, sin embargo, para lamayoría de los trabajos de pintura actualmente llevados a cabo, deben sersuficientes.

ESQUEMAS DE COLORES

2 SEGURIDAD COLOR

2.1 Equipo apagafuego. Incluye bombaapagafuego, estaciones de mangueras,monitores de incendio, soportes detorres, hidrantes apagafuego, etc.

Rojo

2.2 Regaderas de seguridad y otrasinstalaciones de seguridad

Verde oscuro

2.3 Obstrucciones peligrosas (Columnas,vigas, pilares, escalones, etc.)

Bandas alternadas de negro yamarillo canario

2.4 Válvulas de alivio de seguridad Amarillo

2.5 Partes de maquinaria peligrosa odescubiertas

Naranja

2.6 Puntos peligrosos de instalacioneseléctricas

Negro con bandas rojas

2.7 Equipo de primeros auxilios Letras verdes sobre fondo blanco




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3 INSTRUMENTOS COLOR

3.1 Paneles, consolas de control einstrumentos

Gris Mediano

3.2 Líneas de aire para instrumentos Azul claro

4 AVISOS COLOR

4.1 Plantas que usan soda cáustica oácidos

Violeta.

4.2 Plantas con alta concentración desulfuro de hidrógeno

Letras negras sobre fondo amarillo

5 RENGLONES DE MAQUINARIA/ELECTRICIDAD

COLOR5.1 Bombas Gris

5.1.1 Placas de base Gris

5.1.2 Motores

a. Eléctricos Azul

b. Con combustible Verde

5.1.3 Partes móviles incluyendo bridasde acople, áreas cubiertas porresguardos

Naranja

5.2 Renglones eléctricos

5.2.1 Cajas de postes Naranja

5.2.2 Caja de interruptores (puertas,bordes)

Verde oscuro

5.2.3 Caja de Interruptores (paredes) Verde

5.2.4 Motores Gris

5.2.5 Transformadores Gris plateado

6 TUBERIA (DENTRO DE LOS LIMITES DE LA PLANTA)

COLOR6.1 Líneas de productos (derivados de

hidrocarburos)Aluminio




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6.2 Líneas de vapor Aluminio.

6.3 Líneas de agua (según COVENIN253)

6.3.1 Agua potable Verde con bandas azules

6.3.2 Agua residual Verde con bandas negras

6.3.3 Agua condensada Verde con bandas amarillas

6.3.4 Agua salada Verde con bandas anaranjadas

6.3.5 Agua radiactiva Verde con bandas negro y violetas

6.3.6 Aguas negras Negro

6.3.7 Agua para incendios Rojo

6.4 Líneas de gas

6.4.1 Líneas de gas � a 200 psig Aluminio con bandas anaranjadas

6.4.2 Líneas de gas � a 200 psig Aluminio con bandas amarillas

6.5 Líneas de espuma Rojo

6.6 Contenido de las líneas Escrito en negro con flecha en ladirección del flujo

6.7 Identificación. En bandas de 10,1 cm (4”) deancho en válvulas y bridas

6.8 Líneas de productos químicos ygases venenosos o dañinos

Amarillo

6.9 Líneas de aire para instrumentos. Azul

Nota: Las dimensiones de las bandas serán tomadas según lo especificado enla Norma Covenin 253.

7 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE ACERO COLOR

7.1 Vigas, soportería en general Gris mediano

7.2 Escaleras (peldaños, pasamanos) Como esté especificado

7.3 Plataformas Gris

7.4 Vías de escapes (señalización) Verde con blanco

7.5 Escaleras de incendio y lazos deseguridad

Rojo




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8 TANQUES COLOR

8.1 Nafta, gasolina, jet A1. Blanco

8.2 Querosén Aluminio

8.3 Gasoil Aluminio

8.4 Diesel Aluminio

8.5 Aceite combustible (Fuel Oil) Aluminio

8.6 Petróleo crudo Negro o Aluminio

8.7 Pentano plus Aluminio

8.8 Aceite lubricante Marrón

8.9 Productos químicos (ácidos ybases)

Violeta

8.10 Asfalto Negro

8.11 Números de identificación a loslados del tanque (tanque pintadode blanco o aluminio)

Negro

8.12 Números de identificación de loslados del tanque (tanque pintadode negro)

Blanco

9 CALENTADORES E INTERCAMBIADORES DE CALOR

COLOR9.1 Carcaza y chimenea del calentador Aluminio

9.2 Intercambiador de calor Aluminio




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REFERENCIAS

1. NACE National Association of Corrosion Engineers. (Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión).

2. SSPC Steel Structures Painting Council. (Concejo de Pintura de Estructuras de Acero).

3. AWWA American Water Works Association. (Asociación Americana de Acueductos).

4. SSI Swedish Standard Institution. (Institución de Normas de Suecia).

5. ASTM American Society for Testing and Materials. (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales).

6. COVENIN Comisión Venezolana de Normas Industriales.




http://www.intevep.pdv.com/~citonline/espanol/cat_norm_inter_frame.htm

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