p.3.0153.04 Pavimentos

ESPECIFICACION TECNICA PARA CONSTRUCCION DE OBRAS

PAVIMENTOS DE CONCRETO

(CONCRETE PAVEMENTS)

P.3.0153.04

PRIMERA EDICION OCTUBRE, 2001

SUBDIRECCION DE TECNOLOGIA Y DESARROLLO PROFESIONAL

UNIDAD DE NORMATIVIDAD TECNICA

Primera Edición P.3.0153.04:2001 UNT

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P R E F A C I O

Pemex Exploración y Producción (PEP) en cumplimiento del decreto por el que se reforman, adicionan y derogan diversas disposiciones de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización publicada en el Diario Oficial de la Federación de fecha 20 de mayo de 1997 y con la facultad que le confiere la Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público y la Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas, expide la presente especificación de pavimentos de concreto.

Esta especificación se elaboró tomando como base la segunda edición de la norma No. 3.123.02, emitida en 1991 por Petróleos Mexicanos, de la que se llevó a cabo su revisión, adecuación y actualización, a fin de adaptarla a los requerimientos de Pemex Exploración y Producción.

En la elaboración de esta especificación participaron:

Subdirección de Región Norte

Subdirección de Región Sur

Subdirección de Región Marina Noreste

Subdirección de Región Marina Suroeste

Dirección Ejecutiva del Proyecto Cantarell

Dirección Ejecutiva del Programa Estratégico de Gas

Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Pozos

Coordinación Ejecutiva de Estrategias de Exploración

Auditoría de Seguridad Industrial y Protección Ambiental

Subdirección de Planeación

Subdirección de Administración y Finanzas

Subdirección de Tecnología y Desarrollo Profesional

Unidad de Normatividad Técnica


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I N D I C E DE C O N T E N I D O Página

0. Introducción.......................................................................... 3

1. Objetivo................................................................................. 3

2. Alcance................................................................................. 3

3. Actualización......................................................................... 3

4. Campo de aplicación............................................................ 3

5. Referencias........................................................................... 3

6. Definiciones.......................................................................... 4

7. Abreviaturas.......................................................................... 4

8. Materiales............................................................................. 4

9. Requisitos de ejecución....................................................... 15

10. Tolerancias........................................................................... 24

11. Criterios de medición............................................................ 25

12. Conceptos de trabajo........................................................... 25

13. Bibliografía............................................................................ 26

14. Concordancia con Normas Nacionales e Internacionales.... 26

15. Apéndice............................................................................... 26

16. Anexos.................................................................................. 30


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0. Introducción.

Dentro de las principales actividades que se llevan a cabo en Pemex Exploración y Producción (PEP), se encuentran el diseño, construcción, operación y mantenimiento de las instalaciones para extracción, recolección, procesamiento primario, almacenamiento, medición y transporte de hidrocarburos, así como la adquisición de materiales y equipos requeridos para cumplir con eficiencia y eficacia los objetivos de la empresa. En vista de esto, es necesaria la participación de las diversas disciplinas de la Ingeniería, lo que involucra diferencia de criterios.

Con el objeto de unificar criterios, aprovechar las experiencias dispersas, y conjuntar resultados de las investigaciones nacionales e internacionales, Pemex Exploración y Producción emite a través de la Unidad de Normatividad Técnica, esta especificación, de pavimentos de concreto.

1. Objetivo.

Este documento normativo técnico tiene el propósito de establecer los requerimientos para selección de materiales y requisitos de ejecución en la construcción de pavimentos de concreto.

2. Alcance.

Esta especificación cubre los requisitos de construcción de los pavimentos de concreto en calles de circulación de vehículos y patios de maniobras en refinerías, plantas de proceso, estaciones de recibo y distribución, estaciones de bombas y de compresión y zonas habitacionales de Petróleos Mexicanos.

3. Actualización.

A las personas e instituciones que hagan uso de este documento, se agradece enviar por escrito sus sugerencias y recomendaciones a la siguiente dirección, con el fin de mantener actualizado el contenido técnico de esta especificación:

Pemex Exploración y Producción.

Unidad de Normatividad Técnica.

Bahía de Ballenas # 5, 9° piso.

Col. Verónica Anzures, México, D.F., C.P. 11300.

Teléfono Directo: 55-45-20-35.

Conmutador: 57-22-25-00, ext. 380-80.

Fax: 3 26-54.

E-mail: [email protected]

4. Campo de aplicación.

Este documento normativo técnico es de aplicación para todas las áreas que utilicen pavimentos de concreto en las instalaciones de Pemex Exploración y Producción.

5. Referencias.

5.1 Especificación: P.2.0111.02 Exploración y muestreo de suelos para proyectos de cimentaciones parte II.

5.2 Especificación: P.3.0135.02 Elaboración y control de concreto.

5.3 Especificación: P.3.0137.13 El concreto en clima caluroso.

5.4 Especificación: P.3.0137.14 El concreto en clima frío.

5.5 Especificación: P.4.0137.06 Concreto fresco y concreto endurecido.

5.6 Especificación: P.4.0137.08 Elaboración y curado en obra de especímenes de concreto.

5.7 Especificación: P.4.0137.09 Contenido de aire, peso volumétrico y rendimiento de concreto.


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5.8 Especificación: P.4.0317.10 Concreto premezcaldo.

5.9 Normas para Construcción e Instalaciones. Carreteras y Aeropistas. Terracerías. SCT.

5.10 Normas para Construcción e Instalaciónes. Carreteras y Aeropistas. Pavimentos. SCT.

6. Definiciones.

6.1 Pavimento de concreto.

Es una estructura destinada a la circulación de vehículos, constituidos por una base de material pétreo y una carpeta de concreto hidráulico con o sin acero de refuerzo.

6.2 Terraplén.

Es una estructura formada de capas de suelo colocado sobre el terreno natural para lograr un determinado nivel y mejorar las condiciones de cimentación del pavimento.

6.3 Base o subbase.

Es una estructura de suelo formado de una o varias capas compactadas, de material graduado y determinado espesor, encima de la cual se construye la losa de concreto.

6.4 Subrasante.

Es el nivel superior del terraplén, o del terreno natural si no hay terraplén, sobre el cual se coloca la base o la subbase.

6.5 Drenaje.

Es un sistema de medios para controlar el agua en las cercanías o sobre el pavimento o la terracería.

6.6 Acción de bombeo.

Es la debida al agua que se acumula bajo la losa del pavimento, expulsada por las cargas

rodantes, Al ser expulsada por las juntas o las grietas del pavimento, el agua arrastra partículas de la base, deteriorándola.

7. Abreviaturas.

cm centímetro.

cm/min centímetro por minuto.

oC Grados Celsius.

K Kelvin.

kg kilogramo.

kg/cm2 kilogramo por centímetro cuadrado.

kPa kilo Pascal.

MPa Mega Pascal.

m2 metro cuadrado.

m3 metro cúbico.

mm milímetro.

M micra.

% porciento.

Pulg/min Pulgada por minuto.

ASTM American Society for Testing and Materials.

SCT Secretaria de Comunicaciones y Transportes.

VSR Valor Relativo de Soporte.

8. Materiales.

8.1 Materiales para sub-base.

Los materiales pétreos empleados en pavimentos deben ser materiales


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seleccionados, y de acuerdo a sus condiciones, pueden emplearse en estado natural o someterse a algún tratamiento.

Los materiales que se emplean en su estado natural son los pocos o nada cohesivos como limos, arenas y gravas, que al ser extraídos queden sueltos, y que no contengan más de 5% de partículas mayores de 51 milímetros.

Los materiales que no se empleen en su estado natural, deben disgregarse, cribarse y/o triturarse.

8.1.1 Materiales que requieren ser disgregados. Son los tezontles y los materiales cohesivos, como tepetates, caliches, conglomerados, aglomerados y rocas alteradas que al extraerse queden con terrones que pueden reducirse con equipo de disgregación y que una vez disgregados no contengan más de cinco por ciento (5%) de partículas mayores de 51 milímetros.

8.1.2 Materiales que requieren ser cribados. Son los pocos o nada cohesivos, como las mezclas de gravas, arenas y limos que al extraerse queden sueltos y que contengan entre cinco por ciento (5%) y el veinticinco por ciento (25%) de partículas mayores de 51 milímetros.

8.1.3 Materiales que requieren ser triturados parcialmente y cribados. Son poco o nada cohesivos, como mezclas de gravas, arenas y limos, que al extraerse queden sueltos y que contengan más de veinticinco por ciento (25%) de partículas mayores de cincuenta y un (51) milímetros; o bien los tezontles y los cohesivos, como caliches, roca alterada, conglomerados y aglomerados, que al extraerse contengan terrones que no pueden ser reducidos eficientemente con equipo de disgregación.

8.1.4 Materiales que requieren trituración total y cribado. Son los que comprenden la piedra extraída de mantos de roca, la piedra suelta en su estado natural y la proveniente de desperdicios de cortes.

8.1.5 Especificaciones de los materiales para la subbase. Los materiales empleados en

la construcción de la subbase deben cumplir, siempre que sea posible de acuerdo con las condiciones locales, lo especificado en las tablas 1 y 2.

Tabla 1. Valores de Límite Líquido, Contracción Lineal y Valor Cementante.

ZONAS SEGÚN LA FIGURA 2

Características 1 2 3

Límite líquido, % 30 máx. 30 máx. 30 máx.

Contracción lineal %

4.5 máx. 3.5 máx. 2.0 máx

Valor cementante, para materiales angulosos, kPa (kg/cm2.)

345

(3.5 min)

295

(3.0 min)

246

(2.5 min)

Valor cementante, para materiales redondeados kPa (kg/cm2) 541

(5.5 min) 443

(4.5 min) 345

(3.5 min)

Tabla 2. Valor Relativo de Soporte Estándar y Equivalente de Arena.

Valor

Relativo de Soporte

Equiva-lente de Arena

Hasta 1,000 vehículos pesados al día 80 mín. 30 mín.

Más de 1,000 vehículos pesados al día. 100 mín 50 mín.

8.1.6 Valor Relativo de Soporte, VRS.

Es la prueba de penetración que determina el valor relativo de soporte del material compactado, y se pueden considerar los valores de la tabla 3.


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Tabla 3. Calidad del Material Compactado de Acuerdo al Valor Relativo de Soporte (referencia 3.2).

Valor Relativo de Soporte

Clasificación

5-10 Subrasante mala

10-20 Subrasante regular

20-30 Subrasante buena

60-80 Subbase buena

El valor relativo de soporte (VRS). del suelo se define como la relación entre la presión necesaria para penetrar los primeros 0.25 cm (0.10 pulg) en el suelo que se somete a prueba y la presión requerida para tener la misma penetración en un material que se toma como patrón, tabla 4.

Tabla 4. Presiones Requeridas para Distintas Penetraciones del Vástago en el Material Patrón.

Presión en kPa (kg/cm2)

Penetración en cm

6,892 (70) 0.25

10,338 (105) 0.50

13,095 (133) 0.75

15,852 (161) 1.00

17,918 (182) 1.25

8.2 Materiales para Concreto.

8.2.1 Cemento.

Puede usarse cemento Portland normal tipo I, de alta resistencia rápida tipo III o cemento tipo V resistencia a los sulfatos.

El cemento puede recibirse en la obra a granel o en sacos de 50 kg. Para manejarse a granel, es necesario disponer en el lugar de equipo adecuado de conducción y de sitios de almacenamiento herméticos, de tal manera que

el cemento en ningún momento se humedezca ni se contamine. El cemento envasado en sacos o bolsas de papel, debe ser almacenado en lugares que garanticen su calidad durante el período previo a su utilización y que tenga la capacidad necesaria de acuerdo al programa de construcción, estén bien ventilados y proporcionen a los sacos aislamiento que los preserve de la humedad del suelo.

Se debe verificar el peso de los sacos, tomando muestras al azar, debiendo cumplirse la tolerancia oficial de ± 0.750 kg respecto al peso nominal de 50 kg por saco.

No debe emplearse en la elaboración del concreto para pavimentos el cemento esparcido por la rotura de las bolsas dentro de la bodega.

Cuando se tenga duda de la calidad del cemento almacenado, o de parte de él, se deben tomar muestras y enviarlas al laboratorio autorizado para su análisis, no debiendo emplearse dicho cemento hasta tener el dictamen del laboratorio.

8.2.2 Grava y Arena.

Se utiliza, siempre que sea posible, arena del río. En la tabla 5 se tiene la granulometría más recomendable para el agregado fino.

Tabla 5. Límites de la Granulometría del Agregado Fino.

Malla Porcentaje que Pasa

9.51 mm (3/8”) 100

4.76 mm (No. 4) 95 a 100

2.38 mm (No.8) 80 a 100

1.19 mm (No.16) 50 a 85

596 µ (No. 30) 25 a 60

297 µ (No. 50) 10 a 30

149 µ (No. 100) 5 a 15

74 µ (No. 200) 2 a 5


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El tamaño máximo del agregado grueso se limita a 38 ó 50 mm (1 ½” ó 2”). Puede usarse grava natural o grava triturada y si es posible seleccionar una u otra, se debe tener en cuenta que la grava redondeada de río produce concretos más trabajables pero menos resistentes a tensión, Los requisitos granulométricos de los agregados gruesos están indicados en la tabla 6.

La arena debe contener un cierto porcentaje de finos por debajo de las mallas ASTM-100 y 200; no es conveniente la arena muy limpia de finos, porque propicia el sangrado del concreto lo cual es altamente perjudicial para un pavimento. El módulo de finura de la arena esta comprendido entre 2.4 y 3.0, siendo el módulo de finura el número que resulta de sumar los porcentajes retenidos en las mallas número 8, 16, 30, 50 y 100 y dividir entre cien.

Resistencia al desgaste. La pérdida máxima en la prueba de abrasión es de 50% en peso.

Pueden aceptarse agregados que no cumplan rigurosamente los requisitos de las tablas 5 y 6, a condición de que el concreto elaborado con los materiales disponibles tenga la resistencia específica y cumpla las normas indicadas en las referencias.

El control de calidad de los agregados debe comenzar con las pruebas para seleccionar el banco de material y debe continuar durante el proceso de explotación del mismo y la construcción del pavimento. Las muestras obtenidas se prueban en la obra o se envían al laboratorio autorizado, sometiéndolas a las pruebas que se juzguen necesarias, de acuerdo con las normas de referencia.

Tabla No. 6 Requisitos para la Granulometría de Agregados Gruesos.

Material que Pasa cada una de las siguientes Mallas de Aberturas Cuadradas (% en peso)

Tamaño Nominal

10

cm

(4”)

9.00

cm

(3 ½”)

7.6

cm

(3”)

6.4

cm

(2 ½”)

5.1

cm

(2”)

3.8

cm

(1 ½”)

2.5

cm

(1”)

9.0 cm a 3.8 cm 90a 25 a 0a

(3 ½” a 1 ½”) 100 100 60 15

6.4 cm a 3.8 cm 100 90 a 35 a 0 a

(2 ½” a 1 ½”) 100 70 15

5.1 cm a 0.476 cm 100 95 a 35 a

(2” a No. 4) 100 70

3.8 cm a 0.476 cm 100 95 a

(1 ½” a No. 4) 100

2.5 cm a 0.476 cm 100 95 a

(1” a No. 4) 100

1.9 cm a 0.476 cm 100

(3/4” a No. 4)

1.3 cm a 0.476 cm

(1/2” a No. 4)

1.0 cm a 0.238 cm

(3/8” a No. 8)


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Tabla No. 6 Requisitos para la Granulometría de Agregados Gruesos. (Continuación)

5.1 cm a 2.5 cm 100 90 a 35 a 0 a

(2” a 1”) 100 70 15

3.8 cm a 1.9 cm 100 90 a 20 a

( 1 ½” a ¾”) 100 55

Tabla No. 6 Requisitos para la Granulometría de Agregados Gruesos. (Continuación)

Material que pasa cada una de las siguientes Mallas de Aberturas Cuadradas (% en peso)

Tamaño Nominal

1.9

cm

(3/4”)

1.3

cm

(1/2”)

1.0

cm

(3/8”)

4.76

mm

(No.4)

2.38

mm

(No.8)

1.19

mm

(No.16)

9.0 cm a 3.8 cm 0 a

(3 ½” a 1 ½”) 5

6.4 cm a 3.8 cm 0 a

(2 ½” a 1 ½”) 5

5.1 cm a 0.476 cm 10 a 0 a

(2” a No. 4) 30 5

3.8 cm a 0.476 cm 35 a 10 a 0 a

(1 ½” a No. 4) 70 30 5

2.5 cm a 0.476 cm 25 a 0 a 0 a

(1” a No. 4) 60 10 5

1.9 cm a 0.476 cm 90 a 20 a 0 a 0 a

(3/4” a No. 4) 100 55 10 5

1.3 cm a 0.476 cm 100 90 a 40 a 0 a 0 a

(1/2” a No. 4) 100 70 5 5

1.0 cm a 0.238 cm 100 85 a 10 a 0 a 0 a

(3/8” a No.8) 100 30 10 5

5.1 cm a 2.5 cm 0 a

(2” a 1”) 5

3.8 cm a 1.9 cm 0 a 0 a

(1 ½” a ¾”) 15 5

El criterio para aceptar los agregados está relacionado con la etapa de construcción en que las pruebas se realicen. Durante la selección de los bancos de materiales, no debe rechazarse definitivamente un material si no cumple con alguno de los requisitos

especificados, tomando en cuanta que existe la posibilidad de mejorar su calidad mediante un tratamiento adecuado y que resulte económico. Durante la producción, los agregados se someten periódicamente a las pruebas consideradas como normales, rechazándose si


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no cumplen con las especificaciones de proyecto. Las pruebas normales para verificar la calidad de los agregados, son los siguientes:

1. Composición granulométrica (para arenas y gravas).

2. Contenido de polvo, limo o arcilla (para arenas).

3. Contenido de materia orgánica (para arenas).

4. Fragmentos suaves, alterados u objetables desde el punto de vista de sanidad (arenas y gravas).

5. Densidad y absorción (arenas y gravas).

8.2.3 Aditivos.

Se requiere la autorización previa de Pemex para emplear cualquier tipo de aditivo en la elaboración de la mezcla de concreto para pavimentos.

Los aditivos empleados deben conservar su calidad durante el tiempo que estén almacenados, por un lapso de cuando menos seis meses; no requiere de un ambiente controlado de temperatura o humedad y tiene envases adecuados para resistir el tratamiento que recibe en el manejo y almacenamiento.

Se deben seguir las instrucciones del fabricante en lo que se refiere a las precauciones que deben tomarse para evitar el efecto tóxico del producto durante su manejo y al procedimiento de empleo.

Antes de emplear un aditivo, debe probarse en el laboratorio designado por Pemex para comprobar que cumple los requisitos especificados. Cuando el producto permanezca almacenado por un período de tiempo mayor de seis meses, debe ser probado nuevamente antes de usarse.

Los aditivos más usados en pavimentos son los retardadores de fraguado y los inclusores de aire.

1. Características físicas.

a) Retardadores de fraguado.

Tiempo de fraguado, considerado con respecto al tiempo de fraguado de un espécimen sin aditivo, tomando como referencia:

Inicial: Cuando menos una hora después del tiempo de referencia, pero no más de tres horas y media después.

Final: No más de tres horas y media después del tiempo de referencia.

Resistencia mínima a compresión o flexión, con respecto a la resistencia de un espécimen sin aditivo, tomado como referencia: 90%, incluyendo las tolerancias en las variaciones de los resultados de ensaye.

b) Inclusores de aire.

Los tiempos de fraguado inicial y final no deben diferir del tiempo de referencia en ± una hora quince minutos.

La resistencia a la compresión o a la flexión, a cualquier edad, no debe ser menor del 90% de la resistencia del concreto que se tome como referencia.

2. Muestras para prueba. Se pueden usar dos clases de muestras: parciales y compuestas. Las primeras son las que se obtienen de un solo envase, seleccionado al azar, representativo del lote. Las muestras compuestas son las que resultan de combinar muestras parciales en un número que depende del tamaño de los lotes.

Las muestras deben identificarse, cuando menos, con los siguientes datos:


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- Clase de aditivo y marca comercial.

- Forma de presentación del producto (sólido, líquido...).

- Cantidad contenida en la muestra.

- Obra a la que se destina.

- Lugar y fecha de muestreo.

- Nombre del muestreador.

3. Métodos de prueba. Los métodos de prueba para aditivos están indicados en la referencia 5.1. Los resultados de las pruebas son valiosos para la selección de los aditivos pero una vez seleccionado un tipo, se debe observar que sean uniformes los resultados obtenidos en el comportamiento del concreto.

4. Aceptación. Los aditivos empleados en la elaboración del concreto para pavimentos no deben aceptarse en los casos siguientes:

a) Si no cumplen alguno de los requisitos de calidad especificados en esta especificación o en la referencia 5.1.

b) Si ha permanecido almacenado por más de seis meses, a menos que una nueva prueba cumpla los requisitos especificados.

c) Si el peso o volumen promedio de 50 envases seleccionados al azar resulta menor que el indicado por el fabricante. Si el lote consta de menos de 50 envases, debe obtenerse el promedio de todos.

d) En caso de los retardantes de fraguado, además de considerar

lo dicho en los puntos a), b) y c), no deben aceptarse si aumentan el contenido de aire en más de 2%, si no es deseable dicho aumento.

8.2.4 Materiales para curado.

1. Costales de yute. Se pueden utilizar para cubrir la losa después del vaciado y terminado de la misma; los costales que se usen deben estar en buenas condiciones, sin roturas, polvo, arcilla y libres de cualquier sustancia que perjudique el concreto.

2. Hojas impermeables. Las empleadas para curado de concreto deben cumplir la especificación ASTM C 171. Hay de dos clases: papel impermeable o película de polietileno; el material de que están hechas debe ser resistente y elástico, capaz de resistir el trabajo normal a que están sujetas, sin agujerarse ni desgarrarse; además de estar libres de defectos visibles y serán de apariencia uniforme.

3. Compuestos líquidos que forman membrana. Estos productos deben cumplir lo especificado en la especificación ASTM C 309. Algunas de sus características principales son las siguientes:

El producto transparente puede tener un color muy tenue; el ligero tinte que contenga puede distinguirse sobre la superficie del concreto dentro de las cuatro horas siguientes a su aplicación, pero después debe ser indistinguible dentro de los siete días siguientes, si está expuesto a la luz del sol.

Los compuestos con pigmentos blanco deben tener una apariencia uniforme de color, cuando se apliquen uniformemente sobre la superficie del concreto. Su consistencia debe ser tal que pueda aplicarse en una capa


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uniforme cuando la temperatura sea superior a 277 K (4o C). Cuando seque, la membrana debe conservar su flexibilidad y no agrietarse visiblemente, cuando menos durante siete días después de su aplicación. Estos productos pueden almacenarse en la obra cuando menos durante seis meses sin que pierdan sus propiedades.

8.3 Acero de refuerzo.

En la construcción de pavimentos se emplean varillas lisas y corrugadas de los grados 30, 42 y 52, así como malla de alambre de acero estirado en frío, soldada mediante procedimiento eléctrico.

a) Características mecánicas.

Tabla 7. Características Mecánicas del Alambre de Acero para Malla Soldada.

Resistencia a tensión, mínima en MPa (kg/cm2) 561 (5700)

Límite de fluencia, mínimo , en MPa (kg/cm2) 492 (5000)

Reducción de área, mínimo, en por ciento 30

Tabla 8. Requisitos de Doblado del Alambre para Malla Soldada*.

Diámetro de Alambre Diámetro del Mandril para Doblado a 180°

8 mm y menores t

Mayores de 8 mm 2t

t = diámetro del alambre.

Tabla 9. Características Mecánicas de la Varilla Corrugada.

GRADO

30 42 52

Resistencia a tensión, mínima, en MPa (kg/cm2)

492 (5000)

620 (6300)

689 (7000)

Límite de fluencia, mínimo, en MPa (kg/cm2)

295.4 (3000)

413.5 (4200)

512 (5200)

Alargamiento mínimo en 203 mm en por ciento

Varillas No. 2, 5 y 3 11 9 8

Varillas No. 4, 5 y 6 12 9 8

Varilla No. 7 11 8 7


Varilla No. 9 9 7 7


Varillas No. 11 y 12 7 7 5

Tabla 10 Requisitos de Doblado de Varilla Corrugada*

Varilla No. Grado 30

Grado 42

Grado 52

2.5, 3, 4 y 5 4t 4t 5t

6 5t 5t 6t

7 y 8 5t 6t 7t

9, 10, 11 y 12 5t 8t 8t

* t = Diámetro de la varilla. La prueba de doblado debe efectuarse a temperatura ambiente, pero a no menos de 289 K (16°C), sin que la varilla se agriete en la parte exterior de la zona doblada.


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b) Acabado. Tanto las varillas como las mallas deben estar libres de defectos de fabricación.

c) Manejo y almacenamiento. Las varillas corrugadas deben suministrarse en paquete que contengan piezas de un solo diámetro; la malla se debe suministrar en hojas planas o rollos, siempre debidamente identificados.

Los materiales deben llegar a la obra libre de grasas, aceites o cualquier sustancia perjudicial; sin quiebres, escamas ni deformaciones.

Se debe almacenar en un lugar en donde no haya posibilidad de contaminación con tierra, lodo, aceite, grasa o sustancias nocivas protegidas contra oxidación, golpes o alteración química.

d) Aceptación. En las especificaciones particulares de la obra se define el tipo, grado y diámetro nominal del refuerzo, así como el espaciamiento de los alambres y el ancho de las piezas en la malla.

Los especímenes, ensayados de acuerdo con los métodos de prueba indicados en las normas Pemex correspondientes, deben cumplir los requisitos de tensión, doblado y corrugación en las varillas; y tensión, doblado y cortante de la soldadura en la malla. Además, deben cumplir con los requisitos físicos y químicos de las normas de referencia.

e) Pasajuntas. Deben ser redondas, lisas que cumplan las especificaciones para varillas de refuerzo. No deben tener rebabas, asperezas ni deformaciones que impidan el deslizamiento dentro del concreto. La mitad de la longitud de la pieza debe recubrirse con brea o pintarse con pintura de plomo para evitar que se adhiera al concreto. Los casquillos de metal para los pasajuntas deben cubrir los extremos

de ésta en una longitud no menor de 5 cm ni mayor de 7.5 cm; el otro extremo del casquillo debe estar cerrado.

8.4 Cimbras.

Las cimbras laterales deben ser metálicas de preferencia de 5 mm de espesor mínimo y peralte igual al del pavimento. Las piezas no deben estar alabeadas, dobladas ni flexionadas; el alabeo tolerable de arista inferior, de 5 mm; medios ambos con una regla de 3 metros. Si son de madera, el espesor mínimo de la pieza debe ser de 25 mm.

Las placas para formar juntas machihembras deben ser de metal, con espesor no menor de calibre 16, largo mínimo de 3 metros y un peralte 13 mm menor que el espesor del pavimento. Deben tener las perforaciones necesarias para los pasajuntas, según lo indique el proyecto. Si son de madera, deben tener un espesor mínimo de 25 mm.

8.5 Materiales para juntas.

1. Selladores.

Están constituídos de un material que se adapte a las deformaciones de la junta y que sea adhesivo, capaz de sellar efectivamente la junta contra infiltraciones de humedad o de materias nocivas, a través de los ciclos de expansión y contracción debidos a los cambios de temperatura. El material no debe fluir fuera de la junta ni desprenderse al paso de las llantas de los vehículos.

Los requisitos físicos que deben cumplir el material y los métodos de prueba correspondientes, están indicados en las normas de referencia.

2. Rellenos para juntas de expansión.

Se pueden emplear dos tipos: bituminoso y no bituminoso.


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El tipo bituminoso consiste de una composición de asfalto, brea o alquitrán, colocado entre dos capas de fieltro impregnadas de material bituminoso o entre dos capas de fibra de vidrio.

No debe deformarse permanentemente o romperse durante el manejo ordinario en el lugar de la obra, no debe volverse quebradizo en tiempo frío; en ningún caso se pueden emplear piezas dañadas o defectuosas. Los requisitos físicos que debe cumplir el material y los métodos de prueba correspondientes, están indicados en las normas de referencia.

El tipo no bituminoso consiste de piezas desnudas de fibras naturales, firmemente unidas entre si y saturadas de asfalto o de caucho granulado empastado con asfalto y colocado entre dos capas de fieltro saturado de asfalto o entre dos capas de fibra de vidrio. No debe deformarse permanentemente ni romperse cuando se tuerza o flexione, se someta al manejo ordinario o exponga al medio ambiente. No se deben admitir piezas dañadas ni defectuosas.

Los requisitos físicos que deben cumplir el material y los métodos de prueba correspondientes, están indicados en la norma de referencia.

Los materiales para llenar las juntas deben revisarse periódicamente, ya que el intemperismo deteriora en más o menos tiempo la mayoría de los productos que se consiguen en el mercado. Se deben retirar aquellos materiales que hayan dejado de sellar la junta y reemplazandolos con material nuevo.

8.6 Concreto.

8.6.1 Consistencia.

El concreto debe ser de bajo contenido de agua, pero manejable durante su transporte y colocación. La consistencia debe medirse con la prueba de revenimiento, el cual esta comprendido entre 4 y 8 cm para concreto que se vaya a vibrar.

8.6.2 Contenido de aire.

El máximo permisible en la mezcla de concreto fresco es el indicado en la tabla 11.

Tabla 11Contenido de Aire Máximo Permisible.

Tamaño Máximo de Agregado.(mm)

Contenido de Aire Permisible (%)

10 8 ± 1 13 8 ± 1 19 6 ± 1 25 5 ± 1 38 4 ± 1 50 4 ± 1

8.6.3 Proporcionamiento de la mezcla.

La mezcla puede proporcionarse con base en un valor de la resistencia f’c, en un contenido especificado de cemento, o en el valor de la relación agua-cemento.

En cualquier caso, el diseño de la mezcla debe ser tal que el concreto cumpla con las especificaciones del proyecto. El control de campo para verificar las características del concreto se debe efectuar de acuerdo con las especificaciones técnicas P.3.0135.02, P.4.0137.06, P.4.0137.08 y P.4.0137.09.

8.6.4 Proporcionamiento basado en un contenido de cemento mínimo que se especifica.

El proporcionamiento se puede calcular partiendo de las cantidades de la tabla 12, que pueden considerarse como tentativas y están basadas en las siguientes condiciones:


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Tabla 12. Proporcionamiento Aproximado de Mezclas de Concreto para un Contenido de Cemento Especificado.

Agua

lt Fino Grueso pequeño

Grande

Simple Grava redondeada 22 98 77 106

Simple Grava o piedra triturada 24 106 72 106

Simple Escoria triturada 27 117 56 82

Con aire incluido Grava redondeada 20 85 77 117

Con aire incluido Grava o piedra triturada 22 96 72 106

Con aire incluido Escoria triturada 24 104 56 82

1. Se supone un contenido de aire de 5.5

% para concreto con aire incluído.

2. Los pesos específicos de los agregados se consideran de 2.65 para arena y grava, en la condición de saturados y superficialmente secos. Para otros valores, se debe hacer el ajuste en proporción directa. La cantidad de agua se debe también ajustar considerando la humedad libre de los agregados.

3. El agregado fino se considera con un módulo de finura de 2.6 a 2.9.

4. El agregado grueso está comprendido entre las malla de 38 mm de 51 mm y la No. 4 (ASTM), y disponible en dos tamaños: que pasen la malla de 19 mm o 25.4 mm respectivamente, usando 40 % del tamaño menor y 60 % del tamaño mayor.

8.6.5 Especificaciones .

Las especificaciones de la obra deben establecer, cuando menos, los siguientes valores:

1. Relación agua-cemento máxima.

2. Resistencia a compresión f´c.

3. Resistencia a flexión (módulo de ruptura).

4. Contenido mínimo de cemento por metro cúbico de concreto.

5. Revenimiento máximo.

6. Contenido de aire.

7. Tamaño máximo de agregado grueso.

Se proponen los siguientes valores.

a). Resistencia a compresión mínima de 24.6 Mpa (250 kg/cm2).

b). Resistencia a la flexión mínima de 4.4 Mpa (45 kg/cm2); no más del 20 % de los especímenes probados pueden tener una resistencia menor de 45 kg/cm2, y el promedio del valor de cualquier grupo de cuatro pruebas consecutivas no puede ser menor del 90 % de la

Tipo de Agregado Grueso

Agregados, kg..........


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resistencia a flexión que se especifique.

c). Revenimiento máximo de 7 cm.

d). Una mezcla de concreto de alta densidad y alto contenido de grava para reducir los cambios volumétricos.

En un caso particular es posible relacionar los resultados de las pruebas de flexión y compresión, estableciendo una curva (figura 7) para especímenes fabricados con un lote determinado de materiales, aunque dicha relación no es consistente. Sin embargo, si se establece una resistencia a compresión que sea adecuada para asegurar un alto nivel de la resistencia por flexión, puede usarse la prueba de compresión como control de campo. Esta manera de proceder puede ser conveniente, ya que la preparación de los especímenes y la realización de la prueba de flexión son prácticas difíciles y en general la dispersión de resultados que se obtiene es mayor que en la prueba de compresión.

8.6.6 Durabilidad del concreto.

De la experiencia obtenida de la observación del comportamiento de pavimentos se sabe que la durabilidad de un concreto endurecido depende del aire incluido, de la relación agua-cemento y del contenido de cemento por metro cúbico al fabricar la mezcla. En la tabla 11 de esta norma se recomienda un contenido de aire de acuerdo al tamaño máximo del agregado grueso; dentro de estos rangos recomendados, el contenido de aire tiende a disminuir la segregación, aumenta la trabajabilidad sin aumentar el contenido de agua y reduce el sangrado. Una durabilidad adecuada se obtiene cuando la relación agua-cemento no es mayor de 0.53 y el contenido de cemento es de cuando menos 280 kilogramos por metro cúbico de concreto fresco.

9. Requisitos de ejecución.

9.1 Trabajos preliminares.

Deben proveerse las señales de advertencias para proteger la obra, al público y controlar el tránsito. Se deben colocar barricadas en las calles o tramos cerrados al tránsito y se debe proporcionar iluminación adecuada durante la noche.

Se deben colocar estacas y referencias topográficas para trazar lo ejes constructivos, pendientes y niveles.

Cualquier referencia o estaca que se altere durante la construcción, debe reponerse.

Las especificaciones particulares deben establecer el equipo mínimo necesario para ejecutar el trabajo, y se debe inspeccionar en el lugar de la obra para aprobarse si procede.

9.2 Despalmes y cortes.

Se debe despalmar la superficie en todo el ancho del pavimento incluyendo las guarniciones y se debe retirar el material producto del despalme al lugar aprobado por Pemex. El espesor de la capa despalmada debe estar indicado en las especificaciones particulares de la obra. El corte para llegar al nivel de desplante de la subbase y las excavaciones necesarias, se hacen de manera que se tenga un drenaje adecuado durante la construcción. El nivel del corte y la pendiente se controlan con nivel montado.

Se deben respetar todas las referencias topográficas durante la construcción, tales como alineamientos, niveles y señalamientos de las instalaciones de Pemex y se deben reponer en el caso de que se dañen o alteren.

9.3 Terraplenes.

El material producto del corte que se aprueba para emplearse como relleno, se debe colocar en depresiones del terreno, zanjas y guarniciones. El material que no sea adecuado para la construcción, debe acarrearse fuera de la obra.


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Las zonas en donde se coloque relleno deben estar libres de tocones, raíces o cualquier materia vegetal o extraña a la construcción del pavimento. Cada capa de terraplén debe escarificarse, mezclarse, tenderse uniformemente y compactarse.

Ya compactadas, las capas no deben tener un espesor mayor de 15 cm. Los bancos de préstamo para obtener material para el terraplén, deben ser aprobados por Pemex.

Antes de colocar el terraplén se escarifica la superficie del terreno natural hasta una profundidad de 15 a 20 cm y se compacta al 90% AASHTO estándar. El cuerpo del terraplén se compacta al 95% AASHTO estándar. El equipo de compactación que se use debe ser capaz de lograr el grado de compactación especificado; cuando una zona sea inaccesible al equipo compactador, se deben emplear pisones mecánicos para obtener la compactación requerida.

Es conveniente que los suelos limosos se compacten con un contenido de humedad ligeramente inferior al óptimo de laboratorio, ya que estos suelos son muy susceptibles a los cambios de humedad.

9.4 Sub-base.

9.4.1 Tratamiento de materiales.

1. Los materiales que después de extraídos del banco no requieren tratamiento, deben ser transportados al lugar de construcción en donde se eliminen las partículas mayores de 51 mm.

2. Los materiales que requieren ser disgregados se deben reducir a un tamaño máximo aproximado de 10 cm en el lugar de extracción y se transportan al lugar de construcción, en donde se complementa su disgregación con equipo mecánico hasta que el por ciento de terrones mayores de 51 mm sea menor de 5%; este por ciento se desperdicia,

colocándolo en el sitio aprobado por Pemex.

3. Cuando lo requieran, los materiales extraídos del banco deben ser cribados para eliminar las partículas mayores de 51 mm.

4. La trituración de los materiales de banco se hace con equipo mecánico hasta reducirlo a un tamaño máximo de 38 mm haciendo pasar todo el material por la trituradora.

5. La ubicación de las plantas de tratamiento de materiales, de los lugares de almacenamiento del mismo, así como de los lugares de desperdicio,deben tener la aprobación de Pemex; para su localización se toma en cuenta la economía de operación de los trabajos que se realicen.

9.4.2 Ejecución.

1. La construcción de la subbase se inicia cuando la subrasante esté terminada de acuerdo al proyecto.

En los lugares donde existan tuberías localizadas dentro de la zona por pavimentar, el espesor sobre ellas formado por las terracerías, la subbase y la losa de concreto, no debe ser menor de 50 cm.

2. Cuando se emplee un material, se debe resolver éste y acamellonar, extendeiéndose parcialmente y se le incorpora el agua necesaria por medio de riegos y mezclados sucesivos, hasta obtener una humedad homogénea. A continuación se tiende y compacta al grado de compactación de acuerdo a la especificación del proyecto.

Cuando se empleen dos o más materiales de diferentes características, se deben revolver y


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acamellonar por separado un frente al otro. Se mezclan en seco los camellones hasta lograr una apariencia homogénea del conjunto y se forma un nuevo camellón. Posteriormente se continua con las operaciones indicadas en el inciso anterior hasta obtener el espesor deseado.

3. La subbase terminada y compactada, como mínimo al 95% AASHTO estándar, no debe tener un espesor menor de 15 cm.

4. Tolerancias.

Se debe verificar el nivel y la sección de la subbase, con las tolerancias siguientes:

Concepto tolerancia

a).-Ancho de la superficie de rodamiento ± 5 cm

b).-Espesor en los puntos sondeados. 2 cm

c).-Niveles ± 1.5 cm

d).-Pendiente transversal 0.5%

e).-Profundidad máxima de depresiones, observadas colocando una regla de 3 m de longitud paralela y normalmente al eje del camino. 1.5 cm

Se ajustan los niveles y se reconstruyen las zonas defectuosas, haciendo cortes o adicionando material, se recompacta y se verifica la compactación de las zonas afectadas.

5. En el caso de permitir tránsito sobre la subbase terminada, se debe observar que ésta no sufra daño y en caso contrario se procede a reparar y recompactar donde sea necesario.

Puede impregnarse la superficie terminada con un riego de asfalto FM-1 con el fin de proteger del tránsito de trabajadores, para que no absorba agua del concreto fresco cuando éste se coloque y para que posteriormente permita el deslizamiento de la losa de concreto por efecto de expansiones y contracciones.

Si no se ha especificado la colocación de algún material impermeable sobre la superficie de la subbase, se debe humedecer ésta con agua antes de vaciar el concreto, sin que se formen charcos de lodo.

6. Disposiciones generales. Se debe tener una inspección cuidadosa de las instalaciones hidráulicas, y en general cualquier tubería que transporte líquidos, que vayan a quedar enterradas en el terraplén o la subbase; lo anterior es con el fin de evitar fugas de agua con el consiguiente cambio de humedad y de volumen del material.

Cuando el agua freática impida la compactación adecuada del terraplén o la subbase, se coloca un subdrenaje o un filtro que impida el ascenso de humedad por capilaridad. En casos extremos se diseña un armado para las losas que permita tomar los esfuerzos que se produzcan por la deficiencia de apoyo de la mismas.

Para preservar a la estructura del pavimento de la humedad proveniente del exterior, se dispone un drenaje superficial sellando las juntas entre las losas y entre éstas y la guarnición; la pendiente transversal de la superficie de rodamiento (bombeo) es del 2 %,


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del eje longitudinal del pavimento hacia las orillas, en las calles hasta de 12 m de ancho; en patios de maniobras, el valor de la pendiente depende del proyecto del drenaje.

9.5 Cimbras.

Las cimbras deben tener la forma adecuada para dar a la superficie lateral de la losa la forma requerida y las perforaciones necesarias que permitan el paso del refuerzo. Al colocarlas deben quedar apoyadas en toda la longitud y al nivel especificado. Las depresiones debajo de la cimbra deben rellenarse y compactarse con pisón manual o mecánico y las zonas sobreelevadas se deben nivelar haciendo cortes.

Las secciones de la cimbra debe unirse de tal manera que no se desplacen en ninguna dirección; la tolerancia en el alineamiento será de ± 6 mm. Se recomienda un mínimo de tres pijas para fijar cada forma. La alineación y nivelación de la cimbra se debe verificar y asimismo se debe limpiar y engrasar, inmediatamente de vaciar el concreto.

Los desperfectos que se causen a la subbase al colocar la cimbra deben corregirse antes de vaciar el concreto.

No debe removerse la cimbra antes de 8 a 12 horas después de colocar el concreto. A temperaturas menores de 283 K (10°C) no se debe mover antes de 36 horas si se empleó cemento de fraguado normal. Al retirar la cimbra, se deben extremar las precauciones para no maltratar el concreto.

9.6 Colocación del refuerzo.

La malla de acero se coloca de manera que el alambre longitudinal quede a no menos de 7.5 cm ni a más de 15 cm del borde de la losa y el alambre transversal extremo quede a no menos de 5 cm ni a más de 10 cm de una junta transversal. El recubrimiento mínimo, inferior o superior, es de 4 cm tanto para malla como para varilla de refuerzo.

Las varillas de refuerzo se sujetan entre si con alambre recocido en todas las intersecciones; y al colocarlas, las distancias mínimas a los bordes de la losa o a las juntas, deben ser las mismas que las indicadas para la malla.

Los traslapes de las varillas no pueden ser inferiores a 30 diámetros, excepto cuando el traslape sea soldado.

La malla de acero debe traslaparse cuando menos una longitud igual al espaciamiento entre alambres.

Los separadores para dar recubrimiento al refuerzo deben ser cubos de concreto o silletas de acero o asbesto; no deben usarse para este fin gravas ni trozos de madera o de metal diferente del acero.

Se debe vigilar que durante el colado no se mueva el refuerzo de su posición de proyecto.

9.7 Concreto.

9.7.1 Medición y manejo de materiales.

1. Pueden usarse cemento en sacos de 50 kg o cemento a granel, tomando en ambos casos las precauciones necesarias para evitar pérdidas durante su manejo.

Cuando se use cemento en sacos, éste se debe vaciar directamente a la revolvedora; cuando se use cemento a granel o proveniente de sacos abiertos, se debe pesar para dosificarlo. Los agregados deben pesarse.

Las básculas para pesar el cemento y los agregados deben tener una precisión de 1% con respecto al intervalo usado.

El cemento se debe medir con una precisión de 1%, o se acepta una tolerancia de 1.5% cuando se mida en sacos; los agregados se miden; con una precisión de 2%.


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Cuando la obra no justifique la instalación de una planta dosificadora, se deben emplear revolvedoras con capacidad mínima de un saco, para garantizar que la cantidad de cemento sea constante en cada revoltura.

El agua de mezclado puede medirse por peso o por volumen, con una precisión de 1%.

2. Para que se permitan dosificar los agregados por volumen, deben cumplir las siguientes condiciones:

- Que se determine el equivalente, en peso, del volumen de los recipientes que se empleen para dosificar, a partir de los pesos volumétricos de los agregados tal como se van a emplear en a la obra.

- Que dichos recipientes sean rígidos y de sección constante, para poder hacer ajustes.

- Que la humedad de la arena que se va a medir no varíe en ± 3 % con respecto a la humedad que tenía cuando se estudió el proporcionamiento original de la mezcla.

- Que la mezcla de prueba de laboratorio se diseñe considerando un coeficiente de variación de 20 a 25.

3. Los aditivos pueden dosificarse por peso o por volumen; si es por volumen, deben emplearse recipientes perfectamente calibrados.

Si el aditivo es líquido, el recipiente de medición tiene perforaciones laterales de manera que solamente pueda contener el volumen requerido en cada envoltura.

Los aditivos líquidos que se incorporen a la mezcladora en su

concentración original, se deben dosificar con una tolerancia de ± 2% con respecto al volumen especificado.

Para aquellos aditivos cuya presentación normal sea en forma sólida, pero que se incorporen a la mezcladora disueltos en agua, la tolerancia en la dosificación es de ± 3% de la cantidad especificada.

Para los aditivos en polvo se deben distinguir dos casos:

- Los que se miden en términos de kilogramos, tales como las puzolanas, se dosifican con las mismas tolerancias establecidas para cemento.

- Las que se miden en término de gramos, tales como el polvo de aluminio, se mezclan con el cemento para uniformar su distribución dentro de la mezcladora, admitiéndose en tales casos una tolerancia de ± 3% de la cantidad especificada.

9.7.2 Mezclado.

El concreto debe mezclarse en una revolvedora capaz de combinar en una masa uniforme, dentro del tiempo especificado, los agregados, el cemento y el agua, y de descargar la revoltura sin segregación.

Para fabricar la mezcla se procede como sigue:

- Se introduce a la mezcladora parte del agua de mezcaldo, del órden del 10%, antes que los agregados y el cemento.

Después se introducen los demás componentes en forma simultánea y el agua sigue fluyendo hasta completarse, no después que haya transcurrido el veinticinco por ciento del tiempo total de mezclado.

Si no es posible introducir a la revolvedora todos los materiales en forma simultánea, como


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es el caso cuando la operación se hace manualmente, después de introducir el 10% del agua se agrega la arena y el cemento; inmediatamente después se añade otro 10% de agua y a continuación el agregado grueso con el resto del agua. Todos los materiales deben estar dentro de la revolvedora, incluyendo los aditivos si los hay, cuando haya transcurrido como máximo el 25% del tiempo total de mezclado.

Los aditivos líquidos se incorporan a la revolvedora disueltos en parte del volumen del agua y simultáneamente con está.

Los aditivos en polvo se combinan con el cemento.

9.7.3 Tiempo de mezclado.

Para revolturas de 1.0 m3 o menores, el tiempo de mezclado es cuando menos de un minuto; para revolturas de 1.0 a 2.0 m3 el tiempo de mezclado es de un minuto y medio; para revolturas mayores de 2.0 m3 se agregan 15 segundos de tiempo por cada 0.5 m3 o fracción adicional.

Cuando los materiales se introducen en forma simultánea, el tiempo de mezclado debe medirse a partir del momento en que todos los ingredientes están en la revolvedora, incluyendo el total del agua. Cuando no se introducen en forma simultánea, se seguirán las observaciones de los párrafos anteriores por lo que se refiere al tiempo de mezclado que se acuerde.

Una vez mezclada la revoltura, se debe vaciar todo el tambor de la revolvedora antes de introducir una carga nueva.

El equipo revolvedor debe lavarse con agua al terminar el día de trabajo, o en los intervalos de tiempo que se consideren necesarios dentro del mismo día.

El volumen de cada revoltura no debe exceder la capacidad especificada por el fabricante del equipo revolvedor.

9.7.4 Transporte, colocación y compactación, acabado y curado.

1. Transporte.

Es el traslado del concreto desde el lugar de mezclado hasta el lugar de colocación. Se hace en tal forma de evitar la segregación o la pérdida de ingredientes.

En distancias cortas el transporte se hace en carretillas o vagonetas provistas de llantas de hule para reducir el efecto de la vibración; en distancias mayores se emplean camiones de volteo de caja normal, que debe ser estanca, o de caja especial para concreto. En distancias que implican un tiempo largo de acarreo, se deben emplear camiones mezcladores o agitadores. Especificación técnica P.4.0137.10.

2. Colocación y compactación.

La descarga de la mezcla en su lugar final debe completarse dentro de la hora y media después que se incorporó el agua a la revolvedora; el tiempo caluroso, o bajo condiciones que contribuyan el endurecimiento rápido de la mezcla, este tiempo límite puede reducirse.

Inmediatamente antes de vaciar la mezcla sobre la subbase, se debe limpiar ésta de basura, tierra suelta, trozos de madera, clavos o de cualquier objeto extraño al concreto, y se humedece con agua sin formar charcos; se verifica el nivel y el alineamiento de las cajas de registro o de cualquier estructura o instalación localizada dentro la losa. La supervisión debe aprobar la preparación del tramo de subbase que vaya a recibir la mezcla de concreto.

Una vez verificado el revenimiento, el concreto se extiende sobre la subbase


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de manera que compactado y acabado la losa tenga el espesor de proyecto.

En el momento de descargar el concreto sobre la subbase se toma muestras para moldear los cilindros de prueba de compresión.

El concreto se consolida con vibrador de inmersión, el cual debe tener una frecuencia de vibración mínima de 5000 ciclos por minuto. Los obreros que caminen sobre la masa de concreto deben usar botas de hule limpias de tierra, aceite o cualquier sustancia perjudicial al concreto. No se permite agregar agua para remezclar el concreto.

3. Enrasado.

El enrasado de la losa puede hacerse con máquina o con herramienta manual. Una vez colocado el concreto debe ser enrasado y emparejado a un nivel ligeramente superior al de proyecto, para que después de hacer la compactación descienda al nivel especificado. Las hojas o reglas para emparejar y alisar deben pasar sobre la superficie de concreto cuantas veces sea necesario hasta dejar la forma y nivel de la sección transversal indicada en el proyecto.

Los bordes superiores de la cimbra deben mantenerse limpios para dar apoyo uniforme a la máquina o las reglas para acabado. Cuando se requiera acabado por vibración, la máquina de acabados debe estar equipada para dar vibración de superficie; en caso contrario usar regla vibratoria; en cualquier caso, la vibración debe tener una frecuencia no menor de 3000 ciclos por minuto.

4. Aplanado.

Después de ser consolidado y enrasado, el concreto debe aplanarse con una llana colocada paralela al eje

longitudinal del pavimento, la cual se mueve con un movimiento alternante de avance y retroceso al mismo tiempo que se traslada del eje hacia las orillas del pavimento. Los movimientos alternados cubren un tramo no mayor que la mitad de la longitud de la regla. Cuando el concreto esté aún en estado plástico se comprueba el perfil del pavimento con una regla de tres metros, llenando las depresiones concreto fresco y rebajado y aplanado nuevamente las áreas que sobresalgan.

5. Acabados y bandeado.

Después de comprobar el perfil, cuando haya desaparecido el agua superficial e inmediatamente antes de que el concreto deje de ser plástico, se bandea la superficie con una banda de lona de 20 cm de ancho, golpeando la superficie con golpes cortos y uniformes, con la banda colocada transversal al eje del camino.

Al terminar el bandeado y una vez que el agua sobrante haya subido a la superficie, de da a ésta un escobillado con una escoba de fibra o de metal de cuando menos 45 cm de ancho. La escoba se desliza suavemente sobre la superficie en franjas perpendiculares al eje de la calzada, superponiendo cada franja con la adyacente en un ancho de uno o dos centímetros. Después del escobillado se terminan los bordes de la losa con la herramienta adecuada para dar el radio de curvatura especificado.

6. Curado.

Inmediatamente después de terminar el acabado, el concreto debe protegerse contra pérdidas de humedad y cambios bruscos de temperatura cuando menos durante las 72 horas siguientes a su colocación.


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Curado húmedo. Se cubre la losa con costales de yute o con una manta tejida, aprobada por la supervisión, que esten completamente mojadas al aplicarse y se mantengan húmedas con riegos de agua frecuentes. Deben cubrir toda la superficie del concreto recién colocado, traslapando las piezas una longitud mínima de 45 cm.

Curado con papel impermeable. Las hojas de papel impermeable deben cubrir toda la superficie del concreto recién colocado, incluyendo las orillas, traslapando las piezas una longitud mínima de 45 cm; las hojas deben lastrarse para que no sean desplazadas por el viento y las rasgaduras que aparezcan se deben reparar de inmediato.

Curado de membrana. El líquido que forma membrana se esparcirá uniformemente por toda la superficie del concreto recién colocado, a razón de 3.5 m2 por litro aproximadamente. El líquido se mantiene en agitación para evitar la sedimentación del pigmento.

La membrana debe aplicarse inmediatamente después que desaparezca el brillo de la superficie del concreto, provocado por la presencia de agua libre.

Cualquiera que sea el método empleado para curar, las caras laterales de la losa debe protegerse al retirar la cimbra, sobre todo si no han transcurrido 72 horas desde que se colocó el concreto.

Si aparecen grietas de contracción antes de las tres horas de colocado el concreto, se puede compactar nuevamente la zona, con cuchara de albañil o pisón de mano, para hacerlas desaparecer.

9.7.5 Trabajos en clima frío y en clima caliente.

1. No se debe vaciar el concreto cuando la temperatura ambiente al exterior sea menor de 277 K (4°C). En clima frío, la temperatura de la mezcla no debe ser menor de 288 K (15°C) ni mayor de 300 K (27°C); los agregados o el agua puede calentarse antes de mezclar pero en ningún caso la temperatura del agua puede ser mayor de 353 K (80°C) y la de los agregados de 338 K (65°C).

Si recién terminada la losa la temperatura baja a 275 K (2°C) o menos, se cubre con paja, hierba o cualquier material que conserve una temperatura de cuanto menos 283 K (10°C) sobre la superficie del concreto.

2. En clima caluroso no debe mezclarse el concreto si la temperatura de la mezcla no puede mantenerse a un máximo de 305 K (32°C); la temperatura del cemento en el momento de emplearse no debe ser mayor de 343 K (70°C).

Es permisible bajar la temperatura de los agregados rociadores agua antes de emplearlos, y disminuir la temperatura de la mezcla usando hielo triturado con parte del agua de mezclado.

Ver Especificaciones técnicas P.3.0137.13 y P.3.0137.14.

9.8 Juntas.

Todas las juntas se deben construir en línea recta y con las caras perpendiculares a la superficie del pavimento.

No deben apartarse del alineamiento de proyecto en más de 6mm.

Las juntas deben sellarse antes de que ocurra cualquier tipo de tránsito sobre pavimento.

9.8.1 Juntas transversales de contracción.


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1. Con tira de polietileno.

Con el concreto en estado plástico, para formar la junta se inserta una tira de polietileno, o de otro material aprobado, empleando una máquina para éste propósito. El espesor de la tira no puede ser menor de 0.4 mm y el ancho igual al espesor del pavimento. Se inserta verticalmente y no debe quedar completamente sumergida debajo de la superficie del pavimento para evitar que se desgrane el lugar arriba de la tira.

Estas juntas no requieren sello.

2. De planos débiles. Figura 9.

Se hacen cortando con sierra una ranura de profundidad igual a ¼ del espesor de la losa. El momento del corte debe ser tal que el concreto tenga la dureza suficiente para que no se desgranen los bordes de la ranura, pero antes de que comiencen a presentarse las grietas de contracción. En cada caso se determina el tiempo más adecuado para efectuar el corte.

El corte para formar el plano débil también se puede hacer insertado en el concreto fresco una solera metálica de 5.0 a 7.5 cm de altura y 6 a 8 mm de espesor. En el momento de insertar la solera el concreto debe tener una consistencia tal, que al retirarla no se dañen los bordes de la ranura.

Antes de sellar las juntas de planos débiles, se deben limpiar interiormente con aire a presión. Cuando el proyecto lo requiere, se colocan pasajuntas para trasmitir las juntas.

9.8.2 Juntas transversales de expansión. Figura 8.

Se construye con un ancho de 2.0 a 2.5 cm. Se colocan pasajuntas a la mitad del peralte, lubricadas cuando menos en uno de los lados

de la junta y con un casquillo en el extremo de la varilla para permitir los movimientos de expansión. La junta se rellena con material premoldeado a base de fibras, material bituminoso o corcho. Este tipo de juntas requiere mantenimiento periódico.

9.8.3 Juntas de construcción. Figura 10 y 11.

1. Transversales.

A menos que se prescriban además en otros lugares, las juntas transversales de construcción se hacen en el último tramo que se termine en el día de trabajo, o cuando haya una interrupción prolongada en la producción del concreto. Treinta minutos de interrupción puede considerarse como límite cuando el clima es seco, caliente y ventoso. Puede tolerarse hasta una hora de interrupción cuando las condiciones del ambiente son menos severas.

Los tramos limitados por una junta de construcción no deben tener una longitud menor de 3.0 metros.

La junta se forma colocando una pieza, de madera o metal, a tope con el concreto. La pieza debe tener una altura igual al espesor de la losa, con llave en la cara de contacto para formar un machimbre. Para trasmitir las cargas se colocan pasajuntas del No. 5, de varillas corrugadas.

2. Longitudinales. Figura 11.

Semejantes a las transversales, se forman colocando una cimbra lateral , con llave para obtener un ensamble machihembrado. En general no se coloca pasajuntas excepto en las losas extremas, al final de la calle o el tramo de pavimento.

9.8.4 Juntas con otras estructuras.


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En el plano de la unión entre la losa del pavimento y las estructuras que estén dentro de la superficie del mismo o adyacentes, incluyendo las guarniciones, se hace una junta del tipo de expansión, con ancho mínimo de 6 mm y rellenadas con material premoldeado.

9.8.5 Sellado de las juntas.

La parte superior de las juntas de expansión y las juntas con otras estructuras, se llenan con un sellador cuyo tipo debe estar especificado en el proyecto. La operación de sellar se efectúa después de terminar de curar el concreto y antes de poner en servicio el pavimento. Antes de colocar el material sellador, deben limpiarse perfectamente de basura y de materiales extrañas las caras de las juntas; el sellador no debe manchar la zona adyacente a la junta ni escurrir fuera de ésta. Si el sellador es del tipo de vaciar en caliente, las paredes de la junta deben estar secas y la temperatura ambiente no ser menor de 283 K (10°C) en el momento en que se coloque.

9.8.6 Vaciado del concreto en las pasajuntas.

El concreto no se debe vaciar directamente sobre los pasajuntas: se coloca lo más cerca posible y con una pala se irá colocando simultáneamente a ambos de ella cubriendo los pasajuntas y teniendo cuidado al vibrar de no mover la junta ni los pasajuntas; si se desalinea algún pasajuntas, se vuelve a colocar en su posición antes de determinar de colocar el concreto.

Inmediatamente después de terminar el acabado de la losa, antes que el concreto alcance el fraguado final, se afinan los bordes de la junta con la herramienta adecuada y se retira todo el concreto que haya quedado sobre el material de relleno de la junta.

10. Tolerancias.

El trabajo terminado debe quedar dentro de las siguientes tolerancias:

a. Ancho de la losa de concreto, del eje a la orilla:

+ 10 cm.

b. Pendiente transversal con respecto a la del proyecto:

± 0.5%

c. Profundidad máxima de las depresiones, medidas colocando una regla de tres metros paralela al eje de la calle:

0.5 cm

d. Espesor de la losa de concreto.

Se determina el espesor de la losa por medio de nivel fijo.

Se nivelan los puntos que muestra la figura 6, nivelando primero sobre la subbase terminada y luego, en los mismos puntos, sobre la losa de concreto terminada.

d.1 En el 80% de las mediciones, como mínimo, se tiene que:

er ≥ e

d.2 En el 20% de las mediciones, como máximo, se tiene que:

er ≥ e – 0.5 cm.

En las expresiones anteriores:

e = espesor de proyecto

er = espesor real determinado en el campo

Cuando se considere necesario, la verificación del espesor se complementa extrayendo con broca núcleos (corazones) de concreto, en los puntos señalados en la figura 6.


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11. Criterios de medición.

11.1 La medición de los conceptos de trabajo a que se refiere esta especificación se hace de acuerdo con los siguientes criterios:

11.2 La habilitación y colocación de acero de refuerzo se mide en toneladas, con aproximación de dos decimales.

11.3 La habilitación y colocación de la malla de acero para refuerzo se mide en metros cuadrados, con aproximación de una decimal.

11.4 La elaboración de concreto se mide en metros cúbicos, con aproximación de dos decimales.

11.5 El vaciado de concreto se mide en metros cuadrados, con aproximación de un decimal.

11.6 Las cimbras de los pavimentos de miden en metros lineales con aproximación de un decimal.

11.7 Las juntas de construcción se miden en metros lineales, con aproximación de una decimal.

11.8 La subbase se mide en metros cúbicos, aproximando a la unidad.

12. Concepto de trabajo.

A menos que en los documentos del concurso o del contrato se indique lo contrario, los conceptos siguientes incluyen todos los recursos directos o indirectos necesarios para efectuar el trabajo, tales como materiales, mano de obra, almacenamiento y manejo de los materiales, operación y mantenimiento de equipo, administración y dirección de la obra.

12.1 Habilitado y colocación de acero de refuerzo.

Incluye las que corresponden de las siguientes operaciones: maniobras locales, estibado en

lugar seco, limpieza, enderezado, trazo, corte, doblado, colocación incluyendo traslapes, amarre con alambre y calzado de las varillas.

Se especifica en cada caso:

a. Tipo y grado del acero.

b. Diámetro.

12.2 Habilitación y colocación de malla de acero.

Incluye las que correspondan las siguientes operaciones: maniobras locales, estibado en lugar seco, limpieza, enderezado, trazo, corte, colocación incluyendo traslapes, amarre con alambre y calzado de la malla.


a. Tipo de malla.

b. Calibre del alambre.

12.3 Elaboración de concreto.

Incluye las que correspondan de las siguientes operaciones: maniobras locales, dosificación, manejo, preparación e incorporación de aditivos, mezclado y descarga de la revolvedora.


a. Resistencia a los 28 días f’c.

b. Tamaño máximo de agregado grueso.

c. Tipo de cemento.

d. Contenido mínimo de cemento.

e. Tipo y proporción de aditivo.

12.4 Vaciado de concreto en pavimento.

Incluye las que correspondan de las operaciones siguientes: preparación y limpieza del lugar de colocación, carga y transporte de


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la revoltura desde el sitio de elaboración hasta el lugar de colocación, vaciado y extendido de la revoltura, compactado, nivelado, acabado de la superficie de acuerdo al proyecto y curado.

12.5 Cimbras y reglas para concreto.

Incluye las que correspondan de las siguientes operaciones:

Trazo, corte, armado, manejo, engrasado de la superficie de contacto con el concreto, ejecución de orificios para pasajuntas, colocación en el sitio de trabajo, descimbrado, recuperación después de su uso, rehabilitado, acarreo y estibado para nuevo uso.

12.6 Juntas de construcción, de expansión y de contracción.

Incluye las que correspondan de las operaciones siguientes: formación de la junta; manejo, trazo y corte del material de relleno, así como ejecución de los orificios para los pasajuntas, impregnación con asfalto, calentar el material cuando éste deba colocarse en caliente; preparación y limpieza de la junta para recibir el material de relleno y colocación de éste; terminado de los bordes y limpieza de la superficie adyacente.

12.7 Terracerías y acarreos de material.

Ver Especificación de construcción de terracerías P.3.120.01.

13. Bibliografía.

13.1 Recomendations for Construction of Concrete Pavements and Concrete Bases, ACI-316.

13.2 Principles of Pavements Desing, E.J. Yoder.

13.3 Normas ASTM D-1190, D-1191, D-994 y D-1751 sobre materiales para rellenar y sellar juntas.

14. Concordancia con normas nacionales e internacionales.

No existen normas oficiales mexicanas ni internacionales que concuerden ó apliquen a esta especificación.

15. Apéndice.

15.1 Si se considera necesario, el material para formar el terraplén debe seleccionarse y compactarse. En pavimentos de calles, se usa terraplén sólo en aquellos casos en que, por su mala calidad, se retire parte del terreno natural.

15.2 Las funciones que desempeña la subbase se pueden resumir en las siguientes:

- Proporcionar un apoyo uniforme y estable a la losa de concreto.

- Ayudar al drenaje, reduciendo la cantidad de agua debajo de la losa, para eliminar la “acción de bombeo”.

- Reducir los efectos que en la losa producen los cambios volumétricos de la terracería.

- Soportar las cargas rodantes y trasmitirlas a la terracería, distribuyéndolas en tal forma que no se produzcan deformaciones perjudiciales para la estructura del pavimento.

15.3 Para que el bombeo se presente son necesarios tres factores:

1. Presencia de agua libre bajo la losa.

2. Cargas rodantes pesadas y frecuentes.

3. Partículas de suelo de la subbase susceptibles de ser arrastradas y de formar suspensión con el agua.


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La acción de “bombeo” se manifiesta por la presencia de lechada de agua y suelo en los bordes, las juntas o las grietas de la losa. Para prevenir el “bombeo” es necesario diseñar la subbase empleando materiales granulares seleccionados en casos extremos, estabilizar la subbase con un material cementante.

15.4 Especificaciones de los materiales para subbase.

1. Composición granulométrica. Es la determinación, por el procedimiento de cribado, de los tamaños de las partículas que forman el material. El procedimiento consiste en separar las partículas haciéndolas pasar por una sucesión de mallas de abertura cuadrada y en pesar las porciones que se retienen en cada una de ellas. Cada uno de los pesos representa un porcentaje de la muestra total. La correspondiente entre las mallas y el porcentaje del material que pasa por cada una, se representa gráficamente señalado en las absisas, a escala logarítmica, la abertura de las mallas y en las ordenadas, a escala aritmética, el por ciento de materiales que pasa por dicha malla, referencia 5.2.

La mejor granulometría es aquella para la cual la curva representativa tiene una forma semejante a las mostradas en la figura 3 y quedar localizada entre el límite inferior de la zona 1 y el superior de la zona 3. Además, la relación del por ciento que pasa la malla No. 200 al que pasa la malla No. 40 no debe ser mayor de 0.65. Cuando el material no requiera tratamiento de cribado o trituración, el tamaño máximo admisible de las partículas es de 50 mm; en el caso de requerir tratamiento en tamaño máximo admisible es de 38 mm.

La clasificación de los tamaños empleando cribas define las partículas en dos dimensiones, por lo que las partículas en forma de placa o aguja,

pueden dejar un volumen de vacíos mayor que el esperado según la curva granulométrica. Así mismo, partículas de igual tamaño pueden ser de diferente densidad, por lo que en ambos casos se deben hacer los ajustes que sugiera el análisis del laboratorio.

2. Equivalente de arena. Los materiales para subbase son adecuados cuando tienen propiedades que les hacen mantenerse estables y soportar las cargas a que son sometidos; la presencia de arcilla afecta la estabilidad de la subbase y la arcilla húmeda disminuye su resistencia. La prueba de equivalente de arena sirva para determinar la presencia de cantidades perjudiciales de material fino (arcilla o limo) en los materiales que vayan a usarse en subbase, Especificación técnica P.2.0111.02.

3. Contracción lineal. Es la reducción de tamaño que sufre una muestra de material, medida en una dirección y expresada como porcentaje de la dimensión original, cuando la humedad se reduce de la correspondiente al límite líquido a la del límite de contracción. El límite de contracción representa la plasticidad del material y su susceptibilidad a cambios de volumen por variaciones en el contenido de humedad; la contracción lineal se determina en el material que pasa la malla No. 40 y es mayor a medida que aumenta el contenido de arcilla.

4. Valor cementante. Esta prueba se hace al material que pasa la malla No. 4 y tiene por objeto determinar su poder de cementación.

5. Valor relativo de soporte. Con esa prueba se determina la calidad de los materiales compactados en cuanto a su resistencia a la penetración. De


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acuerdo a esta prueba, puede hacerla la clasificación de la tabla 3.

En ésta una prueba de penetración, referencia 3.4 en la que un vástago de 19.4 cm2 de sección (3 pulgadas cuadradas) se hace penetrar en un espécimen de suelo a una velocidad de 0.127 cm/min. (0.05 pulg/min).

Los valores obtenidos en la prueba se ven afectados por la textura del suelo, el contenido de agua y las condiciones de compactación.

Puede adoptarse como valor de VRS el obtenido con una penetración de 0.50 cm si resulta más grande que el correspondiente a una penetración de 0.25 cm.

Los especímenes para la prueba se compactan con una presión estática de 13,784 kPa (140 kg/cm2), o siguiendo un método dinámico como el de la prueba de compactación estándar o modificada.

La U.S. Army Corps Engineers sigue la práctica de compactar varios especímenes con diferente energía especifica cada uno, pero con el mismo contenido de humedad, obteniendo así un valor del VRS para cada espécimen. Los valores obtenidos en cada caso permiten observar la correlación que existe entre el contenido de humedad del suelo, su peso específico máximo seco determinado en la prueba de compactación y el valor del VRS. Las gráficas de la figura 4 son la interpretación de la prueba de compactación, Gráfica (a), de la prueba para determinar el valor relativo de soporte, gráfica (b), y la correlación de valores mencionada antes, gráfica (c). En esta última gráfica cada curva corresponde a un por ciento del contenido de humedad de prueba.

Con estos valores se puede escoger un valor lógico del VRS de diseño, que corresponda a los rangos de humedad y de peso específico seco máximo del suelo con los que se va a trabajar en el campo.

6. Absorción. En esta prueba se determina la cantidad de agua que puede absorber un material. Esta propiedad se toma en cuenta para incorporar al material la cantidad óptima de agua para compactación y para la dosificación de agua en la mezcla de concreto.

Se reduce al mínimo el contenido de agua para compactar en aquellos materiales susceptibles a expanderse. En general, en estos casos la humedad de compactación recomendable es la óptima de campo más 2%. Si no se ha determinado la óptima de campo, puede tomarse la correspondiente a la de la prueba de compactación AASHTO estándar. A menos que se tengan condiciones en extremo desfavorables, sólo se admiten subbases de más de 20 cm de espesor cuando el material de la terracería sea expansivo.

7. Resistencia al desgaste. Esta prueba mide el grado de alteración del material pétreo y detecta la presencia de ciertas características que provocan la desintegración por desgaste de las partículas del material.

8. Prueba de placa. Esta prueba se efectúa para valorar capacidad de soporte de la terracería, la subbase o el pavimento. La prueba consiste en cargar el suelo por medio de una placa rígida de acero de forma circular (30.5 cm de diámetro para el caso de calles y carreteras), cuya área es similar a la de apoyo de una llanta, figura 2, y medir la deformación correspondiente a cada incremento de


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carga. Las deformaciones se miden por medio de un extensómetro, en cuatro puntos de la placa opuestos de dos en dos y formando una cruz.

La carga unitaria que trasmite la placa es la siguiente:

σ = n + m A

P

en donde:

σ: Presión normal unitaria.

n,m:Coeficientes empíricos obtenidos experimentalmente haciendo por lo menos dos pruebas con placas diferentes, midiendo en cada caso la presión que produce una misma deflexión.

P relación entre el perímetro y

A el área de la placa.

En la figura 5 se muestra gráficamente el tipo de información que puede obtenerse de una prueba de placa.

La prueba de placa permite calcular el módulo de reacción K del suelo, que es la presión necesaria que trasmite la placa para producir al suelo una deformación determinada.

K = ∆σ

K: Módulo de reacción.

σ : Presión unitaria.

∆ : Deformación.

El valor del módulo de reacción depende, entre otras cosas, del tamaño de la placa, por lo que se ve la importancia que tiene estandarizar dicho tamaño. Otro factor determinante en el valor K es el

contenido de humedad del suelo; para obtener un valor que se considere razonable para usarse como parámetro de cálculo, se sigue el criterio de hacer la prueba teniendo el suelo la humedad que se espera tenga en las futuras condiciones de trabajo y corregir el resultado con especímenes probados en el laboratorio en diferentes condiciones de humedad.

En la figura 6 se muestra un ejemplo de reporte tipo de ensayo de materiales para subbase de pavimentos de concreto.


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16. Anexos.

Figura 1. Sección del Pavimento.

Rasante

Subrasante

Losa de concreto

Sub-base

Terraplén

Guarnición

Pavimento

Terraceria


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Figura 2. Prueba de Placa.

Manómetro

Estructura de reacciónde la carga

ExtensometroGatohidráulico


32/40


Figura 3. Curva Granulometrica para Materiales de Sub-base en Pavimento de Concreto. Referencia 3.2

100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0

0.07

4

0.14

9

0.25

0

0.42

0

0.84

1

2.00

0

4.76

0

9.52

5

19.0

50

25.4

00

38.1

00

50.8

00

200

100 60 40 20 10

4

3/8"

3/4" 1"

1 1/

2" 2"

M a l l a

A b e r t u r a e n m i l í m e t r o s

%

q u

e

p a

s a

Z o n

a

3

Z o n

a

2

Z o n

a

1


33/40


Figura 4. Relación de VRS con el Contenido de Humedad y el Peso Seco Máximo

Arcilla Sedimentaria

2250

2220

2190

2160

2130

2100

1 2 3 4 5 6 7 8

(a)Pes

o se

co, K

g/m

90

80

70

60

50

40

2160

2160

2160

2160

Peso seco, kg/m Humedad, %3

3

Val

or r

elat

ivo

de s

opor

te, %

(b)

Material Granular bien Graduado

12

10

8

4

6

2

1520

1680

1840

peso seco, kg/m

Val

or r

elat

ivo

de s

opor

te, %

(c)

14%

16%

20%


34/40


(1) Carga – Deformación con descarga.

(2) Carga – Deformación, con aplicación cíclica de la carga.

(3) Carga – Deformación, con carga repetida.

(4) Carga – Deformación, con carga repetida.

Figura 5. Información obtenida de la Prueba de Placa.

Tiempo

Deformación

Ciclos de deformación

Deformación

Deformación plástica

Perímetro / área

Ciclos de carga.Escala logarítmica

Car

ga u

nita

riaC

arga

uni

taria

Def

orm

ació

n

Car

ga u

nita

riaC

arga

uni

taria

Car

ga u

nita

ria

Def

orm

ació

n

(1)

(2)

(3)

(4)


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Figura 6. Puntos de Verificación del Espesor de la Losa de Concreto.

0.70 m

20 m

.

200

m.

200

m.

Puntos de nivelación

Puntos de sondeo

Bor

de d

e la

losa

de

conc

reto

CL


36/40


Figura 7.Relación de Resistencias, en Concreto Fabricado con un mismo Tipo de Materiales y en las Mismas Condiciones.

56

53

49

46

42

38

35

31

28

250 280 310 350 380 420 460 490

Compresión, kg/cm2

Fle

xión

, kg/

m2


37/40


Figura 8. Junta de Expansión.

Parte adheridaal concreto

Material de sello

Parte engrasada

Casquillo de expansión

Pasajunta

Material de relleno

h

h/2

25 mm


38/40


FIgura 9. Junta de Contracción de Ranura Aserrada.

Mate r i a l de se l l o

P a s a j u n t a l u b r i c a d a

h

h /2h /4


39/40


Figura 10. Junta de Construcción “A TOPE”.

Material de sello

Pasajunta liso (lubricado)

h

h/2

Tramo sin lubricar

Sentido del colado


40/40


Figura 11. Junta de Construcción Machihembra.

Material de sello

h

h/2

Junta machihembrada

Pasajunta corrugada

p.3.0153.04 Pavimentos

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