OBJETIVOS

• Mayor conocimiento de los diferentes sistemas automáticos de empaque: dosificación y confeccionadoras Vs productos a empacar.

• Interacción con los diferentes materiales de empaque.

• Eventos frecuentes de operación

TEORIA DE MAQUINAS EMPACADORAS

• CARACTERISTICAS Y FUNCIONAMIENTO

• SELECCIÓN DE LOS SUSTRATOS

• CONCEPTOS BASICOS DE OPERACION

• CONCLUSIONES

SISTEMAS DE EMPAQUE

• El dosificador de los productos

• La confeccionadora de Bolsas

• El empaque secundario

• Los embalajes

SISTEMAS DE DOSIFICACIÓN

Acumuladores o Manual: Galletas tipo Saltin, Wafer, Chocolatinas, Barras de Cereal y piezas compactas solas o agrupadas.

Pesadoras: productos amorfos, livianos o

Frágiles: fritos, expandidos, caramelos otros

Tornillo sin fin: Micropulverizados, harinas, café, Condimentos, Agroquímicos.

SISTEMAS DE DOSIFICACIÓN

Volumétrico: Cereales, Granos, expandidos de Maiz y productos que fluyan con facilidad,

Por Gravedad: Agua, Jugos, Leche y otros Líquidos

DOSIFICADOR DE TORNILLO SIN FIN

DOSIFICADOR VOLUMETRICO DE COPAS

PESADORA MULTICABEZAL

MULTICABEZAL

1.Verticales 3 selles tipo Cojín Calor constante

2.Horizontales 3 selles Flow Pack

3.Verticales 3 0 4 selles tipo Sachet

4.Horizontales 3 o 4 selles tipo Sachet

5.Verticales 3 selles por impulso ( PE )

6.Verticales de 3 selles mordazas rotativas HS

MAQUINAS EMPACADORAS CONVENCIONALES

MAQUINAS VERTICALESCONDICIONES DE OPERACION

1.La confeccionadora de las bolsas

2.El tipo de arrastre

3.La velocidad de dosificado

4.Tamaño de el paquete

5.La estructura a utilizar

TIPOS DE ARRASTRE

• Por correas y presión Verticales

• Por correas y vacío Verticales

• Con porta mordazas móvil Verticales

• Con rodillos grabados Horizontales – Sachet

• El tipo de arrastre de acuerdo al material-

acorde con la forma de selle ventral.

CORREAS DE ARRASTRE POR CONTACTO

CORREAS DE ARRASTRE POR CONTACTO

CORREAS DE ARRESTRE CON VACIO

CORREAS DE ARRESTRE CON VACIO

ARRASTRE POR RODILLOS CON TEMPERATURA

MAQUINAS EMPACADORAS

• Longitud y estado de las Mordazas

• Tipo de tracción y sellado

• Controles de temperatura ( Rango )

• Presión de Mordazas y Cuchilla de corte

• Paralelismo y tiempo de pausa

• Espesores de los materiales

• Velocidad de dosificación

TIPOS DE SELLADO

Cara/Dorso Dorso/Dorso

INTEGRIDAD DE SELLADO

• Calibre de las estructuras. • Presiones moderadas.• Temperaturas estables.• Exceso de presión = Fractura de los materiales • Tiempos de contacto = Memoria del PPBO.• Temperatura diferencial en el sellado transversal• Longitud de mordazas proporcional al paquete• Paralelismo estable de las mordazas

INTEGRIDAD DE SELLADO

120º

Falta de paralelismo – mordaza desalineada

Angulo de las aristas

Microfugas

Temperatura diferencial 10 a 15°C

Precalentador

SELLABILIDADLONGITUD DE MORDAZAS PROPORCIONAL

AL ANCHO DE LA BOLSA

CONDICIONES DE OPERACIÓN ADECUADAS

• Superficies calientes al paso de la película.

• Tracción del material forzado.

• Carga Estática.

• Coeficiente de fricción (COF)

• Peso de la bobina. ( Inicial )

• Estado de los rodillos, grabado y presión

• Materiales utilizados – capa externa

CONCLUSIONES

ES INMINENTE LA NECESIDAD DE UTILIZAR PELICULAS ADECUADAS QUE

RESPONDAN A LAS EXIGENCIAS DE VELOCIDAD EN EMPACADORAS DE MORDAZAS ROTATIVAS SIMPLES O

DOBLES. PARA OBTENER UNA EXCELENTE HERMETICIDAD E

INTEGRIDAD DE SELLE

OBJETIVOConocer e identificar los eventos que se presentan en las maquinas empacadoras

CONTENIDO•Sellado Deficiente (Integridad de Selle)•Microfugas en el Área de Sellado•Dificultad en el Deslizamiento del Material

CONCLUSION

EVENTOS EN MAQUINAS EMPACADORAS

SELLADO DEFICIENTE(Integridad Selle)

Se pueden presentar los siguientes eventos : • Material no sella • Sellado Deficiente (Baja fuerza de sellado)• Material se quema (Degradación Térmica)

RECOMENDACIONES :

• Revisar temperaturas de sellado• Estado de las mordazas (reciprocantes/coincidentes)

•Revisar presión de las mordazas

• Estado de los teflones en sistema de sellado por impulso

•Verificación del rango en que oscilan los controles de temperatura

•Verificación la caída del producto durante la dosificación para que evitar que contamine las áreas de sellado• Eliminar presencia de producto en las áreas de sellado del empaque(Sal, condimentos, partículas de productos por cada sabor)

RECOMENDACIONES :

MICROFUGAS EN EL AREA DE SELLADO

La generación de mícrofugas en las áreas de sellado se deben adiferentes factores entre estos podemos mencionar :• Formación de pliegues en las áreas de sellado

•Diseño de mordazas no adecuado• Desgastes de las mordazas•Presión de las mordazas

•Temperaturas inadecuadas bajas o altas (Variación)• Acumulación de producto en las mordazas

RECOMENDACIONES

• Definir grabado de las Mordazas• Aterrizar las máquinas a un polo a tierra adecuado• Limpiar las mordazas periódicamente• Calibrar las presiones de las mordazas• Disminuir los pliegues (siempre van a existir) • Tener en cuenta las dimensiones del empaque para evitar contaminar las áreas de sellado al momento de la descarga del producto (áreas para cabeza de aire).•Manejar temperaturas diferenciales entre la mordazas posterior y anterior (cuando se trate de maquinas verticales)

RECOMENDACIONES

•Realizar pruebas de control de microfugas durante el proceso, esta se debe realizar con el empaque en frio.Unas de esta pruebas, es la del submarino o neumático; en donde se puede evidenciar las burbujas, cuando el material tiene microfugas. Con esta prueba también se determina el área exacta donde se da la microfuga

DIFICULTAD EN EL DESLIZAMIENTO DEL MATERIAL

El más frecuente es el material no desliza, las causas son:

• Alto Coeficiente de fricción (COF)• Cuello formador con impurezas o errores de diseños• Exceso de tensión en el embobinado• Aclimatación del material• Rodillos guías frenados• Desgastes en los teflones laterales del formador donde hace contacto las correas con el material•Superficies calientes al paso de la película, lo que ocasiona Hot Slip (eleva o aumenta el COF)•Tracción forzada del material por sistema inadecuado del freno (desembobinador/porta bobina)•Peso inicial del rollo o bobina

RECOMENDACIONES

• Especificar los valores de COF para los materiales que se usan• Antes de usar el material dejarlo en reposo 24 horas en el área de trabajo.•Cambiar periódicamente los teflones del formador donde descansan las correas de arrastres.

CONCLUSIONES

La asociación o interacción Maquina vs Material, es una variable fundamental para el proceso de empacado.

La calidad del sellado es una de las variables que debemos controlar, y se determina por la combinación temperatura, presión y tiempo de cierre o contacto.

El empaque es tan bueno como lo permita el material y la maquina (sistema de sellado, calidad y presentación del mismo), por eso es tan importante minimizar los eventos de calidad, que puedan afectar la funcionabilidad del empaque final.