Objetivos del CAP y Datos Requeridos

El sistema CAP debe proporcionar información segura sobre:

1. El estado actual de los trabajos (ejemplo, qué órdenes están en proceso y dónde).

2. Trabajos pendientes.

3. La adecuación de materiales y capacidad.

4. Utilización de equipo y mano de obra.

5. Progreso, eficiencia y los trabajos.

El uso de un sistema CAP requiere información realista, comprensible y oportuna. La

tabla mostrada seguidamente resume algunos de los requerimientos de datos para un

sistema CAP. Además, son usados registros de ruteo para especificar que se esta

haciendo (centros de trabajo, y cuanto tiempo va a tardar hacerlo (tiempo estándar).

Los sistemas de computación en línea dan a los planeadores la flexibilidad adicional de

replantear fácil y rápido y hacer modificaciones de último minuto en la programación,

lo cual los capacita para trabajar con órdenes reales (si están disponibles), más que con

datos pronosticados.

Programación hacia adelante vs Programación hacia atrás.

La programación hacia adelante consiste en programar todos los trabajos disponibles

para que comiencen tan pronto como los requerimientos sean conocidos. Esta

realización inmediata puede resultar en una terminación temprana del trabajo a costa de

más trabajos en proceso y mayores costos de llevar más inventario del Programación y

Control de las Actividades de Producción 211 necesario. La programación hacia atrás

utiliza la misma lógica e eliminar tiempo de espera de PRM. Los componentes son

entregados " cuando se necesitan" más que " tan pronto como sea posible".

Ejemplo 6.1: Un trabajo programado al final del período 12 requiere dos lapsos de

espera para la adquisición del material, un período de producción para la operación 1;

dos para la operación 2, y uno para el armado final. Se considera un período de tránsito

entre cada operación. Ilústrese la programación completa bajo enfoques de

programación a) hacia delante y b) hacia atrás.

Cartas y Gráficas de Programación

Las gráficas de Gannt y las de barras

muestran la programación del trabajo y las cargas en las instalaciones sobre un

horizonte de tiempo.

Teniendo en cuenta la capacidad de cada centro de trabajo, los costes de producción y

los tiempos que requieren para tal fin, se pone en juego una actividad de “tanteo”,

adjudicando a cada centro de trabajo una tarea a realizar. Se pone en la mira al coste y al

tiempo que tomaría cada tarea, con el fin de minimizarlos. De esta forma se asigna cada

una de las tareas al centro de trabajo que menor tiempo o coste requiera para su

conclusión. Luego se comprueba la factibilidad del hecho, es decir, se calcula la carga

generada en cada centro de trabajo y se compara con la capacidad disponible,

determinando que centro se encuentra sobrecargado y que centro se encuentra

subcargado. En caso de observarse sobrecargas y/o capacidad ociosa en un determinado

centro de trabajo, se procede a reasignar las tareas desde los centros de trabajo con

sobrecarga, hacia los que se encuentran con capacidad ociosa. El criterio a utilizar para

las reasignaciones, es establecer siempre como destino, el centro de trabajo que menor

incremento de tiempo o coste genere. “Normalmente, la realización de la propuesta

inicial, así como de las sucesivas mejoras, se suele apoyar en la utilización de un gráfico

de carga, en el cual se coloca en abscisas el tiempo, y en ordenadas los diferentes

centros de trabajo” [Domínguez Machuca et al (1995). Pág. 297].

Este método manual es también conocido como “Diagrama de Gantt” [Gaither &

Frazier (2000)] o “Gráficas de Gantt” [Krajewski y Ritzman (2000)], [Adam & Ebert

(1991)], [Monks (2003)] y [Meredith (1999)]. Las distintas operaciones se representan

por líneas horizontales, de longitud proporcional a su duración. Se consideran tres

tiempos relacionados con las actividades: tiempo de preparación “tp”, tiempo de

ejecución te y tiempo de tránsito “ts”. La longitud de “te” se calcula multiplicando el

número de ítems del lote por el tiempo unitario de ejecución “teu”. talvez esclarezca de

alguna forma el concepto de la asignación de carga a talleres utilizando la antes

mencionada herramienta gráfica. Ejemplo: “En el proceso de fabricación de un

determinado componente intervienen siete operaciones. Los respectivos tiempos de

preparación, los tiempos de ejecución unitarios y las tiempos de ejecución del lote, tei,

están en la tabla. Considerando que hemos recibido un pedido de 100 unidades del

citado componente, se desea representar mediante el gráfico de Gantt la secuencia de

operaciones, suponiendo que no existen restricciones de recursos”.

Como puede observarse en el rótulo del Gráfico I, el cual corresponde a una

secuenciación sin solapamiento, es menester aclarar que la secuenciación puede

efectuarse de dos formas a saber: Sin solapamientos No podrá darse comienzo a

ninguna actividad hasta que se haya finalizado la operación anterior.

Con solapamientos La duración a la que da lugar la programación puede ser

acortada solapando las diferentes operaciones, que solo se puede realizar al principio y

al final de cada operación. El tiempo de ejecución unitario de la primera operación

deberá necesariamente, ser menor que el de la segunda operación. Además de este

método de ayuda a la programación, “Las cartas de programación (o avance) muestran

las actividades de trabajo secuenciales necesarias para terminar un trabajo. Las cartas de

carga muestran las horas de trabajo asignadas a un grupo de trabajadores o máquinas”

Métodos Optimizadores [Domínguez Machuca et al (1995)]

propone otro método basado en programación matemática que intenta proveer

una solución óptima a la cuestión. El método es el de “El Algoritmo de Asignación de

Kuhn”, que no es otra cosa que un arreglo matricial de los costes de realizar cada

trabajo en cada centro de trabajo. Como todo modelo basado en programación

matemática, este método trae como desventajas o inconvenientes, por un lado el hecho

de que solo se puede asignar un trabajo a cada centro de trabajo, con lo que se estaría

desperdiciando capacidad ociosa en alguna oportunidad en que el trabajo sea

relativamente corto. Por otra parte, en caso de haber más trabajos a realizar que centros

de trabajo, los que excedan del número de estos deben ser asignados a unidades ficticias

que son creadas durante la programación, pudiendo en los reales haber capacidad

ociosa. Son de uso corriente, otros métodos un tanto más laboriosos, como ser el

método de transporte y/o algún otro método particular de programación lineal.

Las cartas de programación (o avance) muestran las actividades de trabajo

secuenciales necesarias para terminar un trabajo.

Las cartas de carga

muestran las horas de trabajo asignadas a un grupo de trabajadores o máquinas.

El método de los Índices

Es éste método el más desarrollado, en el ámbito de las asignaciones, de entre

todos los métodos heurísticos (inventados) que utiliza criterios empleados en los

Gráficos de Carga. De buenas a primeras, vale aclarar que éste método no garantiza la

obtención de una solución óptima. No obstante, los resultados generalmente son

satisfactorios debido a que se aproximan de cierta forma a los valores óptimos. Una

breve descripción acerca de éste método señala que:”se comienza estableciendo una

solución optima inicial sin considerar las disponibilidades de capacidad; posteriormente

se van eliminando las sobrecargas mediante la consideración de un tiempo o coste de

oportunidad (incremento de tiempo o de coste), derivado de mover un trabajo desde el

centro con sobrecarga, donde esta actualmente asignado, hacia otro en que exista

capacidad ociosa. Se habrá llegado a la solución cuando ya no queden centros

sobrecargados. La expresión de dicho tiempo o coste de oportunidad va a ser el Índice

de Tiempo (IT) y el Índice 11 de Costes (IC), los cuales se determinan para cada pedido

en cada uno de los centros de trabajo”