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La Sociedad Americana de Soldadura (AWS, por sus siglas en inglés) se fundó en 1919 para facilitar el crecimiento de la recientemente desarrollada tecnología de soldadura eléctrica como una alternativa a otros métodos de juntura de metales.

Hoy en día, la AWS tiene cerca de 70.000 afiliados alrededor del mundo, con Secciones locales en cada continente. La misma tiene sus oficinas centrales en Miami para el fácil acceso desde todo el mundo.

Las normas y certificaciones de la AWS son reconocidas y utilizadas en la mayoría de los países. Los países que centran su atención en el desarrollo de la infraestructura y el comercio mundial utilizan las normas y certificaciones de la AWS debido a su éxito probado en el apoyo del crecimiento económico, la seguridad y la calidad.

Para la construcción y la infraestructura, los códigos estructurales de la AWS como el D1.1, proveen un balance entre la eficiencia y la calidad puesto a prueba en la práctica. Otras más de 200 normas de la AWS proveen criterios concisos e integrales para la producción y la evaluación de todos los tipos de productos y materiales de soldados, utilizando virtualmente todos los procesos de soldadura.

El enfoque de la AWS para certificar inspectores de soldadura y otros profesionales es también reconocido como el mejor enfoque para asegurar calidad a la vez que se mantiene una alta productividad

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CÓDIGO DE SOLDADURAS EN ESTRUCTURAS DE ACERO. 1. 1.1.

Generalidades.

Este Código contiene los requerimientos para la fabricación y el montaje de las estructuras de acero soldadas. Cuando este Código está estipulado en los documentos del Contrato, se requerirá la conformidad de todas las estipulaciones del Código, excepto aquellas en que los documentos del Ingeniero o del Contrato las modifiquen específicamente o las exima. Lo siguiente es un resumen de las secciones del Código:

1. Requerimientos generales: Esta sección contiene información básica sobre las generalidades y las limitaciones del Código.

2. Diseño para las conexiones soldadas: Esta sección contiene los requerimientos para el diseño de las conexiones soldadas compuestas de piezas tubulares o no-tubulares.

3. Precalificación: Está sección contiene los requerimientos sobre las excepciones de los WPS. (Welding Procedure Especificación; “Procedimientos de Soldadura Especificados”) en cuanto a los requerimientos de calificación de este Código.

4. Calificación: Esta sección contiene los requerimientos de WPS y para el personal de soldadura (soldadores, operadores de soldaduras y pinchadores) que se necesitan para realizar el trabajo de acuerdo al Código.

5. Fabricación: Esta sección contiene los requerimientos, para la preparación, el armado estructural y la mano de obra para las estructuras de acero soldadas.

6. Inspección: Esta sección contiene los criterios para las calificaciones y responsabilidades de los Inspectores, los criterios de aceptación para la producción de soldaduras y los procedimientos oficiales para realizar la inspección visual y los ensayos no destructivos NDT (Nondestructive Testing).

7. Soldadura “Stud”: Esta sección contiene los requerimientos de los conectores de corte en el acero estructural.

8. Refuerzo y reparación de las estructuras existentes: Esta sección contiene información básica pertinente para las modificaciones de las soldaduras o la reparación de las estructuras de acero existentes. Ingeniero: Se definirá como un individuo debidamente designado que actúe para, y a favor de, el propietario en todos los asuntos del ámbito del Código.

1.3.2 Contratista: Se definirá como toda compañía, o individuo representante de una compañía, responsable de la fabricación, montaje, manufactura o soldadura, en conformidad con las estipulaciones de este Código.

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1.3.3 Inspectores

Requerimientos Generales 1.2(1) (2)

LimitacionesAceros con un límite de fluencia mayor a 100 ksi (690 MPa) Aceros de un espesor inferior a 1/8 de pulgadas (3 mm).

El Código no tiene el propósito de ser utilizado en lo siguiente:

Cuando se vayan a soldar metales base más delgados que 1/8 pulgadas (3 mm), deberían aplicarse los requerimientos de AWS D1.3. Cuando se utilicen de acuerdo con la Norma AWS D1.3, se requerirá la conformidad con las estipulaciones aplicables de este Código. (3) (4) Estanques o tuberías (cañerías) a presión. Metales base que no sean de acero al carbono o de bajaaleación. El AWS D1.6 Código de Soldadura Estructural para acero inoxidable debería utilizarse para las soldaduras en estructuras de acero inoxidable. Cuando los documentos del Contrato especifiquen la Norma AWS D1.1 para soldar acero inoxidable, deberían aplicarse los requerimientos de AWS D1.6.

1.3

Definiciones.Los términos utilizados en este Código deberán interpretarse en conformidad con las definiciones entregadas en la edición más reciente de AWS A.30 “Standard Welding Terms and Definitions (“Términos de Soldaduras y Definiciones Oficiales”) que se proporcionan siguientes definiciones: en el Anexo B de este Código.

1.3.3.1 Inspector del Contratista: “El Inspector del Contratista” se definirá como la persona debidamente designada que actúe para y en beneficio del Contratista, en toda inspección y asuntos sobre calidad en el ámbito de este Código y de los documentos del Contrato.

1.3.3.2 Inspector de verificación: Se definirá como la persona debidamente designada que actúe para y en beneficio del Propietario o Ingeniero en toda inspección y asuntos sobre calidad especificados por el Ingeniero.

1.3.3.3 Inspector (es) (no modificado): Cuando el término El Ingeniero deberá ser responsable del desarrollo de los documentos del Contrato que regulen los productos o las estructuras armadas producidas bajo este Código. puede agregar, requerimientos de este Código para El Ingeniero con los suprimir o modificar de otro modo los cumplir requerimientos particulares de una estructura específica. Todos los requerimientos que modifiquen este Código deberán incorporarse a los documentos del Contrato.

El Ingeniero deberá especificar en los documentos necesarios del Contrato y según sea aplicable, lo siguiente:

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1) Los requerimientos del Código que sean aplicables, solamente especificados por el Ingeniero.

2) Todos los NDT (Non Destructive Test) ensayos no-destructivos que no se refieran específicamente en el Código.

3) Inspección de verificación, cuando lo requiera el Ingeniero.

4) Criterios de aceptación de soldaduras que no sean los establecidos en la sección 6.

5) Criterios de Tenacidad (CVN) para soldar un metal con otro, y/o cuando se requiera HAZ.

6) Para aplicaciones no – tubulares, ya sea que estas estén cargadas estáticamente o cíclicamente.

7) Todos los requerimientos adicionales a los que no se refiera específicamente en este Código.

8) Para las aplicaciones OEM, las partes responsables involucradas.

1.4.1.1 Responsabilidades del Contratista. El Contratista deberá ser responsable de las WPS, de la calificación del personal, la inspección del contratista y del trabajo pertinente en conformidad con los requerimientos de los documentos del Contrato.

1.4.3 Responsabilidad del Inspector

“Inspector” sea utilizado sin calificación posterior, como la Categoría específica del Inspector descrita anteriormente, se aplica igualmente al Inspector del Contratista y al Inspector de Verificación, dentro de los límites de responsabilidad descritos en 6.1.2. 1.3.4 O.E.M. (Original Equipment Manufacturer) Fabricante del Equipo Original. OEM se definirá como el único Contratista que asumirá algunas o todas las responsabilidades asignadas por este Código al Ingeniero. 1.3.5 Propietario: Se definirá como el individuo o compañía que ejerza la propiedad legal del producto o el armado estructural producido bajo este Código. 1.3.6 Los términos del Código: “Shall” – deberá / tendrá que; “Should”- debería / tendría que, y “May” – puede; tienen el siguiente significado: 1.3.6.1 Shall – Deberá/ tendrá que.

1.4.3.1 Inspección del Contratista. La inspección del Contratista será proporcionada por el Contratista y se realizará según sea necesario para asegurar que la calidad del trabajo del material cumpla con los requerimientos de los documentos del Contrato.

1.4.3.2 Inspección de Verificación: El Ingeniero determinará si la Inspección de Verificación será pertinente. Las Responsabilidades de la verificación de Inspección deberán establecerse entre el Ingeniero y el Inspector de Verificación. Permite el uso de procedimientos opcionales o practicas que puedan utilizarse como una alternativa o complemento para los requerimientos del Código. Aquellos procedimientos opcionales que requieran la aprobación el

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Ingeniero, ya sea, que estén especificados en los documentos del contrato o que necesiten la aprobación del Ingeniero. El Contratista puede utilizar cualquier opción sin la aprobación del Ingeniero cuando el Código no especifique que deberá requerirse la aprobación del Ingeniero.

1.41.4.1

Responsabilidades:Responsabilidades del Ingeniero.

1.5

Aprobación.

Todas las referencias sobre la necesidad de aprobación, se someterán a la aprobación por parte del Encargado de Obras Civiles o del Ingeniero.

1.6

Símbolos de soldaduras.

Los símbolos de soldaduras serán aquellos que se muestran en la última edición de AWS A2.4, símbolos para soldaduras, equipos de soldadura y ensayos no- destructivos (“Symbols for Welding, Brazing and Non-destructive Examination”). Las condiciones especiales deberán explicarse en su totalidad mediante notas o detalles agregados.

1.7

Precauciones sobre seguridad.Sin embargo, puede encontrarse

Este documento técnico no está dirigido a todas las soldaduras y a los peligros de la salud. información pertinente en los siguientes documentos: 1) 2) 3) ANSI Z49.1“Safety in Welding, Cutting and Allied Processes” Impresos del fabricante sobre seguridad en cuanto a equipos Otros documentos pertinentes según sea apropiado.

Estos (Seguridad en soldaduras, cortes y procesos Anexos) y materiales. documentos se referirán y deben seguirse de acuerdo a lo requerido. (Ver también Anexo J sobre Prácticas Seguras) Nota: Este Código puede involucrar materiales, operaciones y equipos peligrosos. El Código no contiene indicaciones sobre todos los problemas de seguridad asociados a su uso. Es responsabilidad del usuario establecer la seguridad adecuada y las prácticas saludables. El usuario debería determinar la aplicabilidad de cualquier limitación reglamentaria previa a su uso.

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1.8

Unidades Oficiales de Medidas.

Esta Norma hace uso, tanto de las unidades que se acostumbran utilizar en EEUU, como las del Sistema Internacional de Unidades (SI: International System). Las medidas puede que no sean exactamente equivalentes; por lo tanto, cada sistema deberá utilizarse independientemente del otro, sin ninguna combinación de algún tipo. La Norma con la Designación D1,1:2002. Usa las Unidades acostumbradas en EEUU. La Norma con Designación D1.1M:2002 usa las Unidades SI. Estas últimas se muestran entre paréntesis cuadrados [ ].

CAPITULO 2 2. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS.

2.0 Generalidades de la sección 2Está dividido en cuatro partes, de comunes para el Diseño

2.2.2 Requerimientos sobre Fracto Tenacidad o Resiliencia Si se requiere fracto tenacidad o resiliencia de las uniones soldadas, el Ingeniero deberá especificar la energía mínima absorbida con la prueba de temperatura correspondiente para la clasificación del metal de relleno que va a utilizarse, o el Ingeniero deberá especificar que las WPS califiquen con las pruebas CVN. Si se requiere de las WPS con las pruebas El Ingeniero deberá especificar la CVN, el Ingeniero deberá especificar que las WPS califiquen con las pruebas CVN . energía mínima absorbida, la prueba de temperatura y si se va a efectuar o no la prueba CVN en el metal para soldaduras, o en ambas: el metal para soldadura y el HAZ (ver 4.1.1.3 y Anexo III).

2.2.3 Requerimientos Específicos de Soldadura:

Esta sección cubre los requerimientos para los diseños de las conexiones soldadas. acuerdo a lo siguiente: Parte A Parte B cargadas). Parte C Requerimientos Conexiones Soldadas (Componentes No-tubulares y Tubulares) Requerimientos Específicos para el Diseño de No-tubulares (Estáticamente o cíclicamente Los requerimientos deberán aplicarse además de Requerimientos específicos para el Diseño de Conexiones los requerimientos de la parte A y B. Conexiones No-tubulares (Cíclicamente cargados) cuando sea aplicable, los requerimientos deberán aplicarse, además de los requerimientos de la parte A y B. Parte A Requerimientos comunes para el diseño de conexiones soldadas. (Componentes No-tubulares y Tubulares)

El Ingeniero, en los documentos del Contrato y el Contratista en los planos de taller deberán indicar aquellas uniones o grupos de uniones en las cuales el Ingeniero o el Contratista requieran de un orden especifico de armado, de secuencia de soldadura, la técnica de soldadura u otras precauciones especiales. 2.2.4 Tamaño y Longitud de las soldaduras:

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2.1

Alcances de la Parte A

Esta parte contiene los requerimientos aplicables para el diseño de todas las conexiones soldadas de las estructuras notubulares y tubulares, independientes de la carga.

Los planos de diseño del Contrato deberán especificar la longitud efectiva de la soldadura, y para las soldaduras acanaladas de penetración parcial; el tamaño de la soldadura requerida “(E)”. siguiente: Para soldaduras de filete y uniones T inclinadas.

2.22.2.1

Planos y Especificaciones del ContratoInformación sobre Planos y Diseños.

Complete la información con respecto a la designación de la especificación del metal base (ver 3.3. y 4.7.3), la localización, tipo, tamaño y extensión de todas las mostrarse claramente Contrato; soldaduras deberán en los planos y especificaciones del Si el Ingeniero requiere que se:

1) Para las soldaduras de filete entre partes con superficies entre piezas con superficies que se juntan en un ángulo entre 80º y 100º, los documentos del Contrato deberán especificar el tamaño del lado de la soldadura de ángulo; si son requeridos por diseño, deberán indicarse en los documentos del Contrato. 2) Para soldaduras entre partes que al juntarse por menos de ángulos menores que 80º o mayores que 100º, los documentos del Contrato deben especificar la garganta efectiva Los planos de fabricación y montaje de aquí en adelante serán referidos como planos de taller; deberán distinguirse claramente entre soldaduras de taller y soldaduras en terreno.

3) Los cordones de coronación para la soldaduras de filete, si son requeridos por diseño, deben indicarse en los documentos del Contrato de aquí en adelante será referido como los documentos del Contrato. efectúen soldaduras especificas en terreno, estas deberán designarse en los documentos del Contrato.

2.2.5

Requerimientos de los Planos de Taller:

Los planos de taller deberán indicar claramente, por medio de símbolos o diagramas los detalles de las uniones soldadas ranuras y la preparación del metal base requerido para efectuarlas. Tanto el ancho como el espesor de la plancha de acero de deberán detallarse.

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2.2.5.1 Soldaduras Ranurados de Penetración Parcial: Los planos de taller deberán indicar las profundidades de las ranuras “S” necesarias para lograr el tamaño de la soldadura “(E)” requerida para el proceso de soldadura y la posición de la soldadura que vaya a utilizarse.

2.2.5.2 Soldaduras de Filete y Soldaduras de Uniones T Inclinadas. Lo siguiente se entregará en los planos del taller.

1) Para las soldaduras de filete en uniones en T inclinadas, juntan en un ángulo entre 80º y 100º , con superficies que se soldadura.

2) Para las soldaduras en T inclinadas entre componentes

2.2.5.3 Símbolos: requerimientos de la soldaduras ranuradas de penetración parcial o completa. Los documentos del Contrato no necesitan mostrar el tipo de ranura o las dimensiones de éstas. símbolo de la soldadura sin dimensiones y completa de la siguiente manera: con Penetración.

2.2.5.4 Dimensiones del Detalle Pre-calificadas. Los detalles de la unión de penetración parcial y penetración completa descritos en 3.12 y 3.13 han demostrado repetidamente su adecuación al proporcionar las condiciones y tolerancias necesarias para depositar y fundir el metal de soldadura en buen estado al metal base. Sin embargo, el uso de estos detalles no deberá interpretarse como que implica una consideración de los efectos del proceso de soldadura en el metal base, más allá del límite de fusión, ni la conveniencia del detalle de la unión para una aplicación determinada.

2.2.5.5 Detalles especiales: Cuando se requiera de detalles especiales en las ranuras, estas se deberán detallar en los documentos del Contrato. los planos de taller deberán mostrar el tamaño del lado de la con superficies que se juntan en ángulos menores que 80º y mayores de 100º , los planos deberán mostrar la disposición detallada de las soldaduras y el tamaño del lado requerido para responder por los efectos geométricos de las uniones y donde sea apropiado la reducción de pérdida Z para el proceso que va a utilizarse y el ángulo.

2.2.5.6 Requerimientos Específicos: Todos los requerimientos de inspección especifica deberán anotarse en los documentos del Contrato.

2.3 Areas Efectivas

2.3.1 Soldaduras ranuradas

2.3.1.1 Longitud efectiva: La máxima longitud de la soldadura de cualquier soldadura ranuradas, sin tomar en cuenta su extensión, deberá ser el ancho de la parte unida, perpendicular a la dirección de la tensión o carga de comprensión. longitud especificada.

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2.3.1.2 Tamaño efectivo de las Soldaduras Ranuradas de Penetración Completa: El tamaño de una soldadura ranurada de penetración completa deberá ser del espesor más delgado de la parte unida. Un aumento en el área efectiva con respecto a los cálculos del diseño por refuerzos de soldadura está prohibido. Los tamaños de ranura para conexiones entre T – Y y K en las soldaduras de construcciones tubulares se muestran en la Tabla 3.6.

2.3.1.3 Tamaño mínimo de la soldadura Ranuras de Penetración Parcial: Para las soldaduras ranuradas que transmiten corte, la longitud efectiva es la completa en el extremo designa una a soldadura de penetración El símbolo de soldadura sin dimensión y con penetración Un completa en el extremo, diseña una soldadura que desarrollará el metal base adyacente en cuanto a tensión y corte. símbolo de soldadura para una soldadura ranurada de penetración completa deberá mostrar las dimensiones que aparecen entre paréntesis arriba “(E1)” y/o bajo “(E2)” en la línea de referencia para indicar los tamaños de la soldadura El tamaño mínimo de las soldaduras ranuradas deberá ser igual o mayor que “(E)”, especificado en 3.12.2.1, a menos que el WPS esté calificado en total conformidad con la Sección 4. 2.3.1.4 Tamaño abocinadas )

El tamaño efectivo de las soldaduras ranuradas abocinadas cuando están en la superficie de una barra redonda, en una formación de curvatura de 90º, o de un tubo rectangular, deberá ser tal como se muestra en 3.6, excepto a lo permitido por 4.10.5.2.3.1.5 Area efectiva de las Soldaduras Ranuradas El área efectiva de las soldaduras ranuradas deberá ser el área efectiva multiplicada por el tamaño efectivo de la soldadura. 2.3.2 Soldaduras de Filete de la Soldadura Efectiva ( ranuras ß: Coeficiente de reducción. L: Longitud real de soldadura cargada en un extremo (final), pulgadas [mm] W: Tamaño del lado soldado, pulgadas [mm] Cuando la longitud excede 300 veces el tamaño del lado, la longitud efectiva deberá tomarse en 180 veces el tamaño del lado.

2.3.2.6 Cálculos de la garganta efectiva Para soldaduras de filete entre partes que se unan en ángulos entre 80º y 100º, la garganta efectiva deberá tomarse como la distancia más corta desde la raíz de la unión hasta la superficie de la soldadura de una soldadura diagramática de 90º (ver Anexo I). Para soldaduras en ángulos agudos entre 60º y 80º y para soldaduras en ángulos obtusos mayores a 100º, deberá calcularse el tamaño del lado requerida para proporcionar la garganta efectiva especificada para que responda por la geometría (ver Anexo 11). Para soldaduras en ángulos agudos, entre 60º y 30º, el tamaño del lado deberá aumentarse por la pérdida de dimensión Z para responder por la certeza del metal de soldadura en buen estado en el pasaje del ángulo de fondo angosto, para el proceso de soldadura que va a utilizarse (ver 2.3.3)

2.3.2.7 Refuerzo de las Soldaduras de filete La garganta efectiva de una combinación de soldadura ranuras de penetración parcial y de una soldadura de filete, será la distancia más corta desde el ángulo de fondo (la raíz) hasta la superficie (cara plana) de la soldadura diagramática, menos 1/8 pulgada [3mm] para el detalle de cualquier ranura que requiera tal deducción. (ver Figura 3.3. y Anexo I).

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2.3.2.8 Tamaño Mínimo: El tamaño mínimo de la soldadura de filete no deberá ser menor al tamaño requerido para transmitir la carga aplicada, no lo que se entrega en 5.14.

2.3.2.1 La Longitud Efectiva (Recta) La longitud efectiva de un filete de soldadura recta deberá ser la longitud total, los coronamientos. Ninguna reducción en la longitud efectiva deberá asumirse en los cálculos del diseño para permitir el cráter de inicio o la detención de soldadura.

2.3.2.2 Longitud Efectiva (Curvada) La longitud efectiva de una soldadura de filete curvada deberá medirse por la línea central de la garganta efectiva. 2.3.2.3 Longitud mínima La longitud mínima de la soldadura de filete deberá ser a lo menos cuatro veces el tamaño nominal, o el tamaño efectivo de la soldadura deberá considerarse de manera que no exceda el 25% de su longitud efectiva.

2.3.2.4 Soldaduras de Filete Intermitente (Longitud Mínima) La longitud mínima de los filetes de una soldadura de filete intermitente deberá ser de 1-1/2 pulgadas (38 mm)

2.3.2.5 Longitud efectiva máxima Para las soldaduras de filete cargadas en una extremo, efectivas con una longitud de lado de hasta 100 veces, se permite tomar la longitud efectiva igual a la longitud equivalente a la longitud real. Cuando la longitud del cordón cargado en su extremo excede las 100 veces, pero no más de 300 veces, el valor de la longitud efectiva deberá determinarse al multiplicar la longitud Real por el coeficiente de reducción ß.

2.3.2.9 Tamaño Máximo de Soldadura de Filete en Uniones de Traslape. El tamaño máximo de una soldadura de filete detallado en los bordes del metal base en uniones de traslape deberá ser el siguiente: 1) 2) El espesor del metal base, para metales inferiores a ¼ 1/6 pulgada [2mm] menos de espesor del metal base, pulgada de espesor [6mm] (ver Figura 2.1, detalle A). para metal de ¼ pulgada [6mm] o más de espesor (ver Figura 2.1., Detalle B), a menos que la soldadura esté diseñada en Donde taller para ser construida y obtener el espesor de una garganta efectiva para el tamaño de un lado igual al espesor del metal base. En una condición así soldada, la distancia entre el borde del metal base y el reborde de la soldadura puede ser inferior a 1/16 pulgadas [2mm], siempre que el tamaño de la soldadura sea claramente verificable. 2.3.2.10 Area Efectiva de las Soldaduras de Filete:

2.3.3.5 Longitud efectiva en uniones en T Inclinadas: La longitud efectiva de las uniones en T inclinadas deberán ser la longitud total del tamaño de toda la soldadura. comienzo o la detención de la soldadura.

2.3.3.6 Tamaño Mínimo de la Soldadura de Unión en T Inclinadas: Deberán aplicarse los requerimientos de 2.3.2.8.

2.3.3.7 Garganta Efectiva de las Uniones en T Inclinadas: La garganta efectiva de una unión T inclinada, en ángulos entre 60º y 30º deberá ser la distancia mínima desde el ángulo de fondo (la raíz) hasta la cara plana diagramática, menos la dimensión de reducción de pérdida Z. La garganta efectiva de una unión en T inclinada en ángulos entre 80º y 60º y en ángulos superiores a 100º

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deberán tomar la distancia más corta, desde el ángulo del fondo (la raíz) de la unión hasta la cara plana de la soldadura.

2.3.3.8 Area efectiva de las uniones en T Inclinada: El área efectiva de las uniones en T inclinada deberá ser la garganta efectiva multiplicada por la longitud efectiva. 2.3.4 Soldaduras de Filete en Orificios y Tapones No se asumirá reducción en los cálculos del diseño para permitir el El área efectiva deberá ser la longitud efectiva de la soldadura multiplicada por la garganta efectiva. 2.3.3. Uniones en T Inclinadas 2.3.3.1 General: Las uniones en T, en las cuales el ángulo entre las partes unidas sea mayor a 100º o menor a 80º deberán definirse como uniones en T inclinadas. Los detalles de la unión en T inclinadas pre-calificadas Los detalles de las uniones de los lados obtuso y agudo pueden utilizarse juntos o independientemente, dependiendo de las condiciones de servicio y diseño con las consideración apropiada para efectos de excentricidad.

2.3.3.2 Soldaduras en Ángulos Agudos entre 80º y 60º y en Ángulos Obtusos Mayores que 100º: Cuando las soldaduras se depositan en ángulos entre 80º y 60º o en ángulos superiores a 100º, los documentos del Contrato deberán especificar la garganta efectiva requerida. Los planos del taller deberán mostrar claramente la ubicación de las soldaduras y las dimensiones de lado requeridas para satisfacer la garganta efectiva requerida. (ver Anexo II) alargados

2.3.4.1 Limitaciones del diámetro y ancho: El diámetro mínimo del orificio o del ancho del tapón, en el cual se va a depositarse una soldadura de filete, no deberá ser inferior al espesor de la parte en la cual se efectúa, más 5/16 pulgadas, [6mm]

2.3.4.2 Extremos de Soldadura tipo Tapón: Excepto para aquellos extremos que se prolongan hasta el borde de la pieza, los extremos de las ranuras deberán ser semi-circulares o deberán tener las esquinas redondeadas, en un radio no inferior al espesor de la pieza en la cual se efectúa.

2.3.4.3 Longitud Efectiva de las Soldaduras de Filete en Orificios o Ranuras tipo tapones alargados. soldadura a lo largo de la línea central de la garganta.

2.3.4.4 Área Efectiva o Soldaduras de Filete en Orificios o en Ranuras tipo tapón alargado. El área efectiva deberá ser la longitud efectiva multiplicada por la garganta efectiva. En el caso de las soldaduras de filete, de medida tal que se recubran en la línea central cuando depositan en los orificios o en las ranuras, el área efectiva no deberá considerarse como un área Para las soldaduras de filete en orificios la longitud.

2.3.3.3 Soldaduras en Ángulos entre 60º y 30º: Cuando se requiera una soldadura en un ángulo agudo que sea inferior a 60º pero igual o mayor a 30º (Figura 3.11 D), la garganta efectiva deberá aumentarse por la tolerancia de la pérdida de Z (Tabla 2.2.). Los documentos del contrato deberán especificar la garganta requerida. Los planos de taller deberán mostrar las dimensiones de lado del filete para satisfacer la garganta efectiva requerida, aumentada por la pérdida – Z (Tabla 2.2) (ver Anexo II para el cálculo de la garganta efectiva)

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2.3.3.4 Soldaduras en Ángulos Menores a 30º: Las soldaduras depositadas en ángulos agudos menores a 30º no deberán considerarse como efectivas para transmitir fuerzas aplicadas, excepto como están modificadas en las estructuras tubulares en 4.12.4.2. mayor que la del corte transversal del orificio o la ranura en el plano de la superficie de empalme. 2.3.5 Soldaduras de Tapón redondo y alargado. 2.3.5.1 Limitaciones sobre el diámetro y el ancho.

2.5.2 Esfuerzos Calculados Debido a Excentricidad. En el diseño de las uniones soldadas, los esfuerzos calculados que van a compararse con los esfuerzos permisibles, deberán incluir aquellos referidos a la excentricidad del diseño, si las hubiera, al alineamiento de las partes conectadas y en la posición, tamaño y tipo de soldadura; excepto lo que se entrega a continuación: Para las estructuras estáticamente cargadas, no se requiere la localización de las soldaduras de filete para equilibrar las fuerzas con respecto al eje neutro o a los ejes para las conexiones de extremo de un solo ángulo, de un ángulo doble y de componentes similares. En tales componentes, las disposiciones de las soldaduras, en cuanto a la zona donde se ubica un ángulo menor a 90º y uno mayor a 90º. Piezas angulares pueden distribuirse para conformar la longitud de varios bordes disponibles.

2.5.3 Esfuerzos Permisibles del Metal Base Los esfuerzos calculados del metal base no deberán exceder los esfuerzos permisibles en las especificaciones aplicables del diseño.

2.5.4 Esfuerzos Permisibles del Metal de Soldadura. El Esfuerzo calculado en el área efectiva de las uniones soldadas no deberá exceder las tensiones permisibles que se entregan en la Tabla 2.3 permitida por 2.5.4.2 y 2.5.4.3.diámetro mínimo del orificio o el ancho de la ranura en la cual se va a depositar una soldadura de tapón o en ranura, no deberá ser inferior al espesor de la pieza de la cual está hecha, más 5/16 pulgadas (8 mm). El diámetro máximo del orificio o el ancho de la ranura no deberá exceder el diámetro mínimo más 1/8 pulgada [3 mm] ó 2-1/4 veces el espesor de la pieza, cualquiera de ellas que sea mayor.

2.3.5.2 Longitud y Forma de la Ranura. La longitud de la ranura en la cual se van a depositar las soldaduras tipo tapón alargado no deberán exceder diez veces el espesor de la parte en la cual está hecha. Los extremos de la ranura deberán ser semi-circulares o deberán tener las esquinas redondeadas en un radio no inferior al grosor de la parte en la cual está hecha.

2.3.5.3 Área Efectiva de Soldaduras de Tapón Redondas y Alargadas. El área efectiva de las soldaduras de tapón deberá ser el área nominal del orificio o la ranura en el plano de la superficie de empalme. Parte B Requerimientos Específicos para el Diseño de Conexiones No-Tubulares (Estáticamente o Cíclicamente Cargadas) 2.4 General Los requerimientos específicos de la Parte B, junto con los requerimientos de la Parte A, deberán aplicarse a todas las conexiones de los componentes no-tubulares sujetos a carga estática. Los requerimientos de las Partes A y B, excepto según lo modificado en la Parte C, también deberá aplicarse a las cargas cíclicas.

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2.5 Esfuerzo

2.5.1 Esfuerzos Calculados: Los esfuerzos calculados que vayan a compararse con las tensiones permisibles mediante el análisis apropiado, o las tensiones determinadas a partir de los requerimientos mínimos de resistencia de la unión que puedan establecerse en las especificaciones aplicables al diseño que se invocan en este Código en cuanto al diseño de las conexiones soldadas.

2.5.4.1 Esfuerzo en las Soldaduras de Filete. El esfuerzo en las soldaduras de filete deberá considerarse como el corte aplicado al área efectiva en cualquier dirección de la carga aplicada.

2.5.4.2 Tensión Permisible Alternativa en la Soldadura. El esfuerzo de corte permisible en una soldadura de filete cargada en un plano a través del centro de gravedad puede determinarse según la Fórmula (1): Fórmula (1) Fv Donde Fv FEXX Θ = Esfuerzo de unidad permisible = Número de clasificación del electrodo; es decir la = El ángulo entre la dirección de la fuerza y el eje = 0.30 FEXX(1.0 + 0.50 seno1,5 resistencia (fuerza) del electrodo. del elemento de soldadura, en grados.

2.5.4.3 Centro Instantáneo de Rotación. Los esfuerzos permisibles en los elementos de soldadura dentro de un grupo de soldaduras que estén cargadas en plano y que se analizan utilizando un centro instantáneo del método de rotación para mantener la compatibilidad de deformación y el comportamiento no-lineal de deformación por carga de las soldaduras emplazadas en ángulos variables deberá ser la siguiente: Fvx FVY Fvi F (Ρ) M donde Fvx = Fuerza interna total en dirección x Fvy = Fuerza interna total en dirección y Fvix = Componente x de esfuerzo Fvi Fviy = Componente y de esfuerzo Fvi M = Momento de fuerzas internas con respecto al centro de rotación instantánea ρ = ∆1/∆m relación de la deformación del elemento “i” con respecto al elemento en el esfuerzo máximo. ∆m = 0.209 (Θ +2.6 Configuración y Detalles de la Unión.

2.6.1 Consideraciones Generales: Las conexiones soldadas deberán estar diseñadas para = Σ Fvix = Σ Fviy = 0.30 FEXX (1.0+0.50 seno1.5 Θ F(p) = [p (1.9-0.9ρ)]0.3 satisfacer los requerimientos de resistencia y rigidez o de flexibilidad de las especificaciones generales que se invoquen.

2.6.2. Conexiones y Empalmes en piezas de compresión

2.6.2.1 Conexiones y Empalmes Designados para Soportar a otros que no sean Conexiones a las Placas Base: A menos que se especifique de otro modo en los documentos del contrato, los empalmes de las columnas que estén terminados para soportar, deberán estar conectados por soldaduras de ranuras de penetración parcial o por soldaduras de filete, suficientes como para mantener las partes en su lugar. En donde estén terminados otros componentes para compresión, que no sean columnas para soportar en empalmes o en conexiones, deberán estar diseñados para mantener todas las partes alineadas, y deberán proporcionarse para el 50% de la fuerza en el componente.

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Deberán aplicarse los requerimientos de la Tabla 3.4 ó 5.8. 2.6.2.2 Conexiones y Empalmes No Terminados para Soportar, Excepto para las Conexiones a las Placas Base. Las soldaduras que unen empalmes en columnas y empalmes y conexiones en otras piezas de compresión que no estén terminados para soportar, deberán diseñarse para transmitir la fuerza en los componentes; a menos que se especifiquen en las soldaduras de penetración completa o en requerimientos más restrictivos en los documentos del contrato o en las especificaciones regulatorias. Los que deberán aplicarse según los requerimientos de la Tabla 3.4 o la Tabla 5.8. 2.6.2.3 Conexiones a las Placas Base. En las Placas base de las columnas y en otros componentes de compresión, la conexión deberá ser la adecuada para mantener los componentes firmemente en su lugar. 2.6.3 Carga en todo el espesor del Metal base. = Σ [Fviy(x) - Fvix(y)] 6) 0.32 W, deformación del elemento soldadoen su tensión máximo, pulgadas (mm). ∆u = 1.087 (Θ+ 6) W 40 ksi [280 MPa].

Las uniones de traslape, en las cuales parte de la carga se transfiere directamente desde un componente secundario a otro a través de una soldadura común, deberán incluir las siguientes verificaciones: (1) La carga permisible de un componente individual, P1, perpendicular al eje del componente principal deberá tomarse como P1 = (Vp tc I1) + (2Vw tw 12) en donde Vp es el corte permisible por desgarro, de acuerdo a lo definido en 2.24.1.1; y tc = el espesor del componente principal.

2.24.2 Conexiones Rectangulares en T-, Y- y en K- (ver I1 = La longitud real de la soldadura para aquella porción del componente secundario que está en contacto con el componente principal. Vp = el corte permisible por desgarro para el componente 2.26.1.1). Los criterios entregados en esta sección están todos en el formato de carga fundamental, con el factor seguridad eliminado. Los factores de resistencia para LRFD se entregan completos. Para ASD, la capacidad permisible deberá ser la fundamental, dividida por un factor de seguridad de 1.44/ . La elección de las cargas y los factores de carga deberán estar en Vw = el esfuerzo cortante permisible para la soldadura entre los componentes secundarios (Tabla 2.5) Tw = el tamaño menor de la soldadura (garganta efectiva) o el espesor de tb del componente secundario más delgado. conformidad con la especificación del diseño reglamentado; ver 2.5.5 y 2.20.5.

Las conexiones deberán revisarse para cada uno de los modos de falla descritos a continuación. Estos criterios son para las conexiones entre secciones rectangulares de espesor uniforme de pared, en los refuerzos planos, donde las cargas de los componentes secundarios principal como la conexión K- (α = 1.0) sean principalmente material axiales. dúctil y Si se utilizan de secciones resistencia Pu seno θ = (Fyo/ √3) tcD [2η + 2βcop abertura B] Para componentes transversales y conexiones en T o en Y- con β > 0.85, usando = 0.95, y compactas, soldaduras compatibles, la curvatura secundaria del componente puede descuidarse. (El curvado de los elementos secundarios se debe a la deformación de la unión, o a la rotación de los refuerzos totalmente triangulares. La flexión del componente secundario, debido a las cargas aplicadas, a las estructuras laterales no reforzadas etc... no pueden descuidarse, y deberán ser diseñadas de acuerdo a (ver 2.24.2.5).

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2.24.2.1

Falla Local.

La carga axial del componente secundario Pu, en la cual ocurre la falla plástica de la pared de la cuerda en el componente principal se entrega por: βgap = βcop para todas las otras conexiones. βcop (perforación efectiva externa) = 5β/γ pero no mayor a β 2.24.2.2 Colapso General. La resistencia y la estabilidad de un componente principal en para conexiones transversales en T- y en Y- con 0.25 y φ = 1.0. También Pu seno θ = Fyo t2c [9.8 βeff √γ] Qf Con φ = 0.9 Para aberturas en K- y conexiones en N- con el mínimo βeff ≥ 0.1 + γ y g/D = ξ ≥ 0.5 (1 - β) 50 β < 0.85 una conexión tubular, con cualquier refuerzo, deberá ser investigada utilizando la tecnología disponible en conformidad con el código aplicable al diseño.

(1) El colapso general es particularmente severo en las conexiones transversales y en las conexiones sujetas a cargas de compresión. Tales conexiones pueden reforzarse aumentando el espesor del componente principal o por medio diafragmas, refuerzos, o anillos. Para las conexiones rectangulares no-reforzadas calificadas, la carga fundamental normal deberá estar limitada por: Pu seno θ = 2tc Fyo(ax + 5 tc) Con Y Y = 1.0 para las cargas de tensión, = 0.8 para compresión. para el componente principal (cuerda) debido a la carga axial del componente secundario, P,en donde Fyo es el límite de fluencia mínimo especificado del componente principal, tc, es el espesor de la pared de la cuerda, γ es D/2tc (D = el ancho de la superficie de la cuerda); β, η, θ, y ξ son los parámetros topológicos de conexión, de acuerdo a lo definido en la Figura 2.14 (M) y en la Figura C2.26; (β eff es equivalente a β definido a continuación): y Qf = 1.3-0.4 rango de utilización de la cuerda. /β(Qf 1.0); usar Qf = 1.0 (para la cuerda en tensión) con U siendo el βeff = ( b compresión + a compresión del + b tensión del ) /4D componente secundario del componente secundario componente secundario Estas cargas también están sujetas a los límites de resistencia al corte del material de la cuerda Con elasticidad O = 0.8 para conexiones transversales, reacciones del extremo del pilar, etc... en compresión y E = módulo de Con= 0.75 para todas las cargas de compresión.

(2) Verificaciones de las Soldaduras. Las soldaduras mínimas proporcionadas en conexiones simples en T-, en Y- o en K-, deberán ser capaces de desarrollar en su última resistencia a la ruptura, el mínimo del límite de fluencia del componente secundario, o la resistencia local del componente principal. Se puede presumir que este requerimiento que cumpla con los detalles de la unión precalificada de la Figura 3.6 (Penetración completa y Penetración parcial), cuando se usan materiales enn conformidad (Tabla 3.1).

(3) Las soldaduras de filete deberán revisarse de acuerdo a lo descrito en 2.23.5. 2.24.2.4 Conexiones de Traslape. Las uniones de traslape reducen los problemas de diseño en el componente principal, transfiriendo la mayor parte de la carga transversal directamente de un componente secundario a otro (ver Figura 2.20). Los criterios de esta sección son aplicables a las conexiones cargadas estáticamente que cumplan con las siguientes limitaciones: (1) El componente secundario más grueso y más largo es la pieza completa. (2) β

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0.25. (3) El componente secundario de traslapamiento es 0.75 a 1.0 veces el tamaño del componente completo, a lo menos con un 25% de sus superficies laterales, traslapando el componente completo. (4) Ambos componentes secundarios tienen el mismo límite de fluencia. (5) Todos los componentes secundarios y la cuerda de las piezas son tubos rectangulares compactos con un espesor de 35 para los componentes secundarios y 40 para la cuerda. componentes secundarios. (2) Para las conexiones de abertura en K- y en N-, deberá revisarse la adecuación del corte del componente principal para transportar cargas transversales a través de la región de la abertura, incluyendo la interacción con las fuerzas axiales de la cuerda. Esta revisión no se requiere para U 0.44 en las H/D (H conexiones rectangulares inclinadas, que tengan β + η es la altura del componente principal en el plano de refuerzo).

2.24.2.3 Distribución Dispareja de la Carga (Ancho Efectivo). Debido a las diferencias en las flexibilidades relativas del componente principal con carga normal a su superficie y del componente secundario que soporta el esfuerzo de la membrana paralelo a su superficie, la transferencia de carga a través de la soldadura es altamente no-uniforme, y el límite local puede alcanzarse antes de que la conexión alcance su carga de diseño. Para evitar la falla progresiva y asegurar el comportamiento dúctil de la unión, tanto los miembros del componente secundario como la soldadura deberán revisarse de la siguiente manera:

(1) Revisión del Componente Secundario. La capacidad axial del ancho efectivo Pu del componente secundario deberá revisarse para todas las conexiones en K- y en N-, y otras conexiones que tengan β > 0.85. (Note que esta revisión es innecesaria si los componentes secundarios son cuadrados y de igual ancho.) Pu = Fytb [2a +bgap +bcoi – 4tb] con donde Fy = tb límite de fluencia mínimo especificado del = 0.95 Deberán efectuarse las siguientes revisiones:

(1) Capacidad axial Pu del tubo de traslapamiento, utilizando = 0.95 con Pu = Fy tb [QOL (2a - 4tb) + bco + bet] para un 25% a un 50%, de traslape con componente secundario. = espesor de la pared del componente secundario. a, b = dimensiones del componente secundario [ver Figura 2.14(B)] babertura= b para las conexiones en K- y en N- con ξ β) babertura= bcon para todas las otras conexiones. 1.5(1 QOL = %traslape 50% Pu = Fy tb [(2a - 4tb) + bco + bet] Nota: se presumen τ 1.0 y Fy Fyo para un 50% a un 80% de traslape.Pu = Fy tb [(2a - 4tb) + b + bet] Para un 80% a un 100% de traslape. Pu = Fy tb [(2a - 4tb) + bet] Para un traslapamiento superior al 100% donde bco es el ancho efectivo para la superficie soldada a la cuerda. bco = (5b) Fyo γ(τ)Fy bLas conexiones transversales de abertura en T- Y, las conexiones de aberturas en K y N con estructuras compactas de tubos secundarios circulares en un componente principal de sección rectangular pueden diseñarse utilizando un 78.5% de la capacidad entregada en 2.24.2.1 y 2.24.2.2, al reemplazar la dimensión rectangular “a” y “b” en cada ecuación por el diámetro del componente secundario db (limitado a secciones compactas con 0.4 β 0.8).

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2.25 Transición del Espesor

Las uniones a tope con tensión en los componentes primarios alineados axialmente, de materiales de diferentes espesores o y bet es el ancho efectivo para la superficie soldada al soporte completo. Bet = (5b) Fyo γ1τ1 b tamaños, deberán hacerse de tal manera que la inclinación a través de la zona de transición no exceda de 1 a 2-1/2 pulgadas. La transición deberá lograrse biselando la parte más gruesa, inclinando el metal soldado o mediante unaγ1 = b/(2tb) del soporte completo τ1 ttraslape / tcompleto y otros términos, son como se han definido anteriormente. (2) La carga transversal neta en el rastro combinado tratado como una conexión en T- o Y(3) Para traslapes mayores al 100%, el corte longitudinal deberá revisarse, considerando sólo que las paredes del rastro del componente completo sea efectivo.

2.24.2.5 Doblado. El momento de doblado primario, M, debido a la carga aplicada a las vigas de apoyo libre, a las estructuras sin refuerzos laterales, etc., deberán considerarse en el diseño como una carga axial adicional, P:combinación de estos dos métodos.(ver Figura 2.21).

2.26 Limitaciones del Material

Las conexiones tubulares están sujetas a concentraciones de esfuerzo local, las cuales pueden producir un límite local y esfuerzos plásticos en la carga del diseño. Durante la vida útil en servicio, la carga cíclica puede iniciar agrietamientos por fatiga, aumentando la ductilidad del acero; particularmente bajo cargas dinámicas. Estas demandas son especialmente severas en latas para unión de paredes gruesas diseñadas para corte por desgarro (ver Comentario C2.26.2.2). 2.26.1 Limitaciones P = M JD seno θ 2.26.1.1 Límite de Fluencia. Las estipulaciones del diseño de 2.24 para las conexiones tubulares soldadas no tienen la intención de utilizarse en tubos circulares que tengan un límite mínimo especificado, Fy, mayor a 60 ksi [415 MPa] o para secciones rectangulares superiores a 52 ksi [360 MPa]. 2.26.1.2 Límite Efectivo Reducido. El límite efectivo reducido deberá utilizarse como Fyo en el diseño de las conexiones tubulares con límites de Fyo ,de la siguiente manera:

En lugar de un análisis más racional (ver Comentario), el diámetro de la unión (JD) puede tomarse como η D/4 para una curvatura en plano, y como βD/4 para una curvatura fuera de plano. Los efectos de la carga axial en las curvaturas en plano y en la dobladura fuera de plano deberán considerarse como adicional. Los momentos deben tomarse en el rastro del componente secundario. 2.24.2.6 Otras Configuraciones.(1) 2/3 de la resistencia a la tensión mínima especificada para las secciones circulares (ver Notas Generales en la Tabla 2.9). (2) 4/5 de la resistencia a la tensión mínima especificada para las secciones rectangulares .

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2.26.1.3 Conexiones rectangulares en T-, Y- y K-. El diseñador debería considerar las demandas especiales que se solicitan para el acero utilizado en las conexiones rectangulares en T-, Y- y K-.

2.26.1.4 Precauciones de la Norma ASTM A 500. Los productos fabricados de acuerdo a esta especificación pueden no ser apropiados para aquellas aplicaciones tales como los elementos cargados dinámicamente en estructuras soldadas, etc... en donde las propiedades de la fracto tenacidad a baja temperatura pueden ser importantes. Puede requerirse una investigación especial o un tratamiento térmico si este producto se aplica a conexiones tubulares en T-, Y-, y K-.

2.26.2 Fracto-Tenacidad del Metal Base en Componentes Tubulares.

2.26.2.1 Requerimientos de la Prueba CVN. Los componentes tubulares soldados en tensión deberán requerir demostrar la prueba CVN de energía absorbida de 20 pies por libra a 70ºF [27 J a 20ºC] para las siguientes condiciones: (1) Espesor del metal base de 2 pulgadas [50 mm] o mayores con un límite de fluencia mínimo especificado de 40 ksi o mayor [280 MPa] o mayor. La prueba CVN deberá estar en conformidad con la Norma ASTM A 673 (Frecuencia H, cantidad de calor). Para los propósitos de esta subsección, un componente de tensión se define como uno que tiene más de 10 ksi [70 MPa] de esfuerzo a la tensión debido a las cargas de diseño.

2.26.2.2 Requerimientos de la Temperatura más Baja de libra [27 J] (LAST) Lowest Anticipated Service Temperature, para las siguientes condiciones: (1) Espesor del metal base de 2 pulgadas [50 mm] o mayor. (2) Espesor del metal base de 1 pulgada [25 mm] o mayor, con un límite de fluencia especificado de 50 ksi [345 MPa] o mayor. Cuando no está especificada la temperatura más baja de servicio anticipado (LAST), o la estructura no esté La los reglamentada por carga de fatiga o carga cíclica, la prueba deberá ser a una temperatura no mayor a 40ºF [4ºC]. prueba CVN deberá tubulares representar que se normalmente y a componentes proporcionan; deben someterse a prueba en conformidad con la norma ASTM A 673 de Frecuencia de calor H (cantidad de calor). 2.26.2.3 Fractotenacidad Alternativa Los requerimientos alternativos de fractotenacidad deberán aplicarse cuando se especifiquen en los documentos del contrato. El Comentario entrega una pauta adicional para los diseñadores. La resiliencia debería considerarse en relación a la redundancia versus criticalidad de la estructura en una etapa inicial en los planos y el diseño.

Servicio Anticipada (LAST). Los componentes tubulares utilizados como la pieza principal en los nodos estructurales, cuyo diseño está reglamentado por carga de fatiga o carga cíclica (ejemplo: la lata de unión (“jointcan”) en las conexiones en T-, Y-, y K- ) deberán requerirse para demostrar la prueba CVN de energía absorbida de 20 pies por Tabla 2.1 Tamaños Efectivos de las Soldaduras Ranuradas achaflanadas (Ver 2.3.1.4) Soldaduras ranuradas achaflanadas En bisel Soldaduras ranuradas achaflanadas en V

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TABLA

2.3 Tensiones permitidas (Ver 2.5.4 y 2.15.1)

Esfuerzo permitido Nivel de Resistencia de aporte requerido Tensión normal para el área efectiva1 Compresión normal para el área efectiva Tensión o compresión paralela en el eje de la soldadura3 Corte en el área efectiva Soldaduras Ranuradas de Penetración Completa Igual al metal base Igual al metal base No hay consideración en cuanto al diseño de la unión soldada 0.30 x clasificación de la carga límite de rotura del metal de relleno, excepto que el corte en el metal base no exceda 0.40 x límite de fluencia del metal base.Se deberá usar un metal de aporte calificado Se puede utilizar un metal de aporte con un nivel de resistencia igual o inferior al del metal de aporte calificado.

Tensión normal para el área efectiva. Soldaduras Ranuradas de Penetracion Parcial 0.30 x clasificación de la carga límite de rotura del metal de aporte. 0.90x clasificación de la carga límite de rotura del metal de aporte. Pero no mayor a 0.90 x limite de fluencia del metal base conectado. 0.75 x clasificación de la carga límite de rotura del metal de relleno. No hay consideración en cuanto al diseño de la unión soldada. 0.30 x clasificación de la carga límite de rotura del metal de relleno, excepto que el corte en el metal base no excederá 0.40 x limite de fluencia del metal base.

Compresión normal para el área efectiva de la soldadura en uniones diseñadas para soportar. Compresión normal para el area efectiva de la soldadura en uniones no diseñadas para soportar. Tensión o compresión paralela al eje de la soldadura Corte paralelo al eje del área efectiva.

Se debe usar un metal de aporte con con un nivel de resistencia igual o inferior al del metal de aporte calificado.

Corte en el área efectiva o en la soldadura Tensión o compresión paralela al eje de la soldadura3. 0.30 x clasificación de la carga límite de rotura del metal de aporte, excepto que el esfuerzo del area neta de corte de la sección del metal base no deberá exceder 0.40x límite de fluencia del metal base4.5 . No hay consideración en cuanto al diseño de la unión soldada.

Soldaduras de Filete

Se puede usar un metal de aporte con un nivel de carga igual o inferior Que al metal de aporte calificado.

Corte paralelo a la superficie de empalme en el área efectiva Soldaduras de muesca tipo tapón redondo o tipo tapón alargado 0.30 x clasificacion de la carga límite de rotura del metal de aporte 0.30 x clasificacion de la carga límite de rotura del metal de aporte aporte calificado.

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Notas: 1. Para definiciones de áreas efectivas, ver 2.3 2. Para metal de aporte calificado para la resistencia del metal base para aceros aprobados por el código, ver Tabla 3.1 y Anexo M 3. Los componentes para la unión de las soldaduras de filete o de ranura de piezas construidas. Están permitidos para el diseño, sin considerar los esfuerzos de tensión y compresión en los componentes conectados en forma paralela al eje de la soldadura, aunque se puede incluir el área de la soldadura normal hasta el eje de la soldadura en el área transversal del componente.

4. La limitación en el esfuerzo en el metal base para 0.40 x límite de deformación del metal base no se aplica al esfuerzo en el lado de la soldadura diagramática; sin embargo, se deberá efectuar una revisión para asegurar que la resistencia de la conexión no esté limitada por el espesor del metal base en el área neta alrededor de la conexión; particularmente en el caso de un par de soldaduras de filete en los lados opuestos de un elemento de la plancha.

5. Alternativamente, Ver 2.5.4.2 y 2.5.4.3. Se aplica la Nota 4 (arriba). Categorías de Esfuerzo por Tipo y Localización del Material para Secciones Circulares (Ver 2.20.6.2) Categoría de Esfuerzo A B B B C1 C D D DT Situación Cañería plana no soldada Cañería con cordón longitudinal Empalmes a tope, soldaduras ranuradas de penetración completa, esmeriladas e inspeccionadas mediantes pruebas de rayos x o prueba de ultra sonido (Clase R) Componentes con atiezadores longitudinales con soldadura continua Empalmes a tope, soldaduras ranuradas de penetración completa, como quede soldado Componentes con atiezadores transversales (anillos) Componentes con anexos diversos tales como grapas, abrazaderas, etc. Uniones cruciformes y en T con soldaduras de penetración completa (excepto en conexiones tubulares) Conexiones diseñadas como conexiones simples en T, Y o K con soldaduras acanaladas de penetración completa, conforme a las figuras 3.8 y 3.10 (incluyendo conexiones de traslapamiento en las cuales el componente principal en cada intersección cumpla con los requerimientos de corte por perforación) (Ver nota 2) Uniones en T y cruciformes equilibradas, con soldaduras ranuradas de penetración parcial o soldadura de filete (excepto en conexiones tubulares)

Componentes en donde terminen la doble envoltura, planchas de recubrimiento, atiezadores longitudinales, placas de empalme, etc. (excepto en conexiones tubulares) Conexiones simples en T, Y y K con soldaduras ranuradas de penetración parcial o soldaduras de filete; también conexiones tubulares complejas en las cuales la capacidad de corte de perforación del componente principal no pueda soportar la carga total, y la transferencia de carga se logra mediante traslapamiento (excentricidad negativa); placas de empalme, atiezadores de anillo, etc. (Ver nota 2) Extremo de la soldadura de la plancha de recubrimiento o de doble envoltura; soldaduras en placas de empalme, atiezadores, etc. Clases de Esfuerzo1 TCBR TCBR TCBR TCBR TCBR TCBR TCBR TCBR TCBR en el componente secundario.

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Categorías de esfuerzo por Tipo y Localización del Material para Secciones Circulares (Ver 2.20.6.2)

Categoría de Esfuerzo A B B Situación Cañería plana no soldada Cañería con cordón longitudinal Empalmes a tope, soldaduras ranuradas de penetración completa, esmeriladas enrasadas e inspeccionadas mediante prueba de rayos x o pruebas de ultra sonido (Clase R) B C1 C D D DT Componentes con atiezadores longitudinales con TCBR TCBR TCBR TCBR TCBR TCBR en el componente secundario (Nota: el componente principal debe revisarse separadamente de acuerdo a la categoría K1 o K2.) soldadura continua Empalmes a tope, soldaduras ranuradas de penetración completa, como quede soldado Componentes con atiezadores transversales (anillos) Componentes con anexos diversos tales como grapas, abrazaderas, etc. Uniones cruciformes y en T con soldaduras de penetración completa (excepto con conexiones tubulares) Conexiones diseñadas como conexiones simples en T, Y o K con soldaduras acanaladas de penetración completa, conforme a las figuras 3.8 y 3.10 (incluyendo conexiones de traslapamiento en las cuales el componente principal en cada intersección cumple con los requerimientos de corte por perforación) (Ver Nota 2) E Uniones en T y cruciformes equilibradas, con soldaduras ranuradas de penetración parcial o soldadura de filete (excepto en conexiones tubulares) E Componentes en donde terminen la doble envoltura, planchas de recibimiento longitudinales, placas de empalme, etc. (excepto en conexiones tubulares) ET Conexiones simples en T, Y y K con soldaduras ranuradas de penetración parcial o soldaduras de filete; también conexiones tubulares complejas en las cuales la capacidad de corte por perforación del componente principal no pueda soportar la carga total, y la transferencia de carga se logra mediante traslapamiento (excentricidad negativa); placas de empalme, atiezadores de anillo, etc. (Ver Nota 2) F Extremo de la soldadura de la plancha de recubrimiento o de doble envoltura; soldaduras en placas de empalme, atiezadores, etc. F Uniones cruciformes y en T, cargadas por tensión o dobladura que tengan soldadura de filete o ranurada de penetración parcial. (excepto en conexiones tubulares) Corte en la soldadura (sin considerar la dirección de la carga) (Ver 2.23) Corte en la soldadura TCBR en el componente; la soldadura también debe revisarse en cuanto a la categoría F TCBR en el componente; la soldadura también debe revisarse en cuanto a la categoría F. TCBR en el componente secundario. (Nota: revisarse El componente separadamente principal en cuanto en a conexiones simples en T, Y o K deben categorías K1 o K2; la soldadura también debe verificarse en cuanto a categoría FT y 2.24.1) Clases de Esfuerzo TCBR TCBR TCBR

Tabla 2.6

Conexiones simples en T, Y o K cargadas en tensión o en dobladura que tengan soldaduras de filete o ranuradas de penetración parcial.Corte en la soldadura (sin considerar la dirección de la carga) El rango total mayor del esfuerzo de los puntos calientes o la deformación en la parte externa de la superficie de los componentes de intersección en la garganta de la soldadura que los une – medida después de la fase de observación en el modelo o en la conexión prototipo, o calculado con la mejor tecnología disponible.

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X2

Componentes de intersección en conexiones simples en T, Y o K; cualquier conexión cuya adecuación esté determinada por las pruebas de modelos a escala exactos o por análisis teóricos (por ejemplo, elementos finitos)

X1 X1 K2

En cuanto a X2, perfil mejorado por 2.20.6.6 y 2.20.6.7 Intersección de los cilindros – cónicos no reforzados Conexiones simples en T, Y y K en las cuales el radio de gama R/t del componente principal no excede 24 (Ver Nota 3)

Igual que X2 Esfuerzo en puntos calientes en cambio de ángulo; calcular Nota 4 Corte por perforación para los componentes principales: Calcularlos Nota 5

En cuanto K2 , perfil mejorado por 2.20.6.6 y por 2.20.6.7

Notas: 1. T = Tensión, C = Compresión, B = Dobladura, R = Reverso; es decir, el rango total del esfuerzo axial nominal y del esfuerzo por curvatura. 2. Curvas empíricas (Figura 2.13), basadas en típicas conexiones geométricas; si los factores de concentración de esfuerzo real o los esfuerzos del punto calienteson K1; se prefiere la curva X1 o X2. 3. Curvas empíricas (figura 2.13) basadas en pruebas con rayos gamma (R/t) de 18 a 24; las curvas en el lado seguro para componentes de cuerda muy pesados (componentes de cuerdas con carga) (R/t mayor que 24) reduce el esfuerzo permisible en proporción a:En donde se conocen los factores de concentración de esfuerzo real o de deformaciones en puntos calientes, se prefiere el uso de la curva X1 o X2. 4. Factor de concentración de esfuerzo donde = Cambio del ángulo en transición = Radio del rango de espesor del tubo en transición 5. El rango cíclico por corte por perforación, se entrega mediante: donde se definen en la Figura 2.14 y ƒa ƒ by ƒ bz = rango cíclico del esfuerzo nominal del componente secundario para carga axial = rango cíclico del esfuerzo por dobladura en plano = rango cíclico del esfuerzo por dobladura fuera del plano.

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Society of Automotive Engineers

Las normas SAE son un compendio de normas que regulan prácticamente todos los materiales y elementos que componen un vehículo (autos, camiones, motores industriales) digamos todo lo relacionado con mecánica, comprende clasificaciones

para aceros, aleaciones de todo tipo, compuestos sintéticos, gomas, aceites, mangueras, conexiones, partes de transmisión (por ejemplo da las dimensiones de las tomas de fuerza.) Se pretende que haya cierta estandarización y se garantice que si un acero o un aceite responde a una norma SAE tal o cual, cumpla determinadas especificaciones.

Es como el ABC de la mecánica, en toda actividad debe haber ciertas reglas a seguir, para que exista un lenguaje comprensible.

AISI-SAELa norma AISI/SAE (también conocida por SAE-AISI) es una clasificación de aceros y aleaciones de materiales no ferrosos. Es la más común en los Estados Unidos. AISI es el acrónimo en inglés de American Iron and Steel Institute (Instituto americano del hierro y el acero), mientras que SAE es el acrónimo en inglés de Society of Automotive Engineers (Sociedad Norteamericana de Ingenieros Automotores). En 1912, la SAE promovió una reunión de productores y consumidores de aceros donde se estableció una nomenclatura y composición de los aceros que posteriormente AISI expandió. En este sistema los aceros se clasifican con cuatro dígitos. El primero especifica la aleación principal, el segundo la aleación secundaria y con los dos últimos dígitos se conoce la cantidad de carbono presente en la aleación.

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Aleaciones principales

La aleación principal que indica el primer dígito es la siguiente:

MANGANESONIQUELNIQUEL-CROMO, principal maleante el cromoMOLIBDENOCROMOCROMO-VANADIO, principal maleante el cromoEsta numeración indica que son aceros resistentes al calor, pero estos no se fabrican habitualmente.NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal maleante el molibdenoNIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal maleante el níquel

SAE

SAE es la abreviatura de Society of Automotive Engineers que sería traducido Sociedad Norteamericana de Ingenieros Automotores.

Regulan desde materiales hasta grados de viscosidad de aceites y como todas normas sirven para estandarizar y asegurar que las construcciones o los componentes cumplan ciertos requisitos mínimos para así asegurar la calidad de un producto

CLASIFICACION DE LOS ACEROS (según normas SAE)

SAE clasifica los aceros en: al carbono, de media aleación, aleados, inoxidables, de alta resistencia, de herramientas, etc.

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Aceros al carbono

10XX donde XX es el contenido de C

Ej.: SAE 1010 (0,08—0,13 %C)SAE 1040 (O,3~—0,43 %C)Los demás elementos presentes no están en porcentajes de aleación:P máx = 0,04%S máx = 0,05%Mn = 0,30—0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)0,60—0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para cementación.

1- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío.Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de deformación y terminación superficial. Los calmados son más utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan tratamientos térmicos. Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si después del formado en frío se los calienta por encima de 600ºC.

2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030) Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son los comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para forjas. Su respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido tienen mayor respuesta de núcleo. Los de más alto % de Mn, se endurecen más convenientemente en el núcleo y en la capa. Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el recocido.

3- Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053) Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento.Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El contenido de C y Mn, depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea incrementar las propiedades mecánicas, la sección o la templabilidad, normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos. Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o normalizado previo. Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección depende del tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico. Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar su maquinabilidad. Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o notratadas térmicamente. Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al rápido calentamiento y enfriamiento.

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4- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095) Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C.En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de resortes. Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar, debiéndose tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.

Aceros de media aleación

                        Aceros al Mn15XXEl porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C.Ej.: SAE 1524 1,20—1,50 %Mn para construcción de engranajesSAE 1542 1,35—1,65 %Mn para temple

Aceros de fácil maquinabilidad o aceros resulfurados

11XX 12XX

Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran cantidad de sulfuros genera viruta pequeña y, al poseer los sulfuros alta plasticidad, actúan como lubricantes internos. No son aptos para soldar, tratamientos térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión.

Ej; SAE 11XX: 0, 08—0, 13 %SSAE 12XX: 0, 24—0, 33 %S

Para disminuir costos, facilitando el maquinado, se adicionan a los aceros al C de distintos % de C y Mn, elementos como el azufre (S), fósforo (P) y plomo (Pb). Esto significa un sacrificio en las propiedades de deformado en frío, soldabilidad y forjabilidad, aunque el plomo tiene poco efecto en estas características. Pueden dividirse en tres grupos:

GRUPO I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215)Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de maquinado. Tienen el mayor contenido de azufre; los 1200 incorporan el fósforo y los L contienen plomo. Estos tres elementos influyen por diferentes razones, en promover la rotura de la viruta durante el corte con la consiguiente disminución en el desgaste de la herramienta. Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento, deben estar calmados.

GRUPO II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119)Son de bajo % de carbono y poseen una buena combinación de maquinabilidad y respuesta al tratamiento térmico. Por ello, tienen menor contenido de fósforo,

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y algunos de azufre, con un incremento del % de Mn, para aumentar la templabilidad permitiendo temples en aceite.

GRUPO III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151)Estos aceros de medio % de carbono combinan su buena maquinabilidad con su respuesta al temple en aceite.

Aceros aleados para aplicaciones en construcciones comunes Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o más de los siguientes límites:  * 1,65% de manganeso  * 0,60% de silicio  * 0,60% de cobre  * o cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto, niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio

Se usan principalmente cuando se pretende:• desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y fisuración• promover en un grado especial: resistencia al revenido, incrementar la tenacidad, disminuir la sensibilidad a la entalla• mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola con un acero de igual % de carbono en la misma condición

Generalmente se los usa tratados térmicamente; el criterio más importante para su selección es normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en aceite.

Al Ni 23XX 25XXÉl Ni aumenta la tenacidad de la aleación; pero como no se puede mejorar la templabilidad, debe adicionarse otro elemento aleante (Cr, Mo). Por este motivo prácticamente no se utilizan. La temperatura de transición dúctil-frágil baja de -4ºC para aceros al C hasta -40ºC

Al Cr-Ni 31XX 32XX 33XX 34XXEl conocido en Argentina es el SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr). Gran tenacidad y templabilidad; pero el excesivo Ni dificulta la maquinabilidad.

Al Mo 4OXX 44XXAumenta levemente la templabilidad.Al Cr-Mo 41XXPoseen 1,00 %Cr y 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc.

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Al Cr-Ni-Mo 86XXPoseen 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las aleaciones más usadas por su buena templabilidad. Por ejemplo:SAE 8620 para cementaciónSAE 8640 para temple y revenido

Al silico—Mn 92XXPoseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.Son aceros para resortes; tienen excelente resistencia a la fatiga y templabilidad. (Para resortes menos exigidos se utiliza el SAE 1070).Según sus aplicaciones se los clasifica en dos grupos:a) De bajo % de carbono, para cementar1) De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100)2) De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700, 8600 y 8700)3) De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).Estos últimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y que soportan cargas mayores.Los otros para piezas pequeñas, de modo que en todos los casos el temple se pueda efectuar en aceite.La dureza del núcleo depende del % de C básico y de los elementos maleables. Esta debe ser mayor cuando se producen elevadas cargas de compresión, de modo de soportar las deformaciones de la capa. Cuando lo esencial es la tenacidad, lo más adecuado es mantener baja la dureza del núcleo.

Necesidad de núcleo | Acero SAE |Baja templabilidad | 4012, 4023, 4024, 4027, 4028, 4418, 4419, 4422, 4616, 4617,4626, 5015, 5115, 5120, 6118 y 8615 |Media templabilidad | 4032, 4427, 4620, 4621, 4720, 4815, 8617, 8620, 8622 y 8720 |Alta templabilidad | 4320, 4718, 4817, 4820, 8625, 8627, 8822, 9310, 94B15 y 94B17 |

b) De alto % de carbono, para temple directo.

1) Contenido de carbono nominal 0,30-0,37 %: pueden templarse en agua para piezas de secciones moderadas o en aceite para las pequeñas. Ejemplos de aplicación: bielas, palancas, puntas de ejes, ejes de transmisión, tornillos, tuercas.

Baja templabilidad | SAE 1330, 1335, 4037, 4130, 5130, 5132, 5135, y 8630. |Media templabilidad | SAE 4135, 4137, 8637 y 94B30. |

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2) Contenido de carbono

nominal 0,40-0,42 %: se utilizan para piezas de medio y gran tamaño que requieren alto grado de resistencia y tenacidad. Ejemplos de aplicación: ejes, paliers, etc., y piezas de camiones y aviones.

Baja templabilidad | SAE 1340, 4047 y 5140. |Media templabilidad | SAE 4140, 4142, 50B40, 8640, 8642 y 8740. |Alta templabilidad | SAE 4340. |

3) Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en engranajes y otras piezas que requieran alto dureza, resistencia y tenacidad.

Baja templabilidad | SAE 5046, 50B44, 50B46 y 5145. |Media templabilidad | SAE 4145, 5147, 5150, 81B45, 8645 y 8650. |Alta templabilidad | SAE 4150 y 86B45. |

4) Contenido de carbono nominal 0,50-0,60 %: se utilizan para resortes y herramientas manuales.

Media templabilidad | SAE 50B50, 5060, 50B60, 5150, 5155, 51B60, 6150, 8650,9254, 9255 y 9260. |Alta templabilidad | SAE 4161, 8655 y 8660. |

5) Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para pistas, bolillas y rodillos de cojinetes y otras aplicaciones en las que se requieren alta dureza y resistencia al desgaste. Comprende tres tipos de acero, cuya templabilidad varía según la cantidad de cromo que contienen.

Baja templabilidad | SAE 50100 |Media templabilidad | SAE 51100 |Alta templabilidad | SAE 52100 |

Aceros inoxidables

  a) Austeníticos

AISI 302XX 303XX donde XX no es el porcentaje de C17-19 % Cr 8-13 % Cr4-8 % Ni 8-14 % Ni6-8 % MnNo son duros ni templados, poseen una alta capacidad de deformarse plásticamente. El más ampliamente utilizado es el 304.A esta categoría pertenecen los aceros refractarios (elevada resistencia a altas tempera-turas).

Ej.:30330 (35% Ni, 15% Cr)

b) Martensíticos

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AISI 514XXContienen 11 a 18 % Cr; son templados; para durezas más elevadas se aumenta el % Cr (formación de carburos de Cr). Se usan para cuchillería; tienen excelente resistencia a la corrosión.

c) FerríticosAISI 514XX 515XXPoseen bajo % de C y alto Cr (10-27 %) de manera de reducir el campo γ y mantener la estructura ferrítica aún a altas temperaturas.

Aceros de alta resistencia y baja aleación

9XX             donde XX .103 lb/pulg2, es el límite elástico del acero.Ej.; SAE 942Son de bajo % de C; aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% c/u, de manera que precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el límite elástico entre 30 y 50 %.Presentan garantía de las propiedades mecánicas y ángulo de plegado. Son de fácil soldabilidad y tenaces. No admiten tratamiento térmico.

ACEROS PARA HERRAMIENTAS

W: templado a! agua: no contienen elementos maleables y son de alto % de carbono (0,75 a 1.00%). Son los más económicos y se utilizan Principalmente en mechas. En general tienen limitación en cuanto al diámetro, debido a su especificación de templabilidad.

Para trabajo en frlo:0 Sólo son aptos para trabajo en frío pues al aumentar la temperatura disminuye la dureza.

A templados al aire. No soportan temple en aceite pues se figurarían; se usan para formas intrincadas (matrices) pues el alto contenido de

cromo otorga temple homogéneo.D alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10-1,80 %C). Gran resistencia al desgaste.

Para trabajo en caliente: H

Aceros rápidos:

T en base a tungstenoM en base a molibdenoLos tres mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas); tienen carburos estables a alta temperatura; el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto; el tungsteno y el molibdeno son los   formadores de carburos. El más divulgado es el conocido como T18-4—1, que indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente.S: Aceros para herramientas que trabajan al choque. Se pueden templar

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facilmente en aceite. No se pueden usar en grandes seccione o formas intrincadas.

Clasificación de los aceros por composición química

Este sistema de clasificación de los aceros considera como base la composición química de los aceros, los que a su vez, podrían ser considerados en los siguientes subgrupos:

• Aceros al Carbono: Aquellos aceros en los que está presente el Carbono y losElementos residuales, como el Manganeso, Silicio, Fósforo y Azufre, en cantidades consideradas como normales.

• Aceros aleados de baja aleación: Aquellos aceros en que los elementos residuales están presentes arriba de cantidades normales, o donde están presentes nuevos elementos maleantes, cuya cantidad total no sobrepasa un valor determinado (normalmente un 3,0 al 3,5%). En este tipo de acero, la cantidad total de elementos maleantes no es suficiente para alterar el micro estructura

de los aceros resultantes, así como la naturaleza de los tratamientos térmicos a que deben ser sometidos.

• Aceros aleados de alta aleación:Aquellos aceros en que la cantidad total de elementos maleantes se encuentra, en el mínimo, de un 10 a 12%. En estas condiciones, no sólo la micro estructura de los aceros correspondientes puede ser profundamente alterada, sino que igualmente los tratamientos térmicos comerciales sufren modificaciones, exigiendo técnicas, cuidados especiales y frecuentemente, múltiples operaciones.

• Aceros aleados de media aleación: Aquellos aceros que pueden ser considerados un grupo intermedio entre los dos anteriores.Una de las clasificaciones por composición química más generalizadas y que inclusive, sirvió de base para el sistema adoptado en Chile, corresponde a la empleada por la American Iron and Steel Institute – AISI y la Society of Automotive Engineers – SAE.

La tabla 1, extraída del Databook 1988 y editada por la American Society for Metals, muestra la designación adoptada por la AISI y SAE, las cuales a su vez, coinciden con el sistema de numeración Unified Numbering System – UNS, de la American Society for Testing Materials – ASTM y la SAE.

En este sistema, las letras XX o XXX corresponden a las cifras que indican las cantidades porcentuales de Carbono. Por ejemplo, en las designaciones AISI – SAE, la clase 1023 significa acero al Carbono, con un 0,23% de Carbono en

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promedio y en la designación UNS, la clase G10230, significa la misma cantidad de Carbono promedio.

Por otra parte, los dos primeros dígitos distinguen las variedades de aceros entre sí, con la presencia sólo del Carbono como principal elemento de aleación (además, claro está, de las impurezas normales como el Silicio, Manganeso, Fósforo y el Azufre) o de otros 14 elementos maleantes, como el Níquel, Cromo, etc. Además del Carbono. De este modo, cuando los dos primeros dígitos son 10, los aceros son al Carbono; Cuando son 11, son aceros de fácil maquina bilidad con alto contenido en Azufre; cuando son 40, los aceros son al Molibdeno con un 0,25 % de Molibdeno en promedio, y así sucesivamente.

Los aceros de alto contenido maleante, como los inoxidables, refractarios, para herramientas, etc. Son clasificados según su composición química empleando una codificación diferente: por ejemplo, un acero al Carbono con un contenido medio de Carbono de 0,45 % como C45; 37 MnSi5, corresponde a un acero con un contenido medio de Carbono igual a 0,35 %y con cantidades medias en Manganeso y Silicio de 1,25%.

Clasificación de los acerosSistemas SAE, AISI y UNS para clasificar aceros

Designación | TIPOS DE ACEROS |AISI – SAE UNS | |10XX 11XX 12XX 13XX 15XX 40XX 41XX 43XX 46XX 47XX 48XX 51XX E51100 E52100 61XX 86XX 87XX 88XX 9260 50BXX 51B60 81B45 94BXX 94BXX | G10XXXG11XXXG12XXXG13XXXG15XXXG40XXXG41XXXG43XXXG46XXXG47XXX

G48XXXG51XXXG51986G52986G61XXXG86XXXG87XXXG88XXX G92XXXG50XXXG51601G81B51G94XXXG94XXX | Aceros al Carbono comunes Aceros maquinables, con alto SAceros maquinables, con alto P y SAceros al Manganeso, con 1,75 % MnAceros al Manganeso, con Mn sobre 1%Aceros al Molibdeno, con 0,25% MoAceros al Cromo-Molibdeno, con 0,40 a 1,1% Cr y 0,08 a 0,35% MoAceros al Ni-Cr-Mo, con 1,65 a 2% Ni, 0,4 a 0,9% Cr y 0,2 a 0,3% MoAceros Ni-Mo, con 0,7 a 2% Ni y 0,15 a 0,3% MoAceros Ni-

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Cr-Mo, con 1,05% Ni, 0,45% Cr y 0,2% MoAceros NI-Mo, con 3,25 a 3,25% Ni y 0,2 a 0,3%MoAceros al Cromo, con 0,7 a 1,1% CrAceros al Cromo (horno eléctrico), con 1,0% CrAceros al Cromo (horno eléctrico), con 1,45% CrAceros Cr-V, con 0,6 a 0,95% Cr y 0,1 o 0,15% V mínimoAceros Ni-Cr-Mo, con 0,55% Ni, 0,5% Cr y 0,2% MoAceros Ni-Cr-Mo, con 0,55% Ni, 0,5% Cr y 0,25% MoAceros Ni-Cr-Mo, con 0,55% Ni, 0,5% Cr y 0,3 a 0,4% MoAceros al Silicio, con 1,8 a 2,2% SiAceros al Cr, con 0,2 a 0,6% Cr y 0,0005 a 0,003% boroAceros al Cr, con 0,8% Cr y 0,0005 a 0,003% boroAceros Ni-Cr-Mo, con 0,3% Ni, 0,45 de Cr, 0,12% Mo y 0,0005 a 0,003% BAceros Ni-Cr-Mo, con 0,45% Ni, 0,4 de Cr, 0,12% Mo y 0,0005 a 0,003% B |

Composiciones de aceros al Carbono aplicables a productos semiterminados para laminación en caliente

Composiciones de aceros al Carbono aplicables a productos semiterminados para laminación en caliente

ACERO DE HERRAMIENTAS |D2 | MARILLLO / BLANCO | | | |A2 | ROJO / VERDE | | | |A6 | DORADO / NEGRO | | | |O1 | MARILLLO | | | |O6 | PLATEADO / NEGRO | | | |S7 | ROJO / AMARILLO | | | |P20 | VERDE / AMARILLO | | | |H13 | ANARANJADO | | | |420 SS | NEGRO / MARRON | | | |M2 | VERDE / NEGRO | | | |ACERO AL CARBON |

C.D. 1018 | SIN COLOR | | sin | color |H.R. 1018 | VERDE | | | |C.D. 12L14 | NEGRO / BLANCO | | | |C.D. 1045 | AMARILLO / NEGRO | | | |H.R. 1045 | ANARANJADO / NEGRO | | | |LAMINA A36 | SIN COLOR | | sin | color |ACERO INOXIDABLE |303 | DORADO | | | |304 | VERDE | | | |304L | VEREDE / ANARANJADO | | | |316 | DORADO / MARRON | | | |316L | PLATEADO / DORADO | | | |17-4 | MARRON / AMARILLO | | | |BARRAS ALEADAS |C.D. 8620 | ROJO / AZUL | | | |H.R. 8620 | DORADO / BLANCO | | | |4140 / 42 REC | AZUL | | | |4150 REC | ROJO / BLANCO | | | |4140 / 42 H.T. | PURPURA | | | |4150 H.T. | ROJO / NEGRO | | | |6150 | ROJO / BLANCO | | | |

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ETD 150 | AMARRILLO / AZUL | | | |NO FERROSOS |6061 ALUMINO | AZUL | | | |360 LATON | ROJO | | | |932 BRONCE | VERDE | | | |954 BRONCE | AMARILLO | | | |110 COBRE | BLANCO | | | |CL II COBRE | ANARANJADO | | | |CL III COBRE | MARRON | | | |

Sistema SAE-AISIprefijo

% de contenido de carbono Tipo de acero

% de acero principal

  1. Carbono   2. níquel  3. níquel-cromo  4. molibdeno   5. cromo  6. cromo-vanadio  7. triple aleación   8. manga necio-silicio

Prefijos AISI

  a) acero aleado de horno de hogar abierto básico niquel  b) acero al carbono de horno Bessemer acido  c) acero al carbono de hogar abierto básico   d) acero al carbono de hogar abierto acido

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American Section of the International Association for Testing Materials

Desde su fundación en 1898, ASTM International es una de las organizaciones internacionales de desarrollo de normas más grandes del mundo. En ASTM se reúnen productores, usuariosy consumidores, entre otros, de todo el mundo, para crear normas de consenso voluntarias.

Las normas de ASTM se crean usando un procedimiento que adopta los principios del Convenio de barreras técnicas al comercio de la Organización Mundial del Comercio (World Trade

Organization Technical Barriers to Trade Agreement). El proceso de creación de normas de ASTM es abierto y transparente; lo que permite que tanto individuos como gobiernos participen directamente, y como iguales, en una decisión global consensuada.

Más de 30,000 miembros de ASTM de 140 países, contribuyen con sus conocimientos técnicos especializados a la creación de las más de 12,000 normas internacionales de ASTM.

Estas normas son utilizadas y aceptadas mundialmente y abarcan áreas tales como metales, pinturas, plásticos, textiles, petróleo, construcción, energía, el medio ambiente, productos para consumidores, dispositivos y servicios médicos y productos electrónicos.

El proceso público con el que se crean las normas ASTM es uno de los motivos por los cuales tantas y tan variadas industrias han realizado su trabajo de desarrollo normativo dentro de ASTM.

Profesionales de todo el mundo participan en el sistema ASTM, el cual reconoce la pericia técnica, y nunca el país de origen. El elevado nivel técnico que forma la base de la norma ASTM, ocasiona que cerca del 50 por ciento de las normas ASTM se distribuyan fuera de los Estados Unidos. Con el fin de facilitar las contribuciones a nivel mundial, ASTM International utiliza tecnologías en línea que fomentan la participación abierta y la pertinencia por las necesidades de la industria. Entre ellas están los foros de desarrollo de

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normas por medio de Internet, lo que permite el acceso mundial las 24 horas los 7 días de la semana,votación en línea, actas y plantillas electrónicas, reuniones virtuales y los últimos adelantos en métodos de distribución.

Además de esta atmósfera conducente al diseño de normas, ASTM proporciona servicios que amplían los conocimientos y la aplicación de las normas. Entre los programas de ASTM están los simposios, programas de pruebas de competencia, publicaciones en diferentes formatos, cursos de capacitación técnica y programas de certificación para productos y personal. ASTM publica un boletín electrónico mensual y una revista bimensual,Standardization News, que cubre el tema del desarrollo de normas en todo el mundo.

Comités Técnicos de ASTM

A. METALES FERROSOS

A01 Acero, acero inoxidable y aleaciones afines

A04 Fundiciones de hierro

A05 Productos de hierro y acero con revestimiento metálico

A06 Propiedades magnéticas

B. METALES NO FERROSOS

B01 Conductores eléctricos

B02 Metales y aleaciones no ferrosos

B05 Cobre y aleaciones de cobre

B07 Metales y aleaciones ligeros

B08 Revestimientos metálicos e inorgánicos

B09 Polvos metálicos y productos relacionados

B10 Metales y aleaciones reactivas y refractarias

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C. MATERIALES CEMENTICIOS,

CERÁMICOS, DE CONCRETO Y

MAMPOSTERÍA

C01 Cemento

C03 Materiales no metálicos resistentes a las sustancias químicas

C04 Tuberías de arcilla vitrificada

C07 Cal

C08 Refractarios

C09 Concreto y aditivos para concreto

C11 Yeso y materiales y sistemas de construcción afines

C12 Morteros y lechadas para albañilería

C13 Tuberías de concreto

C14 Vidrio y productos de vidrio

C15 Piezas de albañilería fabricadas

C16 Aislante térmico

C17 Productos de cemento reforzados con fibra

C18 Piedras ornamentales

C21 Cerámicas finas y productos relacionados

C24 Sellos y selladores para la construcción

C26 Ciclo de combustible nuclear

C27 Productos de concreto prefabricados

C28 Cerámicas avanzadas

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D. MATERIALES MISCELÁNEOS

D01 Pintura y revestimientos afines, Materiales y aplicaciones

D02 Productos y lubricantes derivados del petróleo

D03 Combustibles gaseosos

D04 Materiales para calles y pavimentos

D05 Carbón y coque

D06 Papel y productos de papel

D07 Madera

D08 Techado e impermeabilizantes

D09 Materiales aislantes para electricidad y electrónica

D10 Embalajes

D11 Caucho

D12 Jabones y otros detergentes

D13 Textiles

D14 Adhesivos

D15 Refrigerantes para motores

D16 Hidrocarburos aromáticos y sustancias químicas relacionadas

D18 Suelo y rocas

D19 Agua

D20 Plásticos

D21 Lustradores

D22 Calidad del aire

D24 Negro de humo de gas natural

D26 Solventes orgánicos halogenados y agentes extintores de incendio

D27 Líquidos y gases para aislamiento eléctrico

D28 Carbón activado

D30 Materiales compuestos

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D31 Cuero

D32 Catalizadores

D33 Revestimiento protector para instalaciones de generación eléctrica

D34 Administración de desechos

D35 Geosintéticos

E. TEMAS MISCELÁNEOS

E01 Química analítica para metales, minerales y materiales afines

E04 Metalografía

E05 Normas contra incendios

E06 Comportamiento de los edificios

E07 Pruebas no destructivas

E08 Fatiga y fractura

E10 Tecnología nuclear y aplicaciones

E11 Calidad y estadística

E12 Color y apariencia

E13 Espectroscopía molecular y ciencia de la separación de masas

E15 Productos químicos industriales y especiales

E17 Sistemas de pavimento vehicular

E18 Evaluación sensorial

E20 Medición de temperatura

E21 Simulación espacial y aplicaciones de tecnología espacial

E27 Potencial de riesgos de productos químicos

E28 Pruebas mecánicas

E29 Caracterización de partículas y rocíos

E30 Ciencias forenses

E31 Informática médica

E33 Acústica ambiental en edificaciones

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E34 Salud y seguridad ocupacional

E35 Pesticidas, antimicrobianos y agentes de control alternativos

E36 Acreditación y certificación

E37 Mediciones térmicas

E41 Aparatos de laboratorio

E42 Análisis de superficie

E43 Práctica del sistema SI

E44 Fuentes de energía solar, geotérmica y otras alternatives

E47 Efectos biológicos y el futuro del medio ambiente

E48 Biotecnología

E50 Evaluación medio ambiental

E52 Psicofisiología forense

E53 Sistemas para la administración de la propiedad

E54 Aplicaciones de seguridad nacional

E55 Fabricación de productos farmacéuticos

E56 Nanotecnología

E57 Sistemas de procesamiento de imágenes 3D

E58 Ingeniería forense

E60 Sustentabilidad

F. MATERIALES PARA APLICACIONES

ESPECÍFICAS

F01 Electrónica

F02 Embalaje de barrera flexible

F03 empaquetaduras

F04 Materiales y artefactos médicos y quirúrgicos

F05 Productos de procesamiento de imágenes comerciales

F06 Revestimientos resilentes para pisos

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F07 Aeroespacio y aeronaves

F08 Equipos e instalaciones deportivas

F09 Neumáticos

F10 Sistemas de evaluación ganadera y avícola

F11 Aspiradoras

F12 Sistemas y equipos de seguridad

F13 Calzado y seguridad de peatones y pasarelas

F14 Vallados

F15 Productos para el consumidor

F16 Sujetadores

F17 Sistemas de tuberías de plástico

F18 Equipos de protección eléctrica para trabajadores

F20 Repuesta ante derrames de sustancias peligrosas y petróleo

F23 Ropa y equipo de protección personal

F24 Juegos mecánicos

F25 Embarcaciones y tecnología marítima

F26 Equipos de servicio de alimentos

F27 Esquí

F29 Equipos respiratorios y de anestesia

F30 Servicios médicos de emergencia

F32 Búsqueda y rescate

F33 Centros correccionales y de detención

F34 Cojinetes de bolas

F36 La tecnología y los servicios públicos subterráneos

F37 Aviones deportivos ligeros

F38 Sistemas de aviones sin tripulación

F39 Sistemas de cableados eléctricos de avión de categoría normal

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F40 Sustancias declarables en materiales

F41 Sistema de vehículos marítimos no tripulados (UMVS)

F42 Tecnologías para la fabricación de aditivos

F43 Servicios y productos lingüísticos

G. CORROSIÓN, DETERIORO Y

DEGRADACIÓN DE MATERIALES

G01 Corrosión de metales

G02 Desgaste y erosión

G03 Desgaste y durabilidad

G04 Compatibilidad de materiales en atmósferas ricas en oxígeno

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American Society of Mechanical Engineers

A fin de 1700, sobresale el uso de calderas y la necesidad de proteger al personal de fallas catastróficas. Las calderas para generación de vapor con presiones mayores a la atmosférica. El descuido y la negligencia de losoperadores, las fallas de diseño en las válvulas de seguridad, inspecciones inadecuadas producen muchas fallas y explosiones de calderas en los Estados Unidos y Europa. En junio de 1817, el comité del consejo de Filadelfia expone las explosiones de calderas de barcos. Este comité recomienda que se establezca un Instituto Legislador y se reglamenten las capacidades de presión, Instalación adecuada a la válvula de alivio e inspección mensual.

En 1911, debido a la falta de uniformidad para la fabricación de calderas, los fabricantes y usuarios de calderas y recipientes a presión recurrieron al consejo de la A.S.M.E., para corregir está situación.

En respuesta a las necesidades obvias de diseño y estandarización, numerosas sociedades fueron formadas entre 1911 y 1921, tales como la A.S.A. (Asociación Americana de Estándares) ahora ANSI (Instituto Americano de Estándares Nacionales) el A.I.S.C. (Instituto Americano del Acero de Construcción) y la A.W.S. (Sociedad Americana de Soldadura). Los códigos estándares fueron establecidos para proporcionar métodos de fabricación, registros y reportar datos de diseño.

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CLASIFICACIÓN DEL CÓDIGO A.S.M.E.

Sección I Calderas de Potencia

Sección II Especificación de Materiales

Sección III Requisitos generales para División 1 y División 2

Sección IV Calderas para Calefacción

Sección V Pruebas no Destructivas

Sección VI Reglas y Recomendaciones para el cuidado y operación de Las Calderas de Calefacción

Sección VII Guía y recomendaciones para el cuidado de Calderas de Potencia

Sección VIII Recipientes a Presión

Sección IX Calificación de Soldadura

Sección X Recipientes a Presión de Plástico reforzado en fibra de Vidrio

Sección XI Reglas para Inspección en servicio de Plantas Nucleares

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El código ASME es un conjunto de normas o recomendaciones que establece reglas deseguridad cubriendo el diseño, fabricación e inspección durante la construcción de calderas yrecipientes a presión.El principio fundamental del código ASME es que un recipiente a presión debe recibir unainspección autorizada por una “ tercera parte “ durante la fabricación, para verificar elcumplimiento de los requisitos aplicables del código.El inspector, además de inspeccionar recipientes durante la fabricación, puede controlar losprocedimientos de instalación en obra.Todo recipiente a presión que tenga un símbolo estampado del código ASME, ha sido diseñadoy fabricado por un fabricante poseedor de un Certificado de Autorización emitido por ASME.

Estructura del Código

El código consiste en 28 volúmenes de 11 secciones

Sección I :

Calderas de Potencia.

Sección II :

Especificaciones de Materiales.Contiene las especificaciones de los materiales aprobados para ser usados en la fabricaciónclasificados como:

Parte A:

Materiales ferrosos

Parte B:

Materiales no ferrosos

Parte C:

Materiales para soldaduras

Parte D:

Contiene datos tales como Tensiones de fluencia y rotura de losmateriales, gráficos sobre presiones externas e información requerida parala aprobación de materiales.

Sección III:

Componentes para centrales nucleares. Esta sección también incluye requisitospara cañerías , bombas y válvulas.

Sección IV:

Calderas de calefacción.

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Sección V :

Ensayos No Destructivos. Solo se describen los métodos de ensayo, dejando loscriterios de aceptación en las secciones de construcción dado que son diferentes para cadatipo de recipiente.

Sección VI:

Reglas recomendadas para el cuidado y operación de calderas de calefacción.

Sección VII:

Lineamientos Recomendados para el cuidado de calderas de Potencia.

Sección VIII:

Recipientes a Presión. En el año 1998 se aprobó la reducción del factor deseguridad de diseño de 4 a 3.5 ( basado en la tensión máxima de rotura).División 1 Para geometrías tradicionalesDivisión 2 Reglas alternativasDivisión 3 Reglas alternativas para la construcción de recipientes a muy altapresión ( mayor 700 kg/cm2)

Sección IX:

Calificación de soldaduras.

Sección X:

Recipientes a presión de plásticos reforzados con fibra de vidrio.

Sección XI :

Inspección de Servicios de Centrales Nucleares. Contiene reglas para lainspección periódica de soldaduras, ensayos de presión, ensayos funcionales de bombas yválvulas y actividades de reparación y reemplazo.En elaboración se encuentra la sección XII : Tanques de TransporteCada 3 años se emite una edición completamente nueva del código. Para mantener actualizado el código anualmente se publican Adendas, que corrigen, modifican y actualizan lostextos originales.

Organizaciones Involucradas en el Código

- Usuario:Establece los requisitos para el diseño de recipientes.

- Fabricante:Es quien fabrica un recipiente, posee un Certificado de Autorización emitidopor ASME para aplicar la estampa ASME al mismo. El fabricante es el responsable decumplir con todos los requisitos del código y que todo trabajo hecho por tercerostambién cumple los requerimientos del código. Excepto el trabajo de soldaduras quedebe ser realizado por el fabricante.

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- Fabricante de material:Es la organización que realiza y controla una o más de lasoperaciones que afectan las propiedades del material requerida por especificaciónbásica del mismo.

- Proveedor del material:Es la organización que provee el material entregado ycertificado por un fabricante de material, pero que no realiza ninguna operación quepueda afectar las propiedades del material requerida por la especificación.

- Inspector autorizado:Es quien verifica el cumplimiento de los requerimientos delcódigo. El Inspector autorizado puede ser:

Un inspector de una agencia de segurosautorizada a emitir seguros de calderas yrecipientes a presión.

Un inspector de una empresa que inspeccionarecipientes a presión para su propio uso y nopara reventa.El inspector no puede ser un empleado del fabricante. La norma ASME QAI-1 contienelos requisitos para la acreditación de la agencia de inspección autorizada y para lacalificación de los inspectores autorizados.

Como se obtiene la estampa ASME

1-Para demostrar la capacidad y organización para fabricar componentes de acuerdo aun programa de control de calidad se debe escribir un Manual de Aseguramiento deCalidad.

2-Todos los procedimientos de soldadura deben estar documentados y todos lossoldadores deben tener sus calificaciones documentadas. Esto es, la preparación deespecificaciones de procedimiento de soldadura (WPS) y sus correspondientesregistros de calificación del procedimiento ( PQR).

3-El código requiere la realización de los exámenes de tintas penetrantes (PT), partículasmagnéticas (MT) y ultrasonido usando procedimiento aprobados de acuerdo a lasección V.

4-El ASME requiere tener un acuerdo con una agencia de Inspección Autorizada, quepuede ser una empresa aseguradora de calderas y recipientes a presión.

5-El ASME organiza la realización de una revisión conjunta con el fabricante. Estarevisión es realizada por el inspector de la agencia de inspección y un representante dela autoridad de aplicación o del National Board para verificar procedimientos.

6-Como resultado de la inspección, se emite un informe a ASME donde se recomienda laemisión del certificado de autorización.

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7-El certificado otorgado al fabricante es valido por 3 tres años.

Estampas de la sección VIII

División 1 : U Pressure Vessels 

UM Miniature Pressure Vessels 

UV Pressure Vessels Safety Valves

División2: U2 Pressure vessels.

Aplicación del ASME VIII div 1 Recipientes en Operación:

ANSI NB-23 : Manual para inspectores de calderas y recipientes a presión. Tiene enconsideración recipientes fabricados bajo el código.

API 510 : Código de inspección de recipientes a presión.

CSA B51: Código de calderas, recipientes y cañerías a presión.

El National Board of Boiler and Pressures Vessel Inspectors, es un organismo compuestopor los jefes de los inspectores de los estados y ciudades de EEUU y de las provincias deCanadá que han adoptado el código.

El National Board publica el National Board Inspections Code. El propósito de este códigoes mantener la integridad de las calderas y recipientes a presión después que han sidopuesto en servicio, fijando reglas y lineamientos para la inspección después de lainstalación, reparación o alteración.

ANSI NB-23 “ National Board Inspection Code”

Este código provee lineamientos aplicables a:

1-Acreditación de Organizaciones

2-Inspección en servicio

3-Reparación y/o alteración de items retenedores de presión.

La organización que efectúe reparaciones o alteraciones debe estar acreditada para elalcance del trabajo a ejecutar.

El código fija requerimientos a cumplir para las organizaciones que realizan estasactividades.

Estampa R :Reparación y modificación de items retenedores de resión

Estampa VR:Reparación de válvulas de alivio de presión

Estampa NR:Reparación, modificación y reemplazo de items nucleares.