Normas Argentinas Iram _sma

COLOCACIÓN DE CONCRETO ASFALTICO SOBRE AVDA LUGONES

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ANEXO N° 11

DETALLE DE TAREAS A REALIZAR 1ra Etapa: Reparaciones de pavimento de Hormigón

• ETP 1 : Costura de Losas • ETP 2: Demolición y Reconstrucción de losas en espesor

parcial • ETP 3: Sellado de Juntas y/o Fisuras • ETP 4: Inyección de lechada de Cemento

2da Etapa : Aplicación de Concreto Asfáltico

• ETP N° 5 : Especificaciones Técnicas Particulares para Concretos Asfálticos Stone Mastic Asphalt SMA19 AM3

• ETP N° 6 : Especificaciones Técnicas Particulares para Concretos Asfálticos Stone Mastic Asphalt SMA10-SMA12 AM3

• ETP N° 7: Instalación, Personal y Equipamiento del Laboratorio en Planta, Topografía

Especificaciones Comunes a ambas etapas:

• ETP N° 8: Seguridad Vial, Horarios de trabajo, Trabajos Nocturnos

• ETP N° 9: Aspectos Ambientales

Normas Complementarias:

CPA Normas de la Comisión Permanente del Asfalto - Especificaciones Técnicas Generales – Año 2006


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IRAM, Normas del Instituto de Racionalización de Materiales, Argentina.

VN-E, Normas de ensayo de la Dirección Nacional de Vialidad, Argentina

NLT, Normas de ensayos redactadas por el Laboratorio del Transporte y Mecánica del Suelo del Centro de Estudios y Experimentación del Ministerio de Obras Publicas. -Cedex- España

AASHTO, American Association of State Highways and Transportation Officials, USA.

ASTM, American Society for Testing and Materials, USA..


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DETALLE DE TAREAS A REALIZAR

Las tareas consistirán en la reparación de las losas de hormigón, para la posterior aplicación

de una carpeta de concreto asfáltico sobre la calzada actual de pavimento de hormigón de la

Av Lugones, según el siguiente detalle

En los carriles rápidos: es decir los tres sobre la izquierda, se procederá a colocar una

mezcla de concreto asfaltico Stone Mastic Asphalt SMA 10

En los dos carriles lentos , es decir los dos sobre la derecha se procedera a colocar una

mezcla de concreto asfaltico Stone Mastic Asphalt SMA 19

Previamente en los carriles lentos (los dos de la derecha) se realizara un tratamiento de

microtexturizado de 5 mm de espesor.

Las tareas se realizaran de modo de mantener el galibo de calzada existente, en aquellos

lugares en que se observen desniveles se procederá a realizar la reconstrucción del galibo.

Las zonas de banquina con pavimento articulado que no se encuentren en buenas

condiciones deberan reemplazarse por suelo cal y carpeta. Las zonas de banquina en buenas

condiciones seran tratadas como el resto de la calzada.

También deberá procederse a la velación y recalce de tapas o rejillas de desagües que se

intervengan.

IMPORTANTE : El contratista incluirá en su oferta todos los materiales, equipos, mano de

obra , y demás recursos necesarios para la ejecución de las tareas. AUSA no proveerá

ningún material

La obra se cotiza por unidad de medida , las cantidades son estimadas y serán ajustadas en

obra.


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ETP N° 1 COSTURA DE LOSAS

1. DESCRIPCIÓN: La presente especificación contempla la ejecución de uniones en las losas de hormigón, en aquellas zonas que presenten fisuras longitudinales de medio o alto nivel de severidad, con posibilidad de producirse el fenómeno de crecimientos de losas. 2. EQUIPOS: Todos los elementos deberán ser provistos en número suficiente para completar los trabajos en el plazo previsto, y ser detallados al presentar la propuesta. Los equipos a emplear en estos trabajos, deberán ser previamente aprobados por la Inspección , quien podrá exigir el cambio o retiro de los elementos y/o equipos que no resulten aptos o aceptables para llevar a cabo los trabajos especificados. 3. PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS: Las fisuras en las cuales se ejecutarán estos trabajos serán identificadas por el

Contratista y sometidas a la consideración y aprobación de la Inspección . Para esta

tarea podrá tomar como referencia las “planillas del relevamiento de fallas y

deterioros”, incluidos en la documentación del proyecto, y luego en base a éstos

realizar una minuciosa inspección ocular de las fisuras o juntas a “coser”. Desde la superficie de la losa se ejecutarán, mediante taladro rotopercutor, perforaciones inclinadas a 35° (treinta y cinco grados) respecto a la superficie del pavimento, en forma alternada a cada lado de la falla y de modo que dichas perforaciones pasen por la parte media del espesor de la losa, interceptando a la fisura y/o junta. Es importante efectuar la perforación pasando por la mitad del espesor de la losa. Los orificios deberán tener veinte milímetros (20 mm) de diámetro, para alojar a la barra de unión y al material adherente. El espaciamiento entre ellas no debe superar los cuarenta y cinco centímetros, y ejecutar al menos 3 (tres) por fisura. Una vez practicados los orificios con equipos adecuados, se empotrarán barras de unión. Estas serán de acero conformado superficialmente, de alto límite de fluencia y de 12 (doce) milímetros de diámetro. Las barras de acero deberán ser adheridas al hormigón de ambas partes de la losa, mediante el empleo de resina epoxi o por lechada de cemento expansivo específicas para anclaje de armaduras en hormigón. El extremo superior de la barra debe quedar a aproximadamente cinco milímetros de la superficie de la losa.


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Las perforaciones deberán ser prolijamente limpiadas y secadas mediante el empleo de aire comprimido antes de la colocación de la resina epoxi o lechada adherente y las barras. Esta condición es de fundamental importancia para alcanzar las condiciones de adherencia requeridas en este procedimiento de reparación. Las figuras muestran la disposición en corte y en planta de las perforaciones y la alternancia de los insertos.

4. MEDICIÓN: El ítem "Costura de losas", se medirá por unidad o número de "costuras" efectuadas y aprobadas por la Inspección , comprendiendo cada "costura" la ejecución del orificio y la colocación de la barra de acero según lo especificado. 5. FORMA DE PAGO: El número de "costuras" aprobadas se pagará al precio unitario de contrato establecido para el ítem "Costura de losas". Considerando como una costura cada perno. Dicho precio unitario será compensación total por las tareas de identificación de las fisuras y/o juntas a "coser"; por la ejecución de las perforaciones y la colocación de las barras de

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acero; por la provisión y puesta en obra de todos los materiales; por la provisión de mano de obra y equipos; por la señalización, medidas de seguridad, y por toda otra tarea o insumo necesario para completar los trabajos en la forma especificada y/u ordenada por la Inspección , que no reciban pago directo en otro ítem del contrato.


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ETP N 2

DEMOLICIÓN Y RECONSTRUCCIÓN DE LOSAS EN ESPESOR PARCIAL

1. DESCRIPCIÓN: La presente especificación contempla la demolición y reconstrucción de losas de hormigón en espesor parcial, en aquellas zonas que presenten Reparaciones superficiales con mezcla asfáltica (porción del pavimento original que ha sido removida y reemplazada). En todo aquello que no se oponga a lo establecido en la presente Especificación Especial y que sea aplicable a la ejecución de estos trabajos, rige lo establecido en la Sección A.I. “Construcción de la calzada de hormigón de cemento portland” del Pliego de Especificaciones Técnicas Generales, Edición 1998, de la D.N.V. 2. COMPOSICIÓN DEL HORMIGÓN: A la fecha de inicio del plazo de ejecución de las obras, el Contratista deberá presentar la dosificación a utilizar, para lo cual deberá tener en cuenta las siguientes características: a) El hormigón deberá ser denso, plástico y trabajable. b) Cantidad mínima de cemento Portland de bajo calor de hidratación o normal: 350

kg/m3. No se permitirá el empleo de cemento Portland de alta resistencia inicial. c) Tamaño máx. del agregado grueso: 1/3 del espesor medio a restituir o 19 mm. d) Resistencia característica a la compresión: mayor o igual a 380 kg/cm2 a los 28 días

de edad (Iram 1546). e) La curva de inertes totales (agregado grueso y agregado fino) no debe presentar

inflexiones bruscas y debe resultar sensiblemente paralela a las curvas clásicas de Fuller.

f) Asentamiento Cono de Abrams (IRAM 1536): compatible con las condiciones de colocación y que asegure la homogeneidad en la distribución de los componentes del hormigón.

g) La fórmula a presentar por el Contratista deberá además consignar: - Técnica de dosificación. - Marca y origen del cemento Portland. - Granulometría de los agregados grueso y fino y del total de inertes (IRAM 1505)

y sus módulos de fineza. Se deberán contemplar los tamices 2"1/2, 2", 1"1/2, 1", 3/4", 1/2", 3/8", Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50 y Nº100.

- Peso específico y absorción de los agregados (IRAM 1533 e IRAM 1520). - Factor cemento, proporción de los agregados, relación agua-cemento,

asentamiento. - Desgaste "Los Ángeles" de agregados pétreos gruesos. - Resistencias logradas a los 7, 14 y 28 días de edad: resistencia a la flexión

(IRAM 1547) y resistencia a la compresión (IRAM 1546). - Será obligatorio el empleo de por lo menos un aditivo incorporador de aire. Se

deberá indicar su proporción, marca, técnica de empleo y antecedentes de su utilización en obras públicas. El contenido total de aire incorporado será de 3,5 a 4,5 % (IRAM 1602 o IRAM 1562).


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- En caso de utilizarse un fluidificante (reductor del contenido de agua) u otro aditivo adecuado, los tipos y dosis serán propuestos por el Contratista; como también el procedimiento de adición y mezclado.

- Juntamente con la fórmula de obra, el Contratista deberá presentar muestras de los materiales. Tales muestras adquirirán el carácter de muestras de referencia.

3. MATERIALES: El agregado pétreo grueso será de tamaño máximo 19 (diecinueve) milímetros. Se empleará piedra partida de naturaleza granítica. 4. EQUIPOS: Los equipos, máquinas y herramientas requeridas para el manipuleo de los materiales y del hormigón, y para ejecutar todos los trabajos de obra, deberán reunir las características que aseguren la obtención de la calidad exigida y permitir alcanzar los rendimientos mínimos para completar los trabajos en el plazo previsto. El Contratista deberá incluir el detalle de los equipos al presentar la propuesta. Particularmente, se deberán utilizar únicamente fratases metálicos, de ancho mayor o igual a 1,50 m. Los equipos a emplear deberán ser previamente aprobados por AUSA, la que podrá exigir el cambio o retiro de los elementos que no resulten aptos o aceptables para llevar a cabo los trabajos especificados. 5. PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS: 5.1. Delimitación de las zonas a demoler El Contratista procederá a relevar, analizar y proponer la delimitación de las zonas a demoler, las cuales serán sometidas a la consideración y aprobación de la Inspección de obra. Para esta tarea deberá tomarse como referencia o punto de partida las planillas de detalle de fallas y reparaciones a efectuar que se incluyen, y luego en base a éstos realizar una minuciosa inspección ocular de las losas o sectores de losas a reparar. Las zonas a demoler estarán delimitadas por las respectivas juntas longitudinales y transversales existentes. En los casos en que el sector a reparar no abarque la totalidad de la losa se deberá tener en cuenta lo siguiente: - El sector a reconstruir será rectangular, con sus bordes paralelos a las juntas

longitudinales y transversales existentes. Se admite una tolerancia de esviaje de 1:6 en los cortes transversales.

- Se ejecutarán cortes, por aserrado, en correspondencia con los límites de la

zona deteriorada. Dichos cortes serán perpendiculares a la superficie del pavimento y de una profundidad no menor a 4 (cuatro) centímetros.

- No se permitirán sectores cuyos bordes resulten a una distancia menor a los 40

cm de las juntas transversales o longitudinales o bordes libres, en ese caso la reconstrucción deberá extenderse hasta la junta existente.


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5.2. Demolición de la losa Se procederá a demoler el sector de losa comprendido entre juntas o cortes ejecutados, hasta la profundidad en la que se extiendan las mencionadas reparaciones, fisuras y/o desprendimientos de material, entre 4 y 7 cm de espesor. La operación de demolición en espesor parcial de losa se realizará mediante percusión de cinceles de paleta ancha (no inferior a 5 cm) operando desde el centro hacia los bordes. Se observará especial cuidado de no deteriorar en forma alguna los bordes de las juntas o de los cortes producidos, manteniendo su línea. La alteración de los bordes, por negligencia o impericia del Contratista, implicará la ampliación del área a reconstruir, hasta lograr las condiciones establecidas. En tales casos los trabajos serán por cuenta del Contratista. Si en la operación de demolición se produjesen daños que requieran la reconstrucción del sector en espesor total, el Contratista deberá efectuar el trabajo sin derecho a exigir el cambio de ítem, computándose dicha tarea como “Demolición y reconstrucción de losas en espesor parcial”. 5.3. Retiro del material de demolición El producto de la demolición de las losas de hormigón será retirado de la zona de obra y depositado en los lugares seleccionados y provistos por el Contratista y aprobados previamente por AUSA. 5.4. Preparación de la superficie La superficie del área demolida será objeto de una profunda limpieza, que asegure la eliminación de materias extrañas y agregados débilmente adheridos. Se procederá a lavar la superficie hasta eliminar todo resto de material suelto. Alcanzado este grado de limpieza y previo al hormigonado, se humedecerá durante 6 (seis) horas, sin llegar a saturarla, debiendo eliminarse las acumulaciones de agua que se produjeran. La limpieza de la superficie del sector a reparar y su preservación en las condiciones precedentemente enunciadas hasta el hormigonado, son condiciones particularmente críticas en el logro de una adecuada duración de la carpeta. El Contratista deberá hacerse cargo de estas tareas protegiendo el lugar del tránsito que circule por la trocha habilitada o de cualquier otra circunstancia, por ejemplo limpiando también las zonas aledañas al lugar. 5.5. Puente adherente La superficie limpia y ligeramente húmeda de la calzada, se cubrirá con una lechada de cemento Portland de relación agua-cemento del orden de 0,40 (cuarenta centésimos). En la preparación de la lechada se podrán emplear aditivos de los denominados superplastificantes, de los que exista probada aptitud en su comportamiento.


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5.6. Colocación del hormigón Las operaciones deberán observar una secuencia y ritmo tal que la colocación del hormigón se produzca antes de que la lechada se haya secado o endurecido y disminuya por ende sus propiedades adherentes. No se ejecutarán juntas longitudinales ni transversales sobre la carpeta de hormigón, excepto las que den continuidad a las existentes. Serán perpendiculares a la superficie del pavimento y de bordes angulares rectos. La superficie del área restaurada quedará perfectamente enrasada con la del pavimento adyacente. Las operaciones de mezclado y colocación del hormigón serán interrumpidas cuando la temperatura ambiente, a la sombra lejos de toda fuente de calor, sea 5 ºC o menor y esté en descenso. Dichas operaciones no serán reiniciadas hasta que la temperatura ambiente a la sombra, sea 2 ºC y esté en ascenso. En obra deberá disponerse de los medios adecuados para proteger al hormigón contra la acción de las bajas temperaturas. Hormigonado en tiempo caluroso:

Cuando la temperatura del aire, a la sombra, alcance los 25°C, debe tomarse la temperatura del hormigón a intervalos de una hora. Cuando la temperatura del aire llegue a los 30 °C debe procederse a rociar y humedecer los moldes, encofrado y superficie de apoyo con agua a la menor temperatura posible. Además, las pilas de áridos gruesos se mantendrán permanentemente humedecidas. Las operaciones de colocación y terminación se completarán en el menor tiempo posible. El curado se iniciará tan pronto como el hormigón haya endurecido lo suficiente como para permitir que las superficies expuestas no se vean afectadas por el tipo de curado adoptado. Cuando la temperatura del hormigón llegue a los 30 °C, se debe interrumpir la colocación del hormigón o adoptar medidas para disminuir la temperatura del mismo (enfriar el agua de mezclado y el árido grueso; puede utilizarse hielo para reemplazar parte del agua de mezclado, en este caso el mismo deberá estar completamente disuelto al finalizar el mezclado). Cuando la velocidad de evaporación se aproxima a 1,0 Kg./m2 hora (determinada en función de las temperaturas del aire y del hormigón fresco, la humedad ambiente y la velocidad del viento), debe procederse al humedecimiento de la superficie de apoyo y moldes, disminución de temperatura del hormigón (si es posible por debajo de los 15 °C), rociado de la superficie total de las losas con agua en forma de niebla (o cubrirlo, tan pronto como sea posible, con arpillera húmeda), reducir el tiempo de terminación superficial de losas y principio de curado, colocación de toldos o barreras para evitar la incidencia directa de los rayos solares y el viento. Las operaciones de hormigonado en tiempo caluroso se realizarán evitando que las condiciones atmosféricas reinantes provoquen un secado prematuro del hormigón y su consiguiente agrietamiento. Limitación de la fisuración por contracción plástica, por secado y térmica. Se deberán adoptar alguna de las siguientes medidas:


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• Humedecimiento de la superficie de apoyo y moldes, previo a la colocación del

hormigón. • Colocación del hormigón a las temperaturas más bajas posibles (en tiempo

caluroso). • Reducción del tiempo transcurrido entre la colocación del hormigón y el principio

de curado al mínimo compatible. • Empleo de hormigones de bajo asentamiento. • Rociado de la superficie del hormigón con agua en forma de niebla

especialmente entre el terminado superficial y el inicio del curado. • Prohibición de la práctica habitual del riego de agua previo al acabado superficial,

con el objeto de facilitar su desplazamiento, así como también queda prohibido el uso de la correa para tal fin.

Asentamiento del hormigón fresco (IRAM 1536). Por cada carga transportada el Contratista controlará el asentamiento para lo cual en el momento de la colocación se extraerá una muestra que deberá cumplir con el asentamiento declarado para la fórmula de mezcla con una tolerancia en más o menos 2 cm. En caso de no cumplirse esta condición se observarán las losas construidas con ese pastón. El contenido de aire del hormigón fresco (IRAM 1602 Y 1562) será controlado diariamente por el Contratista. De no cumplirse con la tolerancia establecida para la fórmula de mezcla el hormigón elaborado será rechazado. Aún en estado plástico el hormigón, se procederá a colocar una regla de 3 (tres) metros en posición longitudinal y transversal, a modo de contraste de la superficie. La regla se colocará en ambas posiciones por lo menos cada 40 (cuarenta) centímetros. Para dar por finalizado las tareas de alisado, no deberán detectarse apartamientos mayores a 3 (tres) milímetros en ninguna posición de la regla. Las correcciones se efectuarán con mortero del propio hormigón. A tales efectos se tamizará el hormigón en estado plástico por la malla de 1/2". Al mortero así separado no se le agregará agua para su empleo. No se admitirá la corrección con morteros de otro origen. 5.7. Protección y curado del hormigón El Contratista realizará la protección y curado del hormigón de modo de asegurar que el hormigón tenga la resistencia especificada y se evite la fisuración y agrietamiento de las losas.

5.7.1. Método de curado En este tipo de reparaciones el proceso de curado adquiere particular importancia, no sólo para la preservación del agua de hidratación del cemento sino también para prevenir fluctuaciones térmicas que produzcan alabeos que debiliten la adherencia entre el hormigón nuevo y el existente. Por tal motivo, el curado deberá contemplar preservar el agua y producir una aislación térmica.

El procedimiento de curado a emplear será el que se detalla a continuación: Luego de finalizadas las operaciones de terminación superficial mantener húmeda la superficie mediante una fina niebla de agua.


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Cuando se alcance una condición de endurecimiento tal que una ligera presión con los dedos no produce marcas en la superficie, saturarla mediante niebla de agua y cubrir, inmediatamente, con una lámina de polietileno de 100 micrones de espesor, como mínimo. Cubrir, inclusive, los bordes verticales expuestos, si los hubiera. Extender con un sobreancho no inferior a 0,30 m respecto de las losas. Solapar los cortes de la lámina en una longitud mayor a 0,30 m. Seguidamente cubrir la superficie del polietileno con fieltro de lana de vidrio de, al menos, 2,5 cm de espesor, las que serán convenientemente lastradas. Dichas mantas deberán cubrir toda la superficie a curar y tendrán un sobreancho no inferior a 30 cm respecto de las losas. Deberá lastrarse convenientemente el conjunto de modo de evitar levantamientos o voladuras. El fieltro de lana de vidrio podrá reutilizarse en la medida que el mismo no presente roturas ni desgarros. El Contratista será responsable del mantenimiento de esta cubierta durante el período de curado (por ejemplo, prever vigilancia con medios para reposición de mantas, etc.) No se admite el empleo de compuestos líquidos para la formación de membranas como método único de curado; obligatoriamente debe constituirse una aislación térmica y colocarse la lámina de polietileno. 5.7.2. Protección de la calzada durante y después de la construcción. a) Durante la construcción, el hormigón fresco o no suficientemente endurecido, será protegido contra los efectos perjudiciales de la lluvia y de otras circunstancias que puedan afectarlo desfavorablemente. b) Deberá protegerse a la calzada contra la acción del tránsito y de los peatones. c) Toda losa o porción de calzada que, por cualquier causa, hubiese resultado perjudicada, será reparada, o removida y reemplazada por el Contratista, sin compensación alguna. 5.7.3. Apertura del pavimento a la circulación.

El librado de la calzada al tránsito público y propio de la obra, se dará a las 24 horas contadas a partir de la finalización de la construcción de las losas, o lo que establezca la Inspección de obra. La apertura al tránsito a las 24 horas será permitida única y exclusivamente si se emplea el método de curado indicado en el punto 5.7.1. 6. MEDICIÓN: El ítem "Demolición y reconstrucción de losas en espesor parcial" se medirá en metros cuadrados ejecutados, de acuerdo a las dimensiones autorizadas y aprobadas por la Inspección . 7. FORMA DE PAGO: La superficie aprobada se pagará al precio unitario de contrato establecido para el ítem "Demolición y reconstrucción de losas en espesor parcial".


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Dicho precio unitario será compensación total por las tareas de delimitación de las zonas a demoler, aserrado de las mismas, demolición, retiro, carga, transporte, descarga y depósito de los productos de la demolición en los lugares seleccionados y provistos por el Contratista y aprobados previamente por la Inspección de obra; por el acondicionamiento de la superficie resultante; por la provisión de todos los materiales, mano de obra y equipos; por la elaboración del hormigón, ejecución del hormigonado y el curado; por la señalización, medidas de seguridad, y por toda otra tarea o insumo necesarios para completar los trabajos en la forma especificada u ordenada por AUSA, que no reciban pago directo en otro ítem del contrato.


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ETP 3 Sellado de Juntas y/o Fisuras en pavimentos 1. Descripción de las tareas a realizar

a) Recorte del material expulsado de la junta: Se deberá aplicar una placa caliente de metal o pala que se calienta previamente a fin de que se ablande el mastic, para lograr el retiro del material en exceso. Como alternativa para el ablandamiento del material se recomienda su calentamiento a soplete.

b) Limpieza de junta y/o grieta: Se procederá a extraer la tierra, polvo o cualquier otro material que contenga la junta, también se eliminará el mastic que se haya vuelto quebradizo y que por esa causa, no adhiera con el hormigón y la parte superior de los premoldeados. Esta operación se realizara utilizando ganchos de dimensiones adecuadas, de uso manual o traccionadas por motores, cepillos de acero para asegurar la limpieza del polvo remanente, que se efectuará en forma optima por medio de aire comprimido.

c) Secado de las juntas y/o fisuras: Las juntas y/o fisuras deberán estar perfectamente secas y libres de cualquier sustancia que impida la adherencia del material que se incorporará procedimiento de secado que se realizará por medio de lanzallamas o quemadores

d) Imprimación de juntas y/o fisuras : Se procederá luego de dar a las juntas tratadas una mano de pintura de imprimación adecuada a fin de asegurar la perfecta adherencia del material a incorporar, utilizando para ello asfalto diluido de endurecimiento rápido o pinturas especiales aprobadas a tal fin por la Inspección.

e) Sellado de juntas y/o Fisuras: Se sellarán las juntas yo fisuras tratadas según la descripción anterior, con material asfáltico o mezcla de ellos en distintas proporciones con inertes como talco industrial, cal en polvo, arena fina, etc. colocada en caliente o mezcla de ello o materiales debidamente preparados para su colocación. Cuando las juntas y/o fisuras tengan una profundidad elevada, se procederá a su sellado por etapas. Para ello se emplearán recipientes adecuados para regular la cantidad de mezcla que fluya a la junta. Se evitará en lo posible que la mezcla asfáltica manche la calzada, se repasarán las juntas en las que se observe que el material asfáltico ha descendido terminando superficialmente con una plancha caliente. Como operación final se la espolvoreará con cal para que no se adhieran los neumáticos.

f) Fisuras capilares: se procederá a sellarlas con lechada de cemento a pincel hasta la saturación


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2. Características de los materiales a emplear Para mezclas se emplearan inertes de las siguientes características a) Inertes o Fillers: % que pasa el tamiz Nº 200 (70W) 90% % que pasa el tamiz Nº 325 (44W) 85% b) Arenas Finas Libres de sustancias extrañas % que pasa el tamiz Nº 10 (2 mm) 100% % que pasa el tamiz Nº 20 (840 U) 85% c) Características de la mezcla-asfalto-inerte : Penetración 60-70 Punto de ablandamiento 49 º C Solubilidad en bisulduro de carbono 75-85 º C Ductilidad 30 cm Temperatura Máxima de Mezclado 110-115 º C Libres de sustancias extrañas Proporciones: Asfalto 75-85% Inerte 15-25% d) Asfalto: Unidad Valor Penetración: 25º C – 100 gr – 5 seg 0.1 mm 40-60 Ductilidad a 25 º C – 5 cm/min.min cm 15 Punto de Ablandamiento (An-Es) º C 50-80 e) Asfalto Plástico Unidad Valor Penetración 0.1 mm 40-60 Punto de Ablandamiento 0.1 mm 92-96 Penetración a 25 ºC, 100 gr., 5 seg 0.1 mm 40-60 Penetración a 0 ºC, 200 gr., 60 seg 0.1 mm 30 Penetración a 45 ºC, 50 gr., 5 seg 0.1 mm 120 Ductilidad a 25ºC , 5 cm/min cm 3.5 Pérdida a 163 ºC, 5 hs. Max % 1 Solubil. en tricloetil, mínimo % 97 f) Imprimaciones:

Asfaltos Diluidos (ERI) Unidad Valor Viscosidad a 50º C SSF 75-150 Destilado (% del total a 360ºC)


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A 190 º C , mínimo % 20 Destilado (% del total a 360ºC) A 225 º C , mínimo % 60 Destilado (% del total a 360ºC) A 260 º C , mínimo % 70 Destilado (% del total a 360ºC) A 316 º C , mínimo % 88 Residuo dest. a 360ºC en volumen por Diferencia, mínimo % 60 Sobre Residuos de Destilación: Penetración a 25ºC – 5 cm/min mínimo cm % 100 Solubilidad en tricloetil, mínimo % 99 2. Pinturas Viscosidad Saybolt Furol a 50ºC 75-150 Densidad 0,900-0,940 Destilación a 225 ºC +60 Destilación a 260 ºC +70 Destilación a 316 ºC + 88 Residuo Destilación hasta 360ºC +60 Penetración a 25ºC – 100 gr-5 seg 80-130 Ductibilidad a 250 ºC – 5 cm /min-cm +100

3. Equipo Mínimo El Equipo mínimo requerido para ejecutar los trabajos es el siguiente El Equipo mínimo requerido para ejecutar los trabajos es el siguiente 1) Fusor de Asfalto con sistema de calentamiento indirecto y agitador 2) 2 (dos) quemadores o lanzallamas 3) Un camión o camioneta 4) Un pico soplador para aplicar aire caliente a presión 5) Un pico aplicador provisto de manguera calefaccionada 6) Compresor de aire 7) Herramientas menores 8) Elementos de Seguridad y Señalización El equipo mínimo descripto que se utilizara en la ejecución de la obra debera estar en perfecto estado de conservación y seguridad durante la duración del contrato

4. Conservación: La contratista mientras duren las tareas de sellado de juntas y/o fisuras deberá efectuar a su cargo las reparaciones de aquellas zonas que por las acciones del transito y/o la


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temperatura, acusen deficiencias, repitiendo en tales casos totalmente el proceso constructivo. El abandono por parte del contratista de los trabajos dentro del plazo contractual establecido, facultara a AUSA a efectuar los mismos por cuenta propia con cargo al deposito de garantía de cumplimiento de contrato.

5.- Reparaciones Especiales Con vendas En ciertos casos, a determinar por AUSA, se procederá a sellar la fisura mediante la aplicación de una mano de Imprimador (tipo Polyguard 850 o similar) y luego se pegara una membrana o “venda”. El contratista cotizara la mano de obra de colocación , los materiales serán provistos por AUSA. Con geogrilla En ciertos casos, a determinar por AUSA, se procederá a sellar la fisura mediante la aplicación de una geogrilla El contratista cotizara la mano de obra de colocación los materiales serán provistos por AUSA.

6.- Régimen de contratación Se consideran incluidos en el monto contractual todos los trabajos necesarios a los fines expuestos, hasta su completa terminación y funcionamiento, aunque éstos no estén especificados en la documentación del contrato. La obra se contrata por UNIDAD DE MEDIDA 7. Medición de las tareas :

La ejecución de los trabajos se medirá en metros lineales, excepto en el caso de aplicación de geogrilla que sera por metro cuadrado


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ETP 4

INYECCIÓN DE LECHADA DE CEMENTO EN LOSAS

1. Descripción

En lo que respecta a la mezcla a utilizar en la inyección de losas:

• Se utilizará de una mezcla de cemento, agua y eventualmente aditivos fluidificantes.

• La mezcla debe efectuarse con materiales que produzcan un flujo suave y uniforme, que pueda penetrar en las cavidades, tenga baja contracción y no se vuelva quebradiza cuando se seque.

• La composición se debe adecuar a la condición de colocación por bombeo y a la aptitud de la mezcla para llenar los vacíos.

• Su endurecimiento se debe producir a las pocas horas de colocado.

2. Régimen de contratación Se consideran incluidos en el monto contractual todos los trabajos necesarios a los fines expuestos, hasta su completa terminación y funcionamiento, aunque éstos no estén especificados en la documentación del contrato. La obra se contrata por UNIDAD DE MEDIDA 3. Medición de las tareas :

La ejecución de los trabajos se medirá en metros cúbicos


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ETP N° 5 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARTICULARES CONCRETOS ASFALTICOS STONE MASTIC ASPHALT SMA19-AM3

1.- DESCRIPCIÓN: 1.1.- Definición:

Se define como Concreto Asfáltico Stone Mastic Asphalt (SMA 19) AM3 a la combinación de un ligante asfáltico modificado con copolímeros elastoméricos, áridos, filler, fibras, y eventualmente aditivos mejoradores de adherencia. Estas mezclas son fabricadas en plantas asfálticas y colocadas en obra a temperatura muy superior a la ambiente y en espesores mayores ó iguales a tres veces el tamaño máximo nominal del agregado pétreo.

1.2.- Normas Técnicas de Aplicación:

IRAM Normas del Instituto de Racionalización de Materiales, Argentina

VN-E Normas de ensayo de la Dirección Nacional de Vialidad, Argentina

NLT

Normas de ensayos redactadas por el Laboratorio del Transporte y Mecánica del Suelo del Centro de Estudios y Experimentación del Ministerio de Obras Publicas. -Cedex- España

AASHTO American Association of State Highways and Transportation Officials, USA.

ASTM American Society for Testing and Materials, USA

2.- REQUISITOS DE LOS MATERIALES: 2.1.- Áridos: 2.1.1.- Características generales: Los requisitos que deben cumplir los áridos para el aprovisionamiento y acopio son los que se establecen en la tabla Nº 1. Tabla Nº 1 REQUISITOS PARA EL APROVISIONAMIENTO Y ACOPIO DE ÁRIDOS Característica Requisitos

Procedencia

Pueden ser naturales o artificiales, siempre que cumplan las exigencias establecidas en la presente especificación técnica. Deben provenir de rocas sanas y no deben ser susceptibles de ningún tipo de meteorización o alteración físico-química apreciable bajo las condiciones más desfavorables que puedan darse en la zona de empleo. Tampoco deben dar origen, con el agua, a disoluciones que causen daños a estructuras u otras capas del paquete estructural ó contaminar corrientes de agua.

Número de fracciones

El mínimo de fracciones diferenciadas debe ser igual a tres (3), mas el relleno mineral (filler) de aporte. Si se estima necesario para cumplir las tolerancias exigidas para la granulometría de la mezcla, se debe aumentar el número de fracciones.


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Tabla Nº 1 REQUISITOS PARA EL APROVISIONAMIENTO Y ACOPIO DE ÁRIDOS Característica Requisitos

Acopios

Cada fracción debe acopiarse por separado. La forma y la altura de los acopios debe ser tal que se minimicen las segregaciones en los tamaños. Las partes de los acopios que hayan resultado contaminadas no deben ser empleadas en la elaboración de mezclas asfálticas. En tal caso debe procederse al retiro de dichas partes del obrador.

2.1.2.- Árido Grueso: 2.1.2.1.- Definición de árido grueso: Se define como árido grueso la parte del árido total retenida en el tamiz 4,75 mm según Norma IRAM 1501. La granulometría del árido grueso, debe permitir encuadrar junto con la composición de las restantes fracciones, la gradación resultante dentro del huso preestablecido. 2.1.2.2.- Requisitos del árido grueso: Los áridos gruesos deben cumplir con los requisitos que se establecen en la Tabla 2.

Tabla2: REQUISITOS DE LOS ÁRIDOS GRUESOS Ensayo Norma Exigencia

Partículas trituradas

IRAM 1851

En capas de rodamiento, como mínimo el 85 % de sus partículas, con 2 ó más caras de fractura, y el porcentaje

restante, por lo menos con una. Para el caso de la trituración de rodados, el tamaño mínimo de las

partículas a triturar debe ser al menos 3 veces el tamaño máximo del agregado triturado resultante.

Elongación IRAM 1687 Determinación obligatoria Índice de Lajas

IRAM 1687 Para capas de rodamiento ≤ 25 %, para las restantes ≤ 30%.

Coeficiente de Desgaste Los Ángeles


Coeficiente de Pulimento Acelerado (a aplicar en mezclas para carpetas de rodamiento)

IRAM 1543 ≥ 0,40 (valor indicativo, puesto que en Argentina el estudio de los áridos disponibles está en desarrollo).

Durabilidad por ataque con sulfato de sodio

IRAM 1525 ≤ 10 %

Polvo Adherido

VN E 68-75

≤ 1,0 ml % para capas de rodamiento y ≤ 1,5 ml % para las restantes.

Plasticidad IRAM 10502

No Plástico

Micro Deval IRAM 1762 Determinación obligatoria en mezclas para carpetas de

rodamiento Relación Vía Seca-Vía

VN E 7-65 ≥ 50 % (1)


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Húmeda, de la fracción que pasa el tamiz IRAM 0,075 Análisis del Estado Físico de la Roca

IRAM 1702 IRAM 1703

Determinación obligatoria

Limpieza Exento de terrones de arcilla, materia vegetal, ú otras

materias extrañas que puedan afectar a la durabilidad de la capa

Ensayo de Compatibilidad árido-ligante

AASHTO 182 modificada

Para el caso en que el ensayo arrojara un valor inferior al 95 % de superficie cubierta, debe incorporarse a la mezcla asfáltica un aditivo

mejorador de adherencia, que permita superar dicho valor.

Ensayo de Adherencia en la mezcla

ASTM D3625


mejorador de adherencia, que permita superar dicho valor

(1) Si el pasante por el tamiz IRAM 0,075 vía húmeda es mayor del 5 % (2) Ver anexo CAC I

2.1.3.- Árido Fino: 2.1.3.1.- Definición de árido fino: Se define como árido fino el pasante por el tamiz 4,75 mm. 2.1.3.2.- Requisitos: Los áridos finos deben cumplir con los requisitos que se fijan en la Tabla 3.

Tabla 3: REQUISITOS DE LOS ÁRIDOS FINOS Ensayo Norma Exigencia

Procedencia --- El árido fino debe proceder de la trituración de roca sana de cantera o grava natural.

Limpieza --- Exento de terrones de arcilla, materia vegetal, ú otras materias extrañas que puedan afectar a la durabilidad de la capa

Resistencia a la fragmentación

---

Cuando el material que se triture para obtener árido fino sea de la misma naturaleza que el árido grueso, éste último debe entonces cumplir las condiciones exigidas en la Tabla 2 para el coeficiente de desgaste Los Ángeles. Se puede emplear árido fino de otra naturaleza que mejore alguna característica, en especial la adhesividad, pero en cualquier caso procederá de árido grueso con coeficiente de desgaste Los Ángeles inferior a veinticinco (25).


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Equivalente de Arena

IRAM 1682 ≥ 50 %

Plasticidad de la fracción que pasa tamiz IRAM 0,425 mm

IRAM 10502

No plástico


IRAM 10502 ≤ 4 %

Relación Vía Seca-Vía Húmeda, de la fracción que pasa el tamiz IRAM 0,075

VN E 7-65

≥ 50 % (1)

Granulometría

IRAM 1501 IRAM 1505

Debe permitir encuadrar dentro del huso preestablecido, la gradación resultante junto con la composición de las restantes fracciones.

(1) Si el pasante por el tamiz IRAM 0,075 vía húmeda es mayor del 5 % 2.1.4.- Relleno Mineral (Filler) 2.1.4.1.-Definición: Se define como filler a la fracción pasante del tamiz IRAM 0,075 mm, de la mezcla compuesta por los áridos y el filler de aporte. Debe cumplir, con las siguientes exigencias:

• Densidad Aparente (D. Ap.) en Tolueno (NLT-176):

0,5 gr/cm³ < D. Ap.< 0,8 gr/cm³ Puede admitirse el empleo de un filler cuya D. Ap. se encuentre comprendida entre los valores de 0,3 gr/cm³ y 0,5 gr/cm³, siempre que sea aprobado por la autoridad competente, previa fundamentación mediante la ejecución de los ensayos y experiencias que estime conveniente.

2.1.4.2.- Definición y Características Relleno Mineral de Aporte (Filler de Aporte):

Se define como filler de aporte, a aquellos que puedan incorporarse a la mezcla por separado y que no provengan de la recuperación de los áridos. Debe cumplir con las características detalladas en la Sección L.I del Pliego de Especificaciones Técnicas Generales de la D.N.V., excepto con los requisitos granulométricos (L.I 2.1), que deben ser los indicados en la tabla 4.

• Características granulométricas:


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Tabla 4: REQUISITOS GRANULOMÉTRICOS DEL FILLER DE APORTE

Tamiz IRAM Porcentaje en peso que pasa

0,425 mm (Nº 40) 100

0,150 mm ( Nº 100) mínimo 90

0,075 mm (Nº 200) mínimo 75

2.1.5.- Fibras

Las fibras a emplear en la fabricación de las SMA 19 deben ser capaces de inhibir el escurrimiento de ligante, no deben ser nocivas para la salud ni el medio ambiente ni interactuar negativamente con el ligante ni con los áridos. Las mismas deben ser suministradas en pellets ó sueltas. En ambos casos se deberán asegurar las condiciones de almacenamiento de las fibras y de dispersión y mezclado en la planta asfáltica. En todos los casos el suministro de fibras debe estar acompañado de un certificado de calidad detallando descripción y características y recomendaciones de uso. En el caso de proveerse en forma de pellets el fabricante debe indicar el porcentaje de fibras y el de ligante empleados.

2.2. Materiales Asfálticos

2.2.1.- Ligante Asfáltico:

El ligante asfáltico a utilizar según Normas IRAM 6596 (2000), es un AM3.

2.2.2.- Emulsión Asfáltica para Riego de liga:

El material a emplear como riego de liga debe ser una emulsión asfáltica catiónica de rotura rápida modificada con polímeros del tipo CRRm, de acuerdo a la Norma IRAM-IAPG 6698 (2005)

Las Especificaciones Técnicas Particulares pueden permitir el uso de una emulsión catiónica de corte rápido CRR (IRAM-IAPG 6691-2001).

2.3.- Composición Granulométrica de la Mezcla

2.3.1.- Husos Granulométricos:

La granulometría de las distintas fracciones de áridos constituyentes de la mezcla (incluido el filler de aporte) debe estar comprendida según el huso definido en la Tabla 6 (s/IRAM 1505):

Tabla 6: HUSOS GRANULOMÉTRICOS (% Pasa en

peso *)

Tamices, mm SMA 19

19,0 100 12,5 45-60 9,5 30-45

4,75 20-25


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2,36 16-23 0,075 9-13

* Si existe una diferencia entre los pesos específicos de las fracciones utilizadas –incluida el filler- superior al 0,2 la dosificación se hace en volumen.

3.- REQUERIMIENTOS CONSTRUCTIVOS

3.1.- Criterios de Dosificación:

Los criterios para la dosificación se resumen en la tabla 7.

Tabla 7: REQUISITOS DE DOSIFICACIÓN PARA MEZCLAS SMA 19

Número de golpes por cara 50

Porcentaje de Vacíos en mezcla 3-5

Porcentaje de Vacíos del Agregado Mineral VAM >17

En

sayo

M

ars

ha

ll V

N_

E 9

Porcentaje de Relación Betún-Vacíos 75-85

Porcentaje de Resistencia Conservada mediante el ensayo de Tracción Indirecta, según método incorporado en Anexo SMA-II

> 80

Porcentaje de Arido Fino no triturado en mezcla 0

Porcentaje mínimo de fibras de celulosa, en peso del total de la mezcla

0.35

Porcentaje Máximo de Cal Hidratada o Cemento, en peso total de la mezcla

3

Porcentaje de Escurrimiento de Ligante, (Anexo SMA-III), < 0.3

VCA mix (AASHTO MP8) menor que VCA varillado (ver Anexo SMA-V)

3.2.- Equipo Necesario para la Ejecución de las Obras:

3.2.1.- Planta Asfáltica:

Los Concretos Asfálticos Stone Mastic Asphalt SMA 19, se deben fabricar en plantas que se ajusten a los requisitos que se establecen en la tabla N° 8:

Tabla Nº 8 REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LAS PLANTAS ASFÁLTICAS

Característica Requisitos

Calibración de la planta

La Contratista debe presentar un informe escrito detallado de la calibración de cada elemento de la planta actualizada y previa a la ejecución del tramo de prueba.

Alimentación de agregados pétreos

Cantidad de silos de dosificación en frío al menos igual al número de fracciones de los áridos que componen la fórmula de obra adoptada. Contar con dispositivos que eviten la contaminación de las distintas fracciones entre tolvas. Durante la producción cada tolva en uso debe mantenerse con material entre el 50 y el 100 % de su capacidad.


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Tabla Nº 8 REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LAS PLANTAS ASFÁLTICAS Característica Requisitos

Debe contar con zaranda de rechazo de agregados que excedan el tamaño máximo.

Almacenamiento y alimentación de ligante asfáltico

Debe poder mantener la temperatura de empleo. Debe contar con recirculación constante. El sistema de calefacción debe evitar sobrecalentamientos. Debe contar con elementos precisos para calibrar la cantidad de ligante asfáltico que se incorpora a la mezcla.

Alimentación de filler de aporte

Debe disponer de instalaciones para el almacenamiento y adición controlada a la mezcla. El filler de aporte, al igual que las fibras, deben ser incorporados a través de silos independientes de los silos en frío para áridos.

Calentamiento y mezclado

El proceso de calentamiento no debe contaminar con residuos de hidrocarburos no quemados a la mezcla. La temperatura máxima de la mezcla no debe exceder de 185 ºC, en el caso de ligantes modificados, y 170 °C en el caso de ligantes convencionales.

Almacenamiento y descarga de la mezcla

Tanto en el almacenamiento como en la descarga de la mezcla asfáltica debe evitarse la separación de materiales (segregación de materiales) y la pérdida de temperatura localizada en partes de la mezcla (segregación térmica).

Emisiones Debe contar con elementos que eviten la emisión de polvo mineral a la atmósfera.

3.2.2.- Elementos de Transporte: Los elementos de transporte de mezclas asfálticas deben ajustarse a los requisitos que se indican en la tabla Nº 9: Tabla Nº 9 REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LOS ELEMENTOS DE TRANSPORTE DE CONCRETOS ASFALTICOS SMA19


Caja de transporte

Debe rociarse con un producto que evite la adherencia de la mezcla asfáltica a la caja de los camiones. Por ejemplo lechada de agua y cal, solución de agua jabonosa o emulsión siliconada antiadherente. No debe emplearse a este fin agentes que actúen como solventes del ligante asfáltico. La forma y altura debe ser tal que, durante la descarga en la terminadora, el camión sólo toque a ésta a través de los rodillos provistos al efecto.

Cubierta de protección

La caja de los camiones de transporte debe cubrirse con elementos (lona o cobertor adecuado) que impidan la circulación de aire sobre la mezcla. Dicha cubierta debe alcanzar un solape mínimo con la caja tanto lateral como frontalmente de 0,30 m. Deben mantenerse durante el transporte debidamente ajustados a la caja. Esta condición debe observarse con independencia de la temperatura ambiente. No se admite el empleo de coberturas que posibiliten la circulación del aire sobre la mezcla, (tipo media sombra).


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3.2.3- Equipos para Riego de Liga: Los equipos de distribución de riego de liga deben poder aplicar el material bituminoso a presión, con uniformidad y sin formación de estrías ni acumulaciones en superficie y que garantice la dotación definida de acuerdo a lo expresado en el apartado 3.3.3. En el caso de utilizar asfalto diluido de curado medio para imprimación y emulsión catiónica rápida modificada para riego de liga, se debe evitar la mezcla de productos en el equipo regador. Por lo tanto en caso de disponerse de un solo equipo para ambas tareas, se debe asegurar la limpieza correcta del mismo previo a la recarga de ambos materiales. 3.2.4.- Terminadoras: Los equipos de distribución de la mezcla asfáltica (terminadoras asfálticas), deben ajustarse a los requisitos que se indican en la tabla Nº 10: Tabla Nº 10 REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL EQUIPO DE DISTRIBUCIÓN DE CONCRETOS ASFALTICOS SMA 19

Característica Requisitos Sensores de uniformidad de distribución

Debe contar con equipamiento que permita tomar referencias altimétricas destinadas a proveer regularidad en la superficie de la mezcla distribuida.

Alimentación de la mezcla

Debe poder abastecer de mezcla asfáltica a la caja de distribución en la forma más constante posible.

Operación de distribución transversal de la mezcla

Los tornillos helicoidales deben tener una extensión tal que lleguen a 0,10 – 0,20 metros de los extremos de la caja de distribución, exceptuando el empleo en ensanches o ramas de acceso / egreso de reducida longitud, para terminadoras con plancha telescópica. Debe procurarse que el tornillo sin fin gire en forma lenta y continua. La mezcla debe mantener una altura uniforme dentro de la caja de distribución, coincidente con la posición del eje de los tornillos helicoidales.

Caja de distribución

La porción de la caja de distribución que excede el chasis de la terminadora, debe contar con cierre frontal (contraescudo). En tanto que la parte inferior de tal dispositivo, debe contar con una cortina de goma que alcance la superficie de la calzada durante la operación de distribución.

Tornillos helicoidales

Se debe procurar que la altura del tornillo sin fin sea tal que su parte inferior se sitúe a no más de 2,5 veces el espesor de colocación de la capa.

Plancha

La posición altimétrica de la plancha debe poder ser regulada en forma automática mediante sensores referenciados a la capa de base u otro medio que permita distribuir la mezcla con la mayor homogeneidad del perfil longitudinal. El calentamiento de la plancha debe ser homogéneo, evitando sobrecalentamientos localizados de la misma.

Homogeneidad de la distribución

El equipo debe poder operar sin que origine segregación de ningún tipo (granulométrica, térmica, invertida) ni arrastre de materiales. Debe poder regularse de modo que la superficie de la capa extendida resulte lisa y uniforme, sin segregaciones ni arrastres, y con un espesor tal que, una vez compactada, se ajuste a la rasante y sección transversal indicadas en los Planos del


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Tabla Nº 10 REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL EQUIPO DE DISTRIBUCIÓN DE CONCRETOS ASFALTICOS SMA 19

Característica Requisitos Proyecto.

Operación

El avance se realizará con la mayor continuidad posible, ajustando la velocidad a la producción de la planta, de modo de reducir las detenciones al mínimo posible. En caso de detención, se comprobará que la temperatura de la mezcla que quede sin distribuir, en la tolva de la terminadora y en la caja de distribución, no descienda de la indicada para el inicio de la compactación. En caso contrario, se ejecutará una junta transversal y se debe desechar la mezcla defectuosa.

3.2.5.- Equipo de Compactación: Los equipos de compactación deben ajustarse a los requisitos indicados en la tabla Nº 11: Tabla Nº 11 REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LOS EQUIPOS DE COMPACTACIÓN DE CONCRETOS ASFALTICOS SMA 19 Característica Requisitos

Número y tipo de equipo

La compactación de mezclas SMA 19, se realizará con rodillos lisos metálicos en modo estático. No deben utilizarse compactadores mixtos ó de neumáticos. Se deben utilizar al menos dos rodillos de similares características por carril.

Operación

La operación debe ser en todo momento sistemática y homogénea, acompañando el avance de la terminadora.

El peso estático de los equipos, no debe producir la degradación granulométrica de los agregados pétreos. Deben poder invertir la marcha mediante una acción suave. Deben poder obtener una superficie homogénea, sin marcas o desprendimiento de la mezcla asfáltica. Debe evitarse la detención prolongada de los equipos sobre la mezcla caliente.

Condiciones de operación

Los rodillos metálicos deben mantener húmeda la superficie de los cilindros, sin excesos de agua.

3.3- Ejecución de las Obras 3.3.1- Presentación de la Fórmula de Obra: La fabricación y colocación de la mezcla no se debe iniciar hasta que se haya aprobado la correspondiente fórmula de obra presentada por la empresa contratista (según requerimiento apartado 3.1), estudiada en el laboratorio y verificada en el tramo de prueba que se haya adoptado como definitivo. La fórmula debe cumplirse durante todo el proceso constructivo de la obra, siempre que se mantengan las características de los materiales que la componen. Toda vez que cambie alguno de los materiales que integran la mezcla o se excedan sus tolerancias de calidad, su composición debe ser reformulada. Por lo tanto, debe excluirse el concepto de “fórmula de obra única e inamovible”. La fórmula debe incluir como mínimo las siguientes características según Tabla 12:


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Tabla Nº 12 REQUISITOS QUE DEBE REUNIR LA FÓRMULA DE OBRA Parámetro Información que debe ser consignada

Áridos y rellenos minerales

Identificación, características y proporción de cada fracción del árido y rellenos minerales (filler) en la alimentación y, en su caso, después de su clasificación en caliente. Granulometría por lavado de los áridos combinados incluido el o los rellenos minerales. Se debe determinar la densidad relativa, densidad aparente y absorción de agua de acuerdo con las Normas IRAM 1520 e IRAM 1533.

Ligante asfáltico y aditivos

Identificación, características y proporción en la mezcla respecto de la masa total de los áridos incluido el o los rellenos minerales. Cuando se empleen aditivos, debe indicarse su denominación, características y proporción empleada, respecto de la masa de cemento asfáltico.


Tiempos requeridos para la mezcla de áridos en seco y para la mezcla de los áridos con el cemento asfáltico. Las temperaturas máxima y mínima de calentamiento previo de áridos y ligante. (En ningún caso se introducirá en el mezclador árido a una temperatura superior a la del asfalto en más de 15 ºC. Las temperaturas máxima y mínima de la mezcla al salir del mezclador.

Temperatura para la compactación

Deben indicarse las temperaturas máxima y mínima de compactación

Ajustes en el tramo de prueba

La fórmula informada debe incluir los posibles ajustes realizados durante el tramo de prueba.

3.3.2.- Preparación de la Superficie de Apoyo: Las condiciones que debe reunir la superficie de la base, se indican en la tabla Nº 13:

Tabla Nº 13 CONDICIONES DE LA SUPERFICIE DE APOYO Parámetro Condición

Regularidad La superficie de apoyo debe ser regular y no debe exhibir deterioros, de modo tal que el espesor de colocación de la mezcla se pueda encuadrar dentro de la tolerancia de espesores.

Limpieza

Previo a la ejecución del riego de liga ó imprimación, la superficie a regar debe hallarse completamente seca, limpia y desprovista de material flojo o suelto. En el caso de utilizarse emulsión ECI para imprimar puede ser conveniente la prehumectación de la superficie antes de realizar el riego. La limpieza alcanza a las manchas o huellas de suelos cohesivos, los que deben eliminarse totalmente de la superficie.

Banquinas Las banquinas y/o trochas aledañas se deben mantener durante los trabajos en condiciones tales que eviten la contaminación de la superficie, luego de que esta ha sido cubierta por el riego de liga.

3.3.3- Dotación del Riego de Liga : La dotación de riego de liga es el indicados en la Tabla 14.

Tabla 14 DOTACIÓNES DE RIEGO DE LIGA (Ligante asfáltico residual)


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Riego de liga con emulsión convencional ó modificada (l/m2)

0,15 – 0,30

Nota: Los valores indicados en la tabla 14, deben ser ajustados a las características de la superficie de apoyo de cada obra en particular. 3.3.4- Compactación de la Mezcla: La compactación de la mezcla debe realizarse según se indica en la tabla Nº 15:

Tabla Nº 15 CONDICIONES PARA LA COMPACTACIÓN DE LA MEZCLA Parámetro Condición

Secuencia

El empleo de los equipos de compactación debe mantener la secuencia de operaciones que se determinó previamente, en el respectivo tramo de prueba y ajuste del proceso de distribución y compactación.

Temperatura de la mezcla

Las operaciones de compactación deben llevarse a cabo con la mezcla en mayor temperatura posible, sin que se produzcan desplazamientos de la mezcla extendida.

Operación

Los rodillos deben llevar su rueda motriz del lado más cercano a la terminadora; a excepción de los sectores en rampa en ascenso, donde puede invertirse. Los cambios de dirección se deben realizar sobre mezcla ya compactada, y los cambios de sentido se deben efectuar con suavidad. Los rodillos metálicos de compactación deben mantenerse siempre limpios y húmedos.

3.3.5- Juntas transversales y longitudinales: La formación de juntas debe ajustarse a lo indicado en la tabla Nº 16:

Tabla Nº 16 CONDICIONES PARA LA FORMACIÓN DE JUNTAS Parámetro Condición

Separación de juntas

Cuando con anterioridad a la extensión de la mezcla, se ejecuten otras capas asfálticas, se debe procurar que las juntas transversales de capas superpuestas guarden una separación mínima de 1,5 m, y de 0,15 m para las longitudinales. Las juntas transversales se deben compactar transversalmente, disponiendo los apoyos adecuados fuera de la capa para el desplazamiento del rodillo. Además, las juntas transversales de franjas de extensión adyacentes deben distanciar en más de 5 m.

Corte de la capa en las juntas

Tanto en las juntas longitudinales como transversales, se debe producir un corte aproximadamente vertical, que elimine el material que no ha sido densificado. Esta operación puede ser obviada en juntas longitudinales, para el caso de ejecución simultánea de fajas contiguas.

Compactación de juntas transversales

Las juntas transversales se deben compactar transversalmente con rodillo liso metálico, disponiendo los apoyos adecuados fuera de la capa para el desplazamiento del rodillo. Se debe iniciar la compactación apoyando aproximadamente el 90 % del ancho del rodillo en la capa fría. Debe trasladarse paulatinamente el rodillo de modo tal que en no menos de cuatro pasadas, el mismo termine apoyado completamente en la capa caliente. A continuación se debe iniciar la compactación en sentido longitudinal.


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3.3.6- Limpieza: El contratista debe prestar especial atención en no afectar durante la realización de las obras, la calzada existente o recién construida. Para tal efecto, todo vehículo que se retire del sector de obra debe ser sometido a una limpieza exhaustiva de los neumáticos, de manera tal que no marque ni ensucie tanto la calzada como la demarcación. Pueden emplearse también, materiales absorbentes de hidrocarburos, que logren el mismo efecto. En caso de detectarse sectores de calzada manchados y/o sucios con material de obra, dentro del área de obra o fuera de ella, el contratista debe hacerse cargo de la limpieza para restituir el estado inicial de la carpeta. 3.3.7- Seguridad de Obra:

Se deben seguir las prescripciones de la Especificación Técnica Particular.

3.4.- Tramo de Prueba: Antes de iniciarse la puesta en obra de las SMA 19, se deben realizar los tramos de ajuste del proceso de elaboración, distribución y compactación necesarios, hasta alcanzar la conformidad total acorde con las exigencias de la presente especificación. A tales efectos, la empresa contratista debe ajustar, la producción de la mezcla diseñada, los procesos de elaboración, transporte, uniformidad y dotación del riego de liga, extensión y compactación de la mezcla asfáltica, adoptando para ello las medidas de seguridad y señalización. Se debe informar por escrito los ajustes llevados a cabo adjunto a la formulación de obra final a emplear. Aprobado lo señalado precedentemente se puede dar comienzo la puesta en obra de las mezclas. Oportunamente se debe determinar si el tramo de prueba es aceptado como parte integrante de la obra.La prueba se debe realizar sobre un tramo a definir por la Autoridad de Aplicación.

3.5.- Especificaciones de la unidad Terminada

3.5.1 Porcentaje de Vacíos:

Para las mezclas SMA la densidad alcanzada en la obra debe ser tal que los vacíos de los testigos tengan un valor medio entre 3 y 6 % con un desvío Standard no superior a 1,4%. A los fines del cálculo de los vacíos se debe tomar como Densidad Máxima medida (Rice), la obtenida en el día para el lote de mezcla colocada. 3.5.2.- Espesor El espesor del proyecto debe encuadrarse para cada tipo de mezcla dentro del rango definido en el punto 1. 1. Como tolerancia se admite un COV del 12%. 3.5.3.- Lisura En calles urbanas la regularidad superficial se debe controlar mediante la regla de tres metros, siendo la exigencia a cumplir, apartamientos menores o iguales a 4 mm, entre el borde inferior de la regla y la superficie de rodamiento en cualquier punto de la misma. Sobre las juntas transversales de construcción, se deben realizar mediciones con la regla de 3 m apoyada con un extremo sobre la junta hacia atrás y hacia delante de la misma, además con la regla colocada simétricamente sobre la junta. Estas


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operaciones se deben realizar en tres posiciones: una en cada huella y otra en la interhuella, siendo la exigencia a cumplir, apartamientos menores o iguales a 4 mm, entre el borde inferior de la regla y la superficie de rodamiento.

3.5.4.- Textura superficial y adherencia neumático pavimento

Se debe efectuar un control inicial de macrotextura apenas finalizada la construcción de la carpeta de rodamiento, y un control de adherencia expresada en F60 luego de transcurrido los tres primeros meses en servicio. En el Anexo SMA-IV se realizan consideraciones respecto al parámetro F60. Las exigencias a cumplir se indican en la siguiente tabla 18.

Tabla 18: REQUISITO DE TEXTURA SUPERFICIAL Y ADHERENCIA NEUMÁTICO PAVIMENTO

CARACTERISTICA Norma SMA 19

Macrotextura (Altura de parche de arena)

[mm]

NLT 335/87

Promedio del lote > o = a 1.5

Desvío Standard no mayor de 0,5 mm

Adherencia Neumático Pavimento

(F60) Anexo III Determinación obligatoria

3.6.- Limitaciones de la Ejecución: No se permitirá la puesta en obra de la SMA cuando:

• la temperatura ambiente a la sombra, sea inferior a 8 ºC. • Exista viento intenso, después de heladas, especialmente sobre tableros de

puentes y estructuras, la Autoridad de Aplicación podrá aumentar el valor mínimo de la temperatura ambiente para la puesta en obra de la mezcla.

• se produzcan precipitaciones atmosféricas.

Se puede habilitar la calzada al tránsito cuando la misma alcance la temperatura ambiente.

3.7.- Control de Procedencia de los Materiales y Toma de Muestras

3.7.1.- Ligantes Asfálticos El proveedor del ligante debe suministrar al contratista la siguiente información cuya copia se debe entregar a la Autoridad de aplicación:

• Referencia del remito de la partida o remesa. • Denominación comercial del material asfáltico provisto y su certificado de

calidad. • Identificación del vehículo que lo transporta. • Fecha y hora de recepción en obrador.

Además el Contratista debe tomar de cada partida suministrada, dos muestras en presencia de la Autoridad de Aplicación o quien esta delegue de al menos 1 litro cada una, en envases limpios y apropiados, de los cuales uno lo debe conservar la Empresa y el otro debe ser entregado a la Inspección. Estas


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muestras deben ser conservadas hasta el final del período de garantía de la obra, en lugar a determinar por la Autoridad de aplicación. 3.7.2.- Áridos El contratista es responsable de solicitar al proveedor el suministro de áridos gruesos y/o finos que satisfagan las exigencias del presente Pliego y debe registrar durante su recepción la siguiente información que debe ser elevada a la Autoridad de aplicación:

• Denominación comercial del proveedor. • Referencia del remito con el tipo de material provisto. • Verificación ocular de la limpieza de los áridos. • Identificación del vehículo que los transporta. • Fecha y hora de recepción en obrador.

El Contratista debe tomar en envase apropiado y en presencia de la Autoridad de aplicación o quien esta delegue, muestras por duplicado de los materiales de no menos de (4 kg) cuatro kilos cada una, de las cuales conservará una la Empresa y el duplicado lo debe entregar a la Autoridad de aplicación. Las mismas deben ser conservadas hasta el final del período de garantía de la obra, en lugar a determinar por la Autoridad de aplicación. 3.7.3.- Relleno Mineral de Aporte (Filler) El contratista debe verificar y elevar a la Autoridad de aplicación lo siguiente:

• Denominación comercial del proveedor y certificado de calidad del producto. • Remito con la constancia del material suministrado. • Fecha y hora de recepción

Nota: Para los apartados 3.7.1, 3.7.2, 3.7.3. y sin perjuicio de un control de calidad posterior por parte de la Inspección, la Empresa deber tomar muestras para la realizar los ensayos tendientes a verificar si los materiales ingresados cumplen con las especificaciones de este Pliego. 3.7.4.- Fibras El contratista debe verificar y elevar a la Inspección lo siguiente:


3.8.- Control de Producción 3.8.1.- Producción de Mezcla Asfáltica Se debe tomar diariamente, muestra de la mezcla de áridos, y con ella se debe efectuar los siguientes ensayos: a) Análisis granulométrico del árido combinado

• Las tolerancias admisibles, en más o en menos, respecto a la

granulometría de la fórmula de trabajo, serán las indicadas en la tabla 19.

Tabla Nº 19 TOLERANCIAS GRANULOMÉTRICAS DE LA MEZCLA DE ÁRIDOS

Tamices 19,0 mm

(3/4”) 12.5 mm

(½") 9,5 mm (3/8")

4,8 mm Nº 4

2.4 mm Nº 8

74 µm (Nº 200


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Tolerancia ± 5 % ± 3 % ± 2 %

b) El contenido de fibras tendrá una tolerancia de ± 10% con respecto al peso de las fibras original

c) Se deben tomar muestras de mezcla asfáltica a la descarga del mezclador, y con ellas efectuar ensayos acorde con el plan de calidad adoptado.

• Control del aspecto de la mezcla, y medición de su temperatura, en cada

elemento de transporte. • Moldeo de probetas Marshall y verificación de los parámetros volumétricos. • Determinación del porcentaje de ligante asfáltico y granulometría de los áridos

recuperados • Índice de Resistencia Conservada por tracción Indirecta • Determinación del porcentaje de fibras

3.8.2.- Control de la Unidad Terminada Se considerará como lote de la mezcla colocada en el camino, a la fracción menor que resulte de los siguientes criterios: • Una longitud de 500 m lineales de construcción x ancho de carril • Una superficie de 3000 m2 considerando un ancho central de calle o

carril de 6 m • Lo ejecutado en una jornada de trabajo, ya sea una o mas calles o uno

o mas carriles de una avenida. Para cada lote se debe verificar en tres testigos extraídos por cada 1000 m2 de superficie pavimentada –medidos en 100 m longitudinales por 6 m centrales solamente-:

• Porcentaje de vacíos • Espesores • Estado de liga entre capas

La toma de muestras y la frecuencia de ensayos se debe establecer acorde con un plan de calidad aprobado. El muestreo debe realizarse siempre en base al uso de la tabla de números aleatorios indicando las coordenadas de extracción de cada testigo.

3.9.- Criterios de Recepción

3.9.1 Contenido de Ligante Asfáltico El contenido de ligante asfáltico de producción por lote, debe tener un desvío Standard no mayor de ± 0.25 respecto de la fórmula aprobada. 3.9.2 Vacíos 3.9.2.1.- En Mezcla Asfáltica de Planta (sobre probetas Marshall) Una vez definida y aprobada la fórmula de obra, los vacíos de la mezcla compactada en moldes Marshall con 50 golpes por cara, deben mantener dentro de una desviación Standard del ± 1%.


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3.9.2.2.- En Mezcla asfáltica Colocada y Compactada Los vacíos de aire de los testigos extraídos deberán tener un valor medio entre 3 y 6 % con un desvío Standard no superior a 1,0%. 3.9.2.3.- Espesor El espesor medio del lote no será inferior al previsto en los Planos del Proyecto. Como tolerancia se establece un COV no superior al 12%. 3.9.2.4.- Regularidad y Textura superficial, Adherencia Neumático-Pavimento No se admitirán tolerancias sobre los valores establecidos en el punto 3.5.3 y 3.5.4. 4. PLAN DE CALIDAD

El Plan de Calidad del Proyecto define el programa que debe cumplir la empresa Contratista, e incluye los protocolos de ensayos para el control de calidad de los materiales, de la mezcla asfáltica y de la unidad terminada, donde se deben indicar los siguientes datos:

• Frecuencia de ensayos y tiempos de presentación de los mismos. • Planillas tipo de cada uno de los ensayos. • Listado de equipamiento con que se deben realizar los ensayos y su

correspondiente certificado de calibración; estos equipos serán verificados por la inspección o quien ésta delegue.

• Criterios de penalización y/o rechazos.


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ANEXO SMA-I ENSAYO DE ADHERENCIA ÁRIDO-LIGANTE AASHTO T 182- 84 (MODIF. 1993) - DESIGNACIÓN ASTM: D 1664-80

PROCEDIMIENTO RESUMIDO 1. ELEMENTOS

1) Recipiente para preparar la mezcla, de metal, esquinas, aristas y bordes redondeados, de 500 ml de capacidad.

2) Balanza de capacidad de 200 +/- 0.1 g. 3) Espátula. 4) Horno a temperatura constante de 60 a 149 ºC. 5) Agua destilada de pH 6 a 7 (hervir o redestilar si es necesario, pero no

utilizar electrolitos modificadores de pH). 6) Asfalto a analizar ( si es necesario usar aditivos, mezclarlos previamente

con el asfalto antes de proceder con el ensayo). 7) Vaso de vidrio de 600 ml.

2. PREPARACIÓN DEL AGREGADO

1) Se utiliza la fracción que pasa por el tamiz IRAM 9,5 mm (3/8") y retenida en el tamiz IRAM 6,3 mm (1/4").

2) Lavar los áridos de esta fracción en agua destilada para remover los finos, y luego finos, y luego secarlos a temperatura de 135 a 149 ºC hasta peso constante.

3. PROCEDIMIENTO

1) Pesar 100 +/- 1g de agregado seco en el recipiente de mezcla. 2) Introducir en el horno a temperatura constante de 135 a 149 ºC por espacio

de 1 hora. 3) Simultáneamente, calentar el asfalto hasta una temperatura de 135ºC a 149

ºC. 4) Agregar 5.5 +/- 0.2 g de asfalto caliente al agregado caliente en el

recipiente de mezcla. 5) Mezclar con la espátula caliente vigorosamente hasta que el agregado esté

completamente cubierto. Si el asfalto es muy fluido, continuar mezclando hasta que la temperatura baje y permita un correcto cubrimiento de las partículas; si el asfalto tiene una viscosidad alta, tal que no permita el correcto mezclado, debe mezclarse sobre una fuente de calor hasta que se obtenga un correcto cubrimiento.

6) Dejar enfriar hasta temperatura ambiente. 7) Transferir el agregado cubierto a un vaso de vidrio de 600 ml. Cubrir

inmediatamente con 400 ml de agua destilada a la temperatura del punto de ablandamiento más 5ºC y dejar inmerso de 16 a 18 horas.

Sin agitar o remover el agregado, remover cualquier película flotante en la superficie del agua, iluminar la muestra con una lámpara de 75 watts ubicada de manera tal que no cause reflejos sobre la superficie del agua. Observar desde arriba a través del agua y estimar la superficie cubierta en más o en menos del 95 % de la superficie total de las partículas del agregado . Cualquier zona marrón claro y/o traslucida en la superficie de las partículas, se considerará como totalmente cubierta.


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ANEXO SMA-II EFECTO DEL AGUA SOBRE LA COHESIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS ENSAYO DE INMERSIÓN - TRACCIÓN POR COMPRESIÓN DIAMETRAL 1.- Objeto y Campo de Aplicación: El presente procedimiento, describe los pasos a seguir para determinar la pérdida de cohesión que se produce por la acción del agua, sobre las mezclas bituminosas que emplean asfaltos convencionales. Se obtiene un índice numérico de la pérdida cohesión producida al comparar las resistencias a tracción por compresión diametral, entre probetas mantenidas al aire y probetas duplicadas sometidas a la acción del agua por un tiempo y a una temperatura dada. Al solo efecto de poner de manifiesto de un modo más directo la acción del agua sobre la mezcla, el moldeo de las probetas se efectúa con un tenor mínimo de vacíos de aire de siete (7) porciento, con independencia de los vacíos con que fue dosificada y se coloque la mezcla. 2.- Aparatos y Material Necesarios: Se requiere disponer de los aparatos indicados en la norma de Vialidad Nacional VNE- 9 - 86 “Ensayo de Estabilidad y Fluencia por el Método Marshall”, punto 9.2: “aparatos”. La prensa utilizada en el ensayo de estabilidad y fluencia Marshall, es adecuada para efectuar el ensayo de tracción por compresión diametral. Los platos de carga deben tener un diámetro mínimo de aproximadamente 100 mm. El plato superior estará provisto de una rótula universal. Dispositivo de sujeción de la probeta. Puede emplearse las mordazas del ensayo de estabilidad Marshall, a las que se les habrá intercalado en la parte superior e inferior piezas metálicas o de madera dura, de aproximadamente 12 mm de ancho por 12 mm que se ajusten a la curvatura de las mordazas y probetas. La longitud de las mismas abarcará el ancho de las mordazas. Estos aditamentos permitirán el posicionamiento de la probeta a ensayar tal que estén contenidas en el plano diametral perpendicular a las bases de las mordazas. 3.- Preparación de las Probetas: Se prepararán seis (6) probetas con la técnica “Marshall” con el número de golpes por cara que satisfaga la condición de alcanzar como mínimo siete (7) porciento de vacíos de aire. Para determinar la energía de compactación correspondiente, es aconsejable recurrir a la representación gráfica de los vacíos versus moldeo a diferentes energías de compactación. Se dividen las seis probetas en dos grupos de tres, de manera que la densidad Marshall media de cada uno de ellos, sea aproximadamente la misma. Grupo 1 de probetas: Las tres probetas de este grupo se mantienen al aire en un recinto o estufa a una temperatura de 25 ± 1 ºC durante 24 horas. Finalizado este período, se introducen en un baño de agua regulado a 25 ± 1 ºC durante dos horas, determinando a continuación su resistencia a tracción indirecta por compresión diametral. Grupo 2 de probetas: Las tres probetas de este grupo se sumergen en un baño de agua regulado a 60 ± 1 ºC durante 24 horas. Finalizado este período, se introducen en un baño de agua regulado a 25 ± 1 ºC durante dos horas, determinando a continuación su resistencia a tracción indirecta por compresión diametral.


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4.- Ejecución del Ensayo: 4.1.- Medida geométrica de las probetas: Diámetro: Con un calibre se determina el diámetro con una aproximación de ± 0,1 mm, de la probeta en seis planos, dos a dos perpendiculares: dos en el plano superior de la probeta, dos en el plano medio y dos en el plano inferior. Se registra el diámetro promedio “d” de las seis mediciones. La diferencia entre dos medidas individuales no será superior a 1mm. Altura: La altura de la probeta se mide también con precisión de ± 0,1 mm en cuatro puntos definidos por los extremos de dos planos diametrales perpendiculares, con un radio de 10 mm inferior al radio de la probeta. Se registra la altura promedio “h” de las cuatro mediciones. La diferencia entre dos medidas individuales no será superior al 5% de al altura media, con un máximo de 5 mm. 4.2.- Rotura de las probetas: Se retira la probeta del baño termostático y se sitúa en la mordaza acondicionada como se indica en el título 2, con dos de sus generatrices opuestas en contacto con las piezas separadoras. Si se dispone de elementos de medida de deformación vertical y horizontal se colocan en posición de medida y se ajustan a cero. No es obligatorio efectuar estas mediciones. Se aplica la carga a la probeta manteniendo una velocidad de deformación de 50,8 milímetros por minuto constante, hasta que rompa la probeta. El tiempo trascurrido entre el momento en que se retira una probeta del recinto termostático y la rotura de la misma en la prensa no debe exceder de 30 segundos. Se registran o anotan los valores de la carga de rotura y opcionalmente los de desplazamiento vertical y horizontal. 5.- Resultados: 5.1.- Cálculo de la resistencia a tracción indirecta: La resistencia a compresión diametral, tracción indirecta de una probeta, se calcula con la fórmula siguiente, aproximando a la primera cifra decimal. donde: R] = Resistencia a compresión diametral en Kg/cm2 P = Carga máxima de rotura en Kg. ] = Constante 3,14159.... h = Altura de la probeta en cm. d = Diámetro de la probeta en cm. 5.2.- Cálculo de la resistencia conservada:Índice de resistencia conservada Se calcula el valor medio de la resistencia a tracción indirecta de cada grupo de probetas. Con estos valores se calcula el índice de resistencia conservada por medio de la siguiente expresión: donde: R1 = Resistencia media a tracción por compresión diametral del grupo

de probetas no mantenidas en agua, (grupo 1). R2 = Resistencia media a tracción por compresión diametral del grupo

de probetas mantenidas 24 horas en agua a 60 ºC, (grupo 2). Los resultados se darán con una aproximación del 1 %.

2 P RY = ------- Y h d

IRC % = R2 / R1 x 100


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ANEXO SMA-III ENSAYO DE ESCURRIMIENTO DE LIGANTE. MÉTODO SCHELLENBERG. La preparación de las mezclas en laboratorio se realizan de la siguiente manera:

1. Pesar materiales para formar al menos un pastón de 5 kg de mezcla SMA, 2. Secar los materiales pétreos y el filler en estufa a 110 C hasta peso

constante, 3. Pesar todos los materiales según la cantidad en que intervienen, 4. Mezclar las fibras manualmente con la fracción arena –retenido tamiz 200

y pasa tamiz 4. 5. Colocar los ingredientes en un recipiente en el siguiente orden:

agregados gruesos en el fondo, fracciones arena y fibras, y el filler en la parte superior.

6. Colocar en estufa con ventilación forzada a la temperatura de mezclado establecida (en general a 150 C cuando se usan ligantes convencionales de penetración 50-60 y 170 C cuando se emplean ligantes modificados, pero esto varía según las recomendaciones que deben ser dadas por el fabricante). Se dejan en estufa al menos un par de horas a dicha temperatura.

7. Al mismo tiempo se calienta en la misma estufa a dicha temperatura el ligante asfáltico.

8. Retirar de la estufa y colocar en un mezclador mecánico automático y mezclar los ingredientes secos durante unos 10 segundos, para luego incorporar el ligante y continuar mezclando durante 3 minutos o hasta que la mezcla sea homogénea. Lo mismo vale para cuando se hace un mezclado manual.

9. Verificar siempre que los pelets se han desmenuzado y las fibras se han mezclado en forma homogénea en la mezcla en el caso de usar fibras en pelets,

10. Para el ensayo de escurrimiento se preparan 1000 gramos de mezcla, para probetas Marshall se preparan 1200 gramos.

Método del Dr. Schellenberg Se colocan 1000 grs de mezcla SMA pesada a la décima de gramo a la temperatura de mezclado requerida en un vaso de precipitado de 850 ml (98 mm de diámetro x 136 mm de alto) durante 1 hora ±±±± 1 minuto en un horno. Se debe tapar el vaso conteniendo la mezcla durante el ensayo. Al cabo de esa hora, se retira el vaso y se vuelca completamente sobre una bandeja para pesar la mezcla que no ha escurrido. Se debe tener la precaución de no aplicar ningún elemento mecánico para remover la mezcla del vaso, ni agitación alguna durante el volcado. Al mismo tiempo se debe descartar todo aquél material que pese menos del 0,2% y haya quedado pegado en las paredes del vaso. Eso no se considera escurrimiento. El escurrimiento de ligante admisible es del 0,3% en peso del material colocado en el vaso de vidrio a la temperatura de mezclado en planta asfáltica establecida.


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ANEXO SMA-IV TEXTURA SUPERFICIAL Y ADHERENCIA NEUMATICO PAVIMENTO

INDICE DE FRICCION INTERNACIONAL Existen en el mundo una gran cantidad y diversidad de equipos destinados a valorar las condiciones de adherencia que ofrece el revestimiento de un camino. Cada tipo de equipo posee sus propias unidades de medición, y sus resultados son difícilmente comparables. Ha sido precisamente la necesidad de comparar las medidas realizadas por todos ellos lo que indujo al Comité C1 de características superficiales de la AIPCR a realizar el “Experimento internacional de comparación y armonización de las medidas de textura y resistencia al deslizamiento”, que tenía como uno de sus objetivos más importante el definir un índice o escala de medición de fricción universal; y teniendo como antecedente la Experiencia realizada por el Banco Mundial para armonización de los equipos de medición de rugosidad y definición del IRI (Indice de Rugosidad Internacional) de uso ampliamente difundido. La finalidad del Experimento, cuya primer etapa se realizó en Bélgica y España en 1992, fue la comparación y armonización de los numerosos métodos que se utilizan para evaluar la textura y la resistencia al deslizamiento en diferentes países. El resultado más importante del Experimento es el de proporcionar una escala universal de fricción, IFI, bien definida. El IFI consta de dos números que se derivan de una medida de la fricción y otra de la textura. Este par de números que define el IFI debería utilizarse en cualquier situación relativa a la adherencia neumático-calzada, como estudios de accidentes, inspecciones para la gestión de la conservación, explotación aeroportuaria, etc. Así mismo, tener en cuenta el IFI hará que los resultados de estos estudios sean de utilidad en todas las partes del mundo en donde se implante este índice. Se han establecido también las constantes con las cuales cada uno de los equipos participantes puede estimar los valores de referencia del IFI. Como consecuencia de esto, cualquier equipo de medida de la fricción de los participantes en el Experimento, o los que se sometan a un proceso de correlación con alguno de los que participaron, podrá estimar valores de la fricción en escala IFI, mediante sus propias medidas de la fricción y una medida de la textura. El IFI viene entonces indicado por dos números expresados entre paréntesis separados por una coma: IFI (F60, Sp) donde: F60: número adimensional, que depende de la fricción y de la macrotextura (el

valor cero indica deslizamiento perfecto, y el valor uno adherencia perfecta) Sp: número positivo sin límites determinados y en unidades de velocidad, que depende únicamente de las características de la macrotextura de la superficie. Las ecuaciones que relacionan estos parámetros F60 y Sp con las mediciones de los distintos equipos son:


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Sp = a + b * T F60 = A + B * FR 60 + C * T FR60 = F * e^((S-60)/Sp)

donde: T medición de la macrotextura

F medición de fricción S velocidad de deslizamiento de la rueda Las constantes "a y b" dependen del equipo con que se determina la macrotextura Las constantes "A, B y C" del equipo con que se mide la fricción, la constante C es la que valora el tipo de neumático que utiliza el equipo, la misma vale cero para neumáticos lisos.

En la práctica deben establecerse valores o umbrales de intervención para ambos parámetros, Sp y F60, pudiendo utilizarse esos umbrales para determinar la estrategia apropiada en actuaciones de rehabilitación a partir de datos tomados con equipos propios de medición de fricción y textura. Debe recalcarse que los umbrales de intervención tienen que ser establecidos por las administraciones de carreteras y que probablemente deberían fijarse umbrales distintos para las diferentes clases de carreteras y tránsito. En la publicación de la AIPCR se indican las constantes halladas para todos los equipos participantes del Experimento, con las que puede calcularse el IFI. Como consecuencia de esto, cualquier equipo de medida de la fricción de los participantes en el Experimento, o los que se sometan a un proceso de correlación con alguno de los que participaron, podrá estimar valores de la fricción en escala IFI, mediante sus propias medidas de la fricción y una medida de la textura.


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ANEXO SMA-V VERIFICACIÓN DEL CONTACTO INTERPARTICULAR PESO DE LA UNIDAD DE VOLUMEN Y VACÍOS EN AGREGADOS GRUESOS

AASHTO Designación T 19-80, ASTM Designación C 29-78 Este método cubre la determinación del peso unitario y los vacíos de la fracción gruesa de agregados para mezclas Stone Matrix Asphalt. El objetivo de este ensayo es poder determinar cuándo se alcanza el contacto interparticular de la mezcla comparando los vacíos de los agregados determinados por este ensayo con los vacíos de los agregados de la mezcla. Estos últimos deben ser inferiores a los primeros para asegurar el contacto interparticular, de fundamental importancia para el buen comportamiento de la mezcla en el camino. Se emplean un recipiente cilíndrico y una varilla de acero. El recipiente debe tener 155 ±±±± 2 mm de diámetro interior por 160 ±±±± 2 mm de altura interior para tamaño máximo nominal de 12,5 mm del agregado a ensayar. Son 3 litros de capacidad. Para un TMN de 25,0 mm el recipiente debe tener una capacidad de 10 litros (205 x 305 mm). La varilla de acero es de 600 mm de largo por 16 mm de diámetro con punta roma. Primero se seca el árido retenido por el tamiz No.4 –para mezclas 0/12 en adelante, para tamaños de áridos menores se toma el tamiz No.8 y menores según corresponda- hasta peso constante en estufa a 110 C. Se debe calibrar el recipiente llenándolo con agua a temperatura ambiente y cubriéndolo con un vidrio para eliminar burbujas y el exceso de agua. Se determina entonces el peso neto del agua en el recipiente con una precisión de mas menos 0,1 porciento. Se mide la temperatura del agua y se determina su peso unitario de la siguiente tabla:

Temperatura C

Peso Unitario Kg/m3

15,6 999,01 18,3 998,54 21,1 997,97 23,0 997,54 23,9 997,32

Temperatura C

Peso Unitario Kg/m3

26,7 996,59 29,4 995,83

Se distribuyen los agregados en tres capas y se varillan cada una con 25 golpes distribuidos uniformemente sobre la superficie de la muestra. Con los dedos se debe emparejar la superficie de la última capa con respecto del borde del recipiente. Cuando se varilla la primera capa la varilla no debe golpear el fondo del recipiente, en la segunda y tercera capas se debe usar la fuerza necesaria para que la varilla penetre la capa previa de agregados. Pesar el recipiente y su contenido y anotar el peso neto de los agregados al 0,1 porciento. Multiplicar este peso por el factor obtenido de la tabla anterior para obtener el peso unitario de los agregados compactados por varillado.


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El contenido de vacíos de la estructura granular gruesa se determina mediante la siguiente ecuación:

VCA % = {[(A x W) – B] / A x W }100

Donde A = peso específico bulk del agregado grueso (retenido no.4) combinado determinado de acuerdo con AASHTO T 85, B = peso de la unidad de volúmen del agregado, W = peso unitario del agua a 25 C, 999 Kg/m3. Se considera grueso a todo material que es retenido por el tamiz No.4 para TMN de 12,5; 19 y 25 mm. Para TMN de 9,5 mm el tamiz divisorio es el No.8. La estructura granular de una SMA debe seleccionarse de tal manera de obtener unos VAM, Va y VCA de la mezcla que garanticen el contacto entre partículas admitiendo la máxima cantidad de ligante posible. Los VCA de la mezcla se calcula: VCA mezcla = 100 – [ (PEAmc/GEAfga) x (%agm x %acTN 4) ] VCA mezcla = 100 – [ (Peso EspecíficoAparente de la Mezcla compactada / Gravedad Específica Aparente de la fracción gruesa de Aridos) x (% de agregados gruesos en la mezcla x % de agregados combinados retenidos en el TN 4) ]

De las pruebas que se realicen con distintas estructuras granulares, se selecciona aquella que tenga el menor porcentaje de agregados gruesos que cumplan o excedan el valor mínimo de VAM (17%), y tenga un VCA mezcla menor que el VCA varillado. Conviene obtener un VAM algo mayor que el 17% para tener en cuenta la reducción que puede producirse en la mezcla elaborada en planta.


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ETP N° 6 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARTICULARES CONCRETOS ASFALTICOS STONE MASTIC ASPHALT SMA10-SMA12 AM3 1.- DESCRIPCIÓN: 1.1.- Definición: Se define como Concreto Asfáltico Stone Mastic Asphalt (SMA) AM3 a la combinación de un ligante asfáltico modificado con copolímeros elastomèricos, áridos (incluido filler), fibras, y eventualmente aditivos mejoradores de adherencia. Estas mezclas son fabricadas en plantas asfálticas y colocadas en obra a elevadas temperaturas y en espesores de al menos tres veces el tamaño máximo del árido.

En la presente especificación se describen dos mezclas SMA: SMA 10: Stone Mastic Asphalt con tamaño máximo de agregados igual a 10 mm SMA 12: Stone Mastic Asphalt con tamaño máximo de agregados igual a 12 mm

1.2.- Normas Técnicas de Aplicación:

IRAM Normas del Instituto de Racionalización de Materiales, Argentina

VN-E Normas de ensayo de la Dirección Nacional de Vialidad, Argentina

NLT

Normas de ensayos redactadas por el Laboratorio del Transporte y Mecánica del Suelo del Centro de Estudios y Experimentación del Ministerio de Obras Publicas. -Cedex- España

AASHTO American Association of State Highways and Transportation Officials, USA.

ASTM American Society for Testing and Materials, USA

2.1.- Áridos: 2.1.1.- Características generales: Los requisitos que deben cumplir los áridos para el aprovisionamiento y acopio son los que se establecen en la tabla Nº 1. Tabla Nº 1 REQUISITOS PARA EL APROVISIONAMIENTO Y ACOPIO DE ÁRIDOS Característica Requisitos

Procedencia

Pueden ser naturales o artificiales, siempre que cumplan las exigencias establecidas en la presente especificación técnica. Deben provenir de rocas sanas y no deben ser susceptibles de ningún tipo de meteorización o alteración físico-química apreciable bajo las condiciones más desfavorables que puedan darse en la zona de empleo. Tampoco deben dar origen, con el agua, a disoluciones que causen daños a estructuras u otras capas del paquete estructural ó contaminar corrientes de agua.

Número de El mínimo de fracciones diferenciadas debe ser como mínimo de tres


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Tabla Nº 1 REQUISITOS PARA EL APROVISIONAMIENTO Y ACOPIO DE ÁRIDOS Característica Requisitos

fracciones (3), incluido el relleno mineral (filler) de aporte. Si se estima necesario para cumplir las tolerancias exigidas para la granulometría de la mezcla, se debe aumentar el número de fracciones.

Acopios

Cada fracción debe acopiarse por separado. La forma y la altura de los acopios debe ser tal que se minimicen las segregaciones en los tamaños. Las partes de los acopios que hayan resultado contaminadas no deben ser empleadas en la elaboración de mezclas asfálticas. En tal caso debe procederse al retiro de dichas partes del obrador.

2.1.2.- Árido Grueso: 2.1.2.1.- Definición de árido grueso: Se define como árido grueso la parte del árido total retenida en el tamiz 4,75 mm según Norma IRAM 1501. La granulometría del árido grueso, debe permitir encuadrar junto con la composición de las restantes fracciones, la gradación resultante dentro del huso preestablecido. 2.1.2.2.- Requisitos del árido grueso: Los áridos gruesos deben cumplir con los requisitos que se establecen en la Tabla 2.


Partículas trituradas

IRAM 1851

En capas de rodamiento, como mínimo el 85 % de sus partículas, con 2 ó más caras de fractura, y el porcentaje

restante, por lo menos con una. Para el caso de la trituración de rodados, el tamaño mínimo de las

partículas a triturar debe ser al menos 3 veces el tamaño máximo del agregado triturado resultante.

Elongación IRAM 1687 Determinación obligatoria Índice de Lajas


Coeficiente de Desgaste Los Ángeles


Coeficiente de Pulimento Acelerado (a aplicar en mezclas para carpetas de rodamiento)

IRAM 1543 ≥ 0,40 (valor indicativo, puesto que en Argentina el estudio de los áridos disponibles está en desarrollo).

Durabilidad por ataque con sulfato de sodio

IRAM 1525 ≤ 10 %

Polvo Adherido

VN E 68-75

≤ 1,0 ml % para capas de rodamiento y ≤ 1,5 ml % para las restantes.

Plasticidad IRAM 10502

No Plástico

Micro Deval IRAM 1762 Determinación obligatoria en mezclas para carpetas de


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rodamiento Relación Vía Seca-Vía Húmeda, de la fracción que pasa el tamiz IRAM 0,075

VN E 7-65 ≥ 50 % (1)

Análisis del Estado Físico de la Roca

IRAM 1702 IRAM 1703

Determinación obligatoria

Limpieza Exento de terrones de arcilla, materia vegetal, ú otras

materias extrañas que puedan afectar a la durabilidad de la capa

Ensayo de Compatibilidad árido-ligante

AASHTO 182 modificada


mejorador de adherencia, que permita superar dicho valor.

Ensayo de Adherencia en la mezcla

ASTM D3625


mejorador de adherencia, que permita superar dicho valor

(1) Si el pasante por el tamiz IRAM 0,075 vía húmeda es mayor del 5 % (2) Ver anexo CAC I

2.1.3.- Árido Fino: 2.1.3.1.- Definición de árido fino: Se define como árido fino el pasante por el tamiz 4,75 mm. 2.1.3.2.- Requisitos: Los áridos finos deben cumplir con los requisitos que se fijan en la Tabla 3.


Procedencia --- El árido fino debe proceder de la trituración de roca sana de cantera o grava natural.

Limpieza --- Exento de terrones de arcilla, materia vegetal, ú otras materias extrañas que puedan afectar a la durabilidad de la capa

Resistencia a la fragmentación

---

Cuando el material que se triture para obtener árido fino sea de la misma naturaleza que el árido grueso, éste último debe entonces cumplir las condiciones exigidas en la Tabla 2 para el coeficiente de desgaste Los Ángeles. Se puede emplear árido fino de otra naturaleza que mejore alguna característica, en especial la adhesividad, pero en cualquier caso procederá de árido grueso con coeficiente de desgaste Los Ángeles inferior a


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veinticinco (25).

Equivalente de Arena

IRAM 1682 ≥ 50 %


IRAM 10502

No plástico


IRAM 10502 ≤ 4 %

Relación Vía Seca-Vía Húmeda, de la fracción que pasa el tamiz IRAM 0,075

VN E 7-65

≥ 50 % (1)

Granulometría

IRAM 1501 IRAM 1505

Debe permitir encuadrar dentro del huso preestablecido, la gradación resultante junto con la composición de las restantes fracciones.

(1) Si el pasante por el tamiz IRAM 0,075 vía húmeda es mayor del 5 % 2.1.4.- Relleno Mineral (Filler) 2.1.4.1.-Definición: Se define como filler a la fracción pasante del tamiz IRAM 0,075 mm, de la mezcla compuesta por los áridos y el filler de aporte. Debe cumplir, con las siguientes exigencias:

• Densidad Aparente (D. Ap.) en Tolueno (NLT-176):

0,5 gr/cm³ < D. Ap.< 0,8 gr/cm³

Puede admitirse el empleo de un filler cuya D. Ap. se encuentre comprendida entre los valores de 0,3 gr/cm³ y 0,5 gr/cm³, siempre que sea aprobado por la autoridad competente, previa fundamentación mediante la ejecución de los ensayos y experiencias que estime conveniente.

2.1.4.2.- Definición y Características Relleno Mineral de Aporte (Filler de Aporte):

Se define como filler de aporte, a aquellos que puedan incorporarse a la mezcla por separado y que no provengan de la recuperación de los áridos. Debe cumplir con las características detalladas en la Sección L.I del Pliego de Especificaciones Técnicas Generales de la D.N.V., excepto con los requisitos granulométricos (L.I 2.1), que deben ser los indicados en la tabla 4.


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• Características granulométricas:

Tabla 4: REQUISITOS GRANULOMÉTRICOS DEL FILLER DE APORTE

Tamiz IRAM Porcentaje en peso que pasa

0,425 mm (Nº 40) 100

0,150 mm ( Nº 100) mínimo 90

0,075 mm (Nº 200) mínimo 75

2.1.5.- Fibras

Las fibras a emplear en la fabricación de las SMA deben ser capaces de inhibir el escurrimiento de ligante, no deben ser nocivas para la salud ni el medio ambiente ni interactuar negativamente con el ligante ni con los áridos. Las mismas deben ser suministradas en pellets ó sueltas. En ambos casos se deberán asegurar las condiciones de almacenamiento de las fibras y de dispersión y mezclado en la planta asfáltica. En todos los casos el suministro de fibras debe estar acompañado de un certificado de calidad detallando descripción y características y recomendaciones de uso. En el caso de proveerse en forma de pellets el fabricante debe indicar el porcentaje de fibras y el de ligante empleados.

2.3. Materiales Asfálticos

2.2.1.- Ligante Asfáltico:

El ligante asfáltico a utilizar según Normas IRAM 6596 (2000), es un AM3.

2.2.2.- Emulsión Asfáltica para Riego de liga:

El material a emplear como riego de liga debe ser una emulsión asfáltica catiónica de rotura rápida modificada con polímeros del tipo CRRm, de acuerdo a la Norma IRAM-IAPG 6698 (2005)

Las Especificaciones Técnicas Particulares pueden permitir el uso de una emulsión catiónica de corte rápido CRR (IRAM-IAPG 6691-2001).

2.3.- Composición Granulométrica de la Mezcla

2.3.1.- Husos Granulométricos:

La granulometría de las distintas fracciones de áridos constituyentes de la mezcla (incluido el filler de aporte) debe estar comprendida según los husos definidos en la Tabla 6 (s/IRAM 1505):

Tabla 6: HUSOS GRANULOMÉTRICOS (% Pasa en

peso *)

Tamices, mm SMA 10 SMA 12

19,0 --- 100


92

12,5 100 90-100 9,5 90-100 30-60

4,75 28-43 25-30 2,36 22-28 20-25

0,075 10-13 9-13

* Si existe una diferencia entre los pesos específicos de las fracciones utilizadas –incluida el filler- superior al 0,2 la dosificación se hace en volumen.

3.- REQUERIMIENTOS CONSTRUCTIVOS

3.1.- Criterios de Dosificación:

Los criterios para la dosificación se resumen en la tabla 7.

Tabla 7: REQUISITOS DE DOSIFICACIÓN PARA MEZCLAS SMA 10 Y SMA 12

Número de golpes por cara 50

Porcentaje de Vacíos en mezcla 2-4 Porcentaje de Vacíos del Agregado Mineral VAM

>18

En

sayo

M

ars

ha

ll V

N_

E 9

Porcentaje de Relación Betún-Vacíos 75-85

Porcentaje de Resistencia Conservada mediante el ensayo de Tracción Indirecta, según método incorporado en Anexo SMA-II

> 80

Porcentaje de Arido Fino no triturado en mezcla 0

Porcentaje mínimo de fibras de celulosa, en peso del total de la mezcla

0.35

Porcentaje Máximo de Cal Hidratada o Cemento, en peso del total de la mezcla

3,0

Porcentaje de Escurrimiento de Ligante, (Anexo SMA-III), < 0.3

VCA mix (AASHTO MP8) menor que VCA varillado (ver Anexo SMA V)

3.2.- Equipo Necesario para la Ejecución de las Obras:

3.2.1.- Planta Asfáltica:

Los Concretos Asfálticos Stone Mastic Asphalt SMA 10 y 12, se deben fabricar en plantas que se ajusten a los requisitos que se establecen en la tabla N° 8:

Tabla Nº 8 REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LAS PLANTAS ASFÁLTICAS


Calibración de la planta

La Contratista debe presentar un informe escrito detallado de la calibración de cada elemento de la planta actualizada y previa a la ejecución del tramo de prueba.

Alimentación de agregados pétreos

Cantidad de silos de dosificación en frío al menos igual al número de fracciones de los áridos que componen la fórmula de


93

Tabla Nº 8 REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LAS PLANTAS ASFÁLTICAS Característica Requisitos

obra adoptada. Contar con dispositivos que eviten la contaminación de las distintas fracciones entre tolvas. Durante la producción cada tolva en uso debe mantenerse con material entre el 50 y el 100 % de su capacidad. Debe contar con zaranda de rechazo de agregados que excedan el tamaño máximo.

Almacenamiento y alimentación de ligante asfáltico

Debe poder mantener la temperatura de empleo. Debe contar con recirculación constante. El sistema de calefacción debe evitar sobrecalentamientos. Debe contar con elementos precisos para calibrar la cantidad de ligante asfáltico que se incorpora a la mezcla.

Alimentación de filler de aporte

Debe disponer de instalaciones para el almacenamiento y adición controlada a la mezcla. El filler de aporte, al igual que las fibras, deben ser incorporados a través de silos independientes de los silos en frío para áridos.


El proceso de calentamiento no debe contaminar con residuos de hidrocarburos no quemados a la mezcla. La temperatura máxima de la mezcla no debe exceder de 185 ºC, en el caso de ligantes modificados, y 170 °C en el caso de ligantes convencionales.

Almacenamiento y descarga de la mezcla

Tanto en el almacenamiento como en la descarga de la mezcla asfáltica debe evitarse la separación de materiales (segregación de materiales) y la pérdida de temperatura localizada en partes de la mezcla (segregación térmica).

Emisiones Debe contar con elementos que eviten la emisión de polvo mineral a la atmósfera.

3.2.2.- Elementos de Transporte: Los elementos de transporte de mezclas asfálticas deben ajustarse a los requisitos que se indican en la tabla Nº 9: Tabla Nº 9 REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LOS ELEMENTOS DE TRANSPORTE DE CONCRETOS ASFALTICOS SMA 10 Y 12

Característica Requisitos Capacidad de transporte

El número y capacidad de los camiones deben ser acordes al volumen de producción de la planta asfáltica.

Caja de transporte

Debe rociarse con un producto que evite la adherencia de la mezcla asfáltica a la caja de los camiones. Por ejemplo lechada de agua y cal, solución de agua jabonosa o emulsión siliconada antiadherente. No debe emplearse a este fin agentes que actúen como solventes del ligante asfáltico. La forma y altura debe ser tal que, durante la descarga en la terminadora, el camión sólo toque a ésta a través de los rodillos provistos al efecto.

Cubierta de protección

La caja de los camiones de transporte debe cubrirse con elementos (lona o cobertor adecuado) que impidan la circulación de aire sobre la mezcla. Dicha cubierta debe alcanzar un solape mínimo con la caja tanto lateral como frontalmente de 0,30 m.


94

Tabla Nº 9 REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LOS ELEMENTOS DE TRANSPORTE DE CONCRETOS ASFALTICOS SMA 10 Y 12

Característica Requisitos Deben mantenerse durante el transporte debidamente ajustados a la caja. Esta condición debe observarse con independencia de la temperatura ambiente. No se admite el empleo de coberturas que posibiliten la circulación del aire sobre la mezcla, (tipo media sombra).

3.2.3- Equipos para Riego de Liga: Los equipos de distribución de riego de liga deben poder aplicar el material bituminoso a presión, con uniformidad y sin formación de estrías ni acumulaciones en superficie y que garantice la dotación definida de acuerdo a lo expresado en el apartado 3.3.3. En el caso de utilizar asfalto diluido de curado medio para imprimación y emulsión catiónica rápida modificada para riego de liga, se debe evitar la mezcla de productos en el equipo regador. Por lo tanto en caso de disponerse de un solo equipo para ambas tareas, se debe asegurar la limpieza correcta del mismo previo a la recarga de ambos materiales. 3.2.4.- Terminadoras: Los equipos de distribución de la mezcla asfáltica (terminadoras asfálticas), deben ajustarse a los requisitos que se indican en la tabla Nº 10: Tabla Nº 10 REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL EQUIPO DE DISTRIBUCIÓN DE CONCRETOS ASFALTICOS SMA 10 Y 12

Característica Requisitos Sensores de uniformidad de distribución

Debe contar con equipamiento que permita tomar referencias altimétricas destinadas a proveer regularidad en la superficie de la mezcla distribuida.

Alimentación de la mezcla

Debe poder abastecer de mezcla asfáltica a la caja de distribución en la forma más constante posible.

Operación de distribución transversal de la mezcla

Los tornillos helicoidales deben tener una extensión tal que lleguen a 0,10 – 0,20 metros de los extremos de la caja de distribución, exceptuando el empleo en ensanches o ramas de acceso / egreso de reducida longitud, para terminadoras con plancha telescópica. Debe procurarse que el tornillo sin fin gire en forma lenta y continua. La mezcla debe mantener una altura uniforme dentro de la caja de distribución, coincidente con la posición del eje de los tornillos helicoidales.

Caja de distribución

La porción de la caja de distribución que excede el chasis de la terminadora, debe contar con cierre frontal (contraescudo). En tanto que la parte inferior de tal dispositivo, debe contar con una cortina de goma que alcance la superficie de la calzada durante la operación de distribución.

Tornillos helicoidales

Se debe procurar que la altura del tornillo sin fin sea tal que su parte inferior se sitúe a no más de 2,5 veces el espesor de colocación de la capa.

Plancha

La posición altimétrica de la plancha debe poder ser regulada en forma automática mediante sensores referenciados a la capa de base u otro medio que permita distribuir la mezcla con la mayor homogeneidad del perfil longitudinal. El calentamiento de la plancha debe ser homogéneo, evitando sobrecalentamientos localizados de la misma.


95

Tabla Nº 10 REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL EQUIPO DE DISTRIBUCIÓN DE CONCRETOS ASFALTICOS SMA 10 Y 12


Homogeneidad de la distribución

El equipo debe poder operar sin que origine segregación de ningúin tipo (granulométrica, térmica, invertida) ni arrastre de materiales. Debe poder regularse de modo que la superficie de la capa extendida resulte lisa y uniforme, sin segregaciones ni arrastres, y con un espesor tal que, una vez compactada, se ajuste a la rasante y sección transversal indicadas en los Planos del Proyecto.

Operación

El avance se realizará con la mayor continuidad posible, ajustando la velocidad a la producción de la planta, de modo de reducir las detenciones al mínimo posible. En caso de detención, se comprobará que la temperatura de la mezcla que quede sin distribuir, en la tolva de la terminadora y en la caja de distribución, no descienda de la indicada para el inicio de la compactación. En caso contrario, se ejecutará una junta transversal y se debe desechar la mezcla defectuosa.

3.2.5.- Equipo de Compactación: Los equipos de compactación deben ajustarse a los requisitos indicados en la tabla Nº 11: Tabla Nº 11 REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LOS EQUIPOS DE COMPACTACIÓN DE CONCRETOS ASFALTICOS SMA 10 y 12 Característica Requisitos

Número y tipo de equipo

La compactación de mezclas SMA 19, se realizará con rodillos lisos metálicos en modo estático. No deben utilizarse compactadores mixtos ó de neumáticos. Se deben utilizar al menos dos rodillos de similares características por carril.

Operación

La operación debe ser en todo momento sistemática y homogénea, acompañando el avance de la terminadora.

El peso estático de los equipos o la operación vibratoria, no debe producir la degradación granulométrica de los agregados pétreos. Deben poder invertir la marcha mediante una acción suave. Deben poder obtener una superficie homogénea, sin marcas o desprendimiento de la mezcla asfáltica. Debe evitarse la detención prolongada de los equipos sobre la mezcla caliente.

Condiciones de operación

Los rodillos metálicos deben mantener húmeda la superficie de los cilindros, sin excesos de agua.

3.3- Ejecución de las Obras 3.3.1- Presentación de la Fórmula de Obra: La fabricación y colocación de la mezcla no se debe iniciar hasta que se haya aprobado la correspondiente fórmula de obra presentada por la empresa contratista (según requerimiento apartado 3.1), estudiada en el laboratorio y verificada en el tramo de prueba que se haya adoptado como definitivo. La fórmula debe cumplirse durante todo el proceso constructivo de la obra, siempre que se mantengan las características de los materiales que la componen. Toda vez


96

que cambie alguno de los materiales que integran la mezcla o se excedan sus tolerancias de calidad, su composición debe ser reformulada. Por lo tanto, debe excluirse el concepto de “fórmula de obra única e inamovible”. La fórmula incluir como mínimo las siguientes características según Tabla 12:

Tabla Nº 12 REQUISITOS QUE DEBE REUNIR LA FÓRMULA DE OBRA Parámetro Información que debe ser consignada

Áridos y rellenos minerales

Identificación, características y proporción de cada fracción del árido y rellenos minerales (filler) en la alimentación y, en su caso, después de su clasificación en caliente. Granulometría por lavado de los áridos combinados incluido el o los rellenos minerales. Se debe determinar la densidad relativa, densidad aparente y absorción de agua de acuerdo con las Normas IRAM 1520 e IRAM 1533.

Ligante asfáltico y aditivos

Identificación, características y proporción en la mezcla respecto de la masa total de los áridos incluido el o los rellenos minerales. Cuando se empleen aditivos, debe indicarse su denominación, características y proporción empleada, respecto de la masa de cemento asfáltico.


Tiempos requeridos para la mezcla de áridos en seco y para la mezcla de los áridos con el cemento asfáltico. Las temperaturas máxima y mínima de calentamiento previo de áridos y ligante. (En ningún caso se introducirá en el mezclador árido a una temperatura superior a la del asfalto en más de 15 ºC. Las temperaturas máxima y mínima de la mezcla al salir del mezclador.

Temperatura para la compactación

Deben indicarse las temperaturas máxima y mínima de compactación

Ajustes en el tramo de prueba

La fórmula informada debe incluir los posibles ajustes realizados durante el tramo de prueba.

3.3.2.- Preparación de la Superficie de Apoyo: Las condiciones que debe reunir la superficie de la base, se indican en la tabla Nº 13:

Tabla Nº 13 CONDICIONES DE LA SUPERFICIE DE APOYO Parámetro Condición

Regularidad La superficie de apoyo debe ser regular y no debe exhibir deterioros, de modo tal que el espesor de colocación de la mezcla se pueda encuadrar dentro de la tolerancia de espesores.

Limpieza

Previo a la ejecución del riego de liga ó imprimación, la superficie a regar debe hallarse completamente seca, limpia y desprovista de material flojo o suelto. En el caso de utilizarse emulsión ECI para imprimar puede ser conveniente la prehumectación de la superficie antes de realizar el riego. La limpieza alcanza a las manchas o huellas de suelos cohesivos, los que deben eliminarse totalmente de la superficie.

Banquinas Las banquinas y/o trochas aledañas se deben mantener durante los trabajos en condiciones tales que eviten la contaminación de la superficie, luego de que esta ha sido cubierta por el riego de liga.

3.3.3- Dotación del Riego de Liga :


97

La dotación de riego de liga es el indicados en la Tabla 14.

Tabla 14 DOTACIÓNES DE RIEGO DE LIGA (Ligante asfáltico residual)

Riego de liga con emulsión convencional ó modificada (l/m2)

0,15 – 0,30

Nota: Los valores indicados en la tabla 14, deben ser ajustados a las características de la superficie de apoyo de cada obra en particular. 3.3.4- Compactación de la Mezcla: La compactación de la mezcla debe realizarse según se indica en la tabla Nº 15:

Tabla Nº 15 CONDICIONES PARA LA COMPACTACIÓN DE LA MEZCLA Parámetro Condición

Secuencia

El empleo de los equipos de compactación debe mantener la secuencia de operaciones que se determinó previamente, en el respectivo tramo de prueba y ajuste del proceso de distribución y compactación.

Temperatura de la mezcla

Las operaciones de compactación deben llevarse a cabo con la mezcla en mayor temperatura posible, sin que se produzcan desplazamientos de la mezcla extendida.

Operación

Los rodillos deben llevar su rueda motriz del lado más cercano a la terminadora; a excepción de los sectores en rampa en ascenso, donde puede invertirse. Los cambios de dirección se deben realizar sobre mezcla ya compactada, y los cambios de sentido se deben efectuar con suavidad. Los rodillos metálicos de compactación deben mantenerse siempre limpios y húmedos.

3.3.5- Juntas transversales y longitudinales: La formación de juntas debe ajustarse a lo indicado en la tabla Nº 16:


Separación de juntas

Cuando con anterioridad a la extensión de la mezcla, se ejecuten otras capas asfálticas, se debe procurar que las juntas transversales de capas superpuestas guarden una separación mínima de 1,5 m, y de 0,15 m para las longitudinales. Las juntas transversales se deben compactar transversalmente, disponiendo los apoyos adecuados fuera de la capa para el desplazamiento del rodillo. Además, las juntas transversales de franjas de extensión adyacentes deben distanciar en más de 5 m.

Corte de la capa en las juntas

Tanto en las juntas longitudinales como transversales, se debe producir un corte aproximadamente vertical, que elimine el material que no ha sido densificado. Esta operación puede ser obviada en juntas longitudinales, para el caso de ejecución simultánea de fajas contiguas.

Compactación de juntas transversales

Las juntas transversales se deben compactar transversalmente con rodillo liso metálico, disponiendo los apoyos adecuados fuera de la capa para el desplazamiento del rodillo. Se debe iniciar la compactación apoyando aproximadamente el 90 % del ancho del rodillo en la capa fría. Debe trasladarse paulatinamente el rodillo de modo tal que en no menos de cuatro


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pasadas, el mismo termine apoyado completamente en la capa caliente. A continuación se debe iniciar la compactación en sentido longitudinal.

3.3.6.- Limpieza: El contratista debe prestar especial atención en no afectar durante la realización de las obras, la calzada existente o recién construida. Para tal efecto, todo vehículo que se retire del sector de obra debe ser sometido a una limpieza exhaustiva de los neumáticos, de manera tal que no marque ni ensucie tanto la calzada como la demarcación. Pueden emplearse también, materiales absorbentes de hidrocarburos, que logren el mismo efecto. En caso de detectarse sectores de calzada manchados y/o sucios con material de obra, dentro del área de obra o fuera de ella, el contratista debe hacerse cargo de la limpieza para restituir el estado inicial de la carpeta. 3.3.7- Seguridad de Obra:

Se deben seguir las prescripciones de la Especificación Técnica Particular.

3.4.- Tramo de Prueba: Antes de iniciarse la puesta en obra de las SMA, se deben realizar los tramos de ajuste del proceso de elaboración, distribución y compactación necesarios, hasta alcanzar la conformidad total acorde con las exigencias de la presente especificación. A tales efectos, la empresa contratista debe ajustar, la producción de la mezcla diseñada, los procesos de elaboración, transporte, uniformidad y dotación del riego de liga, extensión y compactación de la mezcla asfáltica, adoptando para ello las medidas de seguridad y señalización. Se debe informar por escrito los ajustes llevados a cabo adjunto a la formulación de obra final a emplear. Aprobado lo señalado precedentemente se puede dar comienzo la puesta en obra de las mezclas. Oportunamente se debe determinar si el tramo de prueba es aceptado como parte integrante de la obra.La prueba se debe realizar sobre un tramo a definir por la Autoridad de Aplicación.

3.5.- Especificaciones de la unidad Terminada

3.5.1 Porcentaje de Vacíos:

Para las mezclas SMA la densidad alcanzada en la obra debe ser tal que los vacíos de los testigos tengan un valor medio entre 3 y 6 % con un desvío Standard no superior a 1,4 %. A los fines del cálculo de los vacíos se debe tomar como Densidad Máxima medida (Rice), la obtenida en el día para el lote de mezcla colocada. 3.5.2.- Espesor El espesor del proyecto debe encuadrarse para cada tipo de mezcla dentro del rango definido en el punto 1. 1. Como tolerancia se establece un COV no superior a 12%. 3.5.3.- Lisura


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En calles urbanas la regularidad superficial se debe controlar mediante la regla de tres metros, siendo la exigencia a cumplir, apartamientos menores o iguales a 4 mm, entre el borde inferior de la regla y la superficie de rodamiento en cualquier punto de la misma. Sobre las juntas transversales de construcción, se deben realizar mediciones con la regla de 3 m apoyada con un extremo sobre la junta hacia atrás y hacia delante de la misma, además con la regla colocada simétricamente sobre la junta. Estas operaciones se deben realizar en tres posiciones: una en cada huella y otra en la interhuella, siendo la exigencia a cumplir, apartamientos menores o iguales a 4 mm, entre el borde inferior de la regla y la superficie de rodamiento.

3.5.4.- Textura superficial y adherencia neumático pavimento

Se debe efectuar un control inicial de macrotextura apenas finalizada la construcción de la carpeta de rodamiento, y un control de adherencia expresada en F60 luego de transcurrido los tres primeros meses en servicio. En el Anexo SMA-IV se realizan consideraciones respecto al parámetro F60. Las exigencias a cumplir se indican en la siguiente tabla 18.

Tabla 18. REQUISITO DE TEXTURA SUPERFICIAL Y ADHERENCIA NEUMÁTICO CALZADA

CARACTERISTICA Norma SMA 12 SMA 10

Macrotextura (Altura de círculo de arena)

[mm]

IRAM 1850


Desvío Standard menor o igual a 0,5 mm


Desvío Standard menor o igual a 0,5 mm

Adherencia Neumático Pavimento

(F60)

Anexo SMA IV

Determinación obligatoria.

3.6.- Limitaciones de la Ejecución: No se permitirá la puesta en obra de la SMA cuando:

• la temperatura ambiente a la sombra, sea inferior a 8 ºC. • Exista viento intenso, después de heladas, especialmente sobre tableros de

puentes y estructuras, la Autoridad de Aplicación podrá aumentar el valor mínimo de la temperatura ambiente para la puesta en obra de la mezcla.

• se produzcan precipitaciones atmosféricas.

Se puede habilitar la calzada al tránsito cuando la misma alcance la temperatura ambiente.

3.7.- Control de Procedencia de los Materiales y Toma de Muestras

3.7.1.- Ligantes Asfálticos El proveedor del ligante debe suministrar al contratista la siguiente información cuya copia se debe entregar a la Autoridad de aplicación:

• Referencia del remito de la partida o remesa.


100

• Denominación comercial del material asfáltico provisto y su certificado de calidad.

• Identificación del vehículo que lo transporta. • Fecha y hora de recepción en obrador.

Además el Contratista debe tomar de cada partida suministrada, dos muestras en presencia de la Autoridad de Aplicación o quien esta delegue de al menos 1 litro cada una, en envases limpios y apropiados, de los cuales uno lo debe conservar la Empresa y el otro debe ser entregado a la Inspección. Estas muestras deben ser conservadas hasta el final del período de garantía de la obra, en lugar a determinar por la Autoridad de aplicación. 3.7.2.- Áridos El contratista es responsable de solicitar al proveedor el suministro de áridos gruesos y/o finos que satisfagan las exigencias del presente Pliego y debe registrar durante su recepción la siguiente información que debe ser elevada a la Autoridad de aplicación:

• Denominación comercial del proveedor. • Referencia del remito con el tipo de material provisto. • Verificación ocular de la limpieza de los áridos. • Identificación del vehículo que los transporta. • Fecha y hora de recepción en obrador.

El Contratista debe tomar en envase apropiado y en presencia de la Autoridad de aplicación o quien esta delegue, muestras por duplicado de los materiales de no menos de (4 kg) cuatro kilos cada una, de las cuales conservará una la Empresa y el duplicado lo debe entregar a la Autoridad de aplicación. Las mismas deben ser conservadas hasta el final del período de garantía de la obra, en lugar a determinar por la Autoridad de aplicación. 3.7.3.- Relleno Mineral de Aporte (Filler) El contratista debe verificar y elevar a la Autoridad de aplicación lo siguiente:


Nota: Para los apartados 3.7.1, 3.7.2, 3.7.3. y sin perjuicio de un control de calidad posterior por parte de la Inspección, la Empresa deber tomar muestras para la realizar los ensayos tendientes a verificar si los materiales ingresados cumplen con las especificaciones de este Pliego. 3.7.4.- Fibras El contratista debe verificar y elevar a la Inspección lo siguiente:


3.8.- Control de Producción 3.8.1.- Producción de Mezcla Asfáltica Se debe tomar diariamente, muestra de la mezcla de áridos, y con ella se debe efectuar los siguientes ensayos:


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a) Análisis granulométrico del árido combinado

• Las tolerancias admisibles, en más o en menos, respecto a la

granulometría de la fórmula de trabajo, serán las indicadas en la tabla 19.

Tabla Nº 19 TOLERANCIAS GRANULOMÉTRICAS DE LA MEZCLA DE ÁRIDOS

Tamices 19,0 mm

(3/4”) 12.5 mm

(½") 9,5 mm (3/8")

4,8 mm Nº 4

2.4 mm Nº 8

74 µm (Nº 200

Tolerancia ± 5 % ± 3 % ± 2 %

b) El contenido de fibras tendrá una tolerancia de ± 10% con respecto al peso de las fibras original

c) Se deben tomar muestras de mezcla asfáltica a la descarga del mezclador, y con ellas efectuar ensayos acorde con el plan de calidad adoptado.

• Control del aspecto de la mezcla, y medición de su temperatura, en cada

elemento de transporte. • Moldeo de probetas Marshall y verificación de los parámetros volumétricos. • Determinación del porcentaje de ligante asfáltico y granulometría de los áridos

recuperados • Índice de Resistencia Conservada por tracción Indirecta • Determinación del porcentaje de fibras

3.8.2.- Control de la Unidad Terminada Se considerará como lote de la mezcla colocada en el camino, a la fracción menor que resulte de los siguientes criterios: • Una longitud de 500 m lineales de construcción x ancho de carril • Una superficie de 3000 m2 considerando un ancho central de calle o

carril de 6 m • Lo ejecutado en una jornada de trabajo, ya sea una o mas calles o uno o

mas carriles de una avenida. Para cada lote se debe verificar en tres testigos extraídos por cada 1000 m2 de superficie pavimentada –medidos en 100 m longitudinales por 6 m centrales solamente-:

• Porcentaje de vacíos • Espesores • Estado de liga entre capas

La toma de muestras y la frecuencia de ensayos se debe establecer acorde con un plan de calidad aprobado. El muestreo debe realizarse siempre en base al uso de la tabla de números aleatorios indicando las coordenadas de extracción de cada testigo.

3.9.- Criterios de Recepción

3.9.1 Contenido de Ligante Asfáltico El contenido de ligante asfáltico de producción por lote, debe tener un desvío Standard no mayor de ± 0.25 respecto de la fórmula aprobada.


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3.9.2 Vacíos 3.9.2.1.- En Mezcla Asfáltica de Planta (sobre probetas Marshall) Una vez definida y aprobada la fórmula de obra, los vacíos de la mezcla compactada en moldes Marshall con 50 golpes por cara, deben mantener dentro de una desviación Standard del ± 1%.

3.9.2.2.- En Mezcla asfáltica Colocada y Compactada Los vacíos de aire de los testigos extraídos deberán tener un valor medio entre 3 y 6 % con un desvío Standard no superior a 1,0%. 3.9.2.3.- Espesor El espesor medio del lote no será inferior al previsto en los Planos del Proyecto. Como tolerancia se establece un COV no superior al 12%. 3.9.2.4.- Regularidad y Textura superficial, Adherencia Neumático-Pavimento No se admitirán tolerancias sobre los valores establecidos en el punto 3.5.3 y 3.5.4. 4. PLAN DE CALIDAD

El Plan de Calidad del Proyecto define el programa que debe cumplir la empresa Contratista, e incluye los protocolos de ensayos para el control de calidad de los materiales, de la mezcla asfáltica y de la unidad terminada, donde se deben indicar los siguientes datos:

• Frecuencia de ensayos y tiempos de presentación de los mismos. • Planillas tipo de cada uno de los ensayos. • Listado de equipamiento con que se deben realizar los ensayos y su

correspondiente certificado de calibración; estos equipos serán verificados por la inspección o quien ésta delegue.

• Criterios de penalización y/o rechazos.

ANEXO SMA-I ENSAYO DE ADHERENCIA ÁRIDO-LIGANTE AASHTO T 182- 84 (MODIF. 1993) - DESIGNACIÓN ASTM: D 1664-80

PROCEDIMIENTO RESUMIDO ELEMENTOS

8) Recipiente para preparar la mezcla, de metal, esquinas, aristas y bordes redondeados, de 500 ml de capacidad.

9) Balanza de capacidad de 200 +/- 0.1 g. 10) Espátula. 11) Horno a temperatura constante de 60 a 149 ºC. 12) Agua destilada de pH 6 a 7 (hervir o redestilar si es necesario, pero no

utilizar electrolitos modificadores de pH). 13) Asfalto a analizar ( si es necesario usar aditivos, mezclarlos previamente

con el asfalto antes de proceder con el ensayo). 14) Vaso de vidrio de 600 ml.


103

PREPARACIÓN DEL AGREGADO

1) Se utiliza la fracción que pasa por el tamiz IRAM 9,5 mm (3/8") y retenida en el tamiz IRAM 6,3 mm (1/4").”

1) Lavar los áridos de esta fracción en agua destilada para remover los finos,

y luego secarlos a temperatura de 135 a 149 ºC hasta peso constante.

PROCEDIMIENTO

8) Pesar 100 +/- 1g de agregado seco en el recipiente de mezcla. 9) Introducir en el horno a temperatura constante de 135 a 149 ºC por espacio

de 1 hora. 10) Simultáneamente, calentar el asfalto hasta una temperatura de 135ºC a 149

ºC. 11) Agregar 5.5 +/- 0.2 g de asfalto caliente al agregado caliente en el

recipiente de mezcla. 12) Mezclar con la espátula caliente vigorosamente hasta que el agregado esté

completamente cubierto. Si el asfalto es muy fluido, continuar mezclando hasta que la temperatura baje y permita un correcto cubrimiento de las partículas; si el asfalto tiene una viscosidad alta, tal que no permita el correcto mezclado, debe mezclarse sobre una fuente de calor hasta que se obtenga un correcto cubrimiento.

13) Dejar enfriar hasta temperatura ambiente. 14) Transferir el agregado cubierto a un vaso de vidrio de 600 ml. Cubrir

inmediatamente con 400 ml de agua destilada a la temperatura del punto de ablandamiento más 5ºC y dejar inmerso de 16 a 18 horas.

Sin agitar o remover el agregado, remover cualquier película flotante en la superficie del agua, iluminar la muestra con una lámpara de 75 watts ubicada de manera tal que no cause reflejos sobre la superficie del agua. Observar desde arriba a través del agua y estimar la superficie cubierta en más o en menos del 95 % de la superficie total de las partículas del agregado . Cualquier zona marrón claro y/o traslucida en la superficie de las partículas, se considerará como totalmente cubierta.


104

ANEXO SMA-II EFECTO DEL AGUA SOBRE LA COHESIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS ENSAYO DE INMERSIÓN - TRACCIÓN POR COMPRESIÓN DIAMETRAL 1.- Objeto y Campo de Aplicación: El presente procedimiento, describe los pasos a seguir para determinar la pérdida de cohesión que se produce por la acción del agua, sobre las mezclas bituminosas que emplean asfaltos convencionales. Se obtiene un índice numérico de la pérdida cohesión producida al comparar las resistencias a tracción por compresión diametral, entre probetas mantenidas al aire y probetas duplicadas sometidas a la acción del agua por un tiempo y a una temperatura dada. Al solo efecto de poner de manifiesto de un modo más directo la acción del agua sobre la mezcla, el moldeo de las probetas se efectúa con un tenor mínimo de vacíos de aire de siete (7) porciento, con independencia de los vacíos con que fue dosificada y se coloque la mezcla. 2.- Aparatos y Material Necesarios: Se requiere disponer de los aparatos indicados en la norma de Vialidad Nacional VNE- 9 - 86 “Ensayo de Estabilidad y Fluencia por el Método Marshall”, punto 9.2: “aparatos”. La prensa utilizada en el ensayo de estabilidad y fluencia Marshall, es adecuada para efectuar el ensayo de tracción por compresión diametral. Los platos de carga deben tener un diámetro mínimo de aproximadamente 100 mm. El plato superior estará provisto de una rótula universal. Dispositivo de sujeción de la probeta. Puede emplearse las mordazas del ensayo de estabilidad Marshall, a las que se les habrá intercalado en la parte superior e inferior piezas metálicas o de madera dura, de aproximadamente 12 mm de ancho por 12 mm que se ajusten a la curvatura de las mordazas y probetas. La longitud de las mismas abarcará el ancho de las mordazas. Estos aditamentos permitirán el posicionamiento de la probeta a ensayar tal que estén contenidas en el plano diametral perpendicular a las bases de las mordazas. 3.- Preparación de las Probetas: Se prepararán seis (6) probetas con la técnica “Marshall” con el número de golpes por cara que satisfaga la condición de alcanzar como mínimo siete (7) porciento de vacíos de aire. Para determinar la energía de compactación correspondiente, es aconsejable recurrir a la representación gráfica de los vacíos versus moldeo a diferentes energías de compactación. Se dividen las seis probetas en dos grupos de tres, de manera que la densidad Marshall media de cada uno de ellos, sea aproximadamente la misma. Grupo 1 de probetas: Las tres probetas de este grupo se mantienen al aire en un recinto o estufa a una temperatura de 25 ± 1 ºC durante 24 horas. Finalizado este período, se introducen en un baño de agua regulado a 25 ± 1 ºC durante dos horas, determinando a continuación su resistencia a tracción indirecta por compresión diametral. Grupo 2 de probetas: Las tres probetas de este grupo se sumergen en un baño de agua regulado a 60 ± 1 ºC durante 24 horas. Finalizado este período, se introducen en un baño de agua regulado a 25 ± 1 ºC durante dos horas, determinando a continuación su resistencia a tracción indirecta por compresión diametral.


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4.- Ejecución del Ensayo: 4.1.- Medida geométrica de las probetas: Diámetro: Con un calibre se determina el diámetro con una aproximación de ± 0,1 mm, de la probeta en seis planos, dos a dos perpendiculares: dos en el plano superior de la probeta, dos en el plano medio y dos en el plano inferior. Se registra el diámetro promedio “d” de las seis mediciones. La diferencia entre dos medidas individuales no será superior a 1mm. Altura: La altura de la probeta se mide también con precisión de ± 0,1 mm en cuatro puntos definidos por los extremos de dos planos diametrales perpendiculares, con un radio de 10 mm inferior al radio de la probeta. Se registra la altura promedio “h” de las cuatro mediciones. La diferencia entre dos medidas individuales no será superior al 5% de al altura media, con un máximo de 5 mm. 4.2.- Rotura de las probetas: Se retira la probeta del baño termostático y se sitúa en la mordaza acondicionada como se indica en el título 2, con dos de sus generatrices opuestas en contacto con las piezas separadoras. Si se dispone de elementos de medida de deformación vertical y horizontal se colocan en posición de medida y se ajustan a cero. No es obligatorio efectuar estas mediciones. Se aplica la carga a la probeta manteniendo una velocidad de deformación de 50,8 milímetros por minuto constante, hasta que rompa la probeta. El tiempo trascurrido entre el momento en que se retira una probeta del recinto termostático y la rotura de la misma en la prensa no debe exceder de 30 segundos. Se registran o anotan los valores de la carga de rotura y opcionalmente los de desplazamiento vertical y horizontal. 5.- Resultados: 5.1.- Cálculo de la resistencia a tracción indirecta: La resistencia a compresión diametral, tracción indirecta de una probeta, se calcula con la fórmula siguiente, aproximando a la primera cifra decimal. donde: R] = Resistencia a compresión diametral en Kg/cm2 P = Carga máxima de rotura en Kg. ] = Constante 3,14159.... h = Altura de la probeta en cm. d = Diámetro de la probeta en cm. 5.2.- Cálculo de la resistencia conservada:Índice de resistencia conservada Se calcula el valor medio de la resistencia a tracción indirecta de cada grupo de probetas. Con estos valores se calcula el índice de resistencia conservada por medio de la siguiente expresión: donde: R1 = Resistencia media a tracción por compresión diametral del grupo

de probetas no mantenidas en agua, (grupo 1). R2 = Resistencia media a tracción por compresión diametral del grupo

de probetas mantenidas 24 horas en agua a 60 ºC, (grupo 2). Los resultados se darán con una aproximación del 1 %.

2 P RY = ------- Y h d

IRC % = R2 / R1 x 100


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ANEXO SMA-III ENSAYO DE ESCURRIMIENTO DE LIGANTE. MÉTODO SCHELLENBERG. La preparación de las mezclas en laboratorio se realizan de la siguiente manera:

11. Pesar materiales para formar al menos un pastón de 5 kg de mezcla SMA, 12. Secar los materiales pétreos y el filler en estufa a 110 C hasta peso

constante, 13. Pesar todos los materiales según la cantidad en que intervienen, 14. Mezclar las fibras manualmente con la fracción arena –retenido tamiz 200

y pasa tamiz 4. 15. Colocar los ingredientes en un recipiente en el siguiente orden:

agregados gruesos en el fondo, fracciones arena y fibras, y el filler en la parte superior.

16. Colocar en estufa con ventilación forzada a la temperatura de mezclado establecida (en general a 150 C cuando se usan ligantes convencionales de penetración 50-60 y 170 C cuando se emplean ligantes modificados, pero esto varía según las recomendaciones que deben ser dadas por el fabricante). Se dejan en estufa al menos un par de horas a dicha temperatura.

17. Al mismo tiempo se calienta en la misma estufa a dicha temperatura el ligante asfáltico.

18. Retirar de la estufa y colocar en un mezclador mecánico automático y mezclar los ingredientes secos durante unos 10 segundos, para luego incorporar el ligante y continuar mezclando durante 3 minutos o hasta que la mezcla sea homogénea. Lo mismo vale para cuando se hace un mezclado manual.

19. Verificar siempre que los pelets se han desmenuzado y las fibras se han mezclado en forma homogénea en la mezcla en el caso de usar fibras en pelets,

20. Para el ensayo de escurrimiento se preparan 1000 gramos de mezcla, para probetas Marshall se preparan 1200 gramos.

Método del Dr. Schellenberg Se colocan 1000 grs de mezcla SMA pesada a la décima de gramo a la temperatura de mezclado requerida en un vaso de precipitado de 850 ml (98 mm de diámetro x 136 mm de alto) durante 1 hora ±±±± 1 minuto en un horno. Se debe tapar el vaso conteniendo la mezcla durante el ensayo. Al cabo de esa hora, se retira el vaso y se vuelca completamente sobre una bandeja para pesar la mezcla que no ha escurrido. Se debe tener la precaución de no aplicar ningún elemento mecánico para remover la mezcla del vaso, ni agitación alguna durante el volcado. Al mismo tiempo se debe descartar todo aquél material que pese menos del 0,2% y haya quedado pegado en las paredes del vaso. Eso no se considera escurrimiento. El escurrimiento de ligante admisible es del 0,3% en peso del material colocado en el vaso de vidrio a la temperatura de mezclado en planta asfáltica establecida.


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ANEXO SMA-IV TEXTURA SUPERFICIAL Y ADHERENCIA NEUMATICO CALZADA

INDICE DE FRICCION INTERNACIONAL Existen en el mundo una gran cantidad y diversidad de equipos destinados a valorar las condiciones de adherencia que ofrece el revestimiento de un camino. Cada tipo de equipo posee sus propias unidades de medición, y sus resultados son difícilmente comparables. Ha sido precisamente la necesidad de comparar las medidas realizadas por todos ellos lo que indujo al Comité C1 de características superficiales de la AIPCR a realizar el “Experimento internacional de comparación y armonización de las medidas de textura y resistencia al deslizamiento”, que tenía como uno de sus objetivos más importante el definir un índice o escala de medición de fricción universal; y teniendo como antecedente la Experiencia realizada por el Banco Mundial para armonización de los equipos de medición de rugosidad y definición del IRI (Indice de Rugosidad Internacional) de uso ampliamente difundido. La finalidad del Experimento, cuya primer etapa se realizó en Bélgica y España en 1992, fue la comparación y armonización de los numerosos métodos que se utilizan para evaluar la textura y la resistencia al deslizamiento en diferentes países. El resultado más importante del Experimento es el de proporcionar una escala universal de fricción, IFI, bien definida. El IFI consta de dos números que se derivan de una medida de la fricción y otra de la textura. Este par de números que define el IFI debería utilizarse en cualquier situación relativa a la adherencia neumático-calzada, como estudios de accidentes, inspecciones para la gestión de la conservación, explotación aeroportuaria, etc. Así mismo, tener en cuenta el IFI hará que los resultados de estos estudios sean de utilidad en todas las partes del mundo en donde se implante este índice. Se han establecido también las constantes con las cuales cada uno de los equipos participantes puede estimar los valores de referencia del IFI. Como consecuencia de esto, cualquier equipo de medida de la fricción de los participantes en el Experimento, o los que se sometan a un proceso de correlación con alguno de los que participaron, podrá estimar valores de la fricción en escala IFI, mediante sus propias medidas de la fricción y una medida de la textura. El IFI viene entonces indicado por dos números expresados entre paréntesis separados por una coma: IFI (F60, Sp) donde: F60: número adimensional, que depende de la fricción y de la macrotextura (el

valor cero indica deslizamiento perfecto, y el valor uno adherencia perfecta) Sp: número positivo sin límites determinados y en unidades de velocidad, que depende únicamente de las características de la macrotextura de la superficie. Las ecuaciones que relacionan estos parámetros F60 y Sp con las mediciones de los distintos equipos son:

Sp = a + b * T F60 = A + B * FR 60 + C * T


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FR60 = F * e^((S-60)/Sp)

FR60= F * e ((S-60)/Sp)

donde: T medición de la macrotextura F medición de fricción S velocidad de deslizamiento de la rueda Las constantes "a y b" dependen del equipo con que se determina la macrotextura Las constantes "A, B y C" del equipo con que se mide la fricción, la constante C es la que valora el tipo de neumático que utiliza el equipo, la misma vale cero para neumáticos lisos.

En la práctica deben establecerse valores o umbrales de intervención para ambos parámetros, Sp y F60, pudiendo utilizarse esos umbrales para determinar la estrategia apropiada en actuaciones de rehabilitación a partir de datos tomados con equipos propios de medición de fricción y textura. Debe recalcarse que los umbrales de intervención tienen que ser establecidos por las administraciones de carreteras y que probablemente deberían fijarse umbrales distintos para las diferentes clases de carreteras y tránsito. En la publicación de la AIPCR se indican las constantes halladas para todos los equipos participantes del Experimento, con las que puede calcularse el IFI. Como consecuencia de esto, cualquier equipo de medida de la fricción de los participantes en el Experimento, o los que se sometan a un proceso de correlación con alguno de los que participaron, podrá estimar valores de la fricción en escala IFI, mediante sus propias medidas de la fricción y una medida de la textura. ANEXO SMA-V PESO DE LA UNIDAD DE VOLUMEN Y VACÍOS EN AGREGADOS GRUESOS

AASHTO Designación T 19-80, ASTM Designación C 29-78 Este método cubre la determinación del peso unitario y los vacíos de la fracción gruesa de agregados para mezclas Stone Matrix Asphalt. El objetivo de este ensayo es poder determinar cuándo se alcanza el contacto interparticular de la mezcla comparando los vacíos de los agregados determinados por este ensayo con los vacíos de los agregados de la mezcla. Estos últimos deben ser inferiores a los primeros para asegurar el contacto interparticular, de fundamental importancia para el buen comportamiento de la mezcla en el camino. Se emplean un recipiente cilíndrico y una varilla de acero. El recipiente debe tener 155 ±±±± 2 mm de diámetro interior por 160 ±±±± 2 mm de altura interior para tamaño máximo nominal de 12,5 mm del agregado a ensayar. Son 3 litros de capacidad. Para un TMN de 25,0 mm el recipiente debe tener una capacidad de 10 litros (205 x 305 mm). La varilla de acero es de 600 mm de largo por 16 mm de diámetro con punta roma. Primero se seca el árido retenido por el tamiz No.4 –para mezclas 0/12 en adelante, para tamaños de áridos menores se toma el tamiz No.8 y menores según corresponda- hasta peso constante en estufa a 110 C. Se debe calibrar el


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recipiente llenándolo con agua a temperatura ambiente y cubriéndolo con un vidrio para eliminar burbujas y el exceso de agua. Se determina entonces el peso neto del agua en el recipiente con una precisión de mas menos 0,1 porciento. Se mide la temperatura del agua y se determina su peso unitario de la siguiente tabla:

Temperatura C

Peso Unitario Kg/m3

15,6 999,01 18,3 998,54 21,1 997,97 23,0 997,54 23,9 997,32

Temperatura C

Peso Unitario Kg/m3

26,7 996,59 29,4 995,83

Se distribuyen los agregados en tres capas y se varillan cada una con 25 golpes distribuidos uniformemente sobre la superficie de la muestra. Con los dedos se debe emparejar la superficie de la última capa con respecto del borde del recipiente. Cuando se varilla la primera capa la varilla no debe golpear el fondo del recipiente, en la segunda y tercera capas se debe usar la fuerza necesaria para que la varilla penetre la capa previa de agregados. Pesar el recipiente y su contenido y anotar el peso neto de los agregados al 0,1 porciento. Multiplicar este peso por el factor obtenido de la tabla anterior para obtener el peso unitario de los agregados compactados por varillado. El contenido de vacíos de la estructura granular gruesa se determina mediante la siguiente ecuación:

VCA % = {[(A x W) – B] / A x W }100

Donde A = peso específico bulk del agregado grueso (retenido no.4) combinado determinado de acuerdo con AASHTO T 85, B = peso de la unidad de volúmen del agregado, W = peso unitario del agua a 25 C, 999 Kg/m3. Se considera grueso a todo material que es retenido por el tamiz No.4 para TMN de 12,5; 19 y 25 mm. Para TMN de 9,5 mm el tamiz divisorio es el No.8. La estructura granular de una SMA debe seleccionarse de tal manera de obtener unos VAM, Va y VCA de la mezcla que garanticen el contacto entre partículas admitiendo la máxima cantidad de ligante posible. Los VCA de la mezcla se calcula: VCA mezcla = 100 – [ (PEAmc/GEAfga) x (%agm x %acTN 4) ] VCA mezcla = 100 – [ (Peso EspecíficoAparente de la Mezcla compactada / Gravedad Específica Aparente de la fracción gruesa de Aridos) x (% de agregados gruesos en la mezcla x % de agregados combinados retenidos en el TN 4) ]


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De las pruebas que se realicen con distintas estructuras granulares, se selecciona aquella que tenga el menor porcentaje de agregados gruesos que cumplan o excedan el valor mínimo de VAM (17%), y tenga un VCA mezcla menor que el VCA varillado. Conviene obtener un VAM algo mayor que el 17% para tener en cuenta la reducción que puede producirse en la mezcla elaborada en planta


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ETP 7

Instalación, Personal y Equipamiento del Laboratorio en Planta El Laboratorio deberá permitir la realización de todos los ensayos requeridos por el Plan de Calidad, inclusive aquellos ensayos que requieran control de temperatura sin ningún inconveniente, para lo cual deberá contar con el acondicionamiento de aire necesario. Asimismo suministrará el equipamiento de oficina necesario para la realización de la tarea administrativa del control de calidad de la mezcla elaborada, incluyendo una computadora personal con las siguientes características mínimas: procesador Pentium IV o equivalente de más de 2600 Mhz, disco rígido de 40 Gb, 512 Mb de memoria RAM, conexión a Internet, impresora chorro a tinta color con capacidad de imprimir al menos 6 páginas por minuto en blanco y negro, planillas, papelería y todos los elementos de librería necesarios para el correcto funcionamiento tanto del laboratorio como de la oficina. No se permitirá iniciar ningún trabajo si a juicio de La Inspección no se encuentran en el Laboratorio o en la Oficina de la Supervisión, todos los elementos necesarios para el adecuado control de las Obras. La demora en el inicio de la obra por esta causa es exclusiva responsabilidad de la Contratista

Se deberá contar con servicio de energía eléctrica, gas, agua potable, sanitarios y desagües, como también los locales deberán poseer una correcta ventilación que aseguren la eliminación del recinto de todo tipo de gases tóxicos que se generen. El laboratorio deberá estar ubicado a una distancia no mayor a 100 m de la Planta Asfáltica. La Contratista deberá disponer de un laboratorista con acreditados conocimientos y experiencia en obras con mezclas asfálticas de similares características a las requeridas en la presente, y dos auxiliares de laboratorio (sin perjuicio de los que disponga la Supervisión), en forma permanente, y con dedicación exclusiva para el control de la elaboración de la mezcla para la obra que nos ocupa, con la finalidad de asegurar la realización de todos los ensayos estipulados en las Especificaciones Técnicas. Toda la información obtenida será recopilada adecuadamente en informes semanales. Es condición necesaria para la ejecución de los tramos de prueba, la aprobación de las respectivas fómulas de cada una de las mezclas asfálticas. La demora en el inicio de la obra por esta causa es exclusiva responsabilidad de la Contratista. La Contratista deberá proveer y operar una maquina caladora para la extracción de probetas del pavimento. La maquina será del tipo rotativa, con alimentación de agua y provista de una corona de dientes de diamante en buen estado, que permitan extraer probetas de 10 cm de diámetro. El Laboratorio contará al menos con el siguiente equipamiento mínimo para ensayos:


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1.- Equipamiento General 1. Escalera de aluminio de 8 escalones para acceder a los camiones.

2. Rueda odométrica.

3. Dos balanzas digitales, una de capacidad 6 kg. de sensibilidad 0.1 gr. y otra de capacidad 20 kg. y sensibilidad 1 gr.

4. Seis bandejas de 0.6 m x 0.45 m x 0.1 m.

5. Diez bandejas de 0.15m x 0.2m x 0.05m.

6. Seis bandejas de 0.3 m x 0.2 m x 0.08 m.

7. Cuatro espátulas, dos de 0.1m x 0.02 m.

8. Estopa, algodón y alcohol.

9. Productos químicos (Kerosene, tricloroetileno) a emplear en la ejecución de ensayos descriptos en el Pliego de especificaciones Técnicas.

10. Elementos de limpieza.

11. Bolsas.

12. Cuatro pares de guantes para altas temperaturas y una caja de 100 unidades de guantes de vinilo.

13. Cepillos de cerda y cobre de 20 cm x 6 cm.

14. Estufa eléctrica de 0.5 m x 0.7m x 0.5 m de alto y de capacidad hasta 250ºC con termostato sensibilidad ± 3º C.

15. Estufa eléctrica de 0.4 m x 0.4m x 0.5 m de alto y de capacidad hasta 200ºC con termostato sensibilidad ± 3º C.

16. Cuatro cucharas de almacenero

17. Dos palas anchas

18. Cuatro pinceles Nº14.

19. Dos probetas de vidrio graduadas de 1000cm3

20. Cuatro Vasos de precipitado de 1000cm3 y 10cm de ancho.

21. Dos Vasos de precipitado de 500cm3.

22. Tres Varillas de vidrio.

23. Dos Embudos de vidrio.

24. Dos pipetas de 25 ml.

25. Máscara protectora, para solventes orgánicos y protectores auditivos.

26. Equipamiento de primeros auxilios.

27. Cuatro termómetros de vidrio hasta 100ºC y cuatro hasta 300ºC (total 8). Cuatro termómetros digitales tipo pinche para introducir en la mezcla hasta 300ºC.

28. A solicitud de la inspección se proveerán envases apropiados para el envío de muestras a su archivo como contramuestras.

29. Un caloventor de 1500 watts aprox..


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30. Dos baldes metálicos “tipo” albañil.

31. Dos cajones térmicos para transporte de mezcla asfáltica.

32. Una caladora de testigos (para ser empleada en obra).

33. Equipo para determinar la macrotextura, según NLT 335-87.

34. Una regla de aluminio con mango de 3 metros de longitud para control de superficie.

2.- Aridos 1. Un juego de tamices Standard A.S.T.M. de tamaños tales que permitan la

verificación de las granulometrías especificadas en el presente Pliego. (IRAM 1505)

2. Dos volumenómetros Le Chatelier.

3. Equipamiento para la ejecución del ensayo de Equivalente Arena, según V.N.E. 10-82.

4. Equipamiento completo para la determinación de polvo adherido, según norma V.N.E. 68-75.

5. Equipamiento completo para determinación de la lajosidad y elongación de agregados, según norma V.N.E. 38-86.

6. Equipamiento completo para la determinación de la concentración crítica, según V.N.E. 11-67 y densidad aparente en tolueno, según NLT 176/74

7. Recipientes y canastos para determinación de Peso por unidad de volumen y Peso Específico de árido grueso respectivamente.

8. Lona de 2 m por 2 m para cuarteo.

9. Dispositivo metálico para cuartear muestras de agregados.

3.- Ligantes 1. Equipamiento completo para medir la penetración en ligantes según IRAM 6576.

2. Un equipo completo para ensayo de punto de ablandamiento (anillo y esfera) según Norma IRAM 115.

3. Un cronómetro digital.

4. Un Viscosímetro rotacional tipo BROOKFIELD

5. Equipo para medición de recuperación elástica torsional (NLT 329).

6. Un termómetro 20 a 30 ºC sensibilidad medio grado.

7. Un baño de agua metálico de 30 cm x 20 cm para mantener la temperatura a 25º C ± 0.5º C

8. Equipamiento completo para la determinación del Residuo Asfáltico, según Norma IRAM 6715.

4.- Mezcla Asfáltica 1. Una prensa accionada eléctricamente especialmente diseñada para la

determinación de Estabilidad y Fluencia Marshall con su correspondiente mordaza y aro de 3000 kg. Según V.N.E. 9-86


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2. Doce (12) moldes metálicos para la preparación de probetas Marshall.

3. Equipo compactador automático para la preparación de las probetas Marshall, CON CAJA DE INSONORIZACION, según V.N.E. 9-86.

4. Dos baños termostáticos capaz de mantener la temperatura del agua a 60ºC±0.5ºC, para el calentamiento antes del ensayo con capacidad para diez (10) probetas como mínimo.

5. Un termómetro entre 55 y 65ºC sensibilidad medio grado.

6. Dos flexímetros para la determinación de Fluencia y dos para la determinación de Estabilidad Marshall, sensibilidad 0.01 mm.

7. Un calibre para mediciones, con precisión 0.1 mm y 280 mm de alcance.

8. Extractor de probetas Marshall para retirarlos de sus moldes.

9. Equipamiento completo para recuperación de Cemento Asfáltico Método del Reflux V.N. E-17.

10. Centrífuga, con sus correspondientes vasos metálicos (4 mínimo) de 250 cm³ que permita trabajar a 2500 r.p.m.

11. Equipamiento completo para ejecutar ensayo Rice V.N.E.27-84.


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ETP 8 Seguridad Vial, Horarios de trabajo, Trabajos Nocturnos 1.- Introducción Serán a cargo de la Contratista todos los elementos y recursos para un correcto y eficaz armado y desarmado del dispositivo de Seguridad Vial, tanto para la seguridad de los trabajadores, de los peatones, de los conductores, en la zona de trabajo como durante el traslado de los equipos hacia y desde la zona de trabajo. Es condición indispensable la aprobación por parte de la Inspección, del dispositivo de Seguridad Vial y eventuales desvíos de tránsito. La Contratista, ésta deberá contar con la autorización del personal de Seguridad Vial de AUSA para el inicio de la operación. La contratista no podrá reclamar por demora en la ejecución y finalización de las tareas, por cuestiones inherentes a los horarios de trabajo. En caso de que la contratista se encontrase trabajando sin autorización será pasible de la aplicación de multa. Una vez finalizadas las tareas diarias, la contratista deberá dejar la zona en perfecto estado de limpieza y despejada de todo resto de material, siendo el mismo responsable ante terceros por posibles daños ocasionados por las tareas ejecutadas. 2.- Elementos de Seguridad Mínimos a Proveer por la Contratista, por Cada Frente de Trabajo (los mismos no deben ser entregados a AUSA al final de la obra)

• 200 conos de 1,10 de altura con 2 bandas reflectivas de alta intensidad (5cm de alto), y cuyas bases deben poseer un peso entre 4 y 5 kg..

• 60 m2 de señalización vertical grado alta intensidad con sus correspondientes soportes o vallas portátiles.

• 2 Cascadas luminosas secuenciales con 10 lámparas cada una de faros de leds alta intensidad, halógenos o xenón flash (diámetro 20cm y aprox. 500 candelas) con baterías. La cascada deberá poder cubrir una extensión de 100 m.

• 2 Flechas luminosas con por lo menos 8 faros de leds de alta intensidad, ó 8 focos halógenos (diámetro 20cm y aprox. 500 candelas), instaladas sobre soportes para uso estacionario, los soportes deberán contar con contrapeso adecuado para evitar que los paneles de las flechas se corran con el accionar del viento.

• Baterías suficientes para abastecer de energía a los elementos lumínicos. Para evitar la falta de señalamiento luminoso durante los trabajos. La contratista deberá contar con personal destacado para realizar la reposición de baterías de flechas y cascadas

• Cargador de baterías


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Nota: AUSA suministrará los textos de las señales necesarias para el armado del dispositivo de seguridad. La misma será en chapa de 2 mm de espesor, fondo color naranja fluo grado diamante y textos color negro. Los que contengan logos, los mismos deberán ajustarse a normativas vigentes de simbología. Tener en cuenta que la cantidad de señales indicada debe mantenerse a lo largo de la obra, por lo que se deberá disponer-en obra- de señales adicionales para reemplazar las señales faltantes o dañadas por alguna razón. Además, las señales deben estar en su posición correcta durante el transcurso de la jornada de trabajo. IMPORTANTE: El personal de Seguridad Vial de AUSA, previamente al inicio de cada tarea, constatará el correcto funcionamiento por cada frente de trabajo de 2 (dos) cascadas y 2 (dos) flechas lumínicas. En caso que alguno de estos elementos no funcione correctamente, no se permitirá dar comienzo a las tareas hasta que se compruebe el buen funcionamiento de estos elementos. De igual forma se comprobará la existencia de la totalidad de carteles y conos necesarios para cada tarea; en caso de faltar alguno, no se permitirá comenzar con los trabajos. La Contratista deberá contar en forma permanente mientras duren los trabajos, con al menos dos banderilleros por frente de trabajo equipados con balizas manuales luminosas para trabajos nocturnos y con banderas acordes a trabajos diurnos. Todo los operarios deberán estar perfectamente identificados con logo de la empresa y contarán con ropa de trabajo en buenas condiciones –con dos bandas reflectivas de al menos 5cm de dimensión mínima-, que no podrán quitarse en ningún momento mientras realicen trabajos sobre la traza. Todo personal (tanto operarios como directivos) de La Contratista que transite por el frente de trabajo deberá utilizar ropa de trabajo apta para tareas sobre autopistas o en su defecto deberá poseer chalecos retro-reflectvos con las mismas condiciones antedichas. Todo vehículo y/o equipo de obra deberá contar con elementos propios de seguridad vial, los que deberán estar en perfecto estado de mantenimiento y funcionamiento. cualquier móvil o equipo que no cumpla con esta condición, la Dirección de Obra podrá retirarlo de la traza, corriendo por cuenta del contratista las demoras de tiempo en los respectivos trabajos. Estará también a cargo de la contratista, la reposición de cualquiera de los elementos de seguridad vial detallados anteriormente que se deteriorasen por su uso normal, transporte, por haber sido embestidos por el tránsito circulante, etc. no se admitirá en los sectores de obra y por cada señalización una cantidad menor de elementos a los detallados. Se analizará la posibilidad de dejar las señales colocadas –tapadas- para la jornada siguiente. La contratista se responsabilizará del traslado de todos los elementos de señalización desde y hasta los frentes de trabajo. Está tarea la realizará en forma diaria, antes de iniciar los trabajos y una vez finalizados los mismos. Se deberá mantener personal en obra hasta que la circulación del tránsito haya sido regularizada totalmente.


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Será muy importante que la Contratista destine suficientes recursos a la gestión de Seguridad Vial, pues de la eficacia del mismo dependerá la seguridad de las personas y la producción diaria. 3.- Horarios de Trabajo Periodo de Veda: No se podran realizar trabajos entre los dias 18 de Diciembre y 3 de enero inclusive. Horarios de Trabajo: En Diciembre y Marzo: En general deberá considerarse que las tareas se desarrollarán en horarios nocturnos No se podra dejar carriles señalizados durante el dia excepto los fines de semana. Debiendo levantarse antes de las 5 hs del dia lunes. En el caso que para alguna tarea se utilizaren jornadas de trabajo diurnas, los trabajos serán realizados en horarios tales que se minimicen las molestias al tránsito, los cuales serán definidos oportunamente por AUSA. En Enero y Febrero: Se dispondrá de realizar tareas tanto en horario diurno como nocturno, dado que el transito es menor no habrá inconvenientes en dejar un carril o a lo sumo dos señalizados de un dia para el otro 4.- Iluminación para Trabajos Nocturnos En oportunidad de desarrollarse trabajos nocturnos, la Contratista deberá aportar equipamiento de iluminación en los equipos o mediante “torre de iluminación” tal que permita una muy buena visibilidad de las distintas zonas de trabajo.


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ETP N° 9

ASPECTOS AMBIENTALES DE LAS TAREAS Con el objeto de evitar o minimizar los posibles impactos negativos, deberán cumplirse las siguientes normativas y condiciones: 1. Cumplir con los límites admisibles establecidos en la Ley N° 1540/LCABA/04, con

respecto a ruidos y vibraciones; 2. Cumplir con los límites establecidos en la Ordenanza N°39.025 o aquella

normativa que la reemplace, con respecto a la emisión de contaminantes gaseosos atmosféricos;

3. Mitigar las emisiones de polvo y material particulado a la atmósfera durante toda la etapa de obra;

4. Cubrir correctamente la carga de material particulado en los camiones a fin de evitar su dispersión durante el transporte;

5. Contar con Plan de Contingencia para casos de Incendio, Explosión y Derrames firmado por profesional idóneo. Su implementación será responsabilidad exclusiva del titular de la actividad;

6. Contar con un Plan de Gestión de Residuos, que contemple la estricta separación por tipo, establezca las formas de manipulación, almacenamiento, transporte, frecuencias, disposición y/o recolección dentro del marco normativo vigente en la materia;

7. No contar con planta de preparación de mezclas asfálticas in situ. A tal efecto, la provisión de las mismas deberá efectuarse desde plantas externas a la obra;

8. Cumplir con la Ley Nacional N° 19.587 de Seguridad e Higiene en el Trabajo, su Decreto reglamentario y disposiciones complementarias, incluídas aquellas del Gobierno de la Ciudad Autónoma de Buenos Aires;

9. Remediar aquellas áreas que hayan sufrido derrames de sustancias contaminantes, procediendo rápidamente a la extracción del suelo contaminado y a su disposición final de acuerdo a su peligrosidad;

10. Luego de producirse el desmantelamiento del obrador, la zona ocupada por el mismo deberá quedar en iguales condiciones que previo a su instalación;

11. Verificar que las maquinarias utilizadas no presenten pérdidas de combustibles o lubricantes, los que pueden percolar en el terreno alcanzando el acuífero;

12. El agua utilizada en las tareas deberá ser canalizada hasta la red de desagües de la Ciudad, evitando que se forme anegamientos que puedan significar proliferación de vectores sanitarios o riesgo de accidentes viales;

13. Contar con protecciones que mitiguen el impacto por ruido, polvo, etc. sobre el entorno cercano a las zonas de operaciones y del obrador;

14. El volcado de líquidos pluviales a redes locales o cursos de agua superficiales próximos, deberá realizarse luego de asegurarse la inexistencia de sedimentos y otros elementos contaminantes;

15. En caso de contar con tanques de combustibles y/o lubricantes se deberá incluir un recinto de contención adicional a la capacidad requerida e impermeabilizar el piso y bordes para evitar que cualquier posible derrame contamine el suelo. Similares medidas de protección se deberán adoptar respecto de los lugares destinados a carga de combustibles, cambio de lubricantes y lavado de vehículos;


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16. En caso de efectuar lavado de vehículos, se deberán adoptar las medidas necesarias a fin de verificar la calidad del efluente líquido previo a su volcado a la red.

17. Efectuar mantenimiento periódico para garantizar el correcto funcionamiento del equipamiento móvil y maquinaria, el que deberá incluir monitoreos y revisiones con el fin de asegurar la ausencia de pérdidas de combustibles y lubricantes, como el estado de los silenciadores de ruido;

18. Las actividades a desarrollar en las proximidades de las áreas sensibles, deberán ser programadas de forma tal que provoquen menor impacto, en horarios previamente acordados y aprobados por la autoridad pública competente salvo situaciones de emergencia;

19. Reducir los niveles de ruido mediante el uso de silenciadores adecuados en los equipos motorizados, dispositivos de supresión o amortiguación de ruidos en equipos de ventilación, compresores, generadores y otros.

Normas Argentinas Iram _sma

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