Nº1 Abril 2010 - EnergizaAgricultura y Pesca, presentó recientemente en Jaén un proyecto para...

Optimización de centrales

termosolares

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Averías: el recalentador

Historia de las turbinas de vapor

Mantenimiento en centrales termosolares

RENOVE TECNOLOGÍA S.L. Paseo del Saler 6

28945 Fuenlabrada—Madrid

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Sumario

12 MANTENIMIENTO El mantenimiento es la gran asignatura

pendiente en las centrales termosolares. El equipo de mantenimiento suele estar mucho más preocupado de resolver problemas de construcción que del mantenimiento de la planta.

20 AVERIAS El recalentador: el punto más problema- tico de una central termosolar.

26 TURBINAS DE VAPOR Historia de las turbinas de vapor

31 CENTRALES TERMOSOLARES Optimización del diseño de centrales termosolares de concentrador cilindro- parabólico (CCP)

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Secciones

• Noticias 4

• ¿Sabías que? Coche impulsado por turbina de gas 18 Gasolina con Naranjas 29 La anécdota de Bohr 37

www.energiza.org · nº1

Energiza.org

Dirección: Dpto Técnico RENOVETEC Redacción: Natalia Fernández Pagina Web Energiza.org: Diego Martín López Maquetación: Maite Trijueque García Colaboradores: Pedro López, Alma Rosa, Santiago Mirabal, Fernando Casado

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“PRIMEROS PASOS PARA LA CREACIÓN DEL CLUS‐TER DE BIOMASA EN NA‐

VARRA”

Dentro del proyecto europeo Bioclus, el Cener participa

como socio.

Con la reunión de inicio de proyecto celebrada en Jyvas‐kyla (Finlandia) a finales del mes de febrero, se inició el proyecto europeo Bioclus, cuya principal misión es la creación de clusters del sec‐tor de la bioenergía en dife‐rentes regiones de la Unión Europea para fomentar el uso sostenible de la biomasa, tan‐to forestal como herbácea. El proyecto, financiado por el 7º Programa Marco de la Unión Europea (Regions of Know‐ledge), cuenta con 20 socios de cinco países diferentes, abarcando regiones de: Eslo‐vaquia, Finlandia Central, Ma‐

cedonia (Grecia), Polonia Central y, Navarra dentro de España. Los socios implicados en el proyecto Bioclus, dentro de la Comunidad Foral son: el

departamento de Desarrollo Rural y Medio Ambiente, así como el depar‐tamento de Inno‐vación, Empresa y Empleo del Go‐bierno de Navarra, el Centro Nacional de Energías Reno‐vables (Cener), y la empresa privada Biomasa Térmica de Navarra (Bioterna).e prevé la elabora‐ción de agendas estratégicas de investigación mediante las cuales se desarrollará un plan de acción regional, a partir del cual se elaborarán los mo‐delos y prácticas de coopera‐ción necesarios para el desa‐rrollo del sector de la bio‐energía en cada región. Tam‐bién está previsto la organiza‐ción de jornadas y reuniones técnicas, así como intercam‐bios regionales e internacio‐nales, visitas guiadas y jorna‐

das sobre innovación en el sector de la biomasa. El proyecto contará también con una página web en la que se podrá encontrar toda la información actua‐lizada del mismo.

LA ESTRATEGIA ENERGÉ‐TICA DE CASTILLA‐LA

MANCHA RESPALDADA POR LAS CORTES”

La región produce el 7,5% de la energía eléctrica nacional

y consume el 4,3%

La consejera de Industria, Energía y Medio Ambiente compareció el pasado 11 de marzo en el Pleno de las Cor‐tes de Castilla‐La Mancha para informar de la Estrategia Mar‐co para el Desarrollo Energéti‐co de la región en el horizonte 2012. La Consejera en su in‐tervención destacó que la Es‐trategia se centra en la apuesta por el ahorro y la efi‐ciencia energética; el impulso y desarrollo de un sector in‐dustrial especializado y com‐petitivo; y en los proyectos de investigación y conocimiento ligados al sector de las reno‐vables, y no solamente en la producción de dichas energ‐ías. El cumplimiento de este obje‐tivo está garantizado con la instalación de la potencia eléctrica que se prevé incre‐mentar. La consejera anunció, “que en potencia eólica llega‐remos a superar los 4.000 MW”. También se reiteró en el hecho de que los objetivos

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se están cumpliendo tal y co‐mo demuestran las últimas inscripciones publicadas por el Ministerio de Industria. Los datos nos arrojan un total de 915 MW registrados el pasado mes de noviembre, de los cua‐les 402 corresponden a energ‐ía eólica, 421 a solar termo‐eléctrica y 20 a biomasa. Así pues en esta línea las inversio‐

nes para las tecnologías de eólica, termoeléctrica y bio‐masa alcanzarán los 8.000 mi‐llones de euros, con una crea‐ción de 5.000 puestos de tra‐bajo directos e indirectos, en los próximos años. En cuanto a la inversión está previsto que en biomasa sea de 60 mi‐llones de euros, mediante la instalación de tres plantas, ubicadas en las provincias de Toledo, Ciudad Real Y Guadalajara, creando 90 em‐pleos directos. La inversión en energía eólica será de 5.220 millones de euros con 13 par‐ques repartidos por las cinco provincias de la región y la

creación de 60 puestos de tra‐bajo. Finalmente en solar ter‐moeléctrica se invertirán 2.500 millones de euros en nueve plantas, empleando a un total de 4.500 personas en su construcción y 450 en su mantenimiento. A estos pro‐yectos hay que sumar los 11,2 MW inscritos recientemente que se traducen en un total

de 5 instalaciones (3 de mi‐nihidráulica y 2 de biogás). Por su parte el Gobierno de Castilla‐La Mancha junto con el IDAE (Instituto para la Di‐versificación Energética) va a invertir hasta el año 2012, más de 110,5 millones de eu‐ros en políticas de ahorro y eficiencia.

“60.000 NUEVAS CALDE‐RAS DE PELLETS EN LA

UE”

La energía de la biomasa tie‐ne su cita en Expobioenergía

el próximo otoño

Los pellets van posicionándo‐se en el mercado europeo co‐mo un combustible competiti‐vo frente a los combustibles fósiles, tanto es así que calen‐tarse con pellets cuesta en la UE un 40% menos que hacerlo con combustibles fósiles. El uso de pellets supone un aho‐rro medio en la UE que oscila entre un 40% y un 50%, res‐

pecto a la utilización de com‐bustibles fósiles, esto se ve reflejado en el continuo incre‐mento en la instalación de calderas domésticas de pe‐llets. Según los últimos datos publicados en un estudio rea‐lizado por Aebiom (European Biomass Association), desde 2008 se instalaron, al menos, 60.000 nuevas calderas de pellets en la UE. Por otro lado los datos ofrecidos por Pellet Atlas, reflejan un consumo de unos 8 millones de toneladas de pellets a un precio medio de 225 euros por tonelada.

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Noticias

Con la finalidad de conocer la evolución del sector en Espa‐ña, Avebiom (Asociación es‐pañola de valorización energética de la biomasa) ha puesto recientemente en marcha el Observatorio na‐cional de calderas de bioma‐sa. Donde se recoge toda la información disponible del sector. Es en Europa en países como Suecia y Dinamarca (productores de los quema‐dores de pellets más moder‐nos) donde se encuentra la tecnología de última genera‐ción para el uso de los pellets, tanto en aplicaciones domés‐ticas como industriales. En España a través de Expo‐bioenergía que ha sido desde sus comienzos el testigo más directo y uno de los impulso‐res de la evolución de las cal‐deras en nuestro país, se si‐

gue apostando por la evolu‐ción firme de las empresas para este sector, tanto es así que en las primeras ediciones de la feria predominaba la presencia de distribuidores de calderas españoles, mien‐tras que este año, los fabri‐cantes de calderas españoles (made in Spain) se encuen‐tran en superioridad numéri‐ca respecto a los distribuido‐res.

“APREAN RECLAMA UN NUEVO MARCO NORMA‐TIVO PARA LAS RENOVA‐

BLES EN ESPAÑA”

Otra prioridad del sector reno‐vables en Andalucía es la de convocar un nuevo concurso

eólico andaluz.

La Asociación de promotores y productores de energías renovables de Andalucía (APREAN) ha reclamado a la administración central que apruebe con urgencia el nue‐vo marco normativo y retri‐butivo de las energías reno‐vables en España para evitar que se produzca la paraliza‐ción de un sector que, en la actual situación económica general debe seguir generan‐do inversión y empleo en la región. Así lo ha expuesto y demandado su presidente, Mariano Barroso, en el trans‐curso de la VII Asamblea Ge‐neral de la asociación cele‐brada el 4 de marzo en Córdoba. En esta asamblea se ha analizado la situación actual de las renovables en Andalucía marcada por la necesidad de conocer el nue‐vo marco jurídico y de retri‐bución que prepara el Go‐bierno central así como por la urgencia de contar este año con un nuevo concurso eólico andaluz. En este senti‐do Barroso ha revelado que la previsión de concursos eó‐licos que el resto de comuni‐dades españolas tienen para‐poner en marcha obliga, da‐do el sistema de cupos y re‐parto de la potencia a nivel nacional, a que Andalucía saque su concurso este año: “si queremos contar con nuevos parques eól icos

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en 2013”. También se ha solicitado una actualización del Plan andaluz de sosteni‐bilidad energética Pasener 2007‐2013 para ampliar los horizontes a 2016 y 2020, como ya han realizado otras comunidades españolas.

“REHABILITACIÓN, EFI‐CIENCIA ENERGÉTICA Y RENOVABLES: SOLUCIO‐NES PARA LA CRISIS”

Crear más de 350.000 em‐pleos en los próximos dos años, es el gran objetivo a

alcanzar.

Dentro de las medidas pre‐sentadas por el Gobierno en su Acuerdo Político para la promoción del empleo y la reactivación del crédito, se plantean nuevas actuacio‐nes que apuntan directa‐mente a la construcción en su versión más sostenible, la rehabilitación, a la eficiencia energética y a las energías renovables en todas sus for‐mas. Todas estas acciones

extraordina‐rias como las denomina el Gobierno en este Acuer‐do, serán de aplicación inmediata para favore‐cer el em‐pleo en el sector que más está sufriendo, el de la cons‐trucción re‐sidencial. Las acciones se centran en la construc‐ción sostenible, o dicho de otro modo, , en la rehabili‐tación de viviendas y edifi‐cios. Aplicando estas medi‐das el Gobierno estima que se podrán crear más de 350.000 empleos en dos años. Respecto a la energía, el Gobierno la sitúa como elemento fundamental para la competitividad del sector industrial y, le otorga un pa‐

pel protagonista en la carrera para salir de la crisis. Planteando co‐mo principales proble‐mas energéticos en la UE, la dependencia energética, la volatili‐dad de precios en los mercados internacio‐nales de la energía y los retos del cambio

climático. El Gobierno men‐ciona como los tres pilares fundamentales la seguridad de suministro, la competiti‐vidad y el respeto por el me‐dio ambiente. En este senti‐do, entre las medidas pro‐puestas destaca la revisión antes del 31 de diciembre de este año del sistema de incentivos a las energías re‐novables con la finalidad de hacer compatibles el cum‐plimiento de los objetivos de producción de electrici‐dad de origen renovable establecidos en el horizonte 2020 con los principios ge‐nerales de garantía del su‐ministro, competitividad y res‐peto al medio ambiente.


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“PRESENTAN EN JAÉN EL PRIMER PROYECTO PILOTO FARO DE ANDALUCÍA”

Calefacción de edificios con biomasa, otra salida para el

olivar.

Clara Aguilera, consejera de Agricultura y Pesca, presentó recientemente en Jaén un proyecto para financiar la ins‐talación de calderas de bioma‐sa en centros educativos de 95 municipios de la provincia, en lo que será el primer pro‐yecto piloto Faro que se pre‐senta en Andalucía. La conse‐jera señaló que “puede ser el inicio de una fuerte demanda de biomasa que va a traer consigo un importante merca‐do para un subproducto tan abundante en la provincia de Jaén y al que se le garantiza su aprovechamiento”. El proyec‐to que se desarrollará en tres fases, cuenta con un presu‐puesto de 4,9 millones cofi‐nanciados entre el Ministerio

de Medio Ambiente y Medio Rural y Marino (MARM), la Junta y la Diputación Provin‐cial de Jaén. En una primera fase se estudiarán las necesi‐dades de los edificios, en una segunda se procederá a la ins‐talación y finalmente a la veri‐

ficación y puesta en marcha. Dicho proyecto en palabras de Aguilera, puede ser extrapola‐do a cualquier provincia anda‐luza y supone la consecución de un doble efecto, por un lado la introducción de la biomasa para calefacción en edificios municipales y por otro el inicio de una importan‐te red de compra de biomasa de olivar.

“LA AGENCIA VALENCIA‐NA DE LA ENERGÍA APO‐YA LA BIOMASA Y EL

BIOGÁS”

Invertirá en 13 proyectos en‐marcados en el Plan de Energías Renovables.

La Conselleria de Infraestruc‐turas y Transporte de la Co‐munidad Valenciana ha dado a conocer a través de un co‐municado de prensa que la Agencia Valenciana de la Energía (Aven) invertirá un total de 5,81 millones de eu‐ros en 582 proyectos de im‐plantación y uso de energías renovables. Las ayudas se en‐marcan dentro del Programa de Energías Renovables que lleva a cabo la Agencia con el objetivo de facilitar la utiliza‐ción de dichas energías en los distintos sectores de la región. Mediante estas subvenciones, Aven apoya los proyectos de instalación de energía solar térmica y fotovoltaica, eólica, biomasa, minihidráulica y geo‐termia. Por lo que respecta a la bioenergía (biomasa, biogás y biocarburantes) la inversión será de 1,7 millones de euros destinados a 13 proyectos con aprovechamiento térmico, eléctrico y para carburantes en el transporte que utilicen residuos forestales, agrícolas, domésticos, industriales y ma‐teria prima procedente de los cultivos.


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“LA EÓLICA INSTALÓ EN ESPAÑA 2.459 MW EN

2009”

El pasado año 2009 ha registra‐do un fuerte incremento de la potencia eólica instalada con 2.459 MW (frente a los 1.609,11 MW instalados en 2008) que elevan la potencia acumulada a 19.148,8 MW según el Observatorio Eólico de la Asociación Empresarial Eólica (AEE) que recoge los datos faci‐litados por sociedades propie‐tarias y fabricantes que a su vez son contrastados por las distintas administraciones autonómicas. Sin embargo desde la Asociación Empresarial Eólica se advierte que el parón del sector industrial eólico, provocado por la creación del Registro de Pre Asignación, que ya se ha traducido en la pérdida de miles de empleos se plasmará en la promoción en el año 2010, en el que según las previsiones del sector se insta‐larán cerca de 1.000 MW, la cifra más baja desde el año

2000. En todo caso desde la AEE se quiere reseñar el hecho de que respecto a la potencia instalada en 2009, 800 MW se fabricaron en 2007 y por enci‐ma de 1.300 MW en 2008, todo ello antes de la aprobación del RD‐L 6/2009, y en cuanto a la promoción, 1.967 MW (un 80% del total instalado) habían ini‐ciado la construcción del par‐que antes de esa fecha.

“ABENER DESARROLLARÁ UN PROYECTO DE ALMA‐CENAMIENTO TÉRMICO DE SALES FUNDIDAS”

El Centro de Investigaciones Energéticas, Medioambienta‐les y Tecnológicas (CIEMAT) ha seleccionado el proyecto presentado por Abener para desarrollar un sistema de al‐macenamiento en sales fundi‐das en la planta solar experi‐mental de colectores cilindro‐parabólicos y gas, localizada en la plataforma solar de Al‐mería. El proyecto, con un presupuesto superior a los

tres millones de euros, tiene como objetivo dotar a la planta de una mayor capaci‐dad para almacenar energía térmica, y permitir el inter‐cambio de ésta entre el gas y las sales de nitrato.

“ELECNOR OBTIENE LA PREASIGNACIÓN PARA

TRES PROYECTOS TERMO‐SOLARES”

El Ministerio de Industria, Turismo y Comercio ha con‐cedido la preasignación para las tres platas termosolares que Elecnor desarrollará en Ciudad Real y Badajoz, con la parti‐cipación de Aries Ingeniería y Siste‐mas y Eiser Global Infraestructure Fund. Las tres centrales son las denominadas ASTE 1A y ASTE 1B, ubicadas en Alcázar de San Juan (Ciudad Real), y AXTESOL ‐2, loca‐lizada en Badajoz. En fase de construcción desde principios del mes de julio, y que con‐juntamente suponen una in‐versión superior a los 900 mi‐llones de euros. Cada planta cuenta con una potencia de 50 MW, y ocupa una superfi‐cie aproximada de 160 hectá‐reas utilizando la tecnología de cilindros parabólicos. De esta manera, los 150 MW de las instalaciones entran en el Registro de Preasignación para las energías renovables establecido por el Ministerio en base al Real Decreto‐ley 6/2009.

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“PRIMER AEROGENERADOR URBANO DE ESPAÑA”

DonQi Iberia Independent Energy instaló el pasado 14 de diciembre en la sede del Departamento de Innovación, Empresa y Empleo del Gobierno de Navarra en Pamplona el primer mini aerogenerador ur‐bano de España, el DonQi 1.75 kw. Es el primero de estas característi‐cas que se instala en España. Du‐rante muchos meses, la em‐

presa centró sus esfuerzos en buscar una ubicación idónea y de referencia para este tipo de aplicación mini eólica urbana, final‐mente se llegó junto con el Gobier‐no de Navarra a plasmar el proyec‐to en un edificio que reunía todos los requisitos para el funciona‐miento exitoso de esta aplicación: viento urbano de más de 4m/s sin sombras de viento, obteniendo una producción que puede abas‐tecer hasta el 70% de las ne‐cesidades de una vivienda media. El éxito está asegura‐do ya que el DonQi está per‐fectamente adaptado al en‐torno urbano y ya en fase co‐mercial.

“LA EÓLICA CRECIÓ EN EL MUNDO PESE A LA CRISIS”

Las estadísticas publicadas el pasado 3 de febrero por el Consejo Mundial de Energía Eólica (GWEC) revelan que esta energía goza de una excelente salud en todo el mundo ya que la poten‐cia eólica creció en un 31% el pasa‐do año 2009, añadiendo 37.500 MW al total de las instalaciones que suman la cifra de 157.900 MW. Para la Asociación Empresarial Eóli‐ca queda así demostrado que la apuesta por la energía del vien‐to es universal y que en ese desa‐rrollo nuestro país está en una posi‐ción excelente. En efecto, España, ha sido el país que más ha instalado en Europa según los datos ofrecidos por la Asociación Europea de

Energía Eólica (EWEA) que ha anunciado que durante 2009, con un total de 10.163 MW de nueva potencia, ha habido un incremento del 23% respecto al año 2008. GWE calcula que alrededor de medio millón de personas trabajan hoy en la industria eólica en todo el mun‐do. Los mercados con impor‐tante crecimiento siguen siendo Asia, Norte América y Europa, cada uno de ellos ha instalado más de 10.000 MW de nueva potencia en 2009. China fue el mercado mundial de mayor in‐cremento en 2009, casi dupli‐cando su capacidad de genera‐ción de energía eólica, pasan‐do de 12.000 MW en 2008 a 25.100 MW a finales de 2009, lo que supone una nueva potencia de 13.000 MW. Países como India con una potencia de 1.270 MW, suma‐da a las aportaciones de otros como Japón, Corea del Sur y Taiwán, hacen que Asia haya sido el mayor mercado regional de energía eólica


“IBERDROLA RENOVABLES CONSTRUIRÁ UNO DE LOS MAYORES PARQUES EÓLI‐COS MARINOS DEL MUN‐

DO”

Iberdrola Renovables y la promotora sueca de eólica offshore Vattenfall se han adjudicado en Reino Unido los derechos para la construcción

de un parque eólico marino con una potencia de hasta 7.200 MW en el Mar del Norte. La instalación, adjudicada en el marco de la tercera ronda de licitaciones llevada a cabo por el Gobierno británico a través de Crown Estate (agencia propietaria de los terrenos), podría obtener los pri‐meros permisos en 2012 y empezar a construir en el año 2015. La capacidad instalada prevista permitiría sumi‐nistrar electricidad a cerca de cinco millones de hogares.

“DECRECE LA DEMANDA DE GAS NATURAL EN 2009”

Según datos provisionales de finales de ejercicio de 2009. La de‐

manda de gas natural en España se sitúa en 402 TWh (unos 34,6 bcm). Esta cifra es un 10,5% inferior a la de 2008, aunque durante el año se ha recuperado en un 7% el consu‐mo correspondiente a principios del ejercicio. La coyuntura económica es la causa que más ha incidido en el consumo de gas natu‐ral traduciéndose en una menor demanda de gas por parte del mer‐cado industrial y también de los ciclos combinados, debido al des‐censo del consumo de electricidad en un 4,6%. El aumento del consu‐mo eléctrico de origen renovable también ha sido un factor a destacar.

“LA PLANTA GEMASOLAR PREMIADA POR LA UNI‐VERSIDAD DE ALMERÍA”

La Universidad de Almería (UAL) ha concedido a Gemasolar el Premio Consejo Social de la Universidad de Almería al Fomento de la Investiga‐ción Sociedad – Universidad, en la categoría de premio honorífico. Gemasolar es el proyecto es‐trella de la empresa Torresol

Energy, participada en un 60 % por Sener y un 40 % por Masdar. Se trata de una inno‐

vadora planta de energía solar por concentración ubicada en la provincia de Sevilla que una vez construida en 2011, suministrará energía limpia y segura a 25.000 hogares y reducirá en más de 30.000 toneladas al año las emisio‐nes de CO2. Presentándose así co‐mo el primer proyecto a escala co‐mercial que se construye en el mun‐do con tecnología de torre central y campo de heliostatos con sistema de almacenamiento de sales fundi‐das, un compuesto empleado también como fluido de transferen‐cia térmica.

“CENTRAL EN TEJAS CON MOTORES WÄRTSILÄ”

Wärtsilä consiguió a finales del pasado año un pedido para equipar una central eléctrica de 170 MW situada en la localidad tejana de Abernathy, en EEUU. La central se instalará cerca de un gran parque eólico, y servirá para estabilizar la red eléctrica cuando la genera‐ción eólica caiga debido a cambios imprevistos del vien‐to. La central dispondrá de 18

grupos generadores de 9,4 MW cada uno, con moto‐res de gas del tipo Wärtsilä

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20V34SG, junto con sus siste‐mas auxiliares mecánicos, eléc‐tricos y de control.

“LA FIILIAL ITALIANA DEL GRUPO JIMÉNEZ BE‐

LINCHÓN PROMUEVE SIETE PLANTAS FOTOVOLTAICAS” El grupo Jiménez Belinchón, a través de su filial en Italia, va a realizar en este país durante el 2010 una inversión de 80 mi‐llones de euros para la cons‐trucción de siete plantas sola‐res fotovoltaicas, que sumarán una potencia operativa de 19 MW. Con esta inversión, la em‐presa se consolida como uno de los principales promotores de energías renovables en Ita‐lia, en cuyo territorio tiene también previsto realizar in‐versiones superiores a los 150

millones de euros en los tres próximos años, para la promo‐ción de varias plantas de bio‐masa, biogás y solar fotovoltai‐ca.

“ENAGÁS CONSTRUYE UNA PLANTA DE REGASIFICA‐CIÓN EN EL PUERTO DE EL

MUSEL”

Enagás ha iniciado el proyecto de construcción de su cuarta planta de regasificación en el

Puerto de El Musel, en Gijón. Esta nueva instalación tendrá una capacidad de almacena‐miento total de 300.000 m³ de gas natural licuado (GNL), re‐partida en dos tanques de 150.000 m³ cada uno, y una capacidad de regasificación y emisión a la red de 800.000 Nm³/h. También contará con un atraque que podrá recibir a los nuevos grandes buques metaneros, de hasta 266.000 m³ de capacidad. La terminal gijonesa se sumará a las seis existentes en España, situadas en Barcelona, Cartagena y Huelva en la que participa (las tres propiedad de ENAGAS) Bilbao – desde octubre con un 25%, Sagunto y Mugardos. Es‐paña es el país de Europa que más plantas de regasificación tiene y, gracias a ello cuenta con una de las mejores redes de aprovisionamiento ya que las plantas permiten recibir gas natural licuado de cualquier lugar del mundo. No debemos olvidar que las plantas de rega‐

sificación juegan un papel fun‐damental en el proceso de ge‐neración eléctrica a partir de

gas natural en los ciclos combi‐nados. Con la importancia cre‐ciente de las energías renova‐bles en la producción de elec‐tricidad, se hace necesario contar con una fuente de energía alternativa que funcio‐ne como back up cuando la eólica, la hidráulica o la solar no estén disponibles. El gas natural tiene la ventaja de ser una energía que sirve de res‐paldo a las renovables debido fundamentalmente a la flexibi‐lidad que aportan las plantas de regasificación que pueden aumentar su producción en el momento que se necesite para satisfacer un incremento en la demanda eléctrica o incluso reducirla si fuera necesario. La planta está previsto que entre en funcionamiento en 2012, pasando así a formar parte del sistema gasista español, com‐puesto no solo de plantas de regasificación, sino también de gaseoductos, almacenamien‐tos subterráneos o estaciones de comprensión.

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M antenimiento, la asignatura pendiente de las centrales termosolares

ORGANIZACIÓN DEL PERSONAL

El primer punto defi‐ciente que se ob‐

serva en la organización del mantenimiento de una cen‐tral termosolar es la esca‐sez de personal. Se trata de instalaciones complejas, con montones de averías constantes, con materiales que en muchos casos que

no han sido elegidos entre los mejores y con defectos en la construcción. Algunas reparaciones son además complejas, ya que una cen‐tral termosolar se constru‐ye dando prioridad a la es‐tanqueidad del circuito de fluido térmico, y no a su mantenibilidad (lo cual re‐sulta lógico, por las carac‐terísticas del fluido). Pero eso exige dimensionar ade‐cuadamente la plantilla de mantenimiento, de manera que haya al menos un sol‐dador experimentado, y grupo de oficiales mecáni‐cos ajustadores capaces de dar solución a muchos de los problemas mecánicos que se presentan. Una or‐ganización de manteni‐miento adecuada está inte‐grada por unas 10 personas que forman parte de este departamento, o lo que es lo mismo, unas 1700 horas/

hombre mensuales sólo para mantenimiento, más unas 1200 horas/hombre y mes de diferentes contra‐tas que cubren las puntas

de trabajo.

LOS PUNTOS PENDIENTES DE LA CONSTRUCCIÓN DE LA CENTRAL La construcción de la cen tral y su entrega al cliente final supone la aceptación

Las centrales termosolares son plantas complejas, que van a presentar muchos problemas de selección de equipos, de comportamientos no previstos y de diseños

mejorables, como corresponde a una tecnología emergente en plena fase de desa-rrollo. Pero a esos problemas relacionados con la falta de madurez de la tecnolog-ía hay que añadirle un problema más: la gestión del mantenimiento que se plan-tea para estas centrales. Algunos de esos errores, cuyas consecuencias ya se cono-cen en las plantas de cogeneración o en las de biomasa, pueden empezar a apa-

recer en estas plantas si no se gestiona el mantenimiento de la forma correcta

Centrales termosolares


de la planta con miles de puntos pendientes, esto es, puntos que se han identifi‐cado que no cumplen con las especificaciones y que no han superado determi‐nados controles. Es habitual cerrar el periodo de cons‐trucción y puesta en marcha e iniciar la explotación co‐mercial con más de 10.000 puntos identificados como deficientes, que ahora el constructor debe solucio‐nar. La implicación del departa‐mento de mantenimiento en la resolución de esos puntos pendientes es mayor de lo que corresponde a su repar‐to de responsabilidades. La solución de estos puntos es responsabilidad del cons‐tructor, pero un exceso de celo profesional por parte de mantenimiento, la nece‐sidad de resolución rápida de algunos puntos pendien‐tes que interfieren con la operación de la planta y la

habilidad de algunos contra‐tistas para esquivar su res‐ponsabilidad en una inco‐rrecta ejecución de la obra, hacen que durante el primer año el tiempo dedicado a la solución de puntos pendien‐

tes de construcción supere en algunos casos el 50% de la actividad del departamen‐to de mantenimiento. Esto no sería mayor problema si no fuera porque los recursos de mantenimiento son muy limitados. Por tanto, al deri‐var una buena parte de sus recursos a solucionar pro‐blemas fuera de su respon‐sabilidad descuida su traba‐jo, esto es, el mantenimien‐to rutinario de la planta.

La primera consecuencia es que se pierde la oportunidad

de diseñar e implantar des‐de el primer momento un plan de mantenimiento pro‐gramado eficaz que evite averías e incidentes, necesi‐dad que pasa a un segundo o tercer plano de prioridad;

la segunda, que el personal de mantenimiento se acos‐tumbra a organizar su traba‐jo en función de las crisis del momento (esto también se denomina ‘mantenimiento de crisis’, al atender priorita‐riamente el último problema grave que entra en el depar‐tamento); la tercera, que al cabo de unos meses , la plan‐ta presenta ya un estado de de‐gradación que no se corresponde con su edad real.

ELABORACIÓN DEL MANTE‐NIMIENTO PROGRAMADO

La elaboración del plan de mantenimiento de manteni‐miento programado respon‐de a una necesidad: evitar averías. El plan de manteni‐miento debe ser un instru‐mento pues que evite aver‐ías, que evite incidencias que resten disponibilidad. Esto requiere un estudio previo de las averías que se pretenden evitar, para diseñar

“Es habitual cerrar el periodo de construc‐ción y puesta en marcha e iniciar la explo‐tación comercial con mas de 10.000 pun‐

tos identificados como deficientes”


a continuación un plan que las evite El plan de mantenimiento no se elabora realmente así, por muy lógico que lo ante‐rior pueda parecer. El plan de mantenimiento no se ela‐bora para evitar averías, sino para NO PERDER LAS GA‐RANTIAS DE LOS EQUIPOS. La orientación es muy distin‐ta, y su eficacia también lo es. En este caso, lo impor‐tante es cumplir con lo indi‐cado por los fabricantes de los diferentes equipos, y po‐co importa si el fabricante elaboró sus instrucciones de mantenimiento pensando en cumplir un requisito con‐tractual, si creyó que su equipo es el más importante de la planta y por tanto que requiere desmontarlo y cambiar todos sus internos una vez al mes o si estas ins‐trucciones las elaboró un becario con poca experien‐cia. El plan de mantenimien‐

to es una simple recopila‐ción de instrucciones de fa‐bricantes sin ningún análisis por parte del equipo de O&M.

REPUESTO EN STOCK Y GES‐TIÓN DE MATERIALES La elección del stock de re‐puestos es otro de los gran‐des errores de un departa‐mento de mantenimiento. No se realiza un análisis rigu‐roso, sino que simplemente se elabora una lista a partir de las recomendaciones de los fabricantes, sin realizar ningún tipo de estudio sobre lo que se necesita o lo que no. El resultado es evidente: durante el primer año, casi el 50% de los incidentes que se producen suponen un tiem‐po de parada mayor del que podría resultar lógico, por falta de disponibilidad de re‐puestos. Además, más de las dos terceras partes de las piezas adquiridas no se

usarán nunca, porque su pro‐babilidad de fallo es muy ba‐ja. Existen formas sencillas para decidir cuales deben ser las piezas que deben permanecer en stock teniendo en cuenta varios criterios (criticidad del fallo, tiempo de suministro, frecuencia de uso, probabili‐dad de fallo, posibilidad de emplear algún tipo de medida provisional, etc.). Sólo una acertada decisión de compra conduce a una alta disponibi‐lidad de la planta.

MEDIOS TÉCNICOS Se echan de menos en la ma‐yoría de las centrales algunos medios técnicos de no muy alto coste pero de indudable utilidad: equipos de dia‐gnóstico (cámara boroscópi‐ca, analizador de ultrasoni‐dos, cámaras termográficas, analizador de redes, calibra‐dor multifunción, etc.), herra‐mientas mecánicas (tensor hidráulico de pernos, por ejemplo) o equipos avanza‐dos para el mantenimiento de l a i n s t r u m e n t a c i ó n (calibrador multifunción, co‐municador HART, etc.). Mu‐chos de ellos han bajado enormemente su coste, y sin embargo, no forman parte de la dotación inicial de herra‐mientas. En cambio, el taller suele estar dotado con herra‐mientas de alto coste que no se usarán nunca, como un



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o una fresadora. También se echan de menos los medios de elevación en muchas partes de la planta.

Así, pescantes, argollas para anclar polipastos o un pe‐queño puente grúa en la zo‐na de bombas de HTF (por ejemplo) ayudarían mucho al trabajo de mantenimiento y reducirían el tiempo inver‐tido en una intervención.

LA NO INVESTIGACIÓN DE AVERÍAS GRAVES ‘Las averías se reparan y punto’. Esa debe ser la máxi‐ma de algunas instalaciones. Pero esto también es un gra‐ve error. La reparación sis‐temática de averías sin in‐vestigar y solucionar las cau‐sas que las provococan con‐ducen a la repetición del problema en pocas semanas o meses. Y así, un pequeño estudio de los partes de in‐tervención de una termoso‐lar revela que la mayor parte de las averías de los últimos 6 meses se han producido en al menos otra ocasión.

LOS GMAO Y LA BUROCRA‐TIZACIÓN DEL MANTENI‐MIENTO Los programas informáticos que ayudan en la gestión del mantenimiento deben ser eso, una ayuda, y no una tra‐ba burocrática. De convertirse en una herramienta engorro‐sa,acaban por ser un obstácu‐lo.Así, potentes herramientas informáticas de alto coste ter‐minan convirtiéndose en un simple y dejan de usarse de forma apropiada gestor de órdenes de trabajo, e in‐cluso mejor que sea así, por‐que cualquier otra cosa re‐sulta en una burocracia in‐sostenible. El gran error no suele estar en la herramienta informática sino en su implementación. La mayor parte de las imple‐mentaciones está mal reali‐zada. Como prueba, no hay más que comprobar la canti‐dad de horas que se invier‐ten invierten en la ‘alimentación’ de datos al programa; además, los datos y los informes se elaboran en base a aplicaciones informá‐ticas aparte, como hojas de cálculo con introducción ma‐nual de datos, ya que en mu‐chos casos la implentación realizada no aporta la infor‐mación necesaria para la to‐ma de decisiones. en una hoja de cálculo sin conexión con el programa, ya que éste es incapaz de realizarlo Así,

es muy habitual que el cálcu‐lo de la disponibilidad de la planta (información de im‐portancia capital) se realice.

LA ISO 9000 La ISO 9000 se ha convertido en una herramienta ineficaz que no responde en absoluto a las necesidades de mante‐nimiento. Haber logrado la acreditación ISO 9000 no significa en modo alguno que el mantenimiento se realice correctamente, e igualmen‐te, no tenerla tampoco signi‐fica que el mantenimiento que se realiza esté mal plan‐teadoque se realiza esté mal planteado. Por tanto, un sis‐tema de calidad de debería indicarnos si la gestión del mantenimiento es buena o mala no sirve para ese fin.




Por el contrario, la ISO 9000 sí supone tener que destinar recursos a gestionar la buro‐cracia que suponen siempre este tipo de normas de orientación documental. La pregunta que debemos hacernos es la siguiente: si supone una carga burocráti‐ca y un coste añadido, y no sirve para mejorar la gestión del mantenimiento, ¿de qué le sirve la ISO 9000 a mante‐nimiento?

HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO NO USADAS

Hay excelentes herramien‐tas que ayudan en la gestión del mantenimiento que no se usan habitualmente, ge‐neralmente por falta de tiempo o de formación de los técnicos implicados. En‐tre ellas cabe destacar tres:

• El análisis de averías. Anali‐zar las averías ocurridas pa‐ra tratar de buscar medidas preventivas que las evitaran

(en forma de reformas, de modificación del plan de mantenimiento, de cambios en procedimientos o de for‐mación) tendría como resul‐tado una reducción muy importante de averías repe‐titivas

• RCM y el análisis de fallos potenciales. Si logramos identificar las averías posi‐bles y ade‐lantarnos a ellas, sin du‐da la disponi‐bilidad au‐menta y los costes de re‐paración dis‐minuyen

• Los balances de masa y energía. No hay herramienta más sencilla de implementar que el segui‐miento de determinados parámetros que garantizan que la planta funciona de‐ntro de su punto de diseño.

Y ese seguimiento se realiza perfectamente desde un simple balance masa y energía que estudie funda‐mentalmente lo que ocurre con los diferentes fluidos al atravesar diversos equipos. Pueden estudiarse así todos los parámetros relativos al fluido térmico a su paso por el tren de generación de

vapor, las bombas de impul‐sión o el sistema de almace‐namiento térmico, e igual‐mente, todos los paráme‐tros relativos al fluido térmico a su paso por el tren de generación de va‐por, las bombas de impul‐sión o el sistema de almace‐namiento térmico, e igual‐mente, todos los paráme‐tros relativos al ciclo agua‐vapor. Cualquier desviación sobre los valores esperados y previstos en el diseño de la planta revelará un pro‐blema a solucionar que aparta la planta de su fun‐cionamiento óptimo.


18


¿Sabías que?

En 1966, el reglamento

de la Fórmula dio un vuelco. Por un lado se impusieron restriccio‐nes y por otro muchas libertades. Los moto‐res aspirados podrían tener tres litros de cilindrada y los que tenían turbo, 1.500. Fueron admitidos

otros tipos de moto‐res como los rotati‐vos, pero lo más cu‐rioso es que se permi‐tió el uso de turbinas de gas. Ante esta si‐tuación, la pregunta latía en el aire ¿quién podía animarse a tal aventura?, la persona que lo hizo no podía ser otra que Colin Chapman, el revolu‐

cionario más grande que ha tenido la F ó r m u l a 1 . El proyecto nació en 1968, con las 500 Mi‐llas de Indianápolis como laboratorio. Chapman deseaba ganar la carrera con un auto impulsado a turbina. Ayudado por Andy Granatelli dueño de la petrolera STP, contactaron con los técnicos de la fábrica Pratt & Whitney de Estados Unidos. Quer‐ían una turbina de dos ejes para un chasis de Indy. En fin, una turbi‐na de un avión adap‐tada a un auto de ca‐rreras. La pretensión era muy arriesgada puesto que las pocas veces que se habían realizado estos inven‐tos por aquél tiempo era para batir récords de velocidad en algún desierto. Teóricamen‐te un circuito oval con

Coche impulsado por turbina de gas

En la carrera de Indianápolis de 1968 se presentó un coche im-pulsado por turbino de gas que estuvo a punto de coronarse co-mo vencedor

¿Sabías que?

19

largas rectas y amplias cur‐vas como el de Indianápolis era el escenario perfecto para aprovechar las ventajas de un automóvil propulsado

por turbina. El coche tenía muchas sorpresas, la trac‐ción era a las cuatro ruedas no disponía de caja de cam‐bios y fue uno de los prime‐ros Fórmula 1 con una aero‐dinámica depurada. Dispon‐ía de originalísimas formas que corregían de manera efectiva después de muchas pruebas en túnel de viento, la tendencia al cabeceo en aceleración y frenada que manifestaba el coche, resul‐tando así un conjunto tre‐mendamente estable. El de‐but del nuevo coche fue sor‐prendente, ocupando las dos primeras posiciones de la parrilla de salida. Los pilo‐tos eran Joe Leonard y Gra‐ham Hill que clavaron el 1‐2 en el templo de la velocidad. Ninguno de los monoplazas acabo la prueba aunque la lideraban en el momento en que tuvieron que retirarse. Leonard abandonó por un problema de alimentación de gas, pero iba ganando y

Hill tuvo un accidente mien‐tras peleaba por los lugares de punta. Los resultados no acompañaron al espíritu in‐novador y a las brillantes

creaciones de Chapman. En la siguiente edición se prohi‐bieron los coches turbina. El Lotus 56 quizás fue un coche que se adelantó en el tiem‐po a una época no prepara‐da para recibirlo.

“El coche tenía muchas sorpresas, la tracción era a las cuatro ruedas no disponía de caja de cambios y fue uno de los primeros Fórmula 1

con una aerodinámica depurada.”

Anthony Colin Bruce Chapman fue un diseñador, inventor y

constructor en la industria del automóvil

Los pilotos eran Joe Leonard y Graham Hill que clavaron el 1‐2 en el templo de la velocidad.

Lotus 56B, con turbina de gas


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E l recalentador: el punto más

problemático de una central termosolar

La explotación de una central termosolar no es algo tan sencillo como la de un parque eólico o de un huerto solar. Una central termosolar es una instala‐ción compleja, repleta de elementos novedosos con diseños poco probados, construida generalmente con prisas, y con poca expe‐riencia acumulada en su di‐seño y explotación. Los ac‐tuales responsables de ope‐ración y mantenimiento de instalaciones como Andasol, Ibersol, Solnova, La Risca,

etc, en general profesionales de indudable valía técnica, ya conocen en su propia piel la dificultad que supone la explotación de este tipo de plantas. Entre los puntos más conflic‐tivos, destacan los cierres de las bombas de impulsión principales del fluido térmico (bombas de HTF), las juntas rotativas del campo solar y sin duda, los RECALENTADO‐RES, que junto a los econo‐mizadores, evaporadores y sobrecalentadores forman los trenes de generación de vapor.

La función de estos trenes no es otra que intercambiar la energía que transporta en fluido térmico, para generar vapor con esta energía. Se trata de intercambiadores carcasa‐tubo, en los que uno de los fluidos circula por el interior de los tubos y otro recorre la carcasa. Normal‐mente es el fluido térmico o HTF (mal llamado aceite térmico) el que recorre la carcasa y el agua, en forma líquida o vapor, el que reco‐rre los tubos, por su mayor facilidad a fluir al ser su visco‐sidad menor.

En la experiencia acu-mulada hasta la fecha en la explotación de cen-trales termosolares, las averías repetitivas que se producen en el tren de generación de vapor, y especialmente en el reca-lentador, suponen una fuente constante de pérdidas de producción. Este artículo repasa las causas de estas averías tan frecuentes, las conse-cuencias y como deben afrontarse



21

Así es en el Economizador, Re‐calentador y Sobrecalentador; en cambio en el evaporador el agua inunda la carcasa, para favorecer el proceso de evapo‐

ración.

La función de estos tre‐nes no es otra que inter‐cambiar la energía que transporta en fluido térmico, para generar vapor con esta energía. Se trata de intercambia‐

dores carcasa‐tubo, en los que uno de los fluidos circula por el interior de los tubos y otro recorre la carcasa. Nor‐malmente es el fluido térmico o HTF (mal llamado aceite térmico) el que recorre la car‐casa y el agua, en forma líqui‐da o vapor, el que recorre los tubos, por su mayor facilidad a fluir al ser su viscosidad me‐nor. . Así es en el Economiza‐dor, Recalentador y Sobreca‐lentador; en cambio en el evaporador el agua inunda la carcasa, para favorecer el proceso de evaporación.

Cuando en uno de estos inter‐cambiadores los circuitos de ambos fluidos se comunican y por tanto entran en contacto se dice que el intercambiador ‘ha pinchado’, y se hace nece‐sario parar la instalación, de‐jarla enfriarse, retirar el agua del fluido térmico, reparar el ‘pinchazo’, y volver a poner la instalación en servicio. Los



Tren de generación de vapor de una c entral termosolar

Partes de un intercambiador carcasa‐tubos

trabajos para la solución del problema suponen no menos de cuatro días con la instala‐ción parada, y en muchos ca‐sos, hasta siete días. Se trata por tanto de una avería de alto impacto económico. Una

termosolar en plena produc‐ción puede generar energía eléctrica valorada entre 150.000 y 200.000 euros por día, por lo que el impacto de la avería en la cuenta de ex‐

plotación, al margen del coste de reparación, es más que notorio.

Además del coste unitario de la avería, lo que más alarma a los responsables de la explo‐tación, a los de puesta en marcha y a los de construc‐ción es la alta frecuencia con se producen. En una de estas instalaciones ya se han repa‐rado más de 20 de estos fa‐

llos.

LOCALIZACIÓN DE LOS PIN‐CHAZOS

Los ‘pinchazos’ se localizan en varias zonas:

• La unión de los tubos a la placa o espejo, según se aprecia en la figura ad‐junta. Este es con dife‐rencia, el punto más pro‐blemático

• Roces entre los tubos y las placas deflectoras internas (o bafles), encar‐gadas de sujetar los haces tubulares y deflec‐tar la corriente de fluido en la carcasa para au‐mentar el recorrido del fluido en el interior

• Fugas de fluido al exte‐

rior por juntas de unión de tapas, cabezales o placas en los intercam‐biadores del tipo’ desmontable’, como los que realiza la firma Loin‐tek. Existen otros, total‐mente herméticos, que lógicamente no llevan ningún tipo de junta y

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“Una central termosolar puede energía eléctrica valorada en más de 150.000 euros por día. Un ‘pinchazo’ supone al menos 4 días de parada”



www.energiza.org · nº1 23

Unión de placa y haz tubular en un

intercambiador carcasa‐tubos

por tanto no presentan este problema

¿POR QUÉ EL RECALENTA‐DOR? El recalentador trabaja con una diferencia térmica entre la zona ‘caliente’ (entrada del HTF) y la zona ‘fría’ (salida del HTF) de más de 150ºC, lo que hace que esté sometido a unos esfuerzos mucho ma‐yores que los otros equipos que forman parte del tren generador. Las tensiones térmicas producidas por esta diferencia de temperaturas son, pues, elevadas. Pero además, el régimen de para‐das y arranques diario es un factor que acelera la apari‐ción del problema, pues to‐dos los días el equipo pierde gran parte de su temperatu‐ra.

CONSECUENCIA DE LOS PIN‐CHAZOS

Las principales consecuencias

son dos: Por la diferencia de presiones, en caso de que los circuitos de agua y HTF se mezclen una gran cantidad de agua para al fluido térmico, y se vaporiza inmediatamente. El vapor ocupa todo el

volumen en la tubería y des‐plaza al HTF. Si esta ‘burbuja’ de vapor llegara a las bom‐bas de impulsión las haría cavitar. La burbuja intentará salir por la parte alta de la instalación, el tanque de ex‐pansión, pero hasta que lo haga desestabilizará el circui‐to. El HTF se oxida en contacto con el agua, generando áci‐dos carboxílicos sólidos que obstruirán filtros, actuarán como aislantes en los inter‐cambiadores y erosionarán los rodetes de las bombas. Aunque el HTF está a menor presión que el vapor, duran‐

te los arranques se da la si‐tuación contraria. Por tanto, pequeñas fugas provocarán que durante los arranques sea el HTF el que pase a la fase vapor, y acabará depo‐sitándose en los álabes de la turbina

LA CAUSA RAIZ DEL PROBLE‐MA

Las causas de los pinchazos, esto es, de la comunicación de los circuitos de HTF y agua en los intercambiadores del tren de generación de vapor son tres:

1. El régimen constante de arranques y paradas de estas instalaciones, algo que no tiene solución y es inherente a esta tecnología. No es la causa, pero aumenta nota‐blemente el problema.Por lógica, serán los equipos so‐metidos a mayores va‐riaciones térmicas y


24

mayores tensiones los que presenten este problema de forma más acusada, lo que realmente ocurre: por ello, es el recalentador es que su‐fre este fallo de manera agu‐da. 2. El tipo de junta empleada para cabezales, tapas y placas en la mayor parte de los ca‐sos no es el más adecuado.La junta espirometálica con ani‐llo centrador, solución adop‐tada en muchos casos, no es una buena solución existien‐do otras mucho más apropia‐das, como las juntas de grafito recubiertas de acero inoxida‐ble y el empleo del par de apriete y el procedimiento de apriete adecuado. La causa más importante es la forma de realizar la unión placa‐tubo. Las soluciones adoptadas por los diferentes fabricantes dan prioridad a la velocidad y la automatiza‐ción de la fabricación, y no a su vida útil o a la ausencia de problemas. El procedimiento habitual, que consiste en ‘expansionar el tubo‐soldar‐expansionar nuevamente’

provoca pequeñas grietas en la soldadura no detectable con las pruebas que actual‐mente se realizan, sin tempe‐ratura, de carácter estático y con fluidos poco permeables. El test debería hacerse con variaciones de temperatura acordes con lo que ocurre después en las instalaciones, y con fluidos muy permea‐bles, como el helio a baja presión. LA RECOMENDACIÓN DE RE‐NOVETEC Las recomendaciones que propone RENOVETEC INGE‐NIERÍA para disminuir o evi‐tar la aparición de pinchazos en los intercambiadores son las siguientes: • No instalar intercam‐

biadores carcasa‐tubo de fabricantes cuyos equipos hayan dado problemas en otras instalaciones. En caso de instalarlos, compro‐bar que el fabricante ya ha resuelto el proble‐ma

• Realizar en fábrica pruebas y ensayos en los intercambiadores en condiciones pareci‐das a las de operación de una termosolar, es‐to es, con variaciones bruscas de temperatu‐ra en un día; realizar pruebas de estanquei‐dad con gases de alta permeabilidad, como el

Helio. • Desarrollar un método

diferente del actual para la unión placa tu‐bo. Éste método no debería incluir un ex‐pansionado posterior a la soldadura del tubo‐placa

• Desarrollar un procedi‐miento de arranque y parada de la instalación que suponga una dismi‐nución del estrés térmi‐co y de las tensiones térmicas a las que se somete el equipo. No tratar de ser el ‘campeón del mundo’ en arranque rápido de instalaciones termoso‐lares, lo que aumentará notablemente la apara‐ción de pinchazos y fu‐gas.

• Mejorar los aislamien‐tos térmicos de los in‐tercambiadores, para que se enfríen lo menos posible durante la no‐che

MÁS INFORMACIÓN En nuestra página web actualizamos constante-mente información técnica sobre problemas en centrales termosola-res, averías frecuentes, control químico, proce-dimientos correctos de operación y manteni-miento, etc.:



¿Sabías que?


H istoria de la turbina de vapor

La primera turbi‐na de vapor de

la que se tiene constata‐ción histórica fue la construida por Herón de Alejandría hacia el siglo I de nuestra Era (año 175 a. J.) Esta turbina estaba formada por una esfera hueca que podía girar alrededor de un eje hori‐zontal entre dos tubos

fijos que la conectaban a un calderín. El vapor ge‐nerado en este calderín entraba en la esfera de la que salía tangencialmen‐te a la atmósfera a través de dos toberas o espitas situadas en un plano

perpendicular al eje de giro y dirigidas en senti‐dos opuestos. Al salir por las toberas hacia gi‐rar a la esfera del mismo modo que lo hace el agua de un aspersor ro‐tativo de césped. Esta turbina de Herón fun‐cionaba según el princi‐pio de reacción. En el año 1629 aparece la si‐guiente turbina de va‐

por de la que se tiene noticia de la mano de Giovanni Brance que ex‐perimentó con una rue‐da de agua modificada, diseñó una máquina ca‐paz de realizar un movi‐miento en base al impul‐

so que producía sobre una rueda de vapor que

salía por un caño. Se des‐conoce si la máquina de Brance se construyó pe‐ro si está claro que es el primer intento de cons‐trucción de las que hoy se llaman turbinas de ac‐ción. Posteriormente hacia 1831 William Avery construyó en los EE.UU. las primeras turbinas

En la historia ha existido la turbina de vapor desde el 175 a. J. con Herón de Alejandría y ha ido evolucionando hasta la actualidad. Ha ido creciendo y desarrollándose hasta nuestros días, convirtiéndose en el elemento básico de la generación eléctrica

“Giovanni Brance que experi‐mentó con una rueda de agua

modificada”

TURBINAS DE VAPOR

¿Sabías que?

26

de vapor, que seguían el esquema de Herón ya que eran turbinas de re‐acción cuya estructura se basaba en un eje hueco con dos brazos también

huecos de unos 60 cm. de longitud montados en ángulo recto y que ten‐ían en su extremo un pe‐

queño orificio dirigido en sentidos opuestos.

El vapor que alimentaba este eje hueco salía por dichos orificios hacién‐dolo girar. Se utilizaron comercialmente en se‐rrerías e incluso una de ellas se probó a instalarla en una locomotora. Estas turbinas pese a conse‐guir los rendimientos pa‐

ra los que fueron cons‐truidas se fueron aban‐donando debido al alto nivel de ruidos que cau‐saban, a su difícil regula‐ción y a sus frecuentes

averías.

Pese a todos estos inten‐tos de construcción, el

desarrollo de‐finitivo de la aplicación in‐dustrial de las turbinas de vapor que es‐taban destina‐das a un futu‐ro, no se dio hasta la últi‐ma década

del siglo XIX, impulsadas por una serie de hom‐bres como Gustav De Laval en Suecia, Charles Parsons en Inglaterra o Charles G. Curtis en EE.UU.

De Laval construyó pri‐mero una pequeña tur‐bina de reacción de alta velocidad (42.000 rpm)

pero no la consideró in‐teresante en la práctica, por lo que se dedicó a desarrollar una turbina de impulso de una sola etapa, que fuera confia‐ble, y que todavía en la actualidad lleva su nom‐bre. A él se le atribuye el haber sido el primero en emplear precisamente en esta turbina, la tobera convergente‐divergente que también lleva su nombre. Su primer pro‐totipo fue ensayado en 1.890 y la primera uni‐dad comercial de 5 CV, entró en servicio en 1.891. En 1.892 construyó una turbina de barcos de 15 CV con dos coronas de paletas

“Se utilizaron comercialmente en serrerías e incluso una de ellas se probó a instalarla en

una


una para la propulsión avante y otra para ir hacia atrás. Charles Par‐sons desarrolló la turbi‐na multietapa de reacción, una máquina de baja velocidad desti‐nada también a la propulsión naval.

La primera turbina Par‐sons se construyó en 1.884.

En 1.895, fue fletado el “Turbinia”, el primer bu‐que que incorporaba una turbina de vapor con va‐rios escalonamientos, como motor marino para

impulsar barcos de gran tonelaje, dotado tam‐

bién con dos grupos de elementos uno para la marcha avante y otro pa‐ra la marcha atrás. La

turbina de Parsons era de reacción, y en ella el vapor se expandía según iba pasando a través de toberas fijas y álabes móviles alternativamente‐simultáneamente en el tiempo Charles G. Curtis,

ideó para General Elec‐tric los alternadores ac‐cionados con turbinas de vapor. A diferencia de

Parsons la turbina de Curtis era de acción, y en ella el vapor se expandía a través de toberas, al‐

canzando altas velocida‐des. El flujo de vapor a alta velocidad y baja pre‐sión incidía en los álabes de una rueda giratoria. Al contrario que Charles G. Curtis que desarrolló la etapa de impulso con escalonamiento de velo‐cidades, en Francia, C.E.A. Rateau desarrolló el principio de impulso

multietapa (con escalonamiento de presiones). Así la turbina de vapor ha ido cre‐ciendo y des‐arrollándose hasta nuestros días, convirtién‐dose en el elemen‐to básico de la ge‐neración eléctri‐ca.

¿Sabías que?


“En 1.895, fue fletado el “Turbinia”, el primer buque que incorporaba

una turbina de vapor”

¿Sabías que?

La Biomasa sigue de‐

mostrándonos cada día nuevas formas de gene‐ración de energía. Des‐de el mes de diciembre está funcionando la pri‐mera planta que produ‐ce bioetanol de segun‐da generación con res‐

tos de naranjas como única materia prima. La planta CITROTECNO, situada en la localidad valenciana de Silla, utili‐za una tecnología des‐arrollada a través de las investigaciones rea‐lizadas en el año 2007 por el Instituto de Inge‐niería de Alimentos de

la Universidad Politécni‐ca de Valencia que per‐mite la obtención de combustible a través de los residuos de las na‐ranjas. Los investigado‐res hallaron una enzima capaz de separar el azú‐car del agua existente en los cítricos. Tras ex‐traer la glucosa, esta

se fermenta du‐rante cuatro días y se destila hasta alcanzar los 92 gra‐dos de alcohol nece‐sarios para el bio‐etanol, posterior‐mente se mezcla al 5% con gasolina con‐vencional y ya tene‐mos listo el combus‐tible.Los residuos utilizados por la planta son la corteza y la pulpa de las fábricas de zumo,

G asolina de naranjas

BIOMASA

A través de la Biomasa se descubren nuevas formas de generar energía. En Silla (Valencia) está en funcionamiento la primera planta que produce combustible a partir de los restos de naranja como materia prima


¿Sabías que?


así como los desechos de cítricos como pueden ser los pomelos y limones que carecen de valor co‐mercial por su mal esta‐do. Con esta materia prima

la planta obtiene otros tres pro‐ductos como son el aceite D‐

Limonero a par‐tir de los lixivia‐dos de los cítri‐cos y que es uti‐lizado en la in‐dustria farmac‐éutica, agua y un complemen‐to rico en pro‐teínas y vitami‐nas que se utili‐za en la indus‐

tria ganadera. Esto demues‐tra como España cada día va avanzando más en el te‐ma de la generación de la llamada “energía verde” y la prueba está en que mien‐

tras nosotros tenemos ya una planta en funcionamien‐to y alguna en desarrollo en la revista Plant Biotechnolo‐gy Journal se presenta como un logro muy importante en el avance de las energías renovables un estudio de la Universidad Central de Flori‐da, desarrollado por el pro‐fesor Henry Daniel que a través de sus investigaciones ha conseguido extraer la energía contenida en los res‐tos sobrantes de la fruta usada en la industria alimen‐

taria para producir bioeta‐nol.

CITROTECNO, planta en la localidad de Silla (Valencia), que utiliza los residuos de naranjas

como materia prima en la obtención de combusti-ble.

España cada día va avanzando más en el tema de la genera‐ción de la llamada “energía

verde”


30

O ptimización del diseño de centrales termosolares de concentrador

cilindroparabólico (CCP)

Departamento Técnico RENOVETEC INGENIERÍA

La carrera por construir plantas en tiempos muy cortos ha causado que determinados equipos se hayan seleccionado por criterios de plazo de entre‐ga, coste y aceptación de ga‐rantías de funcionamiento. Así, la mayor parte de los equipos que han formado parte de las primeras centrales termosola‐

res que se han puesto en mar‐cha en los últimos meses no han sido seleccionados por su robustez o por su perfecta adaptación a las duras condi‐ciones de trabajo. Hay que re‐cordar que se trata de plantas que arrancan y paran todos los días, y eso provoca unos es‐fuerzos térmicos adicionales que hay que tener en cuenta en el diseño de una planta. Las primeras plantas han contado con el impulso y la loable inicia‐tiva de empresas como ACS,

Acciona o Iberdrola, aunque la experiencia ha demostrado que determinadas soluciones técnicas adoptadas no eran las óptimas. Es fácil hablar ahora de errores, pero no debió ser fácil para los responsables técnicos tomar algunas decisio‐nes, sin poder basarse en un resultado real contrastado. Si a eso se le une la escasez de su‐ministradores, el problema de los plazos de finalización para asegurar una prima que garan‐tizara la rentabilidad y

Quien pensó que las centrales ter-mosolares son sencillas, con una tecnología probada y muy conoci-da, se equivocó. Aunque no hay nada novedoso en estas plantas (a excepción quizás del tubo absorbe-dor que transforma la radiación en energía térmica), y todos los equipos son usados para otras apli-caciones, no se trata de una tecno-logía madura exenta de proble-mas. La segunda generación de plantas CCP que se van a empezar a construir debe aprender de las experiencias negativas de las pri-meras plantas.



la necesidad de ahorro en los equipos para conseguir que los planes financieros fueran viables, se entiende perfectamente que algunos puntos de las actuales plan‐tas sean mejorables.Pero hoy ya podemos basarnos en las primeras experiencias reales, tangibles, cercanas y veraces sobre la tecnología de concentrador cilindropa‐rabólico. Y lo que no resulta tan admisible es no trasladar esas experiencias a los dise‐ños de las plantas que van a empezar a construirse aho‐ra. Por ello, demos un vista‐zo rápido a algunos de los puntos que pueden ser opti‐

mizados en una planta ter‐mosolar de acuerdo con la experiencia de la que hoy disponemos.

El campo solar El módulo captador del tipo ‘torque tube’, con un tubo central que soporta los es‐fuerzos a tracción y a flexión, a desplazado completamente a los módulos basados en la estructura trasera cuadrada de los modelos ‘torque box’. Su menor peso, la facilidad de construcción, la velocidad

de construcción y la facilidad para realizar los ajustes de

nivelación y alineación han resultado determinantes pa‐ra que hoy en día nadie se plantee construir plantas ter‐mosolares con el modelo tor‐que box.

Respecto al tubo absorbedor, un mejor conocimiento de las tensiones térmicas que sufre el tubo hace que los dos principales fabricantes hayan desarrollado nuevos modelos de tubo que garan‐tizan la ausencia de fallos en la soldadura vidrio metal y la ausencia de fisuras en solda‐duras metal‐metal que unen los tubos entre sí. Es necesa‐rio comprobar que los tubos suministrados para una nue‐va planta se corresponden con los nuevos modelos, y no con aquellos que han causa‐

do problemas en otras plan‐tas.

Las cimentaciones necesa‐rias, con la predilección por el doble apoyo de pilares, con un mejor comportamien‐to al vuelco, o la adecuada selección de juntas rotativas (ball joint) son otros de los puntos que deben tenerse en cuenta en el diseño optimiza‐do de una central termoso‐lar .

Sistema HTF Desde luego, el sistema de fluido térmico caloportador (o sistema HTF) es el que acapara mayor número de posibilidades de mejora. La primera de ellas se refiere a la bomba. Así, las bombas de doble apoyo, doble succión, con aspiración e impulsión vertical, han desplazado a las bombas con rotor en voladi‐zo. Es sin embargo el cierre de la bomba lo que ha tenido

“Un mejor conocimiento de las tensiones térmicas que sufre el tubo hace que los

dos principales fabricantes hayan desarro‐llado nuevos modelos de tubo”


la bomba lo que ha tenido en vilo a muchos responsables de commissioning y de ex‐plotación, por el altísimo número de incidentes que han protagonizado. Así, la adecuada elección entre el cierre API PLAN 2352, el API PLAN 2353B y el API PLAN

2354, ha supuesto muchas horas de discusión entre los ingenieros responsables del diseño de este sistema. La mayor parte de los especia‐listas del sector están de acuerdo en que sólo uno de ellos puede funcionar correc‐tamente en las condiciones de trabajo de las centrales

termosolares. RENOVETEC INGENIERÍA tiene una clara posición al respecto, y reco‐mienda con total rotundidad sólo uno de ellos. El motor de la bomba, que puede di‐señarse para ser alimentado en alta o baja tensión, tam‐bién es un punto optimiza‐ble. Incluso la configuración de bombas (2+1, 3+1, 4+1 o 5+1) es un punto a estudiar, aunque en este caso las ven‐tajas de la configuración 2+1 (2 bombas del 50% de cau‐dal) parecen indiscutibles. Sobre los tanques de expan‐sión, el cálculo de la capaci‐dad de los tanques no ha supuesto ningún problema, pero la configuración y su elevación ha hecho que las diferentes ingenierías hayan adoptado diferentes solucio‐nes. Así, en alguna planta el tanque de expansión apare‐

ce dividido en tres partes, y las tres elevadas a más de 20 metros de altura, con la complejidad estructural y de construcción que eso ha su‐puesto. En otras plantas han preferido dividir en tres par‐tes ese tanque de expansión y elevar sólo una de ellas, para garantizar por un lado

que ese tanque es el punto más elevado facilitando la eliminación de vapores, y por otro, que hay una presión hidrostática suficente en la admisión a las bombas. In‐cluso existen variantes a la hora de situar ese pequeño tanque: algunas plantas lo colocan justo encima de los tanque más grandes (llamados habitualmente tanques de sobreflujo o de rebose), mientras que otras prefieren alejar el tanque más pequeño y alto de la vertical de los dos tanques mayores más bajos. Como siem‐pre, todas las soluciones tienen ventajas e incon‐venientes, aunque en

33

“El sistema de fluido térmico caloportador (o sistema HTF) es el que acapara mayor número de posibilidades de mejora”

Vista aérea de planta termosolar “Andasol” en Granada, España




este caso RENOVETEC INGE‐NIERÍA se posiciona clara‐mente a favor de colocar el tanque de expansión fuera

de la vertical de los tanques de rebose.

El sistema Reclamation‐Ullage, encargado de la elimi‐nación de productos de de‐gradación del aceite tam‐bién es un sistema en discu‐sión. Propuesto por los fabri‐cantes de fluidos orgánicos que circulan por el sistema (una mezcla eutéctica de di‐fenilo y óxido de Bifenilo), se le acusa de eliminar una gran cantidad de fluido en buen estado. Es sin duda uno de los puntos de optimización más importante de la planta, por el impacto que tendrá en los resultados económicos de

la planta la elevada cantidad de HTF que es necesario re‐poner diariamente, y que podría reducirse con otro

tipo de sistema, o con la complicidad de un gestor de residuos autorizado.

El tren de generación de va‐por La experiencia ha demostra‐do como el recalentador ha supuesto grandes quebrade‐ros de cabeza a fabricantes, constructores y responsa‐blesde explotación, siendo hoy por hoy el principal pro‐blema de las centrales ter‐mosolares Es el equipo so‐metido a los mayores esfuer‐zos térmicos, con diferencias

de tempetura entre el lado de entrada y el de salida su‐periores a 150 ºC. El recalen‐tador falla por su punto más

débil: la solda‐dura entre la pla‐ca tubular y cada uno de sus tubos. Todas las plantas sufren este problema en mayor o menor medida.

En opinión de RE‐NOVETEC INGE‐NIERÍA, se trata de un problema de concepto: el recalentador, y en general todo el

tren de intercambio, deber‐ían estar concebidos como una caldera de recuperación,

en vez de cómo un intercam‐biador carcasa tubo. El tipo de soldadura y la dirección de los esfuerzos que la dila‐tación de los tubos provoca deben ser especialmente considerados. Ya hay fabri‐cantes que han desarrollado el concepto que RENOVETEC defiende como único válido, y sólo la implementación de esta solución evitará que las

“El sistema Reclamation‐Ullage, encarga‐do de la eliminación de productos de de‐gradación del aceite también es un siste‐

ma en discusión”

Vista aérea de planta termosolar “Andasol” en Granada, España


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evitará que las nuevas plan‐tas se encuentren sometidas a las altas indisponibilidades que povocan los continuos ‘pinchazos’ (comunicación del circuito de HTF y agua).

El layout de la planta La disposición de los equipos en la isla de potencia es otro de los puntos optimizables

para las nuevas plantas. Así, la correcta colocación de la torre de refrigeración hace la corrosión que suele aparecer en las cercanías de la torre se vea notablemente disminui‐da, y que la tubería que une torre y condensador tenga pocas interferencias de paso; o que el recorrido de tuber‐

ías sea lo menor posible; o que el taller de manteni‐

miento se coloque en el sitio óptimo.

Otros puntos de optimiza‐ción RENOVETEC INGENIERÍA ha identificado más de 100 pun‐tos en los que de las diferen‐tes soluciones posibles una

de ellas presenta ventajas

que superan a los inconve‐nientes: el con‐trol del campo solar, las solu‐ciones para evi‐tar los proble‐mas con el viento, el con‐trol de sistema HTF, las extrac‐ciones de la turbina, la colo‐cación de sepa‐

radores de humedad, el tipo de tratamiento químico del ciclo agua‐vapor, el diseño de los piperacks, el edificio eléctrico, la necesidad de válvulas de control a la entra‐da de los lazos y hasta la for‐ma de la sala de control de‐ben estudiarse con el detalle y cuidado debido no debien‐do descartar las mejores so‐luciones simplemente por‐que no sean las más baratas. Habrá que tener en cuenta el impacto en la disponibilidad y en la cuenta de resultados a medio y largo plazo de la explotación antes de adoptar decisión. En nuestra opinión, cualquier ingeniería responsable del diseño de una planta termo‐solar debe tener un conoci‐miento lo más alto posible de todos los proyectos que se han realizado hasta ahora para estar seguro de que efectivamente se ha adopta‐do las mejores decisiones posibles en cada uno de los puntos optimizables.

FIGURA 4: Diseño del tren de generación de vapor basado en el con‐cepto de caldera de recuperación. Cortesía de Balke Dür



¿Sabías que?


L a anécdota de Bohr

Sir Ernest Rutherford, Presidente de la Sociedad Real

Británica y Premio nobel de Química en 1908, contaba la siguiente anécdo‐ta: “Hace algún tiempo, recibí la llamada de un colega. Estaba a punto de poner un cero a un estudiante por la respues‐

ta que había dado en un pro‐blema de física, pese a que este afirmaba con rotundidad que su respuesta era absolu‐tamente acertada. Profesores y estudiantes acordaron pe‐dir el arbitraje de alguien im‐parcial y fui elegido yo. Leí la pregunta del examen: 'Demuestre como es posible determinar la altura de un edificio con un barómetro'. “El estu‐diante había res‐pondido: lleve el barómetro a la azotea del edificio y átele una cuerda muy lar‐ga. Descuélguelo hasta la ba‐se del edificio, marque y mi‐da. La longitud de la cuerda es igual a la longitud del edi‐ficio'. “Realmente, el estudiante había planteado un serio pro‐blema con la resolución del ejercicio, porque había res‐

pondido a la pregunta correc‐ta y completamente. Por otro lado, si se le concedía la máxima puntuación, podría alterar el promedio de su año de estudios, obtener una no‐ta más alta y así certificar su alto nivel en física; pero la respuesta no confirmaba que el estudiante tuviera ese ni‐vel. Sugerí que se le diera al alumno otra oportunidad. Le

concedí seis minutos para que me respondiera la misma pregunta pero esta vez con la advertencia de que en la res‐puesta debía demostrar sus conocimientos de física. “Habían pasado cinco minutos y el estudiante no había escri‐to nada. Le pregunté si desea‐ba marcharse, pero me contestó

Esta anécdota, relata como un estudiante resolvió un problema que le plantearon en el cual tenía que resolver como era posible determinar la altura de un edificio con un barómetro. Su respuesta era tan inge-niosa como correcta, ante la perplejidad de su profesor que tuvo que ponerle la nota más alta.

“Realmente, el estudiante había planteado un serio pro‐blema con la resolución del

ejercicio”

¿Sabías que?

que tenía muchas respuestas al problema. Su dificultad era elegir la mejor de todas. Me excusé por interrumpirle y le rogué que continuara. En el minuto que le quedaba escri‐bió la siguiente respuesta: coja el barómetro y láncelo al suelo desde la azotea del edi‐ficio, calcule el tiempo de la caída con un cronómetro Después aplique la fórmula altura = 0,5 A por T2. Y así obtenemos la altura del edi‐ficio. En este punto le pre‐gunté a mi colega si el estu‐diante se podía retirar. Le dio la nota más alta. “Tras abandonar el despa‐cho, me reencontré con el estudiante y le pedí que me contara sus otras respuestas a la pregunta. Bueno, res‐pondió, hay muchas mane‐ras, por ejemplo, coges el barómetro en un día soleado y mides la altura del baróme‐tro y la longi‐tud de su som‐bra. Si medi‐mos a conti‐nuación la lon‐gitud de la sombra del edificio y aplica‐mos una simple proporción, obtendremos también la al‐tura del edificio. “Perfecto le dije, ¿y de otra manera? Sí, contestó, este es un procedimiento muy bási‐co: para medir un edificio, pero también sirve. En este

método, coges el barómetro y te sitúas en las escaleras del edificio en la planta baja. Según subes las escaleras, vas marcando la altura del barómetro y cuentas el número de marcas hasta la azotea. Multiplicas al final la altura del barómetro por el número de marcas que has hecho y ya tienes la altura. “Este es un método muy di‐

recto. Por supuesto, si lo que quiere es un procedimiento más sofisticado, puede atar el barómetro a una cuerda y moverlo como si fuera un péndulo. Si calculamos que cuando el barómetro esta a la altura de la azotea la gra‐vedad es cero y si tenemos

en cuenta la medida de la aceleración de la gravedad al descender el barómetro en trayectoria circular al pasar por la perpendicular del edi‐ficio, de la diferencia de es‐tos valores, y aplicando una sencilla fórmula trigonomé‐trica, podríamos calcular, sin duda, la altura del edificio. En este mismo estilo de siste‐ma, atas el barómetro a una

cuerda y lo des‐cuelgas desde la azotea a la calle. Usándolo como un péndulo puedes

calcular la altura midiendo su periodo de precisión. En fin, concluyó, existen otras mu‐chas maneras. Probablemen‐te, la mejor sea coger el barómetro y golpear con él la puerta de la casa del conser‐je. Cuando abra, decirle: “Señor conserje, aquí tengo

“Usándolo como un péndulo puedes calcular la altura midien‐

do su periodo de precisión”


un bonito barómetro. Si usted me dice la al‐tura de este edificio, se lo regalo. En este mismo momento de la con‐ versación, le pregunté si no conocía la respuesta convencional al proble‐ma (la diferencia de precisión marcada por un barómetro en dos lugares diferentes nos proporciona la diferencia de altura entre am‐bos lugares) dijo que la conocía, pero que durante sus estudios, sus

profesores habían intentado enseñarle a pensar”. El estudiante se llamaba

Niels Bohr, físico danés, premio Nobel de Física en 1922, más conocido por ser el pri‐mero en proponer el modelo de átomo con protones y neutrones y los electrones que lo rodeaban. Fue fundamentalmente un inno‐vador de la teoría cuántica.

Neiels Bohr

¿Sabías que?


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Condensación • Package unit design: Diseño de la unidad como paquete. • Radial exhaust: Escape radial. • Simple design: Diseño simple. • Rigid rotor: Rotor rígido. • Recovery boilers: Calderas de recuperación. • Pipes: Tuberías. • Gas turbogenerators: Turbogeneradores de gas. • Steam turbogenerator: Turbogenerador de vapor. • Turbine: Turbina. • Generator: Generador. • Turbogenerator auxiliary equipment and pipes: Equipos

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cillos. • Organization and technical support: Organización y soporte técnico. • Material means: Medios materiales. • Training: Formación. • Technical data: Datos técnicos. • Features: Características. • Power output: Potencia de entrada. • Inlet pressure: Presión de entrada. • Inlet temperature: Temperatura de entrada. • Rotational speed: Velocidad de giro. • Exhaust pressure: Presión de vapor de salida. • Turbopumps: Turbobombas. • Motorpumps: Motobombas. • Condensers: Condensadores. • Fans: Ventiladores. • Turboblowers: Turbosoplantes. • Removable auxiliary gantry crane: Grúa pórtico auxilar desmontable. • Tools storage container: Almacén contenedor de herramientas. • Sandblasting equipment: maquinaria o equipo de chorreado.

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Nº1 Abril 2010 - EnergizaAgricultura y Pesca, presentó recientemente en Jaén un proyecto para...

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