“AÑO DE LA DIVERSIFICACION PRODUCTIVA Y DEL FORTALECIMIENTO DE

LA EDUCACION”

PROYECTO DE INNOVACION:

MEJORAS A LOS MOLINOS DE MINERAL DE ORO

                       ÁREA                                         : Mecánica de Mantenimiento

INTEGRANTES                         : Bustillos Paucar, Carlos Mendoza Bramon, Evelyn Tello Ramos, Fredy     

AÑO :    2011

DEDICATORIAA DIOS…

Por su amor infinito y por darnos la existencia, sabiduría y luz en nuestras vidas y ser

el amigo incondicional que siempre se encuentra nuestro lado.

A NUESTROS QUERIDOS PADRES….

Por su apoyo constante, por su esfuerzo y sacrificio para la realización del presente

trabajo  por todo el gran amor que nos han dado y nos dan siempre,

incondicionalmente.

A NESTROS INSTRUCTORES…

Con el respeto gratitud por sus consejos que nos guiaron a la perfecciónde nuestros

trabajos.

INDICE

Proyecto

Dedicatoria

Índice

Presentación

Denominación del trabajo.....................................................................               07

Objetivos...............................................................................................                    09

Concepto..............................................................................................                    12

Funcionamiento....................................................................................                  14

Proceso de fabricacion.........................................................................                 14

Partes principales de la maquina………................................................            18

Aplicación de normas de seguridad......................................................             19

Seguridad Industrial...............................................................................                21

Prevención de accidentes....................................................................                24

Planos y diagramas.............................................................................                   25

Costos de ejecución del proyecto de innovación..................................           27

Tiempo empleado para la aplicación.....................................................             30

Conclusiones finales............................................................................                31

Recomendaciones.............................................................................                    32

Anexos..............................................................................................                        34

Fabricación del acero ………………………………................................           37

Soldadura………...............................................................................                     44

Calculo de engranajes……………………………………………………….    46

Conclusiones.....................................................................................                      49

Sugerencias.......................................................................................                      50

Bibliografía..........................................................................................                      51

PRESENTACION

El presente trabajo de innovación denominado MEJORAS A LOS MOLINOS

DE MINERAL DE ORO elaborado por los estudiantes de especialidad de Ingeniería

Mecánica Eléctrica con el propósito de plasmar nuestros conocimientos que será útil

para nuestra vida estudiantil.

Durante nuestra formación profesional en esta digna hemos aplicado los

conocimientos tecnológicos impartidos por nuestros docentes en las aulas, habilidades

y destrezas adquiridos en los talleres por lo cual se ha elaborado este proyecto.

AGRADECIMIENTO

El mas sincero agradecimiento a nuestros padres por su apoyo incondicional,

colaboración intelectual y las facilidades prestadas para la realización con éxito del

presente trabajo, permitiéndonos aplicar los conocimientos adquiridos y brindados por

ellos durante nuestra formación profesional y así culminar nuestra carrera con éxito.

También mostramos nuestro más grato agradecimiento a nuestros instructores y

maestros de taller por su gran apoyo y solidaridad con nosotros.

                                                                         

OBJETIVOSLos objetivos que se logra con la realización de este trabajo de innovación

denominado OPTIMIZACIÓN DE MOLINO DE BOLAS DE MINERAL DE ORO son los

siguientes:

  Dar solución a los elevados costos de mantenimiento de molinos y sus partes

  Efectuar la fabricación de molinos  en planchas de menor espesor.

 Comprender, analizar y diagnosticar fallas que pudiera presentarse en la máquina.

 Ayuda al sector micro minero para el mantenimiento de la maquina y  los clientes con

mayor facilidad obtener conocimiento para cambiar el forro a la máquina

 Con el conocimiento obtenido desarrollaremos un fácil desarmado armado y

mantenimiento de la maquina.

DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO

  INFORMACION:el grupo busco información respecto al tema que tendremos que

exponer y para eso nos informamos e investigamos en Internet y con manuales para

poder plasmarlo en el trabajo de innovación.

  Diseñar: al diseñar concluimos en hacer los mecanismos del molino de mineral de oro

montados en una maqueta de tubo rolado en cuyos extremos con ejes y rodajes  para

un mejor desempeño de nuestro proyecto.

  Cotizar: el grupo se desplazo a diferentes tiendas y talleres de reparación y fabricación

de molinos para cotizar y conseguir los mejores precios, y así buscar el precio que se

encuentre al alcance de nosotros.

  Verificar componentes: todos los componentes comprados se llevaran a un taller para

verificar el estado y condición en los que se encuentran y darle su limpieza adecuada

con los respectivos solventes (gasolina y detergente).

  Ensamblado de los componente: los componentes serán ensamblados en la maqueta

posteriormente.

MEJORAS A LOS MOLINOS DE MINERAL DE ORO

CONCEPTO:

El presente proyecto de innovación el cual se desarrolló debido a la necesidad del

sector micro minero aurífero de puno, quien no dispone de la tecnología adecuada

para la recuperación del oro del mineral extraído en las diversas labores mineras del

departamento de puno.

El proceso  de explotación en un gran porcentaje consiste en la extracción del mineral

de minas.

El mineral extraído  utilizando perforadores eléctricos, neumáticos y manualmente, que

posteriormente es procesado  y reducidos en molinos de bolas de acero con

capacidades  hasta  de cinco toneladas diarias, donde el mineral llega a un tamaño de

una malla 200, posteriormente es sometido a un proceso de amalgamación utilizando

mercurio, con amalgamadores de tambor y mayormente quimbalete de piedra,

accionado por una persona.  

La etapa de la molienda se ha desarrollado en cuanto a la fabricación de molinos de

tambor, que utilizan bolas o billas de acero de diferentes tamaños como elementos

moledores, pero como toda máquina, existe desgaste, teniendo como principal

problema el de los forros, los cuales son hechos de planchas de acero SAE 1020, que

al momento del funcionamiento, se desgastan y ocurre su deformación, lo q se hace

que sea muy difícil extraerlos del molino.

Ya que ante la necesidad de fabricar y brindar un producto que tenga las condiciones

de funcionabilidad, mantenimiento y costo reducido, se vio forzado a experimentar con

diferentes tipos de fajas, dando como resultado un producto.

Al ser las fajas transportadoras planchas sintéticas flexibles preparadas para trabajos

de alta abrasión, constituyen una solución práctica  en cuanto la adecuación a la forma

del molino y superan con creces los requerimientos físicos ocasionados por el proceso

de funcionamiento del molino, que son de abrasión entre las bolas de acero, el mineral

y presión por el peso de los mismos.

 FUNCIONAMIENTO:

El funcionamiento se basa en la etapa de la molienda del molino de bolas, en el

tambor depositan la piedra sacada de la mina junto a ella las bolas de acero luego

empieza el funcionamiento del molino, el trabajo  puede ser a motor eléctrico o un

motor a combustión interna transmitidas por correa sobre una base y luego transmite a

una cremallera que va  a un costado del tambor del molino de bolas.

PROCESO DE FABRICACION:1.    TAMBOR

Como primer paso será rolar una plancha  para el tambor del molino que es en forma

de un tubo,

2.    DISCOS O TAPAS

Posterior a ello precedemos con el oxicorte a cortar dos discos que  anterior al corte

sacaremos el radio  para tapar ambos lados

3.    SOLDADURA

Luego llegaremos a soldar todo el alrededor del tambor del molino,

4.    MAQUINADO DE EJE 

Maquinamos el eje luego presentamos las chumaceras, el piñón y la polea para la

transmisión.

5.    PRESENTAR EJES

El siguiente paso es presentar los ejes que van al costado del molino

6.    CREMALLERALuego centraremos  la cremallera de transmisión.

7.    ACABADORealizamos el acabado pintándolo.

            

PARTES PRINCIPALES DE LA MAQUINA

         Tambor

         Ejes superiores

         Eje inferior

         Tensor

         Transmisión (cremallera, piñón y motor)

         Bastidor

         Base

         Eslamador

         Tapa

Hay muchos factores que influyen a la eficiencia del molino de bolas para minería. En cuanto a

un molino de bola, los factores incluyen la propiedad de los medios de molienda, la relación de

medios de molienda, proporción de molienda de materiales, molienda densidad y la

alimentación de granularidad. Entre ellos, la influencia de algunos factores es

aproximadamente proporcional, algunos no lineal, algunos relevante, y factores tales como

búsqueda de llenado relación de medios de molienda va a cambiar junto con la

implementación del proceso de rectificado y la pérdida de medios de molienda, por esta razón,

es muy difícil calcular con precisión y científicamente la influencia respecto de cada factor. Sin

embargo, hay un factor que influye en la cual es la granularidad más directa, clara y más

eficiente, la alimentación. La eficiencia de trabajo se refiere a la cantidad de trabajo terminado

por unidad de tiempo. Por esta razón, eficiencia de la molienda se refiere a la cantidad de

productos que cumplan el requisito de granularidad de molinos en unidad de tiempo. Cuando

la densidad de planta de molino de bolas para minería, la eficiencia de la molienda se relaciona

principalmente con la alimentación de granularidad. Molinos se utilizan para el procesamiento

de materiales de gran tamaño a productos con la granularidad requerida, por lo que si la

granularidad de los materiales de alimentación es similar a la de la requerida, la carga de

trabajo de los molinos será más pequeño y la eficiencia de trabajo serán más altos. Según

nuestro cálculo, cuando la reducción de la granularidad de alimentación de 20 mm a 5 mm, la

productividad relativa de molinos será mejorado en un 30%, lo que significa que molino de

bolas para mineria puede procesar 30% más de los minerales en unidad de tiempo. Cuando el

costo como el consumo de energía y el personal es cierta, si el 30% más de productos de

concentrado se puede conseguir en la planta de beneficio de mineral, el aumento de

beneficios económicos para la planta de beneficio de mineral será enorme, por esta razón, la

reducción de la granularidad de alimentación es la más manera la eficiencia de la mejora de la

eficiencia de la molienda de la bola que hace la máquina y el aumento de los beneficios de la

planta de procesamiento de mineral.

1.   APLICACIÓN DE LAS NORMAS DE SEGURIDAD

Las normas de seguridad a aplicarse durante la construcción y montaje de la maquina

son las siguientes:

         Al momento de soldar tomar las precauciones, para que las salpicaduras  o escoria

de la soldadura dañen las chumaceras, pues cualquier imperfección puede dar como

consecuencia el mal funcionamiento de la misma.

         El mantenimiento es uno de los factores indispensables para un buen

funcionamiento y desarrollo  de las maquinas  industriales,  en este caso

recomendamos que se haga mantenimiento rutinario de esta máquina-herramienta a

efectos de que no se desgasten prematuramente las partes móviles.

         Verificar constantemente las partes que están sujetadas con pernos, pues con el

transcurso del tiempo, pudiera darse el caso de que se aflojen.

         Al momento de efectuar el funcionamiento  tener cuidado con las manos cuando se

manipulan.

         Al momento de efectuar el trabajo, preferiblemente no usar prendas largas, pues

pudiera darse el caso de que estas sean por las aletas del tambor del molino.

         No colocar las manos entre la cremallera y piñón del molino, pues el daño podría ser

fatal.

         No golpear la los dientes de la cremallera ni del piñón 

2.  SEGURIDAD E HIGENE INDUSTRIAL

GENERALIDADES:

        

El equipo de protección de cada persona  debe constituir  siempre “la última línea de

defensa”

El operador, debe percatarse de que la falta de equipo de protección o dejar de usarlo,

Exponen de inmediato a la persona a riesgos innecesarios y peligros de accidentes.

FACTORES QUE DEBEN DE TOMARSE EN CUENTA RESPECTO AL EQUIPO DE

PROTECCION PERSONAL

         Necesidad.- El primer factor básico es la necesidad de usar el equipo de protección

personal del trabajador.

         Selección.- Se debe tomar en cuenta el grado necesario de protección y el grado de

protección que el equipo proporciona, así como la facilidad para su

aplicación.  Bastara con una protección parcial,  o si la exposición es tan extrema o de

tanta duración que reclama protección completa.

         Cerciorarse  de usar debidamente el equipo de protección personal una vez que se

lo ha escogido el más adecuado para cada caso.

COMO DETERMINAR EL MEDIO DE PROTECCION DE CADA TRABAJADOR

Debemos tomar en cuenta que los medios para determinar el medio de protección de

cada trabajador son los siguientes:

-  grado en que los trabajadores necesitan el equipo

-  facilidad y comodidad con que se puede llevar puesto con mínimo estorbo para      el

procedimiento normal de trabajo

-  sanciones económicas, sociales y disciplinarias disponibles que se puedan  utilizar

para influir en la actitud del trabajador.

PRENDAS PROTECTORAS

Entre las principales prendas protectoras tenemos:

1.    Mandiles o guardapolvos.- Estas prendas son tipo babero que cubren el pecho, la

cintura y las rodillas.

2.    Para las vías respiratorias.-  Son protectores de las vías respiratorias tipo mascarilla,

en la que se adhiere un material filtrante (respirador).

3.    Protección para la vista.- En este caso el uso de gafas protectoras al momento de

hacer las operaciones de esmerilado.

4.    Protección con el lente de grado adecuado al momento de efectuar las soldaduras.

3. PLANOS Y DIAGRAMAS

En este siguiente capítulo paso a describir todos los planos y diagramas para la

ejecución y concreción del  presente proyecto de innovación

4. COSTOS DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO DE                                    INNOVACIÓN

COSTO

Constituye el valor de los recursos que se utilizan paraproducir bienes o servicios

medidos en unidades monetarias.

Por ejemplo en soles o Dólares

Siempre hay que tener mucho cuidado, pues si nosotros hacemos un cálculo

incorrecto de los costos, entonces seguramentetendremos una información falsa.

A continuación presentamos una tabla la cual puedegraficamos claramente y de

manera precisa la estructura de loscostos.

ELEMENTOS DEL COSTOCOSTOS

FIJOS

COSTOS

VARIABLES

GENERALES ESPECÍFICOS

MATERIA PRIMA E

INSUMOS

Materia prima e insumos X

Materiales X

MANO DE OBRA Sueldos y Salarios X

Jornales X

Destajo X

GASTOS

GENERALES

Comisión de Ventas X

Intereses de préstamo de cap

trabajo

X

Depreciación de maquinaria X

Servicio de mantenimiento X

Luz X

Agua X

Teléfono X

Alquiler del Local X

Útiles de oficina X

Gastos de ventas X

Intereses de préstamos de

inversión fija

X

Amortización de intangibles X

COSTO DE MATERIALES

N° DESCRIPCION UNIDAD CANT. PRECIO

UNITARIO

PRECIO

TOTAL

01PLANCHA ROLADA 50cm DE

LONGITUDUNIDAD 01 550.00 550.00

02 DISCOS DE ½ DIAMETRO 55cm UNIDAD 02 100.00 200.00

03 ANGULO 3pulg. ¼ LONG. 6m METROS 01 120.00 120.00

04 PLANCHA DE 1/16 3 – 1.5m M 01 80.00 80.00

05 EJES MAQUINADOS DE 12.5cm CM 02 21.00 42.00

06 EJE MAQUINADO 25 cm CM 01 36.00 36.00

07 CREMALLERA DE Z=70 UNIDAD 01 120.00 120.00

08 PIÑON DE Z=12 UNIDAD 01 40.00 40.00

09 POLEA UNIDAD 01 38.50 38.50

10 PLANCHA DE ½ 15 – 24cm CM 01 30.00 30.00

11 PINTURA GALON 01 35.00 35.00

TOTALS/1291.50

5. TIEMPO EMPLEADO O PROPUESTO PARA LAAPLICACIÓN

En el presente trabajo de innovación el tiempo previsto para laimplementación

tenemos previsto realizarlo en un periodo de10 días.

El tiempo que quizás demore esta innovación se debe alcarácter complejo del

mismo y a la precisión con la que se tiene queejecutar.

6.  CONCLUSIONES

Al llegar al proceso final del presente trabajo de innovación,podemos decir que

gracias a las habilidades y destrezas obtenidas durante nuestra formación profesional

en SENATI nos permite tomar, creemos nosotros las decisiones más correctas y que

nos ha permitido culminar con éxito.

Cabe recalcar que estos costos que hemos presentado sonreferenciales, estos

pueden ser disminuidos si se hace cotizacionesmás rigurosas.

Esta máquina-herramienta es de vital importancia para el taller al cual va a

pertenecer, y como lo recalque en anteriores paginas,facilitara enormemente el

trabajo, cuanto en calidad como encantidad.

7. RECOMENDACIONES

A   continuación   nos   permitimos   presentar   algunasrecomendaciones las

cuales esperamos sean acatadas en el tallerdonde tuvimos la oportunidad de realizar

nuestras prácticaspre-profesionales.

1.    Primeramente La salud es muy importante y primordial en la vida. Por lo cual tenemos

recomendamos a todos los señoresempresarios cuidar a los operarios,

proporcionándoles gafasprotectoras al momento de hacer cualquier operación de

pulidocon la amoladora o el esmeril de banco

2.    Se debe de contar con un botiquín de primeros auxilios contodo lo esencial para

cualquier accidente durante el trabajo.

3.    Contar con un Extinguidor para evitar posibles siniestros oamagos de incendio, pues

por lo mismo de nuestro trabajo enla que estamos con herramientas que producen

chispas esfácilmente que esto ocurra.

4.    Dar mejora a estos problemas.

a. Facilitar marcadores u punzones a cada operario.

b. Mantenimiento constante de todas nuestras maquinarias.

c. Un lugar adecuado donde se guarden todas lasherramientas

d. Orden de materiales

e. Control de calidad

5. Aplicar en nuestro taller "5 S" lo que nos permitirá un controly producción más eficiente.

a. Arreglar

b. Ordenar

c. Limpiar

d. Mantener (conservar)

e. Disciplina

"Crear el habito de respetar todo lo establecido"

8. A N E X O S

FABRICACIÓN DEL ACERO

Introducción

A continuación presentamos una breve semblanza sobre latecnología de

construcción del acero, como un modo de hacer recuerdo atodos los que tengan la

oportunidad de leer el presente trabajo, pues es elmaterial con el que estaremos

obligados a convivir por el resto de nuestraexistencia.

Tecnología relacionada con la producción del hierro y susaleaciones, en

especial las que contienen un pequeño porcentaje decarbono, que constituyen los

diferentes tipos de acero. A veces, lasdiferencias entre las distintas clases de hierro y

acero resultan confusaspor la nomenclatura empleada.

En general, el acero es una aleación de hierro y carbono a la quesuelen

añadirse otros elementos. Algunas aleaciones denominadas'hierros' contienen más

carbono que algunos aceros comerciales. Elhierro de crisol abierto y el hierro forjado

contienen un porcentaje decarbono de sólo unas centésimas. Los distintos tipos de

acero contienenentre el 0,04 y el 2,25% de carbono. El hierro colado, el hierro

coladomaleable y el arrabio contienen entre un 2 y un 4% de carbono.

Hay una forma especial de hierro maleable que no contiene casicarbono

alguno. Para fabricar aleaciones de hierro y acero se emplea untipo especial de

aleaciones de hierro denominadas ferro aleaciones, quecontienen entre un 20 y un

80% del elemento de aleación, que puede sermanganeso, silicio o cromo.

PRIMEROS USOS DEL HIERRO Y DEL ACERO

3000 a. C. Se emplean ya utensilios tales como herramientas yadornos hechos

de "acero" en el antiguo Egipto. Se encuentran dagas ybrazaletes de hierro en la

pirámide de Keops con más de 5000 años deantigüedad.

1000 a. C. Inicio de la edad del hierro, primeros indicios en sufabricación se

cree que un incendio forestal en el monte de de la antiguaTroya (actual Turquía) fundió

depósitos ferrosos produciendo hierro.

Otros creen que se comenzó a emplear a partir de fragmentos demeteoritos donde el

hierro aparece en aleación con Níquel.

490 a. C. Batalla de Maratón Grecia. Los atenienses vencen consus armas de

hierro a los persas, que aún emplean el bronce, con unbalance de 6400 contra 192

muertos.

Acero: aleación de hierro (99 %) y carbono (1 %) y de otros elementos dela más alta

resistencia mecánica.

1000 a. C. Se cree que el primer acero se fabrico por accidente alcalentar

hierro con carbón vegetal siendo este último absorbido por lacapa exterior de hierro

que al ser martillado produjo una capa endurecidade acero. De esta forma se llevó a

cabo la fabricación de armas talescomo las espadas de Toledo y.

1779 d. C. Se construye el puente Coalbrokedale de30 m de claro,sobre el río

sueon en Shropshire. Se dice que este puente cambia lahistoria de la revolución

industrial, al introducir el hierro como materialestructural, siendo el hierro 4 veces más

resistente que la piedra y 30veces más que la madera.

1819 se fabrican los primeros ángulos laminadosde hierro en E.U.A.

1840 el hiero dulce más maleable, comienza a desplazar al hierrofundido en el

laminado de perfiles.

1848Willian Kelly fabrica acero con el proceso Bessenor enE.U.A.

1855 Henry Bessenor consigue una patente inglesa para lafabricación de acero

en grandes cantidades Kelly y Bessenor observanque un chorro de aire a través del

hierro fundido quema las impurezas delmetal, pero también eliminaba el carbono y

magnesio.

1870 con el proceso Bessenor se fabrican grandes cantidades deacero al bajo

carbono.

1884 se terminan las primeras vigas IE (I estándar) de acero enE.U.A. La

primera estructura reticular el edificio de la Home InsuranceCompany de Chicago, 111.

Es montada.

William Le Barón Jerry diseña el primer "rascacielos" (10 niveles) concolumnas de

acero recubiertas de ladrillo. Las vigas de los seis pisosinferiores se fabrican en hierro

forjado, mientras que las de los pisosrestantes se fabrican en acero.

1889 se construye la torre Eiffel de París, con 300m de altura, enhierro forjado,

comienza el uso de elevadores para pasajeros operandomecánicamente.

FABRICACIÓN DEL ACERO

La materia prima para la fabricación del acero es el mineral de hierro, coque y caliza.

         Mineral de hierro: tiene un color rojizo debido al óxido de fierro.

         Coque: es el producto de la combustión del carbón mineral(grafito) es ligero, gris y

lustroso.

Para convertir el coque en carbón mineral se empleanbaterizo de hierro donde el

carbón se coloca eliminándole el gas yalquitrán, después es enfriado, secado y

cribado para enviarlo a losaltos hornos (Coah.).

         Piedra caliza: es carbonato de calcio de gran pureza que se empleaen la fundición

de acero para eliminar sus impurezas (NuevoLeón).

El primer producto de la fusión del hierro y el coque se conocecomo arrabio, el

cual se obtiene aproximadamente a los 1650 ° C.

Una vez en el alto horno, los tres componentes se funden a los1650 C, que

aviva el fuego y quema el coque, produciendo monóxido decarbono el cual produce

más calor y extrae el oxígeno, del mineral dehierro dejándolo puro. La alta temperatura

funde también la caliza, quesiendo menos densa flota en el crisol combinándose con

las impurezassólidas del mineral formando la escoria, misma que se extrae

diezminutos antes de cada colada.

Para   obtener   una   tonelada   de   arrabio,   se   requierenaproximadamente

las siguientes cantidades de materia prima:

• 1600 Kg. de mineral de hierro.

• 700 Kg. de coque.

• 200 Kg. de piedra caliza.

• 4000 Kg. de aire inyectado gradualmente.

Los hornos de hoyo abierto se cargan con las cantidades indicadas,mismo que

se introducen con algo de chatarra para reciclarlo mediantegrúas mecánicas.

Además se agregan 200 toneladas de arrabio líquido paracompletar la carga.

Dentro del horno, la carga formada por 1/3 parte dechatarra y 2/3 partes de arrabio. Se

refina por calor producido al quemargas natural o aceite diesel y alcanzar

temperaturas mayores a los 1650 °C.

Durante 10 horas se mantiene la mezcla en ebullición eliminando las impurezas

y produciendo así acero. Algunos otros elementos comosilicio, manganeso, carbono,

etc., son controlados en la proporciónrequerida para el acero a producir.

La caliza fundida aglutina las impurezas de la carga retirándola deacero líquido

y formando la escoria que flota en la superficie. Mientrastanto se realizan pruebas para

verificar la calidad del acero.

Cuando la colada alcanza las especificaciones y condicionesrequeridas se

agregan "ferro ligas" (substancias para hacer aleaciones conel hierro y dar

propiedades especiales).

Después de alcanzar las condiciones de salida, la colada se "pica"con un

explosivo detonado eléctricamente, permitiendo la salida delacero fundido para

recubrirse en ollas de 275 toneladas c/u de donde sevacía a los lingotes de 9 a 20

toneladas.

Laminación.

La laminación del lingote inicia con un molino desbastador, ellingote de acero

calentado a 1330 ° C se hace pasar entre dos enormesrodillos arrancados por motores

de 3500 H.P. convirtiéndolo en lupias desección cuadrada o en planchones de sección

rectangular. Ambos son lamateria prima para obtener placa laminada, perfiles

laminados, rieles,varilla corrugada, alambren, etc.

         Laminado en caliente:

Es el proceso más común de laminado y consiste en calentar la"lupia (o planchón) a

una temperatura que permita elcomportamiento plástico del material para así extruirlo

en los"castillos" de laminado y obtener las secciones laminadasdeseadas.

         Laminado en frío

Es un proceso que permite obtener secciones con un punto defluencia más elevado, al

eximir el material a temperaturacompletamente más baja que la del laminado en

caliente.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL

ESTRUCTURAL

VENTAJAS:

Alta resistencia: la alta resistencia del acero por unidad de peso,permite

estructuras relativamente livianas, lo cual es de gran importanciaen la construcción de

puentes, edificios altos y estructuras cimentadas ensuelos blandos.

Homogeneidad: las propiedades del acero no se alteran con eltiempo, ni

varían con la localización en los elementos estructurales.

Elasticidad: el acero es el material que más se acerca a uncomportamiento

linealmente elástico (Ley de Hooke) hasta alcanzaresfuerzos considerables.

Precisión dimensional: los perfiles laminados están fabricadosbajo

estándares que permiten establecer de manera muy precisa laspropiedades

geométricas de la sección.

Ductilidad: el acero permite soportar grandes deformaciones sinfalla,

alcanzando altos esfuerzos en tensión, ayudando a que las fallassean evidentes.

Tenacidad: el acero tiene la capacidad de absorber grandescantidades de

energía en deformación (elástica e inelástica).

Facilidad de unión con otros miembros: el acero en perfiles sepuede

conectar fácilmente a través de remaches, tornillos o soldadura conotros perfiles.

Rapidez de montaje: la velocidad de construcción en acero esmuy superior al

resto de los materiales.

Disponibilidad de secciones y tamaños: el acero se encuentradisponible en

perfiles para optimizar su uso en gran cantidad de tamañosy formas.

Costo de recuperación: las estructuras de acero de desecho, tienenun costo

de recuperación en el peor de los casos como chatarra de acero.

Reciclable: el acero es un material 100 % reciclable además de serdegradable

por lo que no contamina.

Permite   ampliaciones   fácilmente:   el   acero   permitemodificaciones y/o

ampliaciones en proyectos de manera relativamentesencilla.

Se pueden prefabricar estructuras: el acero permite realizar lamayor parte

posible de una estructura en taller y la mínima en obraconsiguiendo mayor exactitud.

DESVENTAJAS DEL ACERO

Corrosión: el acero expuesto a intemperie sufre corrosión por loque deben

recubrirse siempre con esmaltes alquidálicos (primariosanticorrosivos) exceptuando a

los aceros especiales como el inoxidable.

Calor, fuego: en el caso de incendios, el calor se propagarápidamente por las

estructuras haciendo disminuir su resistencia hastaalcanzar temperaturas donde el

acero se comporta plásticamente,debiendo protegerse con recubrimientos aislantes

del calor y del fuego(retardantes) como mortero, concreto, asbesto, etc.

Pandeo elástico: debido a su alta resistencia/peso el empleo deperfiles

esbeltos sujetos a compresión, los hace susceptibles al pandeoelástico, por lo que en

ocasiones no son económicas las columnas deacero.

Fatiga: la resistencia del acero (así como del resto de losmateriales), puede

disminuir cuando se somete a un gran número deinversiones de carga o a cambios

frecuentes de magnitudes.

SOLDADURA

TIPOS DE ELECTRODOS

Los electrodos para este tipo de soldadura están sujetos a norma de calidad,

resultados y tipos de uso. La nomenclatura es la siguiente: E-XX-Y-Z

La E indica que se trata de un electrodo con recubrimiento.

Los dos primeros dígitos XX se utilizan para indicar la resistencia de la soldadura a la

tensión, por ejemplo cuando señalan 60 se refiere a que la resistencia a la tensión es

de 60,000 lb/in2.

El tercer dígito Y se refiere a la posición en la que se puede utilizar la soldadura, por

ejemplo 1 es para sobre cabeza, 2 horizontal, y 3 vertical.

Por medio del cuarto dígito Z, se especifican características especiales de la soldadura

como: si es para corriente directa alterna o ambas; si es de alta o baja penetración. En

algunas ocasiones los electrodos tienen letras al final, esto depende de la empresa

que los fabricó.

Intensidad de corriente

El amperaje que se debe aplicar para generar la soldadura es muy importante, de ello

depende que no se pegue el electrodo, que la soldadura fluya entre las dos piezas o

que no se perforen las piezas que se van a unir.

Una recomendación práctica que se utiliza en los talleres para hacer la determinación

de la corriente, es la siguiente:

Convierta el diámetro del electrodo de fracciones a decimales, elimine el punto y esa

será la corriente aproximada que debe utilizar con ese electrodo. Por ejemplo, si tiene

un electrodo de 1/8 su conversión a decimales será 0.125, al quitarle el punto se

obtiene 125, lo que indica que se deben utilizar más o menos 125 amperes para que el

electrodo funcione bien.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Arco eléctrico: Para unir dos metales de igual o parecida naturaleza mediante

soldadura eléctrica al arco es necesario calor y material de aporte (electrodos). El calor

se obtiene mediante el mantenimiento de un arco eléctrico entre el electrodo y la pieza

a soldar (masa). En este arco eléctrico a cada valor de la intensidad de corriente,

corresponde una determinada tensión en función de su longitud. La relación

intensidad/tensión nos da la característica del arco. Para el encendido se necesita una

tensión comprendida entre 40 y 110 V; esta tensión va descendiendo hasta valores de

mantenimiento comprendidos entre 15 y 35 V, mientras que la intensidad de corriente

aumenta notablemente, presentando todo el sistema una característica descendente,

lo que unido a la limitación de la intensidad de corriente cuando el arco se ha cebado

exige, para el perfecto control de ambas variables, la utilización de las máquinas

eléctricas de soldadura.

Equipos eléctricos de soldar

Están formadas por el circuito de alimentación y el equipo propiamente dicho. Sirven

para reducir la tensión de red (220 o 380 V) a la tensión de cebado (entre 40 y 100 V)

y de soldeo

Equipo de soldadura

En función del tipo de corriente del circuito de soldeo el equipo consta de partes

diferentes. En equipos de corriente alterna, transformador y convertidor de frecuencia;

en equipos de corriente continua, rectificador (de lámparas o seco) y convertidor

(conmutatrices o grupos eléctricos).

Los equipos eléctricos de soldar más importantes son los convertidores de corriente

alterna-continua y corriente continua-continua, los transformadores de corriente

alterna-corriente alterna, los rectificadores y los transformadores convertidores de

frecuencia. Además de tales elementos existen los cables de pinza y masa, el porta

electrodos y la pinza-masa, a una tensión de 40 a 100 V, que constituyen el circuito de

soldeo.

CÁLCULO DE ENGRANAJESUn engranaje es un elemento mecánico destinado a transmitir el movimiento de

rotación sin deslizar. Dada la dificultad que presenta esa ausencia de deslizamiento en

una superficie lisa, los engranajes presentan una superficie dentada, destinada a

engranar uno con otro, de modo que ese deslizamiento sea imposible, realizando una

transmisión del movimiento exacta.

PARTES DE UN ENGRANAJE

En un engranaje se diferencia:

Corona: Que es la parte exterior, donde están tallados los dientes.

Cubo: la parte central del engranaje, por el que se fija al eje.

Aquí se tratará únicamente las dimensiones de la corona.

DIMENSIONES FUNDAMENTALES

La circunferencia que definiría la superficie por la cual el engranaje rueda sin deslizar

la llamaremos circunferencia primitiva.

EL DIÁMETRO PRIMITIVO (d)

Es el que corresponde a la circunferencia primitiva.

EL NÚMERO DE DIENTES (z),

Es el número total de dientes de la corona del engranaje en toda su circunferencia.

EL PASO (p)

Es el arco de circunferencia, sobre la circunferencia primitiva, entre los centros de los

dientes consecutivos.

Entonces la longitud de la circunferencia primitiva es:

Luego:

Esto es:

EL MÓDULO (m)

 De un engranaje es la relación que existe entre el diámetro primitivo y el número de

dientes, que es el mismo que la relación entre el paso y π

El módulo es una magnitud de longitud, expresada en milímetros, para que dos

engranajes puedan engranar tienen que tener el mismo módulo, el módulo podría

tomar unos valores cualesquiera, pero en la práctica esta normalizado según el

siguiente criterio:

De 1 a 4 en incrementos de 0,25 mm

De 4 a 7 en incrementos de 0,50 mm

De 7 a 14 en incrementos de 1 mm

De 14 a 20 en incrementos de 2 mm

TIEMPO EMPLEADO O ESTIMADO PARA LA EJECUCION

E! tiempo calculado para el ensamblaje es de 120 horas.

9. CONCLUSIONESFINALES

Demostrado esta en el presente informe, que para ejecutar proyectos como la que

presentamos, no es necesario tener una infraestructura completa ni maquinaria

sofisticada, sino tener una base científica y tecnológica, junto a ello la iniciativa de

querer poner en práctica lo que se ha aprendido dentro y fuera de la institución, en el

tiempo de formación técnica.

La experiencia vivida en las practicas de taller en Empresa y la participación directa en

las líneas de producción en la industria privada, van hecho de que sea posible la

construcción, mejoras a los molinos de mineral de oro.

10. SUGERENCIAS

En cuanto a sugerencias tal vez sean repetitivas, las de ya sugeridasanteriormente

durante nuestra formación profesional y también recalcada pornuestros compañeros,

pero que es necesario remarcar para su atención ytratativa.

- La institución debe invertir en lo posible un presupuesto, para autoequiparse, con

máquinas de ésta naturaleza, ya que su ejecución es muyfactible, contando con la

maquinaria que se tiene.

Con la dificultad vivida en el presente informe, en la parte de dibujotécnico, se lleva

amplitud este curso, si es posible se proyectanexperiencias que se tienen que vivir en

el campo de la industria como la que nosotros lo hemos plasmado, que todo no se

aprendeen nuestra formación, sino en la vida práctica.

La Institución debe preocuparse en capacitar profesionales conexperiencia, si es

posible en la empresa privada, que ello solo puedecoadyuvar la formación de nuestros

compañeros, que aún quedan ypretenden este ansiado grado profesional, tan luego

plasmarlo enbeneficio de la industria nacional.