Moliendabilidad - Cinetica de Flotacion

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PARTE TEÓRICA Las aplicaciones de los molinos de bolas para la molienda de minerales El proceso de molienda de los molinos de bolas para minería es un proceso que depende de la concurrencia y la realización de dos factores: En primer lugar, la resistencia mecánica de rocas y minerales en sí; segunda fuerza de molienda estado de la máquina. Estos dos factores, la resistencia mecánica de rocas y minerales es una realidad objetiva, y tan inmutables como la actual en la Roca para diversos costos de tratamiento físico y químico son altos, por lo general no hacer pre-mineral. Sin embargo, las fuerzas mecánicas en el molino está de acuerdo con los parámetros de funcionamiento (velocidad de transferencia, la tasa de tamaño de la bola bola, y la proporción, la forma de línea y la concentración de la molienda, etc) cambia. Así, la mecánica del Estado es una máquina de pulir los factores de ajuste, su regulación puede cambiar el curso de moler la eficiencia de conversión de energía. Diferentes procesos de molienda distinta naturaleza y finalidad, y la maquinaria de molienda de la fuerza del estado tiene requisitos diferentes. Por lo tanto, un claro entendimiento de la naturaleza de los distintos tipos de proceso de molienda y el propósito de regular la selección del estado mecánico de la máquina de moler es necesario.

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Metalurgia

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PARTE TEÓRICA

Las aplicaciones de los molinos de bolas para la molienda de minerales

El proceso de molienda de los molinos de bolas para minería es un proceso que depende de la

concurrencia y la realización de dos factores: En primer lugar, la resistencia mecánica de rocas y

minerales en sí; segunda fuerza de molienda estado de la máquina. Estos dos factores, la

resistencia mecánica de rocas y minerales es una realidad objetiva, y tan inmutables como la

actual en la Roca para diversos costos de tratamiento físico y químico son altos, por lo general

no hacer pre-mineral. Sin embargo, las fuerzas mecánicas en el molino está de acuerdo con los

parámetros de funcionamiento (velocidad de transferencia, la tasa de tamaño de la bola bola, y la

proporción, la forma de línea y la concentración de la molienda, etc) cambia. Así, la mecánica del

Estado es una máquina de pulir los factores de ajuste, su regulación puede cambiar el curso de

moler la eficiencia de conversión de energía. Diferentes procesos de molienda distinta naturaleza

y finalidad, y la maquinaria de molienda de la fuerza del estado tiene requisitos diferentes. Por lo

tanto, un claro entendimiento de la naturaleza de los distintos tipos de proceso de molienda y el

propósito de regular la selección del estado mecánico de la máquina de moler es necesario.

La clasificación y el propósito de los procesos de molienda. Según las estadísticas comunicadas,

la demanda agregada anual del mundo mineral es de unos 100 millones de toneladas, los

diferentes tipos de rectificadoras para llevar a cabo esta enorme tarea. Analice cuidadosamente

la aplicación de una serie de operaciones de pulido, esmerilado operaciones se pueden dividir en

las siguientes cuatro categorías:

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1, La molienda disociada. El objetivo principal de esta molienda es hacer que los minerales

útiles, los minerales de ganga y minerales útiles a la disociación entre el monómero completo y

consistente trabajo de seguimiento sobre los requisitos de tamaño de partícula. No es una

molienda de minerales metálicos y mineral de minerales no metálicos antes de la trituración,

molienda húmeda antes de la metalurgia de extracción y así sucesivamente. minerales útiles y

los minerales de ganga y minerales útiles de la disociación monómero completo es un requisito

previo para la separación de minerales. El tamaño de los diversos métodos de procesamiento de

minerales, sino también por las restricciones, que hacen de los minerales útiles y minerales de la

ganga y minerales útiles monómero disociación completa, y el tamaño de las partículas está en

consonancia con los requisitos de enriquecimiento del mineral antes de la molienda de los

requisitos básicos. Hidrometalurgia rectificado antes de la lixiviación, deben ser totalmente

disociado de lixiviación de minerales y la exposición a hacerlo en contacto con el agente de

lixiviación de oportunidades, pero requieren algún bien primas puede mejorar la tasa de

lixiviación. molienda disociativo está dispuesta a trabajar en el proceso, sin embargo, la calidad

del mineral de molienda posterior operación de un gran impacto en los indicadores técnicos y

económicos. Disociativos molienda de proyectos mineros en la moderna desempeña un papel

importante, que se ocupa con el agregado mineral es también el más grande.

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2, La molienda de trituración. Tal molienda para aplastar los agregados minerales con el fin de

aplastar sobrevivido bien, incluso mejor. Cuanto más detallada, tales como clinker de cemento

en bruto, más rápida será la hidratación del cemento, la calidad es también mayor. Central

térmica molino de crudo, también pidió más detallada sea la mejor, la combustión de carbón más

fino por pulverización después de ocho combustión más completa. Los pesticidas y ciertas

materias primas químicas moler finamente molido también entra en esta categoría. Trituración de

molienda es a menudo el final de las operaciones de procesamiento de minerales y sus

productos de procesamiento de minerales es el producto final. El tratamiento de mineral como

moler cantidad de alimento es grande, sólo superada por la disociación de la molienda.

3, La molienda fregada. El propósito de minerales tales moler ni disociación ni agregado mineral

triturado, pero totalmente expuestos a las partículas minerales de la superficie fresca para

facilitar la unión y la unión adhesiva, y obtener buena calidad. Materiales de construcción arena

que muele, la molienda de cemento material partes de arena, sedimento metalúrgica en el

proceso de molienda húmeda de la molienda, etc se limpian de la molienda. En tales molienda,

el exceso de molienda es perjudicial, los lodos resultantes afectarán a la calidad de los

productos, los minerales objeto de golpe excesivo para reducir la concentración del producto. Por

lo tanto, la exposición total de la superficie fresca de partículas minerales y reducir al mínimo

más de molino es de los servicios básicos. Estas también está dispuesta a trabajar moler, moler

minerales labor de seguimiento afectan seriamente la calidad de la calidad del producto.

4, La molienda ultra fina. Los productos de los métodos anteriores de la molienda son

relativamente del tamaño de grano grueso. Exfoliante de tamaño grueso de productos de

molienda. Disociativos moler el grano mediante la clasificación de las restricciones no pueden

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ser muy pequeñas, incluso si la molienda fina y molienda fina del producto, tamaño de partícula

es también más de 10-20um. Está aplastando molienda, el tamaño de las partículas es más que

unas pocas micras.

La molienda ultrafina se utiliza principalmente para el procesamiento de minerales de metaloides,

también conocido como minerales industriales, su variedad, versatilidad, a menudo son trituradas

en polvo micrón o micra y se utiliza como material de relleno, revestimientos, pinturas,

lubricantes, diluyentes y materias primas cerámicas, etc. Ultra-fino de molienda de minerales

industriales son una clase de operación muy compleja destinada a aplastar los requisitos varían

según el uso de polvo, incluso causar el mismo tipo de minerales, debido al polvo para fines

diferentes tienen diferentes requisitos. Por consiguiente, debe determinarse de acuerdo con la

finalidad de la utilización de los requisitos de polvo, y seleccionar el equipo de fresado

especiales.

Parte Experimental:

Separamos pesos de 500 gr de mineral (4 pesos)

Pasamos por molino tomando en cuenta 4 tiempos

Tiempo 0: sin par por molino

Tiempo 1: pasamos por molino un tiempo de 5min

Tiempo 2: pasamos por molino un tiempo de 10min

Tiempo 3: pasamos por molino un tiempo de 15min

Filtramos cada una una de las pulpas obtenidas.

Cada uno de estos pesos es secado y pasado por Ro tap.

Pesamos cada para cada uno de estos tiempos y tenemos en cuenta el peso de la malla

200(el pasante).

Con estos resultados construimos la curva de moliendabilidad.

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Moliendabilidad

Tiempo 200 -200 -200%

0 410 90 18

5 350,05 149,85 29,97

10 252,25 247,75 49,55

15 166,05 333,95 66,79

Regresio Lineal ajustado a una recta

Regresaion Lineal ajustado a una Polinomica

Usaremos la polinomica por tener una mejor correlación

FLOTACION

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Objetivos

Conocer las variables de flotación y poder hallar la variable optima para obtener una mayor recuperación de concentrado.Saber operar en forma correcta la maquina de flotación mecánica DENVER.

Fundamento Teórico

La flotación es un proceso fisicoquímico usado para la separación de sólidos finamente divididos. La separación de estos sólidos es efectuada por la adherencia selectiva de la superficie de la partícula a una burbuja de aire o a un líquido. Esta adherencia es ayudada grandemente por una modificación de la superficie de la partícula hecha por reactivos químicos. Las burbujas de aire actúan como balones y proveen la flotabilidad necesaria para llevar los minerales seleccionados a la superficie de la pulpa, donde una espuma estable retiene al mineral, permitiendo que este sea arrastrado o extraído como concentrado. Mientras tanto, aquellos materiales que no han sido preferencialmente adheridos a las burbujas de aire, permanecen sumergidos y salen fuera del proceso como colas o relaves.

Para entender la teoría y mecánica de la flotación, es necesario estudiar las propiedades químicas y físicas de las superficies. La mayoría de los sólidos inorgánicos son casi completamente mojados por una fase acuosa; luego, para que la flotación se efectúe, la interfase sólido-liquido debe ser parcialmente o completamente reemplazada por una interfase sólido-gas. Esto se logra con la adición de reactivos apropiados para la fase acuosa; la reacción resultante deja la superficie sólida con una película hidrofóbica, es decir, repelente al agua.

Esencialmente, la química de flotación se basa en reacciones en las interfases, las cuales originan que el agua sea desplazada en favor del aire, al cual la partícula puede permanecer adherida, siempre y cuando ella contacte burbujas móviles.

En conclusión, la flotación es un fenómeno superficial. Literalmente se flotan superficies y solo incidentalmente, se recupera lo que está debajo de la superficie.

En el proceso de flotación intervienen tres fases: sólida, liquida y gaseosa. Son de nuestro interés, las propiedades de aquellas regiones cercanas a los límites entre ellas. Estas regiones se denominan regiones interfaciales o interfases. Las interfases más importantes son la interfase liquido-gas y la interfase sólido -liquido.

Luego, siendo la flotación un proceso que se desarrolla integramente en la fase liquida, es evidente que para su mejor comprensión es necesario estudiar con mayor detenimiento los fenómenos que ocurren en el agua cuando se forman sistemas en que se incorporan a ella sólidos y gases. Y como este proceso está relacionado con los cambios de propiedades superficiales, tanto en los minerales como en las interfases de contacto, es preciso estudiar también los fenómenos que ocurren entre el sólido y el líquido, el líquido y el gas y el sólido y el gas. En todos estos casos los fenómenos de hidratación y adsorción son de gran importancia.

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Tipos de Flotacion

Rougher: Su objetivo es aumentar la recuperación metálica

Cleaner: Su objetivo es aumentar la ley del concentrado.

Scavenger: Es recuperadora, se alimenta exclusivamente con colas y/o relaves de etapas rougher o cleaner

Variables del proceso de flotación Tenemos presencia de impurezas, diseminación, pH natural, oxidación, y otros factores, hay que tener en cuenta los problemas que se presentan en los circuitos de reducción de tamaño y clasificación, en las operaciones de trituración en seco y de molienda húmeda y clasificación, el mineral está expuesto a oxidación, además, debido a su contacto con el agua se produce la disolución de ciertos componentes de la mena igual que la contaminación directa con fierro proveniente del equipo de conminución. El agua es también importante por cuanto se usa en enormes cantidades lleva materias disueltas y a menudo no se puede purificar.

Finalmente, llega el mismo proceso de flotación y otros factores como son: Acondicionamiento de reactivos, tamaño granulométrico del mineral, densidad de pulpa, pH, método de aireación de la pulpa, tiempo de flotación,tipo y dosificación de reactivos.

Mineral: Para flotar es importante conocer al mineral y sus acompañantes, composición química de los valores y de la ganga, diseminación, dureza, fenómenos secundarios de oxidación y meteorización; impurezas que acompañan a la mena, geología del yacimiento y su método de explotación.

La composición química y mineralógica del componente útil flotable es lo que determina el tipo de tratamiento y los reactivos que se usarán.

Los sulfuros y metales nativos, no presentarán dificultades para flotar, los carbonatos, silicatos, sulfatos, fosfatos y otros óxidos, presentan problemas de mayor complejidad, con ellos ya no

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podrá usarse los reactivos selectivos de tipo sulfhídrico, pues las recuperaciones serán bajas, será necesario usar otros reactivos más poderosos pero menos selectivos como son los ácidos grasos o aminas, el problema metalúrgico de la selectividad puede presentarse en forma tan seria debido a la flotación de la ganga y la imposibilidad de eliminarla, que a menudo se opta por tratamientos piro o hidrometalúrgicos.

Existen casos en que los sulfuros están parcialmente oxidados, en el caso de una oxidación ligera hay que conformarse con pequeñas pérdidas en las recuperaciones del metal, cualquier medida costaría más que las ganancias, generalmente no se va más allá de los intentos de seleccionar el reactivo más apropiado y ajustar el pH del circuito.

La Figura No.1 nos muestra la relación de la recuperación de cobre de un mineral parcialmente oxidado en función del porcentaje de óxidos, como se puede apreciar los sulfuros flotan con un rendimiento de más o menos 95% que empieza a decaer a medida que la oxidación avanza, en los casos más serios las recuperaciones pueden disminuir hasta 10 ó 20%.

Es importante la dureza del mineral valioso y de sus acompañantes, muchos minerales flotables están asociados por gangas secundarias descompuestas como son: Sericita, caolin, clorita, estos minerales, en los circuitos de molienda, se desintegran hasta tamaños micrométricos y forman lamas secundarias que pueden perjudicar el proceso de flotación, tanto en las recuperaciones como en la ley de los productos de concentración, ya que debido a su forma, estas partículas se adhieren con gran facilidad a las burbujas de aire, limitando el acceso a éstas, de los minerales útiles; bajan las recuperaciones y diluyen los concentrados.

La ganga contribuye a la contaminación de las pulpas con iones ajenos a la flotación, los óxidos de fierro y aluminio, cloruros, carbonatos, sulfatos, fosfatos son las contaminaciones más frecuentes, se considera que hay ventaja para la flotación cuando el mineral está acompañado por gangas silicosas, preferiblemente cuarzo.

Granulometría:

Todo mineral para ser flotado tiene que ser reducido de tamaño hasta que cada partícula represente una sola especie mineralógica se encuentre liberada, además el tamaño tiene que ser apropiado para que las burbujas de aire las puedan llevar hasta la superficie de las celdas,

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existe un tamaño máximo de partícula que se puede flotar, carbón o molibdenita, flotan fácilmente, y pueden ser mayores que las de calcopirita, galena o blenda.

La flotación de sulfuros es distinta a la de óxidos, en la flotación de minerales metálicos las partículas son más pequeñas que en la de minerales no metálicos, el tamaño máximo conveniente para la flotación se considera alrededor de 48 mallas, cerca de 0,3 mm las partículas de diámetro mayor ofrecen ciertas dificultades ya sea por falta de liberación o por su peso y curvatura, las partículas mas grandes flotadas han sido de 5 mm en la flotación de carbón bituminoso.

La mayoría de los minerales útiles se distribuyen en forma dispersa en la roca y las partículas varían de tamaño, esto significa que si el mineral que se va a flotar no es molido hasta el punto de liberación, las recuperaciones van a disminuir considerablemente, pues las partículas que llevan inclusiones de minerales de la ganga (middlings o productos medios) tienen una flotabilidad considerablemente inferior a las partículas liberadas. En forma aproximada se puede afirmar que el grado de pasivación de una superficie es proporcional a la superficie de la inclusión, de este modo no sólo se disminuye la posibilidad de contacto con la burbuja sino que también la fuerza de enlace se debilita considerablemente y la partícula tiene gran probabilidad de despegarse antes de llegar a la superficie.

El problema de la liberación, crea otro problema serio que es la sobre-molienda, las especies mineralógicas dentro de una mena no son de la misma dureza, esto significa que en el proceso de reducción de tamaño, las especies más blandas se desintegran en mayor proporción que las duras, por ejemplo, si los sulfuros están acompañados por cuarzo, como este es más duro, las partículas de cuarzo, después de la molienda, serán de mayor tamaño que las partículas de sulfuros, pero si los mismos sulfuros están acompañados por una ganga descompuesta como son los silicatos secundarios y serisita, entonces su liberación se produce junto con una gran cantidad de lamas que posteriormente perjudicaran la flotación, en este caso lo que se gana por concepto de liberación de sulfuros se pierde por perjuicios causados por lamas o finos, en este caso hay que elegir las condiciones óptimas de molienda que dan las mejores recuperaciones.

La Figura No. 2. Muestra la relación de la flotabilidad de un mineral de cobre en función del tamaño de partícula, como se puede ver, en este caso la liberación es de aproximadamente 60 micrones y las partículas superiores a 80 micrones reportan bajas en recuperación por falta de liberación.La recuperación de partículas de 250 micrones es de solo 40% pues un 80-90% de su volumen, es ganga, también se puede observar que la recuperación de los finos empieza a disminuir al límite de 10 micrones, éstas partículas no flotan por los fenómenos que vamos a analizar en seguida.

Es interesante observar, que las recuperaciones de la ganga, aumentadas 10 veces para poder apreciarlas con claridad, demuestran que ésta tiene tendencia a flotar en la parte no liberada del mineral, está físicamente ligada a él y en la parte fina donde las lamas recubren las partículas minerales.

RECUPERACIÓN DE COBRE EN FUNCIÓN DEL TAMAÑO DE PARTICULA

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Densidad de Pulpa

La pulpa que llega al circuito de flotación es el rebalse de un clasificador que ha separado las partículas liberadas de las no liberadas de un circuito de molienda, este rebalse se caracteriza normalmente por una cierta granulometría y dentro de cualquier sistema de clasificación es necesaria una cierta dilución para obtener la granulometría deseada, esto significa que nunca el circuito de flotación se alimenta con la descarga del molino caracterizada por una alta densidad, sino que a ella se le agrega el agua necesaria para producir la clasificación requerida. De este modo, en un circuito de flotación primaria, la pulpa tiene una consistencia entre 25% y 35% de sólidos en vez de 65%-70% de sólidos que tiene la descarga del molino.

Hay que tener presente que la mayoría de las minas están ubicadas en desiertos o en zonas montañosas con serias dificultades de abastecimiento de agua, en consecuencia, se tratará de trabajar con el mínimo posible de agua aunque sacrificando con esto, dentro de límites razonables la granulometría del rebalse y las recuperaciones.

Finalmente el porcentaje de sólidos es determinado algunas veces por razones metalúrgicas, por ejemplo, para la dispersión mecánica de reactivos poco solubles en agua, es necesario a menudo usar pulpas de alta densidad. Por otra parte, hay que tener presente que la misma cantidad de reactivo por tonelada seca de mineral es de mayor concentración en una pulpa densa que en una diluida y por consiguiente, se puede influir en la velocidad e intensidad de la reacción entre los reactivos y los minerales al variar la densidad de la pulpa.

Dentro de densidades medianas de pulpas, entre 20 y 30% de sólidos, se ha observado que el porcentaje de sólidos prácticamente no influye en las recuperaciones ni en las leyes de los concentrados, pero empieza a cambiar cuando se llega a condiciones extremas de alta dilución o densidad.

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Los incovenientes que ofrece una pulpa demasiado densa, 40% de sólidos o más, son reducción drástica en la velocidad de flotación y disminución de las recuperaciones, al aumentar el porcentaje de sólidos, baja considerablemente la velocidad de flotación, la fricción dentro de la pulpa aumenta y con ésta, la cantidad de partículas que quedan desprendidas de sus respectivas burbujas, en resumen, bajan las recuperaciones.

Los problemas con alta densidad de la pulpa, son características de los circuitos de flotación primaria, en los circuitos de limpieza, flotación selectiva o separación, es más común el problema de la dilución de la pulpa.

Agua:

En el proceso de flotación cada tonelada de mineral consume entre 2,5 y 3 toneladas de agua, este enorme consumo de agua la hace un factor de primordial importancia, porque no sólo es el medio en que se desarrolla el proceso, sino también la causa de muchos problemas metalúrgicos.

Este gran consumo hace casi imposible cualquier tratamiento químico previo, debido al considerable costo que representaría, por esta razón lo que se hace en las plantas es más bien evitar contaminaciones.

Las aguas naturales, particularmente las subterráneas, casi siempre llevan contaminaciones de sales inorgánicas, estos son sulfatos, carbonatos o fosfatos de potasio, sodio, calcio, magnesio, hay aguas que tienen contaminaciones de ión cloruro o bicarbonato, pero estos casos son más raros, las aguas subterráneas, particularmente las provenientes de las minas, que también se usan en el proceso de flotación, además de las sales indicadas a menudo llevan considerables cantidades de iones de metales pesados como son cobre, zinc y hierro.

La mayoría de los cationes forman jabones con los ácidos grasos.Los xantatos y ditiofosfatos forman con los cationes sales de distinta solubilidad.Por otra parte los iones metálicos pueden ser fuertes activantes como el ión Cu++ para la esfalerita o iones depresores, como el ión ferroso para la molibdenita y el ión calcio en la flotación de pirita.

El problema de los iones metálicos se soluciona satisfactoriamente al adoptar el circuito alcalino, la mayoría de los metales en este circuito forman hidróxidos insolubles y así, queda mayormente eliminada la contaminación.

En flotación de minerales oxidados y no metálicos el problema de la dureza del agua puede también presentar serias dificultades, por la presencia iones de calcio y magnesio, se debe considerar la aplicación de agua de mar para plantas de flotación ubicadas en zonas áridas al lado del océano.

Aparte de contaminaciones inorgánicas las aguas naturales pueden tener contaminaciones orgánicas que provienen de la tierra (humus) o de la descomposición de las materias orgánicas, estas contaminaciones pueden ser muy peligrosas cuando forman coloides orgánicos que se adhieren con gran facilidad a las superficies de los minerales y las pasivan.

Las contaminaciones orgánicas son particularmente peligrosas si provienen de aguas servidas, su efecto contaminante es 10 ó más veces superior que el de otras aguas industriales y es de absoluta necesidad su tratamiento químico y sanitario antes de usarlas, varias plantas recuperan esta agua con sistemas purificadores de materias orgánicas, por descomposición, esta agua,

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después de la descomposición de las materias orgánicas, generalmente contienen iones NO3, NH2, NO2, H2PO4..

Tiempo:

En las condiciones industriales el tiempo necesario para el acondicionamiento de los reactivos normalmente varía entre una fracción de minuto y media hora, cuando son poco solubles y reaccionan lentamente con las superficies de los minerales, su alimentación se efectúa en los circuitos de molienda y clasificación, con lo que se puede ganar de 5 a 30 minutos de acondicionamiento, al no poder agregarlos en los circuitos de molienda, se usan acondicionadores especiales cuya única función es la de preparar la pulpa con los reactivos para la flotación.

Los reactivos que se distribuyen en la pulpa y se absorben rápidamente en forma instantánea se agregan inmediatamente antes de la flotación y a veces, en la primera celda de flotación, los reactivos que se consumen rápidamente y cuya acción se debilita con el tiempo debido a su descomposición o a cualquier otra causa, se agregan en las diversas etapas del circuito, según las necesidades.

El tiempo necesario para desarrollar la flotación, varía entre 5 y 30 minutos, siendo 8 a 10 minutos el promedio, el tiempo de flotación depende también de la naturaleza del mineral., los minerales oxidados se recuperan más lentamente que los sulfuros y los metales nativos flotan más rápidamente. La Figura No.3, muestra cómo disminuye la flotabilidad de un mineral de cobre en relación con su oxidación progresiva.

Otras Variables Entre otras variables de importancia podemos nombrar cargas circulantes en los circuitos de molienda y flotación, calidad y cantidad de reactivos agregados, orden de alimentación, temperatura de la pulpa, pH, aireación, altura de la espuma.

Si en un circuito queremos activar o deprimir ciertas especies minerales, es natural, que primero se agreguen los reactivos modificadores y en seguida, el colector, si un espumante produce una espuma muy persistente y abundante, es natural que este reactivo se agregue después del acondicionamiento de los modificadores y colectores, el procedimiento variará de un caso a otro, en ciertas ocasiones el orden de alimentación no es de mayor importancia.

Hay que determinar la cantidad óptima de reactivos para un cierto circuito, estudiar su comportamiento en relación con el tiempo de acondicionamiento y verificar las influencias provenientes de un molino no es solamente un factor importante de acondicionamiento, sino también de retorno de reactivos, en los circuitos de molienda secundaria recirculan los productos medios recuperados en las celdas de limpieza que llevan consigo considerables cantidades de reactivos, en algunos casos, cuando se tiene, minerales muy flotables y difíciles problemas de selectividad, se usan dosis pequeñísimas de reactivos.

INFLUENCIA DE LA OXIDACIÓN SOBRE LA FLOTABILIDAD DE SULFUROS DE COBRE

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Reactivos Quimicos utilizado en la Flotacion

Los reactivos de flotación son aquellos compuestos que intervienen en el proceso de flotación (no pertenecientes al mineral) para mejor la eficiencia de la recuperación.

a) Colectores: Son sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie del mineral, confiriéndole características de repelencia al agua (hidrofobicidad). (10 40 g/ton.)

Xantatos

Adsorción química y física : Se asegura una flotabilidad óptima cuando hay colectores de ambos tipos.

Dependencia del pH : El pH determina la estabilidad de la especie colectora.

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b) Espumantes: Son agentes tensoactivos que se adicionan a objeto de:

Estabilizar la espuma

Disminuir la tensión superficial del agua

Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas (coalescencia)

Espumantes usados: MIBC

c) Modificadores: Como activadores, depresores o modificadores de pH, se usan para intensificar o reducir la acción de los colectores sobre la superficie del material.

• Cal: Es usada para depresar la pirita, así como otros sulfuros de hierro, galena y

algunos minerales de cobre.

Materiales

500 gr de muestra mineral polimetálica Probeta con 250 cc de agua Molino de bolas

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Bandejas Piceta Baldes Malla 200 Celda de flotación: celda ½, celda ¼ Reactivos de flotación: Z-6, Z-11 1%, MIBC, cal Filtro a presión Estufa Balanza

.Diagrama del Proceso

Para las pruebas 1, 2 y 3

Según nuestra curva de moliendabilidad determinamos el tiempo para %55 -200 mallas.

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T = 11min 46seg

Para la prueba 1

Molienda: 500gr de mineral250ml de agua0.8gr de cal

Rougher: (PH 8.53/ 1431RPM)Acondicionamiento de pulpa (3min)5 cc de Z-6 (3min de acondicionamiento)3 gotas de MIBC (2 min de acondicionamiento)

Tiempo de flotación: 8min

Scavenger:Acondicionamiento de pulpa (5min)Adicionar cal hasta llegar a PH 8.55 cc de Z-6 (3min de acondicionamiento)1 gotas de MIBC (1 min de acondicionamiento)

Tiempo de flotación: 7minCleaner: (PH7.7/1500RPM)

Acondicionamiento de pulpa (4min)Adicionar cal hasta PH 101 gota de MIBC (1.5 min de acondicionamiento)

Tiempo de flotación: 7min

Para la prueba 2

Molienda: 500gr de mineral

Page 17: Moliendabilidad - Cinetica de Flotacion

250ml de agua0.8gr de cal

Rougher: (PH 8.7/ 1511RPM)Acondicionamiento de pulpa (3min)5 cc de Z-6 (3min de acondicionamiento)3 gotas de MIBC (2 min de acondicionamiento)1 gotas de MIBC (1 min de acondicionamiento)

Tiempo de flotación: 9min

Scavenger:Acondicionamiento de pulpa (5min)Adicionar cal hasta llegar a PH 11.32 (0.8gr aprox)5 cc de Z-6 (3min de acondicionamiento)2 gotas de MIBC (1 min de acondicionamiento)

Observamos en la luna de reloj y adicionamos 5cc mas de Z-6 con 3min de acondicionamiento y 2 gotas mas de MIBC con

Tiempo de flotación: 7min

Cleaner: (1500RPM)Acondicionamiento de pulpa (4min)1 gota de MIBC (1.5 min de acondicionamiento)

Tiempo de flotación: 7min

Para la prueba 3

Molienda: 500gr de mineral250ml de agua0.8gr de cal

Rougher: (PH 8.7/ 1511RPM)Acondicionamiento de pulpa (3min)5 cc de Z-6 (3min de acondicionamiento)3 gotas de MIBC (2 min de acondicionamiento)1 gotas de MIBC (1 min de acondicionamiento)

Tiempo de flotación: 9min

Scavenger:Acondicionamiento de pulpa (5min)Adicionar cal hasta llegar a PH 11.32 (0.8gr aprox)10 cc de Z-6 (3min de acondicionamiento)3 gotas de MIBC (2 min de acondicionamiento)

Tiempo de flotación: 7min

Cleaner: (1500RPM)

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Acondicionamiento de pulpa (4min)5cc de NaCN al 10% (3min de acondicionamiento)1 gota de MIBC (1 min de acondicionamiento)

Tiempo de flotación: 7min

NOTA: la tercera prueba fue la menos efectiva ya que se arrastro mucha pirita tanto en el concentrado rougher como en el concentrado scavenger.

Prueba 1 Peso %

Conc.Cleaner 177,96 0,35599832 35,599832

Medios 53,95 0,10792374 10,7923743

Relave 267,98 0,53607794 53,6077937

499,89

Prueba 2

Conc. Rouger 325,55 0,65139964 65,1399644

Conc. Scavenger 117,15 0,23440783 23,4407828

Medios 57,07 0,11419253 11,4192529

499,77

Prueba 3

Conc. Pb 90,3 0,18114343 18,114343

Conc. Cu 109,1 0,21885657 21,885657

Medios 1 245,5 0,49247743 49,2477432

Medios 2 53,6 0,10752257 10,7522568

498,5

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En el molino de bolas se agrega la muestra de 500 gr y 250 ml de agua.

Se toman los tiempos 0, 5 , 10 y 15minutos

La descarga del molino de bolas es tamizado a malla 200

Para poder trazar la curva de moliendabilidad (%-200m vs Tiempo(min)) se necesita el

peso de la muestra a -200m, simplemente por diferencia se obtiene el peso.

Una vez obtenido la curva de moliendabilidad, se utilizaron para la flotación 55% de %-200m para poder observar como varia el tiempo de molienda con respecto a la recuperación.

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El mineral molido a un tiempo respectivo de %-200m es colocada a una celda de ½ (1/2 Kg.)

Se hace uso de una maquina de flotación mecánica DENVER

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CINÉTICA DE FLOTACIÓN: Respecto a la MARCHA 02.

CINÉTICA ROUGHER

PESO ROUGHER325,55

T. flotacion Peso T. acumuladoRecup. Acum. % Recup. k

0,5 27,96 0,5 27,96 8,58854247 0,44095136 0,5 23,35 1 51,31 15,7610198 0,45114639

1 29,86 2 81,17 24,93319 0,42714044 2 26,58 4 107,75 33,0978344 0,35940529 3 33,56 7 141,31 43,4065428

141,31 0,41966087K. promedio

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Conclusiones

El proceso de molienda es muy importante para la posterior obtención de los concentrados de minerales ya que permite reducir el mineral a partículas finas haciéndose más fácil su separación. También, la relación entre la cantidad de mineral y agua que entra al molino es de 2 a 1 respectivamente. Se le añade agua para evitar que los finos se vuelvan polvos durante la molienda produciéndose pérdidas de material al abrir el molino.

Cuando se hace la flotacion Cleaner el pH debe ser mayor que al utilizado en el Rougher o en el Scavenger esto es debido a que de esa manera se obtendría concentrados mas limpios.

El estudio de los reactivos de flotación y su influencia permitirá obtener concentrados más limpios.

Tanto el exceso como la falta de reactivo perjudicará la flotación.

Diversos tipos de reactivos se pueden usar para una misma muestra mineral.

Bibliografía

Libro “Flotación de Minerales“ - Autor : Sutulov

“Ingenieria Metalurgica” - Quiroz Nuñez

Libro “Fundamentos de la teoría y la práctica de empleo de reactivos de flotación” –

Autor : S.V. Dudenkov, L.Y. Shubov