Minera Cerro Dominador s.a.

8/15/2019 Minera Cerro Dominador s.a.

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MINERA CERRO DOMINADOR S.A .

Plan de Manejo de Residuos Peligrosos 1

1. INTRODUCCIÓN.

A fines de los años 80’ (1989) se crea el complejo Mina – Planta “Alberto Callejas Zamora” de la

empresa Minera Cerro Dominador S.A. (En adelante MCD), ubicado aproximadamente a 12 kmal Noroeste de la localidad de Sierra Gorda, en la comuna de Sierra Gorda, Segunda Región de Antofagasta, con la idea de explotar el yacimiento minero Faride.

La situación de bajos precios del oro y la plata, metales base del yacimiento, llevó a buscaralternativas más rentables para su planta Concentradora, que actualmente tiene una capacidadde tratamiento de 70.000 Ton/mes.

Como consecuencia de lo anterior la empresa orientó su gestión al tratamiento de escorias defundición provenientes de la División Chuquicamata de Codelco Chile, actividad que se realizaen la actualidad produciendo concentrados de cobre. Por otro lado, el año 1998, se presentó aevaluación ambiental y fue aprobada la construcción de una Planta de Procesamiento deMateriales vía Lixiviación (por agitación y en pilas), Extracción por Solventes y Electrowiningpara producir cátodos de cobre, la cual fue ampliada en el año 2001 para una capacidad dediseño de 16 ton/día de cátodos de alta pureza. Desde aquella época, han beneficiandodiferentes tipos de materiales con contenido de cobre tales como: lamas de relaves, mineralesoxidados, cristales de sulfato de cobre, polvos de fundición, etc.

Seguidamente, el año 2000 se aprobó ambientalmente el proyecto de Conversión a gas naturalpara la generación propia de energía eléctrica.

En el año 2004 MCD desarrolló un nuevo proyecto cuya Declaración de Impacto Ambiental fueaprobada y con ello la construcción de una nueva Planta de Procesamiento de materiales con

contenido de cobre para producir cátodos de cobre de alta pureza (Planta Santa Margarita), estafaena minera fue construida al interior de la ciudad de Calama, en la comuna de El Loa. Losproceso involucrados son los de Lixiviación (por agitación y en pilas), Extracción por Solventes yElectrowining, beneficiando minerales oxidados de yacimientos mineros ubicados en el Sectordel distrito minero de Tuina, además se beneficiarán minerales comprados a terceros a travésde un Poder de Compras instalado por la Empresa Nacional de Minería (Enami), permitiendocon esto último la reactivación de la pequeña minería de la zona, se procesan además, cristalessolubles de cobre provenientes de la División de Codelco Norte. La capacidad anual deproducción de la Planta Santa Margarita es de 10.000 TM de cátodos.

Con una vigencia de 70 años en el negocio minero en Chile, la familia Callejas, ya en su cuartageneración, está empeñada en mejorar su posición en el mercado, por lo que, MCD tiene

proyectado llegar a producir en el año 2013 100 mil toneladas de cobre fino anualmente, basadoen las expectativas que tiene el metal rojo a nivel internacional.

Actualmente, MCD realiza además de su función de producción labores de gestión, análisis,desarrollo e implementación de una amplia cartera de negocios y nuevos proyectos, junto con loanterior se está trabajando intensamente en todo lo relativo para lograr en el primer trimestre delaño 2006 la certificación ISO 9.000 e ISO 14.001.


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Finalmente MCD, pone a disposición de la autoridad sanitaria, el Plan de Manejo de susResiduos Peligrosos generados por las actividades inherentes a sus operaciones mineras parasu aprobación, cuyos propósitos y aplicaciones son:

1. Entregar las reglas para el manejo, transporte, tratamiento y confinamiento de los ResiduosIndustriales Peligrosos (RIP), generados por las actividades productivas de la empresa,productos y/o servicios en conformidad con las disposiciones legales y la política ambientalde la empresa.

2. Establecer de que manera se manejan los RIP generados en las faenas productivas AlbertoCallejas Zamora y Santa Margarita, resaltando la operación de segregación en el origen y lasprecauciones que se deben tomar en cuenta en el almacenamiento y transporte, tanto alinterior de las faenas como fuera de éstas.

3. Este manejo es aplicable a todas las áreas de las faenas antes mencionadas, y deberá serpuesto en práctica por todo el personal involucrado, incluyendo las empresas colaboradorasde MCD.

1.1. Antecedentes de la empresa y representante legal.

Nombre de la empresa: Minera Cerro Dominador S.A.R.U.T.: 79.873.300 - 1 Actividad Económica: MineríaDomicilio: Avda. Nueva Tajamar 481, of. 2001, piso 20. Las Condes.Ciudad: SantiagoTeléfono: (02) – 4335900

Fax: (02) – 3397766 / 4335950Representante Legal: Nicolás Yerko Basic MarínCargo: Gerente de OperacionesR.U.T.: 4.877.572 - 1Domicilio: Anhidrita 150, Barrio Industrial.Ciudad: AntofagastaFono: (55) - 418111Fax: (55) - 418001Correo electrónico: [email protected]

1.2. Ubicación de las Faenas.

Minera Cerro Dominador S.A., cuenta con dos faenas de beneficio de minerales y una planta degeneración eléctrica, las cuales se encuentran ubicadas en:

• Faena de beneficio de materiales y Planta de Generación Eléctrica AlbertoCallejas Zamora: Comuna de Sierra Gorda, región de Antofagasta (Ver anexo 1: Planode ubicación Plantas). Las coordenadas UTM son las siguientes: Norte 7.478.100 y Este460.200 m.


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• Faena Santa Margari ta: Comuna de Calama, Región de Antofagasta (Ver anexo 1:Plano de ubicación Planta). Las coordenadas UTM de la Planta son las siguientes:Norte 7.516.000 y Este 527.000 m.

2. PLAN DE MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS.

2.1 Descripción de las actividades.

2.1.1 Planta Concent radora Alberto Callejas Zamora en Sierra Gorda.

a) Chancado.

El mineral que proviene de la División Codelco Norte, llega con una granulometría de –3” en másde un 80%, el cual mediante un cargador frontal se alimentará al chancador primario demandíbulas 100 – 60 C, el que reducirá el mineral a < 2,5” el 95% aproximadamente de la carga.La capacidad de la planta de chancado es de 90.000 ton/mes.

El producto saliente, ingresa a un chancador secundario hidrocono de 5,5 x 36” el cual reduce elmineral a < 20 mm para luego pasar al harnero Nº 1 de 6 x 16 pies, equipo que clasifica tresproductos: el de < 18 mm que retorna como carga circulante a dos chancadores terciarios(hidrocono de 2 x 36” y H-4.000), el de > 5/16” y < 18 mm el que alimenta al chancadorcuaternario H-4.000 y el de < 5/16” que es el producto final que sale de la planta de chancado, elcual se acopia en un cono fino.

b.- Molienda húmeda.

En esta etapa se busca pulverizar el mineral ingresado a un tamaño de – 200 MT (Malla Tayler),

el 60% aproximadamente, por intermedio de 6 molinos (molino Nº 1 Hardinge de 9 x 9 pies;molino Nº 2 Hardinge de 9 x 9 pies; molino Nº 3 Marcy de 8 x 6 pies; molino Nº 4 Marcy de 8 x 6pies; molino Nº 5 Allis Chalmers de 9 x 12 pies y molino Nº 7 Allis Chalmers de 11,5 x 18 pies)que trabajan en conjunto con bombas verticales e hidrociclones.

El producto de la molienda con un 30% de sólidos, tiene el tamaño óptimo para la siguienteetapa que es la de flotación de la parte útil del mineral, en este caso el cobre contenido. Previoa la fase de flotación el mineral llega a un acondicionador donde se agregan los reactivos deflotación. La capacidad de la planta de flotación es de 70.000 ton/mes.

c. Flotación.

Esta es la fase más importante del proceso, donde se busca la recuperación de la mayorcantidad de cobre del mineral ingresado, como concentrado de cobre con una ley

comercial del 30% de CuT aproximadamente, donde la acción de los colectores y

espumante permite que la parte útil flote en forma de espuma, y el desecho denominado

relave, salga con la menor cantidad de cobre hacia el tranque de relaves, para su

disposición final.

Para la realización de este proceso, se utilizan maquinas de flotación que en el caso de

MCD son: 14 celdas Door Oliver de 300 pie3, 7 celdas Wemco de 500 pie

3 y 5 celdas


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Wemco de 300 pie3, con estos equipos se configura el circuito rougher, scavenger y

cleaner.

El material como pulpa es alimentado a un acondicionador donde se le agregan algunos de los

siguientes reactivos:

• MC-Ciet (Colector primario)• E-703 (Colector primario)• LIB-K (Colector secundario)• AP-404 (Colector secundario)• H-70 (Espumante)• DF-1012 (Espumante)• DF-250 (Espumante)• AP-238 (Colector secundario)• AP-405 (Colector secundario)• AP-343 (Colector secundario)• NaHS (Colector/modificador específico)• Cal (Regulador de pH)

Nota: Dependiendo del tipo de mineral a tratar, es el tipo y la dosis de reactivo de f a utilizar.

d. Filtrado del concentrado.

La pulpa que contiene el producto principal del proceso o concentrado, es alimentada por mediode una bomba a un cono clarificador para realizar la sedimentación de los sólidos lo que se lograpor efecto del agregado floculante y la forma geométrica del equipo. Por la parte superior rebalsaagua recuperada, la cual retorna al proceso y por la parte inferior una pulpa densa de 40% ensólidos que alimenta a dos filtros da banda de 2,5 m2 de área filtrante, cada uno.

Los filtros con una bomba de vacío, realizan el trabajo de eliminar el agua, para así obtener unproducto filtrado de 9% de humedad, que luego es transportado a la cancha de acopio para suposterior embarque.

El concentrado acopiado en la cancha, será cargado en camiones tolvas encarpados de 45toneladas de peso total (tara + carga), luego será pesado para que finalmente sea transportadofuera de la Planta.

e. Depósito de relaves.

El relave o residuo de descarte es bombeado con una bomba marca Warman de 8 x 6”,

hacia una cota superior para que con unos hidrociclones, poder separar las arenas y

lamas que se depositan en el tranque para la posterior recuperación de agua, para

retornarla al proceso.

En el tranque de relaves con la operación de los hidrociclones se produce la separación

de material grueso (arenas) que con un 85% de sólidos contenidos forman el talud de

este tranque y el material fino (lamas) que con 18% de contenido de sólidos se


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depositan en el interior y desde donde se recupera el agua para el proceso, como se

señalara anteriormente. La recuperación de agua es del orden del 75%.

f. Layout Planta de Flotación. Ver Anexo 2

2.1.2 Planta de Cátodos Alberto Callejas Zamora.

a. Chancado Primario.

El mineral (minerales oxidados) llega tronado (ROM) y es acopiado en la cancha de recepcióncon granulometría variable (cancha de acopio de minerales gruesos), el que será alimentado a latolva del chancador primario, mediante un cargador frontal o directamente por camión, según seael caso. El chancador primario reducirá el mineral a 100% - 3”.

b. Chancado secundario y terciario.

El producto del chancado primario queda acumulado en un acopio , el cual alimenta a unchancador secundario con harnero vibratorio, pasando el mineral de – 3/4” directamente alacopio final, y el sobre tamaño se devuelve al chancador secundario nuevamente, para luegopasar al chancador terciario tipo hidrocono. El producto de tamaño 100% –3/4” o – 3/8”, sedescarga en el stock pile o acopio de mineral fino final. Este mineral chancado, es transportadomediante camiones a otro sector en donde se realiza el proceso de aglomeración, en lascercanías de la Planta de cátodos.

c. Aglomeración.

El mineral proveniente de la etapa de chancado, es alimentado a un tambor aglomerador a

razón de 50-80 ton/h, al que se le adiciona ácido sulfúrico con solución de refino, para producirel aglomerado de las partículas finas y al mismo tiempo iniciar lo que metalúrgicamente sedenomina el “curado” del mineral que permite acelerar posteriormente la disolución de laspartículas de cobre en el proceso de lixiviación en pilas.

Como se señala en el párrafo anterior producto de esta operación, el mineral aglomerado tienesu primer contacto con el ácido, iniciándose así la etapa de lixiviación, saliendo el mineral conuna humedad aproximada de entre el 10 y 13%. Este mineral ahora posee las característicasóptimas para continuar con el proceso de lixiviación en pilas.

d. Lixiviación en Pilas.

El mineral ya aglomerado, pasa a la etapa de lixiviación y para esto se utiliza un cargadorfrontal y camiones tolvas, los cuales procederán a cargar (armar) una pila de lixiviación de bajaaltura.

Posteriormente esta pila, inicia un período de reposo (curado) de 24 - 48 horas antes de iniciar elproceso de riego con una solución de refino (solución pobre) de la etapa de Extracción porSolventes (SX), utilizando para ello un sistema de aspersores y/o goteo.


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El proceso de lixiviación tiene una duración de entre 30 y-45 días, periodo en el cual se generauna solución rica (PLS), en un sistema abierto. Este PLS, se descarga en una piscinaespecialmente diseñada para estos efectos encarpetada con PVC o HDPE de 1mm de espesor,

desde donde posteriormente pasa esta solución rica a la etapa de Extracción por Solventes (SX)

Dentro del proceso de lixiviación en pilas, es común tener una pila en etapa de lixiviación, otra enetapa de lavado, otra en etapa de descarga y la última en etapa de carga, realizando unaoperación continua.

Finalizado el proceso de lixiviación de una pila, se procede a descargarla trasladando el ripiolavado (humedad entre el 8-10%) en camiones al sector del botadero de ripios lixiviados, para suconfinamiento final.

e. Lixiviación por agitación.

Los materiales de granulometría fina solubles (cristales, polvos metalúrgicos, lamas, etc.),ingresan al interior de los agitadores en serie, en donde se disuelven con la solución de refino delproceso, pasando seguidamente a la etapa de clarificación (conos clarificadores). En esta etapase realiza la separación líquido/sólido debido a la forma geométrica de los equipos, con laadición de floculante. La solución que rebalsa de estos conos, finalmente alimenta a la piscina desolución rica o PLS, con bajos contenidos de sólidos en suspensión, la que posteriormente esbombeada al estanque de PLS de la etapa de Extracción por Solventes (SX).

f. Extracción por solventes (SX).

Las soluciones ricas (PLS) de las etapas de lixiviación en pilas de los minerales oxidados y

lixiviación por agitación de los materiales finos, serán las materias primas para esta etapa.En esta etapa se extraerá el cobre contenido en la solución PLS, por medio de la utilización deun reactivo extractante, quedando dicha solución PLS con bajos contenidos de cobre (Refino), elcual queda almacenado para su utilización en el proceso de lixiviación en pilas y agitación, enuna piscina encarpetada con HDPE. El refino de descarte o agotado es depositado en piscinasde evaporación y confinamiento final, las que tendrán un geotextil en sus paredes y sobre ésteuna membrana de impermeabilización de HDPE.

La configuración del circuito de SX, cuenta con etapas de extracción en serie y etapas de re-extracción.

El orgánico cargado de la etapa de extracción, pasa a la etapa de re-extracción, que alcontactarse con el electrolito pobre cede el cobre por la diferencia de pH. En tanto el orgánicodescargado, retorna a la etapa de extracción para captar el cobre y así sucesivamente, haciendoun circuito cerrado.

Por otro lado, el cobre en el electrolito rico avanza a la nave electrolítica y retorna comoelectrolito pobre, que ingresa a la etapa de re-extracción.


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g. Electro obtención (EW).

El electrolito rico que se genera en la etapa de Extracción por Solventes (SX), pasa por un filtro

para captar el orgánico y/o partículas sólidas, evitando que pasen a la nave electrolítica, dondese le aplica corriente a las celdas y se adicionan reactivos catódicos y anódicos a un estanquede recirculación del proceso.

Este electrolito filtrado, es calentado por medio de intercambiadores de calor, hasta llegar a unatemperatura aproximada de 45º C, la cual es optima para ingresar a las celdas electrolíticas.

El proceso de depositación del cobre se realiza por medio de la energía eléctrica, utilizando paraello rectificadores de corriente, donde intervienen tres elementos:

• El electrolito•

El electrodo denominado ánodo y que es una aleación de Pb-Ca-Sn• El electrodo denominado cátodo y que es fabricado de acero inoxidable

De esta forma es como se realizan las reacciones anódicas y catódicas, permitiendo que sedeposite el cobre metálico, en un período de aproximadamente 6 - 7 días.

h. Layout Plantas de Cátodos. Ver Anexo 3.

2.1.3 Planta de generación eléctrica en Planta Alberto Callejas Zamora.

La planta de generación de electricidad a gas natural, y posee en la actualidad una potencia totalaproximada de 7.5 MW.

Esta planta cuenta con 5 generadores, los que están cubiertos por un galpón metálico yconectado a dos subestaciones eléctrica de 6 y 3 MW y a los transformadores correspondientes.

La planta generadora utiliza un ciclo de gas, generando energía eléctrica a partir de los gasesproducidos por la combustión del gas natural los que son empleados para mover la turbina unidoal eje de los generadores.

Los generadores se encargan de transformar la energía de rotación en energía eléctrica, a travésde la inducción de campos magnéticos en sus bobinas. Luego, la energía eléctrica se conduce alas subestaciones desde donde se transporta a valores adecuados a las necesidades finales.

Instalaciones y equipos de apoyo: Para el funcionamiento y operación de la planta se requiere delas siguientes instalaciones y equipos:

• Subestación eléctrica• Equipo electrógeno 965 KW• Sistema contra incendio• Iluminación• Vías de acceso


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En la actualidad se está procediendo a concretar un proyecto de interconexión al sistemainterconectado SING.

a. Layout Planta de Generación Eléctrica. Ver Anexo 4

2.1.4 Planta de Cátodos Santa Margarit a.

La Planta Santa Margarita ha sido diseñada para producir Cátodos de Cobre grado “A”, mediantela tecnología LIX-SX-EW. El siguiente esquema muestra la tecnología a utilizar:

Materiales Solubles

“ cristales” Codelco Norte

Minerales Oxidados

Sector TuinaPoder de Compra Calama

Lixiviación por agitaciónLIX

Lixiviación por PilasLIX

Solución Rica (PLS)

Extracción por SolventesSX

Electro-obtenciónEW

Cátodos de CobreGrado “ A”


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La planta de proceso consiste en las siguientes áreas:

• Lixiviación por agitación de Materiales Solubles “cristales”.• Chancado y Aglomerado de Minerales Oxidados.• Lixiviación por pilas de Minerales Oxidados.• Extracción por Solventes.• Electro-obtención.

A continuación se describe el proceso metalúrgico de la planta Santa Margarita.

a. Lixiviación de Materiales Solubles “ cristales” (LIX).

Recepción de Materiales.

Los “cristales” provenientes de 04 piscinas de propiedad de Codelco Norte, serán recepcionadosen una cancha de acopio de 70 x 70 metros

Un cargador frontal se encargara de acopiar correctamente los “cristales” para posteriormentealimentarlos al agitador N° 1 en la etapa de lixiviación por agitación.

b. Lixiviación por Agitación.

El proceso de lixiviación por agitación se realiza en dos agitadores en serie, utilizando aguacomo solución lixiviante considerando que los cristales contienen ácido sulfúrico residual en sucomposición.

Un cargador frontal se encarga de alimentar los cristales al agitador N° 1 a razón de 64,3toneladas húmedas por hora, con una humedad media de 10% durante 24 horas ó 128,6toneladas durante 12 horas según se programe la operación.

En la parte inferior del agitador N° 1 estará en operación una bomba que se encargara serecircular hacia el mismo agitador la pulpa en disolución, ayudando de esta manera a mejorar lacinética. Luego el producto del agitador N° 1 pasa por gravedad al agitador N° 2 para finalizar ladisolución de los “cristales”.

La descarga del agitador N° 2 se realiza por gravedad hacia una piscina de decantación.

Separación Líquido – Sólido.La descarga de la pulpa del agitador Nº 2, se realiza por gravedad hacia piscinas decantadorasde residuos sólidos de 150 m de largo x 100 m de ancho x 5 m de profundidad ,las que estaráncubiertos por un geotextil en sus paredes y sobre este una carpeta de HDPE de 0,75 mm deespesor, para mayor seguridad. .


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El porcentaje de disolución del sólido es del orden del 87,5 %, por lo tanto quedaría depositadoun 12,5 % de residuos, equivalente a unas 5.208 toneladas secas por mes, para unaalimentación de 41.667 toneladas métricas secas por mes.

La etapa de separación Líquido-Sólido se realiza en la piscina de 100 x 150 metros con un áreade 15.000 m2, decantándose la solución rica (PLS) que contiene el cobre y otros elementoscomo hierro con el menor contenido de sólidos en suspensión.

Luego aprovechando el desnivel entre esta piscina y la piscina de PLS se transporta estasolución rica por gravedad con cañerías de HDPE de 150 mm de diámetro, para pasarfinalmente al proceso de Extracción por Solventes (SX).

La planta Santa Margarita, descarta la solución pobre de cobre (REFINO) a tres piscinas deevaporación de 300 m x 300 m x 8,5 m altura cada una debidamente protegida congeomembrana de 0,75 mm de espesor.

c. Lixiviación de Minerales Oxidados.

Recepción de Minerales.

Los minerales que abastecen a la planta Santa Margarita son:

a) Minas San José y San Martín del sector Tuinab) Minas de la pequeña minería de la provincia El Loa a través de un poder de compra en

conjunto con ENAMI.

Estos minerales oxidados serán recepcionados en una cancha de acopio de 150 x 100 metros.Un cargador frontal se encargara de acopiar correctamente los minerales para posteriormentealimentarlos a la planta de chancado - aglomerado e ingresar al proceso de lixiviación por pilas.

Chancado (1)

Esta planta de chancado tiene como objetivo reducir el mineral a granulometría media entre 3/8 y1/2 pulgada a razón de 825 TMS/día en la fase 1 y 1.683 TMS/día en la fase 2, a través de unaetapa de chancado primario y una etapa de chancado secundario.

Chancado Primario.

El mineral oxidado proveniente de las diferentes mineras con granulometría ROM, y que seacopia en la cancha de recepción, será cargado hacia la tolva del chancador primario (marcaFaco Brasil, modelo 80-50C de 150 ton/h de capacidad), mediante un cargador frontal. Elchancador primario reducirá el mineral a una granulometría de 100% - 3”, pasando luego a laetapa de chancado secundario.


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Chancado Secundario.

El producto del chancado primario es clasificado en un harnero vibratorio (marca Faco), el sobre

tamaño +1/2 pulgada es alimentado a un chancador secundario tipo hidrocono (marca FacoBrasil, modelo 5 x 36” y 125 Hp) y su producto retorna al harnero, mientras el bajo tamaño –1/2pulgada será el producto final de esta.

Una vez reducido el mineral, será acopiado en una pila de finos (cono) que tiene una capacidadde 3.000 toneladas. Este mineral estará acopiado al interior de un domo, para evitar la emisiónde material por efecto del viento.

Aglomerado (2).

El mineral oxidado reducido de tamaño (100% -1/2 pulgada) proveniente de la etapa dechancado secundario, es alimentado a un tambor aglomerador a razón de 80 ton/h, al que se leadiciona una solución de ácido sulfúrico con refino de SX.

Producto de esta operación, el mineral aglomerado tiene su primer contacto con el ácido,iniciándose así la etapa de lixiviación, saliendo el mineral con una humedad aproximada de entreel 10 y 13%. Este mineral ahora posee las características óptimas para continuar con el procesode lixiviación en pilas.

En esta etapa se agrega un 70% del ácido nominal requerido por el mineral en conjunto conrefino de SX para lograr aglomerar los finos contenidos y darle propiedades mecánicas óptimasen la etapa de lixiviación.

El mineral aglomerado requiere un tiempo entre 24 y 48 horas de curado para que el ácidorealice su trabajo de penetración en los compuestos solubles y de esta manera aumentar lacinética de extracción del cobre.

Lixiviación por Pilas (3).

El área de lixiviación por pilas procesa minerales oxidados de cobre según lo siguiente:

• Peso húmedo : 51.000 tons• Humedad : 1% H2O• Ley cobre : 1,5% CuT• Extracción Cobre : 70% CuT

El mineral oxidado ya aglomerado, pasa a la etapa de lixiviación y para esto se utilizará uncargador frontal y 2 camiones tolvas, los cuales procederán a cargar (armar) una pila delixiviación de 90 m de largo x 90 m de ancho x 2,5 m de altura.

Posteriormente esta pila, inicia un período de reposo (curado) de 24 a 48 horas antes de iniciarel proceso de riego con una solución de refino (solución pobre) de la etapa de Extracción porSolventes (SX). Para realizar el respectivo riego de la pila se requiere lo siguiente:


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• 01 piscina de refino 100 m largo x 50 m ancho x 2 m altura• 02 bombas horizontales marca Fybroc• Cañerías matrices de 150 mm en HDPE PN-6• 01 sistema de aspersores y/o goteo para riego

El proceso de lixiviación tiene una duración de entre 25 y 40 días, periodo en el cual se generauna solución rica (PLS), en un sistema abierto, con una tasa de riego media de 10 l/h/m2 paraasegurar una optima extracción de cobre. La dosificación de ácido se realiza en la piscina derefino, según lo indique el análisis en el PLS.

El PLS producido se descarga por gravedad en un estanque con una bomba horizontal que seencarga de trasladar la solución a una piscina de 50 m de ancho x 100 m de largo x 2 m deprofundidad, encarpetada con PVC o HDPE de 0,75 mm de espesor, pasando posteriormente ala etapa de Extracción por Solventes (SX).

Descarga de Pilas y Acopio de Ripios (4,5,6).Luego de finalizar el ciclo de lixiviación y verificando la ley del mineral a través de un muestreopuntual, se procede a descargar la pila, utilizando:

• 01 cargador frontal• 02 camiones tolva de 15 – 28 tons netas

Para efectos de balance metalúrgico se procede a muestrear el ripio al momento de descargar lapila.

El ripio se debe acopiar en 02 botaderos de 300 m x 900 m cada uno, protegidos con

geomembrana de HDPE o PVC de 0,75 mm para evitar infiltraciones en caso de lluvia en lazona, por lo tanto se diseña un sistema de drenaje de soluciones dirigidas a piscinas dealmacenamiento y posterior bombeo al proceso.

Considerando que el ripio podría contener un porcentaje importante de cobre soluble e insolubleque no fueron recuperados en el ciclo de lixiviación, se tiene considerado re-lixiviar estos ripiospasado a lo menos 02 años, luego que por efectos del ácido y el aire se logre oxidar estematerial.


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Diagrama de Flujo planta de cátodos

Extracción por Solventes (SX).

Descripción del proceso.

La solución rica (PLS) con 4,5 gr/l de cobre proveniente de la etapa de lixiviación por agitación y

pilas se almacenara en un estanque y luego se alimentara a razón de 185 m3/h a dos etapas deextracción (E) en serie donde se contactara con 185 m3/hr de reactivo orgánico que es unamezcla de extractante Acorga M-5640 (14,4% v/v) y solvente iso parafínico Orfom SX-12 (85,6%v/v). También quedara la alternativa de operar en circuito paralelo en la etapa de extracción encaso que la ley de PLS sea menos a 3 gr/l Cu.

La solución pobre denominada “refino” sale de la etapa E2, pasando por un estanquerecuperador de orgánico, luego será almacenado en un estanque y finalmente bombeado a las

SX-EW

1

2

Chancado primario-secundario y Aglomerado

3

Ácido yRefino

cido

Piscina Refino

Piscina PLS

Pila Lixiviación

Botadero de Ripios

4

5

Lixiviación por Pilas

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piscinas de evaporación por el alto contenido de hierro. Una parte del refino retorna aaglomerado y lixiviación en pilas.

El orgánico cargado de la etapa E1 es alimentado a una etapa de lavado (LV) para eliminar la

mayor cantidad de cloruro, hierro y manganeso contenido en el orgánico por arrastre. El aguautilizada en esta etapa será agua purificada en dos plantas de osmosis inversa que entrega unpermeado de 14,4 m3/h con menos de 15 ppm de cloruro. El agua de purga de esta etapa de LVse utilizara en la lixiviación por pilas.

En el PLS el FeT alcanza a 30 gr/l y 2,5 gr/l de Mn siendo un aporte de los cristales de CodelcoNorte, mientras el Cl- esta en niveles de 2,5 – 3,5 gr/l provenientes principalmente del agua depozos profundos.

El orgánico cargado lavado ingresa a dos etapas de re-extracción (S) en serie, donde alcontactarse con 82,2 m3/h de electrolito pobre con alto contenido de ácido, reacciona cediendo elcobre al electrolito transformándose en un orgánico descargado. Este orgánico cae por gravedaddel decantador de re-extracción 2 (S2) a un estanque y luego es bombeado a E2, haciendo uncircuito cerrado.

El electrolito enriquecido denominado “electrolito rico” sale de S1, pasando por un estanquerecuperador de orgánico, luego se descarga en un estanque para continuar su proceso en laetapa EW.

Para el caso de la fase 2 que tiene proyectado producir 10.000 toneladas de cátodos año el flujode PLS se incrementa a 272 m3/h, manteniendo los 4,5 gr/l de Cu+2, incluyendo para esta Fase01 mezclador-decantador en la etapa de Extracción (E3).

Electro-obtención (EW).Descripción del Proceso

El electrolito almacenado en el estanque de “electrolito sin filtrar” es alimentado mediante unabomba al filtro Spintek con el propósito de recuperar el orgánico y algunos sólidos ensuspensión. La descarga del filtro llega al estanque de electrolito rico filtrado (Esta etapa no seinstalara en la Fase 1 y será evaluada en la operación de la planta, para determinar suaplicación).

Con el propósito de tener un buen deposito de cobre en EW y mejorar la cinética de reaccionesanódicas y catódicas se requiere calentar el electrolito a 48-50°C, para tal caso el electrolitofiltrado es alimentado a dos intercambiadores de calor tipo placas, donde la fuente de calor es

una caldera. El electrolito caliente se descarga en el estanque de recirculación que esta divididoen dos pero comunicado por la parte inferior.

El electrolito rico caliente con 45 gr/l Cu es bombeado a un banco de celdas de concretopolimétrico. Cada celda tiene 39 cátodos permanentes de acero inoxidable 316L y 40 ánodos dealeación Pb-Ca-Sn. La fuente de energía son dos rectificadores de 10.000 amperes y 84 voltioscada uno, que operarán en paralelo, haciendo un circuito en serie de la corriente.


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En el interior de las celdas se realizan las reacciones anódicas y catódicas, donde el cobre sereduce de Cu+2 a Cu° y el oxigeno se oxida de O-2 a O°, determinándose que por cada kg decobre depositado se produce 1,54 kg de ácido. Para tener un deposito parejo en el cátodo seagrega el reactivo Galactasol, y para que la capa de oxido de plomo en el ánodo sea resistente

se agrega sulfato de cobalto.

El tiempo aproximado de depósito es 7 días, para obtener planchas de 30 – 38 kg de Cu. En esemomento se inicia la cosecha con la ayuda del puente grúa en lingadas de 13 cátodos (tercio).Esta lingada una vez retirada de la celda se procede a lavar los cátodos con una hidrolavadora yluego dejarlos sumergidos dentro del estanque de lavado con agua caliente.

El electrolito con 35 gr/l Cu sale de las celdas EW por rebalse y descarga en el estanque derecirculación. Luego para disminuir la temperatura pasa por el intercambiador de calor que almismo tiempo sirve para calentar al electrolito rico. Este electrolito pobre es alimentado a SX enla etapa S2.

Cosecha de Cátodos

Terminado el lavado se procede al despegue manual para formar paquetes de 52 planchasdebidamente enzunchados. El peso de cada paquete debe ser entre 1.500 a 2.000 kg. Se esperatener un ciclo de cosecha de 18 – 19 ton/día equivalente a 10 –12 paquetes, trabajando las 24horas.

Cada paquete debe pesarse para llevar un control estadístico de la producción y luegoalmacenarse en el galpón de cátodos, para su posterior embarque

3. INSUMOS DEL PROCESO.

Los insumos más importantes son:

Ácido Sulfúrico.

• Formula química : H2SO4• Concentración : 95%• Gravedad especifica : 1,84 gr/cc• Peligrosidad : Alta por contacto con la piel e Ingesta (quemaduras).

El suministro de este insumo se obtendrá por compra a terceros, con un contrato que será bajola modalidad de puesto en la Planta. Además, el transporte estará a cargo de una empresaexterna que posea los permisos pertinentes para dicha actividad.

Reactivo Extractante.

Proveedor : Cytec

Producto : Acorga M 5640

Nombre Químico : 5-nonilo-oximosalicilico


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Aplicación : Extracción selectiva del cobre en proceso SX.

Diluyente de Extractante.

Proveedor : Brenntag

Producto : Solvente Isoparafinico Orfom SX-12

Nombre Químico : Mezcla de Hidrocarburos parafínico y aromáticos.

Aplicación : Extracción selectiva del cobre en proceso SX

Orgánico.- Mezcla de Reactivo Extractante con Diluyente en concentración 14,4% v/v.

Agua de Lavado Orgánico SX.

Proveedor : Planta de Tratamiento Osmosis Inversa. (Producción propia).

Producto : Agua purificada,


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4.1 Fuentes de generación de residuos peligrosos.

Las fuentes de generación de residuos que se producen en la Planta de Flotación, son las

siguientes:

Fuente 01-Flot.: Mantención generalFuente 02-Flot.: Reactivos para flotación.

Las fuentes de generación de residuos que se producen en ambas Plantas de cátodos, son lassiguientes:

Fuente 01-Cat.: Mantención generalFuente 02-Cat.: Reactivos para la producción de cátodos

Las fuentes de generación de residuos que se producen en la Planta de generación, son lassiguientes:

Fuente 01-Gen.: Mantención general

4.2 Tipos de residuos y cantidades aproximadas.

4.2.1 Fuente 01-Flot: Mantención general (Planta A. Callejas Zamora).

• Grasas: cantidad/mes = 200 kg• Aceites : Cantidad/mes = 200 l/mes

4.2..2 Fuente 02-Flot: Reactivos para flotación.

Envases vacíos de reactivos para flotación, los que se clasifican en:

• Colectores Primarios: unos 3.000 kg/mes.= 15 tambores/mes aprox.

• Colectores Secundarios: unos 3.000 kg/mes.= 15 tambores/mes aprox.

• Espumante: unos 3.000 kg/mes.= 15 tambores/mes aprox.

• Modificador de pH Cal: Se ocupa del orden de 0.5 kg/ton y viene en sacos de papelreforzado de 25 kg = 140 sacos/mes x 2 meses = 280 sacos/año aprox. (Nota: Se ocupa

cal unos 2 meses/año)

4.2.3 Fuente 01-Cat.: Mantención general (Planta A. Callejas Zamora).

• Borras plomadas = 150 kg /año aprox. (Actualmente hay guardadas unas 10.259 kg.)

• Borras orgánicas = 200 kg/mes aprox.


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• Ánodos de plomo en desuso = 25-30 anuales

• Envases o elementos con restos de pinturas con plomo, orgánicos, aerosoles, barniz,etc. = 6 envases/mes

• Aceites y grasas = 100 l/mes , 10 kg/mes

• Filtros usados = 14 filtros/mes

• Trapos, huaipes, guantes, etc., con grasas y/o aceites = 40 kg/mes

• Tubos fluorescentes y ampolletas = 20 - 25 /mes

• Plásticos, maderas, metales y gomas contaminadas = 10 kg/mes

• Baterías en desuso = 3 cada 6 meses

• Tuberías y/o cañerías contaminadas = 20 kg/mes

4.2.4 Fuente 02-Cat.: Reactivos para la producc ión de cátodos (Planta A. Callejas Zamora).

• Sulfato de cobalto = 22,5 kg/cada 3 meses (Viene el polvo en bolsas de 22,5 kg.)

• Reactivo Galactasol = 10 kg/día (Viene el bolsas de papel de 22,7 kg.) = 14 bolsas/mesaprox.

• Extractante Acorta M-5640 = 2 cubos/mes (Viene en envases de 1 m3)

• Floculante TEC-200 = 17 bolsas/mes (Viene en bolsas plásticas de 25 kg.)

4.2.5 Fuente 01-Cat.: Mantención general (Planta Santa Margarita).

• Borras plomadas = 200 kg/mes aprox.

• Borras orgánicas = 15 m3/mes

• Ánodos de plomo en desuso = 24 ánodos/año

• Envases o elementos con restos de pinturas con plomo, orgánicos, aerosoles, barniz,etc.) = 50 envases/mes

• Aceites y grasas = 70 l/mes ; 20 kg/mes

• Filtros usados = 20 filtros/mes

• Trapos, huaipes, guantes, etc., con grasas y/o aceites. = 15 kg/mes aprox.


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• Tubos fluorescentes y ampolletas = 25-30/mes

• Plásticos, maderas, metales y gomas contaminadas. = 50 kg/mes aprox.

• Baterías en desuso = 2 cada 6 meses aprox.

• Tuberías y/o cañerías contaminadas. = 20-30 kg/ mes

4.2.6 Fuente 02-Cat.: Reactivos para la producc ión de cátodos (Planta Santa Margarit a).

• Floculante = 300 kg/mes (sacos de 25 kg) = 12 sacos/mes

• Sulfato de cobalto = 1.000 kg/mes (sacos de 25 kg) = 40 sacos/mes

• Sulfato ferroso = 25 kg/mes (sacos de 50 kg) = 1 saco/ cada 2 meses

• Guarfloc = 300 kg/mes (sacos de 22,7 kg) = 13,2 sacos/mes aprox.

• Extractante Acorta = 2850 l/mes (envase plástico de 1 m3) = 3 envases/mes aprox.

• Proactive II = 180 kg/mes (sacos de 25 kg) = 7,2 sacos /mes aprox.

4.2.7 Fuente 01-Gen.: Mantención general Planta de generación eléctrica (Planta A.Callejas Zamora).

• Aceites = 10.000 l/cada 4 meses, y a futuro cercano unos 400 l/mes.


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Proceso Productivo Residuos Generados

Nombredel Proceso

Descripción delProceso

NumeraciónInterna del

ResiduoGenerado

Descripción delResiduo

(kg/año) Unidad/año

RL - 1 Grasas 2.400RL - 2 Aceite Residual 2.400

Fuente 01-Flot:Mantencióngeneral (Planta A. CallejasZamora)

Mantención general

Sub Total 4.800

RS -1 -FEnvases vacíos colectoresprimarios 180

RS -2 - FEnvases vacíos colectoressecundarios 180

RS -3 -F Envases vacíos espumante 180RS – 4 - F Envases de cal 280

Fuente 02-Flot:Reactivos para

flotación

Producción deconcentrado de

cobre

Sub Total 820RS – 1 Borras plomadas 150RS - 2 Borras orgánicas 2.400RS – 3 Ánodos de plomo 30

RS – 4 Envases con restos de pintura 72

RL – 2 Aceite Residual 1.200RL – 1 Grasas 120RS – 5 Filtros usados 168RS – 6 Trapos contaminados, etc. 480

RS – 7Plásticos, maderas, metales y

gomas contaminadas

120

RS – 8 Baterías en desuso 6

RS - 9Tuberías y/o cañeríascontaminadas

240

RS - 10 Tubos fluorescentes y ampolletas 300

Fuente 01-Cat:Mantencióngeneral (Planta A. CallejasZamora)

Mantención general

Sub Total 4.710 576

RS – 1 – C Sulfato de cobalto 67.5

RS – 2 – C Reactivo galactasol 168RS – 3 – C Extractante 2

RS – 4 - C Floculante TEC-200 17

Fuente 01-Cat:Reactivos parala producciónde cátodos(Planta A.CallejasZamora)

Producción cátodos

Sub Total 420


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Proceso Productivo Residuos Generados

Nombredel Proceso

Descripción delProceso

NumeraciónInterna del

ResiduoGenerado

Descripción delResiduo

(kg/año)) Unidad/año

RS – 1 Borras plomadas 2.400RS – 2 Borras orgánicas 180 m3RS – 3 Ánodos de plomo 24

RS – 4 Envases con restos de pintura 600

RL – 1 Aceite residual 840RL – 2 Grasas 240RS – 5 Filtros usados 240RS - 6 Trapos contaminados 180

RS – 7 Plásticos, maderas, metales ygomas contaminadas 600RS – 8 Baterías en desuso 4

RS - 9Tuberías y/o cañeríascontaminadas

360

RS – 10 Tubos fluorescentes y ampolletas 360

Fuente 01-Cat:Mantencióngeneral (PlantaSanta

Margarita)

Mantención general

Sub Total 4.620 1.408

RS – 5 – C Floculante 144

RS – 6 – C Sulfato de cobalto 480RS – 7 – C Sulfato ferroso 6RS – 8 – C Guarfloc 158RS – 9 – C Extractante 36RS – 10 - C Proactive II 86

Fuente 02-Cat:Reactivos parala producciónde cátodos(Planta SantaMargarita)

Producción cátodos

Sub Total 908

RL - 1 Aceite residual 30.000Fuente 01-Gen:Mantencióngeneral Plantade generacióneléctricaPlanta A.CallejasZamora)

Generación deeléctricidad

Sub Total 30.000 1.818


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5. IDENTIFICACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE PELIGROSIDAD DE LOS RESIDUOSGENERADOS.

Codificación de Residuo Peligroso Categoría del Residuo PeligrosoI.8 Aceites minerales residuales no aptos para el uso

del que estaban destinados. I.9 Mezclas y emulsiones residuales de aceite y agua o

de hidrocarburos y agua. A3020 Aceites minerales desechados no aptos para el uso

al que estaban destinados. A4060 Residuos de mezclas y emulsiones de aceite y agua

o de hidrocarburos y agua.A1160 Baterías de Plomo desechadas, enteras o trituradas.

I.18 Residuos resultantes de las operaciones deeliminación de residuos.II.13 Plomo, compuestos de plomoIII.2 Envases o recipientes contaminados que hayan

contenido uno o más constituyentes enumerados enla categoría II

A1020 Residuos que tengan como constituyente ocontaminantes, excluido los residuos metálicos enforma masiva, cualquiera de las siguientessustancias: plomo, compuestos de plomo.

I.6 Residuos resultantes de la producción, lapreparación y la utilización de solventes orgánicos.

II.16 Soluciones ácidas o ácidos en forma sólidaII.24 Solventes orgánicos, con exclusión de los solventes

halogenadosI.12 Residuos resultantes de la producción, preparación

y utilización de tintas, colorantes, pigmentos,pinturas, lacas o barnices


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Residuos PeligrososClasificación de los Residuos Peligrosos Conforme a los Listados del DS

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NumeraciónInterna delResiduo

PeligrosoGenerado

Denominacióninterna del Residuo

Peligroso

Art ícul o 18Listas I y II

Art ícul o 90 Lista A

ResiduosPeligrosos

Art ícu lo 11 Características de Peligrosidad

Sólo residuos de la Tabla 3identificados como peligrosos

TIPO DE RESIDUO

Código de RP /"Categorías de

ResiduosConsistentes o

Resultantesde los Siguientes

Procesos"

Código RP TA TC TE R I C

Cantidad(Unidad/año o

l/año o m3/año)

I.8 A3020RL – 1RL - 2

ACEITE Y GRASARESIDUAL

I.9 A4060

X 37.200 L

RS - 2BORRASORGANICAS

I.8 A3020 X 19,4 M3

RS - 5 FILTROS USADOS I.9 A4060 X 408 Unid

RS - 3ANODOS DE PLOMO II.13 A1160

X 54 Unid

RS - 8BATERIAS DEPLOMO

II.13 A1160X 10 Unid

TA: Toxicidad Aguda

TC: Toxicidad CrónicaTE: Toxicidad Extrínseca

R: Reactividad

I: Inflamabilidad

C: Corrosividad

6. ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS DE MINIMIZACIÓN DE LA GENERACIÓN DE RESIDUOSPELIGROSOS Y JUSTIFICACIÓN DE LA MEDIDA SELECCIONADA.

Grasas y aceites: Durante las paradas para las mantenciones de los equipos, se extraen losaceites y grasas que se utilizan en las partes o piezas móviles de algunos equipos, como son

chancadores, molinos, motores, etc. Estos aceites y grasas son depositados al interior detambores metálicos o plásticos de 200 litros de capacidad y llevados al interior del patio deresiduos peligrosos mediante un camión grúa, sector que se encuentra totalmenteimpermeabilizado con una carpeta de HDPE de 1mm de espesor y rodeado con un pretil detierra de 1m de alto donde se ancla la carpeta. (Autorizado según Resolución Nº 2869 del19.07.01 del Servicio de Salud de Antofagasta). Los trapos, huaipes, guantes, filtroscontaminados, etc., también son depositados al interior de tambores y dispuestos en este patio.


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En la actualidad los aceites residuales, están siendo enviados a la empresa Inacesa para sudisposición final, lo cual se encuentra autorizado según la Resolución Nº 3333 del 29.07.02 delServicio de Salud de Antofagasta y la resolución Nº 5133 del 23.11.98 del Servicio de Salud de Antofagasta, que autoriza a la empresa Inacesa (Planta La Negra) para incinerarlos en hornos

calcinadores, además el transporte lo realiza la empresa Train S.A, autorizada para estos finespor Resoluciones Nº 1301 del 26.03.02 y Nº 1940 del 30.04.02 ambas del Servicio de Salud.

Plásticos recuperables: Una cierta cantidad mayoritaria de carpetas y/o tuberías de PVC oHDPE y gomas contaminadas, son lavadas para después disponerlos en el patio de residuosindustriales sólidos no peligrosos para su posterior venta, ya que este tipo de residuos sonreciclables.

Envases reutilizados: Un gran porcentaje de envases de reactivos utilizados para lasoperaciones de flotación y cátodos, son lavados y el contenido ingresado al proceso. Una vezlimpios, estos envases (metálicos o plásticos) son utilizados para dejar en su interior residuosindustriales peligrosos (borras plomadas y orgánicas, aceites y grasas, filtros usados, huaipes,trapos, etc., contaminados) y no peligrosos (chatarras varias, plásticos, bolas de chancado, etc.),por lo que se les da una utilidad adicional. Por otro lado, estos recipientes limpios (solos o conresiduos sólidos no peligrosos), se venden como chatarra para su reciclaje.

6.1 Detalle de los procedimientos internos para recoger, transportar, embalar, etiquetar yalmacenar los residuos.

6.1.1 Recoger.

Los días de retiro de los Residuos Industriales Peligrosos (RIP) serán los lunes y jueves, enhorario de 8:00 a 16:00 horas, previa coordinación con el departamento de prevención de riesgos

y medio ambiente.El contratista o la persona encargada del servicio, retirará los contenedores y los residuos varios(tuberías, carpetas, etc.) de cada área, de acuerdo a los programas de retiro establecidos.

El Patio de Residuos Industriales Peligrosos (PRIP), recibirá residuos los mismos días y en elmismo horario, previa coordinación con el departamento de prevención de riesgos y medioambiente.

En la operación de retiro, el contratista debe llevar el control escrito de la cantidad y tipo de residuo,el que será informado mensualmente a la superintendencia y al Depto de prevención de riesgos ymedio ambiente.

El contratista o la persona encargada, podrá rechazar la extracción de RIP si el contenedor nocontiene los residuos para los cuales ha sido dispuesto y que se identifica con el color del recipiente,lo que deberá comunicar al jefe del área comprometida y al Depto de prevención de riesgos y medioambiente, quien debe hacer separar correctamente los residuos.

El contratista del servicio, no está autorizado para retirar residuos que se encuentren fuera decualquiera de los tipos de contenedores colocados para tales efectos.


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El contratista al retirar un contenedor con residuos, lo deberá reemplazar por uno de similarescaracterísticas al retirado, el cual deberá estar limpio y en buen estado.

El contratista deberá trasladar todos los residuos pre-clasificados, a los sectores correspondientes y

previamente señalados.

El contratista no está autorizado para entrar a los edificios de las plantas para extraer RIP, ya queestos deben ser sacados por los usuarios y dispuestos en los lugares de retiro señalizados.

En caso de una o más áreas de generación necesiten retiros extras, transporte y disposición desus RIP, deberá solicitar una autorización excepcional por escrito al superintendente con copia aldepartamento de prevención de riesgos y medio ambiente, a fin de realizar las gestionesnecesarias con las personas o empresas involucradas en las operaciones, a objeto de ingresarlos RIP fuera de los horarios pre-establecidos, para lo cual además se deberán tener presentelos costos involucrados.

La persona o empresa a cargo de la operación del patio de residuos industriales peligrosos,deberá mantener una llave del recinto en manos del departamento de prevención de riesgos ymedio ambiente, para poder ingresar en caso de ser necesario (contingencias, vigilancia,auditorias, visitas de fiscalización de las autoridades, etc.).

6.1.2 Transporte.

Todos los RIP serán retirados por personal contratista desde los Puntos de Acopio de Residuos(PAR), para ser llevados al patio de RIP correspondiente.

El vehículo utilizado, deberá tomar todas las medidas de seguridad para evitar accidentes,

derrames, caídas de RIP, etc.El personal que trabaja en la extracción de los RIP, deberá contar con los elementos necesariosde protección y de seguridad personal.

El transportista deberá además:

Verificar que el contenido de la carga sea el que aparece en el documento de registro dedeclaración y seguimiento.

Entregar las copias del registro debidamente firmada por los encargados de cada operación demanejo de los RIP, al departamento de prevención de riesgos y medio ambiente y a la

superintendencia.

Deberá informar de cualquier anomalía al Departamento de Prevención de Riesgos y Medio Ambiente, el que informará a la respectiva superintendencia.

El trasporte de RIP fuera del predio, deberá contar con la autorización de la Seremi de Salud dela Región de Antofagasta y de la Seremi de Salud de la Región receptora.


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6.1.3 Embalaje.

El transporte sólo se realizará al interior de las plantas o faenas, y se efectuará desde los puntosde generación hasta los respectivos sectores de disposición. Debido a lo anterior, no se

embalará ningún RIP, ya que estos ya van al interior de contenedores seguros y conseñalización de contenido.

6.1.4 Etiquetado.

Todos los contenedores que se transportan al interior de las plantas hasta los sectores deacopio, estarán con sus respectivas señaléticas o etiquetas de contenidos.

En caso de transportar los RIP fuera del predio, se procederá a embalar según el tipo de residuo,tomando las precauciones de seguridad necesarias y se les colocarán las etiquetas según lanormativa adecuada (NCh 2190 Of. 93 sobre sustancias peligrosas – marcas para informaciónde riesgos)

Respecto del etiquetado de los residuos, ver ejemplos en anexo 6.

6.1.5 Almacenamiento.

Una vez retirados los residuos desde las áreas generadoras, éstos serán transportados aldepósito final especificado y autorizado para ese tipo de residuo.

Ya ingresados los RIP al patio, y previo a su disposición en algún sector, se deberán pesar paratener un registro de las cantidades que ingresan al lugar.

Ya pesados y registrados los datos, se deberán agrupar según el tipo de residuo en los lugarespreviamente establecidos.

Estos sectores estarán impermeabilizados con carpetas de HDPE de 1 mm de espesor, con unacapa protectora de tierra sobre la carpeta de unos 5 cm. Además, los distintos sectores estaránseparados entre si, por pretiles de tierra de 30 cm de altura, en donde será anclada la carpeta.Sobre las carpetas se dispondrá una capa de material estéril de unos 5-7 cm de espesor semi-compactado, con la finalidad de proteger la carpeta impermeable de las condiciones naturales yde las operaciones internas.

El sector de acopio de los RIP de la Planta Santa Margarita, será de 20 m de largo x 20 m deancho y estará compactado y protegido con un cierre perimetral de 1,80 m, y con un ingreso

controlado. Las diferentes áreas que serán utilizadas como patios de disposición transitoria deresiduos industriales peligrosos (RIP), no contarán con techo ya que por las condicionesgeográficas (desierto, muy escasa lluvia, terrenos aislados, interior propiedad minera y sectorindustrial, etc.) y de espacio para dicho efecto, se consideró no realizar obras de recubrimientode estas áreas, excepto por un sector de 6 m de largo x 4 m de ancho en donde se dispondráncontenedores con residuos tales como tubos fluorescentes y ampolletas, otros envases menores(tarros) y baterías.

Para el caso de la Planta Alberto Callejas Zamora, el sector de acopio de los residuos líquidos


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peligrosos (aceites y grasas en tambores de 200 litros), está construido y autorizado según laResolución Nº 2869 del 19.07.01 del Servicio de Salud de Antofagasta. Además el lugar cuentacon un área de 3.200 m2 de suelo compactado, de los cuales 900 m2 poseen una carpeta deHDPE de 1 mm de espesor, rodeado de un pretil de tierra de 1 m de altura y sobre esta carpeta

hay dispuesto material de recubrimiento (tierra) de unos 5-7 cm de espesor. Se destaca, que ellugar está rodeado por unos pequeños cerros de unos 15-20 m de altura y posee un solo caminode ingreso.

Por otra parte, el otro sector de acopio de los RIP que tendrá la Planta Alberto Callejas Zamora,será de 50 m de largo x 20 m de ancho en cual estará compactado y protegido con un cierreperimetral de 1,80 m, y con un ingreso controlado, el cual será construido al interior del actualpatio de residuos industriales sólidos no peligrosos (Resolución Nº 2874 del 19.07.01 delServicio de Salud de Antofagasta), patio que posee un terreno de 20.000 m2 (100 m x 200 m) delos cuales sólo se ocupan en la actualidad unos 5.000 m2, por lo que hay espacio suficiente,además, cuenta con un camino de acceso único desde las instalaciones de la Planta. Por ser unárea bastante grande, se ha decidido construir al interior de este lugar las diferentes áreas queserán utilizadas como patio de disposición transitoria de residuos industriales peligrosos (RIP), elcual no contará con techo ya que por las condiciones geográficas (desierto, muy escasa lluvia,terrenos aislados, interior propiedad minera y sector industrial, etc.) y de espacio para dichoefecto, se consideró no realizar obras de recubrimiento de las áreas internas, excepto por unsector de 6 m de largo x 4 m de ancho en donde se dispondrán contenedores con residuos talescomo tubos fluorescentes y ampolletas, otros envases menores (tarros) y baterías.

Algunos residuos quedarán dispuestos en el mismo contenedor de llegada y otros serántrasvasijados a otros según sus características, los cuales además, deberán están cubiertos ocon tapa.

Una vez dispuestos los RIP en su lugar, se procederá a revisar su etiquetado o a colocar unanueva en caso de ser necesario, de acuerdo al Anexo 6: Ejemplos de etiquetados a utilizar. Ellugar además, contará con la señalética adecuada de acuerdo a la norma NCh 2190 of.93 sobre“Sustancias peligrosas – Marcas para información de riesgos”.

En todo momento se deberá tener en consideración las incompatibilidades de los residuos,manteniendo en un lugar visible las “Tablas de Incompatibilidades” del D.S. Nº 148/03. (Veranexo 7: Tablas de incompatibilidades).

El patio deberá contar con suficiente espacio como para maniobrar los residuos con el ingreso demaquinaria.

6.2 Identifi cación y Segregación de los RIP.

Los sectores de generación de RIP y en forma previa a su traslado a los diferentes Patios deResiduos Industriales Peligrosos (PRIP), deberán separar o segregar en su origen los RIP, paralo cual deben considerar uno o varios Puntos de Acopios de Residuos (PAR), en donde los RIPserán clasificados según lo siguiente:


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Color del contenedor Significado Descripción

Rojo RISPResiduo Industrial Sólido peligroso

• Borras plomadas• Ánodos de plomo en desuso• Envases o elementos

contaminados (restos depinturas con plomo, aerosoles,barniz, etc.)

AzulRILP

Residuo Industrial Líquido peligroso

• Aceites y grasas• Filtros usados• Trapos, huaipes, guantes, etc.,

con grasas y/o aceites.

VerdeRISP

Residuo Industrial Sólido peligroso

• Tubos fluorescentes• Ampolletas de sodio-mercurio

AmarilloRISP

Residuo Industrial Sólido peligroso

• Plásticos, maderas, metales ygomas contaminadas.

• Domésticos peligrosos.

Sin contenedor Significado • Descripción

Palets

RISPResiduo Industrial Sólido peligroso

• Baterías en desuso

Carpeta RISPResiduo Industrial Sólido peligroso

• Tuberías y/o cañeríascontaminadas.

• envases de mayor tamañocontaminado.

6.3 Controles y Sistema de Declaración de seguimiento.

Los patios deberán contar con una puerta de acceso control y sectores definidos de disposiciónde los diferentes RIP en forma separada.

El control de ingreso deberá ser efectuado por el personal autorizado para esto y controlado por

el departamento de prevención de riesgos y medio ambiente y supervisado por lasuperintendencia.

El personal de prevención de riesgos y medio ambiente, controlará en forma selectiva ypermanente que las operaciones de manejo de los RIP se estén realizando según lo dispuesto.En caso de encontrarse anomalías, se procederá a enviar una nota a los responsables directosde las operaciones con copia a la superintendencia, la cual deberá hacer lo necesario como paraque el procedimiento se lleve a cavo según lo dispuesto.


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Las áreas de generación de RIP, deberán completar -cada vez que sea necesario- el registro dedeclaración de RIP y seguimiento, el cual deberá ser firmado por el jefe del área de generación,

el transportista y la persona que recibió el RIP en el patio de acopio de residuos (PAR).

Tanto el transportista como el encargado del patio de residuos, podrán rechazar o aprobar eltransporte y disposición de los residuos – según sea el caso de la anomalía presentada - por locual, no se firmará el registro de declaración y seguimiento de los RIP, lo que será comunicadoal departamento de prevención de riesgos y medio ambiente.

El Documento de Registro de Declaración y Seguimiento (DRDS) de los RIP, deberá contar conun original y cuatro copias, de las cuales:

1. El original quedará en poder del jefe del área que genera RIP.

2. La primera copia quedará en manos del transportista.

3. La segunda copia quedará en manos del encargado delPatio de Acopio de los Residuos(PAR).

4. La tercera copia quedará en manos del departamento de prevención de riesgos y medioambiente.

5. La cuarta copia quedará en manos del superintendente de la Planta.

En caso de algún ingreso de algún RIP no autorizado según este procedimiento, este será

rechazado por la persona responsable del manejo del patio de acopio de los residuos (PAR), elque deberá completar el Registro con la información correspondiente al rechazo, enviando unacopia al jefe del área generadora, a prevención de riesgos y medio ambiente y alsuperintendente. El superintendente, deberá realizar las gestiones necesarias como pararegularizar el tema.

6.4 Ubicación y accesos.

El Patio de Residuos Industriales Sólidos Peligrosos (RISP) de la Planta Alberto CallejasZamora, está ubicado al interior de la propiedad minera (unos 12 km al Noroeste del pueblo deSierra Gorda, en la Comuna de Sierra Gorda) y a un costado del Patio de los ResiduosIndustriales Sólidos No Peligrosos (RISNP). (Ver anexo 8: Ubicación y accesos al patio de

RISP). Por otro lado, el acceso a esta dependencia es a través de un camino de tierra que estáen buena forma y que parte desde el interior de la Planta.

En lo que respecta al patio de los Residuos Industriales Líquidos Peligros (RILP) de la mismaPlanta, este está ubicado al interior de la propiedad minera en un sector cerrado y con un solocamino de ingreso que parte desde el interior de la Planta (Ver anexo 8: Ubicación y acceso alpatio de RILP). Este sector en la actualidad está autorizado según Resolución Nº 2869 del19.07.01 del Servicio de Salud de Antofagasta, y consiste en un terreno de suelo compactado deunos 3.200 m2 de los cuales unos 900 m2 están impermeabilizados con carpeta de HDPE de 1


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mm de espesor, rodeado el área de un pretil de tierra de 1 m de altura en donde se ancla lacarpeta, y sobre esta se dispuso tierra para proteger la carpeta de las condiciones físico –químicas del lugar.

El patio de residuos industriales sólidos y líquidos peligrosos (RISP y RILP) de la Planta SantaMargarita, está ubicado al interior de la propiedad minera y al interior del patio de los residuosindustriales sólidos no peligrosos (RISNP). (Ver anexo 9: Ubicación y accesos al patio de RIP).Por otro lado, el acceso a esta dependencia es a través de un camino de tierra que está enbuena forma y que parte desde el interior de la Planta.

7. DEFINICIÓN DEL PERFIL DEL PROFESIONAL O TÉCNICO RESPONSABLE DE LAEJECUCIÓN DEL PLAN, ASÍ COMO DEL PERSONAL ENCARGADO DE OPERARLO.

El responsable del Plan de Manejo de Residuos Peligrosos, será el Superintendente de Planta,persona que conoce todos los procesos que se llevan a cabo en ésta, el cual además es unapersona que posee las atribuciones como para tomar medidas inmediatas en caso derequerirlas. Por otro lado, el superintendente de planta, está permanentemente en contacto contodo el personal de Planta (A cargo y contratistas), el cual a la vez, es asesorado e informado porel personal de prevención de riesgos, medio ambiente, jefes de plantas o áreas, supervisores,etc., por lo que se estima que dicha persona está al tanto de todo los movimientos y operacionesque se realizan en la empresa, el cual:

• Será responsable de la correcta y permanente aplicación de lo establecido en esteprocedimiento.

• Será responsable del manejo directo de los patios de ordenamiento temporal de los RIP,los que a su vez trabajarán en conjunto con el personal del Departamento de prevención

de riesgos y medio ambiente.

• Administrará los patios de RIP, incluyendo los costos que esta operación involucre y sindejar de lado los costos que se pudieran adicionar por el ingreso de materiales medianteel Registro de Declaración de los RIP y su seguimiento. (Ver anexo 10: Registro deDeclaración y Seguimiento de los RIP)

• Administrará contratos con terceros (Contratistas) para la operación de los patios de losRIP, los que deberán incluir los procedimientos en la realización de la licitación.

• En caso de que un contratista esté a cargo de la operación de los patios de RIP, lasuperintendencia podrá exigir a éste los medios necesarios como para mantener la

información en línea de la operación de cada patio, para poder determinar las cantidadesexistentes y los tipos de residuos que se están manejando, basado en el Registro deDeclaración y Seguimiento.

• Se deberá impedir el ingreso a los patios de ordenamiento temporal, todos aquellosresiduos que no estén en el listado de RIP (punto 5 anterior) y que no cuenten con lafirma autorizada del registro.


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• Se deberán realizar instructivos operacionales para el manejo interno de los RIP, basadoen este procedimiento.

A la vez podrá:

• Definir las características del Contratista o persona que deberá prestar el servicio detransporte y recepción y/o manejo de los RIP.

• Definir en conjunto con el jefe del área generadora en caso de ser necesario, lasnecesidades de más contenedores, cambios de frecuencia y de retiros de los RIP, lo quedeberá ser comunicado al Depto de prevención de riesgos y medio ambiente y a laempresa contratista o a la persona encargada.

• Realizar reuniones de análisis con los distintos actores involucrados, en caso de sernecesario.

• Efectuar controles en terreno para observar el cumplimiento de los procedimientos einstrucciones dadas para el buen funcionamiento del plan de manejo de los RIP.

• Recibir y resolver las observaciones y/o quejas de los distintos actores involucrados en eltema.

Además:

• Deberá exigir a la empresa contratista o persona encargada de los trabajos, lacapacitación necesaria por la importancia del trabajo a realizar, antes de comenzar laslabores.

• La capacitación podrá realizarla la empresa contratista o el personal del Depto deprevención de riesgos y medio ambiente, según sea el tipo de contrato a realizar.

7.1 Responsabilidad del Departamento de prevención de riesgos y medio ambiente.

• Deberá hacer cumplir este procedimiento de manejo y disposición de RIP, susdeclaraciones, seguimientos y estadísticas.

• Deberá ver que se realice una efectiva segregación de los RIP en el origen.

• Deberá generar la planilla de registro y mantener actualizado los registros y datosgenerados durante las operaciones de manejo y seguimiento.

• Deberá firmar los Registros de Declaración y Seguimiento de los RIP, o en su defectopodrá signar a otras personas informando de ello a la respectiva superintendencia porescrito. Dicha designación deberá ser presentada y mantenida en la puerta de control decada patio de los RIP.


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• Deberá difundir al interior de cada área de la Planta y entre los contratistas, esteprocedimiento de manejo y disposición de RIP, el cual a la vez, les capacitará en elmanejo del registro de declaración y seguimiento.

• Deberá auditar el cumplimiento de los procedimientos al interior de la Planta.

8. DEFINICIÓN DE LOS EQUIPOS Y MATERIALES, RUTAS Y SEÑALIZACIONES QUEDEBERÁN EMPLEARSE PARA EL MANEJO INTERNO DE LOS RESIDUOSPELIGROSOS.

Estos serán determinados según el tamaño de cada patio y de las cantidades y tipos de RIP amanejar cada Planta, pero como mínimo deberán tener un ingreso cerrado o garita de control yun vehículo con una grúa incluida o un cargador frontal o alguna maquinaria capas de levantarmateriales pesados; Además de contar con sectores impermeabilizados para evitar lacontaminación del suelo, en casos de contingencias, palets, etc.

Ahora, con respecto de las rutas a utilizar en el traslado de los RIP desde las áreas degeneración hasta los patios de acopio de los residuos (PAR), se tendrá presente lo siguiente:

• Las rutas de transporte interno de RIP se encuentran definidas y conocidas por losencargados de este plan de manejo, de manera de disminuir los riesgos que puedangenerar situaciones de emergencia. Estas rutas se encuentran definidas en anexo 8 y 9:Caminos a utilizar al interior de las Plantas.

• No se pueden utilizar caminos alternativos o distintos, a no ser que la ruta oficial seencuentre con alguna anomalía (un accidente, contingencia, reparaciones,construcciones, etc.), lo cual deberá ser avisado al Depto de prevención de riesgos y

medio ambiente.

• Las vías de transporte interno como así también las zonas en las cuales se manipulanRIP, están debidamente señalizadas conforme lo expresa la normativa vigente (NCh2190 Of. 93); esto es, tipo de sustancia que se manipula en cada zona, ropa eimplementos de seguridad que deben ser empleados en cada sector, vías de circulación,letreros indicativos, etc.

Además:

• El vehículo utilizado, deberá tomar todas las medidas de seguridad para evitaraccidentes, derrames, caídas de RIP, etc.

9. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL.

A objeto de evitar daños a la salud de los operadores de los RIP, el plan considera la utilizaciónde elementos de protección personal, tales como: cascos de seguridad, guantes de PVC y/onitrilo, buzo piloto, zapatos de seguridad, lentes de seguridad, fajas lumbares, máscaras con susrespectivos filtros.


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10. HOJA DE SEGURIDAD PARA EL TRANSPORTE DE LOS DIFERENTES TIPOS DE RPGENERADOS EN LAS PLANTAS.

Todo RIP generado en las instalaciones de MCD (Plantas Santa Margarita y Alberto CallejasZamora), lleva implícita una hoja de seguridad para su transporte, documento que entregainformación referida a: nombre del residuo, estado físico de éste, elementos de protecciónpersonal que se debe utilizar durante su manipulación, medidas de primeros auxilios, medidas encaso de incendio y derrames entre otros, según se indica en hojas anexo.

11. CAPACITACIÓN QUE DEBERÁN RECIBIR LAS PERSONAS QUE TRABAJAN EN LASDIFERENTES ÁREAS DONDE SE MANIPULAN RIP.

Según lo establece el D.S. N° 148, se deberá implementar un programa de capacitación sobremanejo de residuos peligrosos, en el cual deberán definirse los deberes y responsabilidades quecorresponden a estas materias y la forma de actuar ante situaciones de emergencia. Por ende,este programa debe contemplar los siguientes puntos:

11.1 Capacitación recomendada para el o los responsables de la ejecución del plan.

Se deberá entregar los siguientes acápites para una adecuada capacitación en el Plan deManejo de Residuos Peligrosos:

a) Introducción que debe ser orientada a información respecto de aspectos tales comodefiniciones sobre residuos peligrosos, cuáles son sus riesgos asociados, que medidas deprotección laboral se deben implementar para su manipulación, entre otros.

b) Bases Legales que rigen estas materias e implementación del Reglamento Sanitario SobreManejo de Residuos Peligrosos del Ministerio de Salud (D.S. Nº 148).

c) Medidas ha tomar respecto de la minimización de los RIP.

d) Que se considera como gestión adecuada en el manejo de RIP, todo lo relacionado con elalmacenamiento, transporte y métodos de eliminación o disposición final, como por ejemploactividades de reciclaje o reutilización, tratamiento y disposición final.

e) Clasificación de los RIP.

f) Sistema de Declaración y Seguimiento de los RIP.

g) Elaboración de Planes de Manejo de RIP.

h) Planes y procedimientos para afrontar contingencia y emergencias.

11.2 Capacitación sugerida para los operadores del plan.

a) Introducción al tema.


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b) Nociones básicas de Salud, Higiene y Seguridad.

c) Planes y procedimientos de emergencia y contingencia.

d) Procedimientos internos para recoger, transportar, embalar, etiquetar y almacenar los RIPgenerados en la planta.

e) Manejo de equipos, conocimientos del ruteo y señalizaciones internas que deberánemplearse para el manejo adecuado de los RIP generados en la instalación.

f) Procedimientos que se debe tomar con las hojas de seguridad para el transporte de los RIP,para los diferentes tipos de Residuos generados en la instalación.

g) Procedimiento que establece el plan de contingencia.

h) Sistema de registros utilizados por la instalación para registrar los RIP generados en lainstalación.

12. PLAN DE CONTINGENCIA.

12.1 Objetivo.

El Plan de Contingencia, se ha definido como una estructura altamente confiable, que permiteentregar una respuesta oportuna a contingencias que puedan presentarse por un manejoinadecuado de los residuos peligrosos, de manera tal que permita disminuir al máximo daños oconsecuencias a los trabajadores o a las instalaciones de la empresa.

Por otro lado, permitirá establecer condiciones ideales que puedan facilitar los procesos quepermitan la recuperación de los daños ocasionados a los trabajadores durante las actividadesque sean afectadas.

12.2 Campo de Apli cación .

Este manejo es aplicable a todas las áreas de las Plantas antes mencionadas, y deberá serpuesto en práctica por todo el personal involucrado, incluyendo las empresas contratistas deMCD.

12.3 Material mínimo a di sposición para cualquier emergencia.

• Palas• Guantes de protección química de puño largo.• Lentes de Protección.• Cascos.• Extintores.• Tambores Metálicos para depositar residuos o tierra contaminada.• Escobillones metálicos para limpieza de terreno.• Aserrín para recoger restos de aceites.


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12.4 Medidas a tomar en el l ugar de acopio de residuos peligrosos.

En el caso de producirse incidentes relacionados con derrames de residuos peligrosos en el sitio

de acopio temporal, se debe comunicar en forma inmediata al Superintendente de Planta, quiendefinirá las directrices a seguir para afrontar la emergencia de acuerdo a lo establecido en el plande contingencia.

No obstante y como primera medida para afrontar la emergencia, los operadores deberán aislarel sitio y en caso de que se haya producido inflamación de los residuos depositados, se debehacer uso de los equipos de emergencia para estos fines, en espera de la llegada de la brigadade emergencia quien asumirá el control de la situación hasta su término.

12.5 Medidas a tomar en caso de produc irse focos de incendio.

En el caso de producirse focos de incendio durante el acopio, transporte interno,

almacenamiento y disposición final, se deben seguir las siguientes indicaciones:

• Se debe aislar la zona afectada debiendo intervenir rápidamente.

• Hacer uso de equipos de emergencia primarios (extintores).

• Se deberá comunicar en forma inmediata a la brigada de emergencia de la empresa,quien deberá actuar para el control total de la situación.

• Si la circunstancia requiriese de un apoyo mayor, deberá tenerse disponibles medios decomunicación de emergencia que permitan la comunicación expedita con bomberos,carabineros y vehículos de asistencia médica de ser necesario.

12.6 Referente al transporte.

El transporte de los RIP estará a cargo de una empresa externa de transportes (contratista), porcuanto ésta empresa estará obligada a establecer y mantener un Reglamento Interno deSeguridad e Higiene, cuyo cumplimiento será obligatorio para todos los trabajadores.

Este reglamento deberá considerar como mínimo los siguientes aspectos:

• Todos los conductores deberán estar en buenas condiciones físicas y anímicas pararealizar su labor. Además, los camiones deberán estar en todo momento en buenascondiciones mecánicas.

• Todo accidente que sufra el trabajador y el camión (con o sin carga), deberá serinformado inmediatamente a la gerencia de MCD por parte de la gerencia oadministración de la empresa de transportes, y al organismo de salud ocupacional alcual se encuentre afiliado el contratista.

• En caso de accidentes, toda la información hacia las autoridades será remitida solo porla gerencia de MCD. Por lo tanto se establecerá un mecanismo de comunicaciónefectivo para estos casos entre el contratista del transporte y la gerencia de MCD.


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• En caso de emergencias declaradas como incendios, sismos, atentados y similares, elcontratista, su personal y sus camiones quedarán a disposición de MCD. La declaracióny el cese de la emergencia serán comunicados oficialmente a las autoridades por MCD.

El plan de contingencias para los casos de accidentes en el trayecto, es el siguiente:

A) Accidentes en las rutas internas, con volcamiento, chofer ileso y con derrame de lacarga al suelo.

• El chofer da aviso a la brevedad a personal de MCD mediante radio o teléfono móvil, endonde éste expone la situación acaecida y la ubicación; seguidamente se llamará alparamédico y a personal de prevención de riesgos y medio ambiente y ambulancia “encaso de ser necesario”

Teléfonos de emergencia que deberá tener cada chofer:

1. Teléfono de la gerencia o administración de la empresa contratista2. Teléfono del Depto. de prevención de riesgos y medio ambiente y de gerencia de MCD.

Además:

• Velar por la salud del conductor y de otras personas involucradas (Mutual u otra entidadde salud).

• MCD comunicará a la brevedad sobre la contingencia ocurrida a la autoridad sanitaria,para lo cual, se mantendrán los teléfonos de contacto a la mano.

• Se enviará una cuadrilla de trabajadores en conjunto con un Prevencionista de Riesgos,maquinaria (de ser necesario) y camión de trasvasije de carga, al punto de contingenciapara comenzar las labores de extracción y limpieza del sector dejándolo lo más parecidoa las condiciones originales (antes del accidente). Se destaca, que antes de realizaralgún trabajo de limpieza, se fotografiará el accidente y mientras se realizan lasoperaciones de limpieza y retiro de los elementos, se procederá a realizar lainvestigación y posterior informe de la contingencia.

• En caso de derrame de combustible, aceites y/o lubricantes del camión afectado almedio, se cubrirá con tierra el sector afectado para posteriormente limpiar dicha área.Los residuos serán puestos en bolsas plásticas adecuadas al interior de tambores y

transportadas al patio de RIP para su disposición.

B) Accidentes en las rutas internas, con volcamiento, chofer accidentado y con derramede la carga al suelo.

• La persona que llegue seguidamente al sector del accidente, dará aviso a la brevedad aMCD mediante radio o teléfono móvil, en donde éste expondrá la situación acontecida yla ubicación; seguidamente la misma persona esperará la llegada del paramédico, laambulancia, prevención de riesgos y medio ambiente y otros.


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• Velar por la salud del conductor y de otras personas involucradas (Mutual u otra entidadde salud).

• MCD comunicará a la brevedad sobre la contingencia ocurrida a las autoridadespertinentes y otras entidades involucradas, para lo cual, se mantendrán los teléfonos decontacto.

• La empresa contratista, enviará a la brevedad una “cuadrilla” de trabajadores enconjunto con un Prevencionista de Riesgos, maquinaria (de ser necesario) y camión detrasvasije de carga, al punto de contingencia para comenzar las labores de extracción ylimpieza del sector dejándolo lo más parecido a las condiciones originales (antes delaccidente). Se destaca, que durante el trabajo de limpieza, se fotografiará el accidente ymientras se continúan las operaciones de limpieza y retiro de los elementos, seprocederá a realizar la investigación y posterior informe de la contingencia.

• En caso de derrame de combustible, aceites y/o lubricantes del camión afectado almedio, se procederá en forma similar al punto anterior, en donde se cubrirá con tierra elsector afectado para posteriormente limpiar dicha área. Los residuos serán puestos enbolsas plásticas adecuadas al interior de tambores y transportadas al patio de los RIPpara su disposición.

• Se reparará el o los daños en caso de haberlos.

C) De las contingencias ocurridas sin carga.

• En el caso de los demás accidentes en las rutas internas, con y sin volcamiento, chofer

accidentado o no, con o sin derrame de combustible y lubricantes, y en donde participeno no terceras personas, se actuará de manera similar a lo expuesto anteriormente, encaso de ser pertinente.

12.7 Referente a la operación.

• En caso de derrame de material al suelo, se deberá detener la operación y con personalcon elementos de seguridad, proceder a extraer lo derramado con materiales adecuadosy disponerlo al interior de un contenedor con tapa.

• El suelo contaminado, será extraído de la misma forma y dispuesto al interior de uncontenedor con tapa para disponerlo en el patio de los RIP.

• Antes de continuar con las operaciones normales, se procederá a realizar unainspección visual por parte de prevención de riesgos y medio ambiente y elsuperintendente, los cuales en común acuerdo darán las instrucciones de reinicio deoperaciones normales.


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12.8 Referente a los derrames de líquidos.

Frente a un eventual derrame de sustancias peligrosas, se deberán tomar las siguientes

acciones:

• Tener identificado todo el trayecto por donde se transporta el residuo.

• Mantener a la vista las hojas con los pasos a seguir para este tipo de emergencias y quesea de pleno conocimiento de todos los trabajadores; las cuales deben estaracompañadas por su hoja de datos de seguridad correspondiente, donde se encuentrenregistradas las acciones a tomar en caso de emergencia.

• Todo el personal deberá estar capacitado y entrenado en lo que a respuesta deemergencia se refiere.

• Identificar en punto de derrame y comunicar inmediatamente al Jefe de Turno para queeste siga el canal de comunicación interno para que evalúen si debe actuar la brigada deemergencia.

• Alejar o aislar sectores donde se encuentren otras sustancias que no sean compatiblescon la derramada, y que puedan reaccionar.

• En caso de requerir a la brigada de emergencia, se deberá entregar a ellos toda lainformación referida al suceso, para controlar de mejor forma el derrame.

• Contener el derrame con tierra, arena, etc. Toda la tierra o material contaminado debe

ser depositada en un recipiente plástico o sobre una carpeta de HDPE, paraposteriormente disponerla al interior del ,patio de los RIP.

• Evitar entrar en contacto directo con la sustancia derramada y utilizar el equipo deprotección personal adecuado.

• Reparación inmediata del material o equipo dañado y de la zona siniestrada conreposición de suelo del área.

Mientras se lleva a cabo la contingencia, se procederá a comunicar a las autoridades pertinentesy a realizar el informe de rigor.

12.9 Vías de comunicación para enfrentar inc identes por derrames de residuos peligrosos.

Será responsabilidad de los entes involucrados en el plan de manejo de residuos peligrosos deMCD, informar a su Supervisor inmediato de los hechos ocurridos con ocasión de un derrame oincidente mayor en el acopio, transporte, disposición final de residuos peligrosos, y de lasacciones implementadas con ocasión del incidente.


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Es responsabilidad del Superintendente de Planta y del Encargado de Prevención de Riesgos,comunicar a las autoridades de los hec

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