Métodos anticorrosivos

Galvanizado

Es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata cercenada a una rana, ésta se contrae como si estuviese viva, luego descubrió que cada metal presentaba un grado diferente de reacción en la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una carga eléctrica diferente.

La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable que el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno.

Fuente de alimentación: es un transformador que baja el voltaje de 380 V, 220 V ó 110 V a tensiones menores (de 0,1 a 12 V). Además, estos equipos poseen semiconductores (placas de selenio, diodos y últimamente tiristores) que transforman la corriente alterna, en corriente continua, que es la que se utiliza para estos procesos. Electrolito: es una solución de sales metálicas, que serán las que servirán para comenzar el proceso entregando iones metálicos, que serán reemplazados por el ánodo.

Pavonado

• El pavonado consiste en la aplicación de una capa superficial de óxido abrillantado, de composición principalmente Fe2O3 de color azulado, negro o café, con el que se cubren las piezas de acero para mejorar su aspecto y evitar su corrosión.

• Existen dos métodos de pavonado: el ácido y el alcalino. El ácido es sin duda el método que proporciona mejor calidad, durabilidad y aspecto. Pero requiere mucho tiempo para lograr el resultado deseado. Se obtiene mediante la aplicación de ácidos que proporcionan una oxidación superficial de gran adherencia y durabilidad.

• En cambio el alcalino es mucho más fácil de lograr y en muy poco tiempo, por lo que es el método utilizado habitualmente.

Cromado

• El cromado es un galvanizado, basado en la electrólisis, por medio del cual se deposita una fina capa de cromo metálico sobre objetos metálicos e incluso sobre material plástico. El recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente usado en la industria para proteger metales de la corrosión, mejorar su aspecto y sus prestaciones.

• El cromo tiene poco poder de protección, menos aun si las capas que se depositan son tan delgadas como una micra. Por ello las superficies a cubrir deben estar bien pulidas, brillantes y desengrasadas. El cromo se aplica bien sobre el cobre, el níquel y el acero, pero no sobre el zinc o la fundición.

Niquelado

• El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño electrolítico, que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidación y a la corrosión y mejorar su aspecto en elementos ornamentales.

• Los componentes que se utilizan en el niquelado son: Sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido bórico y humectante.

• Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado brillante.

• El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de níquel sobre hierro, cobre, latón y otros metales (el aluminio es un caso aparte) es un baño muy concentrado que permite trabajar con corrientes de 8 - 20 amperios por decímetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesas capas de níquel en tiempos razonables.

• El niquelado brillante se realiza con un baño de composición idéntica al anterior al que se le añade un abrillantador que puede ser sacarina por ejemplo. Para obtener la calidad espejo la placa base tiene que estar pulida con esa calidad. La temperatura óptima de trabajo está entre 40 y 50 ºC, pero se puede trabajar bien a la temperatura ambiente.

Anodizado

El anodizado es un proceso electroquímico industrial aplicado al aluminio para aumentar el espesor creando una densa capa de óxido de aluminio, la cual proporciona al metal una mayor resistencia a la abrasión y a los agentes químicos y atmosféricos. Esta capa de óxido aumentada artificialmente, al formar parte del material, es de difícil remoción. Ella mejora la natural resistencia del aluminio a la corrosión, garantiza el aspecto uniforme y prolonga la vida útil del metal. El anodizado puede ser en color: Plateado - Dorado - Negro - Verde - Azul - Rojo; y sus terminaciones en tonos Mate o Brillante.

Ánodo de sacrificio

El funcionamiento de los ánodos de sacrifico es el similar al de las baterías. En ellas hay un ánodo que se oxida, y un cátodo que se reduce (reacción química opuesta a la oxidación), de forma que se genera energía por el intercambio de iones a través del ácido sulfúrico. Esta polaridad que ocurre en las baterías también se da en los objetos metálicos, de forma que una parte pasa a actuar como ánodo y otra pasa a actuar como cátodo y el agua, junto con las sales del medio, pasa a actuar como el ácido de las baterías transmitiendo los iones.

El material elegido como ánodo de sacrificio debe tener un valor de electronegatividad menor que el material que va a proteger, debe ser menos "noble".Las principales características de este tipo de ánodos son las siguientes: Desde el punto de vista técnico y económico, un ánodo tiene que reunir una serie de propiedades esenciales como las siguientes: Tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo para polarizar la estructura (en el caso del acero a -0,8 V). Debe presentar una tendencia pequeña a la polarización, es decir, no debe desarrollar películas pasivantes u obstructoras con los productos de corrosión y tener una fuerte sobretensión de hidrógeno.

Los ánodos de sacrificio o ánodos galvánicos más utilizados son los siguientes:

• Zinc• Magnesio• Aluminio

Pintura epoxica

Una Resina Epoxi o poliepóxido es un polímero termoestable que se endurece cuando se mezcla con un agente catalizador o "endurecedor". Las resinas epoxi más frecuentes son producto de una reacción entreepiclorohidrina y bisfenol-a.

Normas y Estándares de corrosión de desgaste

Corrosión de ASTM y las normas de desgaste proporcionar los recursos adecuados para llevar a cabo la corrosión, desgaste, abrasión y pruebas especificadas en materiales metálicos y aleaciones. Estas pruebas se llevan a cabo para examinar y evaluar el comportamiento, la susceptibilidad y la medida de la resistencia de ciertos materiales a la corrosión bajo tensión, la erosión de la cavitación, corrosión intergranular, picaduras y corrosión de la grieta, la polarización potenciodinámico cíclico, la corrosión por exfoliación, corrosión galvánica, atmosféricos y de impacto líquido erosión, repasivación grieta, deslizamiento y fricción de rodadura, la superficie de rascado y lubricación, cavitación erosión chorro de líquido, y fragilización por hidrógeno. Estas normas corrosión y el desgaste son útiles para las empresas metalúrgicas, fabricantes de productos y otros usuarios interesados en los materiales especificados en la comprensión de los comportamientos de su desgaste y fragilidad.

Tipos de normas

• El desgaste abrasivo• Corrosión atmosférica• La corrosión en aguas naturales• Corrosión en suelos• La corrosión de los metales en materiales de construcción• Electroquímicos Mediciones en Ensayos de Corrosión• Cracking ambientalmente Asistida• La erosión de Sólidos y Líquidos• Fricción• Laboratorio de Corrosión y Pruebas• No abrasivo Desgaste

• B611 - 85 (2005) Método de prueba estándar para resistencia al desgaste abrasivo de carburo cementado

• G56 – 10 Método de prueba estándar para la abrasividad del impregnadas de tinta de impresora Cintas de tela y otros materiales Web

• G65 - Método 04 (2010)prueba estándar para medir la abrasión Uso de la arena seca / Aparatos Rueda de goma

• G75 - 07Método de prueba estándar para la determinación de

abrasividad Slurry (Número de Miller), y respuesta de lechada de abrasión de los materiales (Número SAR)

• 49 CFR 192.112 - Requisitos de control de la corrosión - Transporte de gas natural por gasoducto y otros: normas mínimas de seguridad federales

• ASME B31Q 0.001-0191• ASTM G-8, G 42 - Evaluación de la resistencia catódica

desprendimiento de los revestimientos• DNV-RP-B401 - Diseño de protección catódica - Det Norske Veritas• A 12068:1999 - La protección catódica. Exteriores recubrimientos

orgánicos para la protección contra la corrosión de tuberías enterradas o sumergidas de acero utilizadas en relación con la protección catódica. Las cintas y los materiales retráctiles

• A 12473:2000 - Principios generales de la protección catódica en agua de mar

• A 12474:2001 - La protección catódica de tuberías submarinas• A 12495:2000 - La protección catódica para estructuras marinas fijas

de acero• A 12499:2003 - Interior de protección catódica de estructuras

metálicas

• A 12696:2000 - La protección catódica del acero en el hormigón• A 12954:2001 - La protección catódica de enterrados o inmersos estructuras

metálicas. Principios generales y aplicación para las tuberías• A 13173:2001 - La protección catódica para estructuras de acero flotando en alta

mar• A 13174:2001 - La protección catódica de las instalaciones portuarias• A 13509:2003 - técnicas de protección catódica de medida• A 13636:2004 - La protección catódica de tanques metálicos enterrados y

relacionados con las tuberías• A 14505:2005 - La protección catódica de estructuras complejas• A 15112:2006 - Exteriores de protección catódica de revestimiento del pozo• A 50162:2004 - Protección contra la corrosión por corrientes parásitas de

sistemas de corriente• BS 7361-1:1991 - Protección catódica• NACE SP0169: 2007 - Control de la corrosión externa en sistemas de tuberías

metálicas subterráneas o sumergidas• Técnicas * NACE TM 0497 - Medida relacionados con los criterios para la

protección catódica en sistemas de tuberías metálicas subterráneas o sumergidas