METODO RCM
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1 Método RCM Método RCM Diseño del plan de mantenimiento El método RCM Método RCM Método RCM Introducción y conceptos fundamentales • El método RCM (Reliability Centered Maintenance), o mantenimiento basado en la fiabilidad, es un método de amplia utilización para las necesidades de utilización para las necesidades de mantenimiento de cualquier tipo de activo físico en su entorno de operación.
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Método RCMMétodo RCM
Diseño del plan de mantenimiento
El método RCM
Método RCMMétodo RCM
Introducción y conceptos fundamentales
• El método RCM (Reliability CenteredMaintenance), o mantenimiento basadoen la fiabilidad, es un método de ampliautilización para las necesidades deutilización para las necesidades demantenimiento de cualquier tipo deactivo físico en su entorno de operación.
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Método RCMMétodo RCM
Otra definición:
• Método que identifica las funciones deun sistema, la forma en que esasfunciones pueden fallar y que establecea priori tareas de mantenimiento
ti li bl f ti b dpreventivo aplicables y efectivas basadaen consideraciones relacionadas con laseguridad y la economía del sistema.
Método RCMMétodo RCM
Razones por las cuales el método RCMes utilizado en la actualidad:es utilizado en la actualidad:
• Fiabilidad de los sistemas (seguridad de las personas ylas cosas)
• Toma en cuenta consideraciones medioambientales• Necesidad de funcionamiento de una determinada
instalación al máximo de capacidad de manerapcontinua
Cuando no se dan estos supuestos, el RCM puederesultar un método de elevado coste
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Método RCMMétodo RCM
El método RCM genera un programa de mantenimientopreventivo
Beneficios:• Detectar los fallos tempranamente, para que así
puedan ser subsanados rápidamente y con las mínimasinterrupciones al funcionamiento del sistema.
• Eliminar las causas de algunos fallos antes de quetengan lugartengan lugar
• Eliminar las causas de fallos antes de que tengan lugarmediante cambios en el diseño
• Identificar aquellos fallos que puedan producirse singenerar mermas en la seguridad del sistema
Método RCMMétodo RCM
Desarrollo del RCM:A i ió i l ( i d l ñ • Aviación comercial (comienzos de los años setenta)
Objetivo inicial: reducir los costos, los tiempos de indisponibilidad de las flotas por mantenimiento, reducir coste de mantenimiento, y mejorar la seguridad de vuelo
• Mantenimiento de aviones de combate• Mantenimiento de centrales nucleares
(comienzos de años ochenta)
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Método RCMMétodo RCM
• En la actualidad se ha aplicado a todotipo de industrias : Minería, Plantas deproceso de la industria química, etc.
Método RCMMétodo RCM
Objetivo final:
Reducir el número, frecuencia y contenidode las reparaciones generales de lossistemas, aumentando la disponibilidad delos equipos y reduciendo el coste de lasoperaciones de mantenimiento y del
l d l i t ivolumen de los inventarios
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Método RCMMétodo RCMEtapas del método: Identificación del
elemento a analizar
Determinación de lasPasar a
li l
de
Determinación de lasfunciones del elemento
Determinación de lo queconstituirá un fallo
de las funciones
Identificación de las causasde esos fallos funcionales
analizar elsiguienteelemento
Anál
isis
del
mét
odo
de fa
llos
y su
s ef
ecto
s.
Identificación de losdefectos de esos fallos
Selección de táctica de Mantenimiento
con la lógica RCM
Documentación y depuradodel programa con la
experiencia en la operación
Descubrimientode nuevos
modos de fallo
Realimentación
AMFE
,
Método RCMMétodo RCM
Descripción RCM:El proceso que debe cumplir una metodología deEl proceso que debe cumplir una metodología de
mantenimiento para que pueda catalogarsecomo RCM se describe a continuación:
1. Identificación del elemento a analizar
En el primer punto se decide qué analizar HayEn el primer punto se decide qué analizar. Hayque avaluar la distinta criticidad de cadatipo de elemento que compone una plantaindustrial.
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Método RCMMétodo RCM
Criticidadó• Definición:
Medida que pondera la incidencia de unelemento de la planta industrial en laoperación de la misma y en base a unosoperación de la misma y en base a unoscriterios preestablecidos por la personaque realiza su medición.
Método RCMMétodo RCM
Criticidad de los elementos:Los elementos que componen una planta tienen un Los elementos que componen una planta tienen un
impacto diferente en aspectos como:
• La seguridad de las personas• La seguridad del medio ambiente• La incidencia de la eficacia del proceso de producción• Calidad del producto• Calidad del producto• Coste de producción• Coste de recursos para mantenimiento• Imagen de la compañía, etc.
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Método RCMMétodo RCM
Determinación parámetro criticidad:Cada uno de los factores anteriores tiene su pesoada uno de los factores anter ores t ene su peso
relativo, en base a esto se puede determinar lacriticidad del elemento.
Pasos a seguir:• Preparar un baremo de clasificación, selección de
parámetros• Preparar las escalas y rangos de medida de los
parámetrosp• Obtener la expresión matemática ponderada de
parámetros• Aplicar el baremo y obtener de lista ordenada de
elementos
Método RCMMétodo RCM
2–5. Analisis modal de fallos y los efectos delos mismos
Hay que señalar que éste debe incluir no sólo los fallosque hayan ocurrido al elemento, sino el conjunto de losfallos posibles, que pueden ser entonces prevenidos ensu totalidad.
Para cada elemento será entonces necesario clasificarPara cada elemento será entonces necesario clasificarsus fallos posibles, teniendo en cuenta los posiblesfallos ocultos y en función de las consecuencias queéstos tengan en la seguridad , el medio ambiente, laproducción y el mantenimiento.
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Método RCMMétodo RCMDescribir
monitorizacióny su frecuencia
Se detecta el modode fallo
monitorizado?
Existe tiempo suficiente de advertencia para
planificar acción?
Existe alguna otra técnicaSi
Si
NoNo
Si
NoEntradas
Describir reparacióny su frecuencia
Describir sustitución y su frecuencia
Describir pruebay su frecuencia
Se puede prever lafrecuencia del fallo?
Es modo de fallooculto?
monitorización disponible?
Quedará el elemento como nuevo tras
la reparación?
Se restaurará la función del elemento
con su cambio?
Existe algún procedimientoque permita
revelar el fallo?
NoNo
Si
Si
Si
Si
Si
s de plan de mantenim
iento
No
Origina peligro grave de accidente, o infracción
Medioambiental?
Es económicamenteaceptable el rediseño?
revelar el fallo?
Examinar economíadel fallo frente
al rediseño
Rediseño pararevelar o eliminar El modo de fallo
Rediseño paraeliminar el modo de
fallo o susconsecuencias
Rediseño
Funcionamientohasta que se
produzca el fallo
No
No
Si
No
Si
No
Proceso de rediseño requerido
Método RCMMétodo RCM
6. Selección de táctica de Mantenimiento conla lógica RCMg
• Aplicación a cada modo de fallo de la lógica RCM• La naturaleza aleatoria de los fallos nos hace en
primer lugar preguntarnos si en determinadasocasiones es posible mantener el sistema enfuncionamiento una vez detectado el problema. Enmuchas situaciones esto es posible utilizando técnicas
d d it i ió d l di ió d lmodernas de monitorización de la condición de losequipos
• Hay que tener en cuenta que no solo es necesariodetectar el problema, sino asegurarnos de quetendremos tiempo de resolverlo antes que este hagaque el elemento no cumpla con su función requerida
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Método RCMMétodo RCM
Resultado de monitorización de la condición realizada cada tiempo TTM: Tiempo mínimo de funcionamiento del equipo sin que pierda la función después de
l d óalterarse una condiciónTR: Tiempo para reparar o reemplazar el elemento conocido el problemaH: Holgura
TOk Ok Mal Mal/Ok Ok
TM
TRH Tiempo
Alteración real de la condición que avisael fallo
Método RCMMétodo RCM
Tiempo mínimo de monitorización
Cuando el conocimiento de la condiciónno es en tiempo real, la frecuencia demonitorización adecuada será aquellaque permita reparar el equipo, una vez
id l lt ió d l di ió d lconocida la alteración de la condición delmismo que se monitoriza y antes de quese produzca el fallo: T< TM – (TR+H)
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Método RCMMétodo RCM
Fallos predeciblesCuando no puede físicamente monitorizarse elCuando no puede físicamente monitorizarse elequipo o la monitorización no ofrece garantíaspara la posible reparación a tiempo delproblema o donde simplemente lamonitorización no resulta económicamenteconveniente.En este caso estamos en presencia de modosd f ll lt t d ibl (Ej dde fallo altamente predecibles (Ej.: correa dedistribución)Se necesita la existencia de una historiaadecuada de los fallos en cuestión
Método RCMMétodo RCM
Fallos ocultos:C d l f ll lt i tCuando los fallos son ocultos existe unadificultad añadida, puesto que ni podemosmonitorizar la condición, ni tampoco tendrásentido la sustitución periódica de elementos.En estos casos existe la posibilidad derealizar alguna prueba al elemento pararealizar alguna prueba al elemento paradeterminar sus condiciones de funcionamiento(esto se hace con los sistemas de seguridad yemergencia).
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Método RCMMétodo RCM
7. Documentación y depurado del programa con la experiencia en la programa con la experiencia en la operación
Documento que recogerá en conjunto detareas agrupadas por frecuencias,té i l l li ió ttécnicas a emplear, localización, etc.., arealizar a cada uno de los elementos encuestión.
Método RCMMétodo RCM
En cada planta existirán numerosos sistemas,con gran número de equipos que tendráncon gran número de equipos que tendrándiversas funciones cada uno y para cadafunción existirán distintos modos posibles defallo con distintos efectos y consecuencias,finalmente para eliminar la causa de cadamodo de fallo existirá una tarea demantenimiento La elaboración del documentomantenimiento. La elaboración del documentofinal será por tanto un proceso que consumirátiempo y un buen número de recursos deldepartamento de mantenimiento.
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Método RCMMétodo RCM
Caso practico de aplicación de lógicaRCM l t d ( )RCM a una planta de proceso (acero)
La producción de acero es un procesocontinuo, el mantenimiento preventivojuega en este tipo de industria un papeljuega en este tipo de industria un papelrelevante
Método RCMMétodo RCM
Partes principales:
• Planta de fundición de acero
• Trenes de laminación
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Método RCMMétodo RCM
Equipos principales de planta de fundición de acero:fundición de acero:Horno de arco eléctrico (HAE)Horno de refinado (HR)Descarburizador Argón-Oxígeno (DAO)Degasificador al vacío (DV)Degas f cador al vac o (DV)Descarburizador vacío-Oxígeno (DVO)Colada continua (CC)
Método RCMMétodo RCM
Aceros de aleación y aceros al carbono
Acero inoxidable
HAE HR DV CC
HAE DAO HR DVO CC
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Método RCMMétodo RCM
Estudio previo de la planta:
• 40 % Costos de mantenimiento preventivo ycorrectivo estaban concentrados en el hornode arco eléctrico (HOE)
• Obtención de datos históricos de los fallos decada equipo, los tiempos de parada y consumode recursos
Método RCMMétodo RCM
Definición de los límites del sistema objeto de estudioestudio
Agua fría Corriente AC
Chatarra
Ferromanganeso (Flux)
Metal fundido
Diagrama funcional e interfase del HAE con el resto de la planta
Agua caliente Desecho (Escoria)
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Método RCMMétodo RCMElemento Nº de
FunciónNº fallo
FuncionalDescripción
Electrodo 1 Formar el arcoElectrodo 11.11.2
Formar el arcoDebido a chatarra no conductoraDebido a daño en rosca
Soporte Electrodo
2a2b
2.1
Agarrar el electrodoTransferir corriente al electrodoPor pérdida de aprieto
2.2 PerdidasEnfriador electrodo
3a3b
3.13.2
Refrigerar el electrodoImpedir que se queme soportePérdida de aguaContacto electrodo (accidente grave)
Método RCMMétodo RCM
La información presentada en el cuadrot i tili d l bt ióanterior es utilizada para la obtención
de las funciones específicas de cadaelemento del horno y los fallasfuncionales posibles
Se debe realizar un análisis de cadamodo de fallo y de sus efectos (AMFE)
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Método RCMMétodo RCM
Selección de tareas de mantenimientoL l ió d t d t i i t• La selección de tareas de mantenimientose presentan en la siguiente tabla, dondese consideran los fallos masimportantes, junto con una clasificaciónde los fallos de acuerdo a que suponganA) una pérdida de eficiencia marginal B)A) una pérdida de eficiencia marginal B)un elevado coste C) una serie de dañossecundarios
Método RCMMétodo RCM
Mantenimiento propuesto para los fallos mas importantes
Componente Modo de fallo A B C Tarea propuesta
Electrodo No formación arcoPicado rosca cabeza
XX
Funcionar hasta el falloFuncionar hasta el fallo
Soporte electrodo
Pérdida formación arco X Monitorización Parámetro
Mantenimiento propuesto para los fallos mas importantes
Cilindro elevación puerta escoria
Rotura de tubo o manguera
X Preventivo Cíclico
