ANALISIS DE RIESGOS Y OPERABILIDAD

SEMINARIO – TALLER DE “HAZOP”

FACILITADOR

FERNANDO BECERRA SALAMANCA

INGENIERO DE PETROLEOS.

ABRIL DE 2006

OBJETIVOS DEL SEMINARIO-TALLER

Definir los elementos fundamentales para realizar un análisis de HAZOP a un proyecto, a una planta o a un proceso, como método de identificación de riesgos de mayor aceptación industrial y de más fácil aplicabilidad.

Aprender los conceptos básicos y aumentar los conocimientos sobre la metodología HAZOP para efectuar un análisis exitoso.

Entender el papel y las funciones que desempeña cada uno de los miembros que conforman un equipo de trabajo para análisis HAZOP.

Promover la formación de equipos de trabajo para desarrollar estudios de Riesgo y Operabilidad a nivel de las industrias, mejorando su liderazgo para asegurar la identificación efectiva de todos los riesgos, con óptima utilización del tiempo.

Ayudar a los participantes a actualizarse en métodos de identificación de riesgos y a formarse como expertos Líderes de equipos para conducir estudios de Riesgos y Operabilidad.

Con los conceptos básicos aprendidos sobre el análisis metodológico de las probabilidades de que ocurran grandes accidentes que impacten a las personas, instalaciones o equipos y afectación al medio ambiente y con el desarrollo de un taller práctico, los asistentes estarán en capacidad de:

Identificar en forma metódica, los riesgos de importancia, que resuelvan en gran proporción, los problemas potenciales de una determinada operación o proceso.

Poder dirigir o liderar una sesión Hazop que puedan requerir en sus Plantas o procesos que realizan.

Conocer los requerimientos necesarios para presentar un informe Hazop.

JUSTIFICACION DEL HAZOP

Hoy en día las instalaciones y plantas donde se desarrollan procesos industriales, han aparecido nuevos riesgos que pueden generar accidentes graves, con un notable impacto sobre las personas, los equipos e instalaciones y sobre el medio ambiente.

En el seminario los asistentes adquieren algunos conocimientos para mejorar su liderazgo en las técnicas de detección de riesgos, hacer uso más efectivo del tiempo y optimizar los costos de estudios de riesgos, ya que se forman criterios para analizar y priorizar las acciones que resultan del estudio. Ayuda a trasformar los usuarios en personas más conscientes de los riesgos y de su responsabilidad en la eliminación o reducción de los mismos.

El seminario Hazop se ha diseñado para cubrir una amplia gama de profesionales, supervisores y operadores de planta, entre otros. Ingenieros químicos, de petróleos, mecánicos, instrumentistas, profesionales de la seguridad, gerentes de producción y procesos, administradores de riesgos, tendrán la oportunidad de encontrar en este seminario, una ayuda para mejorar la seguridad de sus plantas, optimizar los costos operativos, e incrementar la productividad.

Se debe tener en cuenta que:

En los procesos que se realizan en una planta, normalmente se presentan problemas operacionales

Acompañados de problemas de seguridad

Hay desviaciones en la intención de cada proceso y posibles fallas humanas

Se pueden presentar también “violaciones ambientales”

Lo anterior genera un “Impacto negativo en la productividad”

Se ha identificado a través de los estudios Hazop que el 80% de las causas son problemas de OPERABILIDAD y el 20% son problemas de SEGURIDAD

“Solo quienes usan nuevas y mejores herramientas de trabajo logran mejorar su nivel en la organización”.

CONTENIDO

PRIMERA PARTE

1. INTRODUCCION A LOS ESTUDIOS HAZOP

2. MÉTODOS UTILIZADOS EN LA IDENTIFICACION Y EVALUACION DE RIESGOS

3. LA TECNICA DE ESTUDIOS HAZOP

4. OBJETIVO DE LOS ESTUDIOS HAZOP

5. ALCANCES DE LOS ESTUDIOS HAZOP.

6. DESARROLLO PRACTICO DE LAS SESIONES DE TRABAJO HAZOP

7. REQUISITOS PARA ADELANTAR LA METODOLOGIA HAZOP

8. POR QUE UN ANALISIS DE HAZOP

9. BENEFICIOS DEL HAZOP

10.GLOSARIO DE TERMINOS

SEGUNDA PARTE

EJERCICIO PRACTICO Y ESTRUCTURA DE UN INFORME HAZOP

1. CONFORMACION DE LOS EQUIPOS DE TRABAJO

2. DESCRIPCION GENERAL DE LA PLANTA O PROCESO

3. DESARROLLO DEL PROCESO HAZOP

3.1. DETERMINACION DE LOS NODOS DE ESTUDIO.

3.2. APLICACIÓN DE LAS PALABRAS GUÍA

3.3. EL LIDER Y EL SECRETARIO

4. REGISTRO DE LOS RESULTADOS PARA CADA NODO

5. ANALISIS DETALLADO DE RESULTADOS

6. RECOMENDACIONES DEL ESTUDIO HAZOP

7. INFORME DEL ESTUDIO HAZOP

8. IMPLEMENTACION DE LAS RECOMENDACIONES

1. INTRODUCCION A LOS ESTUDIOS HAZOP

“Quienes ejecutan la rutina de los trabajos, a veces no actúan para identificar y tomar acciones correctivas y como nadie les

dijo que algo estaba mal, asumieron que todo estaba bien”

Todas las plantas industriales tienen un determinado propósito: producir, fabricar, manufacturar procesar, reciclar, etc, además de operar de manera segura y eficiente, sin causar daños al medio ambiente.

Todas las partes y equipos de las platas se ensamblan de una manera particular para que en conjunto logren las metas deseadas. La responsabilidad del diseño y operación de plantas seguras depende de la administración.

Es posible pero poco probable tener plantas con una confiabilidad del 100%. Esto se debe a razones puramente tecnológicas y económicas.

La seguridad operativa de las plantas de procesos depende básicamente de la forma como se diseñan, se construyen; de la forma como las operan y se mantienen los equipos y los sistemas que las conforman.

En el diseño, modificación u operación de plantas, es necesario identificar los posibles riesgos operativos que podrían existir en la operación diaria y anticiparse a las condiciones anormales que se puedan prever.

A veces se presentan “desviaciones tanto en el diseño, como en la construcción o en los procesos”, con los consecuentes problemas y riesgos en la operación y el mantenimiento posteriores.

Muchos accidentes ocurren por desviaciones en la función asignada a cada una de las partes de una planta o por desviaciones en los procedimientos operativos.

Para detectar dichas desviaciones que se presentan en los procesos, hay varios métodos sistemáticos modernos de detección que buscan prevenir los riesgos industriales que se pueden presentar.

Es necesario contar con un buen método para evaluar los riesgos que se presentan en las plantas de procesos, con el fin de aumentar su confiabilidad, mediante la implementación de acciones que eliminen o minimicen los riesgos detectados oportunamente.

En la evaluación de riesgos se deben considerar los siguientes aspectos:

La integralidad del riesgo: incluir en la evaluación, todos los riesgos significativos, lo cual se puede lograr mediante el trabajo y el

compromiso de grupos multidisciplinarios, considerando los conceptos de los supervisores, de los operadores, de los contratistas, del personal administrativo y de mantenimiento.

La complementariedad: analizar tanto los factores provenientes de las instalaciones o equipos, así como los factores debidos a la intervención humana, relacionada con la operación de cada sistema.

Las empresas deben hacer el esfuerzo por dejar un registro formal de sus plantas tanto en las etapas de diseño, como de construcción, operación y mantenimiento, de tal manera que minimicen la incertidumbre y los riesgos latentes que pueden existir. De esta forma se puede tener un mejor control sobre las posibles causas de los accidentes durante toda su vida productiva.

Es mucho más económico para las industrias, prevenir y atender los riesgos desde un comienzo del proyecto, que tener que tomar acciones correctivas cuando ya entra a la etapa de operación, tal como se muestra claramente en la siguiente tabla de costos relativos de control de riesgos.

COSTO ETAPA ACCION TIPICA5 mil pesos Preingeniería Cambiar una idea, una

frase o un párrafo.50 mil pesos Ing. Conceptual y Básica Cambiar o adicionar un

plano.500 mil pesos Ingeniería de detalle Cambiar varios planos.

Renegociar contrato.5 millones de pesos

Etapa de construcción Agregar o suprimir equipos

Más de 50 millones de pesos.

Después de un accidente

Pagar compensaciones y corregir daños.

De aquí la importancia del uso efectivo de controles de ingeniería que ayuden a eliminar, minimizar o a corregir los riesgos inherentes en las etapas preliminares de los proyectos, antes de entrar en operación y así evitar que se puedan presentar accidentes de graves consecuencias.

Miles de accidentes por escapes, incendios, nubes de gas, recipientes y tuberías de proceso, recipientes a presión, se han presentado cuando una planta o un nuevo proceso entra en operación. De aquí la importancia de visualizar antes de su puesta en marcha los posibles riesgos con el fin de tomar las acciones necesarias para que el diseño sea seguro.

2. METODOS UTILIZADOS EN LA IDENTIFICACION Y EVALUACION DE RIESGOS.

El Riesgo es una situación que puede conducir a una consecuencia negativa no deseada, en un acontecimiento, es decir, que existe la probabilidad de que suceda un determinado peligro potencial que traiga consecuencias no deseadas de una determinada actividad dada, en relación con la probabilidad de que ocurra.

Solo aquello que se conoce, se puede controlar. Toda operación productiva tiene riesgos, pero hoy en día hay métodos y técnicas que permiten identificar las situaciones de peligro, analizar y evaluar el riesgo asociado con el objeto de ver la forma de eliminarlos o minimizarlos.

Desde el punto de vista de la actividad industrial, los riesgos se pueden clasificar en tres categorías:

Riesgos convencionales relacionados con la actividad y el equipo existentes en cualquier sector industrial.

Riegos específicos asociados a la utilización o manipulación de productos que por su misma naturaleza pueden ocasionar daños.

Riesgos mayores que se relacionan con accidentes y situaciones excepcionales y que sus consecuencias pueden presentar una gravedad específica y afectar a la comunidad.

Los riesgos también se pueden catalogar como riesgos conocidos o desconocidos, voluntarios e involuntarios.

Los análisis de riesgo, por tanto, tratan de estudiar, evaluar, medir y prevenir los fallos y las averías de los procesos técnicos o en los procedimientos operativos, que pueden iniciar y desencadenar sucesos no deseados (accidentes) que afecten a las personas, a los bienes, al medio ambiente y a la comunidad en general.

Las técnicas de identificación de riesgos y peligros no se limitan solo a los accidentes mayores sino también a la posibilidad de que se produzcan otros incidentes relacionados con el funcionamiento de un determinado proceso.

Los análisis de riesgo afortunadamente ya han pasado a formar parte del conjunto de conocimientos que los profesionales que laboran en las industrias deben saber y aplicar. Los análisis de riesgo, ya son obligatorios en otros países y es probable que lleguen a serlo en nuestro país - Colombia.

Dentro de los métodos mas conocidos para identificar y evaluar riesgos se pueden mencionar los métodos cualitativos y cuantitativos a saber:

2.1. Métodos de experiencia o empíricos: investigaciones y reuniones de expertos. Estos expertos analizan los riesgos con base a su conocimiento

sobre los riesgos ocurridos en determinadas áreas específicas de las industrias. Se basan en su experiencia y conocimiento de hechos sucedidos.

2.2. Métodos analíticos: se utilizan listas de verificación, análisis de árboles de fallas, análisis de causas, consecuencias y confiabilidad de quipos, procesos o instalaciones.

Estos métodos se basan en estudios de las instalaciones y procesos mucho más estructurados desde el punto de vista lógico-deductivo que los métodos empíricos. Normalmente siguen un procedimiento lógico de deducción de fallos, errores, desviaciones en equipos, instalaciones, procesos, operaciones, etc., que trae como consecuencia la obtención de determinadas soluciones para este tipo de eventos.

2.3. Métodos cualitativos: Con un trabajo en equipo y en forma metódica, las personas que conocen los procesos, ayudan a identificar los posibles riesgos.

Entre los métodos cualitativos de análisis de riesgos, se pueden mencionar los siguientes: auditorias de seguridad, análisis histórico de accidentes, análisis preliminar de peligros (PHA), listados de control (check list), Que pasa si…?, Análisis de riesgo y operabilidad (Hazop), análisis de modo de fallo y efectos.

Estas técnicas aquí mencionadas se caracterizan porque se desarrollan en tres etapas: preparación, realización del estudio propiamente dicho y la respectiva documentación.

Análisis histórico de accidentes: Consiste en estudiar los accidentes registrados en el pasado en plantas similares o con productos idénticos, o de la misma naturaleza.

Check list: Son listas de control de fácil aplicación y se pueden utilizar en cualquier fase de un proyecto o modificación de una planta. Es una manera adecuada de evaluar el nivel mínimo aceptable de riesgo de un determinado proyecto; evaluación necesaria en cualquier trabajo, independientemente de sus características.

Un check list consiste en una lista de preguntas acerca de la organización de la planta, su operación, mantenimiento y otras áreas de interés que se quieren analizar.

Su propósito es mejorar el desempeño humano en las distintas etapas de un proyecto, o asegurar su concordancia con las regulaciones o normas nacionales e internacionales.

Se aplica durante el diseño preliminar de un proyecto, durante la construcción y operación de una planta o durante la realización de paros y arranques de la misma.

Análisis Preliminar de Riesgos (APR): fue el precursor de otros métodos de análisis más complejos y se utiliza únicamente en la fase de desarrollo de las instalaciones y para casos en los que no existen experiencias anteriores, sea del proceso, sea del tipo de implantación.

El APR selecciona los productos peligrosos y los equipos principales de la planta.

What-if: La traducción literal de este nombre podría ser “¿Qué pasa si….?” Es un método de análisis que no es tan estructurado como otros métodos (HAZOP-Hazard Operability Study). Esta técnica no requiere métodos cuantitativos especiales o de una planeación extensa. El método utiliza información específica de un proceso para generar una especie de preguntas de lista de verificación.

Un equipo especial prepara una lista de preguntas, del tipo ¿Qué pasa si…?, las cuales son entonces contestadas colectivamente por el grupo de trabajo y luego se pueden resumir y tabular.

Esta técnica es ampliamente utilizada durante las etapas de diseño del proceso, así como durante el tiempo de vida o de operación de una instalación; asimismo, se utiliza cuando se introducen cambios al proceso o a los procedimientos de operación.

Análisis de riesgo y operabilidad (HAZOP): involucra un examen metódico y sistemático de los documentos de diseño que describen las instalaciones de una planta o proceso en forma integral.

El examen metódico lo hace un grupo multidisciplinario, que identifica los problemas de riesgo (desviaciones) en el proceso, las causas y las consecuencias que estas traerían para la operación, para las personas o para el medio ambiente y que pueden llegar a generar accidentes.

Las desviaciones de diseño o los parámetros normales del proceso u operación, se estudian con la ayuda de las llamadas “palabras guía”.

Esta técnica de identificación de riesgos se emplea tanto en la etapa de diseño de un proyecto, como en una instalación industrial en operación; o cuando se realizan cambios mayores o instalación de nuevos equipos en plantas que pueden modificar un proceso.

El HAZOP es una técnica de identificación de riesgos en forma inductiva, basada en la premisa de que los accidentes se producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso, con respecto de los parámetros normales de operación.

La característica principal del método es que se realiza por un equipo multidisciplinario de trabajo.

El proceso consiste en que un equipo de trabajo previamente entrenado en esta técnica Hazop, usa sus conocimientos y experiencias para analizar sistemáticamente, a través de las “palabras guía”, las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, que pueden causar riesgos.

De esta manera se pueden establecer las protecciones o salvaguardas con las que cuenta el sistema para luego definir o recomendar las acciones reactivas que se deben tomar para reducir la probabilidad de que se generen accidentes de graves consecuencias que puedan afectar, tanto a las personas, como a los mismos equipos y al medio ambiente o causar un impacto negativo frente a la comunidad o en la sociedad en general.

Un análisis HAZOP ayuda a:

Interpretar un proceso que se hace en una planta o un equipo. Cuestionar sistemáticamente cada parte del proceso (Nodos). Descubrir como y dónde se pueden presentar desviaciones en la

intención de diseño de una planta o proceso y cuáles pueden ser las causas que generan las desviaciones.

Decidir si las desviaciones presentadas en las variables del proceso pueden originar riesgos y consecuencias que afecten la operación, o que causen daños a las personas o al medio ambiente o que generen impactos negativos a la comunidad.

Proponer acciones específicas que eliminen las causas que generan dichas desviaciones o que al menos, mitiguen las consecuencias.

Al aplicar alguna de estas técnicas para evaluar riesgos, al final proporcionan: un listado de situaciones peligrosas y una serie de medidas dirigidas a eliminar o a reducir el riesgo asociado. Algunas de ellas simplemente identifican los problemas potenciales y otras priorizan y proponen medidas correctivas.

Cualquiera de las técnicas mencionadas anteriormente se pueden aplicar a las distintas etapas de la vida de los procesos industriales: diseño, construcción o puesta en funcionamiento de una operación normal, modificaciones del proceso o en la etapa de desmantelamiento y abandono de las instalaciones.

Hay que tener en cuenta que en las distintas etapas de un proyecto, el nivel de detalle y los objetivos que se persiguen con cada método de identificación de riesgos, pueden variar. De aquí que la elección de una u otra técnica se debe aplicar a partir del conocimiento de las ventajas y desventajas que ofrece cada una de ellas y de una correcta estimación de la duración del estudio que se quiere hacer, el detalle al que se quiere llegar y los costos de su ejecución.

2.4. Métodos semicuantitativos de evaluación de riesgos: ayudan a determinar la frecuencia de ocurrencia de un evento.

Se entiende por métodos de evaluación de riesgo semicuantitativos, aquellos que, no llegando al detalle y rigor de una evaluación cuantitativa del riesgo, suponen un avance hacia ello desde los métodos cualitativos, en el sentido que son métodos que dan como resultado una clasificación relativa del riesgo asociado a una planta o a partes del proceso o equipos que la conforman.

Los métodos desarrollados en este sentido, que son de mayor difusión y conocimiento general, son los denominados “Indice de DOW de fuego y explosión” y el “Indice de Mond”.

Indice de Dow de fuego y explosión: Con el título original de DOW's Fire & Explosion Index, publicado por primera vez en 1966, llegó a su sexta edición en el año 1987, en el que se incorpora por primera vez una penalización específica a los productos tóxicos.

Indice de Mond: Este método fue desarrollado por técnicos de Imperial Chemical Industries (ICI) a partir del índice DOW. La primera versión fue publicada en 1979 y la segunda, que se describe a continuación, publicada en 1985.

Este método se basa en la peligrosidad de los productos y en el carácter crítico de los procesos en función de sus antecedentes de operación en instalaciones similares y permite obtener índices numéricos de riesgos para cada sección de las instalaciones industriales, con base a las características de las sustancias manejadas, de su cantidad, del tipo de proceso, y de las condiciones específicas de operación.

Esta técnica se utiliza durante las etapas de diseño de instalaciones, así como durante el tiempo de vida o de operación de una instalación y realización de cambios mayores al proceso.

2.5. ANALISIS CUANTITATIVO DE RIESGOS (ACR): implican aspectos cualitativos y cuantitativos, junto con análisis de consecuencias.

Arbol de fallos de los sistemas (FTA): Es un método de análisis que utiliza el razonamiento deductivo y los diagramas gráficos, para determinar como puede ocurrir un evento particular no deseado. Es, además, una de las pocas herramientas que puede tratar adecuadamente el problema de las fallas comunes y que produce tanto resultados cualitativos como cuantitativos.

Este método consiste en la tabulación de los equipos y sistemas de una planta, estableciendo las diferentes posibilidades de fallo y las diversas influencias (efectos) de cada uno de ellos en el conjunto del sistema o de la planta.

En las etapas donde se utiliza esta metodología son: durante el diseño para detectar fallas ocultas, o durante la operación para evaluar accidentes potenciales en el sistema y detectar fallas en procedimientos o en el operador.

El árbol de errores: Representación esquemática de combinaciones de causas o fallos primarios que llevan a un acontecimiento final indeseado, pudiendo determinarse la probabilidad del mismo a partir de la probabilidad de tales fallos.

El árbol de consecuencias: Representación esquemática de combinaciones de sucesos, que facilita todas las posibles consecuencias de un hecho o fallo determinado, con referencia al suceso en sus comienzos y que hay que especificar.

El análisis de efectos y daños: Análisis sistemático de los efectos físicos y químicos de un acontecimiento determinado indeseado, y también de las consecuencias materiales e inmateriales para la instalación, para las personas y para el medio ambiente.

2.6. Técnicas Combinadas en la Detección y Valoración de Riesgos.

Un análisis más completo de riesgos en los procesos (PHA) es un esfuerzo organizado para identificar las deficiencias del diseño y la operación de un proceso, que pueden ocasionar serias consecuencias (heridas al personal, daños al equipo, pérdidas económicas, afectación del medio ambiente, etc.).

Estos análisis se pueden realizar por un equipo multidisciplinario, que aplica una combinación de técnicas de análisis:

¿Qué-Pasa-Si? ¿Qué-Pasa-Si?/Lista de Verificación HAZOP Análisis de Modo Falla y Efecto (FMEA) Análisis de Árbol de Fallas (FTA)

Los análisis de riesgos en los procesos (PHA) deben considerar los siguientes puntos. Riegos del proceso, incluyendo todas las etapas de operación

(construcción, arranque, paradas programadas y no programadas, etc.)

Incidentes previos que se hayan presentado Controles administrativos y de ingeniería Consecuencias de la falla de estos controles Factores humanos y ambientales Factores externos Evaluación cualitativa de los posibles efectos sobre los empleados

Ubicación de la instalación y de los equipos

La respuesta de la gerencia a las recomendaciones del equipo de estudio se debe comunicar al personal afectado y se debe documentar el seguimiento de las recomendaciones aceptadas por la gerencia.

Los PHA’s deben ser revalidados y actualizados periódicamente (por lo menos cada tres a cinco años). De igual manera, se deben mantener copias tanto de todos los PHA’s realizados en la instalación, como de la respuesta de la gerencia a las recomendaciones durante la vida de un proyecto o el funcionamiento de una planta.

2.7. Formas de expresar los resultados de un análisis cuantitativo de riesgos

Para poder decidir si el tipo de riesgos detectados es aceptable, se requiere estimar su magnitud, por lo que se hace necesario realizar un análisis sistemático y lo más completo posible de todos los aspectos que implica para la población, el medio ambiente y los bienes materiales, la presencia de un determinado establecimiento, las sustancias que utiliza, los equipos, los procedimientos, etc. Se hace inevitable analizar estos riesgos y valorar si su presencia es o no admisible.

En lo que se denomina análisis de riesgos, se trata de estimar el nivel de peligro potencial de una actividad industrial para las personas, el medio ambiente y los bienes materiales, en términos de “cuantificar la magnitud del daño y de la probabilidad de ocurrencia”.

Se requiere que cada organización elabore una “matriz de riesgo” en la cual se valore la probabilidad de ocurrencia y la severidad de los posibles daños, con criterios bien definidos en las escalas de valoración

Cada uno de estos métodos tienen sus fortalezas y debilidades. Obedecen a aplicaciones específicas según para lo que se requiera hacer: evaluación de probabilidad e impactos, estudio de causas y consecuencias, o en el caso de análisis de fallas que se utiliza para evaluar la frecuencia y las consecuencias de las fallas de los equipos en particular.

ACEPTABILIDAD DEL RIESGO

             Ligeramente dañino

DañinoExtremadamente

dañino

Altamente improbable

Riesgo trivial Riesgo tolerable Riesgo moderado

Improbable Riesgo tolerable Riesgo moderado Riesgo importante

Probable Riesgo moderado Riesgo importante Riesgo intolerable

En el siguiente esquema se muestra el proceso global que normalmente se sigue en la detección y evaluación de riesgos en las industrias.

En resumen:

La identificación de peligros y riesgos en el diseño de un proyecto, en una planta en operación o en un determinado proceso, se puede hacer con la ayuda del HAZOP o de otros métodos semicuantitativos y cuantitativos, según la necesidad.

Si se opta por utilizar el Hazop que es una herramienta de análisis cualitativo, se pueden determinar los riesgos posibles debido a desviaciones en la intención de una planta o equipo y en las variables del proceso con respecto a los parámetros normales de operación.

Se debe tener en cuenta que en un estudio Hazop, por ser de tipo cualitativo, no determina cuantitativamente el potencial de los riesgos. Sin embargo, se puede determinar la aceptabilidad del riesgo, si el estudio se complementa con una “matriz de riesgo” que estime la probabilidad de ocurrencia (frecuencia) y la severidad de los riesgos detectados en dicho estudio, previo escala de valores.

Con base en estos resultados se pueden clasificar las actividades o acciones que se necesitan ejecutar para minimizar o eliminar los riesgos o controlar algunos riesgos, según su aceptabilidad y de acuerdo con las protecciones o salvaguardas con las que cuente el sistema que se esté analizando.

Como resultado final de esos análisis y las acciones a tomar que se hayan acordado, se elabora un plan de trabajo para controlar los riesgos y lograr mejores beneficios para la organización que esté desarrollando un determinado proyecto o para operar una planta en forma más segura y eficiente.

De esta forma, se logran alcanzar mejores niveles de productividad y costos, evitando gran cantidad de problemas operacionales y minimizando todos los riesgos posibles, lográndose así el objetivo que se propone al realizar un estudio Hazop.

ANALISIS DE RIESGO Y OPERABILIDAD.

“Hazard and Operability (HAZOP)

3. LA TECNICA DE ESTUDIOS HAZOP.

Antes de iniciar con los conceptos básicos del Hazop, es importante preguntarnos:

Qué es el Hazop?

Cómo se desarrolla un estudio Hazop?

Por qué deben las industrias adoptar la metodología Hazop para detectar riesgos?

Cómo contribuye un estudio Hazop a mejorar la calidad, la productividad y la satisfacción del personal?

Cómo se aplican efectivamente las recomendaciones resultantes de un estudio Hazop?

Conociendo y aplicando estos conceptos, se pretende crear una cultura permanente de prevención de riesgos que se viva, se transmita y permanezca en las organizaciones, utilizando una herramienta efectiva de detección de riesgos, de bajo costo y con la participación de las personas interesadas.

3.1. QUE ES EL HAZOP.

El método Hazop ("HAZard and OPerability" - Riesgo y Operabilidad) surgió en 1963 en la compañía Imperial Chemical Industries, ICI, que utilizaba técnicas de análisis crítico en otras áreas de la compañía. La técnica del Hazop se empezó a utilizar más ampliamente después del desastre de Flixborough, en el cual, una explosión en una planta química mató a 28 personas, la mayoría de las cuales eran vecinos de la planta.

A través del intercambio de ideas y personal, la metodología se adoptó por la industria de petróleo, que tiene un potencial similar de desastres mayores.

Las industrias del agua y alimentos, fueron las siguientes en adoptar esta metodología de análisis de riesgos, donde el riesgo potencial es grande, pero de una naturaleza diferente, donde hay más preocupación con la contaminación, en lugar de las emisiones químicas o explosiones.

Posteriormente esta metodología se generalizó y formalizó para la gran mayoría de industrias de alto riesgo y actualmente es una de las herramientas más utilizadas internacionalmente en la identificación de riesgos en instalaciones industriales.

El HAZOP, conocido también como análisis funcional de operabilidad (AFO) es una técnica cualitativa de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, que se producen en una planta o en un proceso, son consecuencia de una serie de “desviaciones” de las “variables” de dicho proceso, con respecto a los parámetros normales de operación, en un sistema dado y en una etapa determinada.

Esta técnica deductiva de identificación, evaluación cualitativa y prevención de riesgos potenciales y de los problemas operacionales se fundamenta en el hecho de que las desviaciones en el funcionamiento de las condiciones normales de operación y diseño de una planta o equipo, pueden conducir a que dicho sistema falle.

Con la metodología HAZOP se analizan y se identifican sistemáticamente las posibles anomalías o “DESVIACIONES” que se pueden presentar en una planta o en un proceso, con relación al propósito de dicha planta o proceso.

Estas desviaciones se pueden detectar aplicando, en forma secuencial y repetitiva, una serie de “palabras guía”, que un grupo de expertos de la misma empresa, con experiencia en diferentes áreas (ingeniería, producción, mantenimiento, instrumentación, seguridad, etc.,), analizan en diferentes puntos clave del proceso (nodos de estudio), e identifican a su vez, las “causas probables de las desviaciones” que se pueden presentar.

El HAZOP se puede hacer tanto en la etapa de diseño de un proyecto, como en la etapa de operación de plantas, procesos o equipos, así como también se puede hacer cuando se requiere instalar nuevos equipos o hacer modificaciones en los procesos operativos.

El grupo de expertos entrenados y designados para hacer el estudio Hazop, una vez definidos los objetivos y el alcance del estudio, definidos los límites físicos de la instalación o proceso que se quiere analizar y de la información requerida, entra en las sesiones Hazop a identificar las “causas” que pueden generar una desviación.

El equipo analiza las “consecuencias” que traerían dichas desviaciones, tanto para la operación, como la posible afectación a equipos, personas, medio ambiento o a la comunidad en general y luego de que se analice las “protecciones o salvaguardas” con las que cuenta el sistema, el equipo genera las “acciones o recomendaciones ” a implementar para mejorar el

proceso o para eliminar o minimizar las causas y evitar o disminuir el impacto de las consecuencias que se pueden presentar.

La metodología del Hazop se concentra (mediante un enfoque sistemático) en identificar tanto riesgos como problemas de operabilidad, pero se ha demostrado que más del 80% de las recomendaciones resultantes del estudio, son problemas de operabilidad y el 20% pueden corresponder a los aspectos de seguridad propiamente dichos.

Aunque la identificación de los riesgos es el tema principal de un Hazop, se deben examinar los problemas de operabilidad, ya que estos tienen el potencial de producir riesgos en los procesos, que resultan en violaciones ambientales y/o laborales, o tienen un impacto negativo en la productividad.

Las “Palabras GUIA”, con las cuales se estimula el pensamiento creativo del quienes conforman el equipo de trabajo y que ayudan a interpretar un proceso, a cuestionar sistemáticamente cada parte del proceso, se descubre como y dónde se pueden presentar las “desviaciones” con respecto a la intención del nodo analizado y decide si las desviaciones encontradas pueden ser causas de riesgos industriales o de problemas operacionales.

Estas palabras guía, se aplican a parámetros relevantes o “variables del proceso”, tales como: flujo, temperatura, presión, composición, viscosidad, nivel, separación, etc. para identificar las causas y consecuencias de desviaciones en estos parámetros de sus valores normales de diseño u operación normal.

“Palabra Guía mas parámetro, igual a posible desviación”

Los resultados de los estudios HAZOP dependen en gran medida del trabajo imaginativo del equipo de trabajo. La base para aplicar las palabras guía es la “intención de la planta o proceso”, es decir, el “HACER”. La definición del “hacer” es la parte más importante del análisis y se debe acompañar el estudio con “planos actualizados” de las plantas objeto del análisis. En el “hacer” se define claramente la actividad deseada, el material que se maneja con todas sus características, la fuente y el destino de los materiales utilizados y otras intenciones ocasionales que se dan en determinado proceso o Nodo objeto del análisis.

Con esta base, el equipo que adelanta el estudio Hazop detectan posibles desviaciones del “No Hacer” (u otras desviaciones de la intención del nodo, aplicando las palabras guía a las variables mas significativas del proceso). Luego el equipo Hazop analiza las posibles causas que generan cada una de las desviaciones y las consecuencias que afectarían a la operación normal, a las personas, o al medio ambiente. Luego el equipo sugiere las medidas o acciones para corregir los problemas operacionales o las causas

que generan las desviaciones y disminuir el posible impacto en las consecuencias debidas a las desviaciones identificadas.

Estas acciones propuestas por el equipo de trabajo pueden resultar en: modificaciones en el diseño, requerimientos en los procedimientos operativos, modificaciones en la documentación del proyecto (planos), sugerencias de mejoras en los procesos operativos, mejoras en la instrumentación, mayor investigación, etc.

De una vez el equipo Hazop puede designar a algún responsable de ejecutar las respectivas acciones que se hayan determinado, teniendo en cuenta que algunas acciones son mandatarias u obligatorias y algunas otras quedarán sencillamente como sugerencias o para posterior análisis e implementación según el caso.

NOTA: Como se mencionó anteriormente, esta metodología Hazop por si misma, no representa un completo análisis de seguridad, ya que solo es una herramienta cualitativa de análisis y detección de riesgos; por lo tanto es conveniente recurrir complementariamente a otras metodologías de apoyo que faciliten una valoración mas precisa de los riesgos cuando sea necesario, especialmente para discernir en la toma de decisiones para implementar medidas preventivas de coste considerable.

3.2. COMO SE DESARROLLA UN ESTUDIO HAZOP.

Para desarrollar un estudio Hazop, se deben tener en cuenta los siguientes pasos:

1. Conformar y preparar el equipo de trabajo que va a participar en el estudio Hazop.

Inicialmente se debe definir el alcance que debe tener el estudio Hazop. De acuerdo al alcance que se defina, se conforma un equipo de expertos o personas que participará en el estudio y luego se planea con ellos la secuencia del estudio y las sesiones de trabajo.

.

Una vez conformado el equipo de trabajo, se dan a conocer los objetivos del estudio o los motivos que llevan a realizar el estudio, tales como:

Comprobar el diseño de la planta nueva.

Optimizar el diseño de una determinada planta o equipo.

Identificar riesgos que amenacen la integridad del personal o de las plantas que están operando.

Mejorar la confiabilidad de las instalaciones.

Comprobar las instrucciones de funcionamiento de las plantas o equipos.

Analizar posibles problemas operacionales en arranque y parada de plantas.

Minimizar riesgos en procesos de cierre de plantas, instalación de nuevos equipos o modificación de procesos operativos. etc.

Base para diseñar panoramas de riesgos y elaborar planes de contingencia.

2. Definir el área de estudio.

La siguiente etapa consiste en delimitar las áreas a las cuales se va a aplicar la técnica Hazop. Ejemplo, a toda la planta o solo a un proceso determinado.

Una vez determinada el área, instalación o proceso, que se va a considerar como el área objeto de estudio se definirán, para mayor facilidad de abordar el análisis Hazop, una serie de subsistemas o NODOS que corresponden a unidades funcionales propias de cada planta o proceso que se quiere analizar, como por ejemplo: línea de flujo de pozos petroleros desde la cabeza del pozo, hasta los sistemas de tratamiento , sistemas de separación de fluidos (crudo, gas y agua), tratamiento de crudo, sistema de compresión de gas, sistema para tratamiento de gas, etc.

3. Información básica necesaria para abordar el estudio.

La información básica que requieren los miembros del equipo de trabajo designados para adelantar el estudio Hazop dependerá de la complejidad de la planta y de los objetivos del HAZOP; de las actividades preparatorias a realizar y la información existente o disponible.

Por lo general, se requieren dos tipos de información básica antes de abordar un estudio Hazop: una relativa a la instalación (planos), y otra respecto a las instrucciones de operación consideradas en los manuales de operaciones y/o de los procedimientos de trabajo.

Sobre la instalación es preciso disponer de:

Descripción del proceso con hojas de datos sobre el flujo del proceso y balances másicos y caloríficos.

Características y peligrosidad de las sustancias químicas implicadas en el proceso.

Plano de emplazamiento de la instalación.

Diagramas del proceso e instrumentación (Flowsheets, P&ID´s, Lay outs), con datos completos sobre los diversos componentes de la instalación, (tuberías, válvulas, equipos, elementos de seguridad, etc.), sus características, sus condiciones de trabajo y sus limitaciones.

Características y disponibilidad de los servicios (vapor de agua, refrigeración, aire, electricidad, etc,).

Descripción de los sistemas de protección y de emergencia existentes.

Información sobre resultados de anteriores estudios de seguridad si los hubiere.

Con respecto a la información sobre los manuales de operación y procedimientos de trabajo constituyen también una herramienta básica para el estudio. Estos manuales deben recoger de forma detallada y secuencial, las diferentes operaciones a realizar en las diferentes partes de cada unidad de proceso, con las cantidades implicadas y las condiciones en que tales operaciones han de realizarse (presión, temperatura, caudales, concentraciones de mezclas), todo ello perfectamente identificado y correlacionado con los diagramas de proceso respectivos.

4. Preparar y Desarrollar las sesiones de estudio HAZOP.

4.1. Definir de Nodos de estudio

De acuerdo con el punto anterior, se define claramente cada parte de la planta o equipos que se quieren analizar, especificando lo que dicha planta o equipos hacen o las materias primas que contienen y las variables que intervienen en el proceso.

En el lenguaje del Hazop, esto es lo que se conoce como identificación de nodos o subsistemas objeto del estudio. Por ejemplo: tubería de alimentación de una materia prima a un calentador, sistema de separación de fluidos, sistemas de control de transferencia de fluidos, impulsión de una bomba, sistema almacenamiento y medición de fluidos.

Cada nodo se debe identificar y numerar correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido del proceso para mejor comprensión. En cada Nodo se define claramente la actividad que allí se realiza (intención del NODO) modo de empleo de los materiales, así como las variables del proceso (caudal o flujo másico que pasa a través de tuberías o bombas, temperatura de entrada o salida de productos, presiones de succión o descarga de bombas, composición de la materia prima o productos que resultan, etc.)

Cada nodo vendrá caracterizado por variables de proceso tales como: presión, temperatura, caudal, nivel, composición, viscosidad, etc.

La técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos nodos y a sus variables mas representativas que tengan sentido y que intervienen en el proceso.

También se pueden considerar en cada nodo aspectos de operabilidad del proceso, tales como: aislamiento, ventilación, mantenimiento, inspección, arranque y parada de plantas o equipos, etc.

La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas simplificados de diagramas de flujo todos los subsistemas considerados y su posición exacta. El documento que actúa como soporte principal del método es “el diagrama de flujo de proceso, o de tuberías e instrumentos, P&ID”.

4.2. Aplicar las Palabras GUIA.

Las "palabras guía" ( No, Mas, Menos, Así como también, Parte de, lo Contrario de, etc.,) se utilizan para indicar el concepto que representan a cada uno de los nodos definidos anteriormente, que entran o salen de un elemento determinado. Estas palabras guía tal como se detalla más adelante, se aplican a cada una de las condiciones de operación del proceso, las substancias y las variables que intervienen en el proceso (presión, flujo, temperatura, composición, nivel, tiempo, etc.).

Para cada nodo se plantea de forma sistemática todas las desviaciones que implican la aplicación de cada palabra guía a una determinada variable o aspecto de operabilidad de un determinado proceso. Por ejemplo: se puede analizar que no haya flujo de un tanque a otro, que haya más presión en una determinada corriente de gas, que se tenga menor temperatura en la corriente de vapor, etc.

Lo anterior significa que con las palabras guía a las cuales hace referencia el estudio, el equipo de trabajo puede analizar si la parte de la planta o equipo que se quiere analizar, cumple con su función, contiene la materia que debe contener, o si por el contrario: “NO” contiene o “no” hace lo que debe hacer o contener, o hace algo “mas” de lo que debiera hacer, o por el contrario, hace algo “menos” de lo que debiera hacer o contener, o solamente hace “parte de” lo que debiera hacer, o que hiciere una cosa “totalmente diferente a” lo que debe hacer o también, puede suceder que haga o contenga “lo contrario de” lo que debiera hacer o contener.

Las anteriores palabras resaltadas en negrilla son la Palabras Guía que se aplican en todas las combinaciones posibles a las variables de proceso para determinar si existe una posible desviación en la intención de lo que se debe hacer o cumplir en dicho nodo, descartándose las desviaciones que no tengan sentido para dicho nodo.

Más adelante se describirá ampliamente el uso de las palabras guía y su significado.

4.3. Detectar posibles desviaciones causas y consecuencias para cada NODO

Con ayuda de las “palabras guía” que ya se mencionaron y que se describen en detalle mas adelante, el equipo de trabajo conformado para tal fin, analiza las desviaciones que se presentarían si la parte analizada no cumple específicamente su función y por el contrario, se presentan desviaciones en las variables del proceso.

Luego el equipo de trabajo identifica las causas y las consecuencias en caso de que se presentasen dichas desviaciones, teniendo en cuenta las protecciones existentes (salvaguardas) que tiene el sistema y finalmente si se considera que las salvaguardas no son garantía para eliminar las causas o mitigar las consecuencias, el equipo recomienda las acciones preventivas o correctivas que sean pertinentes.

Es importante que el equipo de trabajo determine las respuestas, protecciones o salvaguardas con las que cuenta el sistema que se está considerando en cada caso, antes de recomendar las acciones.

Los resultados del análisis los registra un secretario o escribiente designado para tal fin, utilizando formatos específicos o programas sistematizados existentes en el mercado, incluyendo las recomendaciones y su justificación y si es posible, definir responsable y prioridad de la acción propuesta.

Esta mecánica de detectar desviaciones, causas, consecuencias, salvaguardas y proponer acciones, el equipo Hazop continua en forma rigurosa, sistemática y repetitiva, en las diferentes sesiones de trabajo hasta cubrir la totalidad de los Nodos propuestos o completar el alcance previsto para realizar el Hazop.

Al final, el resultado principal de un análisis Hazop es un conjunto de situaciones peligrosas y problemas operativos y una serie de medidas orientadas a la eliminación o minimización del riesgo existente o a la mitigación de las consecuencias de los problemas operativos.

Estas medidas se pueden dar en forma de cambios físicos en las instalaciones, modificación de protocolos de operación o recomendaciones de estudios posteriores para evaluar con más detalle los problemas identificados o la conveniencia de las modificaciones propuestas.

Es importante resaltar que el equipo Hazop requiere de un LIDER del proceso quien tiene la responsabilidad de guiar el estudio, estimular la participación del equipo de trabajo y otras funciones que se ampliarán mas adelante.

El éxito del Hazop se mide cuando se hace un seguimiento a las acciones implementadas y se determina el impacto que dichas acciones han tenido sobre la seguridad de las plantas o sobre los procesos, en la disminución de los riesgos.

Existen varias técnicas para tratar de cuantificar y evaluar los Riesgos que se han detectado mediante el análisis Hazop, así como para priorizar y hacer seguimiento a las acciones a tomar según el riesgo evaluado, optimizando así el estudio, hacer análisis de costo beneficio para evaluar mas tarde su impacto sobre las operaciones, la rentabilidad, la seguridad y el medio ambiente.

5. Elaborar el Informe Final

El informe final de un estudio HAZOP luego de hacer todas las sesiones de trabajo, puede constar de los siguientes documentos: Breve resumen de los objetivos del estudio. Descripción macro de los

procesos, equipos, componentes y variables que intervienen en el proceso. Esquemas simplificados con la situación y numeración de los nodos de

cada subsistema. Formatos de los datos tomados en cada una de las sesiones con indicación

de las fechas de realización y conformación del equipo de trabajo. Análisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una

clasificación cualitativa de las consecuencias identificadas. Listado de las acciones a tomar. Constituye una lista preliminar que debería

ser debidamente estudiada en función de otros criterios (coste, otras soluciones técnicas, consecuencias en la instalación, etc.) y cuando se disponga de más elementos de decisión.

Responsables de las acciones a ejecutar Anexos y planos que sustenten el estudio realizado.

6. Analizar resultados

Con base en los resultados de los talleres, se hace un análisis de las acciones prioritarias a seguir, designando responsables y fechas de realización, presupuesto requerido, plan de seguimiento y evaluación de resultados.

En esta etapa, el análisis se puede hacer con los mismos integrantes del equipo Hazop o pueden hacerse reuniones posteriores, involucrando a las personas que toman las decisiones en la organización y que destinan los recursos.

En Resumen: la metodología de los estudios HAZOP se aplica el método de “lluvia de ideas con un grupo multidisciplinario” que laboran en una planta o realizan un determinado proceso productivo.

Un análisis Hazop consiste en revisar una planta en una serie de reuniones durante las cuales un equipo multidisciplinario que se conforma para tal fin, realiza una tormenta de ideas bajo el enfoque metodológico del Hazop, aplicando las palabras guía a los parámetros relevantes del proceso tales como: flujo, nivel, temperatura, presión, composición, mezclado, muestreo, aislamiento, ventilación, mantenimiento, etc.

Con este proceso se generan muchas ideas y se detectan desviaciones del proceso, como resultado de las distintas experiencias de los técnicos que conforman el equipo multidisciplinario (ingeniería, producción, procesos, mantenimiento, confiabilidad de equipos, ambiental, seguridad, etc.,)

Un análisis HAZOP identifica, con la ayuda de expertos, las posibles desviaciones asociadas con el propósito y la operación de una planta o equipo, o el desarrollo de un proyecto o un proceso y que pueden generar riesgos o desviaciones en dicha planta o proceso. Para esto se puede subdividir la planta objeto del estudio, en puntos focales o nodos que faciliten el análisis.

Los expertos que conforman el equipo de trabajo están dirigidos por un líder del proceso. Inicialmente el líder del equipo Hazop ayuda a los expertos a identificar los nodos o subsistemas objeto de análisis.

Para cada nodo se analizan las desviaciones que se pueden presentar en los parámetros del proceso, utilizando las palabras guía.

Los expertos identifican una posible desviación y se procede a identificar sus causas y sus consecuencias de las desviaciones detectadas.

Con base en las causas y las consecuencias, que los expertos las plasman en un formato diseñado para tal fin, analizan las protecciones o salvaguardas con las que se cuenta para eliminar la causa o minimizar las consecuencias y luego determinan las acciones a tomar, las cuales deben ser el resultado del consenso del grupo de trabajo.

El método de análisis Hazop presupone tres hipótesis:

La instalación objeto de estudio está bien diseñada en relación con la experiencia, el conocimiento de los procesos implicados y la aplicación de las normas y códigos pertinentes.

Los materiales utilizados son los adecuados, axial como la construcción y el ensamblaje se han hecho correctamente.

Los análisis son una fotografía instantánea donde se mezclan sucesos de efecto inmediato con sucesos de elevada inercia temporal.

7. Aspectos básicos de un Equipo de trabajo Hazop:

La selección de las personas que conforman el equipo de trabajo para un estudio Hazop es importante para garantizar el éxito del estudio.

Normalmente en el equipo de trabajo intervienen: ingenieros, operadores, supervisores, personal de mantenimiento y de seguridad que conozcan el proceso y que estén dispuestos a aportar ideas para solucionar los posibles problemas que se pueden presentar en la operación. Cada uno de ellos cumple una función clave dentro del proceso de las sesiones de estudio de un Hazop.

El equipo de trabajo para realizar las sesiones de estudio debe incluir a personas con un buen conocimiento y experiencia en las diferentes áreas que confluyen en el diseño y operación de la planta o del proceso.

El equipo, idealmente debe formarse por alrededor de seis miembros y con un máximo de nueve.

La composición final del equipo de Hazop, variará de acuerdo al tipo de planta bajo estudio. Una de las personas que siempre se debe incluir, es la del área de operaciones o producción. Esta persona, debe tener experiencia de primera mano, en las operaciones diarias de la planta en revisión.

La contribución de esta persona puede ser invaluable, ya que incluye una perspectiva operacional que ninguno de los otros participantes nunca pudiera tener.

En un estudio que involucre la participación de contratistas y clientes, es aconsejable mantener un balance entre los dos grupos, en cuanto al número de personas participando.

Los participantes, deben ser de varias disciplinas, y este aspecto es una de las fortalezas de la metodología el Hazop, lo cual involucra:

En un grupo de personas, cada una con diferentes disciplinas y experiencia, es más probable que se identifiquen los problemas potenciales, que de otra manera se omitirían, de participar solo una o dos personas.

Es común el caso, en que la solución de una persona cause problemas en otro departamento del proyecto. Por ejemplo, un ingeniero de procesos puede identificar un problema potencial y considerar que sería deseable incluir otro instrumento y alarma. Sin embargo, el departamento de Instrumentación y Control, pudiera indicar que no hay canales disponibles en la sección apropiada del sistema de control electrónico solicitado. Si los dos departamentos participan en el estudio, esta problemática se pudiera definir en algunos minutos y tomar alguna acción apropiada.

En el diseño de un proyecto, al participar varios departamentos, se crea un espíritu de cooperación y esto persiste después de terminado el estudio. El personal entenderá mejor las opiniones, restricciones y preocupaciones de

cada disciplina o departamento involucrado en el proyecto y esto se tomará en cuenta, al tomar decisiones que afecten el proyecto.

Resumiendo: el grupo de trabajo para las sesiones de un estudio Hazop se debe seleccionar para que se asegure un enfoque balanceado del estudio. Además, es importante que las preguntas generadas en el estudio, se respondan inmediatamente, en lugar de tener que esperar un largo tiempo, a que éstas sean respondidas por expertos externos.

Por supuesto que no es necesario, que todas las personas participen de principio a fin del estudio. Si el núcleo del estudio consiste de cinco personas, se pudiera llamar a miembros adicionales, en la medida de que su experiencia sea necesaria en alguna de las sesiones.

Como con todas las actividades de grupo, se requiere una persona que se haga cargo total del proyecto. En un estudio de Hazop, este Líder del proyecto, debe conocer perfectamente la metodología del Hazop y debe ser cuidadosamente seleccionado, para lograr un progreso eficiente y sin problemas del estudio.

Idealmente, el líder no debe estar muy asociado con el proyecto en revisión, para evitar los riesgos de no ser suficientemente objetivo en la dirección del grupo.

El Líder del proyecto, debe dedicar el tiempo necesario, para lograr una buena comprensión de cómo debe operar la planta, estudiando la información y platicando con el personal de diseño involucrado.

El Líder debe formular un horario de trabajo, indicando lo que necesita lograrse en cada junta de trabajo, para cumplir con el límite de tiempo asignado al estudio. Al integrar el calendario de trabajo, el Líder se debe basar en su experiencia, para evaluar el tiempo requerido en cada revisión. Mucho de esto dependerá, de la complejidad de la planta y la experiencia del grupo.

Como una guía general, en una planta sencilla y con planos no muy llenos, en promedio, se puede estudiar tres diagramas o nodos diarios. Si el sistema a revisar, es complejo y cada diagrama, es muy complejo, entonces se completarán dos o posiblemente sólo un diagrama por día. Se debe tener en cuenta que si el estudio se hace con matriz de riesgo, evaluando la probabilidad de ocurrencia y la severidad de los posibles daños, el estudio puede consumir mucho mas tiempo, al igual que la experiencia del personal en estudios previos, es fundamental para optimizar el tiempo de un estudio Hazop.

Tenga en cuenta que es muy normal que se pueda presentar cierto desperdicio de tiempo, al iniciar el estudio. Al principio, el progreso del estudio, es siempre lento, en la medida de que el grupo se conoce, en el nuevo rol de revisar y criticar el diseño propio y el de sus colegas, en la

operación de la planta. Después del primer día o sesión, todo irá más rápido.

Otro miembro importante del grupo, es el Secretario o escribiente como suele llamarse normalmente. Su contribución en las discusiones pudiera ser mínima, ya que su principal función es la de registrar la información generada en el estudio. Este necesitará, sin embargo, tener suficiente conocimiento técnico para entender lo que se está discutiendo.

Un ejemplo recomendado de la composición del equipo de trabajo podría ser:

Conductor/LIDER del grupo - Técnico de seguridad. Ingeniero de proceso - Ingeniero del proyecto. Químico - investigador (si se trata de un proceso químico nuevo o

complejo). Ingeniero o técnico de instrumentación. Supervisor de mantenimiento. Supervisor de producción. Técnicos u operadores de la planta. Un secretario o escribiente con habilidades para captar y registrar la

información generada en el estudio.

RAZONES PARA UTILIZAR LA METODOLOGIA HAZOP EN LA DETECCION DE RIESGOS.

Entre las razones por las cuales las industrias y en especial las de proceso, deberían adoptar esta valiosa herramienta para analizar y corregir los riesgos potenciales, se pueden mencionar las siguientes:

Los estudios Hazop han demostrado su efectividad práctica por su sencillez y bajo costo en la identificación de riesgos operativos y personales.

Generalmente un análisis Hazop se realiza con personal propio de la empresa quienes conocen los procesos y tienen algún tiempo y experiencia en la construcción, operación y mantenimiento de las plantas.

Las sesiones Hazop estimulan la participación y la creatividad de los miembros que conforman el equipo designado para realizar los estudios.

Incentivan al personal operativo y de mantenimiento a integrarse en equipos de trabajo para buscar soluciones que les favorecen en su trabajo.

Para el estudio Hazop se utilizan planos y manuales instructivos fáciles de conseguir en la empresa.

Los estudios Hazop permiten realizarse en cualquier momento de la etapa de diseño, construcción y puesta en operación de una planta, así como cuando se le efectúen modificaciones, cambios o adiciones de equipos en cualquier momento de su vida.

Un análisis Hazop facilita el gerenciamiento del cambio tecnológico. En el diseño y construcción de plantas permite evaluar el impacto de los cambios e incluir el costo del control de los riesgos y de esta forma eliminarlos o minimizarlos en forma oportuna, antes de poner en marcha y operar la planta.

Las soluciones propuestas resultantes de un estudio Hazop pueden clasificarse y ejecutarse de acuerdo con un orden de prioridades que el equipo establece.

Posteriormente se puede medir la efectividad de la implementación de las acciones propuestas en el estudio Hazop y su impacto en los resultados esperados.

CONTRIBUCION DEL HAZOP EN EL MEJORAMIENTO CONTINUO.

Al garantizar la operación en forma más segura y eficiente una vez implementadas las recomendaciones resultantes del estudio Hazop, de hecho mejora notoriamente la calidad, la productividad y la satisfacción de las personas que laboran en una planta más segura y con el mínimo de riesgos industriales.

APLICACIÓN EFECTIVA DE LAS RECOMENDACIONES DEL HAZOP.

El trabajo no termina con el estudio o las sesiones del Hazop. El equipo del Hazop debe velar porque los responsables de ejecutar las acciones recomendadas se hagan efectivas en el tiempo, de acuerdo con las prioridades establecidas y se debe evaluar el impacto de las acciones tomadas y complementar los resultados con análisis de costo-beneficio.

De aquí el interés y el involucramiento de la gerencia y del personal administrativo quienes deben responder a las expectativas, asignar los recursos y establecer los controles respectivos para cumplir con las acciones propuestas en los estudios realizados.

El control y las acciones correctivas (que involucran monitoreos y mediciones, acciones a tomar, registros y auditorias) aseguran la operatividad y el proceso de mejora continua del sistema de gestión de la salud y la seguridad, tanto del personal que allí labora, como el personal de las comunidades circunvecinas y del medio ambiente.

4. OBJETIVO DE LOS ESTUDIOS HAZOP.

El objetivo principal del análisis “HAZOP” es la identificación y evaluación de riesgos debidos a posibles desviaciones y problemas de operabilidad de una planta para garantizar que los procesos se realicen en forma eficiente y

segura, conservando los equipos, protegiendo al personal, al medio ambiente y logrando una mayor productividad.

Lo fundamental de un estudio HAZOP es identificar amenazas potenciales, problemas operacionales o fallas de diseño en las instalaciones, mediante la evaluación sistemática de los nodos seleccionados.

De esta forma, un estudio HAZOP ayuda a interpretar los procesos y cuestiona en forma sistemática como debe funcionar cada parte del proceso, y de esta forma descubre donde es pueden presentar desviaciones que pueden originar riesgos potenciales o problemas operacionales.

Otros objetivos que se pueden alcanzar al llevar a cabo un estudio HAZOP son:

Verificar en forma rigurosa la seguridad y operabilidad de las instalaciones de una planta o proceso industrial.

Capacitar al personal involucrado en el uso de metodologías de evaluación de amenazas que permitan la detección de peligros y un mejor conocimiento de las operaciones desde el punto de vista de la seguridad.

Establecer recomendaciones que permitan desarrollar acciones de previsión, prevención o protección ante las amenazas potenciales identificadas en el área objeto de un estudio de riesgos.

El propósito fundamental de la técnica HAZOP es revisar cuidadosamente un proceso u operación de una forma sistemática para identificar peligros potenciales y determinar desviaciones y las causas de dichas desviaciones que podrían inducir a consecuencias catastróficas.

También podemos decir que el análisis de “Riesgos y Operabilidad” (HAZOP) de los procesos que se realizan en una planta o sistema productivo, es una herramienta que mediante un enfoque sistemático, permite concretar la destinación de los recursos técnicos y económicos en las acciones de: Previsión, Prevención, Protección y Reacción a la potencialidad de los riesgos y problemas de operabilidad inherentes a dicha planta, ayudando a mejorar y optimizar su operación.

El “Análisis de Riesgo y Operabilidad” es el punto de partida y la actividad básica para la planeación, preparación y definición de acciones preventivas en los procedimientos operativos o en los planes de contingencia en aspectos ambientales y laborales que puedan tener un impacto negativo en la productividad.

El estudio HAZOP es una herramienta de ayuda, para diseñar una instalación segura de una planta o proceso, para verificación rigurosa y sistemática de la seguridad y operabilidad de conformidad con códigos vigentes del diseño. También puede ser usado como herramienta de entrenamiento, en la preparación de manuales de operación y como ejercicio para reducir costos.

Esta herramienta metodológica ha sido utilizada con gran éxito en el análisis y prevención de posibles riesgos por potenciales desviaciones operacionales y fallas humanas que pueden causar serios problemas operacionales en las plantas y procesos productivos.

Recordemos que todas las plantas industriales tienen un propósito: producir cierto tonelaje de productos por año, manufacturar un número específico de partes, procesar cierto volumen de efluentes industriales.

Todo lo anterior debe hacerse con el mejor diseño, de la manera más segura y eficiente, con menos modificaciones y una mejor operación de la planta.

De aquí que la metodología Hazop ayuda a identificar las desviaciones que se pueden presentar en las diferentes partes o componentes de las plantas, determinar sus causas, analizar las consecuencias, ver las protecciones con las que cuenta el sistema y proponer las acciones preventivas, correctivas o de protección para mitigar los impactos que pudiesen presentarse a causa de desencadenarse un evento no deseado.

5. ALCANCES DE LOS ESTUDIOS HAZOP.

La aplicación del estudio Hazop permitirá:

Construir plantas con un mejor diseño, con un inicio más rápido, con menos modificaciones posteriores y una operación más segura.

Identificar la mayoría de las posibles causas y consecuencias que podría traer una situación peligrosa antes de arrancar una planta o problema de tipo operativo durante su puesta en marcha.

Revisar procedimientos de operación y mantenimiento de una planta en funcionamiento, durante el tiempo de labor del personal que opera o mantiene dichas plantas o que intervienen en un proceso determinado.

Recomendar modificaciones y/o un estudio más a fondo para evitar o mitigar situaciones peligrosas o problemas de tipo operativo.

Optimizar costos operativos y controlar proactivamente posibles pérdidas que se pudiesen presentar por falta de prevención.

Llevar a cabo una operación más segura, con personal más capacitado y concientizado en el manejo responsable de la operación.

Entender la importancia del trabajo en equipo y la solución de problemas utilizando la creatividad y la participación de quienes intervienen en el proceso.

Actualmente se considera que los mayores beneficios de un estudio Hazop se relacionan con la identificación de problemas de operabilidad.

Es una buena herramienta de control de pérdidas en las Industrias.

6. DESARROLLO PRACTICO DE LAS SESIONES DE TRABAJO HAZOP.

Tal como se describió en el numeral 3.2 de estas memorias, para desarrollar las sesiones Hazop hay que tener en cuenta los siguientes aspectos claves para el éxito del estudio.

PROCEDIMIENTO: Luego de una introducción a la metodología de trabajo para desarrollar el Análisis HAZOP por parte del líder del proceso, se analiza el funcionamiento de la planta en general y el propósito de cada componente, subsistema o nodo de cada planta, utilizando para este propósito una serie de “PALABRAS GUIA” que usa la metodología HAZOP.

En el desarrollo PRÁCTICO de un estudio HAZOP se lleva a cabo cuatro etapas fundamentales:

1. Seleccionar y Preparar el Equipo Humano para realizar el estudio.

2. Definir los objetivos y el alcance del estudio. Identificar NODOS.

3. Preparar y desarrollar el taller HAZOP propiamente dicho el cual se hace en sesiones de trabajo. Elaborar el informe.

4. Analizar resultados y tomar acciones con base al Informe del estudio. Hacer seguimiento al plan acordado.

1. Seleccionar y Preparar el equipo humano para realizar el Estudio:

En la etapa de preparación se requiere:

Seleccionar el personal o equipo de trabajo necesario para el desarrollo del HAZOP.

Obtener la información mínima requerida (P&lD´s, PDF´s, procedimientos de operación, etc.) sobre el sistema al cual se va a efectuar el estudio.

Definir el sitio, fecha y ayudas necesarias para la realización del taller.

2. Definir los objetivos y el alcance del Estudio

Definir los objetivos y alcances específicos que se quieren lograr con el estudio. Esto puede ser para:

- Optimizar un nuevo diseño de una planta y hacerla mas segura?

- Optimizar los procesos de una planta o proceso existente?

- Revisar los procesos operativos y ayudar a elaborar planes de contingencia?

- Que otros alcances y objetivos se pretenden lograr con el estudio?.

Otras razones que motivan el HAZOP pueden ser la realización de un detallado estudio de toda una instalación, o bien limitarlo a la verificación de la seguridad de un diseño determinado, la comprobación de la seguridad de los procedimientos de trabajo establecidos, la verificación de la seguridad de los elementos de regulación y control, etc.

3. Preparar y Desarrollar las sesiones de estudio HAZOP.

La metodología del HAZOP requiere de sesiones formalmente establecidas, con dedicación y aportes constructivos e imaginativos de todos los miembros del equipo.

Antes de iniciar el estudio es preciso establecer el programa de reuniones y el tiempo de dedicación previsible.

Es conveniente dado el carácter intensivo del análisis que las sesiones sean periódicas (cada dos o tres días), dejando el tiempo suficiente intermedio para poder recabar las informaciones o comprobaciones complementarias que vayan surgiendo.

La duración de cada sesión no debería prolongarse mucho más de media jornada y preferiblemente se debe hacer en las horas de la mañana.

Las reuniones deben estimular la creatividad y la imaginación, por ello la metodología del "brainstorming", en un ambiente igualitario, no condicionado por presiones de ningún tipo, será muy provechosa.

Los pasos a seguir durante las sesiones se muestran en el diagrama de flujo que se anexa al final de las memorias.

Identificar los Nodos para el estudio.

Posteriormente o en forma alterna con la preparación del estudio y cuando se cuente con la información requerida, el paso a seguir es

dividir el sistema en nodos o elementos (o grupos de elementos) de interés, los que serán objeto de evaluación.

La identificación de los nodos se facilita analizando la función (intención) de los elementos que conforman dicho Nodo y sus condiciones de operación, por ejemplo: transportar fluidos calientes del pozo a los sistemas de separación de fluidos, separar las diferentes corrientes que llegan de un pozo productor a un separador, calentar el crudo para romper emulsiones de crudo-agua, desalar el crudo, tratar la corriente de un gas ácido, etc.

Recordemos que generalmente un nodo está conformado por uno o varios elementos, equipos o subsistemas, cuya función y condiciones de operación sean similares o cercanas, ejemplo: sistema de recolección, etapa de separación, sistema de tratamiento de fluidos, tratamiento de gas, etc.

Con la identificación de los nodos, se deben definir las “variables del proceso mas representativas” (Flujo, presión, temperatura, composición de los fluidos, impurezas que arrastren, etc.) a las cuales se les aplicará las palabras guía para detectar posibles desviaciones en la intención de dicho nodo.

Identificados los nodos, el siguiente paso es el desarrollo de las sesiones de trabajo del HAZOP, en las instalaciones y fechas previamente definidas.

El desarrollo del análisis HAZOP implica la aplicación de palabras guía: no, más, menos, etc., a los parámetros o condiciones de operación como por ejemplo: presión, flujo, etc.) del sistema bajo estudio para crear desviaciones (no flujo, más nivel, etc.) respecto a la intención de diseño u operación del elemento analizado.

APLICACIÓN DE LAS PALABRAS GUIA: con la ayuda del líder y la participación de los expertos, para cada proceso o nodo que se establezca para cada planta que se desee analizar, se aplican las palabras guía, a las diferentes variables de los procesos, analizando si no se da la condición de diseño establecida, es decir, si no se cumple la intención de dicho nodo o lo que debe hacer. Se procede de acuerdo con la guía que se describe a continuación:

Con la ayuda de las palabras guía aplicadas sistemáticamente a las variables del proceso el grupo de trabajo de un estudio Hazop puede detectar posibles desviaciones en las condiciones normales de operación y posibles errores humanos y de la organización, sus causas y consecuencias.

Palabra guía

SignificadoEjemplo de desviación

Ejemplo de causas originadoras

NOAusencia de la variable a la cual se aplica

No hay flujo en una línea

Bloqueo; fallo de bombeo; válvula cerrada o atascada; fuga; válvula abierta; fallo de control

MÁSAumento cuantitativo de una variable

Más flujo (más caudal)

Presión de descarga reducida; succión presurizada; controlador saturado; fuga; lectura errónea de instrumentos

Más temperatura

Fuegos exteriores; bloqueo; puntos calientes; explosión en reactor, etc.

MENOSDisminución cuantitativa de una variable

Menos caudalFallo de bombeo; fuga; bloqueo parcial; sedimentos en línea; falta de carga; bloqueo de válvulas

Menos temperatura

Pérdidas de calor; vaporización; venteo bloqueado; fallo de sellado

INVERSO

Analiza la inversión en el sentido de la variable. Se obtiene el efecto contrario al que se pretende

Flujo inverso

Fallo de bomba; sifón hacia atrás; inversión de bombeo; válvula antirretorno que falla o está insertada en la tubería de forma incorrecta

ADEMÁS DE….

Aumento cualitativo. Se obtiene algo más que las intenciones del diseño

Impurezas o una fase extraordinaria

Entrada de contaminantes del exterior como aire, agua o aceites; productos de corrosión; fallo de aislamiento; presencia de materiales por fugas interiores; fallos de la puesta en marcha

PARTE DE

Disminución cualitativa. Parte de lo que debería ocurrir sucede según lo previsto

Disminución de la composición en una mezcla

Concentración demasiado baja en la mezcla; reacciones adicionales; cambio en la alimentación

DIFERENTE DE..

OTRA COSA QUE.

Actividades distintas respecto a la operación normal

Cualquier actividad

Puesta en marcha y parada; pruebas e inspecciones; muestreo; mantenimiento; activación del catalizador; eliminación de tapones; corrosión; fallo de energía; emisiones indeseadas, calienta pero no evapora, material llega a destino diferente, etc.

A continuación se enumera una guía de las situaciones que se pueden presentar:

Fallos de componentes

Diseño inapropiado frente a presión interna, fuerzas externas, corrosión del medio y temperatura.

Fallos de elementos tales como bombas, compresores, ventiladores, agitadores, etc.

Fallos de sistemas de control (sensores de presión y temperaturas, controladores de nivel, reguladores de flujos, unidades de control computerizadas, etc.).

Fallos de sistemas específicos de seguridad (válvulas de seguridad, discos de ruptura, sistemas de alivio de presiones, sistemas de neutralización, avisadores, etc.

Fallos de juntas y conexiones.

Desviaciones en las condiciones normales de operación

Alteraciones incontroladas de los parámetros fundamentales del proceso (presión, temperatura, flujo, concentraciones).

Fallos en la adición manual de componentes químicos.

Fallos en los servicios, tales como:

Insuficiente enfriamiento para reacciones exotérmicas.

Insuficiente aporte del medio calefactor o vapor.

Corte del suministro eléctrico.

Ausencia de nitrógeno o agente inertizante.

Ausencia de aire comprimido (de instrumentación o de agitación).

Fallos en los procedimientos de parada o puesta en marca.

Formación de subproductos, residuos o impurezas, causantes de reacciones colaterales indeseadas.

Errores humanos y de organización

Errores de operación. Desconexión de sistemas de seguridad a causa de frecuentes falsas

alarmas.

Confusión de sustancias peligrosas.

Errores de comunicación.

Incorrecta reparación o trabajo de mantenimiento.

Realización de trabajos no autorizados (soldadura, entrada en espacios confinados).

Cabe destacar que los errores suelen suceder por alguno de los siguientes motivos:

No conocer suficientemente los riesgos y su prevención. Insuficiente formación y adiestramiento en el trabajo.

Carga psíquica excesiva.

La seguridad de una instalación de proceso debe iniciarse en la fase de diseño, seleccionando los debidos componentes y montándolos bajo normas y con rigurosos controles de calidad.

Los resultados de este análisis de desviaciones que se pueden presentar durante la operación de la planta, si no se cuenta con un software apropiado para este fin, se van anotando en un formato diseñado específicamente para este objetivo, el cual además del encabezado que presenta los datos bases del estudio, objetivos, nodos y variables del proceso. Este formato, además del encabezado debe contener como mínimo las siguientes columnas:

Desviaciones.

En esta columna se anotan las combinaciones resultantes de palabras claves que se está aplicando a cada variable del proceso, por ejemplo: No hay flujo de la línea “A” al tanque “B”.

Una desviación es significativa cuando se demuestra que tiene una causa realista o posible.

Causas.

Se anotan las causas potenciales o razones por las cuales se puede presentar la desviación, por ejemplo: bloqueo en la línea “A” o válvula cerrada a la salida de la bomba de transferencia de la línea “A” al tanque “B”.

Consecuencias.

Las consecuencias son el resultado de las desviaciones en caso de que se presenten, por ejemplo: Cavitación en la bomba, pérdida económica, impacto ambiental, afectación a la salud del personal u otras consecuencias operacionales por motivo de la desviación que se presente.

Al anotar las consecuencias se debe ser explícito. No asuma que el lector en una fecha posterior entenderá completamente el significado de oraciones tales

como: No fluido en el tanque B. Es mucho mejor agregar una explicación completa de esta consecuencia.

Salvaguardas, respuestas del sistema o protecciones existentes.

En esta columna se anota cualquier dispositivo protector, ya sea que prevenga o elimine la causa o salvaguarde contra consecuencias adversas. Por ejemplo, se podría considerar registrar medidor de presión local en la descarga de la bomba.

Las salvaguardas y repuestas al sistema no están restringidas sistemas de software que existan para el control de los procesos; dónde sea apropiado; se debe dar crédito, a aspectos de procedimientos, tales como: procedimientos operativos existentes, inspecciones regulares de la planta o programas de mantenimiento establecidos.

Acciones o recomendaciones hechas en el análisis Hazop.

Finalmente en esta columna y una vez se considere que una desviación es significativa o una causa creíble, resulte en una consecuencia negativa, y que el sistema no cuenta con ninguna protección al respecto, el equipo del estudio Hazop debe decidir que tipo de acción se recomienda tomar.

En esta etapa, es que las consecuencias y sus salvaguardas asociadas, se deben considerar. Sí parece que las medidas de protección son adecuadas, entonces no se necesitaría tomar alguna acción y esta situación se debe registrar en la columna de acciones.

Las acciones a tomar caen en dos categorías:

1. Acciones que eliminan la causa.2. Acciones que mitigan o eliminan las consecuencias.

Obviamente es preferible la primera, sin embargo, esto no es siempre posible, especialmente al trabajar con equipo con mal funcionamiento. Sin embargo, siempre se investiga eliminar primero la causa y solo donde sea necesario, las acciones que mitiguen las consecuencias.

Al formular las acciones, es conveniente tener en cuenta las siguientes precauciones:

No opte automáticamente, por una solución de ingeniería, agregando: alarmas, instrumentación adicional, etc.

Se debe considerar, la fiabilidad de tales equipos y su potencial para, que no cause un gasto innecesario de dinero. Además, se debe considerar, el incremento en el costo operacional en términos de mantenimiento, calibración regular, etc.

Se ha comprobado que una solución con exceso de ingeniería, es menos confiable que el diseño original debido a pruebas y mantenimiento inadecuado.

Finalmente, siempre tome en cuenta el nivel de entrenamiento y experiencia del personal, que estará operando la planta. Acciones que involucran sistemas de protección sofisticados y elaborados, generalmente se desperdician, son inherentemente peligrosos, si los operadores no entienden su funcionamiento y es común que sean deshabilitados, ya sea deliberadamente o por error, porque nadie sabe como mantenerlos y calibrarlos.

Recuerde que el registro de la información obtenida durante el desarrollo de los talleres HAZOP se debe realizar en forma sistemática y ordenada para facilitar su análisis posterior. Existen formatos prediseñados para realizar este registro en forma manual y programas sistematizados desarrollados para tal fin.

4. Analizar resultados y tomar acciones.

Con base en los resultados de los talleres, se hace un análisis de las acciones prioritarias a seguir, designando responsables y fechas de realización, presupuesto requerido, plan de seguimiento y evaluación de resultados.

Es conveniente incorporar este plan al plan operativo o al plan de gestión de las empresas, evaluar costo beneficio de las acciones implementadas resultantes de los estudios HAZOP y en lo posible, hacer evaluaciones periódicas de impacto de dichos estudios.

7. REQUISITOS PARA ADELANTAR LA METODOLOGIA HAZOP

Para aplicar la metodología HAZOP, además de un buen trabajo de equipo; requiere preparar el estudio y tener una completa descripción y documentación de la planta y cuestionar cada parte de ella (nodos definidos previamente de acuerdo con el líder y los expertos) para ver donde se pueden presentar desviaciones en el proceso, aplicando las palabras guía a las diferentes variables del proceso y luego concretar las mejores acciones preventivas, correctivas o de mejoramiento.

Luego se deben priorizar las acciones, definir responsables y establecer un cronograma de ejecución, acompañado de los recursos necesarios para su ejecución.

Preparación del estudio, Descripción y Documentación de la planta.

La etapa de preparación, es también muy importante, ya que es el fundamento sobre el cual, se basan los otros pasos del proceso. Sin una comprensión razonable de cómo funciona la planta, será imposible; planear una estrategia sensible del estudio, decidir cuanto tiempo durará la revisión o quién necesita ser incluido en el grupo de trabajo.

La información básica necesaria dependerá del temario, de la complejidad de la planta, y de los objetivos del Hazop, las actividades preparatorias a realizar y la información a recabar.

Se requieren dos tipos de información básica: una relativa a la instalación y otra respecto a las instrucciones de operación recogidas en el manual de operaciones y/o procedimientos de trabajo.

Sobre la instalación es preciso disponer de:

Toda la documentación relevante se debe recolectar previamente a las sesiones de estudio. Típicamente sobre la instalación o planta es preciso disponer de:

1. Un diagrama de flujo del proceso2. Una descripción comprensiva del proceso, conteniendo parámetros de

operación, promedio de flujo, volúmenes, temperatura, presión, etc.3. Diagramas de proceso e instrumentación y tuberías con los datos

completos sobre los diversos componentes de la instalación (tuberías, válvulas, equipos, elementos de seguridad, etc.) sus características, sus condiciones de trabajo y sus limitaciones.

4. Características y disponibilidad de los servicios (vapor, refrigeración, agentes inertizantes, aire, electricidad).

5. Descripción de los sistemas de emergencia.

6. Diagramas causa - efecto indicando como operan los sistemas de lazo y de control.

7. Si está disponible, información de paquetes de vendedores de equipos.8. Diagramas de distribución de la planta.9. Manuales de operación, mantenimiento y tareas críticas.10.Resultados de anteriores estudios de seguridad.

Las instrucciones de operación y procedimientos de trabajo constituyen también una herramienta básica. Deben recoger de forma detallada y secuencial las diferentes operaciones a realizar las diferentes partes de cada unidad de proceso, con las cantidades implicadas y las condiciones en que tales operaciones han de realizarse (presión, temperatura), todo ello perfectamente identificado y correlacionado con los diagramas de proceso anexos.

Es útil emplear una simbología para representar de forma simplificada las operaciones (adición de producto manual o mecánico, agitación calentamiento, etc.), y es necesario que se identifiquen perfectamente todas las intervenciones humanas.

Cuando se cuente con toda la información, ya en las sesiones de estudio del HAZOP, grupo de trabajo debe analizar todos los aspectos y operaciones del proceso simultáneamente. Por eso es importante dividir el proceso en secciones manejables o NODOS, con la secuencia, en que estas secciones van a ser estudiadas.

En plantas continuas, el análisis va de corriente arriba hacia corriente abajo, con servicios tales como, drenaje, ventilación, instrumentos de aire, agua de enfriamiento, etc.,

Con respecto a subdividir la planta en secciones, no hay necesidad de considerar cada línea y cada equipo menor en un nodo separado. Esto sería un desperdicio de tiempo y una labor tediosa para el grupo.

En vez de esto trate de agrupar los elementos más pequeños en unidades lógicas. De esta manera una bomba menor con su succión, descarga y líneas de regreso, pudieran ser agrupadas juntas en un nodo. Sin embargo, para el caso de un compresor mayor, quizá deba ser estudiado separadamente, su línea de reciclo y enfriador en línea. También al estudiar un depósito, el nodo debe incluir las líneas de entrada y salida e incluir cualquier válvula de control o aislamiento, todas las bridas de nivel, así como las líneas de ventilación y válvulas de seguridad de presión.

Si varios flujos de corriente, convergen en un depósito, la secuencia del estudio debe en lo posible, trabajar con todos los flujos de corriente, antes de considerar el depósito. La regla es "nunca estudie un depósito antes de conocer todas las desviaciones de entrada".

Con operaciones por lotes o "batch" se requiere un enfoque diferente. En tales casos, los diagramas de la planta no son el enfoque primario del estudio y son

más bien accesorios. De mayor importancia será, un diagrama de flujo detallado o la secuencia de pasos operativos, que deben ser realizados.

Es en esta secuencia de lotes, donde se requiere la división en secciones manejables, y las palabras claves se aplicarán, a las operaciones secuenciales, tales como; Preparación. Carga, Reacción, Transferencia, Centrífugado, Secado, etc. Esta metodología se requiere, porque es muy probable que cada elemento individual de la planta sea puesto en diferentes estados y sirva a diferentes propósitos en las diversas etapas de la secuencia. Cuando el grupo de estudio haya decidido la estrategia del estudio, los elementos de la planta integrados en cada nodo, se deben marcar en colores separados y distintivos, Las líneas deben ser paralelas y los equipos y depósitos delineados con el mismo color.

Este marcado previo, es una salida a la práctica común, de ir marcando el trabajo mientras avanza el estudio. Lo cual tiene dos propósitos; primero, ahorrar tiempo durante las juntas, tanto en el marcado, como en la discusión de donde el nodo debe iniciar y donde terminar, segundo, el Líder se asegurará al planear la estrategia del estudio, de que no se haya inadvertidamente olvidado algún punto.

Después de la preparación anterior, el Líder debe estar en la posición de guiar fácil y eficientemente un estudio comprensivo, llegando a una conclusión satisfactoria. Sin embargo se exponen algunas recomendaciones a continuación:

Siempre es una tentación para los miembros del grupo hacer anotaciones en el plano principal del proceso, el cual ha sido previamente marcado, indicando las secciones o nodos del estudio. Establezca la regla, de que está prohibido terminantemente hacer esto, aún con lápiz.

Similarmente en equipos y paquetes de vendedores, un miembro del grupo puede estar tentado, en ayudar, ilustrando a grosso modo, la planta de corriente arriba a corriente abajo, o con los detalles internos del paquete. Sea firme en rechazar tal ayuda, es peligroso pretender que se ha estudiado algo bien y que esto, está disponible en unos cuantos escritos en una hoja de papel.

Si el calendario no se está cumpliendo, resista la tentación de acelerar el proceso, listando usted mismo las causas y consecuencias. Todo lo que resulta, es que el grupo permanezca sentado escuchando como le dicta usted al Secretario y continuarán así, hasta que se les induzca a participar de nuevo.

No permita que se desarrolle una reunión separada, con dos miembros del grupo, conversando en voz baja en la esquina de la mesa. Si esto pasa, detenga la discusión general y pídales que compartan con el resto del grupo los beneficios de sus deliberaciones (siempre asuma que están discutiendo algo relevante al estudio, aunque es probable que no lo sea). Esto generalmente traerá una disculpa y los regresará a participar completamente.

Si ellos persisten, requiera que el resto del grupo permanezca en silencio, mientras continua la discusión privada. Si aún esto no produce el resultado requerido, haga un tiempo de descanso. Entonces hable en privado con estas personas y en un tono firme y diplomático insista en que abandonen la reunión. Tales miembros, generalmente no tienen nada que contribuir al estudio y ellos solo irritarán y desmotivarán al resto del grupo.

Asegúrese que todos los miembros del grupo participen, aún aquellos que se sientan inseguros. Logre esto, al hacer preguntas tales como: ¿Estás de acuerdo con esta solución, Juan? O ¿Qué severidad le asignarías a esta consecuencia, Manuel? Alternativamente se pudiera requerir; ¿Juan, podrías ayudar al secretario a resumir en pocas palabras la acción acordada? Una vez que tales miembros del grupo se den cuenta de que no serán contradecidos en sus ideas, participarán con lo mejor de sus habilidades.

Reconozca y recompense con elogios a los miembros del grupo que sensiblemente y de todo corazón contribuyan a la discusión, pero no permita que opaquen al resto del grupo.

Si la discusión se desvía del tema principal, reenfoque la atención del grupo, ya sea requiriendo el Secretario, para que lea lo que se ha registrado o pidiendo que se formule una acción. Esto último generalmente concentra la mente y alienta a los miembros del grupo en la parte medular del problema.

Cuando se llega particularmente a un problema intratable o las consecuencias sean de naturaleza seria, se dedica una gran suma de tiempo a formular remedios potenciales. Soluciones y contrasoluciones se proponen y discuten, hay mucha especulación respecto a los costos y otros aspectos relacionados, y generalmente no se llega a ninguna conclusión satisfactoria.

Antes de que se desperdicie demasiado tiempo, tales situaciones se deben remediar, asignando una acción a una persona específica, para que investigue y reporte sobre las alternativas disponibles, junto con las ventajas y desventajas de cada una de ellas. Cualquier discusión, obtención de datos adicionales, cálculos de confiabilidad, etc., pueden de esta manera ser llevados fuera de la reunión del Hazop, permitiendo al grupo progresar continuamente con el análisis.

El Líder debe ser independiente e imparcial, y no se le debe percibir como que favorece constantemente a una sección del grupo que se opone a la otra. Esto es de particular importancia, cuando están participando clientes y contratistas. Si se llega a una situación difícil, donde por ejemplo, haya una disputa acalorada sobre si alguna acción debe ser tomada o no, en alguno de los casos, una de las partes en disputa, requerirá que el Líder haga la decisión final.

Si en la estimación del Líder, las razones de los argumentos de una de las partes, son tan fuerte que son indisputables, entonces él debe tomar la

decisión. En la otra mano, si la situación está balanceada, entonces la disputa se debe diferir con una acción apropiada.

Por ejemplo, una situación en dónde un cliente desea tener una Alarma de Nivel Alto, pero el contratista rechaza fuertemente su necesidad. Considere las siguientes acciones:

"Colocar una Alarma de Nivel Alto". En la apreciación del contratista, el Líder, se ha puesto del lado del cliente. El contratista puede percibir, erróneamente o no, que es una decisión parcial.

La acción "Justificar los requerimientos de una Alarma de Nivel Alto" está indicada al cliente. El Líder favorece los argumentos del contratista, pero no disminuye el punto de vista del cliente. Ambas partes estarán contentas con esta fórmula.

La acción "Justificar la ausencia de la Alarma de Nivel Alto", está indicada al contratista. El Líder favorece los argumentos del cliente, pero no disminuye los puntos de vista del contratista. Como en el anterior, ninguna de las partes se sentirá agraviada.

Al posponer efectivamente, una decisión final hasta una revisión posterior, de las Respuestas a las Acciones, es a menudo el caso de que las dos partes discutan el caso racionalmente, después de que se hayan enfriado las pasiones. Casi invariablemente la situación se resolverá amigablemente.

Priorización e Implementación de acciones recomendadas.

Finalmente se deben priorizar las acciones resultantes en las sesiones de estudio, definir responsables de su implementación y establecer un cronograma de ejecución, con el presupuesto requerido y otros recursos para hacer la implementación efectiva.

8. POR QUE UN ANALISIS DE HAZOP?

POR RENTABILIDAD:

Mejor control operativo de las plantas.

Mejora el desempeño y hace más eficientes los procesos a realizar.

Mejora los costos operativos y de mantenimiento.

POR RESPONSABILIDAD LABORAL:

El empleador debe brindar al trabajador un medio de trabajo seguro, con el mínimo de riesgos físicos, químicos, biológicos, ergonómicos, con procedimientos claros y bien definidos.

POR RESPONSABILIDAD SOCIAL Y ETICA:

Generar ambientes seguros de trabajo.

Las plantas y procesos son pensados para ser operados por seres humanos.

9. BENEFICIOS DEL HAZOP.

Permite generar mejores ideas y satisfacciones laborales. Favorece el trabajo en equipo.

Aprovecha los conocimientos de todos los técnicos y expertos que participan en el trabajo de una planta.

Evita futuros riesgos y problemas operacionales que se pudiesen presentar en el trabajo.

Ayuda a definir mejor los procesos que se realizan en dichas plantas y previene las posibles desviaciones que se pueden presentar en el desarrollo de dichos procesos.

Mejora el control y los costos operacionales.

Asegura una mejor operabilidad de los procesos, plantas y equipos.

Mejora la Seguridad y las condiciones ergonómicas.

Es esencial para establecer un programa de mejoramiento continuo y control operacional en plantas y equipos.

La mayor utilidad del método se realiza en instalaciones de proceso de relativa complejidad o en áreas de almacenamiento con equipos de regulación o diversidad de tipos de trasiego.

Es uno de los métodos más utilizados que depende en gran medida de la habilidad y experiencia de los miembros del equipo de trabajo para identificar todos los riesgos posibles.

En plantas nuevas o en fase de diseño, puede ayudar en gran medida a resolver problemas no detectados inicialmente. Además, las modificaciones que puedan surgir como consecuencia del estudio pueden ser más fácilmente incorporadas al diseño.

Por otra parte, también puede aplicarse en la fase de operación y en particular ante posibles modificaciones.

Los principales inconvenientes, que presenta la Técnica HAZOP, pueden ser:

Al ser una técnica cualitativa, aunque sistemática, no hay una valoración real de la frecuencia y la severidad de las causas que producen una determinada consecuencia, ni tampoco el alcance de la misma. Esta técnica se puede complementar con una Matriz de Riesgo que trata de identificar, severidad y probabilidad del Riesgo.

Las modificaciones que haya que realizar en una determinada instalación como consecuencia de un HAZOP, deben analizarse con mayor detalle además de otros criterios, como los económicos.

Los resultados que se obtienen dependen en gran medida de los conocimientos técnicos y del proceso que tenga el equipo de trabajo; de la calidad y capacidad de los miembros del equipo de trabajo e n la identificación y valoración de los riesgos.

Depende mucho de la información disponible, de la exactitud de los planos y el resto de información utilizada para el estudio, hasta tal punto que puede omitirse un riesgo si los datos de partida son erróneos o incompletos.

Tiempo necesario para llevar a cabo un Estudio Hazop: las sesiones pueden alargarse por falta de información, por falta de un buen Líder o también, en aras de optimizar el tiempo, se pueden dejar muchas cosas sin el debido análisis.

10. GLOSARIO DE TERMINOS

A continuación se definen algunos términos que normalmente se emplean en un estudio de evaluación de amenazas y en el análisis de riesgo tecnológico.

Riesgos Industriales:

Son conocidos como riesgos laborales o riesgos estáticos ya que de llegar a materializarse, producen pérdidas. Los riesgos industriales son agentes de naturaleza diversa, con un alto potencial para desencadenar efectos indeseables tanto en las personas, como en equipos o productos y en el medio ambiente.

Los riesgos son agentes de naturaleza diversa, con potencialidad de desencadenar efectos indeseables en la s personas, en la naturaleza o el medio ambiente. Así como en los productos o equipos. Son las consecuencias que se traducen en daños o perjuicios o pérdidas de un sistema.

Los riesgos pueden clasificarse como riesgos: físicos, químicos, biológicos, ergonómicos, mecánicos, eléctricos, etc.

Amenaza o Peligro:

Condición física, química o natural con el potencial de causar consecuencias no deseables o daños serios sobre la población, la propiedad o el medio ambiente.

Accidente:

Un evento amenazante no esperado, inevitable que cause muerte o lesión sobre las personas, daño sobre el ambiente y/o bienes.

Análisis de Riesgo:

El análisis de riesgo es un conjunto de procedimientos cualitativos y cuantitativos, desarrollados en forma sistemática, que permiten evaluar el riesgo a partir de la estimación de frecuencias de ocurrencia de eventos amenazantes y las consecuencias sobre unos elementos vulnerables.

Actividad:

Es la acción ejecutada por un determinado sistema o equipo. Conjuntamente con la materia prima conforman la denominada intención de para el cual se hizo dicho sistema o función que debe cumplir un equipo para manejar determinadas variables.

La Materia prima es la sustancia, junto con sus condiciones físicas y sus propiedades en cantidad y calidad que maneja un sistema o un equipo.

Causas:

Razones por las cuales las desviaciones pueden ocurrir. Una vez se demuestra que una desviación tiene una causa factible, pasa a ser una desviación significativa. Las causas pueden ser fallas de equipos o elementos, errores humanos internos o externos, amenazas naturales, etc.

Consecuencias:

Los efectos resultantes al presentarse un evento o un accidente y sus implicaciones en el proceso, en los equipos en las personas o en el medio ambiente e imagen de la empresa.

Confiabilidad:

Capacidad que tiene una planta, sistema o equipo para producir un efecto deseado, con la calidad, cantidad y tiempo, en forma eficiente y segura.

Desviación:

Variación de la intención de diseño u operación de un nodo. Son identificadas mediante a aplicación sistemática de palabras guía a los parámetros (presión, flujo, temperatura, masa, etc.) del sistema.

Efecto: fenómeno físico asociado a un accidente y capaz de producir daño directo a las personas, bienes y medio ambiente. Básicamente se considera: radiación térmica, sobre presión, concentraciones tóxicas, proyección de fragmentos. Un mismo accidente puede tener asociado distintos efectos.

Evento Amenazante:

Evento que se materializa a partir del evento iniciante. En el caso de un escape de material inflamable el evento amenazante es el incendio del chorro de gas o la explosión de nube de gas.

Evento iniciante:

Liberación de materia y/o energía contenida en un recipiente natural o artificial (escape de gas natural).

Explosión y Detonación:

Términos utilizados para significar una combustión violenta que libra gran cantidad de energía en un tiempo muy breve y genera acumulaciones altas de presión con gran capacidad de destrucción de todo lo que esté a sus alrededores.

BLEVE Y UVCE:

Son explosiones que generalmente se presentan en las industrias petroleras o petroquímicas. Corresponde a explosiones de los vapores en expansión de un líquido en ebullición y explosión de una nube no confinada de vapores respectivamente.

BOIL OVER Y FRONT OVER:

Derrame violento eruptivo que se presenta en tanques que contienen líquidos calientes

Frecuencia:

Número de ocurrencias por unidad de tiempo (generalmente años) y por unidad de elemento o kilómetro de línea (Ejemplo: 3,5 x 10-2 [escapes/válvula-año], 4,7 x 10-4 [roturas/Km.-año])

Instalación: Conjunto de maquinaria, equipos, recipientes y sistemas para la fabricación, transformación, trasiego o almacenamiento de substancias, el local que los contiene, las dependencias necesarias para su funcionamiento y la extensión de suelo donde se ubican (según DB).

Unidad: Es la parte de la instalación en la que se lleva a cabo un proceso determinado. Ejemplos: planta de fabricación de aromáticos, unidad de crudo, etc.

Area: Subdivisión de la instalación con una entidad funcional propia. Ejemplos: zona de carga/descarga de cisternas, reacción, recuperación de disolventes, etc.

Intención:

Definición de cómo el sistema o nodo se espera que opere en ausencia de desviaciones.

Nodos:

Secciones de componentes o equipos con límites definidos dentro de los cuales se identifican desviaciones del proceso con base en los parámetros de operación.

Previsión de Riesgos:

Previsión es la capacidad para ver el riesgo potencial y eliminarlo antes de que vuelva real.

Prevención de Riesgos:

Diseño de sistemas, procedimientos o entrenamiento para reducir la probabilidad de que los riesgos se materialicen. Esto implica la capacidad de actuar antes de que algo suceda.

Protección del Riesgo:

Busca la manera de reducir el impacto en los equipos, personas o medio ambiente, una vez se pueda producir la materialización de un riesgo determinado.

La previsión y prevención hacen referencia a las causas, mientras que la protección hace referencia a las consecuencias de la materialización del riesgo.

Posibilidad:

Es la consideración de un hecho se pueda materializar o no. Es decir, un evento es posible o no. Un evento puede ser más posible o menos posible.

Probabilidad:

Se parte de que un evento es posible y se califica la inminencia de la materialización del riesgo, pudiéndose utilizar una escala convencional que va desde muy poco probable (0% al 20%), hasta bastante probable (90% a 100%)

Palabras Guía:

Palabras sencillas que permiten cualificar o cuantificar la intención de una planta o proceso, guiar y estudiar el proceso y descubrir las desviaciones que se pueden presentar en dicho proceso. Estimulan a la lluvia de ideas o pensamiento creativo que permitirá al equipo de trabajo identificar las causas de las desviaciones existentes en un sistema.

Permanencia:

Estado que determina, que ante la ocurrencia de un accidente, la empresa mantendrá una estabilidad de duración que le permitirá seguir funcionando.

Proactivo y Reactivo:

Términos que hacen referencia al momento en que una vez identificada una desviación respecto a un resultado deseado, se toma una acción específica, bien sea que evite su materialización o que minimice su impacto.

Se considera una respuesta preactiva si la respuesta se da por convencimiento propio, antes de recibir presiones externas.

La respuesta será reactiva si obedece a una crisis de la materialización de un riesgo o por la presión ejercida por entes externos.

Rentabilidad:

Situación en la cual la empresa obtiene utilidades o beneficios económicos.

La rentabilidad puede ser afectada por los riesgos financieros de acuerdo con el grado de incertidumbre que acompañe a la inversión.

Este riesgo a diferencia de los riesgos industriales, es dinámico ya que puede generar ganancias o desencadenar en pérdidas.

Respuestas del Sistema: - (Protecciones existentes)

Controles diseñados para prevenir las causas o mitigar las consecuencias de las desviaciones (ejemplo: alarmas, válvulas de alivio, etc.).

Riesgo Tecnológico:

El riesgo de una actividad industrial resulta de la combinación de la frecuencia de ocurrencia de un evento amenazante y la magnitud de sus consecuencias (muertes y/o heridos, pérdidas económicas por daños a bienes y al medio ambiente) sobre elementos vulnerables.

Suceso iniciador: evento interno o externo anómalo que puede conducir a un accidente. Un ejemplo de suceso iniciador podría ser: fallo de un sistema de refrigeración, fuga, sismo, etc.

Escenario de suceso iniciador: es el lugar real en el cual éste se produce. En el caso de una fuga, incluirá, entre otros, los siguientes datos objetivos:

Tipo de retención de la fuga: existencia de cubetos, pendientes, naturaleza del substrato, sistema de evacuación del producto vertido, etc.

Proximidad de equipos o puntos de ignición.

Elementos de detección y aviso: detectores de gas, vigilancia permanente del operador, alarmas...

Elementos de intervención automáticos (válvulas de exceso de flujo, cortinas de agua ... ) o manuales (válvulas de seccionamiento accesibles en caso de accidente).

Vulnerabilidad:

La vulnerabilidad evalúa en el sistema y área de influencia los elementos físicos y biológicos que pueden ser afectados, cómo pueden ser afectados y en cuánto se ven afectados por uno o varios accidentes. Se expresa en términos de la probabilidad de afectación desde “no daño” (0% afectación).

Ningún ingeniero, técnico o especialista sabe lo suficiente como para evitar todos los errores posibles asociados con su trabajo. Es su deber reconocerlo y prepararse continuamente para evitarlos con el objeto de garantizar a los demás un servicio de calidad.

SEGUNDA PARTE:

EJERCICIO PRACTICO Y ESTRUCTURA DE UN INFORME

1. CONFORMACION DE EQUIPOS DE TRABAJO

De acuerdo con los asistentes y sus especialidades, se conformaran los grupos de trabajo para efectuar un ejercicio de HAZOP.

2. DESCRIPCION GENERAL DE LA PLANTA O PROCESO.

En esta sesión preparatoria, antes de efectuar el taller, alguno de los asistentes describe los principales aspectos operacionales de la planta o proceso al cual se le va a efectuar el análisis HAZOP, por ejemplo:

Aspectos operacionales que se deben describir:

Planta de Gas.

Capacidad de proceso.

Procedencia del gas

Longitud y diámetro de la línea de conducción de gas a la planta

Productos intermedios y finales obtenidos, adición de químicos, etc.

Sistema de Compresión:

Compresores y etapas de compresión con sus válvulas y líneas.

Equipos auxiliares existentes en la planta.

Variables de control del proceso: presiones, temperaturas, flujo de gas.

Secado del gas:

Función y elementos de la etapa de secado de gas

Objetivos de cada uno de ellos.

Variables del proceso (Flujo, P, T, Composición, Nivel)

Etapa de Separación de gas:

Funciones de esta sección

Elementos que la conforman.

Variables de control en el proceso

Proceso de Destilación:

Productos obtenidos y características de cada uno de ellos

Variables del proceso.

Sistema de Refrigeración:

Equipos y sistemas.

Variables del proceso.

Sistemas Complementarios:

Tabla de composición del gas de carga a la planta:

COMPONENTE PORCENTAJE MOLAR

CO2

N2

Otras impurezas

C1

C2

C3

IC4

NC4

IC5

NC5

Otros componentes

Propiedades del gas manejado en la planta:

Gravedad específica:

Poder calorífico

Límites de inflamabilidad:

Otras propiedades y condiciones del gas: toxicidad, otros peligros.

3. DESARROLLO DE LAS SESIONES DE HAZOP

3.1. DETERMINACION DE LOS NODOS:

Una vez que se tiene toda la información, el equipo de expertos, con la ayuda del coordinador del estudio Hazop, determinan los nodos que serán objeto del estudio,

Para cada Nodo se determinan las variables que intervienen en el proceso y se aplica paso a paso la metodología de las palabras clave, o palabras GUIA.

Como se dijo anteriormente, los NODOS son las sesiones o partes en las que se puede dividir el proceso de acuerdo con la conveniencia operacional y facilidad para el estudio.

Los nodos se establecen para facilitar el análisis del proceso de acuerdo a cada una de las etapas del proceso y a las variables que intervienen en ella.

EJEMPLO DE NODOS PARA UNA PLANTA DE GAS

NODO DESCRIPCION

1 Línea de entrada a la planta de gas

2 Separador de primera etapa.

3 Sistema de compresión: compresores reciprocantes

4 Unidad de secado.

5 Sistema de regeneración.

6 Intercambiador de corrientes líquidas frías y gaseosas calientes.

7 Torre desetanizadora

8 Torre debutanizadora

9 Sistema de Compresión final.

10 Otros procesos de importancia.

3.2. APLICACIÓN DE LAS PALABRAS GUÍA:

Para el desarrollo de los talleres se emplean una serie de palabras que han sido predeterminadas por quienes desarrollaron la técnica HAZOP denominadas palabras guía.

Las palabras Guía son palabras sencillas que permiten cualificar o cuantificar las desviaciones creadas sobre la intención de diseño, y estimulan a la lluvia de ideas o pensamiento creativo que permitirá la identificación de las amenazas existentes en el sistema.

Los expertos identifican un gran número de desviaciones, cada una de las cuales son estudiadas; se identifican sus causas y sus consecuencias de las desviaciones detectadas.

Con base en las causas detectadas, los expertos las plasman en un formato diseñado para tal fin y luego determinan las acciones a tomar, las cuales deben ser el resultado del consenso del grupo de trabajo.

Palabras-guía fundamentales con su correspondiente significado:

Tales palabras guía no son las únicas que pueden emplearse y son admisibles ciertas modificaciones para expresar mejor determinadas situaciones. Por ejemplo la variable TIEMPO con las palabras guía MÁS / MENOS, significa mayor o menor duración o frecuencias más altas o más bajas. Sin embargo la palabra-guía adicional ANTES o DESPUÉS introduce una nueva matización a considerar más precisa que DE OTRA FORMA.

En cuanto a la posición, fuentes o destino, también puede ser más precisa la nueva palabra-guía DONDE MÁS que DE OTRA FORMA.

Finalmente para alteraciones en altura las palabras MAYOR/MENOR son un poco más precisas en ocasiones que las palabras MÁS/MENOS, aunque la decisión de adoptar estas matizaciones corresponde al grupo de trabajo.

GUIA DE PROCEDIMIENTOS PARA DETERMINAR DESVIACIONES

NO No se realiza el paso u operación. Paso importante en el proceso se omite.

MAS Se hace mas de lo especificado o requerido (se abre una válvula mas de lo requerido).

MENOS Se hace menos de lo especificado o requerido ( se purga un depósito por 5 minutos en vez de 10 minutos que requería el proceso.

ADEMAS DE Se hace mas de lo especificado en sentido cualitativo ( abrir varias válvulas para un tanque cuando solo se requiere una)

PARTE DE Solo se realiza una parte del proceso ( cerrar una sola válvula en ves de cerrarlas todas)

REVERSA Se hace lo opuesto a lo especificado ( abrir válvula en vez de cerrarla)

OTRO QUEDiferente de

Hacer algo diferente a lo requerido (agregar otro reactivo al proceso). Afectaciones externas.

Ejemplo: transferir una mezcla liquida “A” hacia otro proceso.

NO MAS MENOS ADEMAS PARTE REVERSA OTRONo hay flujo de la mezcla “A”

El flujo es mayor al diseñado

El flujo es menor al diseñado

La mezcla lleva un contaminante “B”

Alguno de los componentes de “A” no está presente.

Flujo en dirección opuesta

Se transfiere el marial “D” en vez del “A”

Los resultados se anotan en un formato que contiene varias columnas en las cuales se describen las causas y las consecuencias de las desviaciones detectadas en las sesiones de estudio Hazop.

Planta o proceso a analizar

Sistema o NODO con sus elementos y variables del proceso:

NodoPalabra guía

Desviación de la variable

Posibles causas

ConsecuenciasRespuesta o Salvaguarda

Acciones a tomar

Comentarios/ responsable

               

El contenido de las columnas de los formatos utilizados se describe a continuación:

Columna Contenido

Posibles causas Describe numerándolas las distintas causas que pueden conducir a la desviación

ConsecuenciasPara cada una de las causas planteadas, se indican con la consiguiente correspondencia en la numeración, las consecuencias asociadas

Respuesta del sistema o señalizaciones existentes.

Se indicará en este caso:

1. Los mecanismos de detección de la desviación planteada según causas o consecuencias: por ejemplo, alarmas

2. Los automatismos capaces de responder a la desviación planteada según las causas: por ejemplo, lazo de control.

Acciones a tomarPropuesta preliminar de modificaciones a la instalación en vista de la gravedad de la consecuencia identificada o a una desprotección flagrante de la instalación.

Comentarios Observaciones que complementan o apoyan algunos de los elementos reflejados en las columnas anteriores.

3.3. EL LIDER Y EL ESCRIBIENTE O SECRETARIO:

Otro de los elementos clave para que un estudio de riesgo y operabilidad tenga éxito y cumpla con su propósito, es el papel que debe cumplir el LIDER del estudio.

La designación del líder para la realización del estudio Hazop es fundamental en el logro de los objetivos ya que es la persona que:

Contribuye a definir los nodos objeto de estudio y decide por cual nodo o equipo empezar el análisis.

Solicita la explicación de la intención de dicho nodo o planta, asegurándose que todos los que conforman el equipo, han entendido el proceso.

Controla y estimula la discusión cuando se esta en la etapa del análisis de cada nodo.

Hace preguntas e indaga con frecuencia. Modera la reunión.

Se asegura que se tomen las notas correspondientes en los formatos respectivos.

El papel fundamental del escribiente o secretario es tomar notas claras y precisas del trabajo que va desarrollando el grupo de estudio para lo cual cuenta con formatos preestablecidos que le facilita esta función, o si se va a usar un software determinado, el escribiente es la persona encargada de su manejo y de la organización de la información requerida según el caso.

Otras Funciones del Líder o Coordinador del grupo de estudio

Recoger la información escrita necesaria de apoyo. Planificar el estudio. Organizar las sesiones de trabajo. Dirigir los debates, procurando que nadie quede en un segundo término o

supeditado a opiniones de otros. Cuidar que se aplica correctamente la metodología, dentro de los objetivos

establecidos, evitando la tendencia innata de proponer soluciones aparentes a problemas sin haberlos analizado suficientemente.

Recoger los resultados para su presentación. Efectuar el seguimiento de aquellas cuestiones surgidas del análisis y que

requieren estudios adicionales al margen del grupo.

4. REGISTRO DE LOS RESULTADOS PARA CADA NODO.

El HAZOP puede ser desarrollado empleando dos diferentes vías o metodologías. La metodología “Causa por Causa” (CPC) y la metodología “Desviación por Desviación” (DPD).

En la metodología CPC, se relaciona directamente cada causa con sus consecuencias, respuestas del sistema y recomendaciones, como se ve en el ejemplo de la Tabla 4.1.

TABLA 4.1

METTODOLOGIA HAZOP - DESARROLLO CAUSA POR CAUSA CPC

CAUSAS CONSECUENCIASPROTECCIONES Y RESPUESTAS DEL

SISTEMARECOMENDACIONES

Causa 1 Consecuencia 1

Consecuencia 2

Respuesta 1

Respuesta 2

Respuesta 3

Recomendación 1

Recomendación 2

Causa 2 Consecuencia 1 Respuesta 1 No requerida

Causa 3 Consecuencia 2 No responde Recomendación 2

En la metodología DPD, las causas, consecuencias, protecciones existentes o respuestas del sistema y recomendaciones, están relacionadas a una desviación particular, tal como se muestra en la Tabla 4.2.

En esta metodología no existe correlación entre tas causas, consecuencias, protecciones o respuestas del sistema y recomendaciones en forma individual. Esto significa que todas las causas listadas para una desviación dada no resultarán necesariamente en todas las consecuencias registradas.

TABLA 4.2

METODOLOGIA HAZOP - DESARROLLO DESVIACION POR DESVIACION

CAUSAS CONSECUENCIASPROTECCIONES Y RESPUESTAS DEL

SISTEMARECOMENDACIONES

Causa 1 Consecuencia 1 Respuesta 1 Recomendación 1

Causa 2 Consecuencia 2 Respuesta 2 Recomendación 2

Causa 3 Respuesta 3 Recomendación 2

Al realizar el desarrollo mediante la metodología DPD se asume que la correlación entre causas, consecuencias, sistemas de protección, respuestas y recomendaciones será inferida por quienes lean el HAZOP.

La documentación DPD se recomienda en estudios grandes ya que el tamaño de las tablas de documentación de información es menor a las del enfoque CPC y que no exija una correlación directa entre causas, consecuencias y respuestas en forma individual.

La documentación CPC se recomienda en estudios de más detalle que requieran una mayor correlación entre las causas y sus consecuencias, que amerite para cada una de ellas tomar una recomendación particular y analizar en detalle la respuesta que tiene el sistema.

Sin embargo, en determinados nodos, dependiendo de la criticidad de cada sistema se podría utilizar la metodología CPC y para nodos menos críticos, utilizar el método DPD, según las necesidades particulares del estudio.

5. ANALISIS DETALLADO DE RESULTADOS DEL ESTUDIO HAZOP.

Identificadas las causas y consecuencias potenciales, las protecciones o salvaguardas con las que cuenta el sistema se evalúa si las condiciones actuales de operación o de seguridad del sistema son adecuadas y suficientes, o si es necesario mejorarlas.

En caso de que se consideren no suficientes, se recomiendan las acciones que el equipo Hazop crea convenientes para que la calidad de la operación y la seguridad en el sistema sean optimizadas.

Para cada acción que el equipo Hazop recomiende, se debe asignar una prioridad y un responsable que puede ser una persona, un departamento o dependencia o varios departamentos, según el caso.

6. ACCIONES O RECOMENDACIONES DE LOS ESTUDIOS HAZOP

Las acciones que se recomienden en el estudio HAZOP, se pueden clasificar en:

Recomendaciones Generales:

Hacen referencia a la importancia que la recomendación reviste en cada nodo analizado

Recomendaciones Particulares:

Hacen referencia a recomendaciones más puntuales.

Criterios de Clasificación de las medidas a tomar

Las medidas de seguridad para controlar, evitar o prevenir situaciones peligrosas, resultantes del taller de Hazop, se pueden clasificar de acuerdo con el tipo de la acción requerida.

Se pueden considerar los siguientes tipos de acciones o recomendaciones y su respectiva convención utilizada:

O: Operacional.

MA: Mantenimiento.

I: Que requiere ingeniería o estudio.

S: De seguridad industrial.

A su vez, cada tipo de recomendación se puede priorizar así:

II: Requiere implementación inmediata.

IM: Nivel de prioridad moderado. El tiempo de aplicación puede variar de 1 a 2 meses.

ILP: Corresponde a una medida de implementación en el largo plazo. Su conveniencia de aplicación puede ser reevaluada en el tiempo.

RP: Debe realizarse periódicamente.

7. ESTRUTURA DE UN INFORME DEL ESTUDIO HAZOP.

El informe de un estudio presenta los resultados obtenidos por el equipo de trabajo durante el desarrollo de las sesiones HAZOP.

El informe debe constar de un encabezado que indique claramente los objetivos que se propusieron, los antecedentes del estudio, planos y documentos utilizados, la secuencia de las sesiones Hazop hechas por el equipo de trabajo y otros datos básicos que identifiquen el trabajo.

En el informe se incluyen las causas, consecuencias y problemas operacionales identificados, junto con las salvaguardas existentes y las recomendaciones sobre cambio o revisión de diseños, procedimientos o elementos que permitan mejorar el sistema.

Junto con las hojas de trabajo donde se registran los nodos, desviaciones, causas, consecuencias, respuestas del sistema, recomendaciones y responsables de estas, en el informe se incluye una descripción general del sistema y de la técnica empleada, el equipo de trabajo, y las conclusiones y recomendaciones del caso.

En la documentación se debe precisar el lugar, fecha de realización del estudio y equipo de trabajo conformado para tal fin, las palabras guía aplicadas y cada detalle de los resultados del estudio Hazop.

Claramente debe llevar, además de los formatos anexos, las causas, consecuencias y planes de acción específicos, con las acciones debidamente priorizadas con el responsable de su ejecución.

El informe Hazop se puede complementar con una serie de datos estadísticos que ayuden a sustentar y a optimizar el plan de trabajo.

Es recomendable que se determinen unas fechas para control y seguimiento al plan, así como la evaluación de los resultados obtenidos por la implementación de las acciones resultantes del estudio, es decir, medir la efectividad de los estudios HAZOP.

El informe del Hazop, es un documento clave respecto a la seguridad de la planta. Es crucial, que el beneficio de este estudio de expertos, sea fácilmente accesible y comprensible para una referencia futura, en caso de que haya necesidad de modificar la planta o ajustar sus condiciones de operación.

Sin embargo, es usual incluir una descripción general cuyo contenido generalmente es el siguiente:

Una descripción de los términos de referencia y enfoque del estudio.

Una muy breve descripción del proceso estudiado.

Esquemas simplificados con la situación y numeración de los nodos de cada subsistema.

Formatos de recogida de las sesiones con indicación de las fechas de realización y composición del equipo de trabajo.

Análisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una clasificación cualitativa de las consecuencias identificadas.

Listado de las acciones a tomar. Constituye una lista preliminar que debería ser debidamente estudiada en función de otros criterios (coste, otras soluciones técnicas, consecuencias en la instalación, etc.) y cuando se disponga de más elementos de decisión.

Los procedimientos y protocolos utilizados. Se debe listar las combinaciones aplicadas de las palabras clave, junto con una explicación de éstas, dado al grupo al inicio del estudio. También se deben explicar las “Hojas de Acciones” recomendadas.

Comentarios generales adicionales al estudio.

Resultados. Estos son generalmente las acciones recomendadas.

También se debe incluir en el informe Hazop, un Apéndice que contenga:

Copias maestras de los diagramas estudiados Copias de la información técnica utilizada Diagramas de Causa - Efecto (matrices mostrando la acción efectiva de

instrumentos relacionados con la seguridad y los lazos de control) Los cálculos generados Correspondencia relevante entre departamentos, de contratista a

vendedor y/o de cliente a contratista.

Cada uno de los documentos anteriores debe ser firmado y fechado por el Líder del proyecto y por las personas que conformaron el equipo Hazop.

El informe del Hazop, se debe hacer tan pronto como sea posible, después del estudio y una vez completado este no debe cambiar.

8. REUNIONES DE SEGUIMIENTO Y ARCHIVO DE ACCIONES.

Con base en el informe del estudio posteriormente se debe llevar un “Archivo de Acciones” en el cual se registran los resultados de las acciones que se vayan ejecutando, de acuerdo con el plan propuesto en el estudio Hazop.

Esencialmente, este Archivo de Acciones es una carpeta que debe acompañar al informe del estudio. Inicialmente, esta carpeta estará vacía. En la medida que se hacen las reuniones de seguimiento, se completan y firman las Hojas de Respuesta a las Acciones y se colocan en dicha carpeta. También existen programas sistematizados que facilitan el trabajo de seguimiento y archivo de las acciones ejecutadas, su progreso y su costo.

Como se puede deducir, el archivo de acciones, representa un registro del estado de terminación de las recomendaciones del Hazop. Cuando todas las respuestas a las Acciones se hayan revisado y aceptado, finalmente se convierte en un registro secuencial que contiene toda la historia de implementación de los resultados del estudio de Hazop.

CONCLUSIONES

LA METODOLOGIA HAZOP:

Es fácil de aprender

Se adapta a casi todas las industrias y procesos

No requiere nivel académico especial

Requiere tener una completa descripción y documentación de la planta y cuestionar cada parte para ver donde se pueden presentar desviaciones en el proceso, aplicando las palabras guía a cada uno de los procesos.

Un análisis HAZOP identifica, con la ayuda de expertos, las posibles desviaciones asociadas con el propósito y la operación de una planta o el desarrollo de un proyecto o un proceso y que pueden generar Riesgos.

Los expertos identifican causas y las consecuencias de las desviaciones detectadas. Es importante tanto la parte de operabilidad como la parte de riesgos.

Con base en las causas se determinan las acciones a tomar, las cuales deben ser el resultado del consenso del grupo de trabajo.

El equipo de trabajo debe priorizar las acciones que se hayan determinado en el análisis HAZOP para eliminar las Causas y mitigar las Consecuencias. A pesar de todo, no se podrán prever todos los riesgos y algunos causarán accidentes.

Se requiere un trabajo integrado del equipo, con el deseo de lograr que las cosas se hagan de la mejor forma posible para operar en forma eficiente.

REQUISITOS BASICOS

Alto compromiso con el proceso.

Trabajo en equipo

Efectividad y Sinergia.

Vencer la Resistencia al Cambio

Aporte copioso de ideas (todas son válidas)

Panel de expertos.

Disponibilidad de tiempo.

Vencer Políticas o procedimientos “heredados”

Crear cultura ORGANIZACIONAL.

EQUIPO HUMANO BASICO

El equipo humano requerido para efectuar un análisis Hazop depende del tipo de estudio que se vaya a realizar.

Si se trata de un estudio a un proceso o planta nueva es bueno que formen parte del equipo los ingenieros de proyecto, instrumentistas y operadores, así como un especialista en prevención de riesgos.

Se si trata de una planta en marcha, es conveniente que hagan parte del equipo: el supervisor de la planta, los ingenieros de la planta, así como los tecnólogos y operadores, supervisores de mantenimiento e instrumentos y un especialista en prevención de riesgos.

ANEXOS

DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL DESARROLLO DE LAS SESIONES DE UN ESTUDIO HAZOP

Seleccionar un Nodo (elemento o

grupo de elementos) predefinido

Identificar las respuestas del sistema

existentes ante la desviación

Valorar las causas, consecuencias y

respuestas del sistema identificadas y…

Realizar recomendaciones en

caso de que sean necesarias

Repetir para todas las desviaciones

aplicables al Nodo

Repetir para todos los Nodos identificados

Determinar las consecuencias

asociadas con la desviación

Identificar las posibles causas de la desviación

Identificar una desviación aplicable

(palabra guía + variable de operación)

Seleccionar el Nodo (descripción, intención,

condiciones de operación)

FORMATOS SUGERIDOS PARA ANALISIS HAZOP.

EJEMPLO

NODOS SUGERIDOS DE ESTUDIO EN UNA ESTACION DE RECOLECCION

No. NODO ELEMENTOS

1 Sistema de recolección. Líneas de flujo, múltiple de recibo, múltiple de distribución.

2 Sistema de inyección de químicos.

Bombas de inyección, tanques de almacenamiento.

3 Líneas del múltiple a separadores.

Líneas del múltiple a separadores.

4 Separadores de producción y prueba.

Separadores de Producción y prueba.

5 Líneas de aceite de separadores de tanque.

Líneas a tanques de tratamiento y almacenamiento - y múltiple de distribución en estación APIAY-.

6 Líneas de gas, “scrubers” y tea.

Líneas desde separadores, botas de gas y tanques de tratamiento, líneas a compresores y generadores, ‘scrubbers y tea.

7 Tanques de tratamiento y prueba

Tanques de tratamiento y prueba, sumideros, bombas y líneas de transvase de tanques de almacenamiento y prueba a tanques de tratamiento, entre tanques de tratamiento y a tanques de tratamiento desde sumideros.

8 Tanques de almacenamiento. Tanques de almacenamiento.

9 Sistema de transferencia de petróleo.

Bombas centrífugas, unidad LACT, motor eléctrico y líneas de succión y descarga a EBA y planta de asfaltos.

10 Sistema de tratamiento de aguas residuales.

Líneas de drenaje desde separadores, tanques y “scrubbers”, separadores API, inyección de químico, piscinas de tratamiento, sistemas de aspersión y canaletas de aguas lluvias y aceitosas.

TABLA - A

DESVIACIONES APLICABLES SEGUN NODO

No. DESVIACIONES No. de nodos

NODOS

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 No/menos flujo 9

2 Mas flujo 8

3 Flujo inverso 2

4 Además de fluidos, impurezas, residuos

6

5 Alta presión 8

6 Baja presión 4

7 Alto nivel de líquidos 1

8 Bajo nivel de líquidos 1

9 Alto nivel de aceite 1

10 Bajo nivel de aceite 1

11 No/menos químico 1

12 Mas químico 1

13 No/insuficiente tratamiento en tanques

1

14 Insuficiente separación 1

15 Escape de fluidos 4

En la Tabla A, se pueden mostrar las desviaciones que pueden afectar un mayor número de nodos.

TABLA - B

EJEMPLO DE CAUSAS SEGÚN DESVIACIÓN Y NODOS INDIVIDUALES

DESVIACIÓN

CAUSAS NODOS AFECTADOS

1. No/menos flujo.

1. Alineación (cierre) incorrecto de válvulas

2. Altura en exceso en tanques de almacenamiento

3. Apagado de pozos por corte de energía.

4. Bajo nivel en tanques de tratamiento

5. Bajo nivel en tanques de almacenamiento.

6. Cierre de pozos por trabajos varios.

7. Cierre de válvula de control de descarga de bombas de transferencia.

8. Congelamiento en la línea de producción de pozo gasífero

9. Corte de energía en el sistema

10. Disparo de válvulas de alivio en manifold

1. 2, 5, 6, 8

2. Más flujo

1. Aumento en condiciones de operación

2. Aumento de choque en cambio de pozo

3. Bajo nivel en tanques de almacenamiento

4. Distribución inadecuada de carga en separadores

5. Falta abierta en exceso válvulas de tanques y/o separadores

6. Falla abierta de válvulas de control de flujo de gas

7. Falla cerrada de válvula de agua o aceite en separadores

8. Falla cerrada de válvula de control de nivel de agua en separadores

9.

1,2,3,6,9

3. Flujo inverso.

1. Alineamiento inadecuado de válvula de tanques

2. 2. Falla abierta de válvulas cheque (daño en lengüeta) en líneas de transferencia de bombas de sumidero

3. Menor presión por rotura (por corrosión, daño por terceros, otros) en línea de producción.

1,2,3,4,5,

En la tabla B se pueden mostrar por palabra clave, las causas que se pueden presentar en cada nodo. De esta forma, para cada desviación y sus causas se determina el número de nodos afectados.

Entonces, aquellas desviaciones que presenten mayor número de causas potenciales en el mayor número de nodos serían las que requieran mayor atención, buscando eliminar o reducir las causas de su ocurrencia, prevenir sus efectos o proteger al personal, al medio, a las instalaciones y la rentabilidad de la empresa ante sus consecuencias potenciales.

TABLA – C

EJMPLO DE NUMERO DE CAUSAS SEGÚN DESVIACION

No. DESVIACION No. DE CAUSAS

1 Sistema de recolección. 30

2 Sistema de inyección de químicos. 20

3 Líneas del múltiple a separadores. 15

4 Separadores de producción y prueba. 12

5 Líneas de aceite de separadores de tanque. 10

6 Líneas de gas, “scrubers” y tea. 10

7 Tanques de tratamiento y prueba 9

8 Tanques de almacenamiento. 7

9 Sistema de transferencia de petróleo. 6

10 Sistema de tratamiento de aguas residuales. 6

11 No/ menos aspersión 6

12 Alto nivel de líquidos 4

13 No/insuficiente tratamiento en tanques 4

14 No/menos tratamiento de agua 4

15 Flujo inverso 3

De igual forma, para cada desviación se pueden listar el número de causas posibles que resultan del análisis Hazop.

TABLA – D

SUGERENCIAS PARA CATEGORIAS DE PRIORIDAD Y RANGOS DE TIEMPO

CATEGORIA PRIORIDAD RANGO DE TIEMPO

II Implementación inmediata. Máximo en 1 mes.

IM Implementación moderada. Entre 1 y 6 meses.

IP Implementación posterior. De 6 meses a 1 año.

RP Revisión periódica o Implementación cuando sea posible.

Según cronograma de revisiones.

TABLA – E

EJEMPLO DE RECOMENDACIONES QUE APORTARIAN MÁS A LA REDUCCION DE AMENAZAS Y RIESGOS.

NUMERO DE DESVIACIONES

RECOMENDACION RESPONSABLE PRIORIDAD

25

Brindar capacitación y entrenamiento previo y evaluación periódica (cada año) sobre procedimientos de operación en estaciones, especialmente cuando se realicen cambios en las instalaciones y con nuevo personal.

Jefe de planta

II.

20

Implementar programa de mantenimiento preventivo a instrumentos y sistemas de control (válvulas de control, indicadores, interruptores, etc.).

Mantenimiento

II.

ALGUNOS SOPORTES INFORMATICOS PARA LOS ESTUDIOS HAZOP

Se han desarrollado una serie de programas informáticos que permiten sistematizar el análisis y registrar las sesiones de HAZOP de forma directa.

Entre ellos se pueden citar los siguientes:

Programa de Du Pont, de la compañía Du Pont de Nemours HAZSEC, compañía técnica Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) PHA Pro en diferentes versiones que se consiguen en el mercado. SCRI-HAZOP que se encuentra disponible en español y contienen

bibliotecas de ayudas.

El SCRI-HAZOP, es un software que permite hacer estudios de análisis de riesgos, enfocándose en la identificación de los riesgos y su probabilidad de ocurrencia, utilizando la metodología del HAZOP (Análisis de Riesgos y de Operabilidad de los Procesos). Los mayores beneficios del método Hazop, se relacionan con la identificación de problemas de operabilidad, que impactan directamente en la productividad.

El SCRI-Hazop le permite completar un estudio de análisis de riesgo con una gran facilidad, al integrar una serie de ayudas, estructura e información en una interfase amigable que le permite documentar de forma rápida los nodos, desviaciones, causas, consecuencias, recomendaciones y otros aspectos del estudio del Hazop, tales como información administrativa de la empresa, miembros del equipo y sesiones de trabajo.

Las bibliotecas del SCRI-Hazop son bases de conocimiento de desviaciones, causas, medidas de seguridad, componentes de los procesos (válvulas, equipos, etc.) con sus desviaciones, modos de falla y herramientas de análisis, que dan información organizada por diferentes categorías, que le facilitan ingresar información de una forma rápida y eficiente.

El software integra una matriz de riesgo que le permite definir los niveles de riesgo basado en la evaluación de los niveles de severidad y probabilidad de ocurrencia. Esta matriz de riesgos le permite evaluar los riesgos asociados con fuego, explosiones, fugas de productos tóxicos, pérdida de producción, etc. Las escalas de clasificación del riesgo se pueden personalizar para corresponder con las utilizadas en su empresa.

DINÁMICA PARA TRABAJO EN EQUIPO

Indique, en orden decreciente, sus prioridades (de 1 a 8).

En un grupo de trabajo como el nuestro, considero que es importante sobre todo:

A….. Mantener un clima de distensión en el que las personas se consideren libres para expresar personalmente lo que sienten y lo que piensan.

B……Tener objetivos claros y bien definidos, y utilizar un procedimiento que permita que la discusión se lleve a cabo con un orden lógico.

C….. Adaptarse a las exigencias particulares de la tarea. Actuare de la manera que se realice la máxima cantidad de trabajo dentro del tiempo que se dispone, utilizando racionalmente los recursos existentes.

D…… Respetar los valores democráticos. Procurar que todos tengan acceso a la información y puedan participar en cada una de las etapas de la decisión.

E….. Mantener un espíritu de equipo en el que cada miembro se sienta responsable del conjunto de las actividades del grupo.

F….. Tener en cuanta la diferencia individuales. Respetar el ritmo personal de los individuos y la autonomía de cada uno.

G….. Tener clara conciencia de la extensión y los limites de la autoridad del grupo y de la autoridad de sus responsables.

H….. Crear las condiciones que lleven al grupo de prestar atención a su forma de funcionar, siempre, que alguno de sus miembros lo solicite.

Analizar y discutir los resultados.

BIBLIOGRAFIA.

Casal Joaquín, Montiel Helena, Plana Eulalia, Vilchez Juan, Análisis de riesgo en instalaciones industriales. Alfaomega grupo Editor, ediciones UPC, Universidad Politécnica de Cataluña, edición 2001

Díaz Bossio Luis Manuel: Manual para la formación de Líderes Efectivos en los Estudios de Riesgos y Operabilidad, 1995.

Consejo Colombiano de Seguridad – Fasecolda: Liderazgo efectivo en los estudios de Riesgo y Operabilidad

Estudios de Riesgo y Operabilidad en Plantas y estaciones Petroleras

Notas y experiencias de trabajos de campo y estudios realizados por el relator de estas notas a través de seminarios dictados y direcciones de estudios Hazop en ECOPETROL y en diferentes compañías petroleras del país.

Artículos complementarios de estudios Hazop tomados de Internet.

Exitos mil en sus análisis Hazop

fernandobecerra@epm.net.co