Memoria basica Fabrica de ladrillos 23_01_2014_esp (1).docx
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MEMORIA BÁSICA FÁBRICA DE LADRILLOS CERÁMICOS Enero 2014
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MEMORIA BSICA
FBRICA DELADRILLOS CERMICOS
Enero 2014
NDICE
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
INTRODUCCIN................................................... 2
DESCRIPCIN GRFICA DEL PROCESO................. 3
DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO YGENERAL DE ZONAS............................................. 4
DETALLE DE PRODUCCIN POR ZONAS .............. 23
PARMETROS DE CALIDAD QUE SE ASEGURAN... 24
DATOS DE PRODUCCIN Y CONSUMO ................ 25
DIMENSIONES DE LA PLANTA DE FABRICACIN 26
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1. INTRODUCCIN
El proceso de fabricacin de material cermico en la planta instalada constade una serie de etapas fundamentales para la obtencin de un producto de calidadque satisface tanto las expectativas propias, como la de los clientes, asegurando lacalidad. Estas etapas son:
Almacenamiento de materia prima: La arcilla proveniente de lascanteras, una vez tratada en un desmenuzador, se almacena en elparque de materias primas o pudridero, donde se realiza una primerahomogeneizacin y mezcla de las arcillas, en funcin del tipo deproducto a fabricar.Molienda: En esta fase se realiza una segunda preparacin de lamezcla de arcillas, donde se persigue una mayor divisin de lamateria prima y homogenizacin para facilitar la fase de moldeo. En
esta
fase
los
principales
equipos
utilizados
son:
laminadores,
cepilladores, y amasadora.
Amasado y vaco: La fase de humectacin y amasado tiene comomisin la adiccin de agua a la arcilla para conseguir la plasticidadsuficiente para el extrusionado. Esta operacin es clave dado que estahumectacin condiciona las operaciones de secado y coccin.Moldeo: En esta fase la arcilla pasa por una extrusora, donde seproporciona a la pasta arcillosa una forma concreta. En esta fase secompleta la adicin de agua y vapor de agua que se realiza en la fasede amasado para lograr el grado de plasticidad necesario.Secado: Es una de las fases ms fundamentales del proceso,consistente en eliminar el agua presente en la pieza cermicamoldeada.Cocido: Esta es la fase ms importante y delicada del proceso, en laque se proporciona a la pieza cermica las propiedades deseadas.
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2. DESCRIPCIN GRFICA DEL PROCESO
Movimiento de tierras
Desmenuzado
Laminacin primaria
Desintegracin y molienda
Mezcla y aporte de ridos
Amasado primario
Almacenamiento de las mezclas
Laminaciones secundarias
Secadero semicontinuo
Carga de estanteras
Corte
Extrusionado y moldeo
Descarga de estanteras
Apiladora
Horno tnel de coccin
Desapilado y paletizado
Carga de camiones
Plastificado y Flejado
Aspiradora de vagones
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3. DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO YGENERAL DE ZONAS
A continuacin se describe detalladamente el proceso de fabricacin dematerial cermico correspondiente a la lnea que existe actualmente en la plantainstalada.
RECEPCIN DE LA MATERIA PRIMA
El proceso empieza buscando terrenos en los que haya arcilla. A fin deencontrar los recursos minerales que sean suficientes y sea rentable su explotacin,se analizan los terrenos donde se prev que haya arcilla, haciendo unasperforaciones (catas) en diferentes zonas de las fincas seleccionadas, a fin deextraer muestras y potencia, as se sabr la cualidad y la cantidad de arcilla de laque podr disponer y la duracin de la explotacin que se puede prever.
Una vez seleccionado el terreno, el trabajo sigue en los despachos, paraasegurarse que no hay ningn impedimento legal para poder legalizar los terrenosy poder explotar sus recursos naturales. As, se tienen que redactar los diferentesproyectos necesarios: el de explotacin, el de posterior restauracin, as como el
medioambiental
de
los
terrenos
afectados.
Una
vez
resueltos
los
temas
administrativos, ya se puede comenzar su explotacin.
Al empezar la explotacin, lo primero que se hace es sacar la capa vegetalsuperior y se guarda en un acopio, porque es la que servir al final para quepuedan volver a ser terrenos de labor.
La materia prima empleada en el proceso de fabricacin de ladrillos es laarcilla. Una pala cargadora es la que pone la arcilla mezclada con los lignitos,dentro del camin. Cada pala puede cargar unas 7 toneladas en cada palada, y lacapacidad del camin es de 28 toneladas aproximadamente, segn el vehculo. Elcamin transporta el material hasta la fbrica.
La calidad de un producto cermico depende en gran medida del grado depreparacin de la materia prima utilizada en su elaboracin.
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El proceso de preparacin de la pasta cermica puede dividirse en dos fasescomplementarias:
Una preparacin indirecta, previa a la entrada de la materia prima enla planta, que consiste en un desmenuzado, envejecimiento yhomogeneizado de la materia prima.Una preparacin directa, en planta, consistente en la molienda y
amasado de la materia prima.
MOLIENDA GRUESA O DESMENUZADO
La arcilla que llega al patio de almacenamiento, lo hace en bloques dehasta 0,5 metros cbicos por lo que es necesario su paso por una mquina demolienda llamada desmenuzador, previo, al almacenamiento en la propia cantera.El desmenuzador recoge la arcilla de una tolva en la que descargan directamentelos camiones.
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En este desmenuzador, la materia prima se disgrega alcanzando tamaosinferiores a 5 cm, homogeneizando as su tamao y asegurando el suministro aplanta de una materia prima de caractersticas constantes de plasticidad y grado dehumedad.
Los dos ejes de trituracin alojan los martillos de material anti-desgastemontados sobre discos ranurados de acero. Ambos ejes, girando en sentidoopuesto y a diferente velocidad, proporcionan un excelente efecto de desmenuzadoal pasar el martillo de un eje por la ranura del disco opuesto. Un sistema delaberintos y retenes elsticos garantiza la hermeticidad de los rodamientos de doblehilera de rodillos oscilantes, evitando la entrada de material y alargando su vidatil.
Esta homogeneizacin permite un desarrollo correcto del proceso defabricacin, evitando as un mayor consumo energtico y alargando la vida til delos equipos. La arcilla, en terrones, pasa a una cinta transportadora para suacumulacin en el patio de almacenaje.
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ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA
La arcilla desmenuzada cae sobre una cinta transportadora que descargala arcilla en el patio de almacenamiento. En el extremo de la cinta hay un aspersor,con el que se aade agua a la arcilla (aproximadamente un 10 %), evitando laformacin de polvo cuando la cinta descarga en el patio, y proporcionando lahumedad necesaria para el proceso.
La
arcilla
se
almacena
un
tiempo
determinado
promoviendo
su
envejecimiento y maduracin, aprovechando la accin fsica y mecnica de lascondiciones ambientales (lluvia, hielo, sol, viento...) que producen una disgregacinde la materia prima, as como la fermentacin por la accin de microorganismos(bacterias) cuyas secreciones modifican ciertas propiedades fsico-qumicas de lamezcla agua-arcilla (plasticidad).
La arcilla se va a mezclar con arena, lo que mejora la eficiencia energticadel secado. La arena tambin se almacena en el patio.
Mediante palas cargadoras se recoge la arcilla almacenada y se introduce endos tolvas. La arena tambin se introduce mediante la pala cargadora en otra tolva,situada a continuacin de las que almacenan arcilla.
La arcilla tambin se puede mezclar en el proceso con otros componentesque existan en la zona, normalmente residuos que favorecen el proceso y ahorrenenerga, que se almacena en otra tolva desde la que se dosifica.
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MOLIENDA FINA
Los alimentadores lineales estn diseados para almacenar y dosificar elmaterial en forma continua, uniforme y controlada. Los alimentadores de escamasse emplean principalmente para materiales hmedos mientras que los de bandason adecuados para material seco y polvoriento.
De la tolva de almacenamiento la arcilla cae a una cinta transportadora,donde se va a mezclar con la arena, que a su vez se transporta desde la tolva dealmacenamiento mediante otra cinta.
Despus la mezcla arcilla-arena se introduce en un cepillador. Estconstituido por dos cilindros paralelos, uno liso y otro con cuchillas, que girando adistinta velocidad desmenuzan la arcilla dejando las partculas a un tamao inferiora 8 mm.
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Para regular la proporcin en la mezcla de arcilla y arena que entra en elcepillador, estn colocadas bsculas de pesaje automticas debajo de las cintas detransporte correspondientes. Con esto se controla la cantidad de arcilla que cae dela tolva de almacenamiento, y la cantidad de arena con la que se va a mezclar.
Mezclando la arcilla con la arena se aumenta la permeabilidad debido a unmayor tamao del grano, lo que facilita la migracin de agua en el secado. Elresultado es la disminucin del tiempo empleado en esta fase.
Posteriormente la mezcla arcilla-arena mediante cinta transportadora pasa aun laminador consistente en dos cilindros que, por aplastamiento, disgregan laarcilla, dejndola en un tamao de partcula inferior a 5 mm.
La pasta de papel sale de la tolva de almacenamiento y se introduce en undesintegrador para reducir y homogeneizar su tamao. Despus se mezcla con lamezcla arcilla-arena a la salida del laminador. La regulacin de la cantidad de pastade papel se realiza mediante una bscula de pesaje automtica situada bajo la cintaque la transporta.
La pasta de papel, al mezclarse con la arcilla, queda ntimamente ligada aella, consiguindose un menor tiempo de coccin y un menor consumo de gas enlos quemadores.
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La mezcla de arcilla se introduce a continuacin en una amasadora, dondese aade un porcentaje de agua. La regulacin de la cantidad de agua aadida serealiza de forma automtica mediante una sonda de humedad.
De aqu la arcilla se almacena en dos silos que van a alimentar un segundolaminador, y a continuacin un tercero, que reducen el tamao de la arcilla hastadimetros entre 3 y 1,5 mm.
Mediante las bsculas de pesaje automticas se regula la cantidad de arcillaque se introduce en la extrusora.
A la salida del laminador, la arcilla se vuelca a una cinta transportadora queva a alimentar la amasadora-extrusora.
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AMASADO
En la primera parte de la amasadora-extrusora se realiza el amasado. Laarcilla, ya con el tamao deseado, se introduce en la amasadora donde se va aaadir agua y vapor (aproximadamente un 5% dependiendo de los productos afabricar y las condiciones ambientales).
La cantidad total de agua que se aade en la primera amasadora y en laamasadora del grupo combi, depende de la humedad con la que venga la arcilla dela cantera y de las condiciones climticas a las que est expuesta durante la fase dealmacenamiento en el parque de materia prima. As en verano se aade ms aguaque en invierno. El aporte de humedad se puede hacer por medio de agua o pormedio del vapor generado en la caldera.
Se trata de dar a la arcilla la plasticidad suficiente para que al pasar por elmolde se consiga la forma deseada sin que se rompa. Se tiende a utilizar primero elvapor y si es necesario se introduce el agua. El aadido de vapor de agua para elamasado es la mejor tcnica disponible puesto que produce un ahorro de energaen el proceso de secado.
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EXTRUSIONADO
En la segunda parte de la amasadora-extrusora se hace pasar el materialpor la extrusora, donde mediante bomba de vaco se extrae el aire que pudieracontener la masa y se presiona contra un molde, obteniendo una barra conformadacon una forma caracterstica segn el tipo de producto.
La cantidad de agua y vapor de agua a aadir ser tal que mantenga lapresin de extrusin entre 22 y 28 Kg / cm2
La presin de extrusin debe ser lo ms alta posible para realizar la mezclade arcilla con la menor cantidad de agua posible, pero teniendo en cuenta laslimitaciones mecnicas de la extrusora y del molde por el que se produce la salidadel barro. Presiones muy altas pueden deformar el molde o generar fallos en loselementos de transmisin de potencia de la extrusora. Se realiza en este punto uncontrol de la intensidad de corriente consumida por el motor elctrico que accionala extrusora.
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El agua que se aade, es absorbida por la superficie de las partculas dearcilla, formando una pelcula ms o menos constante a su alrededor debido afuerzas electrostticas entre la superficie de la partcula de arcilla y el agua. Amedida que aumenta el contenido en agua, comienzan a aparecer molculas libresde agua entre las partculas (agua libre) que se localizan en capilares. La atraccincapilar entre ambos tipos de agua determina un rpido incremento de la cohesin ofuerza de unin entre las partculas hasta alcanzar un mximo de consistencia.
Un aporte en exceso de agua origina un aumento de la seccin de estoscapilares, disminuyendo la atraccin capilar del agua ligada y libre, pudiendoapreciar un descenso de la consistencia de la pasta.
Este bloque que sale en continuo desde la extrusora se hace pasar a travsdel cortador en longitud y de otro cortador multialambre, donde se fijarn lasdimensiones finales del producto que en ese instante se est fabricando. Las piezasse cargan en las estanteras, que se introducirn en el secadero.
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Los residuos del corte vuelven a la amasadora del grupo combi mediantecinta transportadora.
Existe una cinta de desechos que sale de la extrusora para el material queno es conforme, y que por las dimensiones no se puede recuperar en la cinta derecortes. Este material sale al patio de almacenamiento de materia prima, y sevuelve a introducir en el desmenuzador para su molienda.
FASE DE SECADO
Una vez conformada la pieza, se introduce en el secadero, donde se buscareducir el contenido de humedad de las piezas hasta aproximadamente un 5%. Elsecado constituye una de las etapas ms importantes del procesado cermico. Alsecar una arcilla plstica pueden aparecer contracciones en el material, y si ademsel secado es muy rpido y/o desigual, la contraccin puede provocar la aparicin degrietas o fisuras en el producto.
El secado se realiza en un secadero semicontinuo formado por tres tnelesde secado. El ciclo de secado es de 24 horas.
En el secadero, las piezas se introducen cargadas en jaulas metlicas enun ambiente con una temperatura baja, de 30 C, y a una humedad alta.
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Segn avanzan las jaulas, empujadas por las que entran despus, nosvamos encontrando una mayor temperatura y menor humedad (en las piezas),siendo la temperatura de salida del secadero 55 C.
El aire que se introduce en el secadero, debe ser lo suficientemente seco ycaliente para suministrar la energa en forma de calor que necesita ese agua paraevaporarse.
El aire caliente necesario para esta fase del proceso proviene de una caja demezclas. En esta caja de mezclas se introduce aire caliente procedente delenfriamiento de las piezas en el horno y aire de la atmsfera calentado mediantegeneradores de aire caliente.
El aire caliente se extrae del horno mediante el impulsor del secadero. Elvolumen de aire necesario para el secado se regula de forma automtica en losventiladores del impulsor.
Adems del calor recuperado del horno, para el secado de los ladrillos se hainstalado en cada uno de los tres tneles de secado un quemador de gas naturaltipo vena de aire, siendo el calor aportado por cada uno de ellos de 1.500.000Kcal/h. El control de la cantidad de calor que se aporta al secadero se realiza atravs de cinco sondas de temperatura dispuestas en varias zonas del mismo. Endichos puntos tambin se localizan sondas que controlan la humedad. Dependiendodel tipo de producto, se fijan valores para la temperatura de salida y entrada delsecadero.
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Los elementos de control por lo tanto en el secadero son:
Cinco sondas de temperatura en cinco puntos del secadero.
Cinco
sondas
de
humedad
en
los
puntos
de
control
de
la
temperatura.
Variadores de frecuencia electrnico en el ventilador del impulsor de
extraccin de aire del horno.
En la fase inicial del secado se produce la mayor contraccin del material,por tanto es la fase ms delicada. Cuando se alcanza cierta temperatura alcomienzo de la fase de secado, se asegura que al finalizar el recorrido del secaderolas piezas estn secas.
Un secado defectuoso puede dar lugar a la aparicin de tensiones en elmaterial que se traducen en la aparicin de defectos, principalmente contracciones,roturas y reduccin de resistencia.
Los ladrillos secos pasan por la mquina de empaquetado que, de formaautomtica, descarga las jaulas del secadero y forma paquetes sobre las vagonetaspara pasar al proceso de coccin.
En
este
proceso
se
realiza
una
seleccin,
rechazando
los
ladrillos
defectuosos.
El material no conforme que sale del secadero se transporta mediante cintade desechos al patio de almacenamiento de materia prima para volver aintroducirse en el desmenuzador.
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Los ladrillos secos son una pequea proporcin y no alteran la mezcla dearcillas, siendo nicamente barro seco.
FASE DE COCCIN
Las piezas secas procedentes del secadero y cargadas en vagonetas, seintroducen en el prehorno donde se reduce aproximadamente un 3 % el contenidode humedad. El aire caliente y seco necesario proviene del enfriamiento de laspiezas en el horno.
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El prehorno est dividido en dos zonas separadas por una puerta. La primeramitad, desde la entrada de material en la solamente hay recuperacin del horno.
En la segunda mitad el aire caliente y seco necesario proviene de larecuperacin del horno y de un quemador de gas natural tipo vena de aire.
La recuperacin del horno es conducido al prehorno mediante una tubera,regulndose la cantidad de aire extrado mediante un variador de frecuenciaelectrnico situado en el impulsor.
Posteriormente, el material pasa al horno tnel para el proceso de coccin.Esta fase constituye la etapa ms importante y delicada del proceso de fabricacinde material cermico.
Esta etapa proporciona a la pieza cermica las propiedades deseadas, altiempo que pone de manifiesto si las etapas precedentes se han realizado de formaconveniente. Para alcanzar la optimizacin del proceso de coccin y evitar losdefectos que durante el mismo o con posterioridad pudieran aparecer, esconveniente conocer las reacciones que tienen lugar en la pieza durante la coccin,que se ponen de manifiesto mediante distintos fenmenos:
Reacciones de descomposicin: prdida del agua de cristalizacin,descomposicin de oxisales, procesos de oxidacin y reduccin.Reacciones de recomposicin: recombinaciones, formacin de nuevosminerales y de vidrio.Absorcin y desprendimiento de calor.
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Desprendimiento de gases.Dilataciones y contracciones.Cambios de color.Cambios que tienen lugar durante el enfriamiento: recristalizacin de
nuevas fases minerales.
El horno est dividido en tres zonas, zona de precalentamiento, zona decoccin y zona de enfriamiento.
En la zona de coccin el horno dispone de ciento veinticinco quemadoresde gas natural, ochenta y cinco estn situados en la bveda y cuarenta sonlaterales:
En la bveda estn dispuestos dos grupos de diez quemadores de altavelocidad cada uno, a continuacin un grupo de diez quemadores dealta velocidad. A continuacin cinco grupos de diez quemadores deimpulsos cada uno, y por ltimo un grupo de cinco quemadores deimpulsos.En cada uno de los laterales estn situados un grupo de diez
quemadores, un grupo de cuatro quemadores y un grupo de seis,todos de alta velocidad.
En la zona de enfriamiento estn dispuestos veinte grupos de enfriamientorpido.
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La prdida de humedad del material es del 2%. El horno es la mquina msimportante y sobre la que se realiza mayor control. La regulacin en el horno serealiza de forma automtica, dependiendo del tipo de producto a fabricar, seaplicarn unos valores a los parmetros de control.
La curva de temperatura de coccin del horno se controla mediante unautmata que, en funcin de las temperaturas registradas por sondas detemperatura, y los valores de consigna, regula los tiempos y el porcentaje deapertura de inyeccin de gas de los distintos grupos de quemadores.
La temperatura de coccin es de 950 C, con capacidad de trabajo hasta1.200 C, habiendo una curva de calentamiento previo y otra de enfriamientoposterior.
El aire para la combustin es aportado por medio de 18 ventiladores quellevan el aire hasta los quemadores. El aire es impulsado a travs de un colectorhacia cada quemador.
Los ventiladores que inyectan aire en la zona de enfriamiento de los ladrillosse regulan tambin mediante servos automticos para mantener la temperatura deconsigna de enfriamiento, captada por una sonda de temperatura, a un valorconstante.
El
horno dispone de una
bveda refrigerante
que introduce aire
atmosfrico mediante 2 ventiladores y lo enfra. La regulacin del aire introducidose realiza mediante variadores de frecuencia electrnicos.
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El ventilador de extraccin de gases se regula mediante un variador defrecuencia electrnico dependiendo del tipo de material. De esta manera al cambiarde producto o tiempo de coccin no se producen variaciones de presin en el horno.Con el variador de frecuencia se consigue el control con el mnimo de consumoelctrico posible. Existen dos ventiladores de inyeccin de aire para disminuir latemperatura en el tiro, que tambin estn regulados mediante variadores defrecuencia automticos.
Tambin estn dispuestos dos ventiladores para la recirculacin del aire enel interior del horno, que se regulan a su vez a travs de variadores de frecuenciaelectrnicos. De igual forma, el ventilador de enfriamiento por debajo de losvagones es regulado por un variador de frecuencia para mantener la temperaturainferior de los vagones.
Con
este
sistema
de
control
automatizado
de
presiones
y
temperaturas se consigue una mayor eficiencia energtica y una mayor calidad yuniformidad de los productos cermicos.
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PALETIZADO Y PLASTIFICADO
Mediante un puente gra, se desapila el material cermico de las vagonetasy se deposita sobre una lnea que automticamente suministra los palets a la lneapara posterior e individualmente, flejarlos y plastificarlos.
En el proceso de desapilado se produce manualmente la ltima seleccin enlos ladrillos cocidos. En la actualidad en que solamente se fabrica Ladrillo GranFormato, la cantidad rechazada no llega al 1 % y es sacado al exterior de la navemediante un contenedor transportado por una carretilla o montacargas.
Este ladrillo cocido, molido, es lo que se denomina chamota, se va a utilizaren la restauracin de caminos, evitando la deposicin en vertedero de residuosinertes.
Por ltimo, los palets los recoge una carretilla en grupos de 4 unidades dela cinta de salida de la fabrica y se almacenan en el patio exterior a la espera deser cargados como consecuencia de su venta.
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4. DETALLE DE PRODUCCIN POR ZONAS
En el proceso de fabricacin de material cermico intervienen una serie deequipos por zonas capaces de transformar la materia prima, arcilla, en un productoelaborado. Se muestra un detalle de las etapas y su capacidad de produccin.
Desmenuzador
Produccin
150 m3 / hora
Cepilladores
Produccin
84 Tn / h
Laminador articulado primario
Produccin 72 m3 / h
Amasadora primaria
Produccin
60 Tn / h
Laminadores articulados secundarios 1 y 2
Produccin a 1 mm de abertura cilindros
43 m3 /h
Amasadora-Extrusora
Produccin
35 m3 / h
Corte, Transporte de baldas y Cargador de estanteras
Produccin
35 m3 / h
Secadero
Produccin
> 600 Tn / da
Descargador de estanteras y Apiladora
Produccin
> 600 Tn / da
Prehorno y horno
Produccin
> 600 Tn / da
Desapilado y paletizado
Produccin
> 600 Tn / da
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5. PARMETROS DE CALIDAD QUE SE ASEGURAN
En la planta instalada, actualmente la mayora de los productos poseen lamarca AENOR para piezas de arcilla cocida y se garantiza la calidad exigidasuperando los siguientes ensayos:
Dimensiones, fisuras Espesor de la pared Planeidad y paralelismo de las caras Porcentaje de huecos Barrera anticapilaridad Succin Densidad Resistencia a compresin Propiedades trmicas Contenido en sales solubles activas Expansin por humedad Permeabilidad al vapor de agua Adherencia Reaccin al fuego
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6. DATOS DE PRODUCCIN Y CONSUMO
A pesar de que actualmente la planta de fabricacin descrita solamente estfabricando el ladrillo ms rentable que existe en Espaa que es el Gran Formatocon una longitud de 70 cm., la misma planta, con la programacin y los moldesadecuados, es capaz de fabricar una gran variedad de ladrillos cermicos como son:
1. Muro, perforado o King-Kong.2. Bloques estructurales para carga con perforacin vertical.3. Hueco doble o pandereta.4. Termoarcilla o bloque de arcilla trmica5. Divisorios, tabiques y muros desde 4 mm. Grueso.6. Bloqueln o ladrillo entrepisos.7. Tabiquera Gran Formato hasta 70 cm. de largo en hueco sencillos,dobles o triples , incluyendo terminaciones y piezas especiales.8. Aunque no son ladrillos tambin puede fabricar botelleros de diversostamaos.
La mayora de los productos fabricados poseen el certificado de productoAENOR con unas caractersticas exigidas por las normas UNE correspondientes, porlo tanto, son productos de ptima calidad, con un comportamiento mecnico y ungrado de aislamiento trmico y acstico adecuados.
Para el caso en el que solamente se produjeran ladrillos de Gran Formatode 700 x 500 x diversos gruesos, la capacidad de produccin actual de la planta essuperior a 590 toneladas al da lo que equivale a decir que se podra llegar aproducir ms de 220.000 toneladas al ao, trabajando todas las horas del ao.
En el documento Volmenes de Produccin se pueden comprobar lascapacidades de produccin para cada tipo de ladrillo.
En el documento Consumos Energticos estimados se puede comprobarlos consumos elctricos, de agua, gas natural, palets y flejes para cada tipo deladrillos.
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7. DIMENSIONES DE LA PLANTA DE FABRICACIN
La superficie de la planta destinada a produccin ocupa aproximadamente18.000 m2 sin tener en cuenta la zona de movimiento de tierras. Se muestra unplano en planta que refleja las dimensiones de la nave principal.
A
208 m
SECADERO
139 m
PREHORNOHORNO136 m
ASe muestra un plano en alzado que refleja las alturas aproximadas de lanave principal.
CORTE VISTO POR A-A
Las dimensiones reflejadas son las medidas reales existentes y que en su dase disearon habilitando amplios espacios en pasillos y en otras estancias noimprescindibles, no obstante, siempre se pueden optimizar estos espacios queno pertenecen a zonas de produccin, reduciendo ligeramente con ello lasdimensiones generales de nave.
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26TRITURACIN86 m18 m7m12 m
