MATERIALES

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COMPOSICION

CLASIFICACION

Densidad : 2,4 a 2,9 g/cm3

Coeficiente de absorción: 1%

Dureza: 3 en la escala de Mohs

Resistencia a compresión: entre 400 y 1800 Kgf/cm2

Resistencia al desgaste por rozamiento: 20 a 40 cm3, en pista de

desgaste de 1000 metros.

Resistencia al chorro de arena de 5 a 10 cm3.

En su constitución predomina el CO3Ca, acompañado de una gran

diversidad de otros minerales (mica, silicatos magnésicos, grafito,

óxidos de hierro, entre otros)

Los mármoles se pueden clasificar en

•Monocromos

•Polícromos

marmolEl mármol es una roca metamórfica, compacta formada a partir de

rocas calizas principalmente calcita o dolomita que, sometidas a ele-

vadas temperaturas y presiones, alcanzan un alto grado de cristaliza-

ción. Es una roca de aspecto homogéneo, no presenta foliación. Su

textura es sacaraoidea y su tamaño de grano va de fino a toscamente

granular. El mármol puro es blanco, pero hay variedades de todos

colores por la presencia de impurezas minerales en la roca sedi-

mentaria original, como el grafito, clorita, talco, mica, cuarzo, pirita y

algunas piedras preciosas como el corindón, granate, zirconita, entre

otras.

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2�� AÑO - CERDÁ - DELUCCHI

Los polícromos se clasifican en

•Veteados, cuando aparecen estriados de diferente color que el

fondo.

•Arborescentes, cuando aparecen vetas en todas las direcciones.

•Brechas, si contienen fragmentos más o menos angulosos atrapa-

dos en una masa principal.

•Brocateles, análogos a los anteriores pero de fragmentos más

pequeños.

•Lumaqueles fosilíferos, cuando contienen o parecen contener fósi-

les de distinta naturaleza.

Según su composición

•Los blancos son ricos en CO3Ca, y suelen estar a veces marcados

por algunas vetas apenas visibles.

•Los negros y grises contienen sustancias carbonosas u orgánicas.

•Los rojos y rosas contienen oligosito o hematites roja.

•Los amarillos, cremas o pardos, contienen hierro en forma de limo-

nita.

•Los verdes contienen silicatos magnésicos.

Según el tamaño de sus cristales

•Afanocristalinos

•Muy finamente cristalinos

•Finamente cristalinos

•Medianamente cristalinos

•Groseramente cristalinos

•Muy groseramente cristalinos

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Mármol Rojo Coral

Mármol Emperador oscuro

Mármol Orange

Mármol Imperial veteado

Mármol Atigrado

Mármol Marquina negro

Mármol Verde Lotus

Líneas rojas y blancas

Redes oscuras

Líneas naranjas y blancas

Amarillo, Veteado como madera

Color atigrado

Líneas negras y blancas

Verde y color blanco en forma

Nombre del Marmol Color

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3*+,-. / 0,1 2 3456AÑO - CERDÁ - DELUCCHI

Mármol Jade Dorado

Mármol Marrón

Mármol Bucova

Mármol de Carrara

Mármol Connemara

Mármol Criollo

Mármol Ziarat blanco

Mármol Badal

Mármol Boticena

M ármol Etowah

Mármol Macael

Mármol Makrana

Mármol Murphy

Mármol de Paros

Mármol del Pentéico

Mármol frigio

Mármol Purbeck

Mármol Ruskeala

Mármol Sienna

Bianco Sivec

Mármol Sueco verde

Mármol Sylacauga

Mármol Tennessee

Mármol Vermont

Mármol Yule

Mármol Wunsiedel

Mármol de Skye

Líneas oscuras y doradas

Líneas grises, blancos

Blanco, gris

Blanco o azul-grisáceo

Verde

Blanco y azul / negro

Blanco puro

Gris, blanco grisáceo

Varios colores y texturas

Rosa, salmón

Blanco

Blanco

Blanco

Blanco puro grano fino

Blanco puro, semitranslúcido

Púrpura

Gris / marrón

Blanco

Amarillo, violeta, vetas azules

Blanco

verde

Blanco

Rosa pálido a cedro rojo

Blanco

Uniforme blanco puro

Blanco

Blanco

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Desde que las rocas se encuentran en sus yacimientos naturales

hasta que adoptan la morfología comercial, se ha de llevar a cabo

una serie de procesos como son: analizar la explotación de una de-

terminada cantera en vistas a su rentabilidad, realizar su explotación

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4@ABDE F GBH I JKLMAÑO - CERDÁ - DELUCCHI

de acuerdo con la formación geológica del terreno, proceder a la ex-

tracción y fragmentación de la roca, transportarla a taller de cantería,

desbastarla y realizar las operaciones de acabado.

La explotación de canteras dependerá de la formación geológica del

terreno y puede realizarse a cielo abierto, cuando los yacimientos

sean superficiales o se encuentren a escasa profundidad, o ser una

explotación subterránea cuando los yacimientos sean profundos.

El arranque de las rocas depende de su uso posterior, de forma que

unas veces interesará obtener de cantera grandes bloques lo más

inalterados posible, caso de los granitos y de los mármoles, para en

taller ir obteniendo consecutivamente piezas más pequeñas hasta

conseguir las formas comerciales; en otras ocasiones interesa obte-

ner material disgregado con lo que la extracción puede hacerse con

métodos enérgicos.

En el primer caso se utilizarán cuñas de madera mojada y palancas

con la ayuda de sierras de hilo de acero que permiten el corte de la

roca, martillos neumáticos y la utilización de explosivos mediante

unos barrenos que facilitan la fragmentación de los bloques.

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El antiguo arte del tallo de piedras y mármol, como todo, ha evolu-

cionado. Además del tallado y grabado, se desarrollan técnicas de

envejecimiento, pigmentación, o las de protección, para lo que se

utilizan productos naturales, evitando así el desgaste del grabado,

si éste estuviera expuesto a la intemperie, perdurando en el tiem-

po como una auténtica obra de arte, por eso está garantizado por

muchísimos años.

Otras de las técnicas utilizadas son las incrustaciones de oro (u

otros metales), mármol o piedras de cualquier tipo (preciosas,semi-

preciosas...) en diferentes colores, consiguiendo acabados realmen-

te sorprendentes. El fotograbado es una técnica en la que cualquier

fotografía, cuadro, lienzo, etc. (ya sea de un rostro, monumentos,

paisajes, personajes históricos, motivos taurinos,...) son reprodu-

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cidos en piedra, dándole un acabado (si se quiere) en policromía,

consistente en pigmentar la piedra gracias a una característica de

porosidad que tiene la piedra. Esta técnica de pigmentación mile-

naria era utilizada por los egipcios en la decoración de los interiores

de sus pirámides (jeroglíficos), aunque más lejanas son las pinturas

rupestres que a groso modo es lo mismo. Finalmente el grabado es

tratado superficialmente para evitar el desgaste que pudiera ocasio-

nar la intemperie, si éste estuviera expuesto.

La restauración, en cuanto a todo lo relacionado con la piedra y el

mármol, es otra de las actividades principales de estos artesanos.

Reproducciones de grabados, cornisas grabadas, capiteles, bajo

relieves, tallas de paredes interiores o fachadas de mezquitas, igle-

sias, monasterios y edificios de piedra en general. En definitiva, el

trabajo de la piedra natural para cualquier obra en la que la preci-

sión y el detalle sea de gran importancia.

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Modo de cortar

•Mediante telares, compuestos por flejes de acero.

•Mediante cortabloques constituidos por discos diamantados.

•Aserrado con telar multifleje: Es la maquina que se utiliza en la

primera etapa de elaboración industrial de la roca ornamental,

cortando los bloques en un número determinado de planchas, cuya

anchura será la altura del aserrado y su longitud la del bloque.

Los flejes, gracias al movimiento pendular o semirrectilineo que

efectúa el marco portacuchillas, a la presión vertical de corte y a la

acción abrasiva de la granalla de acero o fundición que mezclada

con agua y cal se vierte continuamente sobre el bloque, van reali-

zando lentamente la operación de aserrado de la roca.

Una vez obtenidas las planchas y losas, se realizan diferentes

operaciones para el acabado, entre las que se incluyen el pulido,

abujardado, apomazado, flameado, etc.

•Corte con hilo diamantado: El hilo diamantado ha desplazado com-

pletamente al hilo helicoidal en su utilizaci6n como herramienta de

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corte en los talleres de marmolesteria, permitiendo obtener un corte

mas delgado y uniforme, superficies serradas casi pulidas y exen-

tas de oxidaciones, todo ello a una velocidad de corte muy superior.

Su campo de aplicación es muy amplio. Normalmente se utilizan

junto a los monolamas para preparar el plano superior de los blo-

ques que van a ser elaborados con muitidisco, o bien alisar la cara

lateral de aquellos bloques que van a disponerse juntos en un carro

portante, mejorando el llenado para su posterior aserrado con telar.

Otra aplicación muy frecuente es el corte directo de bloques para la

obtención de tablas y planchas de espesores prefijados, que segui-

damente se elaboraran con disco para la fabricación de planchas y

baldosas.

•Unión mecánica: Las piedras naturales porosas forman la mejor

adherencia mecánica con adhesivos. Al untar el adhesivo sobre la

superficie de la piedra, éste entra fácilmente en los poros, o agu-

jeros pequeños, a través de la superficie de la piedra, formando

una unión continua con el adhesivo en el exterior de los poros. El

proceso se denomina humectación, donde el adhesivo obliga al aire

de los poros a salir y los llena.

•Unión química: La naturaleza porosa del concreto, lo hace un sus-

trato duradero, o superficie de empaste, para un adhesivo que unirá

la piedra natural. Una reacción química se produce entre el concreto

y el adhesivo, y luego, entre el adhesivo y la piedra natural. En el

nivel molecular, las combinaciones de hidrógeno, enlaces metálicos

y covalentes e iónicos enlazados, unen la composición del concreto

y la piedra con el adhesivo. Este tipo de enlace es el más fuerte,

ya que químicamente reconfigura la superficie del concreto y de la

piedra natural para interactuar y unirse con el adhesivo.

•Adhesivos acrílicos y de poliéster: Los adhesivos acrílicos y de

poliéster pueden unir concreto y piedra natural, pero cada uno

presenta características que no los hacen la mejor opción para esta

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aplicación. Los adhesivos acrílicos se unen mejor a la piedra natural

que los de poliéster, a causa de sus grupos de éster, y son ade-

cuados para superficies no porosas, como el granito y el mármol.

Aunque los adhesivos acrílicos son resistentes al clima y su versa-

tilidad los hace adecuados para aplicaciones adhesivas gruesas y

delgadas, los adhesivos acrílicos encogen cuando se curan. Los

adhesivos de poliéster secan relativamente rápido, pero no tienen

suficientes factores de unión, como los grupos éster, que forman un

enlace químico fuerte. El poliéster también se contrae y está sujeto

a la formación de enlaces débiles una vez que la adhesión recibe

tensión. Los adhesivos de poliéster sirven para la unión de piedra

porosa natural y concreto poroso, un vínculo que fomenta más una

unión mecánica que un enlace químico.

•Epoxi: El vínculo entre la piedra natural y un adhesivo epoxi es el

vínculo más fuerte y el mejor. Complementando la unión mecánica

de la piedra natural, el adhesivo epoxi y el concreto, el adhesivo

Epoxi crea una reacción química muy fuerte entre su resina y los

grupos hidroxilo en su endurecedor de amina. Clasificado como un

adhesivo de dos componentes, las piezas de epoxi se mantienen

separadas hasta que esté listo para usar. Después de mezclar sus

partes entre sí, en el lugar y en una proporción precisa, el adhesi-

vo Epoxi tiene una breve ventana de tiempo en el que permanece

pegajoso para formar su vínculo con la piedra natural. Una vez

colocado, se seca en pocas horas; la fuerza de la unión, la falta de

contracción y resistencia a la intemperie, hace que el Epoxi sea lo

suficientemente resistente para mantener la unión con el peso de la

piedra natural.

Herramientas:

•Amoladora o mesa de corte con agua con disco de diamante

•Llana dentada

•Nivel

•Maceta de goma

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•Llana o espátula de goma para la junta

•Crucetas para las juntas

•Recipientes para realizar la mezcla del adhesivo

Soporte:

•La planimetría del soporte no debe exceder de los 5 mm. de luz

•El soporte debe ser resistente, estable y debe de estar totalmente

seco para asegurar una correcta adherencia.

•Dependiendo de la absorción del material y de las características

del soporte se debe elegir un adhesivo adecuado

Colocación:

•Extender el producto sobre el soporte y peinar con llana dentada

para la regularización del espesor y asegurar una buena distribu-

ción del adhesivo por toda la superficie. Para formatos superiores al

30x30 (inclusive) se recomienda la técnica del doble encolado, que

consiste, sobre el reverso del material, extender una fina capa de

adhesivo, con la finalidad de asegurarnos el 100% de contacto del

reverso de la pieza con el material de agarre.

•Colocar las piezas presionándolas con la maceta de goma hasta

conseguir el total aplastamiento de los surcos creados con la llana

dentada en el material de agarre.

•Se recomienda dejar como mínimo entre pieza y pieza una junta

de 1’5 mm. en interiores y de 3 mm. en exteriores, con la finalidad

de absorber posibles dilataciones o contracciones producidas por

diferencias de temperatura ambiente y, por supuesto, respetando las

juntas de construcción, tanto perimetrales como estructurales.

•La acción del empastinado consiste en rellenar las separaciones

que dejamos entre pieza y pieza denominadas juntas. Las juntas de

separación deben de estar limpias de restos de mortero de agarre y

de suciedad, de esta forma mejorará la adherencia del material de

juntas y aumentará su efectividad.

• El material de rejuntado se aplicará con llana o espátula de goma

y siempre lo aplicaremos en el hueco de la junta, nunca utilizaremos

el método tradicional de rejunte, consistente en la extensión del

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material de rejunte por toda la superficie revestida, ya que debido

a la porosidad de la piedra podríamos ocasionar incrustaciones en

lugares no deseados, dificultando su posterior limpieza

Desbastado: Acabado tosco obtenido a golpes de maza y martillo.

Averrugado: Acabado sinuoso obtenido a punta de puntero, gene-

ralmente enmarcado en bordes de labra más fina.

Aserrado: Acabado resultante del corte a sierra.

Apomazado: tratamiento con polvo abrasivo de piedra pómez. La

superficie obtenida es lisa y mate.

Pulido: Es un tratamiento consecutivo de apomazado, suavizado y

abrillantado. El suavizado es un tratamiento abrasivo de granulome-

tría muy fina y el abrillantado se realiza mediante barnices frotados

con bayetas de lana mediante máquinas de pulir. El resultado es una

superficie lisa y brillante.

Abujardado: Se realiza mediante bujardas que proporcionan una

textura áspera de rugosidad uniforme.

Flameado: Consiste en aplicar una fuente brusca de calor a la

superficie de ciertas rocas, como es el caso del granito. Los fel-

despatos, sensibles al calor, se descascarillan y proporcionan una

superficie rugosa y caprichosa, no uniforme.

El mármol es un componente caro, sensible y muy variable, pero

con un inapreciable valor estético y una alta reputación histórica que

lo hace apetecible por muchas personas, no obstante, su relativa

alta reactividad química, su tendencia al manchado, su baja dureza

y resistencia al desgaste así como su fragilidad lo hacen apropiado

sólo para ciertos usos con éxito garantizado.

•Recubrimiento decorativo de paredes, ya sea en zonas exteriores

o interiores de edificios, especialmente porque da un bello aspecto

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PRINCIPALES USOS

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a la edificación de por vida eliminando con esto la necesidad de

pintar.

•En paredes interiores de pasillos de instalaciones médicas donde

el tráfico de personas es alto y donde la sensación y a necesidad de

limpieza es importante.

•En lugares donde la estética juegue un papel preponderante y los

gastos de mantenimiento se justifiquen por la propia productividad

del local, tales como salones de reuniones, salas de conferencia o

recepción, palacios de arte o de congresos y similares.

•Mesadas de cocina, aunque hay que cuidar la posibilidad de derra-

mar ácidos que lo alteren, y marcas de cuchillos de corte.

•Para el esculpido de obras de arte.

Formas de presentación: Planchas y baldosas

Normas de calidad: ISO 9001Unidad de medida: Pie cuadrado o

metro cuadrado

Tipo de embalaje: Javas, según las dimensiones solicitadas

Envases: Variado, dependiendo de la medida solicitada

Volumen: Variado

Dimensiones: entre 4 y 6 m2 de superficie, y de 2 y 2,5 cm. de

espesor nominal. Medidas estándar de 3,20 x 1.44 m (4,6 m2 de

superficie), 2 y 1,2 cm., y 3, 2, y 0.8 cm de espesor.

Marcas nacionales: Kursaal, Onemar, ALBA, MM, Veneciana, Mar-

ques, Nicolini, Ragomar, Franchino, Labarre, Venica, Pietra Bella,

Internacionales: Silestone, Dekton, La Mancha, Furrer SPA, Perinot

Camillo Marmi, Eurotrading, Marmocasa, Marmi di Carrara, Marmi

Scala, La Palladiana, Antolini Luigi, Internazionalmarmi, Camena

Marmi, Aretina Marmi.

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COMPOSICION

Peso: 2.9 Tn/m3. Alcanzando un peso de 54 y 58 kg/m2 para el

granito de 2.0 cm y 67.5 a 72.5 kg/m2 para el de 2.5 cm

Densidad aparente: La densidad aparente de los granitos es muy

variable según el tipo considerado. Normalmente se alcanzan valo-

res superiores a 2,6 t/m3, siendo los de mayor densidad los denomi-

nados granitos negros.

Absorción : es reducida, con valores inferiores al 0,6%

Resistencia a la compresión: valores que rondan los 185 Mpa

Resistencia a flexión: La cuantía de 25 Mpa, permite, elaborar

piezas de reducido espesor, en aplicaciones tan dispares como

pavimentos, placas de revestimiento, dinteles, etc..

Resistencia al impacto : es bastante elevada, por lo que resultan

muy adecuados para su uso en pavimentos o zócalos donde el ries-

go de este tipo de solicitaciones es mayor.

Resistencia al desgaste: posee un alto grado de resistencia al des-

gaste por su contenido de cuarzo.

Trabajabilidad: por homogeneidad de su estructura cristalina, acep-

ta cualquier forma y un amplio abanico de dimensiones.

Los granitos son piedras con base de sílice, compuestas por cuarzo

(SiO2), feldespatos en proporciones variables, y un tercer compo-

nente que es la mica

granitoEs una roca ígnea consolidada a gran profundidad , que ha llegado

a la superficie por plegamientos de la corteza terrestre y destrucción

de las capas superiores. Su estructura es granítica y puede ser de

grano grueso, medio y fino, siendo el primero el que presenta menos

resistencia. Normalmente tiene color, gris, pero debido a la coloca-

ción de los feldespatos puede presentar tonalidades rosas, verdosas

o amarillas.

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•Blancos Dallas

•Blancos Cristal

•Blanco Castilla

•Blanco Perla

•Blanco Rafaela

•Blanco Miño

•Pedras Salgadas

•Grissal

•Gris Salanga

•Gris Serena

•Silvestre A.R

•Silver White

•Silvestre GT

•Lennon

•Viscont White

•Portobello

•Warwick Pearl

•Warwick Rubi

•Alaska

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Blancos/grises Rosas

Rojos

Verdes

Marrones

Negros

•Rosa porriño

•Rosavel

•Mondariz

•Crema Julia

•Reliquia

•Multicolor Rojo

•Multicolor Bolívar

•Multicolor Cardenal

•Rosa Dalva

•Tropical Apricot

•Rojo Águila

•Rojo Balmoral

•Verde Lara

•Waterfall

•Verde Coto

•Everglades

•Verde Tropical

•Verde Oliva

•Verde Savana

•Verde Ubatuba

•Paradiso Classico

•Brown Ice

•Gran Violet

•Marrón Báltico

•Feratto

•Cohiba

•Iron Black

•Kinawa Lagoa

•Black Swell

•Negro Tezal

•Negro Sudáfrica

•Negro Angola

•Negro Zimbabwe

•Jet Black

•Negro Galaxy

•Negro Absoluto

•Titanium

•Quasar

•Sahara

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Azules

•Azul Platino

•Indigo Blue

•Vizag Blue

•Marina Blue

•Labrador Claro

•Labrador Oscuro

•Azul Noche

Amarillos

•Shivakashi

•Colonial Gold

•Nápoles

•Yellow River

•Juparaiba

•Sinatra

•Sinatra Gold

•Arizona

ÿ �SIFICACION

El primer sistema de clasificación para el granito fue propuesto por

B.W. Chappell y A.J.R. Blanco en 1974 y fue posteriormente adop-

tado. El sistema de clasificación Chappell and White designa el

granito como de tipo S, de tipo I, de tipo M o de tipo A. Este siste-

ma basado en letras clasifica el granito de acuerdo a su estructura

molecular y orígenes.

Tipo S

El tipo S representa granito protolito sedimentario. Este granito se

forma a partir de la fusión parcial de las metasedimentitas en la cor-

teza terrestre. El granito tipo S se ve afectada por fraccionamiento

sedimentario, que es un tipo de superficie de la intemperie en la que

de sodio se elimina de la roca por el agua de mar. Por esta razón,

el tipo de granito S típicamente contiene niveles bajos de sodio,

pero por lo general tiene altos niveles de carbono, óxido de silicio y

azufre.

Tipo I

El tipo I es un granito protolito ígneo. La diferencia primaria entre

el tipo I y el tipo S es que el tipo I no soporta el fraccionamiento

sedimentario, por lo que conserva niveles más altos de sodio. El

granito tipo I suele tener xenolitos o pequeñas formaciones rocosas

que se quedan atrapados dentro de una roca más grande en sus

últimas etapas de endurecimiento. Como de tipo S, el granito de tipo

I también se forma dentro de la corteza terrestre.

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Tipo M

El tipo granito M se forma a partir del magma almacenado en el

manto de la Tierra. Se crea a partir de basalto a través del proceso

de cristalización fraccionada. Este es un proceso muy difícil, lo que

hace del granito tipo M mucho más raro que los otros tipos.

Tipo A

El tipo A, o granito anorogénico, se forma en la parte inferior de la

corteza terrestre, por lo general alrededor de los puntos críticos vol-

cánicos. Este tipo de granito se crea cuando la corteza se funde en

condiciones extremadamente secas. Se puede encontrar en zonas

volcánicas.

El granito es normalmente recogido por la explotación de cante-

ras. Se puede encontrar en todo el mundo. Algunos países tienen

muchas canteras de granito o son bien conocidos por el granito que

producen, entre ellos se encuentran Argentina, Brasil, España, Chi-

na, India, Italia, Egipto, Arabia Saudita, Sudáfrica, partes de Escan-

dinavia, Ucrania y Estados Unidos.

Su excavación es difícil y costosa debiendo hacerse el arranque

mediante perforación mecánica y explosivos. Los procesos relati-

vos a la extracción en cantera y posterior transformación, permiten,

además de la obtención de cualquier pieza y acabado.

La actividad minera varía según sea el material rocoso a explotar,

aunque la gran mayoría de las canteras de piedra para la construc-

ción se encuentran a cielo abierto.

En función del tipo de piedra y, a grandes rasgos, se pueden distin-

guir dos sistemas de extracción en cantera: en bloques y en lajas.

La cantera de granito puede tener varios frentes de explotación en

varias zonas, situados al mismo nivel, o a distintos niveles, normal-

mente escalonados.

El primer corte, o corte primario, se puede realizar con maquinaria

provista de hilo diamantado o mediante barrenos, realizados con

maquinaria neumática, que luego son cargados con explosivos.

El segundo corte se realiza para conseguir dimensionar los bloques

primarios en bloques secundarios, y después éstos en bloques

comerciales.

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Una vez elaborados, los bloques comerciales son transportados a

las empresas donde se procederá a la elaboración de productos de

construcción.

Los bloques son trasladados desde la cantera a la fábrica para un

procedimiento para la fabricación de productos de construcción.

En primer lugar, los bloques pasarán a la zona de maquinas de cor-

te, para su subdivisión en tableros.

Estos bloques se pueden cortar mediante maquinaria de hilos, flejes

o discos.

Realizadas las tablas mediante una de las técnicas anteriores, se

procede a darles el acabado superficial requerido.

Existen hoy en día numerosos acabados superficiales que, además,

están en permanente evolución.

Las tablas, ya con el acabado superficial final, se cortan con maqui-

naria de disco, para conseguir las piezas a la medida solicitada por

el cliente.

Estas piezas, una vez cortadas, sufrirán un control, para verificar las

tolerancias de sus dimensiones, antes ser paletizadas.

Corte manual : Una de las técnicas mas utilizadas consiste en reali-

zar mediante el cincel una línea de corte trazando un pequeño surco

en el plano de corte mediante continuos golpes con el mazo, el cual

termina rompiendo o cortando la roca o adoquín de granito. Cuando

se trata de medidas grandes basta con hacer el mismo procedimien-

to anterior y además pequeñas perforaciones con un punzón en el

medio de cada lado de las líneas de corte donde finalmente en uno

de los orificios hechos con el punzón se procede a forzar la rotura

mediante una cuña introducida mediante golpes con el mazo.

Corte maquina de disco: El disco consta de alma metálica con

los bordes hechos de una concreción, habitualmente de diamante.

En estas máquinas, el disco giratorio permanece en posición fija

siendo la plancha de granito la que montada sobre una cinta trans-

portadora o un banco pasa por debajo de él durante el serrado.

Corte telares multifleje: Se utiliza en la primera etapa de elabora-

ción industrial de la roca ornamental, cortando los bloques en plan-

chas, cuya anchura será la altura del aserrado y su longitud la del

bloque .Los flejes, gracias al movimiento pendular o semirrectilineo

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que efectúa el marco portacuchillas, a la presión vertical de corte y a

la acción abrasiva de la granalla de acero o fundición que mezclada

con agua y cal se vierte continuamente sobre el bloque, van reali-

zando lentamente la operación de aserrado de la roca

El adhesivo requerido para mármoles o granitos es EPOXY adhesi-

vo especial para pegado de piedras. Este adhesivo es compuesto

por un polvo más grueso (mayor a los adhesivos normales) que

permite una mezcla más adhesiva. Posee además aditivos que dan

mayor flexibilidad, anclaje y resistencia, independiente del grado de

porosidad de la piedra. Su aplicación debe ser de acuerdo con el

grado de avance de instalación, ya que por sus características quí-

micas tienen un tiempo de secado de 90 minutos, factor que puede

implicar remoción de adhesivo en el caso de que se haya secado en

la superficie base.

Este tipo de producto se aplica únicamente con agua y sin la ayuda

de productos acelerantes. Posterior a 48-72 horas el secado está

terminado y se puede aplicar el fragüe entre las separaciones .

El granito en baldosas se coloca sobre solera o forjado, el cual debe

estar bien limpio de cascotes y polvos.

A continuación se señalan los ejes y se replantea el aparejo que

tendrán las piezas de granito. Se parte siempre de los ejes, que

se hacen coincidir con una punta o con el eje de una pieza, según

convenga, para que las baldosas que se sitúen junto a las paredes

sean enteras.

Sobre la solera se extiende el llamado mortero de asiento, que suele

ser una capa de cemento 1:6, de espesor no inferior a 2 cm; espol-

voreando después cemento en polvo sobre el mortero fresco.

A continuación se presentan las baldosas en el lugar que les corres-

ponde utilizándose como guía dos cuerdas en ángulo recto. Des-

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UNIONES

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pués se mojan las baldosas y se asientan sobre el mortero a golpe

de maceta. Se suelen colocar con una junta de 2 a 5 mm si los can-

tos son aserrados, y de 15 mm cuando los cantos están tronzados.

Posteriormente (a las 48 horas aproximadamente) se extiende

lechada de cemento coloreada para el relleno de las juntas, y una

vez seca la superficie, se limpia con agua y cepillo. Para grandes

superficies se suelen colocar juntas de control de 1 a 2 cm forman-

do paños de 10 x 10 metros.

Los revestimientos exteriores con piezas de granito se deben ejecu-

tar atendiendo a los siguientes criterios:

• Se deben prever juntas que absorban las dilataciones térmicas.

• Se debe prever un sistema de anclaje que traslade el peso propio

del aplacado y los esfuerzos horizontales previsibles al resto del

cerramiento y de su estructura.

• Aceptar que va a entrar agua por el aplacado y crear un sistema de

drenaje y evacuación de ese agua.

Pulido brillante / mate: Superficie plana, uniforme donde resalta el

color real de la piedra. Este puede ser brillante en el que se logra un

brillo espejo o bien, una porosidad superficial ligeramente superior

con el acabado mate. Elaboración: Se consigue mediante abrasión,

pasando por diferentes granulometrías cada vez más finas, que le

brindan un aspecto “brillante”

Leather: Superficie semi-plana suave al tacto. Puede presentar

distintas texturas y tonalidades en la superficie dependiendo de la

composición de cada piedra y también debido al trabajo artesanal

de elaboración. La tonalidad es más pálida que en el pulido brillante

y es variable entre piezas. Elaboración: Se consigue artesanalmente

mediante el uso de abrasivos, consumiendo las partes más débi-

les de la piedra. Por ser un proceso artesanal el acabado no será

uniforme

Flameado: Superficie semi-plana rugosa con pequeñas ondas en

su superficie. Elaboración: Se consigue artesanalmente aplicando

altas temperaturas a la superficie de la piedra, lo cual produce un

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choque térmico superficial y desprende material de forma aleatoria.

Por el riesgo mismo del proceso es frecuente que se produzcan

fisuras, roturas o desperdicios adicionales en la piedra por lo que

se recomienda considerar un porcentaje adicional de merma. Por lo

agresivo del proceso es posible que se generen fisuras en algunas

piezas, las cuales serán adecuadamente reforzadas en la parte

posterior

Grafiatto: Superficie semi-plana rugosa con canales en la piedra.

Elaboración: Se consigue artesanalmente realizando canales para-

lelos en la piedra y luego rompiendo a mano las crestas formadas.

Por el mismo riesgo del proceso es frecuente que se produzcan

fisuras, roturas o desperdicios adicionales en la piedra por lo que es

recomendable considerar un porcentaje adicional de merma. Por ser

un proceso artesanal es improbable que las lineas coincidan entre

piezas

Martelinado: Superficie semi-plana rugosa. Es bastante uniforme

pero puede producir el desprendimiento de los puntos más débiles

de la piedra. Resaltarán siempre puntos blancos en toda la superfi-

cie como consecuencia del proceso de elaboración. Elaboración: La

superficie de la piedra es golpeada repetidamente con un martillo

que lleva varias cabezas de acero que contienen pequeños dientes

piramidales de metal duro. Por lo agresivo del proceso es posible

que se generen fisuras en algunas piezas, las cuales serán adecua-

damente reforzadas en la parte posterior

El granito se ha utilizado desde la antigüedad, debido principalmen-

te, a su fuerza y resistencia, especialmente en la construcción. Los

egipcios por ejemplo, usaron granito para construir columnas, puer-

tas, dinteles, incluso recipientes. En la Pirámide de Giza, la cámara

del rey está construida con bloques enormes de granito.

Mucho más adelante, en las décadas desde 1920 hasta 1950, se

usó ampliamente en construcciones de iglesias, municipios y juzga-

dos. Actualmente, el granito sigue siendo muy utilizado, no sólo por

su resistencia, sino también por permitir un resultado estético.

La experiencia con los granitos demuestra que el campo de aplica-

ción en la construcción es mucho más amplio que el de los mármo-

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les. De hecho el granito puede utilizarse casi en todos sus tipos en

pavimentos, solados interiores y exteriores, escaleras, superficies

de trabajo (mesadas para cocinas, sanitarios, laboratorios), y revesti-

mientos. Se debe tener en cuenta que su mayor dureza, que lo hace

apto para todos estas aplicaciones, lo hace más difícil de trabajar,

por lo que la ejecución de molduras en granito es más dificultosa y

costosa que en mármol, y los acabados superficiales pueden pre-

sentar diferencias de brillo con el de las superficies planas.

Una vez pulido o flameado, su escasa porosidad impide la absorción

de cualquier líquido, por lo que es más fácil su limpieza. Por todo

esto se utilizan mucho en recubrimientos de fachadas de grandes

y modernas edificaciones, viviendas unifamiliares, interiorismo, en-

cimeras de cocina, amueblamiento urbano, pavimentado y adoqui-

nado de calles y en exteriores de oficinas y comercios. Se emplea

mucho en adoquinado. Machacado sirve para balasto y como grava

para hormigones.

•Construcción :recubrimiento de fachadas y arquitectura en gene-

ral, así como en la elaboración de estructuras tales como puentes,

embalses, muros de contención y escolleras en puertos. También

es utilizado para construir cortinas de presas y como material base

en la construcción de carreteras.

•Ornamentos Es utilizado como material para elaborar figuras orna-

mentales y monumentos.

•Manufacturas En la fabricación de cilindros para moler pulpa en

molinos de la industria papelera.

Formas de presentación: Planchas y baldosas

Dimensiones:

Baldosa 61 x30.5x1 cm.

Placas 2.70 m x 1.50/ espesor 2 a 3 cm

Marcas nacionales: Onemar,Rhoda, Kursaal S.A, Gaona, Alba,

Marcas internacionales: Grupo Cosentino, Cluster Levantina ,

Piedramol, Graniti Fiandre, Unimarmol, Sensa, Gramar, Terrastone,

Quarella

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hormigonEl hormigón, tal como se conoce hoy día, es un material de cons-

trucción constituido básicamente por áridos, clasificados en grava,

gravilla y arena, que cumplen ciertas condiciones en cuanto a sus

características mecánicas, químicas y granulométricas, unidas entre

sí por una pasta aglomerante hidráulica formada por agua y un con-

glomerante que, la mayoría de las veces, es cemento, generalmente

el llamado Portland, que es el más usual en construcción. Como

cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en pre-

sencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un

material de buenas propiedades aglutinantes.

Existen,también, hormigones que se producen con otros conglome-

rantes que no son cemento, como elhormigón asfáltico que utiliza

betún para realizar la mezcla.

A este material básico y en el momento de su amasado, pueden

añadírsele adiciones o aditivos para mejorar algunas característi-

cas determinadas. Estos son componentes de naturaleza orgánica

(resinas) o inorgánica y se pueden distinguir dos grupos principales:

aquellos que cambian el comportamiento en estado fresco, tal como

la consistencia, docilidad, etc. Y aquellos que adelantan o retrasan el

fraguado o sus condiciones.

Resistencia a compresión: La relación agua/cemento de la mez-

cla es la variable que más afecta a la resistencia a compresión del

hormigón. Un hormigón con gran cantidad de agua será muy poroso,

retraerá en exceso y tendrá una resistencia baja.

Tracción: No resiste muy bien los esfuerzos de tracción, por este

motivo es habitual usarlo asociado a ciertas armaduras de acero,

recibiendo en este caso la denominación de hormigón armado o

pretensado.

Fraguado: tiene un tiempo de fraguado inicial de aproximadamente

dos horas, en función de la temperatura y la humedad del ambiente

exterior.

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Dilatación: Es sensible a los cambios higroscópicos presentando

dilataciones y contracciones al humedecerse y al secarse.

Trabajabildad: Permite adoptar formas distintas, a voluntad del

proyectista. Al colocarse en obra, el hormigón es una masa plástica

que permite rellenar un molde, previamente construido con una forma

establecida, que recibe el nombre de encofrado.

Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes

existe una clasificación de hormigones: se considera hormigón pe-

sado a aquel que posee una densidad de más de 3200 kg/m³ debido

al empleo de agregados densos, el hormigón normal empleado en

estructuras que posee una densidad de 2200 kg/m³ y el hormigón

ligero con densidades de 1800 kg/m³.

Según su trabajo a realizar en la obra, su composición y empleo, re-

cibe distintas denominaciones, de entre las que se pueden destacar

las siguientes:

•Hormigón ordinario: Mezcla de cemento portland, agua y áridos de

varios tamaños.

•Hormigón en masa: Es aquel que se vierte directamente en moldes

(encofrados) previamente preparados y dan macizos sometidos a

esfuerzos de compresión. No contienen armaduras.

•Hormigón armado: Con armadura de acero en distinta cuantía y

disposición dependiendo de los esfuerzos a compresión y flexión que

entre otros va a soportar.

•Hormigón pretensado: Con armadura de acero sometida a tracción

previamente a la puesta en carga del conjunto.

•Hormigón mortero: Es una mezcla de cemento, agua y arena, es

decir, un hormigón normal sin árido grueso.

•Hormigón mixto: Formado con mezclas de conglomerantes.

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•Hormigón ciclópeo: El elemento árido en estos hormigones es de

gran tamaño, superando los 300 mm., permitiendo así obtener vo-

lúmenes importantes de hormigón baratos, siempre y cuando no se

vea sometido a esfuerzos importantes.

•Hormigón sin finos: Es aquel que solo tiene áridos gruesos, no tiene

arena.

•Hormigón aireado o celular: El que contiene un determinado volu-

men de huecos en su masa a base de introducir aire u otros gases,

intentando entre otras cuestiones, reducir su peso.

•Hormigón unimodular: Con árido de un sólo tamaño.

•Hormigón translúcido: El que contiene pavés o baldosas de vidrio y

emplea para lucernarios, claraboyas y tabiques.

•Hormigón de alta densidad: Fabricados con áridos de densidades

superiores a los habituales. El hormigón pesado se utiliza para blin-

dar estructuras y proteger frente a la radiación.

•Hormigón apisonado, colado, vibrado, centrifugado, etc.: Según sea

el procedimiento mecánico utilizado para su puesta en obra.

Centrales de hormigonado

La mayor parte del hormigón utilizado en construcción procede de

plantas o centrales de hormigonado. Las ventajas de las centrales de

hormigonado radica en la calidad del hormigón que pueden confec-

cionar, que posee homogeneidad (mantenimiento de las caracterís-

ticas dentro de una misma amasada), así como uniformidad (man-

tenimiento de características similares entre distintas amasadas).

También tienen la ventaja de la importante producción que pueden

suministrar.

Para conseguir una mezcla optima de los materiales, se debe llegar

a una proporción precisa entre cada elemento que constituye el

hormigón, pero no hay una mezcla óptima que sirva para todos los

casos. Para establecer la dosificación adecuada en cada caso se

debe tener en cuenta la resistencia mecánica, factores asociados a

la fabricación y puesta en obra, así como el tipo de ambiente a que

estará sometido.

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Una vez establecidas las proporciones, en la planta de hormigón

hay que medir los componentes, el agua en volumen, mientras que

el cemento y áridos se miden en peso. Los materiales se amasan en

hormigonera o amasadora para conseguir una mezcla homogénea

de todos los componentes. El árido debe quedar bien envuelto por la

pasta de cemento. Para conseguir esta homogeneidad, primero se

vierte la mitad de agua, después el cemento y la arena simultánea-

mente, luego el árido grueso y por último el resto de agua. Para el

transporte al lugar de empleo se deben emplear procedimientos que

no varíen la calidad del material, normalmente camiones hormigone-

ra. El tiempo transcurrido no debe ser superior a hora y media desde

su amasado. Si al llegar donde se debe colocar el hormigón, este ha

empezado a fraguar debe desecharse.

En el momento de la mezcla, se pueden añadir colorantes. Son

pigmentos que tienen por finalidad dar al hormigón una coloración

distinta a la gris verdosa que normalmente presenta. Los pigmentos

deben ser estables, no alterables a la intemperie, ser compatibles

con el cemento y no descomponerse en presencia de la cal liberada

en la hidratación y endurecimiento de éste.

En algunos casos se necesita poca cantidad de hormigón, por ejem-

plo para hacer una viga o una columna, y puede ser preparado en la

misma obra por un albañil en un trompo hormigonero, que consiste

en un cuerpo metálico con ruedas, y que consta de un motor que le

permite girar para preparar la mezcla.

Ventajas

•Fragua, endurece y adquiere resistencia

•Versatilidad

•Plasticidad

•No necesita calor para su fabricación

•Buena durabilidad

•Resistente al fuego (400º C) y a la radiación nuclear

•Materiales componentes fáciles de encontrar

•Adherencia acero-hormigón

•Protege al acero de corrosión y fuego

•Variadas terminaciones superficiales, relieves y colores

•Diferentes métodos de construcción

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Desventajas

•Baja resistencia a la tracción

•Inestabilidad dimensional

•Material heterogéneo a todo nivel de observación

•Propiedades dependen del tiempo

Una herramienta mecanizada permite cortar el hormigón: una sierra

de forma circular, que posee discos diamantados específicos para

cada tipo de corte, en función del material y de la velocidad de la

máquina. La gran fricción generada en el corte de duros materiales,

como el hormigón, requiere que estas sierras discoidales deban ser

enfriadas constantemente con agua.

Otra herramienta es el hilo diamantado, que ofrece una serie de

ventajas en el corte de hormigón armado, entre las que destacan su

alta velocidad de corte, buena calidad de la superficie cortada, bajas

pérdidas de material, reducción de la mano de obra, gran flexibili-

dad por sus especiales características, eliminación de polvo, ruidos

molestos o vibraciones, no daña las estructuras.El recubrimiento de

caucho utilizado para la fabricación de los hilos de diamante para la

construcción minimiza las roturas del cable, dando una alta flexibili-

dad y seguridad durante el corte.

Una manera de unir el hormigón es por medio de bulones. Estos son

tornillos de tamaño relativamente grande, con rosca solo en la parte

extrema de su cuerpo. Son utilizados en obras de ingeniería, maqui-

naria pesada, vías férreas, etc. Un ejemplo es el Teatro Argentino de

La Plata.

La piedra (mármol o granito) puede ser pegada al hormigón con

cemento.

Para algunos tipos de uniones, como de un hormigón nuevo a uno

viejo, se pueden emplear adhesivos epoxi, que además de mejorar

la cohesión entre los hormigones, impermeabiliza la armadura. Estos

adhesivos son conocidos también como rígidos, dado a que poseen

una alta resistencia frente tensiones o cargas y muy poca elongación.

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A veces las resinas epoxi no son suficientes y es necesario anclar

unas barras metálicas en la masa del hormigón viejo, dejando una

parte de ellas en espera del hormigón nuevo.

Para la puesta en obra, se colocan las armaduras, que deben estar

limpias y sujetarse al encofrado y entre sí de forma que mantengan

la posición prevista sin moverse en el vertido y compactación del

hormigón. Las distancias entre las diversas barras de armaduras

deben mantener una separación mínima que está normalizada para

permitir una correcta colocación del hormigón entre las barras de

forma que no queden huecos o coqueras durante la compactación

del hormigón. De igual manera el espacio libre entre las barras de

acero y el encofrado, llamado recubrimiento, debe mantener una

separación mínima, también normalizada, que permita el relleno de

este espacio por el hormigón. Este espacio se controla por medio de

separadores que se colocan entre la armadura y el encofrado.

El encofrado debe contener y soportar el hormigón fresco durante su

endurecimiento manteniendo la forma deseada sin que se deforme.

Suelen ser de madera o metálicos.

El vertido del hormigón fresco no debe ser desde gran altura. Se

coloca por capas horizontales de espesor reducido para permitir

una buena compactación. Para conseguir un hormigón compacto,

eliminando sus huecos y para que se obtenga un completo cerrado

de la masa, hay varios sistemas de consolidación. El picado con

barra, que se realiza introduciéndola sucesivamente hormigones de

consistencias blandas y fluidas; la compactación por golpeo repetido

de un pisón y la compactación por vibrado es la habitual en hormigo-

nes resistentes y es apropiada en consistencias secas.

El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso

de puesta en obra por la influencia decisiva que tiene en la resisten-

cia del elemento final. Durante el fraguado y primer endurecimiento

se producen pérdidas de agua por evaporación, formándose huecos

capilares en el hormigón que disminuyen su resistencia. Para com-

pensar estas pérdidas, se añade agua, que permite nuevos procesos

de hidratación y aumenta la resistencia.

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La retirada de los encofrados se realiza cuando el hormigón ha

alcanzado el suficiente endurecimiento, lo que normalmente suele

suceder entre los 3 y 7 días, dependiendo el tipo de hormigón.

Acabado martelinado: la textura de una superficie de hormigón

que se obtiene por medio de una martelina.

Acabado con llana: textura superficial del hormigón más bien rugo-

sa obtenida al terminarla con una llana.

Acabado con pistola: capa final inalterada de hormigón lanzado

que se aplica directamente con la boquilla sin terminarse a mano.

Acabado alisado: acabado liso o texturizado de una superficie no

cimbrada de hormigón la cual se obtiene con la llana.

Acabado de agregados aparentes: acabado decorativo para obras

de hormigón que se logra eliminando, generalmente antes de que el

hormigón haya endurecido lo suficiente, la capa exterior de mortero

y dejando al descubierto el agregado grueso.

Acabado en remolino: textura antiderrapante que se imparte a la

superficie del hormigón durante el aplanado final manteniendo la

llana plana y empleando un movimiento de rotación.

Acabado escobillado: textura superficial que se obtiene pasando

una escoba sobre el hormigón recién colocado.

Acabado frotado: acabado obtenido al usar un abrasivo para elimi-

nar las irregularidades superficiales del hormigón.

Acabado granolítico: capa superficial del hormigón granolitico que

puede tenderse sobre una base ya sea de hormigón fresco o de

hormigón endurecido.

Acabado rústico o lavado: cierto tipo de acabado para terraza en

el cual la matriz se rebaja con lavado antes del fraguado para poder

descubrir los fragmentos sin destruir la liga entre estos y la matriz;

a veces se aplica un retardante a la superficie para facilitar esta

operación.

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•Cimientos

•Pisos

•Cadenas

•Muros

•Losas

•Pilares

•Vigas

•Carreteras, caminos y aceras

La correcta elección del cemento para cada trabajo no sólo depen-

derá del uso que se le quiera dar y del rendimiento que se requiera

del hormigón, sino también del tamaño del proyecto y de la calidad

del acabado necesario.

Hormigón elaborado

Es aquel transportado por un camión trompodesde una central de

hormigonado a la obra, y se entrega al cliente como una mezcla

en estado fresco. El hormigón elaborado es uno de los materiales

de construcción más populares y versátiles, debido a la posibilidad

de que sus propiedades sean adecuadas a las necesidades de las

diferentes aplicaciones, así como su resistencia y durabilidad para

soportar una amplia variedad de condiciones ambientales.

Marcas nacionales: Hormaco, M3, Pavisur SA, TENSAR S.R.L,

LIKA hormigón, Premoldeados de Argentina S.A, Holcim Argentina,

CEMAX, BSA, Bruno Construcciones, Horcrisa, Hormigonera del

Interior SRL

Marcas internacionales: CEMEX, Lehigh Hanson, Schuster Concrete,

Cementos BíoBío, Cielo Azul Hormigón

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hihjiklmnoin

•http://www.marmoleriagaona.com/marmoles.html

•http://www.arquba.com/monografias-de-arquitectura/marmol/

•http://www.arqhys.com/casas/marmol-componentes.html

•http://www.clustergranito.com/granito.php

•http://www.arqhys.com/arquitectura/granito-construccion.html

•http://www.levantina.com/es/materiales/granitos#f6108

•http://www.geologia.uchile.cl/granitos-ornamentales

•Asociación Argentina del Hormigón Armado

•www.cbbcl

•Materiales de construcción. Universidad de Oviedo

Materiales II. Escuela de ingeniería técnica civil. Arquitectura técnica.

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