MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Introduccin

Importancia del Mantenimiento

Permite:

NIVEL COMPETITIVO Y DINAMISMO DEL ENTORNO REQUERIMIENTOS DE CALIDAD MAYORES NECESIDAD DE UNA MAYOR EFICIENCIA PROGRAMAS DE ENTREGA MS AJUSTADOS CONTROLES DE PRODUCCIN MS ESTRICTOS ATENCIN A LA ECOLOGA EXIGENCIAS DE SEGURIDAD NIVEL DE MECANIZACIN NECESIDAD DE APROVECHAR MEJOR LOS RECURSOS INCREMENTO DE PRECIO DE MATERIALES ELEVADA COMPLEJIDAD DE LOS EQUIPOS MAYORES COSTOS DE LOS INVENTARIOS RELEVANCIA DEL COSTO DE MANTENIMIENTOSntomas de una deficiente Gestin de Mantenimiento EXCESIVAS PARALIZACIONES MUCHAS EMERGENCIAS FALTA DE PROGRAMA DE REEMPLAZO DE EQUIPOS INSUFICIENTE PLANIFICACIN DEFICIENTES TALLERES Y EQUIPOS FALTA DE MEDICIN DE DESEMPEOS DESEQUILIBRIO ENTRE PRODUCCIN Y MANTENIMIENTO INAPROPIADA SELECCIN DE PERSONAL INADECUADA CAPACITACIN DESMOTIVACIN DEL PERSONAL FALTA DE CONTROL DE COSTOSDesarrollo Histrico del Mantenimiento

Se considera desde el mantenimiento reactivo en la primera y segunda revolucin industrial desde 1711, hasta 1911 que con la teora de Taylor se establecieron los mantenimientos correctivos en 1911, mantenimientos preventivos en 1945 (con la postguerra) y el mantenimiento predictivo (monitoreo) en 1965 y el inicio de la tercera revolucin industrial en 1970 con el TPM (Gestin de mantenimiento industrial).

Fuente: Documento de Gestin de mantenimientoEvolucin del mantenimiento (cambios y mejores consideraciones)

TerminologaMANTENIMIENTO: Acciones necesarias para conservar un activo fsico de modo que permanezca en una condicin prevista.DEFECTO: Ocurrencia en maquinaria o equipos que NO impide su funcionamiento.FALLA O AVERA: Ocurrencia en maquinaria o equipos que impide su funcionamiento.MANTENIBILIDAD (M):Probabilidad de que la intervencin de mantenimiento se efecte dentro del tiempo previsto.Factibilidad de ser aplicado el mantenimiento y que se restablezca el estado de operacin.Facilidad relativa para intervenir una mquina o equipo en el menor tiempo y con la mejor calidad.

Fuente: Gestin del MantenimientoFIABILIDAD (R):Probabilidad que tiene una mquina o equipo de funcionar sin fallas durante un tiempo determinado en condiciones ambientales dadas.Presupone un criterio inequvoco para determinar si funciona o no, que se establezca y mantenga constante la condicin ambiental y la de uso en el perodo, y que se defina el intervalo durante el cual se requiere el funcionamiento.

1 Mantenimiento Predictivo

El objetivo del mantenimiento es lograr que la maquinaria opere sin problemas, especialmente aquella que es fundamental en el proceso de produccin.Es bien conocido que las averas por reparaciones catastrficas e inesperadas dan lugar a elevados costos por: prdidas en la produccin y reparaciones.La moderna tecnologa proporciona una serie de mtodos que permiten una evaluacin exterior de las condiciones internas de la maquinaria; sin desmontajes previos y sin afectar su funcionamiento normal.En todas las instalaciones y plantas industriales donde existe maquinaria de produccin con elementos dotados de movimiento rotativo o alternativo, se hace necesario efectuar un mantenimiento de estas mquinas para conservarlas en correcto estado de servicio y garantizar la seguridad y fiabilidad de la planta.Consiste en la configuracin de una metodologa que permita la vigilancia continua de las mquinas, especialmente aquellas que son las principales y las de importancia relativa en el proceso productivo de la empresa industrial.Por qu medir la Vibracin?

La finalidad del anlisis de vibraciones es encontrar un aviso con suficiente tiempo para poder analizar causas y la forma de resolver el problema ocasionando el paro mnimo posible en la mquina.

La vibracin es el movimiento de vaivn de una mquina o elemento de ella, en cualquier direccin del espacio desde su posicin de equilibrio.La causa de la vibracin reside en problemas mecnicos como son: desequilibrio de elementos rotativos; desalineacin en acoplamientos; engranajes desgastados o daados; rodamientos deteriorados; fuerzas aerodinmicas o hidrulicas, y problemas elctricos.Las caractersticas ms importantes son: frecuencia, desplazamiento, velocidad, aceleracin.Los parmetros caractersticos de las vibraciones son:

Desplazamiento: Indica la cantidad de movimiento que la masa experimenta con respecto a su posicin de reposo.Periodo: Es el tiempo que tarda la masa en realizar un ciclo completo.Frecuencia: Es el nmero de ciclos que ocurren en una unidad de tiempo.Velocidad: Se refiere a la proporcin del cambio deposicin con respecto al tiempo.Aceleracin: Proporciona la medida del cambio de la velocidad con respecto al tiempo.La evaluacin Vibratoria permite:

Determinar las caractersticas de diseo y funcionamiento de la mquina.Determinar la finalidad de la vibracin.Tomar datos antes y despus de una reparacin.Seleccionar los parmetros de medicin.Determinar la posicin y direccin de las medidas con los traductores (especificaciones tcnicas del equipo).Aspectos generales de control por Vibraciones:

Sirve de Soporte en Ventas de Equipos IndustrialesDetecta e identifica los defectos sin necesidad de parar ni desmontar la mquinaPermite seguir la evolucin del defecto en el transcurso del tiempo hasta que este se convierta en un peligro

Ayuda a programar con suficiente tiempo, el suministro de repuesto y la mano de obra para acometer la reparacin en particularPrograma las correcciones dentro de un tiempo muerto o parada rutinaria del proceso productivo;Evita la sustitucin completa de mquinas y elementos de mquinasPreviene Largos perodos de mantenimientoReduce la adquisicin elevada de mquinas de recambio y piezas de repuesto en almacenesEvita grandes daos en la produccin en casos de fallas o averas inesperadasReduce el tiempo de reparacin, ya que se tienen perfectamente identificados los elementos desgastados, averiados o, en general, posibles a fallar

2 Mantenimiento preventivo y CorrectivoEl mantenimiento preventivo consiste en la revisin peridica del equipamiento (mecnico o electrnico), que incluir la realizacin de pruebas para determinar el estado de funcionamiento de los equipos, la limpieza de los equipos, la depuracin de problemas detectados, cambios de bateras, as como cualquier otra actuacin para mantener en correcto estado de funcionamiento los equipos y prolongar la vida til de los mismos.Con cada revisin el licitador presentara un informe en el que se especifiquen los puntos de control chequeados (fichas tcnicas), estado de funcionamiento de los equipos y reparaciones y depuraciones efectuadas, actualizando la documentacin final de obra de cada instalacin afectada por los trabajos de mantenimiento.A la finalizacin de la revisin anual, y en el plazo mximo de dos semanas, el programa que utilice la empresa, remitir al cliente un informe detallando, de manera unitaria para cada elemento revisado, las operaciones efectuadas, y en su caso, recomendaciones para su funcionamiento ideal.A continuacin se detalla la periodicidad mnima definida para las revisiones del equipamiento de las mquinas con los controladores o supervisores de lnea y que consistir como mnimo en la revisin de los siguientes puntos de control dentro del plan de mantenimiento preventivo: Control de Accesos (Medios que se utilizan para los mantenimientos)

Dos revisiones anuales de la instalacin, incluyendo: 2 Test de funcionamiento de los elementos de gestin del sistema:

Editor (gua de trabajo)

Programador (Manejo de la informacin)

Instalacin de la ltima versin del software (en caso que se utilicen programas)

Revisin de los programas de mejora y las propuestas para mejorar la eficiencia del Plan de CierreRevisin unitaria de todos los puntos de la mquina, incluyendo:

Estado general del motor Comprobacin del funcionamiento mecnico: manillas, cerradura o cerradero y botones de privacidad o bloqueo

Test de funcionamiento

Comprobacin del estado de las pilas y, en su caso, sustitucin de las mismasRevisin unitaria de todos los lectores murales, incluyendo:

Estado general del lector Verificacin del lector sobre el soporte

Test de funcionamientoRevisin unitaria de todas las unidades de control, incluyendo:

Estado general de la instalacin y su emplazamiento

Verificacin de la alimentacin

Control visual de los distintos led de control

Test de funcionamiento de los rels ante la lectura de diferentes tarjetas Formacin sobre las nuevas funciones que incorporen las actualizaciones

Los gastos de desplazamiento corrern a cargo de los programadores o programas

Los gastos de manutencin y hospedaje corrern a cargo de los programadores o programas (de ser necesarios)Barreras de Accesos para vehculos (Anual)Test de funcionamiento de los elementos que interactan con las barreras.

Lectores

Campos Elctricos o electromagnticos

Elementos luminosos

Aperturas manuales (revisin de catlogos)

Aperturas de emergencia, etc.

Verificacin del funcionamiento (parte mecnica y elctrica del equipo) Sustitucin de piezas desgastadas por el uso, ajustes y engrase si procede en su caso, La sustitucin de piezas desgastadas por el uso, entendindose como piezas los componentes del mecanismo interno del equipo, as como los componentes de la estructura, como por ejemplo el asta, foto-clulas, sern facturados a precio de tarifa vigente en ese momento.

Revisin Anual

Revisin unitaria de todas las unidades mecnicas e hidrulicas (placas de calle y receptores interiores si existiesen), incluyendo: Estado general de la instalacin y su emplazamiento

Verificacin y control visual del estado de los equipos

Test de funcionamiento de los diferentes equipos

La sustitucin de piezas desgastadas por el uso, entendindose como piezas los componentes del mecanismo interno del equipo, as como los componentes de la estructura, pulsadores, sern facturados a precio de tarifa vigente en ese momento, segn el listado de precios unitarios (control de inventario y presupuestos).FALLOS Y AVERAS DE LOS SISTEMAS.

Antes de proceder al anlisis de averas hay que delimitar el alcance del mismo. Esto se consigue definiendo los lmites del sistema.

El sistema es un conjunto de elementos discretos, denominados generalmente componentes, interconectados o en interaccin, cuya misin es realizar una varias funciones, en unas condiciones predeterminadas.

El anlisis de averas debe contemplar una fase en que se defina el sistema, sus funciones y las condiciones de funcionamiento.

El fallo de un sistema se define como la prdida de aptitud para cumplir una determinada funcin. En este sentido podemos clasificar los fallos atendiendo a distintos criterios:

Segn se manifiesta el fallo:

-Evidente

-Progresivo

-Sbito

-Oculto

Segn su magnitud:

-Parcial

-Total

Segn su manifestacin y magnitud:

-Catalptico: Sbito y Total

-Por degradacin: Progresivo y Parcial

Segn el momento de aparicin:

-Infantil o precoz.

-Aleatorio o de tasa de fallos constante.

-De desgaste o envejecimiento.

Segn sus efectos:

-Menor

-Significativo

-Crtico

-Catastrfico

Segn sus causas:

-Primario: la causa directa est en el propio sistema.

-Secundario: la causa directa est en otro sistema.

-Mltiple: Fallo de un sistema tras el fallo de su dispositivo de proteccin.

El Modo de fallo es el efecto observable por el que se constata el fallo del sistema. A cada fallo se le asocian diversos modos de fallo y cada modo de fallo se genera como consecuencia de una varias causas de fallo; de manera que un modo de fallo representa el efecto por el que se manifiesta la causa de fallo.

La Avera es el estado del sistema tras la aparicin del fallo:

SISTEMA -------- Causas de Fallo -------- Modo de Fallo --------- AVERA

MTODO DE ANLISIS DE AVERAS.

La metodologa para anlisis y solucin de problemas, en general, es muy variada y suele ser adoptada y adaptada por cada empresa en funcin de sus peculiaridades.

Haciendo un anlisis comparativo de las ms habituales, se puede decir que hay dos aspectos fundamentales en los que coinciden:

El recorrido del proceso.

El anlisis debe centrarse primero en el Problema, segundo en la Causa y tercero en la Solucin.

La metodologa a utilizar.

Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son:

Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle segn un orden lgico.

Ser rgida, de manera que no d opcin a pasar por alto ninguna etapa fundamental.

Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por s misma y como punto de partida para la siguiente.

Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (4.1 y 4.2) y las condiciones indicadas anteriormente (2.1, 2.2, 2.3) proponemos un Mtodo Sistemtico de Anlisis de Averas, estructurado en cuatro fases y diez etapas o pasos:

Fase A: Concretar el Problema

1. Seleccionar el Sistema

2. Identificar el Problema

3. Cuantificar el Problema

Fase B: Determinar las Causas

4. Enumerar las Causas

5. Clasificar y Jerarquizar las Causas

6. Cuantificar las Causas

7. Seleccionar una Causa

Fase C: Elaborar la solucin

8. Proponer y Cuantificar Soluciones

9. Seleccionar y Elaborar una Solucin

Fase D: Presentar la Propuesta

10. Formular y Presentar una Propuesta de Solucin

FASE A: CONCRETAR EL PROBLEMA.

1. Seleccionar el sistema.

Se trata de concretar los lmites o alcance del sistema (instalacin, mquina o dispositivo objeto del anlisis). Se persigue con ello evitar dos errores frecuentes:

a) Ignorar elementos importantes involucrados en el problema, como pueden ser los dispositivos de seguridad y/o control de una mquina o instalacin.

b) Extender el anlisis a elementos poco relacionados con el problema que pueden hacer excesivamente largo y laborioso el anlisis y que, en todo caso, seran objeto de otro anlisis.

Seleccionar el sistema supone:

Establecer los lmites del sistema. El anlisis se puede efectuar indistintamente a un componente, un subsistema elemental o al sistema completo, pero deben quedar claramente establecidos los lmites del sistema analizado. Existe una norma, la ISO 14.224, que puede servir de ayuda en ste sentido.

Recopilar la informacin referente al sistema:

- Sus funciones.

- Sus caractersticas tcnicas.

- Las prestaciones deseadas.

2. Identificar el Problema.

Normalmente se trata de un fallo o de la consecuencia de un fallo. Se debe tratar de un hecho concreto que responde a la pregunta Qu ocurre? Se persigue concretar un problema de mxima prioridad y evitar la tendencia frecuente a intentar resolver mltiples problemas a la vez, con la consiguiente prdida de eficacia.

Seleccionar el problema supone:

Concretar la avera objeto del anlisis.

Describir la avera, lo ms completamente posible:

Qu ocurre?

Dnde ocurre?

Cmo ocurre?

Cundo ocurre cundo comenz?

Quin la provoca?

Cmo se ha venido resolviendo?

3. Cuantificar el Problema.

Es preciso trabajar con datos:

Cunto tiempo hace que existe?

Cuntas veces ha sucedido?

Cunto est costando? para ser objetivos y evitar ideas preconcebidas.

Un anlisis de averas exhaustivo como el que estamos presentando no estara justificado en todos los casos. Por eso es importante que la direccin de la planta establezca unos criterios para desencadenar el anlisis cuando se presenten las condiciones predefinidas:

- cuando el fallo ha ocasionado un accidente personal

- cuando el fallo ha provocado un fuego prdida de produccin importante

- cuando el fallo ha provocado un dao medioambiental importante

- cuando el fallo tiene un coste de reparacin superior a una cifra determinada

- cuando el fallo afecta a una mquina o instalacin catalogada como crtica

- cuando la combinacin frecuencia/coste o frecuencia/criticidad superan los lmites establecidos.

FASE B: DETERMINAR LAS CAUSAS.

4. Enumerar las causas.

La causa es el origen inmediato del hecho observado o analizado. Se deben omitir opiniones, juicios, etc. y debe responder a la pregunta Por qu ocurre? Pensar que una sola causa es el origen del problema es generalmente simplista y preconcebido. Se trata de esforzarse para encontrar todas las causas posibles y comprobar que realmente inciden sobre el problema.

Se deben contemplar tanto las causas internas como externas del equipo analizado, lo que podramos clasificar como causas fsicas y causas latentes o de organizacin, gestin, etc.

Enumerar las causas supone, por tanto, confeccionar un listado exhaustivo de todas las posibles causas involucradas en el fallo analizado.

5. Clasificar y jerarquizar las causas

El listado antes obtenido no da informacin alguna sobre el grado de importancia y relacin entre las mismas. Por ello el paso siguiente antes de trabajar en la solucin, es buscar relaciones entre causas que permita agruparlas y concatenarlas. Ello nos permitir darnos cuenta de que, tal vez, la solucin de una de ellas engloba la solucin de algunas de las otras.

6. Cuantificar las causas

La medicin, con datos reales o estimados de la incidencia de cada causa sobre el problema nos va a permitir, en un paso posterior, establecer prioridades. Se trata, por tanto, de tener cuantificado el 100% de la incidencia acumulada por las diversas causas.

7. Seleccionar una causa

Se trata de establecer prioridades para encontrar la causa o causas a las que buscar soluciones para que desaparezca la mayor parte del problema. Para ello lo que realmente hacemos es asignar probabilidades para identificar las causas de mayor probabilidad (20% de las causas generan el 80% del problema).

FASE C: ELABORAR LA SOLUCIN

8. Proponer y cuantificar soluciones.

Se trata de profundizar en la bsqueda de todas las soluciones viables, cuantificadas en coste, tiempo y recursos, para que el problema desaparezca.

9. Seleccionar y elaborar una solucin.

Se trata de seleccionar la solucin que resuelva el problema de manera ms global (efectiva, rpida y barata). Para ello se compararan las distintas soluciones estudiadas y se completar un plan de accin para aquellas que finalmente se decida llevar a cabo.

FASE D: PRESENTAR LA PROPUESTA

10. Formular y presentar una propuesta de solucin.

El anlisis se completa en esta etapa con la que se pretende informar de las conclusiones y la propuesta que se ha elaborado (plan de accin).

Para ello se debe confeccionar un informe de anlisis de averas donde se refleje toda la investigacin, anlisis, conclusiones y recomendaciones.

Si el problema lo merece y ha sido estudiado por un grupo de trabajo, se puede hacer una presentacin a la direccin donde el grupo defiende las soluciones aportadas y responde a las cuestiones que se planteen. Todo el proceso descrito en las fases A, B, y C se debe recoger en un formato que denominamos FICHA DE ANLISIS DE AVERAS:

La ficha de anlisis de averas sirve para guiar el anlisis y para facilitar la comprensin y lectura del mismo.

La propuesta (Fase D) se debe resumir en un PLAN DE ACCIN (Fig. 3) donde se reflejan todas las actividades a desarrollar, sus responsables y el calendario previsto, para facilitar el seguimiento del plan.

Existen herramientas aplicables en cada una de las etapas, de las que se presenta ms adelante (7) un resumen de las ms utilizadas.

Asimismo se presenta posteriormente unas notas sencillas pero muy tiles a tener en cuenta para llevar a cabo el anlisis de averas (5) y confeccionar el informe correspondiente (6).

FICHERO HISTRICO DE LA MQUINA

Describe cronolgicamente las intervenciones sufridas por la mquina desde su puesta en servicio. Su explotacin posterior es lo que justifica su existencia y condiciona su contenido.

Se deben recoger todas las intervenciones correctivas y, de las preventivas, las que lo sean por imperativo legales as como calibraciones o verificaciones de instrumentos incluidos en el plan de calibracin (Manual de Calidad). A ttulo de ejemplo:

-Fecha y nmero de OT (Orden de Trabajo)

-Especialidad

-Tipo de fallo (Normalizar y codificar)

-Nmero de horas de trabajo. Importe

-Tiempo fuera de servicio

-Datos de la intervencin:

.Sntomas

.Defectos encontrados

.Correccin efectuada

.Recomendaciones para evitar su repeticin.

Con estos datos ser posible realizar los siguientes anlisis:

a) Anlisis de fiabilidad: Clculos de la tasa de fallos, MTBF, etc.

b) Anlisis de disponibilidad: Clculos de mantenibilidad, disponibilidad y sus posibles mejoras.

c) Anlisis de mejora de mtodos: Seleccin de puntos dbiles, anlisis AMFE.

d) Anlisis de repuestos: Datos de consumos y nivel de existencias ptimo, seleccin de repuestos a mantener en stock.

e) Anlisis de la poltica de mantenimiento:

- Mquinas con mayor nmero de averas

- Mquinas con mayor importe de averas

- Tipos de fallos ms frecuentes

El anlisis de stos datos nos permite establecer objetivos de mejora y disear el mtodo de mantenimiento (correctivo - preventivo - predictivo) ms adecuado a cada mquina.

5. COMO LLEVAR A CABO UN ANLISIS DE AVERAS.

Ya se indic en el punto anterior la necesidad de fijar unos criterios, que dependern de cada caso particular, para decidir cundo llevar a cabo el anlisis de averas. Asimismo se indicaron en el punto 2 (Justificacin) razones por s mismas suficientes para ser generosos a la hora de establecer esos criterios, pues contribuirn decisivamente a establecer una cultura basada en la prevencin.

Para la mayora de los casos sera suficiente asignar la organizacin y confeccin de los anlisis a un especialista (ingeniero de fiabilidad o ingeniero de equipos dinmicos). Sin embargo, cuando los problemas sobrepasan los lmites tcnicos y organizativos de un especialista, pueden ser analizados mejor por un grupo multidisciplinar:

- mantenimiento

- operaciones

- procesos

- seguridad

- aprovisionamientos.

Esto tiene como beneficio aadido los siguientes:

- mejora la comunicacin entre departamentos

- mejora el conocimiento del funcionamiento de los departamentos

- mejora la transparencia

- mejora el conocimiento de los procedimientos

El grupo ptimo es de cinco a siete personas y debe ser liderado por el ingeniero de fiabilidad. Es importante que, tanto si el anlisis se hace por un grupo o por un especialista, se empiece lo antes posible, una vez ha tenido lugar la avera. De esta forma se evita que se pierdan datos muy importantes para el anlisis como son:

- detalles del fallo (fotografas, etc.)

- evidencias fsicas (muestras para ser analizadas, etc.)

- aportaciones de los operadores que estaban presentes

6. INFORME DE ANLISIS DE AVERAS

Para que se transmita de forma eficaz, la informacin debe cumplir las tres condiciones siguientes:

- ser precisa y completa

- ser fcil de entender

- ser breve para ahorrar tiempo a los lectores.

- Su estructura ms frecuente es la siguiente:- Ttulo

- Sumario

- ndice

- Cuerpo del informe

- Apndices

El Ttulo debe ser claro y completo, aunque la brevedad siempre se agradece. En la portada, adems del Ttulo, debe aparecer el autor o autores, fecha y lista de distribucin.

El Sumario es un resumen de en qu consiste la avera y cul es la solucin propuesta, todo ello de forma muy breve. Los detalles irn posteriormente. La redaccin del sumario debe dejarse para el ltimo momento, cuando todo el informe est terminado. La razn del Sumario es que es un hecho comprobado que la comprensin y la memorizacin mejoran notablemente si se empieza resumiendo lo que se va a explicar y la conclusin a la que se va a llegar. Debe servir tambin para que los lectores muy ocupados puedan tener una visin resumida sin necesidad de leerse todo el documento.

El ndice puede resultar superfluo si el informe es muy breve, pero en general es muy til, pues facilita la lectura y da una primera visin, como el Sumario.

El Cuerpo del informe desarrolla todo el proceso de anlisis efectuado, desde la definicin del problema hasta la propuesta de solucin pasando por el anlisis de las causas. Un modelo de informe breve puede ser el siguiente:

Ttulo

Sumario

ndice

Antecedentes o Introduccin

Descripcin de la Avera

Anlisis de las Causas

Conclusiones

Recomendaciones

Apndices

Como se aprecia, en el cuerpo del informe aparecen los apartados en el orden en que se han sucedido los razonamientos. La extensin de cada apartado depender de su importancia relativa.

Los Apndices se utilizarn cuando se requiera una larga explicacin o suponga un gran volumen de datos. As se evita perder el hilo del tema principal. Presentan la ventaja para los lectores de que slo necesitan entrar en ellos si precisan ms detalles.

El cuerpo del informe puede ser ampliado, cuando se requiera, aunque conservando la misma estructura, como se puede observar en el modelo siguiente:

1. Antecedentes

1.1. Objeto y alcance del informe

1.2. Fuentes de informacin

1.3. Limitaciones

2. Descripcin de la avera

2.1. Descripcin de los hechos

2.2. Sistemas observados

3. Anlisis de Causas

3.1. Sucesin de eventos

3.2. Causas inmediatas

3.3. Causas remotas

3.4. Causa ms probable. Diagnstico

4. Conclusiones

4.1. Acerca de las Causas

4.2. Acerca de las Soluciones

4.3. Conclusin final

5. Recomendaciones

5.1. Solucin propuesta

5.2. Plan de accin. Implementacin

HERRAMIENTAS PARA ANLISIS DE AVERAS

De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado aquellas que mejor se adaptan para cada fase del anlisis.

EL DIAGRAMA DE PARETO

Es una representacin grfica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda a identificar y seleccionar los aspectos prioritarios que hay que tratar.

Tambin se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que dice: El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos.

Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es pues una herramienta de seleccin que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el problema) as como para seleccionar una causa (Etapa 7).

Tiene el valor de concentrar la atencin en el 20% de los elementos que provocan el 80% de los problemas, en vez de extenderse a toda la poblacin.

Se cuantifican las mejoras que se alcanzarn solucionando los problemas seleccionados.

Los pasos a seguir para su representacin son:

1. Anotar, en orden progresivo decreciente, los fallos o averas a analizar (importe de averas de un tipo de mquinas, importe de averas del conjunto de la instalacin, consumo de repuestos, etc.). En definitiva el problema o avera objeto del anlisis.

2. Calcular y anotar, a su derecha, el peso relativo de cada uno (%).

3. Calcular y anotar, a su derecha, el valor acumulado (% acumulado).

4. Representar los elementos en porcentajes decrecientes de izquierda a derecha (histograma) y la curva de porcentaje acumulado (curva ABC).

Ejemplo: Averas encontradas en un conjunto de bombas centrfugas. Se trata de seleccionar el problema o avera a analizar:

Conclusiones: Controlando los tipos de Fallos A, B y C (Cierre mecnico, Cojinetes y Anillos de Desgaste) se est controlando el 87,3% del importe anual de reparaciones de bombas centrfugas.

EL DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Tambin denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una representacin grfica de las relaciones lgicas existentes entre las causas que producen un efecto bien definido.

Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avera y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de anlisis aplicable en la fase B (DETERMINAR LAS CAUSAS).

Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas fsicas y causas latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestin, etc.) y la representacin grfica fcil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto.

Los pasos a seguir para su construccin son:

1. Precisar bien el efecto: Es el problema, avera o fallo que se va a analizar.

2. Subdividir las causas en familias. Se aconseja el mtodo de las 4M (Mtodos, Mquinas, Materiales, Mano de Obra), para agrupar las distintas causas, aunque segn la naturaleza de la avera puede interesar otro tipo de clasificacin.

3. Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles causas. Responder sucesivamente Por qu ocurre? hasta considerar agotadas todas las posibilidades.

En la figura siguiente se presenta a modo de ejemplo el Diagrama de Ishikawa para el fallo de un rodamiento (Resumen de causas posibles de fallo de un rodamiento).

REPUESTOS. TIPOS

En cualquier instalacin industrial, para poder conseguir un nivel de disponibilidad aceptable de la mquina, es necesario mantener un stock de recambios cuyo peso econmico es, en general, respetable. Distinguiremos tres actividades bsicas en relacin con la gestin de repuestos:

1.- Seleccin de las piezas a mantener en stock. La primera cuestin a concretar es establecer las piezas que deben permanecer en stock. Es fundamental establecer una norma donde se especifique la poltica o criterios para crear stocks de repuestos. El riesgo que se corre es tener almacenes excesivamente dotados de piezas cuya necesidad es muy discutible, por su bajo consumo. Como consecuencia de ello se incrementan las necesidades financieras (incremento del inmovilizado), de espacio para almacenarlas y de medios para su conservacin y control. Por el contrario, un almacn insuficientemente dotado generar largos periodos de reparacin e indisponibilidad de mquinas, por falta de repuestos desde que se crea la necesidad hasta que son entregados por el proveedor.

Debe establecerse, por tanto, con sumo cuidado los criterios de decisin en funcin de:

-la criticidad de la mquina

-el tipo de pieza (si es o no de desgaste seguro, si es posible repararla, etc.)

-las dificultades de aprovisionamiento (si el plazo de entrega es o no corto)

Se facilita la gestin clasificando el stock en distintos tipos de inventarios:

.Stock Crtico: piezas especficas de mquinas clasificadas como crticas. Se le debe dar un tratamiento especfico y preferente que evite el riesgo de indisponibilidad.

.Stock de Seguridad: Piezas de muy improbable avera pero indispensables mantener en stock, por el tiempo elevado de reaprovisionamiento y grave influencia en la produccin en caso de que fuese necesaria para una reparacin (v. gr. rotor de turbocompresor de proceso, nico)

.Piezas de desgaste seguro: constituye la mayor parte de las piezas a almacenar (cojinetes, vlvulas de compresor, etc.).

.Materiales genricos: vlvulas, tuberas, tornillera diversa, juntas, retenes, etc. que por su elevado consumo interese tener en stock.

2.-Fijar el nivel de existencias

A continuacin para cada pieza habr que fijar el nmero de piezas a mantener en stock. Se tendr en cuenta para ello en primer lugar el tipo de inventario al que pertenece (crtico, de seguridad, otros) y, a continuacin, los factores especficos que condicionan su necesidad:

-nmero de piezas iguales instaladas en la misma mquina o en otras (concepto de intercambiabilidad)

-consumo previsto

-plazo de reaprovisionamiento

3.-Gestin de Stocks

La gestin de stocks de repuestos, como la de cualquier stock de almacn, trata de determinar, en funcin del consumo, plazo de reaprovisionamiento y riesgo de rotura del stock que estamos dispuestos a permitir, el punto de pedido (cundo pedir) y el lote econmico (cunto pedir). El objetivo no es ms que determinar los niveles de stock a mantener de cada pieza de forma que se minimice el coste de mantenimiento de dicho stock ms la prdida de produccin por falta de repuestos disponibles. Se manejan los siguientes conceptos:

-Lote econmico de compra, que es la cantidad a pedir cada vez para optimizar el coste total de mantenimiento del stock:

k: costo por pedido (costo medio en )

D: Consumo anual (en unidades)

b: Precio unitario (en /u) de la piezaP: Tasa de almacenamiento (2030%)

La tasa de almacenamiento P, incluye:

los gastos financieros de mantenimiento del stock

los gastos operativos (custodia, manipulacin, despacho)

depreciacin y obsolescencia de materiales

coste de seguros

-Frecuencia de pedidos: Es el nmero de pedidos que habr que lanzar al ao por

el elemento en cuestin:

-Stock de seguridad: que es la cantidad adicional a mantener en stock para prevenir el riesgo de falta de existencias, por mayor consumo del previsto o incumplimiento del plazo de entrega por el proveedor:

c: Consumo diario (en piezas/da)

d: Plazo de reaprovisionamiento (en das)

H: Factor de riesgo, que depende del % de riesgo de rotura de stocks que estamos dispuestos a permitir

-Punto de pedido: Es el stock de seguridad ms el consumo previsto en el plazo de reaprovisionamiento:

A veces se fija arbitrariamente, tomando como referencias:

el lmite mnimo: el stock de seguridad.

el lmite mximo: el lmite mnimo ms el lote econmico.

El mtodo expuesto es similar al empleado en la gestin de almacenes de otros materiales; se basa en la estadstica de consumos y es vlido para repuestos de consumo regular. Es imprescindible que los repuestos estn codificados para una gestin que, necesariamente, debe de ser informatizada.

La codificacin debe permitir identificar las piezas inequvocamente, es decir, debe haber una relacin biunvoca entre cdigo y pieza. Debe permitir la agrupacin de los repuestos en grupos y subgrupos de tipos de piezas homogneos. Ello facilitar tambin la normalizacin y optimizacin del stock. Cada cdigo llevar asociado una descripcin, lo ms completa posible del material.

El anlisis de Pareto de cualquier almacn pone de manifiesto que el 20% de los repuestos almacenados provocan el 80 % de las demandas anuales constituyendo el 80% restante slo el 20% de la demanda. Esto significa que la mayor parte de los componentes de una mquina tienen un consumo anual bajo, mientras que unos pocos tienen un consumo tan elevado que absorben la mayor parte del consumo anual global de repuestos para dicha mquina. Desde el punto de vista del valor del consumo ocurre algo parecido.

La tabla siguiente da la distribucin porcentual representativa de todo el catlogo de repuestos de empresas de diversos sectores (qumico, petroqumico, energa elctrica y siderurgia):

N: Numero de componentes (%)

V: Valor anual movido (%)

-Para controlar el stock se usan los siguientes ndices de control o indicadores:

ndice de Rotacin del Inmovilizado: Proporciona una medida de la movilidad de los elementos almacenados

siendo D = Consumo en el periodo considerado

qm= Existencias medias en ese mismo periodo.

ndice de Calidad del Servicio: Es una medida de la utilidad del stock, es decir, si tenemos almacenado lo que se requiere en cada momento

ndice de Inmovilizado de repuestos, que debe guardar una cierta relacin con el valor de la instalacin a mantener:

y que depende del sector productivo:

2015

20-3-2015

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Ing. Julio Csar Alemn

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