CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

El Marco referencial, según Briones (2007) “está constituido por el

conjunto de conocimientos que otros estudios han logrado sobre el tema o

el problema de investigación que se ha propuesto un investigador. Tanto

este marco como los otros proporcionan un contexto de referencia del

problema a investigar” (p.9)

Partiendo de lo antes descrito, se puede decir que el marco referencial

comprende una revisión de los trabajos previos realizados sobre el

problema en estudio y (o) de la realidad contextual en la que se ubica, de

manera que dependiendo de la naturaleza de la investigación, el Marco

Referencial comprende aspectos teóricos, conceptuales, legales,

situacionales de la realidad objeto de la investigación u otros según

convenga al caso.

Reseña Histórica del Problema

Cargill Incorpórate es una empresa estadounidense. Fue fundada en

1865 por William Cargill y actualmente es la corporación privada que más

empleados tiene en EEUU. Tiene presencia en más de 60 países

alrededor del mundo y cuenta con más de 158.000 empleados. El año

2007 tuvo ingresos de aproximadamente 120.000 millones de dólares.

Cabe destacar que, a pesar de su larga historia, el control de la empresa

sigue siendo familiar, ya que los descendientes del Sr. Cargill mantienen

el 85% de la compañía.

Estimulada por la potencialidad que ofrecía nuestro país para

satisfacer la creciente demanda mundial de alimentos que se avizoraba,

Cargill llegó a Venezuela en el año 1986, en el mes de Marzo Cargill de

Venezuela C.A. inicia operaciones en el país, a través de una asociación

con Mimesa C.A. para formar Agroindustrial Mimesa situada en

Maracaibo, estado Zulia, dedicándose a la fabricación de harinas y a la

elaboración de pastas alimenticias, es desde entonces cuando decidió

radicarse en forma permanente en Venezuela.

Cargill como empresa se mantiene y crece gracias a la consecución de

metas claras y definidas las cuales tienen como objetivo convertirse en el

líder mundial del sector alimenticio, creando valor diferenciador que ayude

a mostrar confianza, creatividad y compromiso de sus empleados.

Buscando siempre la satisfacción de sus clientes, la prosperidad de las

comunidades y la rentabilidad de la organización. Planta La Encrucijada

ubicada en Turmero, Estado Aragua fue adquirida hace nueve años, esta

planta procesa el trigo para obtener harina de trigo, durante su proceso se

obtienen alimentos tanto para personas como animales.

Hace aproximadamente 2 años, se ha observado que no se cuenta

con un diseño flexible en la distribución del taller de mantenimiento de la

planta, las instalaciones no aseguran una circulación fluida de los

materiales, trabajo, personas e información, con el fin de obtener una

mayor productividad en el desarrollo de las operaciones. Como

consecuencia se generan costos de movimientos innecesarios,

congestiones, paradas de producción, esperas y demás efectos

ocasionados por un mal diseño de la distribución.

Antecedentes de la Investigación

Los antecedentes son el conjunto de hechos, sucesos y

acontecimientos ocurridos anteriormente a la formulación del problema,

los cuales sirven para aclarar, juzgar e interpretar la situación que se

investiga. Por lo tanto, su propósito es el de ayudar al investigador a

definir las estrategias metodológicas que se van a seguir, que incluyen el

recopilar datos de relevantes referentes al desarrollo del proyecto y con

base a ello, tomar la mejor decisión, en cuanto a si procede su estudio,

desarrollo o implementación. Según Arias, (2006), “Se refiere a los

estudios previos y tesis de grado relacionadas con el problema planteado,

es decir, investigaciones realizadas anteriormente y que guarda alguna

vinculación con el problema en estudio”.

Toda investigación debe ser sustentada por bases o antecedentes,

para así apoyar de forma documental todos los datos obtenidos y

relevantes y poder conseguir que el trabajo sea realmente confiable. Por

esto, a continuación se mencionan los estudios referenciales de esta

investigación.

Rojas, (2011), en su trabajo especial de grado titulado “Redistribución

de las áreas de servicio automotriz de la empresa Inversiones FICA,

C.A.”, presentado para optar al título de Ingeniero Industrial, en el instituto

Universitario Politécnico Santiago Mariño, cuyo objetivo principal fue

elaborar la redistribución de las aéreas de servicios automotriz de la

empresa Inversiones FICA, C.A, bajo la modalidad de proyecto factible,

apoyada en una investigación de campo no experimental de nivel

descriptivo, con apoyo en revisión bibliográfica documental, donde las

técnicas e instrumentos de recolección de datos, fueron la observación

directa y la encuesta, para el análisis de datos se utilizó el block de notas

y el cuestionario con preguntas cerradas de tipo dicotómica. Los

resultados obtenidos, permitieron diagnosticar la necesidad existente de

ampliar el espacio físico mediante la redistribución de las máquinas y

equipos en las áreas de servicios automotriz en la empresa Inversiones

FICA, C.A.

En tal sentido, este trabajo especial de grado es de gran aporte para la

investigación ya que se aplicaron una serie de técnicas para distribución

tales como: tablas de relación de actividades, layout, orientada a los

procesos y servicios, considerando los criterios para el máximo

aprovechamiento de la capacidad de la planta que se tiene, utilizando al

máximo el conjunto integrado por los equipos, herramientas, hombres e

instalación y manejo de estos elementos para obtener mayor rendimiento

en los equipos, lo más bajo costos y el mejor servicio al cliente.

Vegas, (2012), presentó un Trabajo especial de grado titulado

“Mejoras en el proceso productivo de Molienda 2 de la empresa Alimentos

Polar Comercial C.A.” del Instituto Universitario Politécnico Santiago

Mariño extensión Maracay, para optar al título de Ingeniero Industrial, el

cual tuvo como objetivo principal elaborar mejoras en el proceso

productivo de molienda 2 de la empresa Alimentos Polar Comercial C.A.

Se aplicó técnicas de recolección y análisis de datos tal como, la

observación directa, encuesta, el diagrama causa y efecto, diagrama de

flujo de procesos, el diagrama de Pareto, para mejorar el proceso y

determinar la causa raíz del problema, el mismo se realizó bajo la

modalidad de proyecto factible y se empleó técnicas e instrumentos de

recolección de datos como: la observación directa, la entrevista

estructurada y la tormenta de ideas entre otros.

Dicha investigación se toma como aporte, ya que contiene técnicas de

recolección y análisis de datos empleadas que se pondrán en

funcionamiento en la elaboración de este trabajo, como lo son la

observación directa el diagrama causa y efecto, diagrama de flujo de

procesos, diagrama de Pareto, además de brindar orientación en cuanto

al marco metodológico y la forma de desglosar la investigación.

Sierralta, (2011), en su trabajo de grado titulado “Mejoramiento del

nivel de producción de las maquinas empaquetadoras en la empresa

Mevenca, Barquisimeto estado Lara” presentada como requisito para

optar al título de Ingeniero Industrial en la Universidad Nacional Abierta

centro local Barquisimeto. El estudio realizado tuvo como objetivo general

mejorar el nivel de producción de las maquinas empaquetadoras con la

finalidad de elaborar productos de calidad.

En este trabajo se utilizaron diferentes técnicas y herramientas

necesarias para la recolección de la información, entre las cuales se

encontró: la observación directa, las encuestas, tormenta de ideas,

diagrama de operaciones de procesos, diagrama causa y efecto,

diagrama de Pareto y entrevistas estructuradas. A través de esto se pudo

determinar las principales causas que ocasionaban el bajo nivel de

producción, inexistencia de estándares de producción, equipos fuera de

mantenimiento lo que ocasionaba un retraso en la producción.

El estudio se realizó con una población compuesta por 19 integrantes

del personal proceso productivo y 14 máquinas. El trabajo se enmarcó en

una modalidad de proyecto factible de investigación de campo de tipo

descriptivo, la propuesta se basó en realizar la estandarización de los

tiempos de paradas de las máquinas. Así mismo, se recomendó a la

institución la adquisición de nuevas maquinarias y la capacitación a su

personal.

El aporte a la presente investigación se basa la orientación respecto a

la capacitación del personal así como también para determinar las

principales causas del problema mediante diferentes técnicas y

herramientas necesarias para la recolección de la información, entre las

cuales se encuentran: la observación directa, las encuestas, tormenta de

ideas, diagrama de operaciones de procesos, diagrama causa y efecto,

diagrama de Pareto y entrevistas estructuradas.

Por su parte Guevara, (2011), en su trabajo especial de grado titulado

“Distribución de una línea de ensamblaje de motores EURO III en la

planta ensambladora de camiones Mack de Venezuela C.A.”, presentado

para optar al título de Ingeniero Industrial en el Instituto Politécnico

Santiago Mariño, cuyo objetivo se enfocó en proporcionar la distribución

para una línea de ensamblaje de motores en la planta ensambladora de

camiones Mack de Venezuela C.A. Esta investigación se elaboró bajo la

modalidad de proyecto factible, apoyada en una investigación de campo

de nivel descriptivo con apoyo documental, donde las técnicas e

instrumentos de recolección de datos fueron la observación directa y la

encuesta, para el análisis de los datos se utilizó diagrama causa efecto,

tormenta de ideas y entrevista estructurada.

Así mismo, los resultados obtenidos en esta investigación permitieron

determinar la necesidad de obtener un plan de distribución para la

instalación de la línea de ensamblaje de motores en la planta

ensambladora Mack de Venezuela, C.A. Del mismo modo, este trabajo

especial de grado, guarda estrecha relación con la investigación, ya que

el autor plantea realizar la distribución de una línea de ensamblaje

automotriz, orientado bajo los principios de distribución de plantas, con el

fin de cumplir con las exigencias de la política automotriz Venezolana.

Mongua y Sandoval, (2011) Presentaron ante la Universidad de

Oriente un trabajo de Grado titulado “Propuesta de un Modelo de

Inventario para la Mejora del Ciclo Logístico de una Distribuidora de

Confites ubicada en la ciudad de Barcelona, Estado Anzoátegui”.

Consistió básicamente en realizar un diagnóstico del ciclo logístico de la

empresa, la cual lleva por nombre CONFISUR C.A. y la misma se

fundamentó en la aplicación de una encuesta y en la aplicación de

algunos métodos de recolección de datos, consiguiendo así con la ayuda

de esto algunos problemas operativos dentro de la organización en la

manera en que se gestiona y controla el inventario. Para mantener un

control sobre los productos se procedió a aplicar el método de

clasificación ABC. Luego, con la teoría de inventarios, se planteó el

modelo de periodo fijo para los productos con la finalidad de solucionar

las problemáticas en el ciclo logístico; luego de estoy para terminar se

establecieron propuestas y planes de acción que contemplan las

actividades mínimas y los medios para el logro de sus objetivos.

Este trabajo se tomó como aporte ya que orienta a la investigadora

sobre los métodos utilizados para el desarrollo de la investigación, las

bondades de la observación directa, las encuestas, tormenta de ideas,

diagrama de operaciones de procesos, diagrama causa y efecto,

diagrama de Pareto y entrevistas estructuradas. A través de esto se

puede determinar las principales causas que ocasionan el bajo nivel de

producción, inexistencia de estándares de producción, equipos fuera de

mantenimiento que ocasionan un retraso en la producción.

Bases Teóricas

Todo estudio está fundamentado en un conjunto de conceptos y

proposiciones que constituyen un punto de vista o enfoque determinado,

dirigido a explicar el fenómeno o problema planteado. Esta sección puede

dividirse en función de los tópicos que integran la temática tratada o de

las variables que serán analizadas durante el estudio. Según Arias (2006),

“las bases teóricas implican un desarrollo amplio de los conceptos y

proposiciones que conforman el punto de vista o enfoque adoptado, para

sustentar o explicar el problema planteado” (p.106).

De la misma manera; las bases teóricas constituyen una de las

secciones más importantes del trabajo de investigación, ya que diseña el

estudio de la problemática a través de diferentes teorías, que a su vez

sirven de validez para la investigación.

Seguidamente; Bavaresco (2004), señala que:

Son bases teóricas, las que brindan a la investigación el apoyo inicial dentro del conocimiento de objeto de estudio, es decir, cada problema posee alguna referencia teórica, lo que indica que el investigador no puede hacer abstracción por el desconocimiento, solo que sus se soportan investigaciones puras o bien exploratorias (p.51).

Mantenimiento

Girón, (2010); el Mantenimiento, como el mecanismo idóneo con que

cuenta la administración de una empresa para: Mantener las instalaciones

y el equipo a estándares aceptables de rendimiento operativo y

confiabilidad haciendo un fuerte énfasis en los PM preventivo, Optimizar

la efectividad de la inversión en mantenimiento mediante análisis de costo

y planificación de vida útil, maximizar la vida útil de los bienes de la

empresa, productividad y eficiencia mediante planes pro-activos de

planificación de mantenimiento y programación de recursos y control. 

Para lograr estos objetivos desde un punto de vista técnico, se

deberán establecer guías de inspección de mantenimiento preventivo,

norma llevada a cabo por la industria moderna a fin de no interrumpir los

trabajos; hacer que los edificios, instalaciones y equipos duren mucho

más. Combatir el desgaste a través de medidas preventivas, sustituir la

pieza antes que ocurra la falla que usa todo un sistema, es a grandes

rasgos, la forma de cuidar las instalaciones y los equipos.

Por lo anterior descrito, podemos deducir que se requiere un sistema

que observe rigurosamente todas aquellas medidas que reduzcan al

mínimo el desgaste y la destrucción, tal sistema es el principio de los

planes de mantenimiento y podemos definir, al menos tres:

1. Hacer una lista de todo el equipo en varias clasificaciones

mayores: Obra Civil, Casa de máquinas y Equipos

electromecánicos.

2. Elaborar un programa de inspecciones periódicas y de atención

para cada equipo o instalación, tomando en cuenta los catálogos

de los fabricantes y las experiencias obtenidas.

3. Mantener un archivo sencillo, que permita controlar que las

inspecciones se realicen de acuerdo con el programa, dando

informes sobre el estado de instalaciones y equipo, su ubicación y

fechas en que han sido revisados, así como la atención que se les

ha dado y los materiales que se han usado para este fin.

Mantenimiento Industrial

Según Everett y Ebert (2005) define, “habitualmente mantenimiento

como el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e

instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible, Buscando la

más alta disponibilidad y con el máximo rendimiento” (p. 25). El

mantenimiento industrial engloba las técnicas y sistemas que permiten

prever las Averías, efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces,

dando a la vez normas de buen funcionamiento a los operadores de las

máquinas, a sus usuarios, y contribuyendo a los beneficios de la empresa.

Es un órgano de estudio que busca lo más conveniente para las

máquinas, tratando de alargar su vida útil de forma rentable para el

usuario.

La base de la sustentación del mantenimiento es esencialmente

económica. La utilización de equipos deteriorados reduce la calidad y la

cantidad de los bienes y servicios producidos, disminuyendo las

ganancias esperadas por los accionistas de la empresa. Por otro lado, el

solo uso de los equipos en condiciones de deterioros incrementa los

riesgos laborales y el costo de remplazar dichos equipos es también muy

elevado en términos económicos y encarece el producto o el servicio del

que se presta. Según el instituto de cooperación educativa (INCE, 2000),

expresa que el mantenimiento industrial “es un conjunto de actividades

realizadas para conservar los bienes, equipos e instalaciones que la

empresa posee, en buenas condiciones de funcionamiento, de manera

que se garantice la producción del bien o servicio (p. 1).

Sistema de Producción

Según CHAUVEL, A; (1994) “El sistema de producción puede ser

analizado en dos aspectos; su concepción y su administración operativa”

La cual hace referencia al tipo de producto, las condiciones bajo las

cuales desea operar la empresa, los procesos, la localización, el arreglo

de las instalaciones y manejo de materiales. Según lo expuesto

anteriormente, la forma de organización del proceso productivo es un

factor crítico en la selección del tipo de distribución de planta (p.9).

Distribución por producto

BOZER, Yavus A. y TANCHOCO, J.M.A, (2006); arreglan los equipos y

procesos de tal forma que el patrón de flujo sea único para cada línea de

producto donde es necesaria una producción continua y repetitiva. Las

ventajas de una distribución de planta por producto son; los bajos tiempos

que requieren las unidades para ser procesadas, el reducido manejo de

materiales, el nivel de producto en proceso es bajo, requiere de personal

menos calificado, los tiempos de entrega son cortos y la programación y

control no tienen un alto grado de complejidad. Las desventajas que se

identifican son: presenta baja flexibilidad para un cambio de producto, alta

dependencia entre los equipos puesto que, el ritmo de producción lo

marca la máquina más lenta y por último, requiere de una alta inversión

en instalaciones y equipo. (p.81).

Distribución por Proceso.

BOZER, Yavus A. y TANCHOCO, J.M.A, (2006); Configura las

estaciones de trabajo por procesos similares, es decir, los departamentos

y máquinas se ubican de acuerdo a las funciones. La secuencia de

operación varía de acuerdo al tipo de producto. La ventaja principal de

una distribución de planta por proceso es que se evita la monotonía. Las

desventajas son: se incurre en un alto manejo de materiales, la

programación de la producción es más compleja, el nivel de producto en

proceso es mayor, se recorren mayores distancias, y se necesita de

personal calificado que pueda adaptarse a la variedad de tareas. (p.82).

Distribución por Posición Fija.

BOZER, Yavus A. y TANCHOCO, J.M.A, (2006); El producto

permanece en un sitio, los equipos y el personal son los que se mueven

hacia éste. Las ventajas de éste tipo de distribución pueden ser, pocas

distancias recorridas por los materiales, un equipo puede desempeñar

varias tareas, continuidad en las operaciones y alto nivel de flexibilidad.

Dentro de las desventajas se encuentran: los movimientos de personal y

equipo son mayores, se requiere que el personal esté capacitado, las

instalaciones deben tener un mayor tamaño comparado, el tiempo de

procesamiento es más alto, y la programación de la producción requiere

de mucha coordinación y control. (p.82).

Distribución por Celdas de Fabricación.

BOZER, Yavus A. y TANCHOCO, J.M.A, (2006); Se ubican los equipos

en distintas estaciones (células o celdas de fabricación) con el fin de

agrupar por familias. Lo que permitirá que a cada familia se le asigne una

celda para su producción.

Las ventajas de la distribución por celdas de fabricación se encuentran

en que el uso de las máquinas es mayor, las distancias recorridas

menores, menos producto en proceso, tiempos de alistamientos bajos.

Las desventajas corresponden a requerimientos de personal capacitado

para el dominio de las operaciones dentro de la celda, y la coordinación

del flujo de todas. (p.83).

Distribución de planta.

Según el manual de distribución de planta, (2008), la distribución de

planta es “Cualquier movimiento de materiales, procedimientos y

modificación utilizado en un proceso” (p. 103). De esta manera, la

distribución está relacionada con la disposición de las maquinas, los

departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento,

los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva

propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la distribución en

planta radica en organizar estos elementos de manera que se asegure la

fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del

sistema productivo la cual proporciona beneficios para la misma y dando

como resultado la reducción de costos por menos pérdida de tiempo.

Objetivos de la Distribución de Planta. Para el manual de Distribución

en Planta, (2008) los objetivos de un estudio de la distribución de planta

“Son comunes a otras técnicas de optimización: la búsqueda de la

máxima eficiencia en los procesos de la empresa, implantando los

procesos de fabricación de la forma más productiva posible”, (p.13). La

solución adaptada para la distribución en la planta puede mejorar los

siguientes factores:

1. Incremento de la producción.

2. Mayor utilización de las maquinarias, mano de obra y servicios.

3. Distribución de los retrasos en producción.

4. Reducción de los tiempos de fabricación (desde el pedido hasta el

envio).

5. Ahorro del espacio utilizando (almacén y producción).

6. Reducción del movimiento de materiales.

7. Redacción del material en proceso.

8. Reducción del trabajo administrativo e indirecto.

9. Mayor facilidad de supervisión de los trabajos.

10.Mejora del orden.

En consecuencia, el método utilizando para lograrlo es la ordenación

física de los elementos presentes en una industria mediante una

sistemática de análisis y consideración de soluciones:

Espacios necesarios para el movimiento del material y personas.

Busca la optimización del espacio utilización, reducción de materiales

dañados o extraviados en manipulación, mayor facilidad de supervisión y

mejor orden.

Integración. La mano de obra directa, materiales, maquinaria, actividades

auxiliares y todos los demás factores que influyen en el proceso

productivo deben quedar integrados en una distribución que funcione

como una sola máquina. Por ejemplo, acercando el almacén intermedio al

puesto de trabajo se ahorra el tiempo de desplazamiento del trabajador

hasta el puesto anterior para recoger materiales.

Mínima distancia recorrida. El movimiento de materiales y personas no

añade ningún valor al producto, de modo que la optimización, se logra

reduciendo al minimo los movimientos realizados.

Flujo de materiales. La organización física de los procesos según el

orden en que se deben realizar completa al principio anterior, haciendo lo

posible para eliminar los retrocesos o movimientos transversales.

Volumen ocupado. El metro cuadrado de instalación también tiene un

coste, así que puede ser optimizado utilizando todo el espacio vertical que

la técnica permita, es decir, la economía se obtiene utilizando de un modo

efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.

Ventajas de la Distribución de Planta

1. Disminución de las distancias a recorrer por los materiales,

herramientas y trabajadores.

2. Circulación adecuada para los trabajadores, equipos móviles,

materiales y productos de elaboración.

3. Utilización efectiva de los espacios disponibles según la necesidad.

4. Seguridad del personal y disminución de accidentes.

5. Localización de sitios para la inspección que permitan mejorar la

calidad los productos.

Métodos para la Distribución de Planta.

Según Vásquez, (2009), hasta la actualidad son muchos los métodos

existentes para la distribución de la planta, no obstante se mencionaran

dos de los más importantes:

Métodos Cuantitativos. Consideran la medición de los procesos y las

distancias, disminuyendo el costo de traslado de material, tiempo de

traslado de personal de un lugar a otro.

Métodos Cualitativos. Se da importancia a los gastos o deseos

subjetivos de que un departamento quede cerca o lejos de otro, en este

tipo de ordenamiento los criterios que prevalecen son comodidad o los

accesos para atención al cliente.

Metodología de la Planificación Sistemática de Distribución en

Planta (Systematic Layout Planning SLP)

Según el Manual de Distribución en planta (2008), el método de

Planificación Sistemática de Distribución en planta “Es una forma

organizada para realizar la planeación de una distribución y está

constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y símbolos

convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas

involucradas de las mencionada planeación”, (p.17).

De la misma forma, esta técnica incluyendo el método simplificado,

puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén y

operaciones manufactureras y es igualmente aplicable a mayores o

menores readaptaciones que existan, nuevos edificios o en el sitio de

planta planeado. Para su desarrollo se estudian los cincos elementos

básicos implicados en una distribución en planta:

Producto (P). Engloba las materias primas, materiales de compras,

artículos semielaborados o terminados, clasificados en artículos, modelos,

grupos o subgrupos atendiendo a su variedad, especialización, tipos,

entre otros.

Cantidades (Q). La cuantificación de los productos empleados,

valorándolos de la forma representativa, para el estudio de unidades,

peso volumen, valor, entre otros. Dado que se está haciendo un análisis

técnico, se preferirán las medidas por unidades físicas más que por el

valor económico.

Recorridos (R). Estudia el conjunto de operaciones o manipulaciones

que sufren los productos y el orden en que son procesados.

Servicios (S). Además, del proceso productivo principal, existe toda

una serie de procesos auxiliares necesarios para el desarrollo de la

actividad, y para lo que es preciso que se prevea un espacio físico.

Tiempo (T). Vendrá determinado por el tiempo de ciclo de sistema, o

por lo especificado en los planes de fabricación de la empresa. El tiempo

es una variable definida por la estrategia de la empresa ya que viene

definido la planificación de la producción, de la necesidad de servicio al

cliente y de la política de stocks (de materia prima y de material

terminado) de la empresa.

Figura 3. Esquema del Systematic Layout Planning Manual de

Distribución en planta (2008)

Procedimientos y métodos de diseño.

BOZER, Yavus A. y TANCHOCO, J.M.A, (2006); Los procesos

productivos se tornan cada día más complejos, y la disposición inicial de

las instalaciones cada vez se adecuada menos, es así como llega el

momento en que se requieren modificaciones y ajustes. Se han creado

una gran variedad de procedimientos y métodos que sirven de ayuda para

generar distintas alternativas de diseño de acuerdo a diferentes criterios

sin embargo, el Systematic Layout Planning (SLP) ha sido el más utilizado

para resolver problemas relacionados con distribución de planta. Las

metodologías precedentes a esta son simples e incompletas y las

desarrolladas después son modificaciones con enfoques algorítmicas.

Este método realiza un análisis inicial desarrollando un diagrama de

relaciones, donde se ubican las actividades en el espacio. Este diagrama

se realiza con base en el flujo de materiales (medición cuantitativa del

flujo) y la relación entre las actividades (medición cualitativa del flujo). En

la tabla de relaciones se da una ponderación cualitativa a las relaciones

entre actividades, para mostrar la necesidad de proximidad entre dos o

más departamentos. Después se realiza una búsqueda de disposiciones

teniendo en cuenta las consideraciones de modificación y las limitaciones

de cada alternativa. Finalmente se realiza una evaluación de las

alternativas y se realiza la selección de la mejor teniendo en cuenta los

criterios que se hayan identificado de acuerdo a las necesidades

particulares. (p.84).

Método de las 5S

Este método se refiere a mantener un orden y limpieza permanente en

planta de manufactura y oficinas para reducir el desperdicio en espacios

tiempos de búsqueda. En oportunidades, un equipo que no se utiliza

ocupa mucho espacio en planta y puede provocar accidentes, el uso de

esta metodología de las 5S, denominado así por considerar cinco

aspectos cuto significado en japonés inicia con una S, como lo son: Seiri

que significa organización, Seito que significa orden, Seiso que significa

limpieza, Seiketsu que significa estandarización y Shitsuke que significa

disciplina.

Villaseñor y Galindo (2007), indica que “Las cinco S son el fundamento

del modelo de productividad industrial creado en Japón y hoy aplicado en

empresas occidentales. No es que las 5S sean características exclusivas

de la cultura japonesa. Todos los no japoneses practican las cinco S en la

vida cotidiana y en numerosas oportunidades no se nota.

El uso de este modo inicia en la organización, es decir, retirar todo lo

que no se utiliza en el área de trabajo, identificando con una tarjeta roja lo

que esta dudoso y colocándolo en un área específica para revisión

posterior. Seguidamente, viene el orden que implica tener un lugar bien

identificado para cada cosa, para lo cual pueden usar siluetas, cuadros,

colores, etiquetas. Luego, la limpieza que significa mantener pulcras las

áreas de trabajo, por lo que se deben proporcionar los accesorios

adecuados para tal fin. Posteriormente, la estandarización que implica

desarrollar procedimientos para asegurar el mantenimiento de orden y

limpieza, y por último la disciplina que se requiere a crear un hábito y

establecerlo como norma.

Necesidad de la Estrategia 5S

La estrategia de las 5s es un concepto sencillo que a menudo no le da

suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura nos

permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes

metas:

Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo,

eliminación de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo,

fugas, contaminación, y otros.

Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y

costes con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e

incremento de la moral por el trabajo.

Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil de los

equipos, gracias a la inspección permanente por parte de la persona

quien opera la maquinaria.

Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los

estándares al tener el personal la posibilidad de participar en la

elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación, apriete.

Hacer uso de los elementos de control visual como tarjetas y tableros

para mantener ordenados todos los elementos y herramientas que

intervienen en el proceso.

Conservar el sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las

acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación

de las 5S.

Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua de

producción justo a tiempo, control Total de Calidad y Mantenimiento

Productivo Total

Mejoramiento Continuo

El Mejoramiento continuo es un proceso que describe muy bien lo que

es la esencia de la calidad y refleja lo que las empresas necesitan hacer

si quiere ser competitivas a lo largo del tiempo.

A través de mejoramiento continuo se logra ser más productivos y

competitivos en el mercado al cual pertenece la organización, por otra

parte las organizaciones deben analizar los procesos utilizados, de

manera tal si existe algún inconveniente pueda mejorarse o corregirse;

como resultado de la aplicación de esta técnica puede ser que las

organizaciones crezcan dentro del mercado y hasta llegar a ser líderes.

Ritzman L (2002), define mejoramiento continuo “como una mera

extensión histórica de uno de los principios de la gerencia científica,

establecida por Frederick Taylor, que afirma que todo mejoramiento

continuo es un proceso que describe muy bien lo que es la esencia de la

calidad y refleja lo que las empresas necesitan hacer si quieren ser

competitivas a lo largo del tiempo”. (p. 228)

Render B (2004), la administración de la calidad total requiere de un

proceso constante, que será llamado Mejoramiento Continuo, donde la

perfección nunca se logra pero siempre se busca.

Productividad

La productividad es la relación entre la cantidad de productos obtenida

por un sistema productivo y los recursos utilizados para obtener dicha

producción.

Según Núñez (2007):

El concepto de productividad ha evolucionado a través del tiempo y en la actualidad son diversas las definiciones que se ofrecen sobre la misma, así mismo los factores que la conforman, sin embargo hay ciertos elementos que se identifican como constantes, estos son: la producción, el hombre y el dinero. La producción, porque en definitiva a través de esta se procura interpretar la efectividad y eficiencia de un determinado proceso de trabajo en lograr productos o servicios que satisfagan las necesidades de la sociedad, en el que necesariamente intervienen siempre los medios de producción, los cuales están constituidos por los más diversos objetos de trabajo que deben ser transformados y los medios de trabajo que deben ser accionados. El hombre, porque es quien pone aquellos objetos y medios de trabajo en relación directa para dar lugar al proceso de trabajo; y el dinero, ya que es un medio que permite justipreciar el esfuerzo realizado por el hombre y su organización en relación con la producción y sus productos o servicios e impacto en el entorno (p. 85).

Bajo este mismo contexto, la productividad es la relación que existe

entre un producto y un insumo. Depende por lo tanto, de la tecnología, la

organización, el comportamiento de los actores involucrados, entre otros.

Indicadores de Gestión

Beltran (1999) Señala que los Indicadores de Gestión se definen como

“La relación entre las variables cuantitativas o cualitativas, que permite

observar la situación y las tendencias de cambio generadas en el objeto

observado, respecto de objetivos y metas previstos e influencias

esperadas” (p. 32)

Los indicadores son necesarios para poder mejorar. Lo que no se mide

no se puede controlar, y lo que no se controla no se puede gestionar.

Entre indicadores de gestión tenemos: indicadores de cumplimiento, de

evaluación, de eficiencia, de eficacia e indicadores de gestión.

Indicadores de Cumplimiento: tomando en que cumplir tiene que ver con

la conclusión de una tarea. Los indicadores de cumplimiento están

relacionados con las ratios que nos indican el grado de consecución de

tareas y/o trabajos. Ejemplo: Cumplimiento del programa de limpieza.

Indicadores de Evaluación: teniendo en cuenta que la evaluación tiene

que ver con el rendimiento que obtenemos de una tarea, trabajo, proceso.

Los indicadores de evaluación están relacionados con los ratios y/o los

métodos que nos ayudan a identificar las fortalezas, debilidades y

oportunidades de mejora.

Indicadores de Eficiencia: teniendo en cuenta que eficiencia tiene que ver

con la actitud y la capacidad para llevar a cabo un trabajo o una tarea con

el mínimo gasto de tiempo. Los indicadores de eficiencia están

relacionados con los ratios que nos indican el tiempo invertido en la

consecución de tareas y/o trabajos.

Indicadores de Eficacia: teniendo en cuenta que eficaz tiene que ver con

hacer efectivo un intento o propósito. Los indicadores de eficacia están

relacionados con los ratios que nos indican capacidad o acierto en la

consecución de tareas y/o trabajos.

Indicadores de Gestión: tomando en cuenta que gestión tiene que ver con

administrar y/o establecer acciones concretas para hacer realidad las

tareas y/o trabajos programados y planificados. Los indicadores de

gestión están relacionados con los ratios que nos permiten administrar

realmente un proceso.

Diagrama Causa – Efecto

También llamado diagrama de espina de pescado, que consiste en

determinar todos los factores que influyen en el resultado de un proceso,

tiene la ventaja que permite visualizar de manera muy rápida y clara, la

relación que tiene cada una de las causas con las demás razones que

inciden en el origen del problema. (Ver figura 1).

Sancristan F (2003), Expresa que:

“Los diagramas de causa y efecto (CE) son dibujos que constan de líneas y símbolos que representan determinada relación entre un efecto y sus causas. Su creador fue el doctor Kaoru Ishikawa en 1993 y también se le conoce como diagrama de Ishikawa” (p. 80).

Figura 1. Representación gráfica del Diagrama Causa – Efecto.

Diagrama de Pareto

Consiste en un gráfico de barras similar al histograma que se conjuga

con una ojiva o curva de tipo creciente y que representa en forma

decreciente el grado de importancia o peso que tienen los diferentes

factores que afectan a un proceso, operación o resultado.

Con la ayuda del diagrama de causa – efecto o Ishikawa se ordenan

los puntos de relevancia para llevar a cabo la elaboración del diagrama de

Pareto que establece que pueden existir muchos problemas frente a solo

unos graves, y que generalmente, el (80%) de los resultados se originan

en el (20%) de los elementos (Ver figura 2)

Del mismo modo Levine D (2006), indica que “Las causas

responsables del 80 por ciento del efecto se les llama causas vitales y a

las restantes se les denomina causas triviales, sin embargo existe entre la

frontera de ambas una pequeña zona de causas, sin ser vitales, so se les

puede tomar como triviales, se les denomina causas de transición o

causas importantes” (p.25).

Figura 2. Representación gráfica del Diagrama de Pareto.

Diagrama de Flujo del Proceso

Son diagramas que emplean símbolos gráficos para representar los

pasos o etapas de un proceso. También permiten describir la secuencia

de los distintos pasos o etapas y si interacción. Son una excelente

herramienta para capacitar a los nuevos empleados y también a los que

desarrollan la tarea, cuando se realizan mejoras en el proceso.

Según Niebel (2001), “se usa, en principio, para cada componente de

un sistema o proceso para obtener el máximo ahorro en la manufactura o

en procedimientos aplicables a un componente o secuencia de trabajos

específicos” (p.31).

Básicamente el objetivo es añadir mayor valor al producto o al servicio

mediante la eliminación del desperdicio o de actividades innecesarias en

todas las etapas del proceso (Ver figura 3)

Actividad Símbolo Resultado Predominante

Operación Se produce o se realiza algo

TransporteSe cambia de lugar o se mueve

un objeto

InspecciónSe verifica la calidad o cantidad

del producto

DemoraSe interfiere o se retrasa el

paso siguiente

AlmacenajeSe guarda o se protege el

producto o los materiales

Actividad CombinadaOperación combinada con una

inspección

Figura 3. Representación gráfica de Diagrama de Flujo del Proceso

Bases Legales

Constitución de la República Bolivariana de Venezuela, (1999).

Capítulo V. De los Derechos Sociales y de las Familias

Artículo 87. Toda persona tiene el derecho y el deber de trabajar. El Estado garantizará la adopción de las medidas necesarias a fin de que toda persona pueda obtener ocupación productiva, que le proporcione una existencia digna y le garantice el pleno ejercicio de este derecho. Es fin del Estado fomentar el empleo. La Ley adoptará medidas tendientes a garantizar el ejercicio de los derechos laborales de los trabajadores y trabajadoras no dependientes. La libertad de trabajo no será sometida a otras restricciones que la ley establezca. Todo patrono o patrona garantizará a sus trabajadores condiciones de seguridad, higiene y ambiente de trabajo adecuados. El Estado adoptará medidas y creará instituciones que permitan el control y promoción de estas condiciones.

Ley Orgánica de Prevención Condición y Medio Ambiente de Trabajo

(LOPCYMAT 2005)

De acuerdo a lo establecido en la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo (2005), expresa en su Capítulo II titulado derechos y deberes de los empleadores y empleadoras el siguiente artículo:

Deberes de los empleadores y las empleadoras

Artículo 56: Son deberes de los empleadores y empleadoras, adoptar las medidas necesarias para garantizar a los trabajadores y trabajadoras condiciones de salud, higiene, seguridad y bienestar en el trabajo, así como programas de recreación, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social e infraestructura para su desarrollo en los términos previstos en la presente Ley y en los tratados internacionales suscritos por la República, en las disposiciones legales y reglamentarias que se establecieren, así como en los contratos individuales de trabajo y en las convenciones colectivas. A tales efectos deberán:

1. Organizar el trabajo de conformidad con los avances tecnológicos que permitan su ejecución en condiciones adecuadas a la capacidad física y mental de los trabajadores y trabajadoras, a sus hábitos y creencias culturales y a su dignidad como personas humanas.2. Consultar a los trabajadores y trabajadoras y a sus organizaciones, y al Comité de Seguridad y Salud Laboral, antes de que se ejecuten, las medidas que prevean cambios en la organización del trabajo que puedan afectar a un grupo o la totalidad de los trabajadores y trabajadoras o decisiones importantes de seguridad e higiene y medio ambiente de trabajo.3. Informar por escrito a los trabajadores y trabajadoras de los principios de la prevención de las condiciones inseguras o insalubres, tanto al ingresar al trabajo como al producirse un cambio en el proceso laboral o una modificación del puesto de trabajo e instruirlos y capacitarlos respecto a la promoción de la salud y la seguridad, la prevención de accidentes y enfermedades profesionales así como también en lo que se refiere a uso de dispositivos personales de seguridad y protección.

Norma COVENIN 3049-93

La norma 3049-93 de COVENIN Mantenimiento y Definiciones. Está

diseñada para guiarnos a la hora de realizar un mantenimiento a un

dispositivo, equipo o instalaciones con el fin de obtener un resultado

óptimo del mantenimiento aplicado. Esta norma nos explica paso a paso

la organización que se debe tener al llevar a cabo un plan de

mantenimiento, nos enseña detalladamente la política, objetivos, recursos

e importancia de un mantenimiento, el cuándo y por qué se debe realizar

un mantenimiento rutinario, programado, por avería o reparación,

correctivo, preventivo, entre otros.

Variable

Una variable es todo aquello que se va a medir, controlar y estudiar en

una investigación o estudio. La capacidad de poder medir, controlar o

estudiar una variable viene dado por el hecho de que ella varia, y esa

variación se puede observar, medir y estudiar. Es por esto que surge la

necesidad de crear un sistema que identifique, controle y mida todas esas

variables.

Curcio, C (2004), “Variable es una característica o cualidad; magnitud o

cantidad, que puede sufrir cambios y que es objeto de análisis, medición,

manipulación o control en una investigación” (p.62)

Estas variables, que son características o propiedades que poseen las

personas, animales, objetos o cosas, pueden variar de unos a otros, y

pueden ser de carácter cualitativo o cuantitativo, continuas o discontinuas,

explicativas y externas. Estas deben ser susceptibles a la medición, ya

que una variable es todo aquello que puede asumir diferentes valores,

desde el punto de vista cuantitativo o cualitativo, es por esto que pueden

ser definidas 2.conceptual y operacionalmente. La definición conceptual

es teórica, mientras que la operacional indica los principios para la

medición y definición de los indicadores.

Sistema de Variables

Las variables, son definidas por Balestrini, (2008), como: “Un aspecto

que adquiere distintos valores y por tanto varía” (p.113). Como parte del

marco teórico, es parte fundamental presentar el sistema de variables, en

este caso las variables en estudio estarán en sintonía con los objetivos

que se tiene en la investigación.

El Manual de Trabajo de Grado del Instituto Universitario Politécnico

Santiago Mariño (2006) establece que las variables:

Representan las dimensiones del problema o necesidad, se

caracterizan por asumir distintos valores (cuantitativos o cualitativos), y

constituyen el referente que orienta respecto a la información o datos a

recabar, la metodología a usar, las técnicas e instrumentos requeridos

para recolectar la información, y posibilitan la comprobación de hipótesis

(si procede) y el logro de los objetivos propuestos (p.22).

En función, de los objetivos que se plantearon previamente y

atendiendo cada uno de ellos, se realizará un cuadro que por un lado

presenta la definición conceptual donde se realiza la descomposición del

concepto original en las dimensiones que integran la variable, explicando

concretamente las propiedades esenciales de ellas. Por otro lado, la

definición operacional, que indica de manera precisa el qué y el cómo,

fueron consideradas las condiciones y elementos de la variable (Ver

Cuadro 1).

Cuadro 1

Conceptualización de las VariablesObjetivo. General: Proponer mejoras en la distribución del taller de mantenimiento del molino de la empresa Cargill de Venezuela S.R.L. Ubicada en Turmero Edo. Aragua.

ObjetivosEspecíficos

Variables DefiniciónConceptual

DefiniciónOperacional

Diagnosticar la

situación actual del

taller de

mantenimiento del

molino.

Situación

actual.

Es el estadio actual

en el que se

encuentra la

distribución del taller

de mantenimiento.

Conocer y observar

todo lo relacionado

con los distintos

procesos que se

realizan en el taller

de mantenimiento

del molino.

Determinar las

causas que inciden

en las fallas de la

distribución del taller

de mantenimiento

del molino.

Causas que

afectan.

Son aquellos factores

que intervienen en el

entorno laboral,

creando impactos

positivos o negativos.

Análisis de las

causas de los

problemas presentes

que incurren en el

taller de

mantenimiento del

molino.

Evaluar la

distribución actual de

las máquinas y

equipos del taller de

mantenimiento del

molino.

Distribución

actual.

Identificar la

ubicación actual de

las maquinas,

herramientas y

equipos existentes en

el área.

Analizar la

ubicación de los

materiales y

herramientas

industriales que

producen un efecto

o resultado en la

distribución del

área.

Definición de términos básicos

Compañía: sociedad o reunión de varias personas unidas sobre un

mismo fin.

Calidad: es un conjunto de propiedades inherentes a un objeto que le

confieren capacidad para satisfacer necesidades implícitas o explicitas.

Distribución: se define como la acción y el efecto de distribuir, es decir,

de repartir, de dividir, y adquiere connotaciones específicas según el

contexto en el cual se lo emplea.

Economía: La forma o medios de satisfacer las necesidades humanas

mediante los recursos (que se consideran escasos). (Larousse 2010)

Eficiencia: Índice que mide el desempeño de la máquina cuando

efectivamente trabaja y alcanza el resultado deseado con el mínimo de

los insumos. (Contreras 2008).

Equipo: Conjunto de activos fijos que no incluyen el terreno ni las

instalaciones físicas de una compañía.

Falla de equipo: Ocurre cuando alguna parte o componente sufre

desperfectos por lo que se detiene a fin de cambiarlo o repararlo. (Beltrán

2009).

Funcionamiento: Se refiere a la ejecución de la función propia que

despliega una máquina, en orden a la precisión de una tarea, actividad o

trabajo de manera satisfactoria. (Contreras 2008).

Inspección: es el método de exploración física que se efectúa por medio

de la vista.

Mantenimiento: Asegurar que todo elemento físico continúe

desempeñando las funciones deseadas. (Nuñez 2009).

Manejo de Materiales: Es la habilidad de manejar objetos (mercancía,

materia prima, equipos), de forma económica y segura.

Mano de obra: Es el costo total que representa el montaje de

trabajadores que tenga la empresa incluyendo los salarios y impuestos

incorporados en los mismos.

Maquinaria: Conjunto de piezas y elementos móviles y fijos, cuyo

funcionamiento posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energía

o realizar trabajos.

Productividad: Relación entre la cantidad de bienes y servicios

producidos y la cantidad de recursos utilizados. También, puede ser

definida como la relación entre los resultados y el tiempo utilizado para

tenerlo: cuanto menor sea el tiempo utilizado para adquirir los resultados

deseados, más productivo es el sistema.

Paradas: EL tiempo en que las líneas permanecen detenidas por causas

imprevistas. Representan demoras e implican desperdicio de tiempo, en

el cual afecta la producción. (Beltrán 2009).

Ubicación: Es el lugar donde está situado algo (materiales, equipos,

herramientas) o la acción de ubicar (localizar, o instalar en determinado

lugar o espacio).