ALMACENAMIENTO (Silos de almacenamiento, para recepción, almacenamiento y reposo)

ELIMINACIÓN DE IMPUREZAS (Tamiz)

VERIFICACION DE LA CALIDAD (Tanques agitados)

CONDUCCION DE LOS LIQUIDOS (bombas centrifugas)

Las bombas son equipos que permiten impulsar fluidos incompresibles, líquidos, suspensiones líquidas, lechadas, entre dos puntos distintos. Las bombas se utilizan cuando se requiere elevar un fluido, aumentar su presión o simplemente para transportarlo de un lugar a otro.

Las bombas reciben energía mecánica a través de un motor eléctrico o una turbina accionada con vapor y la transmite al fluido convirtiéndola en energía de presión; según la forma como se transmite la energía mecánica al fluido se han clasificado las bombas en dos grandes grupos: centrífugas y de desplazamiento positivo, siendo las primeras las de mayor uso en la industria de procesos.

Las bombas de desplazamiento positivo transmiten la energía mecánica desarrollada por el motor o turbina directamente a través del desplazamiento de sus piezas móviles, en tanto que las bombas centrífugas le transmiten al fluido energía cinética que luego es convertida en energía de presión. Las bombas centrífugas son menos eficientes que las de desplazamiento positivo pero tienen una mayor capacidad de bombeo, su costo es menor y su mantenimiento es más sencillo. Adicionalmente, las bombas centrífugas son aptas para impulsar fluidos sucios o con partículas suspendidas.

A diferencia de las bombas de desplazamiento positivo, la velocidad de rotación del impulsor no se regulable, salvo en casos con que se cuente con un motor de velocidad variable o un acople motor-bomba ajustable [2, p 558].

PRETRATAMIENTO TÉRMICO (Intercambiador de calor de placas).

Para el pretratamiento térmico, se usan intercambiadores de calor.

Los intercambiadores de calor son equipos para transferir calor entre fluidos, ya sea para calentar, enfriar, evaporar o condensar un material de proceso aprovechando el estado energético de un fluido de servicio o medio de transferencia de calor.

El contacto entre el fluido de proceso y el medio de calentamiento puede ser directo como es el caso del calentamiento de agua por burbujeo de vapor que actúa como medio de servicio o puede darse indirectamente a través de una pared sólida como es el caso de la mayoría de equipos de intercambio de calor. En los intercambiadores de calor al menos uno de los fluidos está confinado, generalmente el de proceso, mientras que el otro puede tener circulación libre como en el caso de enfriadores que emplean aire o puede estar igualmente confinado dentro de una tubería, chaqueta o serpentín.

Los intercambiadores de calor de placas son intercambiadores de calor de placas de contacto indirecto, donde los dos fluidos están confinados, separados por placas metálicas alineadas. Los fluidos circulan entre los espacios que hay entre las placas que cuentan con empaques para evitar fugas.

La construcción de los intercambiadores de placas permite su limpieza con gran facilidad ya que las placas se pueden desajustar y desmontar, lo que es bastante práctico especialmente cuando se trata de procesamiento de alimentos, fármacos o productos biológicos; además el área de transferencia de calor se puede aumentar o reducir cambiando el número de placas de acuerdo con las necesidades de producción.

HOMOGENIZADOR (Homogenización)

El homogenizador es un equipo que consta de un sistema de bombeo de alta presión y unos émbolos que permiten la reducción del tamaño de las partículas coloidales grasas presentes en la leche, dándole la estabilidad requerida para las posteriores etapas de procesamiento. También pueden usarse intercambiadores de placas.

El homogenizador permite variar el tamaño de gota de la leche, y su finalidad es que todas las gotas de la emulsión presenten un tamaño similar. La homogenización tiene como finalidad estabilizar la emulsión grasa y mantenerla dispersa de forma uniforme en el líquido; esta le da a la leche un sabor más dulce y una textura más suave. Cuanto más estrecha es la distribución de tamaño y cuanto más bajo sea el valor promedio del diámetro de la gota, más estable es la emulsión.

En cuanto a sus aspectos físico-químicos, dentro del homogenizador se produce una modificación de la estabilidad de las gotas de grasa, y la leche coagula más fácilmente, y el coagulo formado es mucho más blando, poroso y permeable. La homogeneización de la leche o de la nata, reduce el tamaño de los glóbulos grasos pero aumenta su número de forma considerable. El diámetro de gota de la leche ya homogeneizada es alrededor de 1 µm, que sigue reflejando las longitudes de ondas largas, siendo este el motivo que permite un aumento del color blanco de la leche y el poder colorante de la nata luego de la homogeneización.

Las variables que más influyen en este proceso son la temperatura, la presión y el tipo de válvula utilizada, así como también, las características mecánicas del homogeneizador, la incorporación de aire en el circuito y la naturaleza de los productos a tratar. La temperatura, generalmente debe estar entre 50 a 60°C. La presión va a depender del fluido y del equipo utilizado

PASTEURIZACIÓN (Intercambiador de calor de placas)

ESTERILIZACION Y ENVASADO (envasadora)

Equipos para el envase de productos líquidos en recipientes plásticos, rígidos y flexibles, y de vidrio. Cuentan con una lámpara de rayos ultravioleta para la esterilización superficial del recipiente antes del llenado.

CUARTO FRIO (Almacenamiento)

La refrigeración y la congelación son métodos que utilizan el descenso de temperatura para la conservación de los alimentos o productos a almacenar; con lo que se busca inhibir el crecimiento de microorganismos que perjudiquen y disminuyan la calidad del producto, así como reducir considerablemente la mayoría de las reacciones químicas y metabólicas del cuerpo a refrigerar o congelar.

En los cuartos fríos, se trabaja con temperaturas superiores al punto de congelación del agua lo cual comprende una escala entre los 15 ºC hasta -2ºC siendo las más comunes entre 4º y 7 ºC. Por su parte, en los cuartos de congelación la temperatura de operación se encuentra debajo del punto de congelación del agua, la más empelada es la de -18ºC [2, Págs.258-321]. En este sentido la congelación permite mayores tiempos de conservación de la calidad de los productos almacenados y es esencial para la distribución al cliente de algunos alimentos no sometidos a tratamiento térmicos previos, como por ejemplo el pescado y la carne congelada. La conservación en la congelación se da gracias a la reducción de la actividad del agua combinada con bajas temperaturas, alcanzándose la cristalización como hielo de la mayoría del agua presente en el objeto congelado.

En la refrigeración y en la congelación el calor se elimina del cuerpo que se refrigera y se transfiere a otro cuya temperatura sea menor que la del cuerpo refrigerado. En el caso del cuarto frío y de congelación se hace uso de un refrigerante que absorbe calor y que circula por un ciclo de refrigeración para ser nuevamente empleado, a lo que se le denomina refrigeración mecánica. Los refrigerantes son sustancias volátiles que al cambiar de estado de líquido a vapor absorben una cantidad de energía llamada calor latente de vaporización; este cambio de estado es el que se utiliza en el ciclo de refrigeración [2, Págs. 258-321].

Al circular el refrigerante por el sistema, pasa por un número de cambios de estado o condición, cada uno de los cuales es un proceso. El refrigerante inicia en un estado inicial o condición, pasa a través de una serie de procesos en una secuencia definida y regresa a su condición inicial. Esta serie de procesos se denomina un ciclo. El ciclo sencillo de refrigeración por compresión de vapor (ver figura 1) está constituido por cuatro procesos fundamentales [4, Págs. 117-131].

1. Expansión2. Vaporización3. Compresión4. Condensación

Figura 1. Ciclo de refrigeración [Rosero]