MAQUINARIA MINERÍA SUBTERRÁNEA

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MAQUINARIA MINERÍA SUBTERRÁNEA WILMAN DE JESUS RODRIGUEZ MOLINA 200920171 TAIMIR CARRILLO PRESENTADO A: ING. NANCY MORENO UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

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MAQUINARIA MINERÍA SUBTERRÁNEA

WILMAN DE JESUS RODRIGUEZ MOLINA

200920171

TAIMIR CARRILLO

PRESENTADO A:

ING. NANCY MORENO

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

ESCUELA INGENIERÍA DE MINAS

2013

Perforador Jumbo

Descripción:

El perforador jumbo para minería subterránea esta diseñado especialmente para trabajar en ambientes especiales y es fácil de operar. Equipado con taladros hidráulicos para piedra de alto rendimiento, control ergonómico y varios niveles de sistemas de perforación automáticos, este jumbo para minería de carbón es altamente productivo, extremadamente fiable, y económico. Los taladros jumbo para minería subterránea son fáciles de operar y convenientes de mantener.

Rango de aplicación:

El perforador jumbo es usado principalmente para excavar agujeros de barrena para las construcciones de túneles en la minería, la metalurgia, agua y la electricidad, ferrocarriles, ingeniería vial, etc. La perforadora jumbo de Siton puede ser usada in pequeñas secciones de los túneles, 2x2m mínimo, como en grandes secciones de túneles de 7.5x8m máximo.

Características principales:

El perforador jumbo es simple y seguro de operar. Incorpora la parada automática y la función contra interferencias, de detención automática al punto final y lavado automático.

Este no solo excava agujeros de barrena No sólo se puede excavar barrenos sobre la base de la sección con nuestro impulsor de patentes, sino que también puede perforar orificios de perno convenientemente

Hay perforadoras jumbo tipo oruga y de tipo llantas. El de tipo oruga puede armarse con motor diesel, resolviendo el problema de transición a largas distancias.

T.B.M

Las máquinas tuneladoras y los sistemas asociados de retroceso y avance hacen el proceso de excavación más automatizado. Existe una gran variedad de tuneladoras en función de las condiciones de puesta en obra, desde roca densa a suelo disgregado y saturado de agua. Algunos tipos de tuneladoras son los escudos, topos, dobles escudos.

Una tuneladora T.B.M (Tunnel Boring Machine) o minador a sección completa es una máquina capaz de excavar túneles a sección completa, a la vez que colabora en la colocación de un sostenimiento si este es necesario, ya sea en forma provisional o definitiva.

La excavación se realiza normalmente mediante una cabeza giratoria equipada con elementos de corte y accionada por motores hidráulicos (alimentados a su vez por motores eléctricos, dado que la alimentación general de la máquina se realiza con energía eléctrica), aun cuando también existen tuneladoras menos mecanizadas sin cabeza giratoria.

El empuje necesario para adelantar se consigue mediante un sistema de gatos perimetrales que se apoyan en el último anillo de sostenimiento colocado o en zapatas móviles (denominadas grippers), accionados también por gatos que las empujan contra la pared del túnel, de forma que se obtiene un punto fijo desde donde empujarán.

Detrás de los equipos de excavación y avance se sitúa el denominado "equipo de rezaga" de la tuneladora (o en denominación inglesa back up), constituido por una serie de plataformas arrastradas por la propia máquina y que, a menudo, ruedan sobre rieles que la misma tuneladora coloca, donde se alojan todos los equipos transformadores, de ventilación, depósitos de mortero y el sistema de evacuación del material excavado.

Los rendimientos conseguidos con tuneladoras de cabeza giratoria son elevadísimos si se comparan con otros métodos de excavación de túneles, pero su uso no es rentable hasta una longitud mínima de túnel a excavar: hace falta amortizar el precio de la máquina y eclipsar el tiempo que se tarda en diseñarla, fabricarla, transportarla y montarla (que puede llegar a los dos años). Además, los túneles a excavar con tuneladora tienen que tener radios de curvatura elevados porque las máquinas no aceptan curvas cerradas y la sección tiene que ser circular en túneles excavados con cabezas giratorias.

TOPOS

Son tuneladoras diseñadas para excavar rocas duras o medianas, sin demasiadas necesidades de sostenimiento. Su diferencia fundamental con los escudos es que no están dotados de un cilindro de acero tras la rueda de corte que realiza la función de entibación provisional.

La fuerza de empuje se transmite a la cabeza de corte mediante cilindros (cilindros de empuje). La reacción producida se transmite al hastial del túnel mediante los grippers (fuerza de anclaje).

Cuando se ha terminado un ciclo de avance, se necesita reposicionar las zapatas de agarre (grippers), para la cual se apoya la viga principal en el apoyo trasero. Una vez anclados los grippers en su nuevo emplazamiento, se libera el apoyo trasero y se inicia un nuevo ciclo de avance.

EL TOPO ENSANCHADOR : Es, como su propio nombre indica, aquel topo que se utiliza para agrandar túneles y así evitar las consecuencias de las fuerzas de agarre en la excavación finalizada, ya que los topos ensanchadores tienen los grippers delante de la rueda de corte.

LOS TOPOS PARA PLANOS INCLINADOS: están especialmente diseñados para la realización de túneles con pendientes mayores de 10% y que han llegado al 50%. Estos topos han sido utilizados en la construcción de funiculares subterráneos a estaciones de esquinas, túneles de centrales eléctricas, minas, etc.

DESCRIPCIÓN BÁSICA DE LA TBM ATLAS COPCO JARVA MK 12Este tipo de TBM consta básicamente de 2 secciones, sección de fijación o estacionaria y la sección de trabajo o móvil (Robbins 1999). La sección de fijación: consta del cuerpo principal, 4 mordazas (grippers) y la pata delantera. Su función de esta sección es soportar todo el peso de la máquina y transferir las reacciones del torque y el empuje a la roca durante la excavación. La pata delantera está ubicado debajo del cuerpo, en el mismo plano que los grippers delanteros, haciendo una “T”. La sección de trabajo: consta del tubo de torque fijado al portarrodaje, y la unidad de accionamiento, y el transportador de escombro. El portarrodaje, soporta el rodaje principal al cual se monta el cabezal. El tubo de torque tiene una sección cuadrada y se desplaza pasante en el cuerpo principal sobre cojinetes de fricción y transfiere vía el cuerpo principal a los grippers y éstos a la roca, las reacciones del torque del cabezal. Los cilindros de empuje unen la sección de fijación con la de trabajo e impulsan su movimiento contra el frente de excavación produciendo la trituración de la roca

DIÁMETRO DEL CABEZAL: 4100 mm (con discos nuevos) RODAJE PRINCIPAL: Doble rodillo ahusado

CABEZAL Capacidad instalada: 1000 Kw Velocidad de rotación: 12,2 RPM Torque: 783 kNm (79 850,34 kg m) Empuje recomendado del cabezal: 7209 kN, máxima para continua operación Tipo de cortador Disco Robbins, cuña de traba de: 432 mm Disposición de cortadores de 17” 4 centrales (2 discos mellizos), 18 frontales y 5 cantoneras Carga recomendable por cortador: 267 kN (27 226,26 Kg) Empuje recomendado del cabezal: 7209 kN (735 116,15 Kg) Carrera (stroke): 1500 mm

CONFIGURACIÓN DEL ACCIONAMIENTO Motores principales, número/tipo: 250 Kw x 4 motores AC = 1000 Kw Reducción, engranaje planetario 30,736:1 planetario de 2 etapas Piñón/engranaje anular, Zp / Zrg = 21 / 83 3,951:1 Reducción total: 121,482:1

SISTEMA HIDRÁULICO Presión máxima del Sist. Hidráulico: 345 bar (34,5 Mpa) Máxima presión normal de trabajo: 276 bares (circuito de empuje)

REMOCIÓN DE ESCOMBRO Transportador (conveyor) Ancho de faja: 600 mm Velocidad de la faja transportadora 0 – 2,4 m/s, mando hidráulico Distancia de retracción del transportador 4 200 mm

SISTEMA ELÉCTRICO Diseñado para suministro de energía de: 7 200 V / 60 Hz Circuito eléctrico del motor principal: 660 V, 3 fases, 60Hz Otros circuitos de motores eléctricos: 460 V, 60 Hz Iluminación y tomacorrientes: 120 V, 60 Hz Sistema de control : PLC 24 V DC Transformadores 2 x 630 kVA, 6 000 V / 660 V 1 x 600 kVA, 7 200 V / 400 V PESO DE LA MÁQUINA: 190 Tons Longitud de TBM + transportador primario: 15,30 m.

TBM WIRTH TBS III 458/480H

Diametro cabeza de perforacion 4.58mPotencia de funcionamiento 4x 240kwRotación de la cabeza 0 a 7 rpmPar de la maquina 1000 knmPresión de avance 275 barCarrera de avance 1500 mmvelocidad 0 a 5m/hrNº Cilindros de Avance 4

Potencia Total Instalada 1500 kwEquipo de Apoyo Backup con 13 carros. L= 120mLogística y transporte En base a locomotoras eléctricas de 10 ton

con vagones de 8m3 para evacuación de la marina.

SELI DOBLE ESCUDO UNIVERSAL COMPACTO DSU450

Diametro de Excavación 4500 mmLongitud de Avance 1400 mmCortadores 28 de 19" de diametro (Max. 300kN/cortador)

instalados detrás de la cabeza, sin tener que acceder a la frente.

Empuje Máximo Principal 15700kNEmpuje Máximo Auxiliar 14300 KNPotencia de Cabeza Cortadora 1575kWVel. Rotación Cabeza Cortadora 0,7 a 4,0 rpmTorque Cabeza Cortadora 2612kNm(3395kNm desbloqueo)

Capacidad Cinta TRANSPORTE 320 ton/h

Máxima Tasa Penetración 120mm/min

Longitud Total (incl. Backup) 90m

Ventilación Ducto plegable de 800mm, alimentado desde atrás.

MÁQUINAS ROZADORAS

Dentro de la amplia gama de la maquinaria de excavación que se utiliza en el avance de túneles y galerías se encuentran las rozadoras, que son también conocidas por otros nombres como minadores, máquinas de ataque puntual, etc. La primera aplicación de las rozadoras tuvo lugar a finales de los años 40 en la preparación y explotación de minas de carbón. Aquellas máquinas eran de poco peso y potencia y, por consiguiente, de uso limitado.

La necesidad de encontrar respuesta a diferentes requerimientos como: alcanzar producciones o rendimientos instantáneos de corte elevados, arrancar económicamente rocas duras, realizar distintos tipos secciones (abovedadas, circulares, etc) que permitieran avanzar galerías y túneles en zonas con grandes

presiones o malas condiciones de techo llevó a nuevas concepciones, tanto en lo referente al principio de corte de las rocas como al diseño del propio minador, dando lugar a la aparición y rápida evolución de nuevos equipos, que han extendido su empleo tanto a la minería como a la obra pública.

Ámbito de utilización Hoy en día la excavación de túneles con rozadoras o minadores se realiza generalmente en terrenos de resistencia media-blanda y obras de longitudes pequeñas, inferiores a los dos kilómetros, donde no son rentables los sistemas de sección completa por la reducida dimensión de los proyectos, y en zonas de rocas medias-duras, en competencia con la perforación y voladura, cuando existen restricciones ambientales que impiden la aplicación de ese método. En ocasiones, constituye un complemento adecuado a las máquinas de sección total, para conseguir secciones finales de determinadas obras, por ejemplo una caverna, imposibles de conseguir a sección completa por razones de coste.

Características generales Las rozadoras son máquinas excavadoras que tienen un diseño modular, como consecuencia de que en muchos casos es preciso su montaje o reparación en espacios cerrados de dimensiones reducidas. Básicamente, realizan su trabajo mediante una cabeza giratoria, provista de herramientas de corte que inciden sobre la roca, y que va montada sobre un brazo monobloque o articulado. Además cuenta con un sistema de recogida y

transporte de material que lo evacua desde el frente de arranque hacia la parte trasera de la máquina. Todo el conjunto va montado sobre un chasis móvil de orugas.

A continuación se describen los componentes principales de una rozadora

Chasis y tren de rodaje El chasis sirve de soporte y elemento de ensamblaje de las distintas partes de la máquina. Está montado sobre orugas que garantizan la estabilidad y permiten el desplazamiento. Las partes del bastidor son de construcción robusta, las cadenas de orugas suelen ir accionadas aisladamente a través de unos reductores de retención automática por motores eléctricos. Las velocidades de traslación no suelen ser superiores a los 5 m/min. Con lo que, a la hora de transportarla se puede desacoplar las ruedas de transmisión de cada una de las cadenas y de esta manera es posible remolcarla de forma rápida.

Brazo y dispositivo de giro El brazo está compuesto, además de por el propio elemento estructural, por el motor, el reductor de ruedas dentadas epicicloidal o planetario, directamente

acoplado, y la propia cabeza de corte. Existen brazos con diseño monobloque y también articulados. La vibración del brazo durante el corte depende de su estabilidad global, tanto vertical como horizontal. La estabilidad vertical, que afecta al corte ascendente y en elevación, depende de la longitud en voladizo del brazo (C). La estabilidad lateral depende de la anchura de la base de montaje (B) del brazo sobre el dispositivo de giro.

Equipo eléctrico El equipo eléctrico comprende los motores, el dispositivo de mando, los cables y la instalación de alumbrado. Puede ser en muchos modelos de tipo normal o anti-grisú. La potencia de los motores eléctricos es transmitida a los distintos órganos de la rozadora por medio de reductores, que determinan la velocidad de

funcionamiento de los mismos (velocidades de giro de la cabeza, de los brazos de recogida, del transportador de racletas y velocidad de desplazamiento).

Sistema hidráulico El equipo hidráulico está compuesto por las bombas, el depósito hidráulico, las conducciones rígidas y flexibles, y los instrumentos necesarios de control y regulación. Las bombas arrastradas por un motor eléctrico, proporcionan al fluido hidráulico la presión y caudal adecuados para el accionamiento de embragues, motores y cilindros hidráulicos. Los cilindros posibilitan distintos movimientos a la rozadora, tales como el giro de la cabeza de corte y transportador de racletas, elevación y descenso de la cabeza de corte, plataforma de carga y brazos cargadores, etc.

Cabeza de corte En las rozadoras de brazo o de ataque puntual, donde toda la potencia del motor de corte y el peso de la propia máquina se aplican a un único útil de corte, se distinguen dos sistemas de trabajo, según la configuración geométrica del movimiento de la cabeza de corte:

• Cabeza de eje longitudinal o axial (milling). En este diseño el eje de giro es perpendicular al frente de excavación, estando las picas montadas sobre una hélice dispuesta en forma similar a la de un sacacorchos (ver Fig. 3).

Mirando a la máquina desde detrás, la cabeza parece girar en sentido antihorario. Durante el trabajo en arco ascendente, sólo una pica permanecerá en el plano aproximado de la sección transversal y describirá una curva cicloide. Las velocidades típicas de la cabeza cortadora varían entre 20 y 65 RPM.

La fuerza de corte se aplica lateralmente, por lo que no se aprovecha todo el peso del equipo como fuerza de reacción. En rocas duras se debe disponer de unos gatos o cilindros hidráulicos de apoyo para absorber los momentos de giro producidos por el brazo de corte.

Cabeza de eje transversal (ripping). Las cabezas giran alrededor de un eje paralelo al frente. Intervienen tres fuerzas en el arranque por parte de las picas. Si se mira a la máquina desde la parte posterior, las cabezas parecen girar hacia delante, alejándose del observador En los modos de trabajo ascendente y descendente, una pica individual describirá una cicloide. Sin embargo, en el modo de trabajo en arco, la trayectoria descrita será una espiral. Las velocidades típicas de las cabezas varían entre 45 y 100 RPM. El par de corte es proporcionado por el motor que acciona la cabeza de corte. La fuerza horizontal se ejerce con el giro del brazo y la fuerza vertical con el peso de la rozadora. El par de corte y la fuerza vertical aplicados en las picas realizan los surcos en la roca, mientras que la fuerza horizontal provoca la rotura de la misma entre ellos. Si la roca es blanda, las picas penetran con facilidad y varios útiles cortan simultáneamente, consiguiéndose un rendimiento elevado. Si la roca es muy dura, en cada instante solamente una pica está en contacto con el frente, aprovechando así toda la potencia del motor de corte, todo el peso de la máquina como fuerza de reacción y toda la fuerza de giro del brazo.

Sistema de recogida y carga

Los sistemas de recogida y carga del material rocoso arrancando del frente son distintos en la diferentes máquinas rozadoras que existen, pero básicamente se dispone de cuatro tipos:

• Brazos recolectores: el material arrancado cae sobre una plataforma y es dirigido mediante unos brazos hacia el transportador de racletas que lo evacua. Es adecuado para materiales húmedos y pegajosos, entrelazados y en forma de bloques.

• Ruedas recolectoras: Es un dispositivo de ruedas giratorias con varios brazos en posición radial, que al girar entre si en sentido contrario dirigen el material rozado hacia el transportador

• Discos giratorios: Consisten en dos discos con nervaduras que al girar en sentido contrario envían al material suelto hacia el transportador. Sus aplicaciones son las mismas que las del sistema de ruedas giratorias con brazos,

• Cargador de racletas: El material suelto si es poco abrasivo y presenta pocos bloques puede ser cargado con uno o dos carruseles continuos de racletas unidas por cadenas

• Sistemas especiales: Existen rozadoras con brazo rozador y recolector, en el que la cabeza de corte al irse desplazando de abajo a arriba, a la vez que corta, carga el material sobre un transportador central de racletas montado sobre el mismo brazo.

Sistema Load-Haul-Dump (LHD)

Concepto es cargar-transportar y descargar

Especialmente diseñado para trabajar en minería subterránea:

• Pequeños radios de giro

• Pequeño Ancho y alto

• Gran capacidad de tolva (pala)

• Buena velocidad de desplazamiento

• Descargar camiones, piques y piso

• Existen LHD Diesel y eléctricos

Factores que afectan el rendimiento

Iluminación

Visibilidad

Estado de carpeta de rodado

Condiciones del área de carguío

Condiciones del área de descarga

Factor humano

Granulometría del mineral a cargar

Perdidas de Potencia

Altura sobre el nivel del mar

Temperatura

Selección de LHD

El tamaño del LHD es función del layout posible.

Estabilidad

Recuperación

Productividad: no solo esta relacionado con el tamaño del equipo, considerar distancia al pique de traspaso

Fragmentación esperada

Tipo: eléctrico o diesel?.

Depende de los requerimientos y experiencia práctica

Especificaciones de equipos LHD

Tipo de LHD Largo Ancho Radio giro Capacidad cargamm mm mm kg

TamrockMicro-100 4597 1050 3191 1000EJC 61 5486 1448 3734 2727TORO 151 6970 1480 4730 3500EJC 100 D 7341 1702 5004 4540EJC 130 D 8407 1930 5511 5897TORO 301 8620 2100 5780 6200EJC 210 D 9957 2718 6553 9545TORO 400 9252 2440 6590 9600TORO 450 10003 2700 6537 12000TORO 1250 10508 2700 6672 12500TORO 1400 10508 2700 6887 14000TORO 650 11410 3000 7180 15000TORO 2500E 14011 3900 9440 25000Elphinstone1500 9195 2482 6400 90001700 10640 2720 6680 120002800 10697 3048 7390 16200WagnerHST-1A 5283 1219 3505 1361ST-2D 6593 1651 4700 3629ST - 3.5 8223 1956 5465 6000ST-1000 8530 2040 5800 10000ST-6C 9490 2610 6320 9525ST-7.5Z 9800 2590 12272ST-8B 10287 2769 7010 13608ST-15Z 12396 3404 8443 20412

LHD: eléctrico o Diesel?

ITEM LHD Diesel LHD eléctrico

Flexibilidad Flexibles y faciles de mover no solo para cambiar el equipo en un nivel sino para usarlo en otras actividades como limpieza de calles y barro

Están limitados a la zona de producción

Limita el acceso a las zonas de trabajo

Se limita el uso de las unidades a otras tareas lo que es bueno

Reducción secundaria

Se puede realizar reducción secundaria detrás de las maquinas

Se debe tener cuidado con los cables eléctricos

Ventilación Requieren de aire fresco en la frente

Operan bajo mínimos requerimientos de aire se debe considerar polvo

Automatización • Es posible automatizar estos equipos.

• No se pueden hacer conexiones con barreras de seguridad eléctricas

• Es posible automatizar estos equipos.

• Se pueden hacer conexiones con barreras de seguridad eléctricas y la unidad que permite el apagado del equipo en condiciones de emergencia.

Otros Carga mejor

Alta disponibilidad

Menor costo capital

Silencioso

Mas frío

Consideraciones para elegir el tamaño del LHD

Estabilidad: el tamaño de labores se determina por el área máxima que puede ser expuesta sin soporte durante la etapa de desarrollo

Se deben considerar las dimensiones según legislación minera

Se debe considerar la ruta por la cual el equipo será introducido a la mina

Disposición general LHD

Dimensiones típicas LHD

Winche (Malacates)

El Winche de izaje, es una maquinaria utilizada para levantar, bajar, empujar o tirar la carga; el Winche de izaje, es utilizado también para bajar e izar personal del interior de la mina ; siempre que cumpla con exigencias mínimas de seguridad.

En otras palabras el sistema de izaje a través de los Piques de una mina, tiene semejanza a los ascensores de los edificios; en las minas importantes del Perú, se utiliza el Winche como maquinaria principal de transporte vertical (para el arrastre de mineral, se utilizan los winches de rastrillaje).

Equipos similares de izaje son los elevadores eléctricos de aire o hidráulicos, grúas móviles, puentes-grúa y teclees.

1.2. Componentes de un Winche de Izaje:

Dependiendo de las dimensiones y necesidades, un Winche de izane tiene

los siguientes componentes:

Tambora (una o dos);

Motor;

Sistema de seguridad: Lilly control, frenos, etc.;

Palancas de control;

Cables;

Jaula, baldes o skips;

Poleas;

Estructura de desplazamiento o castillo.

Tipos de malacates

Malacates mecánicos

Son de uso más intensivo, pero requieren una instalación compleja y tienen un coste más elevado que los eléctricos y los manuales.

Malacates eléctricos

Los malacates eléctricos están compuestos por un motor eléctrico (similar a un burro de arranque), un eje que transmite la fuerza del motor eléctrico a unos engranajes con reducciones, un freno, un rollo de cable de acero y un liberador del rollo del cable (embrague).

Malacates hidráulicos

También se pueden hallar malacates hidráulicos para usos más extremos. Los mismos utilizan líquido hidráulico de la dirección y pueden ser utilizados bajo el agua.

Martillos neumáticos

El martillo neumático es un taladro percutor portátil que basa su funcionamiento en mecanismos de aire comprimido. Realmente funciona como un martillo, pues no agujerea sino que percute la superficie con objeto de romperla en trozos.

Sus partes principales son:

La empuñadura. Con válvula de mando de aire y a la que se conecta la manguera.

El distribuidor. Regula el mando de aire y lo envía por uno y otro lado delémbolo

El cilindro. En el que se localiza y por el que se desplaza el émbolo, que golpea la cabeza de la herramienta situada en el extremo inferior del martillo y con la que se está trabajando.

Su uso sobre superficies verticales (v. gr. paredes) no es práctico: resulta difícil mantener en posición horizontal el aparato, de masa generalmente elevada, y se pierde la ventaja de que su propio peso lo mantenga apoyado.

Suele manejarlo una sola persona. La fuente de poder es un equipo compresor, independiente, capaz de suministrar un volumen de aire comprimido adecuado a la herramienta.

Características y ventajas

Martillo de uso general, adecuado para la mayoría de las aplicaciones de perforación en roca semidura a dura

Gran longitud de carrera, buena velocidad de penetración Robusto mecanismo de rotación por barra rifle Control del empujador situado en el cuerpo trasero del martillo

Aplicaciones Perforación de producción Minería y construcción Canteras de bloques

Especificaciones técnicas

Tipo de martillo Martillo para perforación subterránea

Versión de martillo Martillo montado en empujador

Peso 28.5 kg

Longitud 705 mm

Consumo de aire 69 l/s

Frecuencia de impacto 2340 blows/min

Diámetro del pistón 70 mm

Longitud de carrera 55 mm

Diámetro máximo de escariado 76 mm

Diámetro del barreno 27 - 41 mm

Nivel de vibración 3 ejes (ISO 5349-2)*

16.6 m/s²

Nivel de potencia acústica garantizado, Lw (ISO 15744)*

122 dB(A)

Nivel de presión acústica (ISO 15744)* Lp, r=1m

111 dB(A)

Tamaño de culata (mm) 22x108

Tamaño de culata (pulgadas) 7/8x4 1/4

Suitable pusher leg

Martillo montado en empujador BMT 51, ALF 71, ALF 71-1, ALF 67/80

Ref Atlas copco

Cintas Transportadoras

Las cintas transportadoras constituyen un método continuo y económico de transporte de grandes volúmenes de material.

Ventajas

Su costo de operación y mantención es menor respecto de los camiones, y requiere menos mano de obra menor y menos especializada

.Las cintas tienen mayor eficiencia energética, del orden del 75% frente al 45% de los camiones. Esta diferencia se acentúa aún más al aumentar el desnivel en el perfil de transporte.

La capacidad de transporte de una cinta es independiente de la distancia. La cinta transportadora permite reducir las longitudes de transporte, ya

que frente a una inclinación media remontable del 33% para las cintas, los camiones no superan el 10%. Además, al suprimir rampas de transporte, los taludes pueden aumentar su ángulo, mejorando la rentabilidad del proyecto minero

.El costo de construcción y mantención de las pistas disminuye por su menor ancho, longitud e intensidad de circulación.

La vida operativa de las cintas es mayor que la de los camiones. Las condiciones ambientales son mejores por la menor emisión de ruidos

y polvo .Debido a que el proceso productivo puede ser racionalizado y automatizado, facilita su supervisión

.El sistema de transporte por cinta es válido considerando pequeñas capacidades (300 t/h) hasta grandes nivele sde producción (sobre las 25.000 t/h)

Desventajas

Exige mayores inversiones iniciales. Permite poca versatilidad para aumentar o modificar la producción,

requiriendo, por tanto, una cuidadosa planificación

Características generales y de diseño

Las cintas transportadoras están constituidas por los siguientes elementos:

Bastidores

Corresponden a estructuras metálicas que constituyen el soporte de la banda transportadora y demás elementos de la instalación que se ubica entre el punto de alimentación y el de descarga del material. Los bastidores se componen de los rodillos, ramal superior e inferior y de la propia estructura de soporte.

Cabezas motrices

Las cabezas motrices están constituidas por los siguientes elementos:

Tambores:

Apoyan el accionamiento de la cinta, disminuyendo las tensiones en ella.

Reductores:

Se utilizan para suprimir la alineación entre tambores.

Acoplamientos:

Se ubican entre el motor eléctrico y el reductor. Sirven para amortiguar las vibraciones y sobrecargas, y asegurar un arranque progresivo.

Frenos y mecanismos anti retorno

Los más utilizados son los de disco, que se sitúan en el eje del reductor. En algunos casos, generalmente en cintas descendentes, se montan en el eje del tambor.

Dispositivos de tensado:

Sirven para conseguir los siguientes objetivos: Mantener la tensión adecuada en el ramal de retorno durante el arranque Acomodar las variaciones de la longitud de la banda debidas a las dilataciones de la misma Proporciona un grado de tolerancia en la longitud de la banda instalada