M.C. J. ROBERTO ESPINOZA PRIETO

CONTROL ESTADÍSTICO

DELA CALIDAD

TOYOTA WAYTOYOTA WAY

Una manera simple de mejorar nuestras operaciones a base de los conceptos lógicos del Sistema de Producción Toyota.

Lo que hay que tener en mente:

No hay proceso perfecto.

Flexibilidad clave del éxito.El éxito es progresivo.

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Nació en Japón inspirada en los principios del Dr. William Edwards Deming.

Shigeo ShingoTaiichi OhnoEiyi ToyodaMassaki Imai

“Sistema de Producción Toyota”

Antecedentes

La industria automotriz estadounidense tuvo que adoptar este sistema a fin de mantenerse competitiva, de ahí el cambiarle el nombre a “Lean Manufacturing.”

Hoy, 100% de estas plantas operan bajo alguna forma de este sistema, es la única alternativa inteligente para permanecer dentro de la actividad.

Antecedentes

Aceptación de cambios.Eliminación planeada de todo tipo de desperdicio.Respeto por el trabajador.Mejora consistente de productividad y calidad.

Antecedentes

Conjunto de herramientas para eliminar operaciones que no agreguen valor al producto, servicio y/o a los procesos. Aumentando el valor de cada actividad realizada y, eliminando lo que no se requiere.

Reduce desperdicios y mejora las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador.

Manufactura Esbelta

Consideran los expertos que en sólo 10 años las empresas que no la incorporen no les será posible subsistir.

La globalización ha causado una mayor competitividad en todas las actividades.

La industria reduce constantemente márgenes de utilidad para poder permanecer en el mercado.

Cada pequeño ahorro contribuye a mejorar la economía de la organización.

Hay que hacer el mejor uso de todos los recursos. El recurso humano es el más escencial de todos...

Manufactura Esbelta

Elimina Procesos que no agregan valor

Crea Sistemas de producción más robustos

Mejora Lay- out para aumentar la flexibilidad

Reduce Inventario y espacios Cadena de desperdicios

Manufactura Esbelta

Sobreproducción

Exceso de inventario

Defectos

Procesos que no agregan valor

Esperas

Transporte

Exceso de movimiento

Creatividad no utilizada

Objetivos

Filosofía de vida (medio no fin). Buen régimen de relaciones humanas. Anulación de mandos, reemplazo por

liderazgo. La opinión de todos cuenta. Líder (pone el ejemplo).

Valor desde el punto de vista del cliente. Identifica tu corriente de valor. Crea flujo. Produzca el “jale” del cliente. Persiga la perfección.

5’S JIT

KAMBAN TPM HEIJUNKA

CERO CONTROL DE CALIDADJIDOHKA

POKA-YOKE

ANDON SMED KAIZEN

Mayor calidad de vida al trabajo Seiri (clasificar) Seiton (ordenar) Seiso (limpiar) Seiketsu (estandarizar) Shitsuke (disciplina)

Herramientas

Herramientas

Producir en el momento que es requerido.Reducción de desperdicios (actividades

que no agregan valor) es decir todo lo que implica sub-utilización del sistema.

1.Sistema de Jalar (Flujo Nivelado).

2.Células de Manufactura.

3.KAMBAN.

4.Control Visual.

1. Igualar la oferta y la demanda.

2. El peor enemigo: el desperdicio.

3. El proceso debe ser continuo no por lotes.

4. Mejora continua.

5. Primero el ser humano.

6. Sobreproducción= Ineficiencia.

7. No vender el futuro.

Herramientas

Cada operación estira el material que necesita de la operación anterior.

Su meta es mover el material entre operaciones de uno por uno.

Comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los componentes de la cadena productiva.

J I T

Arreglo de lay- out. Equipo de trabajo de entrenamiento

cruzado. La comunicación entre los miembros del

equipo es más fácil. Previene errores. Es más fácil balancear la operación.

Mejorar la comunicación

Antes Después

Mejorar la comunicación

Antes Después

Etiquetas de instrucción. Controla procesos y los mejora. Previene trabajos innecesarios. Evita especulaciones. Elimina sobreproducción. Auxiliar del HANDLING.

Creación de estándares en el lugar de trabajo, que dejen obvios si algo se encuentra desarreglado.

Gráficos. Físicos. Numéricos. Colores. Fáciles de ver.

Mantenimiento Productivo Total. Maximiza la eficiencia del sistema

productivo. Previene: Perdidas, accidentes, defectos, fallos. Aplicable a todos los sectores.

1. Mejoras enfocadas (Kaizen).2. Mantenimiento autónomo (Jishu Hozen).3. Mantenimiento productivo o planificado.4. Educación y formación.5. Mantenimiento temprano.6. Mantenimiento de calidad.7. Mantenimiento en áreas administrativas.8. Gestión de seguridad, salud y medio

ambiente.9. Especialidades (Monotsokuri).

1) Compromiso2) Educación 3) Modelo de

mantenimiento4) Fijar políticas5) Diseñar el plan

maestro6) Lanzamiento

introductorio

7) Mejoramiento de efectividad.

8) Establecimiento del programa.

9) Preparación de un calendario.

10) Dirigir el entrenamiento.11) Desarrollo de un

programa inicial.12) Implementar

completamente.

TPM

Producción nivelada.

Crea y construye una secuencia de producción, determinada por el promedio de la demanda de los productos, por parte de los clientes.

Calidad de origen no inspección. La calidad no solo se aplica al producto

terminado, sino también a cada condición, operación o acción.

Autonomatización. Transferencia de inteligencia del hombre a

la máquina. Diseño de una máquina para detenerse

automáticamente siempre que se produzca una parte defectuosa.

Verificación de calidad integrada al proceso.

Implica Cero Control de Calidad.

Cero Control de Calidad

A prueba de errores. Impide que los errores de un operador se

conviertan en defectos. Mecanismo para prevenir los errores, o los

hace que sean muy obvios, para ser corregidos a tiempo.

Cero Control de Calidad

Alarma. Indica el estado del proceso de la

producción. Rojo: máquina descompuesta. Azul : pieza defectuosa. Blanco: fin de lote de producción. Amarillo: equipo en espera. Verde: falta de material. Sin luz: sistema operando normalmente.

Cambiar una llanta de nuestro auto, puede tomar de 7 a 15 min.

¿Cómo es que en la Formula 1 cambiar 4 ruedas les toma a veces menos de 10 seg?

Ya estaban preparados. Tienen herramientas más efectivas. Entrenamiento continuo. Experiencia acumulativa. La diferencia: están en una feroz

competencia donde cada segundo cuenta, y lo mismo es en la industria de hoy.

Speed Minute Exchange of Dies. Preparación de las máquinas. Identificación de los procesos de

preparación de una máquina. Clasificar procesos en internos y externos. Si es posible convertir internas a externas. Eliminar ajustes ( bien y a la primera). Optimización.

Principal motor de la Manufactura Esbelta.

Régimen de buenas relaciones humanas.

Filosofía que se refleja no solo en el trabajo, sino en nuestra vida personal.

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Interacción de las entidades dentro de una planta o corporación.

Pirámide invertida.

Herramientas

Armonía y trabajo de equipo enfocados hacia la solución de un problema o la optimización de un proceso.

Método ideal para la implementación de toda nueva disciplina.

Escuchar antes de ser escuchado.

Pasos KAIZEN para implantar mejoras.

1. Seleccionar el problema.

2. Seleccionar el equipo de trabajo.

3. Análisis general del problema.

4. Diagnóstico del problema.

5. Formular plan de acción.

6. Implantar mejoras.

7. Evaluar resultados.

Juntas de Equipos de trabajo para resolver problemas implementando mejoras.

Se basa en el trabajo en equipo, y la utilización de las habilidades del personal

involucrado.

Participan entre 8 y 20 de las personas más valiosas de una empresa.

Equipo ( gerentes, trabajadores, técnicos, supervisores, de diversas áreas).

Se enfocan en un área u operación de la planta en particular en la que se desean lograr mejoras.

Mejoras, mejoras y más mejoras...

Entender Satisfacer y Exceder las Necesidades del cliente

La ventaja competitiva de una empresa en un mercado global es la capacidad de

respuesta a los clientes: - con el producto o servicio que requieren.

-en el momento que lo necesitan.- la cantidad que necesitan.

- como lo requieran.-y.

- donde lo necesiten.

Reducción de costos de producción.

Reducción de inventarios.

Menos mano de obra.

Reducción de lead time.

Mejor calidad. Mayor eficiencia de

equipo. Disminución de

desperdicios. Mayor seguridad.

La dirección espera que el Sistema corra por si solo (sin parar).

énfasis en eliminar desperdicios en todo el proceso.

Esfuerzo de equipo (la dirección promueve y es responsable del crecimiento del Sistema).

Largos tiempos de entrega "lead times" y largos tiempos de ciclo.

“Lead time” rápido.

•Vueltas de inventario bajos y altos costos de inventario.

Vueltas de inventario muy alto, costos de

inventario bajos.

•El enfoque departamental es en la auto-optimización.

Enfoque en crear material y flujo de información.