Manual Pala PC5500

PC5500 File 00.doc 28.01.05

MANUAL DE

SERVICIO

PC5500MODELO NÚMERO DE SERIE

PC5500-6 15022 en adelante

Este Manual de servicio puede contener accesorios y equipo opcional que quizás no

estén disponibles en su área.

Por favor consulte a su distribuidor local de Komatsu sobre los elementos que pueda

necesitar.

Los materiales y especificaciones están sujetos a cambios sin previo aviso

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CONTENIDOTABLA DE CONTENIDO

00 Seguridad - Prólogo01 DATOS Técnicos (Folleto)02 PROCEDIMIENTO de Ensamblaje (Catálogo)

Sección1. Grupos de ensamblaje principales2. Transmisión3. Tanque de aceite hidráulico4. Enfriamiento del aceite hidráulico5. Control6. Componentes7. Bombas hidráulicas principales y regulación de bombas8. Operación hidráulica9. Sistema hidráulico de tensión de cadenas10. Escalera de acceso operada hidráulicamente11.12. Referencias para el diagrama del circuito hidráulico13. Referencias para el diagrama del circuito eléctrico14 ECS-T15 Sistemas de lubricación

APÉNDICE

• Cada sección incluye una tabla de contenido detallada.

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SEGURIDAD AVISO DE SEGURIDAD

00-1

SEGURIDADAVISO DE SEGURIDAD

• AVISO IMPORTANTE DE SEGURIDADUn servicio y prácticas de reparación apropiados son de suma importancia para laoperación segura de la máquina. Las técnicas de servicio y reparación recomendadaspor Komatsu y descritas en este manual son tanto efectivas como seguras. Algunas deestas técnicas requieren herramientas diseñadas por Komatsu especialmente para el finespecífico.Los siguientes símbolos se usan en este manual para designar instrucciones departicular importancia.

ã ADVERTENCIA- No seguir las instrucciones de advertencia puede resultaren lesiones personales o graves daños a la propiedad.Este símbolo se usa en el manual para indicar precaucionesde seguridad que pueden evitar lesiones a los trabajadores.Las precauciones indicadas con este símbolo siempre sedeben seguir cuidadosamente. Si surge, o pudiera surgir, unasituación peligrosa, analice antes los aspectos de seguridad yluego tome las medidas necesarias para manejarla.

PRECAUCIÓN - Se pueden ocasionar lesiones personales menores, o sepuede dañar una pieza, un ensamblaje o la pala misma si nose siguen las instrucciones de precaución.

NOTA - Se refiere a información especial

PRECAUCIONES GENERALES

Los errores en la operación son extremadamente peligrosos. Lea el MANUAL DEOPERACIÓN & MANTENIMIENTO cuidadosamente ANTES de operar la máquina.1. Antes de efectuar engrases o reparaciones, lea todas las precauciones indicadas en las

calcomanías que se han fijado en la máquina.2. Use siempre zapatos y casco de seguridad para realizar cualquier operación. No use ropa

de trabajo suelta o que le falten botones.• Use siempre gafas de seguridad cuando golpee piezas con un martillo.• Use siempre gafas de seguridad para pulir piezas con pulidora, etc.

continúa


00-2

Continuación:PRECAUCIONES GENERALES

3. Si se requieren reparaciones con soldadura, asegúrese de que siempre lo haga un soldadorexperto. Para realizar este trabajo, use siempre guantes especiales, delantal, gafas, gorra yotras prendas apropiadas para el trabajo de soldadura.

4. Cuando realice una operación con dos o más trabajadores, defina siempre elprocedimiento de trabajo antes de empezarlo. Informe siempre a sus compañeros detrabajo antes de iniciar una etapa de la operación. Antes de empezar a trabajar, coloque laseñal “EN REPARACIÓN” sobre los controles del compartimiento del operador.

5. Mantenga las herramientas en buenas condiciones y aprenda a usarlas correctamente.6. Elija un lugar del taller para guardar las herramientas y las piezas que quite. Mantenga

todo en su puesto. Mantenga el lugar siempre limpio, sin polvo o aceite en el piso. Fumesolamente en las áreas permitidas. Nunca fume mientras trabaja.

PREPARACIONES PARA EL TRABAJO

7. Antes de agregar aceite o efectuar reparaciones, estacione la máquina en terreno firme ynivelado, y bloquee las ruedas o las cadenas para evitar que se mueva.

8. Antes de iniciar el trabajo, baje al piso el cucharón, el martillo y cualquier otro equipo detrabajo. Si esto no es posible, inserte un pasador (pín) de seguridad o use bloques paraevitar que el equipo de trabajo se caiga. Asegure también todas las palancas de control ycoloque signos de advertencia sobre ellas.

9. Al ensamblar o desensamblar, sostenga la máquina con bloques, gatos o soportes antes deiniciar el trabajo.

10. Limpie el barro y el aceite de los travesaños u otros lugares utilizados para subir o bajarde la máquina. Use siempre los pasamanos, escaleras o travesaños para subir o bajar de lamáquina. Nunca suba o baje saltando. Si es imposible usar los pasamanos, escaleras otravesaños, use algo que le sirva de plataforma y le permita mantener el equilibrio.

PRECAUCIONES DURANTE EL TRABAJO

11. Al quitar la tapa del orificio de lubricación, el tapón de drenaje o los conectores demedición de presión hidráulica, aflójelos lentamente para evitar que el aceite salte haciaafuera.Antes de desconectar o quitar componentes de los circuitos de aceite, agua o aire, eliminetotalmente la presión del circuito.

12. El agua y aceite que están en los circuitos están calientes cuando se detiene la máquina;tenga cuidado, puede quemarse.Espere hasta que el agua y el aceite estén fríos antes de realizar trabajos en estoscircuitos.


00-2

continúa


00-3

Continuación:PRECAUCIONES DURANTE EL TRABAJO

13. Antes de iniciar trabajos, quite los cables de la batería. Quite SIEMPRE primero el cabledel terminal negativo (-).

14. Cuando levante componentes pesados, use un montacargas o una grúa.Revise si el cable metálico, las cadenas o los ganchos tienen algún daño.Use siempre un equipo montacargas con suficiente capacidad.Instale el equipo de izamiento en los lugares correctos. Use un montacargas o grúa yopérelo lentamente para evitar que el componente golpee alguna otra parte. No trabajecuando las piezas todavía estén elevadas.

15. Al quitar cubiertas que todavía estén bajo presión interna o bajo la presión de un resorte,deje siempre un perno en posición en lados opuestos. Alivie la presión lentamente yluego afloje lentamente los pernos que va a quitar.

16. Al quitar componentes, tenga cuidado de no romper o dañar el cableado. Esto puedecausar incendios de origen eléctrico.

17. Al quitar tubos, no permita que el combustible o el aceite se derramen. Si caecombustible o aceite al piso, límpielo inmediatamente, pues usted puede resbalar y hastase pueden originar incendios.

18. Como regla general, no use gasolina para lavar piezas.19. Asegúrese de ensamblar todas las piezas nuevamente en sus lugares originales.

Reemplace las piezas dañadas con piezas nuevas.• Al instalar mangueras y cables, asegúrese de que no se vayan a dañar por contacto con

otras piezas durante la operación de la máquina.20. Al instalar mangueras de alta presión, asegúrese de que no estén retorcidas. Los tubos

dañados son peligrosos, de manera que tenga mucho cuidado al instalar tubos en circuitosde alta presión. Revise también que las partes conectoras estén instaladas correctamente.

21. Al ensamblar o instalar piezas, aplique siempre la fuerza de torsión especificada. Alinstalar piezas de protección tales como guarniciones, o piezas que vibren violentamenteo roten a alta velocidad, revise con especial cuidado que estén instaladas correctamente.

22. Al alinear dos orificios, nunca introduzca en ellos ni sus dedos ni sus manos. Puedenquedar atrapados en el orificio.

23. Al medir la presión hidráulica, asegúrese de que la herramienta de medición estéensamblada correctamente antes de efectuar la medición.

24. Tenga cuidado al quitar o instalar las cadenas en máquinas tipo oruga. Al quitar lascadenas, ellas se separan bruscamente. Por lo tanto, nunca permita que haya alguienparado a algún extremo de la cadena.


00-4

PRÓLOGOGENERAL

En este MANUAL DE SERVICIO KOMATSU describe la construcción yfuncionamiento de los sistemas principales de la Excavadora HidráulicaPC5500-E.

Describe todas las funciones y cómo realizar las inspecciones y ajustes.

¿Cómo encontrar la información que “usted" necesita?

La tabla de CONTENIDO muestra todas las funciones y componentes deacuerdo con su secuencia de descripción.

Si después de leer este MANUAL DE SERVICIO usted tiene sugerencias ycomentarios que puedan mejorarlo, por favor no dude en comunicarse connosotros.

Komatsu Mining Germany GmbH- Service Training - (Servicio de Entrenamiento)-Postfach 18036140570 Düsseldorf

Tel.:0211 / 7109 - 206Fax.:0211 / 74 33 07

El personal editorial se complacerá con su cooperación.

- DE LA PRÁCTICA – PARA LA PRÁCTICA -

• Este manual de servicio corresponde con el estado de desarrollo de lamáquina en el momento en que se escribió el manual.No incluye variaciones efectuadas a solicitud especial de clientes, niequipos especiales

PRÓLOGO INSTRUCCIONES PARA IZAMIENTO

00-5

INSTRUCCIONES PARA IZAMIENTOIZAMIENTO

ã • Piezas pesadas (25 Kg. o más) deben izarse con un montacargas, etc .

• Si no puede izar una pieza suavemente:1. Confirme que se hayan quitado todos los pernos que aseguran la

pieza a las piezas relacionadas.2. Confirme que no haya otra pieza que esté causando una interfase

con la pieza que se va a quitar.

CABLES METÁLICOS

1. Use cables adecuados para el peso de las piezas que se van a izar, de acuerdocon la siguiente tabla:

Cables metálicos(Cables trenzados estándar "Z" o "S" sin galvanizar)

Diámetro delcable [mm]

10,0 11,2 12,5 14,0 16,0 18,0 20,0 22,4 30,0 40,0 50,0 60,0

Carga permi-tida [tons]

1,0 1,4 1,6 2,2 2,8 3,6 4,4 5,6 10,0 18,0 28,0 40,0

• Se calcula que el valor de la carga permitida es 1/6 o 1/7 de laresistencia de ruptura del cable utilizado.

2. Cuelgue los cables metálicos en el centro del gancho. Si quedan cerca al bordese pueden salir del gancho durante el izamiento y causar un accidente grave.Los ganchos tienen su fuerza máxima en la porción central.

continúa

Continuación:

PRÓLOGO INSTRUCCIONES PARA IZAMIENTO

00-6

CABLES METÁLICOS

3. No levante cargas pesadas con un solo cable; use dos o más cables enrolladossimétricamente alrededor de la carga ad.

ã • Usar un solo cable puede hacer que la carga se voltee durante elizamiento, que se destrence el cable o que se desenrolle, lo cual puedecausar accidentes graves.

4. No levante cargas pesadas con cables que formen un ángulo amplio conrespecto al gancho. Cuando se levanta una carga con dos o más cables, lafuerza a la que se someten los cables aumenta de acuerdo con el ángulo queforman los cables. La siguiente tabla muestra la variación de la cargapermitida (Kg) cuando se iza con dos cables, cada uno de los cuales puedelevantar verticalmente hasta 1000 Kg, a diferentes ángulos con respecto algancho. Cuando dos cables izan una carga verticalmente, pueden suspenderhasta 2000 Kg de peso total. Este peso se convierte en 1000 Kg. cuando doscables hacen un ángulo de 120°. Por otra parte, dos cables se someten a unafuerza excesiva de hasta 4000 Kg. si sostienen una carga de 2000 Kg. a unángulo de 150º.

LOAD CAPACITY = CAPACIDAD DE CARGA

LIFTING ANGLE = ÁNGULO DE IZAMIENTO

SEGURIDAD FUERZA DE TORSIÓN ESTÁNDAR

00-7

FUERZA DE TORSIÓN ESTÁNDAR (1Kgm = 9,806Nm)FUERZA DE TORSIÓN ESTÁNDAR DE PERNOS Y TUERCAS

Perno Fuerza de torsión diá.

Tamaño de la llave[mm] [Nm]

Grados de Calidad

8.8 10.9 12.9M 8 13 6 21 31 36

M 10 17 8 43 63 73

M 12 19 10 74 108 127

M 14 22 12 118 173 202

M 16 24 14 179 265 310

M 18 27 14 255 360 425

M 20 30 17 360 510 600

M 22 32 17 485 690 810

M 24 36 19 620 880 1030

M 27 41 19 920 1310 1530

M 30 46 22 1250 1770 2080

M 33 50 24 1690 2400 2800

M 36 55 27 2170 3100 3600

M 39 60 2800 4000 4700

M 42 65 32 3500 4950 5800

M 45 70 4350 6200 7200

M 48 75 35 5200 7500 8700

M 52 80 6700 9600 11200

M 56 85 41 8400 12000 14000

M 60 90 10400 14800 17400

M 64 95 46 12600 17900 20900

M 68 100 15200 21600 25500Insert all bolts lubricated with MPG, KP2KInserte pernos lubricados con mpg. kp2k

PRÓLOGO TABLA DE CONVERSIONES

TABLA DE CONVERSIÓN

MÉTODO PARA USAR LA TABLA DE CONVERSIÓNEl propósito de la tabla de conversión de esta sección es proporcionar cifras deconversión simples. El siguiente ejemplo proporciona detalles sobre el método deuso de la tabla.

EJEMPLO

Método para convertir milímetros en pulgadas.

1. Convertir 55 mm en pulgadas.(a) Localice el número 5 en la columna de la izquierda, tómelo como (A),

luego trace una línea horizontal desde (A).(b) Localice el número 5 en la fila superior, tómelo como (B), luego trace una

línea perpendicular desde (B).(c) Tome el punto donde se cruzan las dos líneas como (C). Este punto (C) da

el valor cuando se convierten milímetros en pulgadas.Por lo tanto, 55 milímetros = 2.165 pulgadas.

2. Convertir 550 mm en pulgadas.(a) El número 550 no aparece en la tabla. Divídalo por 10 (mueva el decimal

un lugar hacia la izquierda) para convertirlo en 55 mm.(b) Siga el mismo procedimiento anterior para convertir 55 mm en 2.165

pulgadas.(c) El valor original (550 mm) había sido dividido por 10; multiplique ahora

por 2.165 pulgadas por 10 (corriendo en decimal un lugar hacia la derecha)para volver al valor original. El resultado es 550 mm = 21.65 pulgadas.

00-8


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Valores básicos en ohmios de acuerdo con DIN 43 76

Para Resistor de Medición PT100

° C -0 -1 -2 -3 -4 -5 -6 -7 -8 -9

-50 80,31 79,91 79,51 79,11 78,72 78,32 77,92 77,52 77,13 76,73

-40 84,27 83,88 83,48 83,08 82,69 82,29 81,89 81,50 81,10 80,70

-30 88,22 87,83 87,43 87,04 86,64 86,25 85,85 85,46 85,06 84,67

-20 92,16 91,77 91,37 90,98 90,59 90,19 89,80 89,40 89,01 88,62

-10 96,09 95,69 95,30 94,91 94,52 94,12 93,73 93,34 92,95 92,55

0 100,00 99,61 99,22 98,83 98,44 98,04 97,65 97,26 96,87 96,48

° C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

0 100,00 100,39 100,78 101,17 101,56 101,95 102,34 102,73 103,12 103,51

10 103,90 104,29 104,68 105,07 105,46 105,85 106,24 106,63 107,02 107,40

20 107,79 108,18 108,57 108,96 109,35 109,73 110,12 110,51 110,90 111,28

30 111,67 112,06 112,45 112,83 113,22 113,61 113,99 114,38 114,77 115,15

40 115,54 115,93 116,31 116,70 117,08 117,47 117,85 118,24 118,62 119,01

50 119,40 119,78 120,16 120,55 120,93 121,32 121,70 122,09 122,47 122,86

60 123,24 123,62 124,01, 124,39 124,77 125,16 125,54 125,92 126,31 126,69

70 127,07 127,45 127,84 128,22 128,60 128,98 129,37 129,75 130,13 130,51

80 130,89 131,27 131,66 132,04 132,42 132,80 133,18 133,56 133,94 134,32

90 134,70 135,08 135,46 135,84 136,22 136,60 136,98 137,36 137,47 138,12

100 138,50 138,88 139,26 139,64 140,02 140,39 140,77 141,15 141,53 141,91

110 142,29 142,66 143,04 143,42 143,80 144,17 144,55 144,93 145,31 145,68

120 146,06 146,44 146,81 147,19 147,57 147,94 148,32 148,70 149,07 149,45

130 149,82 150,20 150,57 150,95 151,33 151,70 152,08 152,45 152,83 153,20

140 153,58 153,95 154,32 154,70 155,07 155,45 155,82 156,19 156,57 156,94

150 157,31 157,69 158,06 158,43 158,81 159,18 159,55 159,93 160,30 16067


00-14

TEMPERATURAConversión Fahrenheit – Centígrados. Una forma simple de convertir unatemperatura en grados Fahrenheit en una temperatura en grados Centígrados oviceversa es buscar el valor a convertir en las columnas no marcadas con ºF o ºC(centrales) de la siguiente tabla.Estas cifras se refieren a la temperatura bien sea en grados Fahrenheit oCentígrados.Si quiere convertir de grados Fahrenheit a Centígrados, considere la columnacentral como una tabla de temperaturas en grados Fahrenheit y lea la temperaturacorrespondiente en grados Centígrados en la columna izquierda.Si quiere convertir de grados Centígrados a Fahrenheit, considere la columnacentral como una tabla de valores en grados centígrados y lea la temperaturacorrespondiente en grados Fahrenheit a la derecha.

Grupos de EnsamblajesPrincipales

Sección 1.0Página 1

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Tabla de contenido sección 1.0

Sección Página1.0 Grupos de ensamblaje principales

Diagrama general 2

1.1 Superestructura 31.1.1 Carcasa de la máquina 41.1.2 Depósito de aceite hidráulico 51.1.3 Enfriador de aceite hidráulico 61.1.4 Tanque de combustible 71.1.5 Contrapeso 81.1.6 Soporte de la cabina 91.1.7 Cabina de operación 101.1.8 Bloques de control 111.1.9 Engranajes de giro 12

1.2 Bastidor 13

1.3 Acoplamiento1.3.1. Acoplamiento de la retroexcavadora (BHA

por la sigla en inglés)14

1.3.2. Acoplamiento de la pala frontal (FSA por lasigla en inglés )

15

1.0 2

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1. Diagrama General

Texto de la ilustración (Z 21463):(1) Superestructura(2) Bastidor(3) Acoplamiento de la pala frontal (FSA)(4) Acoplamiento de la retroexcavadora (BHA)

1.0 3

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1.1 Superestructura

Texto de la ilustración (Z 22386):(1) Cabina de operación con sistema FOP integrado (2) Tubo de escape (3) Purificador de aire(4) Soporte de la cabina (contiene el tablero de distribución eléctrica)(5) Conexión del anillo de giro (6) Depósito de combustible(7) Escalera hidráulica(8) Contrapeso(9) Enfriador del aceite hidráulico con ventiladores hidráulicos(10) Depósito de aceite hidráulico(11) Baterías (12) Engranaje de giro(13) Bomba de grasa del Sistema de Lubricación Central(14) Bomba de grasa del Sistema de Lubricación del piñón de giro(15) Bloques de control principales con filtros de alta presión

(16) Motor 1(17) Acople flexible, con aceite(18) Engranaje PTO con bombas hidráulicas (19) Bombas hidráulicas principales 1, 2 y 3(20) Radiador para el sistema de enfriamiento del motor

(21) Motor 2(22) Acople flexible, con aceite(23) Engranaje PTO con bombas hidráulicas(24) Bombas hidráulicas principales 4, 5 y 6(25) Radiador para el sistema de enfriamiento del motor

1.0 4

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1.1 Superestructura

1.1.1 Carcasa de la máquina

Texto de la ilustración (Z 22390):(1) Tubo de escape de techo (2) Purificadores de aire de techo con interruptores de restricción(3) Tanque de expansión del radiador del sistema de enfriamiento del

motor(4) Control hidráulico y panel de filtros(5) Caja de transmisión del PTO(6) Bombas hidráulicas principales(7) Bombas auxiliares, instaladas en el paso del eje de las bombas

hidráulicas principales (bombas incorporadas)(8) Bomba hidráulica del impulsor del ventilador del radiador(9) Bomba hidráulica del impulsor del ventilador del enfriador de aceite

hidráulico (10) Depósito de aceite de succión(11) Acople flexible (con aceite) (12) Baterías (13) Motor 1(14) Motor 2(15) Motor hidráulico del impulsor del ventilador del radiador(16) Radiador del sistema de enfriamiento del motor

1.0 5

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1.1 Superestructura

1.1.2 Depósito del aceite Hidráulico

Texto de la ilustración (Z 22391):(1) Filtro del respirador (2) Válvula de contrapresión con temperatura controlada(3) Acople de drenaje del depósito de aceite hidráulico(4) Filtro de aceite de retorno (5) Filtro de la caja de drenaje (aceite de fuga) (6) Válvula de cierre principal (válvula de compuerta) con compensador(7) Tubo recolector de aceite de retorno(8) Acople de drenaje del tubo recolector de aceite de retorno

1.0 6

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1.1 Superestructura

1.1.3 Enfriador de aceite hidráulico

Texto de la ilustración (Z 22392):(1) Armazón del enfriador con dispositivo oscilatorio(2) Motor hidráulico del ventilador superior (3) Ventilador superior(4) Protector del ventilador (5) Parte exterior del conjunto del radiador superior (6) Parte interior del conjunto del radiador superior(7) Motor hidráulico del ventilador inferior(8) Ventilador inferior(9) Protector del ventilador (10) Parte exterior del conjunto del radiador inferior(11) Parte interior del conjunto del radiador inferior(12) Puertas giratorias(13) Barras de bloqueo para asegurar las puertas giratorias

1.0 7

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1.1 Superestructura

1.1.4 Tanque de combustible (Depósito de combustible)

Texto de la ilustración (Z 21473):(1) Tanque de combustible(2) Válvula del respiradero del tanque de combustible(3) Válvulas solenoides principales de cierre (4) Acoplamiento de drenaje con tapa protectora(5) Llave de paso del transductor de presión de combustible(6) Transductor de presión de combustible

1.0 8

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1.1 Superestructura

1.1.5 Contrapeso

Texto de la ilustración (Z 21474):(1) Contra peso

Peso total

40000 kg

(2) Pernos de montaje

Cantidad Tamaño(mm)

Grado SW*(mm)

Par detorsión (Nm)

16 M 48 x 380 10.9 75 7500

* SW = Tamaño de la llave inglesa

(3) Puntos de izamiento

1.0 9

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1.1 Superestructura

1.1.6 Soporte de la cabina

Texto de la ilustración (Z 21475):(1) Soporte de la cabina (ubicación tablero distribución eléctrica “X2”)(2) Pernos de montaje


Grado SW*(mm)

Par detorsión (Nm)

6 M 36 x 320 10.9 55 3100

*SW = Tamaño de la llave inglesa

(3) Pernos de montajeCantidad Tamaño

(mm)Grado SW*

(mm)Par detorsión (Nm)

6 M 36 x 160 10.9 55 3100

*SW = Tamaño de la llave inglesa

(4) Puerta(5) Junta(6) Manija de la puerta (ajustable)

1.0 10

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1.1 Superestructura

1.1.7 Cabina de operación

Texto de la ilustración (Z 21476):

(1) Panel del monitor (2) Panel de conexiones(3) Asiento del operador(E19) Palanca de control

– Control EURO

– Control KMG

(E20) Palanca de control – Control EURO

– Control KMG

(E21a) Pedal de control A - avanceCadena izquierda

B - reversa

(E21b) Pedal de Control A - avanceCadena derecha

B - reversa(E22) Pedal de Control - freno de giro(E23) Pedal de Control (Izquierda) Cierre de la mordaza(E24) Pedal de Control (Derecha) Apertura de la mordaza

1.0 11

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1.1 Superestructura

1.1.8 Bloques de control

Texto de la ilustración (Z 21477a):(1) Soporte del bloque de control(2) Válvulas de control remoto(3) Bloques de control principales(4) Filtro de alta presión

1.0 12

28.01.05 PC5500 File 1.doc



28.01.05 PC5500 File 1.doc

1.1 Superestructura

1.1.9 Engranajes de giro

Texto de la ilustración (Z 22395):(1) Caja del engranaje de giro(2) Freno de estacionamiento de giro–Frenos multidisco de resorte

(Liberados por presión de aceite)(3) Puerto de control (X) del freno de estacionamiento (4) Manómetro del nivel del aceite – Caja de engranajes(5) Respiradero – Caja de engranajes(6) Conector para el llenado de aceite – Caja de engranajes(7) Manómetro del nivel del aceite –conector (al motor)(8) Respiradero – conector (al motor)(9) Conector drenaje de aceite – conector (al motor)(10) Conector drenaje de aceite – Caja de engranajes(20.1 + 20.2) Motor del giro (49.1 + 49.2) Bloque de válvulas del freno de giro

1.0 13

28
.01.05 PC5500 File 1.doc



28.01.05 PC5500 File 1.doc

1.2 Bastidor

Texto de la ilustración (Z 21481):(1) Cuerpo central del bastidor(2) Soporte de la oruga – Lado derecho(3) Soporte de la oruga – Lado izquierdo(4) Pasadores de conexión, del cuerpo central a los soportes de la oruga(5) Cadenas de la oruga(6) Distribuidor rotatorio(7) Válvulas del freno(8) Motores de marcha(9) Frenos de estacionamiento, frenos de disco de resorte(10) Engranaje de marcha (11) Rueda dentada (12) Rodillos de las cadenas(13) Rodillos del soporte (14) Rueda guía (intermedia)

1.0 14

2
8.01.05 PC5500 File 1.doc



28.01.05 PC5500 File 1.doc

1.3 Acoplamiento

1.3.1 Acoplamiento de la retroexcavadora (BHA)

Texto de la ilustración (Z 21482):(1) Pluma(2) Cilindros de la pluma(3) Palanca (4) Cilindros de la palanca (5) Cucharón(6) Cilindros del cucharón(7) Brazo de control(8) Unión

1.0 15

28.01.05 PC5500 File 1.doc



28.01.05 PC5500 File 1.doc

1.3 Acople

1.3.2 Acople de la pala frontal (FSA)

Texto de la ilustración (Z 21483):(1) Pluma(2) Cilindros de la pluma(3) Palanca(4) Cilindros de la palanca(5) Pared posterior del cucharón(6) Cilindros del cucharón(7) Mordaza del cucharón(8) Cilindros de la mordaza del cucharón

Propulsión Sección 2.0Página 1


Sección Página2.0 Ensamblaje de la transmisión primaria

Esquema general 2

2.1 Motor y montajes del tomafuerza PTO 3 + 42.2 Acoplamiento 52.3 Filtro de aire 62.4 Propulsor del ventilador y ensamblaje del radiador 7 + 82.5 Ajuste de velocidad del propulsor del ventilador del

radiador9 + 10

2.6 Caja de los engranajes de distribución de las bombas(PTO)

11

2.7 Lubricación de las ranuras de las bombas 122.8 Lubricación y enfriamiento del PTO 13 + 142.9 Bombas hidráulicas – ubicación, velocidad y tasas de

flujo15


2.0 Ensamblaje de la transmisión primaria

Texto de la ilustración (Z 22395):(1) Motor 1(2) Acoplamiento tipo torsión(2) Engranaje de distribución de las bombas (PTO)

(6) Motor 2(7) Acoplamiento tipo torsión(8) Engranaje de distribución de las bombas (PTO)

(5) Cuadro de fuerza

GeneralLa unidad de transmisión está compuesta por los dos engranajes PTO y losdos motores, y está fija al cuadro de fuerza por dos pernos.La conexión entre el motor y el engranaje del PTO es un acople flexible.


2.1 Motor y montajes del PTO

Texto de la ilustración (Z 21601):(1) Cojinete flexible(2) Perno con tuerca auto trabante


Grado SW*(mm)

Par de torsión(Nm)

4 por M 10 x35 8.8 17 43

(3) Perno de unión Cantidad Tamaño

(mm)Grado SW*

(mm)Par de torsión(Nm)

4 M 24 x420 10.9 36 ajustado

(4) Barra metálica forrada en caucho(5) Tuerca auto trabante M24(6) Perno M16 con tuerca auto trabante


Grado SW*(mm)

Par de torsión(Nm)

2 M 16x 80 10.9 24 265

(7) Resortes de seguridad tipo copa, siete por perno(8) Perno de detención


Grado SW*(mm)

Par de torsión(Nm)

2 M 36 x250 10.9 55 no

(9) Tuerca(10) Perno


Grado SW*(mm)

Par de torsión(Nm)

10 M 24 x 230 10.9 36 880

(11) PernoCantidad Tamaño

(mm)Grado SW*

(mm)Par de torsión(Nm)

16 M 20 x 120 10.9 30 510

(12) Camisa elástica(13) Perno


Grado SW*(mm)

Par de torsión(Nm)

4 M 30 x 200 10.9 46 1770

(14) Camisa elástica

* SW = Tamaño de la llave inglesa

continúa


Continuación

2.1 Montajes del motor y del PTO

GeneralLos cojinetes flexibles absorben la vibración y las fuerzas de torsión. Soportan elpeso total del motor y el engranaje de distribución de bombas con todas las bombashidráulicas. Revise el montaje y la seguridad del motor Diesel y del engranaje de distribución debombas, ilustración (Z 21601)

• Revise todos los cojinetes flexibles (1) del motor y del engranaje de distribuciónde bombas.

Revise si los cojinetes flexibles tienen daños o signos de fatiga. Verifique que no hayacontacto entre las piezas de fijación metálicas superiores e inferiores de los cojinetesflexibles (1). Reemplace los cojinetes si es necesario. Use pernos y tuercas autotrabantesnuevos (2).Después de instalar cojinetes flexibles nuevos, verifique la distancia (B) en los dossoportes de torsión.

• Todos los cojinetes flexibles (1) y todas las barras metálicas forradasen caucho (4) deben ser reemplazados al efectuar revisión del motor.

• Verifique la distancia (B) entre el soporte de torsión y el perno de detención (8).Cuando se instalan cojinetes flexibles de motor (1), la distancia (B) aumenta y se tieneque reajustar. Para esto, afloje la tuerca (9) y apriete el perno de detención (8) hastaobtener la distancia correcta (B). Apriete la tuerca (9) y vuelva a revisar la distancia (B).Si se han instalado cojinetes flexibles nuevos (1), reemplace también los resortes deseguridad tipo copa (7) y ajuste la distancia (B) a 29 mm.

• Verifique que los pernos de unión (3) de las unidades de soporte delanteras ytraseras no estén flojos.

(4 pernos de unión)Verifique que las tuercas autotrabantes de retención (5) estén apretadas y que no hayajuego entre la tuerca y la barra metálica forrada en caucho (4). Si es necesario, vuelva aapretar las tuercas de retención (5) con fuerza.Revise si las barras metálicas con forro de caucho (4) muestran signos de fatiga o daño.Reemplace si es necesario.

• Verifique que el par de torsión de todas las conexiones de pernos sea el correcto. • Revise el estado del soporte y las bridas del motor. Si encuentra daños, fallas o

condiciones incorrectas, tome acciones correctivas.• Para mayor información, remítase a “Parts & Service News REF NO

AH01521”.


2.2 Acoplamiento

Texto de la ilustración (Z 21602):(1) Ensamblaje del acoplamiento(2) Brida del propulsor de entrada (3) Ensamblaje del resorte de hojas(4) Brida del propulsor de salida (5) Varilla de medición (6) Tapón de purga (7) Anillos “O”(8) Separadores E Costado del motorG Costado de la caja de transmisión (lado del PTO)

Tarea:El acoplamiento es la conexión entre el motor y el PTO

Función: "ACOPLAMIENTO GEISLINGER"La combinación de la alta elasticidad de su resorte de hojas con elhumedecimiento viscoso adicional con aceite de desplazamiento asegura queel acople reduzca efectivamente la intensidad de las vibraciones de torsión.Así se obtiene un rango más amplio de velocidad de motor, libre de períodosde vibración y de resonancias peligrosas.Los resortes (3) junto con las piezas impulsadas interna y externamenteforman las cámaras A y B, las cuales se llenan con aceite.Si la pieza exterior se desplaza en relación con la pieza interior, la deflexiónde los resortes de hoja desplaza el aceite de una cámara a la otra. Con estaacción, los movimientos relativos de las dos piezas del acople se frenan y seamortigua la vibración.Los separadores (8) limitan el movimiento del resorte de hojas.


2.3 Filtro de aire

Texto de la ilustración (Z 22396):(1) Tuerca de mariposa(2) Depurador(3) Anillo sellador(4) Elemento de filtro principal(5) Pasador de chaveta(6) Tuerca de mariposa con indicador de servicio(7) Elemento de seguridad(8) Interruptor de mantenimiento(9) Aleta del pre-separador (10) Entrada de aire con separación previa

El aire es filtrado por un filtro de aire seco con pre-separador de impurezasgruesas.Una carcasa de filtro incluye 2 juegos de filtros. Cada uno tiene un elementode filtro principal (4) y un (1) elemento de seguridad (7).

El interruptor de mantenimiento (8) monitorea la condición del filtro.En el tablero de instrumentos del operador aparece el mensaje de falla“Engine air filter restricted” (Filtro de aire del motor restringido) cuando larestricción es demasiado alta.

La tuerca de mariposa (6) tiene un indicador de servicio incorporado.Indicación verde = O.K.Indicación roja = el elemento de seguridad (7) necesita

mantenimiento.La señal de indicación se vuelve a ajustar soplando a través de la tuercaopuesta al flujo normal de aire o aspirando por el otro lado. Esto se puedehacer con la boca.

• Consulte los intervalos y procedimientos de servicio en el MANUALDE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO de la máquinacorrespondiente.


2.4 Propulsor del ventilador y ensamblaje del radiador

Texto de la ilustración (Z 22398):(1) Radiador(2) Motor del ventilador (motor de pistón axial)(3) Ventilador de aire de entrada (4) Soporte del grupo de cojinetes (5) Cojinetes de bola(6) Filtro del respiradero(7) Conector del nivel de aceite (8) Válvula de retención (válvula anticavitacional)

• Remítase al MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO de lamáquina correspondiente para ver los intervalos y procedimientos deservicio.

continúa


Continuación2.4 Propulsor del ventilador y ensamblaje del radiador

Texto de la ilustración (Z 22399):(1) Radiador(2) Ventilador de aire de entrada(10.1) Bomba de pistón axial motor 1 (Bomba de desplazamiento fijo,

con ajuste variable)(10.3) Bomba de pistón axial motor 2 (Bomba de desplazamiento fijo,

con ajuste variable)(23.1) Motor del ventilador ( Motor de pistón axial)(23.2) Motor del ventilador ( Motor de pistón axial)(41) Tanque principal de aceite(168.3) Válvula de alivio de presión –propulsor del ventilador del

radiador (Motor 1)(168.4) Válvula de alivio de presión –Propulsor del ventilador del

radiador (Motor 2) (68.3) Filtro de presión con interruptor B21-1 de presión diferencial

(Motor 1)(68.5) Filtro de presión con interruptor B21-2 de presión diferencial

(Motor 2)(103.3) Válvula de bola de retensión Motor 1– (Válvula anticavitacional

para el propulsor del ventilador del motor)(103.4) Válvula de bola de retensión motor 2– (Válvula anticavitacional para

el propulsor del ventilador del motor)(148.13) Válvula direccional de flujo 4/3 –Velocidad del ventilador del

radiador Motor 1 (parada, velocidad baja y alta)(148.14) Válvula direccional de flujo 4/3 –Velocidad del ventilador del

radiador Motor 2 (parada, velocidad baja y alta)(169.3) Válvula reductora de presión (ajuste de baja velocidad del

ventilador) Motor 1(169.4) Válvula reductora de presión (ajuste de baja velocidad del

ventilador) Motor 2(L) Aceite de fuga al tanque (drenaje de la caja) (P) Presión hacia el motor(R) Aceite de retorno al tanqueFunción:El aceite fluye desde la bomba (10.1 / 10.3) a través del filtro (68.3 / 68.5) hasta elmotor del ventilador (23.1 / 23.2) y luego regresa al tanque.La válvula de retensión (103.3 / 103.4) actúa como una válvula aticavitacional y seha instalado porque el motor del ventilador –accionado por inercia- funciona por unperíodo corto después de que se ha apagado el motor.La válvula de alivio de presión controlada por piloto (168.3 / 168.4) asegura elcircuito hidráulico del “propulsor del ventilador”. Esta válvula funciona junto con laválvula direccional de flujo 4/3

continúa


Continuación

(148.13 / 148.14) y la válvula reductora de presión (169.1 / 169.4). La válvula deflujo direccional 4/3 (148.13 / 148.14) con los solenoides (Y14A-1 y Y14B-1 /Y14A-2 y Y14B-2) opera según la temperatura del refrigerante del motor.El PLC (Control Lógico Programable) que se encuentra en el soporte de la cabinacontrola la válvula direccional de 4/3 (148.13 / 148.14) activando los solenoides(Y14A-1 y Y14B-1 / Y14A-2 y Y14B-2), dependiendo de la temperatura delrefrigerante del motor.Al cortar la corriente a los solenoides, el ventilador gira a máxima velocidad. Cuando los solenoides (Y14A-1 / Y14A2) están activados, el ventilador gira a bajavelocidad, accionado solamente por la resistencia al flujo. Cuando los solenoides (Y14B-1 / Y14B2) están activados, el ventilador gira avelocidad media, accionado por la presión piloto reducida del puerto X de la válvulade alivio de presión (168.3 / 168.4) y por la válvula reductora de presión (169.1 /169.4).

2.0 10


2.5 Ajuste de la velocidad del propulsor del ventilador del radiador

Ajuste básico

Texto de la ilustración (Z 22400):(1) Tapa guarda polvo(2) Tuerca de seguridad(3) Tornillo de ajuste(P) Bomba de pistón axial (bomba de desplazamiento con ajuste

variable)(6) Perno de detención Qmín

(6.1) Tuerca de seguridad(7) Perno de detención Qmáx (7.1) Tuerca de seguridad(10) Pasador de posicionamiento (mover)(168.3) Válvula de alivio de presión – propulsor del radiador del motor 1(168.4) Válvula de alivio de presión – propulsor del radiador del motor 2(169.3) Válvula reductora de presión propulsor del radiador del motor 1(169.4) Válvula reductora de presión propulsor del radiador del motor 2(Y14A-1 /Y14B-1)) 4/3 Válvula de flujo direccional – Motor 1(Y14A-2 /Y14B-2)) 4/3 Válvula de flujo direccional – Motor 2(L1) Medición del Perno de detención Qmín

(L2) Medición del Perno de detención Qmáx

(M19-1) Puntos de revisión de presión – Presión de operación delpropulsor del ventilador del radiador del motor 1

(M19-2) Puntos de revisión de presión – Presión de operación delpropulsor del ventilador del radiador del motor 2

• Se debe efectuar el ajuste básico cuando se haya reemplazado algunode los siguientes componentes:

- bomba- válvula de alivio- motor hidráulico

continúa

2.0 11


Continuación


Ajuste básico de la velocidad máxima del ventilador 1. Reduzca el flujo de salida de la bomba (P) ajustando el ángulo de giro al

mínimo posible para evitar exceso de velocidad en el ventilador. Paraesto:Afloje las 2 tuercas de seguridad (6.1 + 7.1) y afloje el perno (6) y aprieteel perno (7) en la misma medida.Esto es para evitar que se afloje el pasador de posicionamiento (10), locual causaría oscilación en el barril del cilindro. Apriete las tuercas deseguridad.

2. Quite la tapa de protección (1) de la válvula de alivio (168.x), afloje latuerca de seguridad (2) y gire el tornillo de ajuste (3) totalmente en elsentido del reloj y luego media vuelta en sentido contrario al reloj.

3. Desconecte (Y14A-x y Y14B-x) de la válvula de flujo direccional 4/3para asegurar que todo el flujo de la bomba P sea enviado al motor delventilador. La válvula e encuentra en posición neutral y todos los puertosestán bloqueados.

4. Conecte un manómetro al punto de revisión (M19-x).5. Inicie el motor y déjelo funcionar a máxima velocidad6. Revise la velocidad del ventilador con un cuentarrevoluciones sin

contacto. Velocidad del ventilador requerida: 1250 min-1

ã • Cuídese de quedar atrapado por el ventilador o por otras piezasrotatorias

7. Aumente el flujo de salida de la bomba P ajustando el ángulo de girohasta que la velocidad sea 20 min-1 más alta que la requerida. Paraesto:Afloje las 2 tuercas de seguridad (6.1 + 7.1) y afloje el perno (6) yapriete el perno (7) en la misma medida.Esto es para evitar que se afloje el pasador de posicionamiento (10),lo cual causaría oscilación en el barril del cilindro. Apriete lastuercas de seguridad.Apriete las tuercas de seguridad (6.1 + 7.1).

ã • Nunca exceda la presión de operación máxima permitida de 230 bar

• Anote las medidas “L1” y ”L2” como medidas de referencia.

continúa

2.0 12


Continuación

8. Afloje la tuerca de seguridad (2) de la válvula de alivio (168.x) yreduzca la presión con el tornillo de regulación (3) hasta obtener unavelocidad de ventilador correcta.

9. Apriete la tuerca de seguridad (2) y coloque la tapa de protección(3).

Ajuste básico de la velocidad media del ventilador 10. Active la válvula de flujo direccional 4/3 (Y14B-x) conectando el

solenoide (Y14B-x ) a corriente continua de 24 V. Use eltomacorriente de 24V que está en el PTO *).

11. Revise la velocidad del ventilador con un cuentarrevoluciones sincontacto. Velocidad de ventilador requerida: 1000 min-1

12. Si es necesario ajustar, afloje la tuerca de seguridad (5) de la válvulade alivio (169.x) y reduzca la presión con el tornillo de ajuste (4)hasta obtener la velocidad de ventilador correcta.

13. Detenga el motor y vuelva a conectar los conectores en lasposiciones correctas.

14. Desconecte el manómetro de presión del punto de revisión (M7).

Revisión de la velocidad del ventilador Si la velocidad del ventilador está desajustada, aumente o reduzca primero lapresión en la válvula de alivio (168.x) para cambiar la velocidad.

ã • Nunca exceda la presión de operación máxima permitida de 230 bar

Si no puede aumentar la velocidad aumentando la presión, entonces aumenteel flujo de salida de la bomba (10.x).

*) Prepare un cable de prueba con un conector ET-No. 891 039 40 y unconector ET-No. 440 305 99. Conecte el terminal 1 a positivo (+)(conector 440 305 99 con terminal central libre) y el terminal 2 a tierra (-).

2.0 13


2.6 Caja de los engranajes de distribución de las bombas (PTO).

Texto de la ilustración (Z 22409):(1) Medidor de nivel de aceite(2) Tapón del orificio de lubricación(3) Filtro del respiradero(4) Depósito recolector de aceite de la carcasa del eje propulsor de la

bomba auxiliar(5) Filtro de respiradero con medidor de nivel de aceite (carcasa del eje

propulsor)(6) Carcasas del eje propulsor de la bomba principal(7) Tapón de nivel de la carcasa del eje propulsor de la bomba principal(8) Tapón del orificio de lubricación con tubo de respiración de la

carcasa del eje propulsor de la bomba principal(9) Tapón de drenaje de aceite de la carcasa del eje propulsor de la

bomba principal(10) Tapón de drenaje de aceite del engranaje del PTO(11) Tornillos de la brida del calefactor(12) Orificio de montaje de la sonda de temperatura del aceite de

engranaje(13) Placa protectora del orificio de montaje del interruptor térmico(14) Conexión de línea de succión para enfriamiento del aceite de

engranaje(15) Conexión de línea de retorno desde el enfriador de aceite de

engranaje(D) Brida del propulsor(M) Toma de potencia de las bombas principales(R) Toma de potencia de la bomba del propulsor del ventilador del

radiador del motor (C) Toma de potencia de la bomba del propulsor del ventilador del

enfriador de aceite hidráulicoDescripciónEl engranaje de distribución de las bombas (engranaje del PTO) es de diseño recto yes accionado por un motor diesel.El engranaje del PTO funciona sobre cojinetes anti-fricción y tiene un sistema delubricación por salpicadura. El suministro de aceite a los cojinetes y contactos dedientes se efectúa por inyección. Las ruedas dentadas son de acero templado.Las bombas hidráulicas van unidas directamente a la caja de engranajes. Los anillos‘O’ incluidos proporcionan un sellado estático confiable.El diseño de la carcasa de la caja de engranajes es de una pieza y está hecha en hierrofundido. El diseño de la caja permite su unión directa al motor mediante una brida deconexión. La caja tiene conexiones para cada sistema de enfriamiento de las varillasde calentamiento. Para mayor información, consulte el MANUAL DEREPARACIÓN. La descripción de la lubricación se encuentra en las páginassiguientes.

2.0 14


2.7 Lubricación de las ranuras de bomba

Carcasas de ejes propulsores

Texto de la ilustración (Z 21608):(1) Tapón de orificio de lubricación con tubo de respiración de la

carcasa del eje propulsor de la bomba principal(2) Depósito recolector de aceite de la carcasa del eje propulsor de la

bomba auxiliar(M) Configuración, propulsores de las bombas principales(A) Configuración, propulsores de las bombas auxiliaresTodas las carcasas de ejes propulsores llevan el mismo aceite de engranajeque se usa en el engranaje de distribución de las bombas. Hay dos razones para ello:1. Poder lubricar las conexiones multi-ranura para evitar desgaste ycorrosión.2. Facilitar la detección de fugas en alguna de las conexiones del ejepropulsor.Función:M Si aumenta el nivel de aceite, el aceite se sale por el tubo de respiración

(1).Si este aceite es aceite de engranajes, puede haber una fuga por el ladode caja de engranajes.Si es una mezcla de aceite de engranaje y aceite hidráulico, indica unaposible fuga por el lado de la bomba.Si se encuentra una fuga de aceite en la revisión de niveles, la causapuede ser desgaste o defecto de los anillos radiales de sellado.

Función:A El aceite se suministra a través del depósito recolector de aceite (2).

Todas las carcasas de ejes propulsores auxiliares están conectadas aldepósito por tubos. El depósito se llena con aceite aproximadamentehasta la mitad.Si el nivel del depósito aumenta debido a fugas, el aceite se sale por eltubo de respiración (con medidor de nivel de aceite) por encima deldepósito.Ahora lo que se debe hacer es buscar cuál es el sello que está dañado.Esto se puede hacer desconectando temporalmente el tubo que va aldepósito.Desconecte el tubo en la carcasa del eje propulsor, tapone el tubo y dejeabierta la unión.Si durante la operación el aceite se sigue saliendo por la unión, quieredecir que ya no existe el sello del eje.Si esto no ocurre, efectúe una revisión secuencial de todos lospropulsores auxiliares.

2.0 15


2.8 Lubricación y enfriamiento del PTO

Texto de la ilustración (Z 22410):La máquina está equipada con dos motores y dos cajas de engranajes. El motor queestá cerca al contrapeso es el No. 1 y el que está al frente es el No. 2. La extensión enla designación del componente indica la posición donde está montado elcomponente. Ejemplo: el filtro de presión (69.1) es el filtro de presión para lalubricación del PTO del motor 1 y (69.2) del motor 2. (1) Línea al enfriador (aceite caliente)(2) Línea de retorno desde el enfriador (aceite frío)(3) Línea de retorno desde la válvula(4) Línea de succión desde el depósito de aceite del PTO hacia la bomba (P) Puerto de presión(8.1)(8.4) Bomba de la caja del PTO – lubricación de la caja de engranajes (69.1)(69.2) Filtro de presión – lubricación caja PTO(74.1)(74.2) Válvula de alivio de presión, 7,5 bar(78.14)(78.15) Válvula solenoide (Y53-x), (reducción presión válvula de alivio)(105.3+105.4) Enfriador de aceite, parte del enfriador de aceite hidráulico Motor 1(105.1+105.2) Enfriador de aceite, parte del enfriador de aceite hidráulico Motor 2(M1-1)(M1-2) Punto de revisión de presión(B17-1)(B17-2) Interruptor de presión, 0,5 bar(B27-1)(B27-2) Interruptor de mantenimiento, 5 bar(B49-1) Sensor de temperaturaFunción:La bomba (8.1)/(8.4) hace pasar el aceite de engranaje del depósito de aceite deengranaje a través del filtro (69.1)/(69.2)) hasta la válvula de alivio de presión(74.1/74.2). Esta válvula actúa como una válvula de contrapresión que hace que casitodo el aceite pase por los enfriadores de aceite de engranaje (105.3+105.4)/(105.1+105.2).Los enfriadores de aceite de engranaje son un pequeña parte de los enfriadores deaceite hidráulico, de manera que la corriente de aire que enfría el aceite hidráulicotambién enfría el aceite de engranaje. El aceite pasa de los enfriadores al puerto (P)del engranaje e internamente, a través de un sistema de tubos, llega a varias toberasde pulverización.Estas toberas de la caja de engranajes aseguran una distribución adecuada del aceitede lubricación.Los interruptores de presión (B17-1) monitorean el circuito. Cuando la presión deaceite de lubricación es muy baja (0.5 bar), aparece un mensaje de falla en el monitordel tablero de instrumentos.La unidad sensora (B49-1) (B49-2) monitorea la temperatura del aceite deengranajes. Cuando la presión de aceite de lubricación es muy alta, aparece unmensaje de falla en el monitor del tablero de instrumentos.Si la temperatura del aceite es muy baja, la válvula solenoide (Y53-1) (Y53-2) seenergiza y abre el puerto X de la válvula de alivio de presión (74.1) (74.2). Estoreduce el ajuste de la válvula de alivio presión. El flujo de aceite del engranajeprincipal regresa al PTO para acelerar el calentamiento de este aceite.

continúa

2.0 16


Continuación:

2.8 Lubricación y enfriamiento del PTO

Texto de la ilustración (Z 22414)(1) Válvula de alivio operada por piloto (8) Resorte de válvula(2) Tapón roscado (9) Anillos selladores(3) Pistón de la válvula (B27-x) Interruptor mantenimiento (4) Puerto para interruptor de presión (74.x) Válvula alivio presión

B17-1(6) Puerto para tornillo de revisión de (A) Puerto de presión

presión(7) Boquilla de aceleración (T) Retorno desde la válvula

Ajustes:

W • El ajuste de la presión de lubricación del PTO máxima permitida se deberealizar con el aceite en frío para evitar daños graves a los enfriadores.

• La revisión de suficiencia de presión de lubricación del PTO se deberealizar con el aceite caliente para evitar daños graves a la caja deengranajes.

Ajuste de la válvula de alivio de presión (74.x) con aceite frío1. Conecte un manómetro al puerto de revisión (M1.x).2. Desconecte el conector de la solenoide Y53-1/ Y53-23. Encienda el motor y déjelo girar a máxima velocidad.4. Presión máxima: 7,5 bar.Si requiere ajuste:5. Quite la tapa de protección (1a).6. Afloje la tuerca de seguridad (1b).7. Fije la presión con el tornillo de ajuste (1c).8. Apriete la tuerca de seguridad (1b) y vuelva a colocar la tapa (1a)9. Conecte Y53-1/ Y53-2

• Si la presión de 7,5 bar no se puede ajustar al 100 %, ajuste a lapresión más alta visible.

Revisión de la presión de lubricación del PTO a temperatura de operación(aceite caliente)1. Conecte un manómetro al punto de revisión (M1.x).2. Encienda el motor y déjelo girar a máxima velocidad.3. Presión requerida: 2-7,5 bar.

2.0 17


2.9 Bombas hidráulicas – ubicación, velocidad y tasas de flujo

Texto de la ilustración (Z 22415a):

(1 - 6) Bomba de pistón axial (tipo rompeolas) Vg max = 500 cm³/rev tasa teórica de flujo, cada una Qmax = 700 Litro/min Velocidad* n = 1400 min-1

Para todos los movimientos de trabajo

(10.1), (10.3) Bomba de pistón axial Vg max = 80 cm³/rev tasa teórica de flujo Qmax = 158 Litro/min Velocidad * n = 1973 min-1

Para el propulsor del ventilador del radiador

(10.2), (10.4) Bomba de pistón axial Vg max = 80 cm³/rev tasa teórica de flujo Qmax = 142 Litro/min Velocidad * n = 1770 min-1

Para el propulsor del ventilador del enfriador

(8.1), (8.4) Bomba de engranajes Vg = 58,7 cm³/rev tasa teórica de flujo Qmax = 82,2 Litro/min Velocidad * n = 1400 min-1

Para la lubricación del engranaje del PTO

(8.2), (8.5) Bomba de engranajes Vg = 85,7 cm³/rev tasa teórica de flujo Qmax = 120 Litro/min Velocidad * n = 1400 min-1

Para circulación de aceite hidráulico

(7.1), (7.2) Bomba de engranajes Vg = 85,7 cm³/rev tasa teórica de flujo Qmax = 120 Litro/min Velocidad * n = 1400 min-1

Para suministro de presión piloto

• * velocidad de entrada a 1800 min-1

Depósito de Aceite Hidráulico Sección 3.0Página 1

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Tabla de contenido - Sección 3.0

Sección Página3.0 Depósito de aceite hidráulico

Esquema general 2

3.1 Tanque principal, ubicación de interruptores, sensores, etc. 33.2 Tanque de succión de aceite con filtros de malla 43.3 Recolector de aceite de retorno con filtros de malla 53.4 Válvula de contrapresión 63.53.6 Filtro de aceite de retorno y de fuga 83.7 Filtro del respiradero 9

3.0 2

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3. Esquema general

Texto de la ilustración (Z 22416a):(1) Sujetador de la tapa del filtro(2) Tapa del filtro(3) Localización del filtro

(A) – Filtro de aceite de retorno – 10 µm (4x)(B) – Filtro del drenaje de la caja – 3 µm (1x)

(4) Tapa de la boca de inspección(5) Conector de llenado de aceite hidráulico(24) Interruptor de presión B24 – ítem monitor (132.1+132.2)(39) Manómetro de nivel de aceite hidráulico(41) Depósito principal de aceite(114) Tubo recolector de aceite de retorno con punto de

revisión de presión M10(115) Válvula de contrapresión(118) Drenaje de aceite, acople de liberación rápida (128) Válvula de cierre (válvula de compuerta) con interruptor de

monitoreo S31 (129) Compensador(132.1 + 132.2) Filtro del respiradero (178) Filtro del tubo de retorno (filtro de malla)

El tanque de aceite hidráulico está construido en lámina soldada de metal.Su capacidad es de unos 3800 litros. Tiene 4 filtros de aceite de retorno (3-A)y un filtro de drenaje de caja (3-B).El filtro del respirador (132.1 + 132.2) limpia el aire que entra al tanque.La válvula de contrapresión (115) y el punto de revisión de presión (M10)están ubicados en el tubo recolector (114) de aceite de retorno.La conexión al tanque de succión se puede cerrar con la válvula de cierre (118)para evitar flujo de aceite durante la reparación de las bombas hidráulicas. Elinterruptor S31 controla esta unidad; evita que el motor encienda cuando laválvula de cierre está cerrada. En el tablero de instrumentos del operadoraparece el mensaje “Start blocked because of main Shut-Off (gate) valve”(Encendido bloqueado debido a la válvula de cierre (de compuerta) principal.

3.0 3

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3.1 Tanque principal de aceite, ubicación de interruptores, sensores, etc.

Texto de la ilustración (Z 21495a):(B4) Sensor de nivel de aceite “Nivel de aceite hidráulico

demasiado bajo”(B15) Sonda de temperatura del aceite hidráulico

Señal de temperatura del aceite hidráulico hacia el PLC (B24) Interruptor de presión del filtro del respiradero(B25) Interruptor de presión – Presión cámara aceite de fuga(B26) Interruptor de presión – Presión cámara aceite de retorno(B32) Sonda de temperatura del aceite hidráulico “Termómetro

de la cabina”(B42) Sensor de nivel de aceite “Nivel máximo de aceite”(B50) Sensor de nivel de aceite “Nivel de llenado de aceite

hidráulico”(Y101) Válvula solenoide “Reducción contrapresión”

3.0 4

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3.2 Tanque de succión de aceite con filtros de malla

Texto de la ilustración (Z 22418):(1) Tanque de succión de aceite(2) Acople del drenaje(3) Perno(4) Empaques (5) Filtro de malla de succión de aceite principal (6) Empaques (7) Tubo intermedio(8) Tuerca(9) Perno(10) Compensador(11) Filtro de malla de succión – uno por cada bomba principal (12) Tubo de conexión de la manguera de succión

El tanque de succión de aceite (1) está construido en lámina metálica soldada.Su capacidad es de 187 litros.Las líneas de succión de todas las bombas hidráulicas están conectadas altanque de succión.

3.0 5

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3.3 Tubo recolector de aceite de retorno con filtro de malla

Texto de la ilustración (Z 21497a):(1) Tubo recolector de aceite de retorno - Parte 1 -(2) Tubo recolector de aceite de retorno - Parte 2 -(3) Tubo recolector de aceite de retorno - Parte 3 -(4) Filtro de malla(5) Perno(6) Tuerca autotrabante(7) Empaque

Tarea:El filtro de malla se instala para evitar que los enfriadores de aceite hidráulicose atasquen en caso de contaminación en el circuito principal de aceite deretorno.Un aumento excesivo en la temperatura del aceite hidráulico puede serindicio de un filtro de malla restringido, es decir, desempeño deficiente delenfriamiento debido a flujo insuficiente de aceite a través de los enfriadores.Si los componentes principales, tales como cilindros o motores, tienen dañosinternos causados por fragmentación, puede haber fragmentos de metal en elfiltro y se debe revisar.

3.0 6

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3.4 Válvula de contrapresión

Texto de la ilustración (Z 21498):(1) Ensamblaje de la válvula de contrapresión(2) Válvula solenoide (Y101)

Tarea:La válvula de contrapresión tiene que cumplir dos funciones en el sistemahidráulico:1. Asegurar suficiente presión en el circuito de aceite de retorno, es decir,

suministrar aceite al lado de baja presión de los cilindros, a cada motor, através de las válvulas anticavitacionales.

2. Hacer pasar el aceite de retorno a través de los enfriadores dependiendo dela temperatura actual del aceite hidráulico, controlada por la válvulasolenoide Y101.- Baja temperatura ⇒ poco volumen por los enfriadores- Alta temperatura ⇒ gran volumen por los enfriadores

• En la Sección 4.0 de este Manual encontrará más información sobre elprincipio de funcionamiento y los ajustes.

3.0 7

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3.6 Filtro de aceite de retorno y de fuga Texto de la ilustración (Z 21500):(1) Sujetador de la tapa del filtro(2) Tapa de filtro con anillo O(3) Resorte de tensión previa(4) Sujetador(5) Ensamblaje del Filtro(6) Carcasa del filtro con tapa maquinada (7) Elemento principal de filtro, 10 µ absolutos para aceite de retorno(8) Elemento de filtro de aire (filtro de malla de 200 micras)(9) Válvula de derivación (by pass), 2.3bar(9.1) Cono de válvula (9.2) Resorte de válvula (9.3) Anillo O(10) Perfil del empaque (11) Anillo sellador(12) Tuerca autotrabante(13) Tuerca autotrabanteFunción:El aceite de retorno fluye a la cámara de filtrado (A) del tanque hidráulico. (El dibujomuestra sólo una sección).La cámara está dividida en dos secciones; una con 4 elementos de filtro para el aceitede retorno y la otra con un elemento de filtro para el aceite de fuga. Los cinco filtrosson iguales. El aceite hidráulico entra al filtro por la parte de arriba y luego pasa porel elemento de filtro (7) "Filtrando de adentro hacia afuera".Un interruptor de presión (B25, 0.5 bar para el filtro de aceite de fuga) y (B26, 2 bar filtro deaceite de retorno) monitorea la condición del elemento de filtro.Tan pronto como la presión interna de la cámara de filtrado alcanza la presiónestablecida en dichos interruptores debido a la restricción del elemento de filtrocausada por elementos extraños, el mensaje de falla “Return oil filter restricted" (Filtrode aceite de retorno restringido) o “Leak oil filter restricted” (Filtro de aceite de fugarestringido) aparece en el tablero de instrumentos del operador. Los elementos de filtrose deben reemplazar. Por seguridad, el filtro está equipado con una válvula dederivación (by pass). A medida que aumenta la presión en la cámara de filtrado, laválvula de derivación se abre a 2.3 bar y no deja que el elemento se rompa.El aceite no fluye al tanque totalmente sin filtrar porque tiene que pasar por el filtrode malla (8).

• El punto de corte del interruptor de presión del aceite de fuga se hadeterminado así de bajo para proteger primero que todo a los anillos desello radial de los motores hidráulicos.Como para este fin el filtro está sobredimensionado, el mensaje“Filtro de aceite de fuga restringido” aparece muy rara vez encircunstancias normales.

• Véase la Sección 6.5 del Manual de Mantenimiento

3.0 8

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3.7 Filtro del respiradero

Texto de la ilustración (Z 21501):(1) Tuerca (2) Cubierta(3) Elemento de filtro(4) Carcasa del filtro

Un filtro de respiradero se instala para limpiar e aire que entra al tanque cadavez que, al extender los cilindros del acoplamiento, baja el nivel de aceite. Uninterruptor de presión tipo vacío (B24, 80mbar) monitorea la condición delelemento de filtro.Véase la Sección 6.5 del Manual de Mantenimiento

Enfriamiento del Aceite Hidráulico Sección 4.0Página 1

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Sección Página4.0 Enfriamiento del aceite hidráulico

4.1 General 24.2 Función del circuito de aceite hidráulico 34.3 Ajuste de la válvula de contrapresión 44.4 Propulsor del ventilador (Ventilador de dos etapas

del enfriador - control de RPM)5 + 6

4.5 Válvulas de alivio de presión y válvula solenoide 7 + 84.6 Bomba de desplazamiento fijo, de ajuste variable 94.7 Propulsor del ventilador ajuste de la velocidad 10 –12

4.0 2

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4.1 General

El sistema de enfriamiento del aceite hidráulico mantiene el aceite a unatemperatura normal de operación.

Texto de la ilustración (Z 21594)(1) Protección contra ruido(2) Enfriador (radiador)(3) Marco del enfriador(4) Ventilador(2) Motor del ventilador (motor de pistón axial)(3) Perno(4) Perno(5) Eje propulsor (6) Manga protectora del eje(7) Sello del eje propulsor (8) Cojinetes de bola (9) Anillo Seeger (10) Soporte del grupo de cojinetes(11) Tapón de nivel de aceite (12) Filtro del respiradero

Diseño:Hay cuatro enfriadores de aceite hidráulico frente al tanque hidráulico, a laderecha de la plataforma.Están montados por pares en un marco, uno encima del otro. La corriente deaire que se necesita para el enfriamiento es producida por ventiladoreshidráulicos. El aire fluye de dentro hacia afuera a través de los enfriadores.Para lograr una mejor limpieza, los enfriadores se pueden correr hacia un lado("enfriador de giro ")El soporte del grupo de cojinetes se llena con aceite para lubricar loscojinetes.

4.0 3

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4.2 Función del circuito de enfriamiento hidráulico

Texto de la ilustración (Z 22419)(107.1-107.4) Restrictor, amortiguadores del enfriador de aceite hidráulico(106.1-106.4) Enfriador de aceite hidráulico(41) Depósito de aceite principal(114) Tubo recolector de aceite de retorno(115) Válvula de contrapresión(L6 + L7) Línea de retorno desde los bloques de control(L8 + L9) Línea de suministro del circuito anticavitacional de los

motores de giro(M10) Punto de revisión de presión(Y101) Válvula solenoide – 4/2-válvula de control direccional(H) Líneas hacia enfriador (aceite caliente)(C) Líneas hacia el tanque (aceite frío)

Función:El aceite de retorno del sistema fluye a través de las líneas (L6 - L7) hacia eltubo recolector (114). Encima del mismo está instalada la válvula decontrapresión (115).La válvula de contrapresión (115) ejerce una contrapresión que obliga a lamayor parte del aceite caliente relativo a pasar por las líneas (H) hacia elenfriador (106.1-106.4).En su paso por el enfriador, el aceite hidráulico se enfría y luego fluye através de los restrictores (107.1-107.4) y de las líneas (C) hacia la cámara defiltrado del depósito de aceite principal (41).Los restrictores actúan como amortiguadores para evitar que el enfriador seresquebraje cuando hay picos de presión.Además, la válvula de contrapresión actúa como una válvula de control deflujo de aceite hasta que la temperatura del aceite llegue a su grado deestabilidad.Durante el tiempo de calentamiento (1/2 Qmáx) la válvula de contrapresión(115) está totalmente abierta debido a que la solenoide Y101 está energizada.Esto resulta en menor flujo de aceite a través del enfriador, lo cual hace queel aceite llegue más rápido a su temperatura de operación óptima.A medida que sube la temperatura, el aceite se vuelve más delgado, así quelas bombas principales se pueden pasar a la posición Qmáx . Simultáneamente,la válvula solenoide Y101 queda sin energía y el pistón de la válvula se cierramás debido a la fuerza del resorte para que pase más aceite por el enfriador.(Véase el dibujo seccional en la página siguiente.)

4.0 4

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4.3 Ajuste de la válvula de contrapresión

Las revisiones y regulaciones se deben realizar solamente a temperatura deoperación normal del aceite hidráulico, las bombas principales deben estar enposición de flujo máximo y el control de “tiempo de reposo" debe sereliminado (interruptor de servicio S151 activado)!

1. Conecte un manómetro en el punto de revisión (M10).2. Desconecte la clavija de conexión (13) de la válvula solenoide Y101.3. Active el interruptor de servicio S151.4. Encienda el motor y déjelo funcionar a máxima velocidad.5. Presión requerida: 10 ±0,5 barSi requiere ajuste:

a) Quite la tapa protectora (12).b) Afloje la tuerca de seguridad (5).c) Altere la presión con el tornillo de regulación (6).d) Apriete la tuerca de seguridad (5) y vuelva a colocar la tapa (12).

6. Desconecte el manómetro, vuelva a conectar la válvula solenoideY101 y vuelva a conmutar el interruptor de servicio S151.

Texto de la ilustración (Z 21596):(1) Puerto de control de aceite(2) Puerto "Y" (retorno externo al tanque)(2a) Puerto "X" (retorno externo al tanque vía válvula solenoide Y101)(3) Cabezal móvil(4) Resorte de la válvula(5) Tuerca de seguridad(6) Tornillo de regulación(7) boquilla de aceleración (grande)(8) Resorte de la válvula(9) Pistón de la válvula(10) Boquilla de aceleración (pequeña)(11) Tornillo de unión(12) Tapa protectora(13) Conector de clavija (A) Retorno al tanque (cámara de filtrado)(Z) Aceite de presión que va a la válvula

4.0 5

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4.4 Propulsor del ventilador (ventilador de 2 etapas - Control de RPM)

Texto de la ilustración (Z 22420)(10.2) Bomba de pistón axial Motor 1 (Bomba de desplazamiento, con

ajuste variable)(10.4) Bomba de pistón axial Motor 2 (Bomba de desplazamiento, con

ajuste variable)(22.1) Motor del ventilador (Motor de pistón axial)(22.2) Motor del ventilador (Motor de pistón axial) (41) Depósito principal de aceite(168.1) Válvula de alivio de presión – Motor - 1 Impulsor del ventilador

del radiador(168.2) Válvula de alivio de presión – Motor 2 - Impulsor del ventilador

del radiador(68.1) Filtro de presión con interruptor de presión diferencial B28-1

(Motor 1)(68.2) Filtro de presión con interruptor de presión diferencial B28-2

(Motor 2)(103.1) Válvula de retensión motor 1– (válvula anticavitacional del motor

del propulsor del ventilador)(103.2) Válvula de retensión motor 2– (válvula anticavitacional del motor

del propulsor del ventilador)(148.11) Válvula de flujo direccional 4/3–Motor 1 - velocidad del ventilador

del radiador (parada, velocidad baja y alta), solenoide Y6A-1+Y6B-1

(148.12) Válvula de flujo direccional 4/3–Motor 2 - velocidad del ventiladordel radiador (parada, velocidad baja y alta), solenoide Y6A-2+Y6B-2

(169.1) Válvula reductora de presión (ajuste de velocidad baja delventilador) motor 1

(169.2) Válvula reductora de presión (ajuste de velocidad baja delventilador) motor 2

(L) Aceite de fuga hacia el tanque (caja de drenaje) (P) Presión hacia el motor(R) Retorno de aceite al tanque1 Motor 12 Motor 2

4.0 6

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Función:El aceite fluye desde la bomba (10.x) a través del filtro (68.x) hasta los motores delventilador (22.x) y luego regresa al tanque.La válvula de retensión (103.x) actúa como una válvula anticavitacional y se hainstalado porque el motor del ventilador –accionado por inercia- funciona durante uncorto tiempo después de que el flujo de aceite ha sido interrumpido por la válvulasolenoide (Y6A-x/ Y6B-x) o cuando el motor ha sido apagado.Las válvulas de alivio de presión controladas por piloto (168.x) y (169.x) aseguran elcircuito hidráulico del propulsor del ventiladorEstas válvulas trabajan junto con la válvula solenoide (Y6A-x/Y6B-x), controladaspor el PLC, dependiendo de la temperatura del aceite hidráulico:• Cuando las solenoides Y6A-x y Y6B-x no tienen energía, la válvula de

alivio (168.x) funciona y los ventiladores operan a la velocidad máximaajustada (1300 RPM)

• Cuando la solenoide Y6A-x está energizada la válvula de alivio (168.x) nofunciona y los ventiladores trabajan a una velocidad muy baja, generadasolamente por la resistencia al flujo.

• Cuando la solenoide Y6b está energizada, la válvula de alivio 169.x)controla la válvula de alivio (168.x) y los ventiladores operan solamente a1000 RPM.(Véase la descripción también en la siguiente página)

4.0 7

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4.5 Válvulas de alivio de presión y válvulas solenoides

Válvulas de alivio de presión (168.x)

Texto de la ilustración (Z 21598b)(1) Cartucho de la válvula(2) Resorte(3) Cámara de resortes(4) Puerto "X"(5) Boquilla de aceleración, guía del cabezal móvil (6) Boquilla de aceleración, pistón principal(7) Pistón principal(8) Carcasa de las válvulas(9) Guía del cabezal móvil (Y) Puerto de aceite de fuga externo(A) Puerto de presión(B) Puerto de aceite de retorno

Función:La presión de la línea A afecta al pistón principal (7). Al mismo tiempo, llegapresión a través de la boquilla de aceleración (6) al lado del resorte del pistónprincipal y a través de la boquilla de aceleración (5) a la guía del cabezal móvil (9)del cartucho de la válvula de alivio (1).Si la presión del sistema en la línea A supera el valor fijado en el resorte (2), laguía del cabezal móvil (9) se abre. La señal para que esto ocurra viene de la líneaA, a través de las boquillas de aceleración (6) y (5).El aceite que está en el lado del resorte del pistón principal (7) ahora fluye a travésde la boquilla de aceleración (5) y el cabezal móvil (9) hacia la cámara de resortes(3).Desde aquí es enviado internamente por medio de la línea de control (Y) hasta eltanque (puerto B).Debido al estado de equilibrio del pistón principal (7), el aceite fluye desde lalínea A hasta la línea B, mientras se mantenga la presión de operación regulada.La válvula de alivio de presión se puede cambiar (control remoto) mediante elpuerto "X" y la función de la válvula solenoide Y6A-x / Y6B-x y de la válvulareductora de presión169.x. (Véase el Funcionamiento en la siguiente página)

continúa

4.0 8

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Continuación

4.5 Válvulas de alivio de presión y válvula solenoide, ilustración (Z 21599c)

Función:Cuando las válvulas solenoides están sin energía (Y6A-x y Y6B-x), labobina (3) de la válvula de flujo direccional ¾ 148.x mantiene cerrada laconexión "X" de la válvula (168.x) y del puerto “B” al puerto “P”. La válvulade alivio de presión (168.x) opera normalmente a la presión máxima ajustada.El ventilador gira a máxima velocidad.

La válvula solenoide energizada Y6b acciona la bobina (3) de la válvula deflujo direccional ¾ (148.x) y se hace una conexión entre los puertos “P”, “B” y“X” de la válvula (168.x).La presión del sistema ahora abre el pistón principal (7) de la válvula (168.x)debido a que a través de la solenoide Y6b (P a B) el aceite que está en la partede atrás del pistón (7) fluye desde el puerto “X” a la conexión “P” de la válvula(169.x). Ahora esta válvula (169.x) reduce la presión máxima ajustada de laválvula (168.x) a un valor menor. El ventilador gira a velocidad reducida.

La válvula solenoide energizada Y6a acciona la bobina (3) de la válvula deflujo direccional ¾ (148.x) y se hace una conexión entre los puertos “P”, “B” y“X” de la válvula (168.x).La presión del sistema ahora abre el pistón principal (7) de la válvula (168.x)porque a través del puerto “X” el aceite que se encuentra en la parte de atrásdel pistón (7) fluye al tanque. Se elimina la función normal de la válvula dealivio. El ventilador gira a velocidad mínima, casi en reposo.

4.0 9

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4.6 bomba de desplazamiento con regulación variable

Texto de la ilustración (Z 21852)(1) Eje propulsor (2) Cojinetes(3) Cilindro con pistones(4) Pasador central(5) Lente de control (6) Perno de ajuste de Q-mín (7) Perno de ajuste de Q-máx (8) Puerto de presión(9) Puerto del tanque

DescripciónLa bomba tipo A7F0 es una bomba de desplazamiento variable diseñada paracircuitos abiertos. Tiene un retorno interno hacia la caja de drenaje. El gruporotatorio es una unidad fuerte de auto-aspirado. Se pueden aplicar fuerzasexternas al eje propulsor.El ángulo de giro del grupo rotatorio se puede cambiar deslizando el lente decontrol a lo largo de una pista cilíndrica formada con un tornillo de ajuste.• Cuando se aumenta el ángulo de giro, el caudal de bombeo aumenta junto

con la fuerza de torsión necesaria.• Cuando se reduce el ángulo de giro, el caudal de bombeo disminuye junto

con la fuerza de torsión necesaria.

ã

• Cuando el ángulo de giro aumenta al máximo, hay peligro decavitación y de sobre-aceleración del motor hidráulico!

4.0 10

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Ajuste básico

Texto de la ilustración (Z 22400a):(1) Tapa guardapolvo(2) Tuerca de seguridad(3) Tornillo de regulación(P) Bomba de pistón axial (bomba de desplazamiento fijo con

regulación variable)(6) Perno de detención de Qmín (6.1) Tuerca de seguridad(7) Perno de detención Qmáx (7.1) Tuerca de seguridad(10) Pasador de posicionamiento(168.1) Válvula de alivio de presión – ventilador inferior del enfriador de

aceite (Motor 1)(168.4) Válvula de alivio de presión – ventilador superior del enfriador de

aceite (Motor 2)(169.1) Válvula reductora de presión – ventilador inferior del enfriador de

aceite (Motor 1)(169.2) Válvula reductora de presión – ventilador superior del enfriador

de aceite (Motor 2)(Y6A-1 /Y6B-1) válvula de flujo direccional 4/3 – Motor 1(Y6A-2 /Y6B-2) válvula de flujo direccional 4/3 – Motor 2(L1) Medición del perno de detención Qmín (L2) Medición del perno de detención Qmáx (M5-1) Puntos de revisión de presión - Motor 1 – presión de operación

del propulsor del ventilador del enfriador de aceite (M5-2) Puntos de revisión de presión - Motor 2 – presión de operación

del propulsor del ventilador del enfriador de aceite

• Si el enfriador está tapado, el flujo de aire está restringido, el sello estádefectuoso o el ventilador está doblado, las RPM del ventilador el volumenaire se ven afectados.

• Se debe efectuar ajuste básico cuando alguno de los siguientes componenteshaya sido reemplazado:

- bomba- válvula de alivio- motor hidráulico

continúa

4.0 11

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Continuación


Ajuste básico de la velocidad máxima del ventilador 1. Reduzca el flujo de salida de la bomba (P) ajustando el ángulo de giro al

mínimo posible para evitar exceso de velocidad en el ventilador. Paraesto:Afloje las 2 tuercas de seguridad (6.1 + 7.1) y afloje el perno (6) y aprieteel perno (7) en la misma medida.Esto es para evitar que se afloje el pasador de posicionamiento (10), locual causaría oscilación en el barril del cilindro. Apriete las tuercas deseguridad.

2. Quite la tapa de protección (1) de la válvula de alivio (168.x), afloje latuerca de seguridad (2) y gire el tornillo de ajuste (3) totalmente en elsentido del reloj y luego media vuelta en sentido contrario al reloj.

3. Desconecte (Y6A-x y Y6B-x) de la válvula de flujo direccional 4/3 paraasegurar que todo el flujo de la bomba P sea enviado al motor delventilador. La válvula e encuentra en posición neutral y todos los puertosestán bloqueados.

4. Conecte un manómetro al punto de revisión (M5-x).5. Inicie el motor y déjelo funcionar a máxima velocidad6. Revise la velocidad del ventilador con un cuentarrevoluciones sin

contacto. Velocidad del ventilador requerida: 1250 mín-1

• Cuídese de quedar atrapado por el ventilador o por otras piezasrotatorias

7. Aumente el flujo de salida de la bomba P ajustando el ángulo de girohasta que la velocidad sea 20 mín-1 más alta que la requerida. Para esto:Afloje las 2 tuercas de seguridad (6.1 + 7.1) y afloje el perno (6) yapriete el perno (7) en la misma medida.Esto es para evitar que se afloje el pasador de posicionamiento (10), locual causaría oscilación en el barril del cilindro. Apriete las tuercas deseguridad.Apriete las tuercas de seguridad (6.1 + 7.1).

• Nunca exceda la presión de operación máxima permitida de 230bar

• Anote las medidas “L1” y ”L2” como medidas de referencia.

continúa

4.0 12

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Continuación

8. Afloje la tuerca de seguridad (2) de la válvula de alivio (168.x) yreduzca la presión con el tornillo de regulación (3) hasta obtener unavelocidad de ventilador correcta.

9. Apriete la tuerca de seguridad (2) y coloque la tapa de protección(3).

Ajuste básico de la velocidad media del ventilador 10. Active la válvula de flujo direccional 4/3 (Y6B-x) conectando el

solenoide (Y6B-x ) a corriente continua de 24 V. Use eltomacorriente de 24V que está en el PTO *).

11. Revise la velocidad del ventilador con un cuentarrevoluciones sincontacto. Velocidad de ventilador requerida: 1000 mín-1

12. Si es necesario ajustar, afloje la tuerca de seguridad (5) de la válvulade alivio (169.x) y reduzca la presión con el tornillo de ajuste (4)hasta obtener la velocidad de ventilador correcta.

13. Detenga el motor y vuelva a conectar los conectores en lasposiciones correctas.

14. Desconecte el manómetro de presión del punto de revisión (M5-x).

Revisión de la velocidad del ventilador Si la velocidad del ventilador está desajustada, aumente o reduzca primero lapresión en la válvula de alivio (168.x) para cambiar la velocidad.

ã

• Nunca exceda la presión de operación máxima permitida de 230 bar

Si no puede aumentar la velocidad aumentando la presión, entonces aumenteel flujo de salida de la bomba (10.x).

*) Prepare un cable de prueba con un conector ET-No. 891 039 40 y unconector ET-No. 440 305 99. Conecte el terminal 1 a positivo (+)(conector 440 305 99 con terminal central libre) y el terminal 2 a tierra (-).

Control Sección 5.0Página 1

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Tabla de contenido – Sección 5.0

Sección Página5.0 Control

Esquema General 2

5.1 Panel de control y filtros – ubicación decomponentes (válvulas, interruptores, sensores,etc.)

3

5.2 Suministro y ajustes de la presión piloto 4 – 75.3 Disposición de las válvulas de control remoto 85.4 Principio del funcionamiento del Control

Proporcional Electro-Hidráulico9 + 10

5.5 Control del potenciómetro Control (palanca, palancauniversal)

11

5.6 Control del potenciómetro (Pedal) 125.7 Módulo amplificador proporcional Tipo A

(sólo para el freno de giro)13

5.8 Módulo amplificador proporcional Tipo B(para pluma, palanca, cucharón, giro y marcha)

14

5.9 Módulo temporizador tipo rampa(Módulo de valor análogo de comando parapluma, palanca, marcha y función de giro)

15

5.10 Ajuste de los módulos amplificadores (General) 165.11 Ajuste de los amplificadores Tipo B 17 + 185.12 Ajuste de los amplificadores Tipo A 19 + 205.13 Ajuste del módulo temporizador tipo rampa 21 + 23

5.0 2

28.01.05

X4 – presión soporte bomba

pre

X3 – presión control remoto(1/2Qmax; Qmin)

X2

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a (45.2); (45.3) y (43)

sión pilotoRegulación bomba

X1 - presiónregulación bomba

Z 22429


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5.0 Esquema general

Texto de la ilustración (Z 21631):(7.1 / (7.2) Bombas para presión piloto y sistema de regulación

de bombas(84.1 / 84.2) Válvula de retención (para operación combinada)(68.1) Filtro(70.1) Válvula de alivio de presión (presión - X4)(70.2) Válvula de alivio de presión (presión – X2)(85) Acumulador de presión (10 Litros, presión de

precarga: 10 bar)(91) Válvula de retención(45.1; 45.2 ;45.3, 43) Válvulas de control remoto (14; 15; 16; 13)) Bloques de control

GeneralEl control incluye el sistema de prisión piloto y el sistema de regulación debombas.La bomba (7.1 / 7.2) obliga al aceite a pasar a través del filtro (68.1) haciatodas las válvulas involucradas.El acumulador de presión garantiza que en cualquier circunstancia hayaaceite de presión piloto disponible. El acumulador (85) también funcionacomo una batería hidráulica en un momento dado, cuando el motor ha sidoapagado o para aliviar la presión del sistema para efectuar trabajos dereparación.Cuando el operador usa sus controles, una señal eléctrica hace que seenergice la válvula solenoide de las válvulas de control remoto (14).Cuando las válvulas de control remoto funcionan, el aceite de presión pilotoes enviado a las bobinas de los bloques de control correspondientes, lo cual asu vez suministra aceite hidráulico de operación a los usuarios.

5.0 3

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5.1 Panel de control y filtro - ubicación de componentes. Texto ilustración (Z 22497):Válvulas solenoides

Motor 1 Motor 2(Y5) Freno del engranaje de giro

(Y6A-1) (Y6B-1) Control de RPM del ventilador del enfriador de aceite(Y6A-2) (Y6B-2) Control de RPM del ventilador del enfriador de aceite

(Y14A-1) (Y14A-2) Control RPM ventilador radiador, baja velocidad (sólo con diesel)(Y14B-1) (Y14B-2) Control RPM ventilador radiador, velocidad media (sólo con diesel)

(Y16) Freno del engranaje de marcha(Y17) Control de tiempo en reposo(Y17a) ½ Q-máx (flujo reducido de aceite por aceite demasiado frío)(Y127) Presión del freno de pedal del giro

(Y61.1) (Y61.2) Presión “XLR”, bombas 1+2, presión “XLR”, bombas 4 - 6(Y102.1) (Y102.2) Presión “X4”, bombas 1 - 3, presión “X4”, bombas 4 - 6

(Y124A/B) Brazo de rellenado – arriba y abajo (sólo con motores diesel)(Y124c) Brazo de rellenado adentro y afuera (sólo con motores diesel)(Y48) Engranaje de giro – giro controlado por presión

(Y120) Freno de giro – válvula habilitadora (Y123A/B) Escalera arriba y abajo

(Y125) Movimiento rápido de la escalera

Interruptores de presión:(B16) Presión piloto para el freno de giro (24 bar)

(B21.1) (B21.2) Interrupt. Diferencial, filtro propuls. ventilador radiador (filtros 68.3+5) (sólo diesel)(B22) Interruptor presión diferencial filtro sistema presión piloto

(B27.1) (B27.2) Interruptor presión diferencial filtro aceite de caja del PTO(B28.1) (B28.2) Interruptor de presión, filtro del propulsor ventilador enfriador

(B48) Presión piloto para el freno de engranaje de marcha (24 bar)(B97.1) (B97.2) Presión “X4.1”, bombas 1 - 3, presión “X4.2”, bombas 4 - 6(B85.1) (B85.2) Presión “X1.1”, bombas 1+2; Presión “X1.2”, bombas 4 - 6

(B86) Sensor presión X2

Puntos de revisión de presión:(M1.1) (M1.2) Presión de lubricación del engranaje del PTO

(M2) Presión X4 (M3) Presión X2

(M5.1) (M5.2) Presión del propulsor del ventilador del enfriador(M6) Presión del freno del engranaje de marcha(M7) Presión del freno del engranaje de giro

(M11) Presión del freno de giro (circuito de seguridad)(M18) Presión de regulación bomba hidráulica (no electrónica)

(M19.1) (M19.2) Presión propulsor ventilador radiador (sólo con motores diesel)(M20.1) (M20.2) Presión X1 bombas 1, 2, 4, 5, 6

(M30) Presión X3 bombas en posición de flujo ½ (M32) Presión X3 bombas en posición de flujo ½(M40) Presión piloto X-2

Filtro:(68.1) Presión piloto y regulación de bombas

(68.2) (68.4) Propulsor del ventilador del enfriador de aceite(68.3) (68.5) Propulsor del ventilador del radiador del motor (sólo con motores diesel)(69.1) (69.2) Lubricación del engranaje del PTO

continúa

5.0 4

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5.2 Suministro y ajustes de la presión piloto

Circuito de presión pilotoEl aceite de presión piloto se usa para las siguientes funciones:Mover las bobinas de los bloques de control, proveer al sistema principal deregulación de bombas, lubricar los cojinetes de las bombas principales, liberar losfrenos de la caja de engranajes de marcha y giro (frenos multidisco de resorte),accionar las bombas de lubricación Lincoln, operar la escalera hidráulica, mover elbrazo hidráulico de rellenado y proveer al sistema hidráulico de tensión de cadenas.

Texto de la ilustración (Z 22498):(7.1 / 7.2) Bombas de presión piloto(84.1 / 84.2) Válvula de retención (para operación combinada)(68.1) Filtro(70.1) Válvula de alivio de presión 60 bar(70.2) Válvula de alivio de presión 35 bar(85) Acumulador de presión(43 + 45.x) Válvulas de control remoto(M2) Punto de revisión de presión 60 bar (presión X4)(M3) Punto de revisión de presión 35 bar (presión X2)(M40) Punto de revisión de presión 35 bar (presión X2 en partefrontal del acumulador)

Función: Estúdiese junto con el diagrama de circuito hidráulico Las bombas (7.1 y 7.2) envían el aceite a través del filtro (68.1) hasta el puertoA de la válvula de alivio de presión (70.1) y al puerto A de la válvula de aliviode presión (70.2).La válvula de alivio de presión (70.1) mantiene la presión ajustada de 60 bar,llamada presión X4.Presión X4 : Presión de la bomba de soporte

Lubricación del engranaje de la bombaOperación del brazo de rellenado y escaleraSistema de lubricaciónSistema de tensión de las cadenas

continúa

5.0 5

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Continuación:

La válvula de alivio de presión (70.2) mantiene la presión ajustada de 35 bar,llamada presión X2.

Presión X2 : Sistema de presión pilotoSistema de regulación de la bombaRegulación de la capacidad de los motores de giroFrenos de los engranajes de marcha y giro (frenosmultidisco accionados por resorte)

El acumulador de presión (85) mantiene una cantidad de aceite bajo presiónpara suministrar suficiente presión piloto durante la operación normal y paraasegurar un número limitado de operaciones sin potencia de motor.Las válvulas de retención (91) evitan el flujo de retorno del aceite de presiónpiloto.

5.0 6

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Continuación:


Circuito de presión piloto

Texto de la ilustración (Z 22500):(41) Depósito de aceite principal(91) Válvula de retención(85) Acumulador tipo vejiga – 10 litros, 10 bar (ubicada detrás del panel

de filtro y válvulas del motor 2, encima del PTO)(PX2) Línea de presión piloto(LX2) Línea de aceite de fuga / retorno desde los bloques de control remoto

Función:El aceite de presión piloto fluye a través de la línea (PX2) hasta el puerto (P)de cada bloque de control remoto y está presente, a través de una galería, entodas las válvulas solenoides proporcionales y direccionales.Estas válvulas solenoides son energizadas por la función de los controleselectro-proporcionales (palancas universales o pedales) y dirigen el aceite depresión piloto a las bobinas respectivas de los bloques de control a unapresión piloto variable proporcional a la deflexión de los controles.

• Consulte en la página 8 de esta sección la ubicación y designación delas válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques decontrol remoto.

5.0 7

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Suministro y ajustes de la presión pilotoTexto de la ilustración (Z 21635a):(85) Acumulador tipo vejiga – 10 litros, presión de pre-carga10 bar

(ubicado por debajo del pasillo que está frente al PTO)(70.1) Válvula de alivio de presión de la bomba de soporte, X4 (60 bar)(70.2) Válvula de alivio de presión de la presión piloto X2 (35 bar)(M2) Punto de revisión de la presión X4, presión bomba soporte (60 bar)(M3) Punto de revisión de la presión X2, presión piloto (35 bar)(M40) Punto de revisión de la presión del acumulador (si no lo trae defábrica, instale una unión T con un conector de prueba como se indica en lailustración Z 21635a)• Puesto que las presiones “X2” y “X4” se afectan mutuamente, es preciso

ajustar las 2 válvulas 70.1+70.2 alternadamente.

Presión “X4” 60 bar, válvula 70.1:1. Conecte un manómetro de presión al punto de revisión (M2) 2. Encienda el motor y hágalo girar a máxima velocidad3. Lea la presión, la requerida = 60 -2 bar

Si se requiere un reajuste *: Presión “X2” 35 bar, válvula 70.2:1. Conecte un manómetro de presión al punto de revisión (M3) 2. Encienda el motor y hágalo girar a máxima velocidad3. Lea la presión, la requerida = 35+3 bar

Si se requiere un reajuste *:* Ajuste de la válvula:a Quite el guarda polvo (1).b. Afloje el tornillo de seguridad (2).c. Regule la presión con el tornillo de regulación (3).d. apriete la tuerca de seguridad (2) e instale el guardapolvo (1).

Revisión de la función del acumulador1. Conecte un manómetro al punto de revisión (M40).2. Encienda el motor.3. Cuando haya aumentado la presión, detenga lo motores propulsores,pero no gire la llave a la posición cero.Observe el manómetro. La presión debe permanecer constante durante por lomenos 5 minutos.

• Si la presión baja, se debe revisar el sistema en busca de fugas.• Para revisar la presión de carga del acumulador consulte el PARTS

& SERVICE NEWS “AH01531a”, última edición.

5.0 8

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5.3 Disposición de las válvulas de control remoto

Texto de la ilustración (Z 21636)

FunciónNo. Válvulasolenoide

VálvulaProporcional FSA BHA

Y20aY20b

Y20 Marcha oruga izquierdaReversa oruga izquierda

Y21aY21b

Y21 Extensión de la palancaRetracción de la palanca

Y22aY22b

Y22 Llenado del cucharónVaciado del cucharón

45.1

Y23aY23b

Y23 Elevación de la plumaDescenso de la pluma

Y24aX24b

Y24 Cierre de la mordazaApertura de la mordaza

Llenado del cucharónVaciado del cucharón

Y25aY25b


Elevación de la plumaDescenso de la pluma

Y26aY26b


ReservadoReservado

45.2

Y27aY27b

Y27 Extensión de la palancaRetracción de la palanca

Extensión de palancaRetracción de palanca

Y28aY28b

Y28 Marcha oruga derechaReversa oruga derecha

Y29aY29b


Y30aY30b


45.3

Y31aY31b

Y31 Extensión de palancaRetracción de palanca

43 Y32aY32b

Y32 Giro derecha Giro izquierda

5.0 9

2
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5.4 Principio de la función de control proporcional electro-Hidráulico

Texto de la ilustración (Z 21637)(1) Bomba(2) Filtro(3) Válvula de alivio de presión(4) Válvula de retención(5) Acumulador de presión(6) Válvula solenoide direccional, lado a (7) Válvula solenoide direccional, lado b (8) Válvula solenoide proporcional(9) Bloque de válvulas de control(10) Batería(11) Unidades electrónicas con amplificadores etc.(12) Palanca de controlFunción:El sistema de control electro-hidráulico se usa para controlar la dirección y elvolumen del flujo de aceite que va a los cilindros de operación y a losmotores a través de los bloques de válvulas de control.Hidráulicamente:El volumen de aceite de la bomba (1) fluye a través del filtro (2) hacia elsistema de presión piloto. La válvula de alivio de presión (3) limita la presión.Con el aceite presurizado almacenado en el acumulador (5) se puede realizarun número limitado de movimientos de la bobina con los motores en reposo.Cuando se acciona una palanca (o pedal), se energizan la válvula solenoideproporcional (8) y una de las válvulas solenoide direccionales (o la 6 o la 7) yel aceite de presión piloto fluye hacia las bobinas de los bloques de control.Eléctricamente:Cuando una palanca o un pedal se pasa de su posición neutral a otra, unamplificador crea una corriente entre 0 y 1000 mA. (Consulte los detalles enla página 10 de esta sección). Dependiendo de la dirección de la palanca, unade las válvulas solenoide direccionales ( la 6 o la 7) se energizasimultáneamente.La válvula solenoide proporcional altera la presión piloto proporcionalmentea la deflexión de la palanca. Esto genera un movimiento de la bobina entreposición neutral y la carrera completa.

Continúa

5.0 10

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Continuación:

5.4 Principio de la función del control proporcional electro-hidráulico:(Ejemplo de la función de dos ejes con un sólo amplificador)Texto de la ilustración (Z 21638c)(1) Palanca de control (universal)(2) Módulo del Capacitor(3) Módulo temporizador tipo rampa(4) Módulo amplificador proporcional(5) Relevador (Suministro de voltaje)(6) Válvula solenoide proporcional -(válvula reductora de presión)(7) Válvula solenoide direccional(8) Bobina del bloque de control Función generalLa palanca de control (1) recibe voltaje de batería de 24 VDC para los contactos delos interruptores y de un condensador de apoyo recibe voltaje de 24 VDC paragenerar señal de voltaje.Cuando se saca la palanca (1) de su posición neutral, un voltaje de batería de 24VDC llega al relevador (5) y energiza el Amplificador Proporcional (4) con elcapacitor de apoyo de 24 VDC a través del terminal 1.Dependiendo de la función de la palanca de control, se pueden ver involucradosentre 1 y 4 amplificadores en el “Eje Y” (dirección adelante/ atrás) y entre 1 y 4amplificadores en el “Eje X” (dirección izquierda / derecha.)La polaridad de la Señal de Salida de la palanca universal (1), bien sea positivao negativa, entre 0 y 10 VDC indica la dirección del movimiento de la palanca y esproporcional a la deflexión de la palanca. Esta es la Señal de Entrada que va almódulo temporizador tipo rampa (3) en el terminal 5, la cual llegará después deajustar el retardo del tiempo tipo rampa a través del terminal 7 al amplificadorproporcional (4) en el terminal 5.La Señal de Entrada (entre 0 y 10 VDC) es amplificada a una Señal de Salidaentre 0 y 1000 mA y es enviada simultáneamente a través del terminal 7(negativo) o del terminal 8 (positivo) a la Válvula Solenoide Proporcional (6) ya la Válvula Solenoide Direccional (7) a través del terminal 3 (negativo) o delterminal 9 (positivo) al lado “a” o al lado “b”.La válvula solenoide proporcional (6) cambia la presión piloto (“X2”) de 35 bar aun valor proporcional a la señal de corriente.Esta presión controla el movimiento de la bobina del bloque de control (8) entre laposición neutral y de carrera completa.

5.0 11

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5.5 Control del potenciómetro (palanca, palanca universal)

Texto de la ilustración (Z 21639b)(1) Botón de pulso *(2) Interruptor de palanquita *(3) Transmisor lineal inductivo(4) Junta universal(5) Electrónica(6) Pasador de empuje(7) Sello del eje(8) Resorte de reajuste(9) Núcleo de la bobina(10) Bobina* Aplicación alternativa

El control de palanca sin contacto (transmisor inductivo lineal) contiene loscomponentes electrónicos y mecánicos que convierten el movimiento de la palancaen voltaje eléctrico proporcional. La palanca se puede operar en dos ejes:

Eje "Y", dividido en dos medios ejes Y- y Y + (hacia atrás y hacia adelante)Eje "X", dividido en dos medios ejes X- y X + (izquierda y derecha)

Por supuesto que la palanca se puede mover en otras direcciones (función de lapalanca universal).

Para poder monitorear la dirección del movimiento de la palanca y su posiciónneutral, los componentes electrónicos (8) envían una señal de 24V tan pronto comola palanca se saca de su posición neutral.En cada eje se usan dos transmisores inductivos lineales (3). El movimiento delnúcleo de la bobina (9) conectado al pasador de empuje (6) genera una variación dela inducción en las bobinas (10). Los componentes electrónicos convierten esta señalinductiva en una señal proporcional de salida de –10...0...+10 V para losamplificadores.La parte electrónica de la palanca está equipada con un detector de fallas internas. Encaso de falla electrónica interna, el componente electrónico envía una señal de 24V ala salida de prueba. La prueba de entrada se usa para revisar el sistema de la palancaantes de encender el motor. El sistema inductivo está diseñado como un sistemaredundante con dos bobinas independientes.

5.0 12

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5.6 Control del potenciómetro (Pedal)

Texto de la ilustración (Z 21300)

(1) Unidad de control del potenciómetro(2) Pedal(3) Cable estándar(4) Cable de conexión para operación combinada

Aplicación para:(A) Freno de giro de pedal(B) Apertura / Cierre del cucharón(C) Marcha

El Control del potenciómetro (transmisor inductivo de marcha lineal) contienelos componentes electrónicos y mecánicos que convierten el movimiento delpedal en voltaje eléctrico proporcional.

Para poder monitorear eléctricamente el pedal (2) se cuenta con un interruptor deposición.Este interruptor se cierra cuando el pedal se saca de su posición de reposo.

Cuando se usa la unidad doble (B) (operación combinada) sólo se usa la señal desalida de una de las unidades para operar el cucharón.Debido a la conexión de línea cruzada efectuada por el cable de conexión (4)la señal es una vez positiva y una vez negativa (invertida), dependiendo delpedal que se use.

5.0 13

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5.7 Módulo amplificador proporcional, Tipo A

Texto de la ilustración (Z 21516) Tipo A (sólo para el freno de giro)(LED) Diodo Electrónico Luminoso (LED) para la válvula solenoide A o B(P) Potenciómetro de graduación:

R1 para el valor de corriente más bajoR2 para el valor de corriente más alto

El módulo amplificador va sujeto a los rieles de montaje dentro de la caja X2.El módulo amplificador contiene los componentes electrónicos necesariospara controlar dos válvulas solenoides proporcionales. Dependiendo de lapolaridad de entrada, se acciona la válvula solenoide A o la B.La corriente de solenoide (solenoide A - solenoide B) se mide y se comparacon el valor externo de entrada. Las diferencias entre los valores deretroalimentación y de entrada, causados por ejemplo por cambios en latemperatura de solenoide o en la tensión de alimentación, se compensan.El módulo también genera un voltaje de señal, que depende de la dirección(solenoide A - solenoide B), tan pronto como la corriente de solenoide llegaal valor preestablecido más bajo.Los valores más altos y más bajos se establecen externamente a través delpotenciómetro R1 + R2.El brillo de los LEDs cambia con la corriente.Esta función no se debe utilizar para regular.

5.0 14

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5.8 Módulo amplificador proporcional, Tipo B

Texto de la ilustración (Z 21640) Tipo B (para pluma, palanca, cucharón, mordaza del cucharón, giro y marcha)

(LED)AX: salida proporcional AX activaAS: salida conmutada AS activaBX: salida proporcional BX activaBS: salida conmutada BS activa

Potencia: voltaje de suministro interno

Fault: Indicación de falla

(P) (P) Regulación delpotenciómetro:

- 10% para el valor de corriente más bajo- J2 para el valor de corriente más alto

(Pt) Regulación del potenciómetro para el

“Tiempo en Rampa “

E módulo amplificador va sujeto a los rieles de montaje dentro de la caja X2.El módulo amplificador contiene los componentes electrónicos necesarios paracontrolar dos solenoides proporcionales y dos solenoides direccionales. Las salidasdel amplificador para los solenoides proporcionales Ax y Bx y las salidasconmutadas As y Bs se activan conectando un voltaje de señal mínimo deaproximadamente 10% en la entrada del amplificador.Un voltaje de señal positivo controla la salida A, un voltaje de señal negativocontrola la salida B.Un voltaje de señal de aprox. 10% con respecto al voltaje de entrada de +/- 10 V enel amplificador produce un voltaje escalonado de salida. La altura de este salto de10% se puede regular separadamente para las salidas proporcionales Ax y Bx conun potenciómetro externo. A medida que sube el voltaje de señal, la corriente desolenoide de las salidas proporcionales aumenta linealmente.Otro paso en la corriente de salida ocurre cuando hay un voltaje de señal deaproximadamente 90%.La corriente máxima, o el salto de 90% se puede regular separadamente para lassalidas Ax y Bx con potenciómetros externos y por lo tanto se puede influenciar elgradiente de la curva de salida.Los LEDs indican la salida de corriente que va a cada salida proporcional yconmutada, por lo que el brillo es más o menos proporcional a la corriente desolenoide en Ax y Bx. No se debe utilizar esta función para regulación.Una función de tiempo en rampa ha sido incluida en el amplificador y puede sercambiada externamente con un potenciómetro de graduación. El intervalo dereglaje del tiempo en rampa está entre 80ms y 1s. La graduación del tiempo aplica alas rampas superiores e inferiores y a los solenoides proporcionales. El LED de “Falla” indica una falla“.

5.0 15

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5.9 Módulo de tiempo en rampa (Módulo de valor de commando análogo para lasfunciones de pluma, palanca, marcha y giro)

Texto de la ilustración (Z 21518)Potenciómetro:"t1" a "t5" ⇒ tiempos en rampa"w1" a "w4" ⇒ Llamada con valor de comando "G" ⇒ Ajuste al punto cero"Z" ⇒ Atenuación de amplitud para la entrada diferencialSeñales del LED:(1) verde ⇒ Potencia de operación(2) "4-Q" ⇒ Reconocimiento de cuadrante (3) "INV" ⇒ Inversión, activo(4) amarillo ⇒ indicación visual del potenciómetro t1 a t4(5) amarillo ⇒ indicación visual del potenciómetro w1 a w4(6) Enchufes de medición: "t" ⇒ Tiempo de rampa real

"w" ⇒ Variable de ajuste interno"⊥" ⇒ Potencial de referencia / GND

GeneralEl módulo temporizador tipo rampa está ajustado a presión sobre rieles de montajedentro de la caja X2. La conexión eléctrica se efectúa a través de terminales detornillo. El módulo funciona a 24 VDC. Un suministro de potencia suministra los voltajes deentrada positivos y negativos requeridos internamente.Cuando el suministro de potencia está funcionando, se enciende el LED verde(potencia).Valores de comando internosLa señal de valor de comando interno es generada por la señal de valor de comandoexterno que se aplica a la entrada diferencial, por una señal de llamada y por unaseñal de compensación (punto cero del potenciómetro "Z").El valor de comando externo se puede cambiar de 0% a aprox. 110% con elpotenciómetro “G”.Llamadas con valor de comando Las señales de llamada w1 a w4 también tienen un rango de ajuste de entre 0% y110%. No se requiere graduación (graduación de fábrica a 100%).Llamada de tiempo en rampa Si el cuadrante de reconocimiento no está activado, cada llamada con valor decomando "w1" a "w4" se asigna su propio tiempo en rampa "t1" a "t4".Mientras haya cambios en la señal, estará encendido el LED asignado al tiempo enrampa real.

5.0 16

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28.01.05

5.10 Ajustes de los módulos amplificadores (General)

Texto de la ilustración (Z 21641)(1) Control de potenciómetro(2) Terminal con posibilidad de separación (3) Módulo temporizador tipo rampa (4) Amplificador(5) Válvula solenoide(6) Módulo de servicio

Introducción:La ilustración muestra la ruta del voltaje de señal desde el control delpotenciómetro (1) hasta la válvula solenoide (5):A. Con el módulo temporizador tipo rampa funcionan:

pluma, palanca, marcha y sistema de giro.B. Sin el módulo temporizador tipo rampa funcionan:

cucharón y mordaza del cucharón.

Los módulos temporizadores tipo rampa (3) y los amplificadores (4) sonajustables.Ajustes requeridos:

Módulos temporizadores tipo rampa Amplificadores

• Cuando la máquina se pone en servicio

• Cuando se reemplaza un módulo

• Cuando se reemplaza una válvula solenoide

• Cuando se reemplaza un amplificador

Cuando se revisa y regula la corriente de señal en el amplificador proporcional(4), los terminales separadores (2) que están adelante y atrás del amplificador (4)deben estar abiertos.Para efectuar la regulación, el voltaje de señal del control del potenciómetro (1)puede ser simulado con el potenciómetro del Módulo de Servicio (6) instalado enel panel X2.

Accesorios necesarios para los ajustes: "a" "b" "c" "d"a) Multímetro apropiado para valores entre 0y 1000 mAb) Mejor aún, un segundo medidor paralectura simultánea de voltajec) Un cable sencillo de 1m de largo, o mejoraún un cordón de prueba preparado de la mismalongitudd) 4 cordones de prueba de 1m de largo conconectores tipo banana en cada extremo.

mA

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VDC

5.0 17

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5.11 Ajuste de los amplificadores Tipo B, ilustración (Z 21642a)

Procedimiento aplicable a todos los amplificadores excepto al del frenode giro:(No encienda el motor; solamente gire la llave a la posición ON)1. Abra* el terminal separador (T1) que está entre la unidad de la palanca y

el módulo amplificador que se va a ajustar.2. Abra* el terminal separador (T2) que está entre el módulo amplificador

que se va a ajustar y la válvula solenoide proporcional.3. Desconecte el cable del terminal cinco.4. Conecte la salida positiva del módulo de servicio con el terminal cinco del

módulo amplificador usando el cordón de prueba (2).5. Conecte un multímetro de lectura de voltaje al módulo de servicio usando el

cordón de prueba (3).6. Conecte un multímetro (en serie) para lectura de amperios al terminal que

está entre el módulo amplificador y la válvula solenoide, usando loscordones de prueba (3).

7. Mueva la palanca del control del potenciómetro hasta su posición final; oanule manualmente el relevador que admite voltaje de operación de 24 Val módulo amplificador; así el amplificador obtiene voltaje de operación de24 V. El LED de potencia y el LED A(+) o B(-) se enciendensimultáneamente, dependiendo de la polaridad.

8. Gire el potenciómetro (P) del Módulo de Servicio hasta que el multímetroindique 1 VDC (puede ser positivo o negativo); el multímetro de lectura decorriente indicará un valor que debe corresponder con el valor indicado enel diagrama de circuito, es decir, 330 mA. (el valor del primer paso (10 %))Si es necesario, corrija el valor con el potenciómetro (R1).

9. Gire aún más el potenciómetro (P) del módulo de servicio hasta que elmultímetro indique 9 VDC; el multímetro de lectura de corriente indicaráun valor que debe corresponder con al valor indicado en el diagrama decircuito, es decir, 660 mA. (el valor del segundo paso (90 %)).Si es necesario, corrija el valor con el potenciómetro (R2).

10. Repita los ajustes indicados en los puntos 8 y 9 hasta que los dos valoresmA se estabilicen, pues R1 y R2 se afectan mutuamente.

* Cómo abrir y cerrar el terminal:Empuje el tornillo contacto amarillo (1) hacia abajo con un destornillador ygírelo 90° hacia la izquierda para abrir, o hacia la derecha para cerrar elterminal. Luego un resorte empuja el tornillo de contacto hacia afuera y loscontactos quedan abiertos o cerrados según sea el caso.

continúa

5.0 18

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Continuación:

5.11 Ajuste de los amplificadores Tipo B, ilustración (Z 21642)

11. Si el ajuste con potencial positivo o negativo tuvo éxito, gire elpotenciómetro (P) del módulo de servicio en dirección opuesta y revise losajustes con la otra polaridad; es decir, si el primer ajuste fue realizado conpotencial positivo, entonces gire el potenciómetro en dirección negativa yviceversa.

12. Repita el ajuste descrito en los puntos 7 a 10.13. Quite el multímetro, el cordón de prueba, cierre* los terminales y vuelva a

conectar el cable al terminal 5 del módulo amplificador.

Ajuste del tiempo en rampa

1. Gire el potenciómetro (Rt) 30 revoluciones en sentido contrario al reloj paragarantizar que la posición de encendido sea la correcta en todo el ladoizquierdo.

2. Gire el potenciómetro (Rt) tantas revoluciones como se indique en la

siguiente tabla (parte del diagrama del circuito eléctrico).


Ajuste tiempo en rampa.Revoluciones desdeextremo izquierdo.Boom / PlumaStick / PalancaClam / MordazaSlew / GiroTravel / Marcha

5.0 19

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Los amplificadores de los pedales de la oruga se ajustan igual que losamplificadores de las palancas universales (remítase a las páginas 17 y 18 deesta sección)

El amplificador del freno de pedal del giro es similar.

Procedimiento para el freno de pedal del giro: 1. Abra* terminal separador (T1) que está entre la unidad del pedal y el

módulo amplificador que se va a ajustar.2. Abra* el terminal separador (T2) que está entre el módulo amplificador que

se va a ajustar y la válvula solenoide proporcional.3. Desconecte el cable del terminal cinco.4. Conecte la salida positiva del módulo de servicio con el terminal cinco del

módulo amplificador usando el cordón de prueba (2).5. Conecte un multímetro de lectura de voltaje al módulo de servicio usando el

cordón de prueba (3).6. Conecte un multímetro (en serie) de lectura de amperios al terminal que está

entre el módulo amplificador y la válvula solenoide, usando el cordón deprueba (3).

7. Presione el pedal hasta el fondo; o anule manualmente el relevador queadmite voltaje de operación de 24 V al módulo amplificador; así elamplificador recibe voltaje de operación de 24 V.

8. Gire el potenciómetro (P) del módulo de servicio hasta que el multímetroindique 1 VDC; el multímetro de lectura de corriente indicará un valor quedebe corresponder con el valor indicado en el diagrama del circuito, esdecir, 10 mA. (valor 10 %)Si es necesario, corrija el valor con el potenciómetro (R1).


continúa

5.0 20

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Continuación:


9. Gire aún más el potenciómetro (P) del módulo de servicio hasta que elmultímetro indique 10 VDC; el multímetro de lectura de corriente indicaráun valor que debe corresponder con el valor indicado en el diagrama delcircuito, es decir, 500 mA. (valor 100 %).Si es necesario, corrija el valor con el potenciómetro (R2).

• Es importante que la presión piloto de la válvula de aumento depresión sea 19+/- 1 bar.Para mayor información remítase a la sección 8.2 “Circuito de Giro”

10. Repita los ajustes descritos en los puntos 8 y 9 hasta que los dos valores mAse estabilicen, pues R1 y R2 se afectan mutuamente.

11. Quite el multímetro, el cordón de prueba, cierre* los terminales y vuelva aconectar el cable al terminal 5 del módulo amplificador.


5.0 21

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5.13 Ajuste del módulo temporizador tipo rampa

Texto de la ilustración (Z 21644)(2) Módulo capacitor(3) Módulo temporizador tipo rampa(6) Módulo de servicio(P) Potenciómetro

• Los siguientes ajustes se deben efectuar cuando la máquina se pongaen servicio y cuando se haya reemplazado el Módulo temporizadortipo rampa.

• No encienda el motor; sólo gire la llave a la posición ON.

Ajuste básico:1. Conecte 0VDC con un cordón de prueba desde el terminal positivo rojo del módulo de

servicio (6) hasta el terminal 5 del Módulo temporizador tipo rampa (3). Luegoajuste con el "Pot. Z" un valor de 0 VDC medido en el terminal 7. Desconecte elcordón de prueba luego de efectuar el ajuste.

2. Conecte +10VDC con un cordón de prueba desde el terminal positivo rojo delmódulo de servicio (6) hasta el terminal 5 del Módulo temporizador tipo rampa(3). Luego ajuste con el "Pot. G" un valor de 10 VDC medido en el terminal 7.Revise también el voltaje negativo (- 10 VDC). Desconecte el cordón de pruebadespués de efectuar el ajuste.

• Repita los ajustes indicados en los puntos 1 y 2 hasta que los dosvalores se estabilicen, pues el "Pot. Z" y el "Pot G" se afectanmutuamente.

• El ajuste de fábrica del potenciómetro "w1" a "w4" para las llamadascon valor de comando no se debe cambiar.

continúa

5.0 22

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Continuación:

5.13 Ajuste de módulo temporizador tipo rampa

Texto de la ilustración (Z 21645)(1) Palanca de control (palanca universal)(2) Módulo Capacitor(3) Módulo temporizador tipo rampa (4) Módulo amplificador proporcional(5) Relevador (Tensión de alimentación)

Ajuste del tiempo en rampa con respecto a los movimientos deoperación:

3. Desconecte los cables de los terminales 3 y 5 del módulo respectivo.Conecte 24Volt con un cordón de prueba los terminales 9, 10, 11 y 12sucesivamente y ajuste los valores que se indican en la página siguientecon los potenciómetros " t1, t2, t3 y t4". (Mida el voltaje sólo en elenchufe de medición "t" del módulo temporizador tipo rampa)

4. Para revisar los ajustes bajo condiciones de operación, vuelva a conectarlos terminales 3 y 5 y mida el tiempo en rampa con un cronómetro.

5. If Si los valores mencionados arriba no son apropiados para lascondiciones locales de trabajo, debido por ejemplo a que losacoplamientos son diferentes o a que el operador siente que debe serdiferente, se puede cambiar el tiempo en rampa de acuerdo con la NOTAde la ilustración Z 21645, para obtener ciclos de trabajo uniformes yeficientes.

continúa

5.0 23

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Continuación:

5.13 Ajuste del módulo temporizador tipo rampa

E48 - Palanca24 Volt en Señal palanca universal Pot Valor a medir en enchufe "t"Terminal 9 Neutro ⇒ Palanca fuera 0V a +10V t1 0,10 Volt = 1000 msTerminal 10 Palanca fuera ⇒ Neutro +10V a 0V t2 5,00 Volt = 20 ms Terminal 11 Neutro ⇒ Palanca adentro 0V a -10V t3 0,10 Volt = 1000 msTerminal 12 Palanca adentro ⇒ Neutro -10V a 0V t4 5,00 Volt = 20 ms

E49 - Pluma24 Volt en Señal palanca universal Pot Valor a medir en enchufe "t"Terminal 9 Neutro ⇒ Bajar 0V a +10V t1 0,10 Volt = 1000 msTerminal 10 Bajar ⇒ Neutro +10V a 0V t2 5,00 Volt = 20 ms Terminal 11 Neutro ⇒ Subir 0V a -10V t3 0,10 Volt = 1000 msTerminal 12 Subir ⇒ Neutro -10V a 0V t4 5,00 Volt = 20 ms

E50 - Giro24 Volt en Señal palanca universal Pot Valor a medir en enchufe "t"Terminal 9 Neutro ⇒ Giro R 0V a +10V t1 0,10 Volt = 1000 msTerminal 10 Giro R ⇒ Neutro +10V a 0V t2 0,10 Volt = 1000 msTerminal 11 Neutro ⇒ Giro L 0V a -10V t3 0,10 Volt = 1000 msTerminal 12 Giro L ⇒ Neutro -10V a 0V t4 0,10 Volt = 1000 ms

E50B – Freno de Giro 24 Volt en Señal palanca universal Pot Valor a medir en enchufe "t"Terminal 9 Neutro ⇒ Giro contrario

derecha0V a +10V t1 0,067 Volt ≈ 1500 ms

Terminal 10 Giro derecha ⇒ Neutro +10V a 0V t2 5,000 Volt = 20 msTerminal 11 Neutro ⇒ Giro contrario

izquierda0V a -10V t3 0,067 Volt ≈ 1500 ms

Terminal 12 Giro contrario izquierda ⇒

Neutro-10V a 0V t4 5,000 Volt = 20 ms

continuación

5.0 24

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E51 – Oruga izquierda 24 Volt en Señal palanca universal Pot Valor a medir en enchufe "t"Terminal 9 Neutro ⇒ Adelante 0V a +10V t1 0,10 Volt = 1000 msTerminal 10 Adelante ⇒ Neutro +10V a 0V t2 0,10 Volt = 1000 msTerminal 11 Neutro ⇒ Atrás 0V a -10V t3 0,10 Volt = 1000 msTerminal 12 Atrás ⇒ Neutro -10V a 0V t4 0,10 Volt = 1000 ms

E52 – Oruga derecha24 Volt en Señal palanca universal Pot Valor a medir en enchufe "t"Terminal 9 Neutro ⇒ Atrás 0V a +10V t1 0,10 Volt = 1000 msTerminal 10 Atrás ⇒ Neutro +10V a 0V t2 0,10 Volt = 1000 msTerminal 11 Neutro ⇒ Adelante 0V a -10V t3 0,10 Volt = 1000 msTerminal 12 Adelante ⇒ Neutro -10V a 0V t4 0,10 Volt = 1000 ms

E59 Cucharón (BHA solamente)24 Volt en Señal palanca universal Pot Valor a medir en enchufe "t"Terminal 9 Neutro ⇒ Llenar 0V a +10V t1 0,10 Volt = 1000 msTerminal 10 Llenar ⇒ Neutro +10V a 0V t2 5,00 Volt = 20 msTerminal 11 Neutro ⇒ Vaciar 0V a -10V t3 0,10 Volt = 1000 msTerminal 12 Vaciar ⇒ Neutro -10V a 0V t4 5,00 Volt = 20 ms

Componentes Sección 6.0Página 1

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Tabla de contenido Sección 6.0

Sección Página6.0 Componentes

6.1 Hidráulicos6.1.1 Bloques principales de control y filtro de alta presión FSA 2-36.1.2 Bloques principales de control y filtro de alta presión

BHA4-5

6.1.3 Múltiple de distribución – Bloques restrictores FSA 66.1.4 Múltiple de distribución – Bloques restrictores BHA 76.1.5 Bloques restrictor con válvula de alivio de presión 86.1.6 Bloque de válvulas anticavitacionales 96.1.7 Válvulas de control remoto 106.1.8 Válvulas solenoides direccionales

(4vías/3posiciones)11

6.1.9 Válvulas Solenoides Proporcionales 126.1.10 Filtro de alta presión 136.1.11 Bloques de control y válvulas 14-176.1.12 Válvula de sostenimiento de la

carga 18

6.1.13 Válvula del freno de marcha 196.1.14 Válvula reductora de presión 206.1.15 Válvulas solenoides proporcionales (2 posiciones / 4 vías) 216.1.16 Válvula de incremento de presión 22

6.0 2

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6.1.1 Bloques principales de control y filtro de alta presiónAcople de la pala frontal FSA

Texto de la ilustración (Z 22566):Circuito de bomba No. I(14 / I ) Bloque de control I (marcha izquierda, palanca, mordaza,

cucharón)(46.1) Filtro de alta presión, Bombas 2 y 5(31.01) SRV Motores de marcha - izquierda atrás(32.01) ACV Motores de marcha - izquierda atrás(31.02) SRV Motores de marcha - izquierdo adelante(32.02) ACV Motores de marcha - izquierda adelante(33.1) SRV Cilindro de la palanca - lado del pistón(32.3) ACV Cilindro de la palanca - lado del pistón(32.4) ACV Cilindro de la palanca - lado de la biela(32.5) ACV Cilindro del cucharón - lado de la biela(33.2) SRV Cilindro del cucharón - lado de la biela(32.6) ACV Cilindro del cucharón - lado del pistón(32.7) ACV Cilindro de la pluma - lado de la biela(32.8) ACV Cilindro de la pluma - lado del pistón

Circuito de bomba No. II(15 / II) Bloque de control II (cucharón, pluma, reservado, palanca)(44.2) Filtro de alta presión, Bomba 4 (32.9) ACV Cilindro del cucharón - lado de la biela(32.10) ACV Cilindro del cucharón - lado del pistón(30) SRV Cilindro de la mordaza - lado del pistón(33.06) SRV Cilindro del cucharón - lado de la biela(32.11) ACV Cilindro del cucharón - lado de la biela(32.12) ACV Cilindro del cucharón - lado del pistón(32.13) ACV Cilindro de la pluma - lado de la biela(33.4) SRV Cilindro del cucharón - lado de la biela(32.14) ACV Cilindro de la pluma - lado del pistón(32.15) ACV Cilindro de la palanca - lado del pistón(191) SRV (Válvula de incremento de presión) Cilindro de la

palanca - lado de la biela(32.16) ACV Cilindro de la palanca - lado del pistón

Continúa

6.0 3

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Circuito de bomba No. III(176 / III) Bloque de control (marcha derecha. Pluma, cucharón, palanca)(46.2) Filtro de alta presión, bombas 1 y 6 (31.03) SRV Motores de marcha - derecha adelante(32.17) ACV Motores de marcha - derecha adelante(31.04) SRV Motores de marcha - derecha atrás(32.18) ACV Motores de marcha - derecha atrás(32.19) ACV Cilindro de la pluma - lado de la biela(32.20) ACV Cilindro de la pluma - lado del pistón(32.21) ACV Cilindro del cucharón - lado de la biela(32.22) ACV Cilindro del cucharón - lado del pistón(32.23) ACV Cilindro de la palanca - lado de la biela(32.24) ACV Cilindro de la palanca - lado del pistón

Circuito de bomba No. IV(13 / IV) Bloque de control IV (bobina única para giro)(44.1) Filtro de alta presión, Bomba 3

• Hay una MRV en cada bloque de control.

6.0 4

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6.1.2 Bloques principales de control y filtro de alta presiónAcople de la retroexcavadora

Texto de la ilustración (Z 22433):Circuito de bomba No. I(175 / I ) Bloque de control I (marcha izquierda, palanca, cucharón,

pluma)(46.1) Filtro de alta presión, Bombas 2 y 5(31.01) SRV Motores de marcha - izquierda atrás(32.01) ACV Motores de marcha - izquierda atrás(31.02) SRV Motores de marcha - izquierda adelante(32.02) ACV Motores de marcha - izquierda adelante(33.1) SRV Cilindro de la palanca - lado del pistón(32.3) ACV Cilindro de la palanca - lado del pistón(32.4) ACV Cilindro de la palanca - lado de la biela(32.5) ACV Cilindro del cucharón - lado de la biela(32.11) ACV Cilindro del cucharón - lado del pistón(32.12) ACV Cilindro de la pluma - lado de la biela(32.13) ACV Cilindro de la pluma - lado del pistón

Circuito de bomba No. II(15 / II) Bloque de control II (cucharón, pluma, reservado, palanca)(44.2) Filtro de alta presión, bomba 4 (32.14) ACV Cilindro del cucharón - lado de la biela(32.15) ACV Cilindro del cucharón - lado del pistón(33.06) SRV Cilindro de la pluma - lado de la biela(32.11) ACV Cilindro de la pluma - lado de la biela(33.05) SRV Cilindro de la palanca - lado del pistón(32.15) ACV Cilindro de la palanca - lado del pistón(32.16) ACV Cilindro de la palanca - lado de la biela

Continúa

6.0 5

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ContinuaciónBloques principales de control y Filtro de Alta Presión BHA

Circuito de bomba No. III(176 / III) Bloque de control (marcha derecha, pluma, cucharón, palanca)(46.2) Filtro de alta presión, Bombas 1 y 6 (31.03) SRV Motores de marcha - derecha atrás(32.17) ACV Motores de marcha - derecha atrás(31.04) SRV Motores de marcha derecho delantero (32.18) ACV Motores de marcha - derecha adelante(32.19) ACV Cilindro de la pluma - lado de la biela(32.20) ACV Cilindro de la pluma - lado del pistón(32.21) ACV Cilindro del cucharón - lado de la biela(32.22) ACV Cilindro del cucharón - lado del pistón(32.23) ACV Cilindro de la palanca - lado de la biela(32.25) ACV Cilindro de la palanca - lado del pistón

Circuito de bomba No. IV(13 / IV) Bloque de control IV (bobina única para giro)(44.1) Filtro de alta presión, Bomba 3

• Hay una MRV en cada bloque de control.

6.0 6

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6.1.3 Múltiple de distribución – Ubicación de los bloques restrictores y válvulasanticavitación

Acople de la pala frontal (FSA)

Texto de la ilustración (Z 22434):(1) Múltiple de distribución(2) Líneas de sincronización (ecualización) (3) Líneas de sincronización (ecualización)(4) Bloque de válvulas anticavitacionales (ACV)(5) Bloque restrictor (Válvula de mariposa)(6) Bloque restrictor (Válvula de mariposa) (7) Válvula de Alivio de la Línea de Servicio

6.0 7

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6.1.4 Múltiple de distribución – Ubicación de los bloques restrictores y válvulasanticavitación

Acople de la retroexcavadora


(1) Múltiple de distribución(2) Líneas de sincronización (Ecualización) (3) Líneas de sincronización (Ecualización)(5) Válvula de Alivio de la Línea de Servicio(4) Bloque ACV Sección A ,Cilindro de la pluma - lado de la biela(6) Válvula de Alivio de la Línea de Servicio

Punto de revisión de presión(7) Bloques restrictores

6.0 8

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6.1.5 Bloque restrictor con válvula de alivio de presión

• Se usa para limitar las velocidades de bajada de los cilindros.• Una válvula de alivio de línea de servicio limita la presión máxima del

sistema generada por fuerzas externas.


(1) Eje de ajuste(2 + 3) Anillo O con anillo de soporte(4) Retenedor(5 + 6) Anillo O con anillo de soporte(7) Resorte(8) Copa del resorte(9) Camisa de mariposa (10) Anillo O(11 Carcasa (12) Puerto de la línea de retorno (T)(13) Válvula de alivio de presión(14) Perno Allen(15) Anillo retenedor(16) Tuerca de seguridadA + B Puertos de líneasM Punto de revisiónY Puerto de control del drenaje de aceite

Función:La regulación de la velocidad máxima permitida para el cilindro (flujo B a A)se realiza con el eje de ajuste (1). Dependiendo de la regulación del eje deajuste, los orificios radiales (9.1) de la válvula de elevación (9) se abrenparcialmente para lograr la disminución de flujo de aceite requerida.Los orificios adicionales (mariposa fija 9.2) evitan que la válvula se cierrecompletamente.Para la operación de subida (flujo A a B), la válvula de elevación (9), guiadapor el eje de ajuste (1), pega contra el resorte (7) para que la válvula se abracompletamente.

6.0 9

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6.1.6 Bloque de válvulas anticavitacionales

• Las ACVs evitan daños cavitacionales a los usuarios (cilindroshidráulicos) al compensar una posible falta de aceite cuando se abre laSRV opuesta al cilindro (véase el diagrama de circuitos).


(Tipo 64.1 a 64.9 del diagrama de circuito hidráulico)(1) Carcasa(2) Cono de válvula(3) Resorte(4) Anillo O(5) Boquilla de aceite de control y de fuga(6) Tornillo de la tapa (torsión 900 Nm)S Línea de suministro (aceite de retorno presurizado a aprox.

10 bar por la válvula de contrapresión)A y B Conexiones de líneas

Función:La presión de circuito en las líneas A y B mantienen el cono de válvula (2)cerrado. La presión de la línea de suministro (S) ejerce fuerza sobre el conode la válvula.El cono de la válvula se abre cuando la presión en el lado A y B es más bajaque la contrapresión del puerto de aceite de retorno S, para permitir elsuministro de aceite necesario al circuito.

6.0 10

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6.1.7 Válvulas de control remoto

• Las válvulas de control remoto son parte del sistema de controleléctrico - hidráulico


(1 - 8) Líneas de presión piloto que van al bloque de control (9) Puerto de suministro de presión piloto(10) Retorno al puerto del tanque(11) Bloque de múltiples (12) Válvula solenoide de doble vía (13) Válvula solenoide proporcional de una vía

Función:El sistema de control eléctrico-hidráulico se utiliza para controlar la direccióny el volumen del flujo de aceite que va a los cilindros de operación y a losmotores a través de los bloques de válvulas de control principales.

Cuando se acciona una palanca (o pedal), la válvula solenoide proporcional(13) y una de las válvulas solenoides direccionales (12, bien sea a o b) seenergiza y permite que el aceite de presión piloto fluya a las bobinas de losbloques de control principales.La válvula solenoide proporcional altera la presión piloto proporcionalmentea la deflexión de la palanca, lo cual genera un movimiento de la bobina entrela posición neutra y la posición de carrera completa.

6.0 11

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6.1.8 Válvulas solenoides direccionales(Válvula de flujo direccional 4/3 = 4 vías / 3 posiciones)

• Estas válvulas direccionales de la bobina operadas por solenoidecontrolan el inicio, detención y dirección del flujo de aceite.


(1) Carcasa(2) Solenoides(3) Bobina de control (4) Resortes de reajuste(5) Percutor (6) Cubierta del extremo

Función:Cuando la bobina de control (3) no está operando, los resortes de reajuste(4) la mantienen en posición neutra o de arranque. La bobina de controlopera mediante las solenoides inmersas en aceite (2).La fuerza de la solenoide (2) actúa a través del percutor (5) sobre la bobinade control (3) y la empuja desde su posición de reposo hasta la posiciónfinal requerida. Esto genera el flujo libre requerido de P a A y de B a T o deP a B y de A a T.Cuando la solenoide (2) queda inactiva, la bobina de control (3) regresa a suposición original por acción de los resortes de reajuste (4).

6.0 12

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6.1.9 Válvula solenoide proporcional

• Estas válvulas responden por la generación de una presión de controlvariable proporcional a la salida de señal eléctrica de un amplificador.

Texto de la ilustración (Z 21697):((1) Solenoide proporcional (5) Bobina de medición de presión(2) Pistón de control (6) Clavija de conexión(3) Carcasa de la válvula (7) Resorte de retorno(4) Bobina de medición de (8) Tornillo de purga

presiónFunción:Cuando el pistón de control (2) no está operando, los resortes de reajuste lomantienen en posición neutra o de inicio.La solenoide proporcional (1) opera directamente el pistón de control (2).Si está energizada, la solenoide produce una fuerza para accionar el pistón decontrol (2) a través de la bobina de medición de presión (4) y mueve la bobinahacia la izquierda. El aceite fluye de P a A. A medida que aumenta la presión enA, ésta pasa por las boquillas radiales del pistón de control (2) al extremo internode la bobina de medición de presión (4 o 5?).La fuerza generada por la presión trabaja ahora contra la fuerza de la solenoide yempuja el pistón de control (2) hacia la derecha (posición cerrada) hasta que lasdos fuerzas se equilibran. Para lograr esto, la bobina de medición de presión (4 o5?) se mueve hacia la izquierda hasta que es soportada por el pín.Cuando se logra el equilibrio de fuerzas, la conexión entre P y A se interrumpe yla presión en la línea A se mantiene constante.Una reducción de la fuerza solenoide hace que la fuerza de presión supere lafuerza solenoide en la bobina de control (2). La bobina de control se mueve luegohacia la derecha, generando una conexión de A a T que permite que la presiónbaje hasta que se restablece el equilibrio a un nivel más bajo.En reposo, cuando la solenoide está inactiva, los puertos A y B están abiertos haciael tanque, mientras que el puerto P está bloqueado por los puertos A y B.

W • Para lograr un funcionamiento óptimo de la válvula, se debe purgar alser puesta en servicio:- Suministre presión a la válvula- Retire el tapón 8Cuando ya no haya burbujas, apriete el tapón 8.

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6.1.10 Filtro de alta presión

• Hay un filtro en cada línea de bombeo.

Texto de la ilustración (Z 21696):(1) Cabeza del filtro(2) Tapón de drenaje(3) Carcasa del filtro(4) Hexágono(5) Elemento de filtro(6) Empaque(7) Anillo O(8) Anillo de soporte(9) Anillo O(10) Resorte (11) Interruptor de presión diferencialP1 Presión de entradaP2 Presión de salidaa Conexión eléctricab Contacto REED c Pistón de imán permanented Resortee Tornillo de conexión

Función:Los filtros en línea de alta presión evitan que entre contaminación a loscircuitos hidráulicos. Los filtros de alta presión están instalados entre lasbombas hidráulicas principales y los bloques de control principales. Todos loscomponentes hidráulicos que están por detrás de las bombas están bienprotegidos contra daños y desgaste. Cada filtro tiene un interruptor de presióndiferencial para monitorear la restricción de flujo en los filtros. Si la presiónllega a una diferencia peligrosa de 8.5 bar, aparece una advertencia visual /acústica en la pantalla en la cabina y los motores pasan automáticamente aposición de reposo mínimo.

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6.1.11 Bloques de control y válvulas

• Este es un dibujo de principios que muestra los bloques de válvulas I,II y III.

Texto de la ilustración (Z 22436):(1) Carcasa del bloque de control(2) Tapa (lado "A”)(3) Tapa (lado "B")(4) Bobina sólida(5) Puertos de la línea de servicio en el lado "B" (6) Resortes de centrado(7) Válvula de alivio principal, MRV(8) Puerto A, hacia cilindro / motor(9) Puerto B, hacia cilindro / motor(10) Ranuras de control de precisión (11) Puerto P, desde las bombas(12) Puerto T, hacia el tanque(13) Válvulas de sostenimiento de la carga

Bloques de control con " Centro abierto y Puertos cerrados ".Los bloques de control I, II y III son de 4 bobinas y el bloque IV es de 1 bobina.Ver detalles de las bobinas en el diagrama de circuito hidráulico.Todas las bobinas tienen "surcos de control de precisión" y surcos de anillopara el centrado hidráulico de la bobina.Cuando la presión piloto está entre 8 y 19 bar, las bobinas pasan al rango decontrol de precisión.La bobina 4 del bloque I, la 2 del bloque II y la 4 del bloque III tienen undiseño especial para mantener el canal de presión conectado al canal centralcuando se activa la función de flotación, para que el caudal de la bombaquede disponible para otras funciones. Estas bobinas están marcadas en eldiagrama de hidráulico con el símbolo (# o $).Las Válvulas de sostenimiento están instaladas dentro de la bobina, unaválvula para cada puerto hacia el cilindro o el motor. El diagrama eléctricomuestra solo una.La MRV es una válvula de alivio de presión operada por piloto.

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6.1.11 Bloques de control y válvulasTexto de la ilustración (Z 22440):(1) Válvula de control principal (MRV) – Carcasa del bloque de control(2) Válvula de sostenimiento de carga (3) Válvula anticavitacional (ACV)(4) Válvula de alivio de la línea de servicio (SRV)Explicación del dibujo esquemático del bloque de control:El aceite hidráulico fluye a través del bloque de control desde el puerto P alT, si todas las bobinas están en neutro ("circuito sin presión" o “Circulaciónlibre”).

(A) Bloque de 4 válvulas Ej. Las bobinas se bajan cuando sube la presión piloto en la línea de controla1. (Suponga que la caja de símbolos superior se moviera hacia el centro.)Ahora el aceite de la bomba fluye a través de la válvula de sostenimiento (2)hacia el puerto usuario A1 porque la circulación libre del aceite hacia eldepósito hidráulico está cerrada. La válvula de alivio principal (1) limita lapresión máxima de operación en este circuito. El aceite de retorno del usuariofluye de regreso al depósito hidráulico a través del puerto B1.Durante descenso de una pendiente y cuando se detiene la máquina (Ej.motores de marcha) las válvulas anticavitacionales (3) evitan la cavitación enlos motores hidráulicos, pues durante estos cortos períodos el motorhidráulico necesita más aceite del que la bomba puede suministrar.

Ej. La bobina (4) sube cuando sube la presión piloto en la línea de control A4.Ahora el puerto usuario A4 está conectado con la línea de presión de labomba y con la circulación libre hacia el tanque. No hay aumento de presión.Sólo 8 bar provenientes de la válvula de contrapresión y de la resistencia dela línea. El aceite de retorno del usuario fluye de nuevo al depósito hidráulicoa través del puerto B4. La válvula de alivio de la línea de servicio (4) se hainstalado para proteger el circuito de presión extrema. La presión extremacorta también cierra la válvula de sostenimiento (2), lo cual protege a labomba hidráulica contra picos de presión extremos.

Las válvulas de sostenimiento (2) también cumplen la función de válvulas desostenimiento de carga, pues durante el período de control de precisión todaslas líneas están conectadas (superposición negativa). En un momento dado lapresión de carga es más alta que la presión de la bomba.

(B) Bloque de una sola válvula

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Texto de la ilustración (Z 22441):(1) Bobina(2) Resortes de reajuste(3) Válvula de sostenimiento de la carga

Función:Los resortes de reajuste (2) pasan la bobina (1) a posición neutra.

Las ranuras de control de precisión suministran un control sensible porquesiempre hay un movimiento mientras el aceite de presión y el aceite deretorno pasan por estas ranuras de control de precisión antes de que la bobina(1) interconecta toda la ranura al canal usuario.

Cuando la bobina (3) está en neutro, el aceite de la bomba regresa al tanque através del puerto PU.

Dibujo inferior:Ejemplo. La bobina se mueve por presión piloto en el lado izquierdo de labobina hacia la derecha a la posición correcta by pilot pressure on the leftspool side to right position: el puerto PU está cerrado y la conexión de laválvula de sostenimiento (3) con el usuario (puerto A) está abierta. Tambiénla conexión del otro lado del usuario (puerto B de retorno) está conectada conel puerto T (línea de retorno al tanque).

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Texto de la ilustración (Z 21705):(01) Válvula de Alivio Línea Servicio (9) Tornillo de ajuste(02) Válvula Anticavitacional (10 Tuerca de seguridad(03) Válvula de Alivio Principal (11) Resorte, parte piloto(04) Placa de cierre (12) Cabezal(5) Tornillo de conexión (13) + 16) Boquilla de aceleración(6) Resorte (14) Resorte, cono principal(7) Cono de la válvula (15) Cono válvula principal(8) Guardapolvo (17) Línea aceite piloto al

tanque

Las MRVs y SRVs son válvulas de alivio operadas por piloto. La MRV limita la presión máxima enla línea de suministro de la bomba. La SRV limita el pico de presión máximo posible en la línea deservicio.Las válvulas tienen una “característica de apertura”. Esto significa que en caso de contaminacióndespués del procedimiento de respuesta no hay más aumento de presión y así se evitan daños.

Función:La presión de circuito P ejerce fuerza con la fuerza F1 sobre la superficie del pistón A del cono de laválvula principal (15). Debido a que vía la boquilla de aceleración (16) la presión es la misma en laparte de atrás del cono principal, lo que, junto con la fuerza del resorte (14), resulta en una fuerza F2que mantiene cerrado el cono principal. A través de la boquilla de aceleración (13) la presión delcircuito está al frente del cabezal (12). Si la presión del circuito excede el valor de ajuste del resorte(11), el cabezal se abre por la fuerza del resorte (11). Esto hace que la fuerza F2 disminuya y no hayaequilibrio entre F1 y F2. El cono de válvula (15) sube a causa de la fuerza F1 que es mayor. Estosignifica que ahora hay una conexión directa entre el puerto P y T (tanque).

Las ACVs compensan posibles faltas de alimentación cuando se activa la SRV del puerto opuesto(véase el diagrama de circuito) y evitan daños cavitacionales. Además, alimentan a un usuario encaso de que éste sea movido constantemente por las fuerzas de aceleración en la posición cero de labobina de control.

Función:La presión del circuito que hay dentro de la cámara del resorte cierra el cono de válvula (7).La contrapresión de la línea de retorno actúa sobre la superficie del cono de válvula (7).Cuando la presión en la línea de servicio es más baja que la fuerza del resorte, el cono de válvula seabre debido a la fuerza de la contrapresión y se suministra aceite hidráulico adicional.

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6.1.12 Válvula de sostenimiento de la carga

Texto de la ilustración (Z 22441):(1) Bobina(2) Resortes de reajuste(3) Válvula de sostenimiento de la carga

Bloques de control I a IV (bloques de 4bobinas y bloque de 1 bobina) Cada una de las bobinas de los bloques de control tiene dos válvulas desostenimiento de carga, una válvula para cada puerto (A y B).

Cumplen tres funciones:1. Cuando la presión del circuito es más alta que la presión de las bombas

debido al peso del acoplamiento, evitan que el acoplamiento se caigacuando están en el rango sensible (control de precisión).

2. Protegen la bomba cuando hay picos de presión súbitos en las líneas deservicio.

3. Cuando dos caudales de bomba alimentan un solo usuario, aseguran que porlo menos el caudal de una llegue al usuario en caso de que una MRV falle ono tenga el ajuste correcto.

Esto significa: Cuando la válvula defectuosa alcanza la presión máxima, las dosválvulas de retención de carga están abiertas, permitiendo que el caudal de lasdos bombas llegue al usuario. Luego se cierra una válvula debido a la presiónmás alta y el caudal de una sola bomba llega hasta el usuario.Función:La presión del sistema ejerce fuerza sobre el área frontal del cono de válvula (1).Esta fuerza empuja el cono de válvula contra el resorte y permite que el aceitefluya de la bomba por el centro de la bobina hacia el puerto.Cuando la bobina está en neutro no hay flujo (véase el diagrama de circuito)Cuando la bobina no está en neutro, el flujo pasa hacia el usuario.Si debido a una fuerza externa la presión que va a la bomba supera la presión dela línea de la bomba, esta presión empuja la válvula a su emplazamiento(cerrada).

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6.1.13 Válvula del freno de marcha

Ilustración Z 21695

Función:Las válvulas del freno de marcha controlan el flujo de aceite entre el motorhidráulico y el tanque según la presión de operación. Esta función de freno evitaque los motores se sobre-aceleren.

Función:La fuerza del resorte mantiene la bobina en la posición de flujo mínimo. Cuandola presión de operación aumenta, se agranda la apertura para el flujo de aceite deretorno.En su paso hacia el motor hidráulico, el aceite fluye de A a A1, o en su defectode B a B1, dependiendo del movimiento de marcha seleccionado.

Ejemplo:La presión de operación del puerto A empuja la bobina (1) contra el resorte (2) yabre paso al aceite de retorno (B1 a B).La válvula de sostenimiento (3) evita un flujo de aceite directo de B1 a B.Si la presión de operación disminuye a tal grado que la fuerza del resorte essuperior a la presión, se restringe el flujo hacia el tanque, lo que hace que lamáquina se frene.Para mayor información y ajustes remítase a la Sección 8.3.

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6.1.14 Válvula reductora de presión

• Han sido instaladas para reducir la presión piloto común de 35 bar auna presión más baja para otros sistemas, por ejemplo, el sistema deregulación de las bombas.

Texto de la ilustración (Z 21844):(1) Tornillo de ajuste(2) Bobina(3) Resorte de compresión(4) Camisa ranurada de ajuste(5) Válvula de retención(6) Boquillas(7) Cámara del resorte(8) Control

Función:Las válvulas reductoras de presión tipo DR y DP son válvulas de operacióndirecta de 3 vías, es decir, cumplen una función de alivio de presión en ellado de menor presión.Cuando está en reposo, la válvula está normalmente abierta y puede haberflujo uniforme desde el puerto P al A. La presión del puerto A pasa alextremo de la bobina (2) a través de la línea de control (6), opuesta al resortede compresión (3). Cuando la presión del puerto A alcanza el nivel de presiónfijado en el resorte (3), la bobina (2) pasa a la posición de control y mantieneconstante la presión del puerto A.El fluido que controla la válvula viene del puerto A a través de las boquillas (6).Si la presión del puerto A sube aún más debido a fuerzas externas, la bobina (2)es empujada aún más contra el resorte de compresión (3).Esto hace que se abra un paso de flujo por el control (8) en la bobina de control (2)hacia el tanque. Así fluye suficiente fluido hacia el tanque, evitando que la presiónsiga aumentando.Hay una válvula de retención opcional (5) que permite flujo libre de A a P.

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6.1.15 Válvulas solenoides direccionales (Dos posiciones / 4 vías)

• Estas válvulas solenoides direccionales de bobina controlan el inicio,cese y dirección de un flujo de aceite.

Texto de la ilustración (Z 21845):(1) Carcasa(2) Solenoide(3) Bobina de control (4) Resorte de retorno (5) Embolo(6) Guardapolvos con vástago para operación manual

Función:Cuando no hay paso de flujo a través de la válvula, la bobina de control (3) semantiene en neutro o en posición de salida por acción de los resortes deretorno (4). La bobina de control (3) es operada por la solenoide inmersa enaceite (2).La fuerza del solenoide (2) afecta la bobina de control (3) a través del émbolo(5) y la saca de su posición de reposo a la posición final requerida.Esto genera un flujo libre de P a B y de A a T.Cuando el solenoide (2) se desactiva, la bobina de control (3) regresa a suposición de reposo por acción de los resortes de retorno (4).Una función opcional de emergencia (6) permite el movimiento de la bobinade control (3) sin activar el solenoide.

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6.1.16 Válvula de incremento de presión

• La válvula de incremento de presión es una válvula de alivio depresión de control remoto, activada por presión hidráulica. La presiónindividual es de alguna manera determinada por la presión piloto.

Texto de la ilustración (Z 21846):(1) Válvula piloto con emplazamiento de válvula(2) Válvula de elevación(3) Resorte de compresión(4) Válvula principal con camisa(5) Pistón principal(6) Resorte de cierre(7+8) Tornillos de ajuste(9) Pistón(10) Pín(11+12) Boquillas de aceleración(13+14) Tuerca de seguridad

Función:La válvula de elevación (2) va conectada al puerto de presión (P) a través delas boquillas de aceleración (11) y (12).Si la presión estática aumenta por encima del valor de presión preestablecido,la válvula de elevación (2) se abre y permite que el aceite fluya libremente altanque a través del puerto (T1). Este aceite genera una caída de presión en lacámara del resorte de la bobina principal (5). La fuerza de cierre del resorte (6)ahora es menor que la presión del aceite del puerto de presión y el pistónprincipal (5) se abre para permitir que el caudal de la bomba fluya al tanque através del puerto (T2).Una apertura y cierre amortiguados se logra a través de un cambio volumétricoregulado.Al aplicar presión externa de Pst max = 35 bar a la bobina principal (9) a travésdel puerto X, la tensión previa del resorte de presión (3) aumenta gracias a lacarrera del pistón "S" y la presión del sistema aumenta de manera equivalente.El ajuste de presión máximo posible (P) es de 440 bar, con la presión de controlmáxima en el puerto X.El ajuste mínimo se efectúa con el tornillo de ajuste (7) y la tuerca de seguridad (13);1 giro del tornillo aumenta o reduce la presión unos ~ 150 bar.

Bombas Hidráulicas Principalesy

Sistema de Regulación de Bombas


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Sección Página7.0 Bombas Hidráulicas Principales y Sistema de Regulación

de BombasGeneral 2 – 5

7.1 Bombas principales7.1.1 Ubicación de las bombas 67.1.2 Lavado / lubricación de los cojinetes de las bombas 77.1.3 Principios de operación 8 – 15 7.1.4 Revisiones y ajustes 16 – 20

7.2 Sistema electrónico de regulación de bombas7.2.1 Control electrónico de límite de carga - General 217.2.2 Micro controlador MC7 227.2.3 Revisiones y ajustes - General 23

Método A - Ajuste de la presión X1con suministro de24V a los terminales separadores en el tablero X2.

24

Método B - Con herramienta electrónica de servicio BB-3- Selección del idioma 25 + 26- Selección tipo de excavadora 27 + 28- Ajuste presión X1 (corriente máx.). 29 + 30

Método C - Con un PC portátil y software BODEM- Iniciación del programa 31 + 32- Selección del idioma 33- Selección tipo de excavadora 34- Ajuste presión X1 (corriente máx.). 35

7.3 Sistema de Regulación hidráulica constante7.3.1 General 367.3.2 Ajuste de la presión X1- (Presión - constante) 37

7.4 Determinación del punto pico 38+39

7.5 Sensor de velocidad del motor (aceleración)7.5.1 Ajuste del sensor de velocidad del motor

(aceleración)40

7.0 2

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7.0 Bombas Hidráulicas Principales y Sistema de Regulación de BombasDescripción general (hidráulica solamente)

Texto de la ilustración (Z 22442a): (1 - 6) Bombas Hidráulicas Principales(7.1) Bombas de la presión piloto, Motor 1(7.2) Bombas de la presión piloto, Motor 2(68.1) Unidad de filtro de la presión piloto(70.1) Válvula de alivio de presión – 60 bar(70.2) Válvula de alivio de presión - 35 bar (81.1) Válvula reductora de flujo: "presión del control remoto" reducción de

flujo a ½ Q-max., para el período de calentamiento. (81.2) Válvula reductora de presión: "Presión X1de regulación de la bomba

en regulación hidráulica de las bombas (modo de regulación hidráulicaconstante)

(Y17) Válvula solenoide: "control tiempo de reposo y baja temperatura delaceite hidráulico" Flujo Q-mín. en todas las bombas principales

(Y17a) Válvula solenoide: "presión del control remoto" Reducción de flujo a½ Q-máx. en todas las bombas principales (baja temperatura del aceitehidráulico)

(Y61-1) Válvula solenoide proporcional: " Presión de regulación de la bombaX1 en regulación electrónica motor 1" (modo de operación estándar)

(Y61-2) Válvula solenoide proporcional: " Presión X1de regulación de labomba en regulación electrónica motor 1" (modo de operaciónestándar)

(79.1) Válvula de relevo: "Regulación electrónica o hidráulica de la bomba"motor 1

(79.2) Válvula de relevo: "Regulación electrónica o hidráulica de la bomba"motor 2

(Y102-1) Válvula solenoide: "Presión soporte de regulación de bombas y bomba de lubricación delos cojinetes"

(Y102-2) Válvula solenoide: "Presión soporte de regulación de bombas y bomba de lubricación delos cojinetes "

7.0 3

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7.0 Bombas Hidráulicas Principales y Sistema de Regulación de Bombas

Sistema de Regulación de Bombas. Ilustración Z 22442a

GeneralSe requiere flujo de salida controlado en las bombas principales: • Para usar la potencia del motor más eficientemente en todos los modos de

operación.• Para limitar el consumo de potencia de las bombas hidráulicas de acuerdo

con la carga del motor. (Regulación electrónica de la bomba conmicrocontrolador MC7)

• Para otras funciones como reducción de flujo dependiente del giro o de latemperatura.

Función:

X1 – Presión de regulación de la bomba (0 – 25 bar):El controlador de potencia de las bombas principales se puede controlarremotamente aplicando la presión piloto externa (X1) del puerto X LR a lacámara de resortes de la válvula de control de potencia. El inicio del arranquese puede cambiar proporcionalmente a la presión X1 aplicada.

Presión piloto X2 (35 bar):Presión piloto constante para regular las bombas principales en circunstanciasespeciales, por ejemplo, para ajustar la bomba 3 en posición Q-máx activadapor el control de giro (Bomba para el giro controlada por Y48).

Presión del control remoto X3 (0 / 16 / 35bar):El ajuste básico es Q-mín. (0 bar); la tasa de flujo aumenta con la presiónpiloto X3 en el puerto Pst hasta Q-máx (35 bar).El control hiperbólico de potencia se superpone sobre la señal de presiónpiloto y mantiene constante la potencia de propulsión (px Vg = constante).Las tasas de flujo son: Q-mín..: X3 = 0 bar½ Q-máx..: X3 = 16 barQ-máx..: X3 = 35 bar

X4 – presión de soporte de la bomba (60 bar):Presión piloto constante para soportar la función de regulación a baja presiónde operación y para lubricar los cojinetes de las bombas principales.

7.0 4

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28.01.0


Sistema de Regulación de Bombas - General

Función:Válvula solenoide Y17: (33/7)*Si esta válvula no tiene energía, las bombas (1-6) están en posición Q-mín. Seenergizan tan pronto como alguna de las palancas o de los pedales de control ha sidooperado y quedan sin energía cuando todos los controles están en posición neutra pormás de 20 segundos (excepto: alta temperatura del aceite >T3).

Válvula solenoide Y17a:Esta válvula se desactiva cuando la temperatura del aceite hidráulico está por debajode los valores del rango de temperatura “T2” (dependiendo del aceite hidráulicosuministrado) indicado en la tabla. (Las bombas (1-6) están en posición ½ Q-máx.)

5 PC5500 File 7.doc

* Diagrama circuito hidráulico página / columna (basada enid # 897 889 40)

7.0 5

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Sistema de Regulación de Bombas - General

Función:

Válvulas solenoides Proporcionales Y61-1 y Y61-2: (49/2)*Estas válvulas, conectadas al microcontrolador MC7 (Regulación electrónicade la bomba), crean una presión X1 que depende de la carga del motor.Esta presión X1es la señal de regulación de bombas necesaria para que lasbombas arranquen de la posición Q-máx. a Q-mín. y mantener el motor a unavelocidad de aprox. 1800 RPM.

Válvula reductora de presión 81.1:"Presión de control remoto" (X3)Reducción del flujo a ½ Q-máx. durante el período de calentamiento paratodas las bombas debido a la función de la válvula solenoide Y17a.

Válvula reductora de presión 82.2:Presión de regulación de la bomba X1 en "regulación hidráulica de la bomba"(modo de regulación hidráulica constante) por función de la válvula de alivio(79.1 / 79.2). Una válvula para ambos motores. Esta válvula crea una presiónX1 constante. La presión se puede cambiar para realizar las diferentesrevisiones y ajustes de la regulación de las bombas.

Válvulas de relevo 79.1 y 79.2:Válvulas de alivio con llave de tres vías para seleccionar "modo de regulaciónelectrónica constante", una para cada motor.

Note: * Diagrama circuito hidráulico página / columna (basada en Id # 897 889 40)

7.0 6

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7.1 Bombas principales

7.1.1. Ubicación de las bombasTexto de la ilustración (Z 22415a):

(1 - 6) Bomba de pistón axial (tipo rompeolas) Volumen de la bomba Vg máx = 500 cm³/rev tasa teórica de flujo, cada una Qmáx = 700 Litro/min velocidad de propulsión* n = 1400 min-1

para todos los movimientos de trabajo

(10.1), (10.3) Bomba de pistón axial Volumen de la bomba Vg máx = 80 cm³/rev tasa teórica de flujo Qmáx = 158 Litro/min velocidad de propulsión * n = 1973 min-1

para propulsión del ventilador del radiador

(10.2), (10.4) Bomba de pistón axial Volumen de la bomba Vg máx = 80 cm³/rev tasa teórica de flujo Qmáx = 142 Litro/min velocidad de propulsión * n = 1770 min-1

para propulsión del ventilador de enfriador de aceite

(8.1), (8.4) Bomba de engranaje Volumen de la bomba Vg = 58,7 cm³/rev tasa teórica de flujo Qmáx = 82,2 Litro/min velocidad de propulsión * n = 1400 min-1

lubricación engranaje tomafuerza

(8.2), (8.5) Bomba de engranaje Volumen de la bomba Vg = 85,7 cm³/rev tasa teórica de flujo Qmáx = 120 Litro/min velocidad de propulsión * n = 1400 min-1

para circulación de aceite hidráulico

(7.1), (7.2) Bomba de engranaje Volumen de la bomba Vg = 85,7 cm³/rev tasa teórica de flujo Qmáx = 120 Litro/min velocidad de propulsión * n = 1400 min-1

para suministro de presión piloto

• * velocidad de entrada a 1800 min-1

7.0 7

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7.1.2. Lavado / Lubricación de los cojinetes de las bombasLas bombas principales tienen un sistema externo de enfriamiento y lubricaciónpara lavar el cojinete del eje propulsor y el sello del eje.El suministro de aceite viene del circuito de presión X4.Para llegar a la guía restringida del enfriador para lavar el cojinete externo, eltornillo mariposa (ubicado detrás de la unión en el puerto U) debe estartotalmente atornillado.En la bomba se encuentra un signo de información.

Texto de la ilustración (Z 22443): (1 – 4) Bombas principales (147.1-147.6) Orificio (uno por cada bomba principal) (33) Filtro para presión piloto (P) Puertos para presión X4 (presión de soporte de la bomba) (U) Puerto para lavado / lubricación del cojinete de la bomba

7.0 8

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7.1.3 Principios de operaciónBomba hidráulica principal A4VSO 500 LR3DN / 30LExplicación del tipo de código:A4VSO 500 LR 3 D N / 30 L

RotaciónSeries

Ajuste básico para desplazamiento mínimoCon control de presión

Instalación para ajuste hidráulico remotoPotencia constante con curva hiperbólica

Desplazamiento máx. en cm3 a una (1) revoluciónBomba de pistón axial serie 4, desplazamiento variable, diseño rompeolas para circuitos abiertos

Función y características:• La bomba de pistón axial A4VSO de desplazamiento variable con diseño

tipo rompeolas para operación de circuitos abiertos.• El caudal es proporcional a la velocidad de propulsión y al

desplazamiento. Al ajustar el rompeolas es posible lograr un ajuste deflujo variable infinito.

• Se pueden incorporar bombas del mismo tamaño nominal dentro delconducto de distribución. También es posible hacer combinaciones conbombas de engranajes.

Texto de la ilustración (Z 22446):La ilustración inferior muestra la construcción de una sola bomba principal (1) Eje propulsor (2) Cojinete cilíndrico de rodillos (3) Cojinete deslizante (4) Indicador del ángulo del giro (5) Pistón de posicionamiento (6) Pín de giro (7) Cilindro con pistones (8) Placa conectora final (9) Cojinete cilíndrico de rodillos (10) Varillas para el acople del conducto de distribución (propulsión

bomba auxiliar) (11) Cuna del giro (12) Perno de detención Q-mín (13) Válvula de control de potencia (14) Válvula de equilibrio de presión (15) Corrección de la curva de potencia (16) Válvula de corte de presión (17) Perno de detención Q-máx (18) Válvula de control remoto

continúa

7.0 9

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Continuación7.1 Bombas principales

7.1.3 Principios de operaciónSímbolo de la bomba hidráulica principal A4VSLO 750 LR3DN / 30L

Texto de la ilustración (Z 22447): (1) Bomba principal (bomba tipo rompeolas, desplazamiento variable) (2) Grupo de cojinetes de bombas (3) Eje de propulsión (4) Válvulas de retención (5) Válvula el control remoto (5.1) Limitación mecánica del recorrido * (5.2) Pistón operado por presión remota (PST) para el ítem 6 (5.3) Limitación mecánica del recorrido * (6) Válvula de bobina (Válvula de balance de presión) (7) Tobera (8) Válvula de control de potencia (9) Tobera (10) Válvula de corte de presión (11) Bomba auxiliar (bomba de engranajes, desplazamiento fijo) (12) Pistón de posicionamiento (13) Pistón del cojinete deslizante (14) Palanca (15) Brida (16) Eje pasante de propulsión

• * Ajustado en fábrica, no requiere ajuste en el campo

B/B1 Puerto de presión S Toma de aceite (puerto de succión) MB Punto de revisión de la presión de operación Mst Punto de revisión de la presión de control R(L) Puerto de llenado y purga T, K1, K2 Puerto de conexión para el indicador de chip P Presión de soporte de la bomba (presión “X4”) Pst Puerto de presión de control remoto (presión “X3”) U Puerto de lavado del cojinete XLR Puerto de Regulación de presión (presión “X1”)

continúa

7.0 10

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Continuación:7.1 Bombas principales

7.1.3 Principios de operación

Dibujo seccional del controlador de potencia LR3DN / 30LTexto de la ilustración (Z 21551a):(5) Válvula de control remoto(5.1) Limitación mecánica del recorrido(5.2) Pistón operado por presión remota (PST) para el ítem 6(5.3) Limitación mecánica del recorrido (6) Válvula de bobina (válvula de balance de presión) (8) Válvula de control de potencia (10) Válvula de corte de presión (12) Pistón de posicionamiento(13) Pistón del cojinete deslizante(14) Palanca

• Véase también la ilustración Z 22447 en la página anterior.

continued

7.0 11

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7.1.3 Principios de operación, ilustración (Z 21552a)

Posición Q-mín.: (recuerde que Q significa volumen)

Cuándo están las bombas en posición Q-mín.?A: Cuando el motor está detenidoB: El motor está en marcha y los controles no se han usado durante 20 seg. o más a

temperatura normal de operaciónC: El motor está en marcha y el interruptor de servicio S150 está activado

El ejemplo C en las siguientes condiciones:• Motor en marcha (reposo máximo)• Presión de bomba menor que X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba)• X1 = 24 bar (Presión de regulación de la bomba), esta presión no influye en la posición Q-

mín. en estas condiciones.• X3 = 0 bar (presión de control remoto); Y17 sin energía (S150 activada) para

las bombas (1, 2,4, 5 y 6).La bomba #3 no está conectada al circuito de regulación. Su puerto XLR se encuentrapermanentemente cargado con la presión - X2

• X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba)• La presión de soporte de la bomba está presente en la válvula (6), el cojinete deslizante del

pistón (13) y el lado de área reducida del pistón de posicionamiento (12).

Respuesta del mecanismo de control de bombas:La válvula (6) pasa a la posición "b" porque la presión X4 sobrepasa la fuerza del resorte,pues el aceite que está detrás de la tobera (7) fluye a través de la válvula (5) (que está en laposición "a" debido a la falta de la presión de control remoto X3) de regreso al tanque.La presión de soporte de la bomba X4 pasa la válvula (6) a la posición "b" y fluye a travésde la válvula de control de potencia (8) que está en la posición "a" hasta el lado de área másgrande del pistón de posicionamiento (12).Debido a que el lado de área más grande del pistón de posicionamiento (12) esaproximadamente tres veces más grande que el lado del área más pequeña, la presión desoporte de la bomba, X4 de 60 bar, presente en ambos lados resulta en una fuerza mayor enel lado del área más grande, lo que mantiene la bomba en posición Q-mín.

La bomba permanece en posición Q-mín

continúa

7.0 12

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Posición Q-máx.: (recuerde que Q significa volumen)

Cuándo pasan las bombas a la posición Q-máx.?

Motor en marchay aceite hidráulico a temperatura de operación normal (> T2) y controles usados con frecuencia en un lapso de 20 seg.

(o interruptor de servicio S151 activado)y una presión de bomba inferior al comienzo del arranque.

Ejemplo con las siguientes condiciones:• Motor en marcha (> 1800 min-1)• Presión de bomba entre 60 y 300 bar, presente en el cojinete deslizante del

pistón (13) y en el lado de área más pequeña del pistón deposicionamiento(12)

• X1 = 24 bar (Presión de regulación de la bomba)• X3 = 35 bar (presión de control remoto); Y17 y Y17a energizadas para las

6 bombas.• X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba), presente en la válvula (6).

Respuesta del mecanismo de control de bombas:La válvula (6) pasa a la posición "a" porque la fuerza del resorte estásoportada por la presión X4, pues el flujo del aceite que vuelve al tanque estábloqueado en la válvula (5) (la cual está en posición "b" debido a la presiónde control remoto X3 de 35 bar)

El lado de área más grande del pistón de posicionamiento (12) estáconectado, a través de la válvula de control de potencia (8) posición "a" y laválvula de presión de balance (6) posición "a", a la línea de aceite de retorno.

La bomba pasa a la posición Q-máx. porque la presión de la bomba sólo actúaen el lado de área más pequeña del pistón de posicionamiento (12).

La bomba pasa a la posición Q-máx

continúa

7.0 13

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Posición ½ Q-máx.: (recuerde que Q significa volumen)

Cuándo pasan las bombas a la posición ½ Q-máx.?

Motor en marchay aceite hidráulico por debajo de la temperatura de operación normal (< T2) y controles usados con frecuencia en un lapso de 20 seg.

(o interruptor de servicio S151 activado)y una presión de bomba inferior al inicio del arranque.

Ejemplo con las siguientes condiciones:• Motor en marcha (> 1800 min-1)• Presión de bomba entre 60 y 300 bar, presente en el cojinete deslizante del

pistón #14 y en el lado de área más pequeña del pistón de posicionamiento#13

• X1 = 24 bar (Presión de regulación de la bomba)• X3 = 16 bar (presión de control remoto); Y17 energizada y Y17a sin energía

para las 6 bombas.• X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba), presente en la válvula #6.

Respuesta del mecanismo de control de bombas:La válvula (6) pasa a una posición intermedia (entre "a" y "b"), pues unacierta cantidad de aceite que está detrás de la tobera (7) fluye a través de laválvula (5) (que también está en una posición intermedia debido a la presiónde control remoto X3 de 16 bar) de regreso al tanque.

El lado de área más grande del pistón de posicionamiento (12) estáconectado, a través de la válvula de control de potencia (8) posición "a" y dela válvula de balance de presión (6), a la línea de retorno de aceite.La bomba pasa a la posición ½ Q-máx. porque el flujo del aceite de retorno através de la válvula de balance de presión (6) está restringido (debido a suposición intermedia), generando presión en el lado de área más grande delpistón de posicionamiento (12).

La bomba pasa a la posición ½ Q-máx.

continúa

7.0 14

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Arranque: (la bomba pasa de la posición Q-máx. a la posición Q-mín.)

¿Cuándo comienzan las bombas a arrancar?Motor en marcha

y aceite hidráulico a temperatura de operación normal (> T2)e interruptor de servicio S150 desactivadoy la carga reduce las RPM del motor a menos de 1800 min-1

⇒ (El sistema de regulación electrónica de bombas reduce la presión X1)o con la presión de la bomba por encima de ≈ 150 bar (regulación hidráulicaconstante) (presión X1 constante de aproximadamente 8 bar)

Ejemplo con las siguientes condiciones:• Motor en marcha (> 1800 min-1)• Presión de bomba de 260 bar ajustable en la válvula de alivio principal, presente en

el cojinete deslizante del pistón (13) y en el lado de área más pequeña del pistón deposicionamiento (12)

• X1 = 12 (presión de regulación constante ajustable en la válvula reductora depresión 81.2) Válvula de alivio (79.1 / 73.2) en modo hidráulico

• X3 = 35 bar (presión de control remoto); Y17 energizada y Y17a energizada• X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba), presente en la válvula (7).

Respuesta del mecanismo de control de bombas:La válvula (6) pasa a la posición "a" porque la fuerza del resorte está soportada porla presión X4, pues el flujo del aceite que vuelve al tanque está bloqueado en laválvula (5) (la cual está en posición "b" debido a la presión de control remoto X3 de35 bar).

La presión de operación (con el valor para iniciar arranque) que hay en el cojinetedeslizante del pistón (13) mueve la válvula de control de potencia (8) a la posición"b" (contra la fuerza del resorte soportada por la presión X1).Esto a su vez conecta la presión de operación al lado de área más grande del pistónde posicionamiento (12).

Debido a que el lado de área más grande del pistón de posicionamiento (12) esaproximadamente tres veces más grande que el lado de área más pequeña, la presiónde operación presente en ambos lados, que genera una fuerza mayor en el lado del áreamás grande, pasa la bomba a la posición Q-mín.

La bomba arranca cuando las fuerzas del pistón de posicionamiento (12) estánbalanceadas

continúa

7.0 15

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Válvula de corte de presión: (válvula de control DR, la bomba pasa a la

posición Q-mín.)

¿Cuándo está activa la válvula de corte de presión?Motor en marcha

y con la presión de bomba por encima de ≈ 300 bar

Ejemplo con las siguientes condiciones:Motor en marcha (> 1800 min-1)Presión de bomba 300 bar X1 = 24 bar (Presión de regulación de la bomba)X3 = 35 bar (presión de control remoto)X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba)

Respuesta del mecanismo de control de bombas:Independientemente de la posición de la válvula de control de potencia (8) laválvula de corte de presión (10) hace que la bomba arranque desde laposición Q-mín. predeterminada.

La presión de operación pasa la válvula de corte de presión (10) (a presiónpredeterminada) a la posición "b" y fluye hacia el lado de área más grande delpistón de posicionamiento (12).

Debido a que el lado de área más grande del pistón de posicionamiento (12)es aproximadamente tres veces más grande que el lado de área más pequeña,la presión de operación presente en ambos lados, que resulta en una fuerzamayor en el lado del área más grande, pasa la bomba a la posición Q-mín.

La bomba pasa a la posición Q-mín

7.0 16

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7.1.4 Revisiones / Ajustes

Puntos donde se efectúan los ajustes Texto de la ilustración (Z21557) (1) Válvula de control remoto (2) Perno de detención del Q-mín. (3) Válvula de balance de presión (4) Inicio del arranque (5) Corrección de la curva de potencia (6) Válvula de corte de presión (7) Perno de detención del Q-máx. (8) Indicador de ángulo

La longitud promedio de la medida "L" es: tormillos regulados

Ubicación Longitud L (mm) 1 13.4 2 21.9 3 7.6 4 8.1 5 ---- 6 6.0 7 27.6

• La medida "L" es solo una guía para cuando el ajuste sea totalmenteinnecesario.No se debe usar para ajustes finales.El detalle en (5) muestra la posición del borde de la carcasa y el bordedel tornillo excéntrico regulado. El ejemplo los muestra en paralelo, loque casi nunca ocurre. El ajuste nunca se debe alterar.

Más información en las siguientes páginas

7.0 17

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Válvula de balance de presión, ilustración (Z 21558b)

ã • La válvula de balance de presión es ajustada en banco de prueba. Noes posible ajustarla en campo con buenos resultados.

continúa

7.0 18

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Inicio del arranque(Válvula LR ), ilustración (Z21559)

El propósito de esta revisión es asegurar que la bomba comience a arrancar auna presión de operación de 150 bar con una presión de regulación de bombaX1 = 0 bar.

1. Conecte un manómetro de 400 bar al punto de revisión de presión enel filtro de alta presión de las bombas a revisar.

2. Conecte un manómetro de 25 bar al respectivo punto de revisión depresión M20-1 o M20-2 en el panel de control y filtros (Presión-X1).

3. Cambie la respectiva llave de paso de tres vías a regulaciónelectrónica.

4. Desconecte la respectiva válvula proporcional Y61.1 / Y61.2.5. Inserte una llave Allen en el perno indicador de ángulo (véase la

ilustración) para ver mejor el inicio del arranque.6. Encienda el respectivo motor, déjelo operar a máx. velocidad. La

presión - X1debe ser 0 bar.7. Detenga el hidráulico de la bomba que se va a revisar y altere la

presión de operación con la MRV dejándola entre 140 y 160 bar.El arranque debe iniciar a la presión de operación de 150 bar indicadaen el manómetro conectado al filtro de alta presión.

Si tiene que reajustar, proceda de la siguiente forma:a) Ajuste con la MRV la presión de operación de 150 bar.b) Afloje la tuerca (6) (válvula de control de potencia).c) Gire el perno de ajuste (7) para que la bomba permanezca en

posición Q-máx., pero justo al comienzo del arranque.d) Apriete la tuerca de seguridad (6).

8. Reajuste la presión de operación de la MRV a 310+10 bar y conecteY61.1 resp. Y61.2(Para tener los valores exactos, remítase al informe de pruebadefinitiva.)

9. Quite la llave Allen y los manómetros.continúa

7.0 19

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Válvula de corte de presión (válvula de control DR), ilustración (Z21560)

El objetivo de esta revisión es asegurar que la bomba esté en una posición Q-mín. a una presión de operación de entre 300 bar y 310 bar.

1. Conecte un manómetro de 400 bar al punto de revisión de presiónen el filtro de alta presión de las bombas que se van a revisar.

2. Inserte una llave Allen en el perno indicador de ángulo (ver lailustración) para ver mejor el inicio del arranque.

3. Encienda el motor respectivo, déjelo operar a máx. velocidad,detenga el hidráulico de la bomba que va a revisar y altere lapresión de operación con la MRV dejándola entre 280 y 310 bar.

4. El indicador de ángulo debe indicar una posición de Q-mín. a lapresión de 300 bar que indica el manómetro conectado al filtro dealta presión.

Si tiene que reajustar, proceda de la siguiente forma:a) Afloje la tuerca de seguridad #8.b) Gire el perno de ajuste #9, para que la bomba quede en

posición Q-mín. y con el valor requerido.c) Apriete la tuerca de seguridad #8.

5. Reajuste la presión de operación en la MRV a 310+10 bar6. Quite la llave Allen y los manómetros.

continúa

7.0 20

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Perno de detención del Q-máx. y Q-mín., ilustración (Z21561)

1. Desatornille la tuerca de la caja (10 o 14). 2. Afloje la tuerca de seguridad (11 o 13) 3. Gire el perno (12 o 15) hacia adentro o hacia fuera hasta la longitud

requerida Longitud "X" o "Y" 5. Apriete la tuerca de seguridad y atornille la tuerca de la caja (12).

ã • Girar en exceso el perno de detención del Q-mín. hacia fuera puedecausar daños graves a la bomba.La bomba pasa sobre la posición 0 (cero) hacia la dirección depropulsión opuesta: (la línea de succión se convierte en línea depresión y la línea de presión en línea de succión)

7.0 21

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7.2 Sistema de Regulación electrónica de la Bomba

7.2.1 Control electrónico de límite de carga - General, ilustración (Z 22448)

El tren de propulsión de la excavadora consiste en dos motores diesel y varias bombashidráulicas que alimentan varios cilindros y motores hidráulicos.El control de límite de carga asegura un uso óptimo de la potencia que requiere laexcavadora bajo diferentes condiciones de operación y evita la sobrecarga del motordiesel.La ilustración Z22448 muestra el principio de control electrónico de límite de carga.El MC7 (E32) procesa las siguientes señales de entrada:• Velocidad del motor diesel (Pín 52, 53 y 54) del sensor magnético (B64-1 y B64-2).

Véase los ajustes el final de esta sección.• Señal de interruptor (Pín 35) del control del motor (3E14-1), 24V si n > 300 mín-1

El MC7 (E32) procesa las siguientes señales de salida:• Valor de señal para controlar las válvulas solenoides proporcionales Y61-1 (Pín

28) y Y61-2 (Pín 30).• Señales de interruptor (Pín 32 y 33), diagnóstico del MC7 (E32-1)

El motor diesel impulsa tres bombas de desplazamiento variable por medio de lacaja de engranajes del PTO.Cada bomba está equipada con un controlador hidráulico de potencia (HPC).Este controlador limita la torsión de entrada de la bomba a un valor de comandoajustado (presión X1para iniciar el arranque).El valor de comando (presión X1) llega por las válvulas solenoides proporcionalesY61-1 y Y61-2 a los controladores hidráulicos de potencia de cada bomba.La velocidad real del motor se mide con un sensor de velocidad que está en elvolante.

• Las bombas hidráulicas auxiliares y otros usuarios se pueden operar sin queel control de límite de carga los afecte directamente.

El algoritmo de control del control de límite de carga siempre compara la velocidad real delmotor con la velocidad de carga tasada.A mayor carga, la torsión del motor sube y la velocidad baja.Por esta razón, el control electrónico de límite de carga se activa cuando la velocidad decarga baja a menos de 1800 min-1, es decir, se baja la torsión de las bombas principales(reduciendo la presión X1) hasta que se vuelve a llegar a la velocidad tasada de 1800 min-1.

7.0 22

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7.2 Sistema de Regulación electrónica de la bomba7.2.2 Microcontrolador MC7, ilustración (Z 21716)

El microcontrolador MC7 se usa para el control programable de un máximo de cuatroválvulas solenoides proporcionales y dos funciones de conmutación adicionales.Como señales de entrada, el microprocesador procesa voltajes análogos en el rango de 0V a5V e información de conmutación. Todas las entradas están protegidas contra subidas devoltaje e interferencia eléctrica.Como señales de salida, las etapas de salida del MC7 envían corrientes controladas en buclecerrado para conectar las válvulas solenoides proporcionales.La entrada de voltaje análogo sirve simplemente para enviar información análoga a otroscircuitos electrónicos.Características• Control de bucle cerrado de corrientes de solenoide, es decir, independiente de voltaje y

temperatura.• Corrientes de solenoide con pulsos de amplitud modulada (PWM) para histéresis mínima.• Alarma interna para monitoreo programable de funciones o errores.

Instalaciones para regulación y presentación visualTodas las operaciones de calibración y la presentación visual de funciones, fallas y variablesdel sistema están conectadas a través de la interfase serial al panel de control BB-3 o a un PCcon el software BODEM. MC7 – Dimensiones de la unidad

Conectores

8 contactos junior de temporización de potencia 47 microcontactos de temporización I

MC7 - Block Circuit Diagram

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7.0 23

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7.2 Sistema de Regulación electrónica de la bomba

7.2.3 Revisiones y ajustes Microcontrolador MC7, ilustración (Z 21714a)

El ajuste de la presión X1se puede efectuar siguiendo tres métodos diferentes:A. Con suministro de 24V a los terminales separadores en el tablero X2

oB. Con la herramienta electrónica de servicio (EST) BB-3 conectada a

la interfase serial X13-1 (ubicada en la cabina del operador)o

C. Con un PC portátil con software BODEM conectado a la interfaseserial X13-1 (ubicado en la cabina del operador)

• Los procedimientos B y C deben ser realizados por personalautorizado [Concesionario o personal de la fábrica KMG]pues se puede afectar el comportamiento del sistema de regulación debombas.En las páginas siguientes sólo se encuentran los ajustes inicialesnecesarios.Si requiere más información, comuníquese con el Departamento deServicio de KMG.

7.0 24

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VV




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7.2 Sistema de Regulación Electrónica de la Bomba

7.2.3 Revisiones y ajustes del Microcontrolador MC7,ilustración (Z 21717a)

Método A - Presión X1con suministro de 24V a los terminales separadores en eltablero X2.Prerrequisitos: temperatura de operación normal, ajuste correcto de la presión piloto,sistema libre de aire.

1. Verifique que las válvulas de relevo estén en la posición “Regulación electrónicade la bomba”

2. Conecte un manómetro al respectivo punto de revisión (M20-1 o M20-2), usandouna manguera de manómetro larga para poder leer la presión al frente del panelX2.

3. Selección del modo de ajuste:Gire la llave del interruptor principal a la posición ON y active el modo de ajustede la siguiente manera:Conecte 24V simultáneamente a los terminales 127 y 128 por 10 segundos,usando dos cordones de prueba y luego desconecte el voltaje.

4. Selección de la válvula solenoide proporcional requerida:Con la llave del interruptor principal todavía en posición ON, seleccione elterminal aplicable (tablero-X2-) para la válvula solenoide proporcional Y61-1(Motor 1) o Y61-2 (Motor 2) de la siguiente manera:Y 61-1 →No se requieren conexiones en el terminal seleccionado.Y 61-2 →Conecte 24V, al terminal 127, utilizando un cordón de prueba.

5. Ajuste de la presión X1:Encienda el motor, déjelo operar a máxima velocidad.Lea la presión; la requerida es = 24± 0,5 barSi es necesario, aumente la presión X1de la siguiente forma:Conecte 24V al terminal 127 temporalmente.

• Mientras se suministra voltaje, la presión X1 baja a cero.Después de interrumpir el suministro de voltaje, el indicador delmanómetro se moverá lentamente a la nueva presión X1.

• Ejemplo:Al mantener un suministro de voltaje durante dos segundos, lapresión X1 aumenta 1 bar aproximadamente.

6. Para reducir la presión X1, conecte 24V al terminal 128 y proceda como seindica en el punto 5; cuando de manteniene el suministro de voltaje durante dossegundos, la presión X1 baja aproximadamente 1bar.

7. Después de terminar el ajuste, quite los cordones de prueba y el manómetro ygire la llave del interruptor principal a la posición OFF para desactivar el modode ajuste.

7.0 25

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7.2.3 Revisiones y Ajustes - Microcontrolador MC7, ilustración (Z 22357)

Método B - Con la herramienta electrónica de servicio (EST) BB-3 conectada a lainterfase serial X13-1 (ubicado en la cabina del operador)

Prerrequisitos: temperatura de operación normal, ajuste correcto de la presión piloto, sistemalibre de aire.

1. Confirme que la respectiva válvula de relevo esté en posición “Regulación electrónica dela bomba”

2. Conecte un manómetro al punto de revisión (respectivo M20-1, M20-2 ) usando unamanguera de manómetro larga para poder leer la presión dentro de la cabina del operador.

3. Conecte la herramienta electrónica de servicio (BB-3) al adaptador de puerto paralelo X13,con la llave del interruptor (S1) en posición OFF.

4. Gire la llave del interruptor (S1) a la posición ON:Después de conectar la potencia del panel de control BB-3, se realizan las siguientes funcionesy aparecen en la pantalla:4.1 Auto-verificación y reconocimiento de tasa en Baud:

BB-3 reconoce automáticamente la rata de transmisión de datos desde la electrónica del MC.4.2 Identificación:

Al reconocer la electrónica del MC, se inicia el software correspondiente delBB-3.

4.3 Menú principal:Inicialización de la unidad de control remoto BB-3 completa.Se puede seleccionar uno de los 4 menús usando las teclas.

Primera pantalla (menú principal) después de conectar y girar la llave del interruptor a ON en Alemán.

Selección del idiomaPara Cambiar la selección presione simultáneamente Aparece el menú de selección de idiomalos botones ALT + Clear

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continúa

7.0 26

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7.2.3 Revisiones y ajustes del Microcontrolador MC7,ilustración (Z 22357)

Método B

Continuación:

Selección del idioma

Presione el botón 2 El idioma cambiará a ingles

Se puede seleccionar uno de los 4 menús principales usando las teclas indicadas. (Fig. 1)

7.0 27

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Método B

Selección del tipo de excavadora:

Presione F1 Config/Cal. Presione 4 Device List.

Seleccione la excavadora presionandoPresione 1 Device List. o . PC4000/5500/8000

Presione ENTER . Accept value/condition Presione MENU . Return to sub menu.

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continúa

7.0 28

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2

7.2 Sistema de Regulación Electrónico de la bomba


Método B

Continuación:


Presione MENU . Return to main menu. Presione TEACH . Activate storage menu.

Pad

P

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resione 1 . Save Params. Este menú permitelmacenar todos los parámetros editados en el EEPROMe la electrónica del MC. Presione ENTER . Store parameters.

resione MENU .Abort.

7.0 29

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28.01.05



Método B

Ajuste de la presión X1 (corriente máxima):

Presione F1 Config/Cal. Presione 2 Max current

Encienda el motor diesel respectivo y déjelooperar a máx. velocidad (reposo libre máx) No cargue el motor diesel.

Revise la presión X1 con un mamó-Presione 1 Valve 1. (Motor 1) o metro y ajústelo al valor deseado Presione 2 Valve 2 (Motor 2) pulsando o .

Presione ENTER . Acceptance of new value

Presione MENU . Return to sub menu.

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continúa

7.0 30

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Método B

Continuación:

Ajuste de la presión X1 - (corriente máxima):

Presione MENU . Return to main menu. Presione TEACH . Activate storage menu.

Presione 1 . Save Params. Este ítem del menú permitealmacenar todos los parámetros editados en el EEPROMde la electrónica del MC.. Presione ENTER . Store parameters.

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Presione MENU .Abort.

Si todos los ajustes son correctos y están almacenados en el MC7, proceda así:• Detenga el motor y gire la llave del interruptor (S1) a la posición OFF• Desconecte la herramienta electrónica de servicio (BB-3) y el manómetro de presión.

7.0 31

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28.0


7.2.3 Revisiones y ajustes -Microcontrolador MC7, ilustración (Z 22358)Método C - Con un PC portátil y el software BODEM conectado a la interfase

serial X13 (ubicada en la cabina del operador)Prerrequisitos: temperatura de operación normal, presión piloto correcta y sistema librede aire.

1. Confirme que la válvula de relevo esté en posición “Regulación electrónica de la bomba”2. Conecte un manómetro al punto respectivo de revisión (M20-x) usando una manguera

larga de manómetro para poder leer la presión dentro de la cabina del operador.3. Conecte el PC portátil al adaptador de puerto paralelo X13 con la llave del interruptor

(S1) en posición OFF.4. Confirme que el adaptador esté conectado al computador. Si no,

5.6.7.

1.05 PC5500 File 7.doc

Gire la llave del interruptor (S1) a la posición ON. Encienda el computador. Haga “clic” en Bodem para iniciar el programa.

continúa

7.0 32

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Método C Continuación:

8. El programa (sólo) comienza la primera vez con la “Versión Demo”.

9. Abra el menú FILE → INTERFACE , seleccione la conexión de interfase requerida(Estándar COM1), confirme con OK y sálgase del programa.

10. Inicie el programa de nuevo. Ahora el computador está conectado al Microcontrolador.

7.0 33

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Método C

Selección de idioma

Abra el menú FILE → “Language”, seleccione el idioma y confirme con OK .

7.0 34

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Método C


Abra el menú “Display/Edit parameters” → “Device list” , seleccione el tipo deexcavadora y confirme con OK .

Después de confirmar el tipo de excavadora, confirme el archivo de los parámetros con OK.

7.0 35

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Método C

Ajuste de la presión X1 - (corriente máxima):

Abra el menú “Display/Edit parameters” → “Max current” , ajuste la presión requeridacon la barra deslizante y confirme con OK .

Después de confirmar el tipo de presión, confirme el archivo de los parámetros con OK.

7.0 36

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7.3 Sistema de regulación hidráulica constante

7.3.1. GeneralLa bombas de presión piloto (7.1 y 7.2) envían el aceite a través del filtro de presión(68.1) al puerto A de la válvula de alivio de presión (70.1) para limitar la presiónpiloto (X2). Con la presión piloto limitada a 35 bar aceite fluye a través del múltiplesolenoide* hacia la válvula reductora de presión (81.2), lo cual reduce la presión X2hasta la presión constante X1 necesaria para evitar que el motor se sobrecargue.*Solenoid manifolds do not exist

• Para efectos de prueba, el sistema de regulación de la bomba se puedepasar al modo de operación hidráulica. En caso de falla en el sistemade regulación electrónica, también se puede usar el modo de operaciónhidráulica para operación de emergencia.

• El modo de operación estándar del sistema de regulación de la bombaes el Modo de Operación Electrónica.

Texto de la ilustración (Z 22449): (1 - 6) Bombas Hidráulicas Principales (7.1) Bomba de presión piloto, Motor 1(7.2) Bomba de presión piloto, Motor 2(68.1) Unidad de filtro de la presión piloto(70.1) Válvula de alivio de presión de 60 bar(70.2) Válvula de alivio de presión de 35 bar (81.1) Válvula reductora de presión: "Presión de control remoto" reducción

del flujo a ½ Q-máx para el período de calentamiento. (81.2) Válvula reductora de presión: "Presión de regulación de bomba X1 en

la regulación hidráulica de la bomba " (Modo de regulación hidráulicaconstante)

(Y61.1) Válvula solenoide proporcional: "Presión de regulación de bomba X1.1 enla regulación electrónica de bomba (Modo de operación estándar), Bombas1 y 2.

(Y61.2) Válvula solenoide proporcional: "Presión de regulación de bomba X1.2 enla regulación electrónica de bomba (Modo de operación estándar), bombas4, 5 y 6.

(79.1)1. Válvula de relevo Motor 1: " Regulación electrónica o hidráulica de labomba "

(79.1)2. Válvula de relevo Motor 2: " Regulación electrónica o hidráulica de labomba "

(Y102-1) Válvula solenoide “Presión de soporte de la bomba y lavado de loscojinetes de la bomba”, Motor 1

(Y102-2) Válvula solenoide “Presión de soporte de la bomba lavado de loscojinetes de la bomba”, Motor 2

7.0 37

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7.3 Sistema de regulación hidráulica constante

7.3.2. Ajuste de la presión X1 (Presión constante), ilustración (Z 22360a)

1. Conecte manómetros ( 400 bar mín) a los puntos de revisión(M12.1,M12.2, M12.3 y M12.4).

2. Encienda un solo motor y déjelo funcionar a máxima velocidad.3. revise la velocidad máxima del motor en reposo = 1900+35 min-1.4. Pase las respectivas válvulas de tres vías (79.1 y 79.2) a la posición

“regulación hidráulica”5. Regule la presión X1en la válvula reductora de presión (81.2) a

aprox. 4 bar **.6. Aplique carga máxima a todas las bombas (por ejemplo, extienda los

cilindros del cucharón hasta la posición “stop” hasta que se detenga elsistema hidráulico) e incremente la presión en todas las 3 MRV’s(Bloques I, II, y III) a 260 bar* por igual.Revise la velocidad del motor. La requerida es = 1850±10 min-1.Si es necesario, corrija la presión X1en la válvula reductora de presión(81.2) hasta obtener la velocidad de motor requerida. Registre esta presiónpara pruebas futuras.

7. Detenga el motor. Encienda el otro y repita los pasos desde el numeral 3.8. Pase las válvulas de tres vías (79.1 y 79.2) a la posición “regulación

electrónica”9. Ajuste las MRVs a 310 bar+5bar y quite los manómetros.

• Una ligera desviación entre las presiones X1; se debe a las toleranciasde las bombas y los motores.

*Alteración del ajuste de la MRV:− Retire el guardapolvo (a).− Afloje la tuerca de seguridad (b).− Al girar el tornillo de ajuste (c) en el sentido del reloj, la presión aumenta.− Al girar el tornillo de ajuste en sentido contrario al reloj, la presión disminuye

** Alteración del ajuste de X1:− Retire el guardapolvo (d)− Afloje la tuerca de seguridad (e).− Al girar el tornillo de ajuste (f) en el sentido del reloj, la presión aumenta.− Al girar el tornillo de ajuste en sentido contrario al reloj, la presión disminuye.

7.0 38

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7.4 Determinación del punto pico (Desempeño del motor) ,ilustración (Z 22360a)

1. Conecte manómetros a los puntos de revisión (M12.1, M12.2, M12.3 yM12.4) en los filtros de alta presión.

2. Conecte un manómetro a los puntos de revisión M20-1 y M20-2 de presiónX1.1 y X1.2.

3. Desconecte las válvulas solenoides Y6A-1, Y6B-1, y Y6A-2, Y6B-2, delMotor 2, para asegurar que los ventiladores del enfriador de aceite hidráulicooperen a máxima velocidad.

4. Desconecte la válvula solenoide Y14A-1, Y14B-1 para el motor 1 y Y14A-2,Y14B-2 para el motor 2 para asegurar que el ventilador del radiador del motoresté operando a máxima velocidad.

5. Encienda un Motor y déjelo operar a máxima velocidad.6. Revise que la velocidad máxima de reposo sea = 1900+35 min-1.7. Regule las MRV de los bloque principales de válvulas I, II y III

individualmente a aprox. 120 bar * para evitar que el motor se sobrecarguedurante la prueba.

8. Pase la válvula de tres vías (79.1, 79.2) a la posición “regulación hidráulica”.9. Regule la presión X1en la válvula reductora de presión (81.2) > 24 bar ** para

asegurar que las bombas permanezcan en la posición Q-máx. durante la prueba. 11. Aplique carga máxima a todas las bombas (por ejemplo, extienda el cilindro del

cucharón hasta la posición “stop” hasta que se detenga el sistema hidráulico) yaumente la presión en todas las 3 MRV’s * (bloques I, II, III) por igual hastaque la velocidad del motor sea 1800±10 min-1.Registre esta presión para otras pruebas. Requerida: 3 veces 220±5 bar.

12. Detenga el motor y encienda el otro. Repita desde el numeral 6.

• Si la presión de operación respecto a la velocidad del motor es mayor que larequerida, probablemente no haya todo el volumen requerido.

• Si la presión de operación respecto a la velocidad del motor es menor que larequerida, probablemente no haya toda la potencia de motor requerida.

continúa

7.0 39

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7.4 Determinación del punto pico (Desempeño del motor),ilustración (Z 22360a)

13. Vuelva a regular la presión X1 en la válvula reductora de presión (81.2) deacuerdo con el registro **.

14. Pase la válvula de tres vías (22) a la posición “regulación electrónica”15. Vuelva a ajustar las MRV’s a 310 bar+5bar y retire los manómetros.16. Revise las MRV en el bloque IV de una válvula

*Alteración del ajuste de la MRV:− Retire el guardapolvo (a).− Afloje la tuerca de seguridad (b).− Al girar el tornillo de ajuste (c) en el sentido del reloj, la presión aumenta.− Al girar el tornillo de ajuste en sentido contrario al reloj, la presión disminuye

** Alteración del ajuste de X1:− Retire el guardapolvo (d)− Afloje la tuerca de seguridad (e).− Al girar el tornillo de ajuste (f) en el sentido del reloj, la presión aumenta.− Al girar el tornillo de ajuste en sentido contrario al reloj, la presión disminuye

.

7.0 40

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7.5 Sensor de velocidad del motor (pick up) Texto de la ilustración (Z 22360a)1. Sensor de velocidad2. Carcasa del volante3. Volante4. Tuerca de seguridad5. Módulo RPM (relevador de RPM)General:El sensor de velocidad del motor junto con el Módulo RPM utilizan los dientes delvolante para contar las RPM del motor. Con el motor en marcha, cada diente creauna tensión inductiva en la bobina del sensor. Esto genera una corriente alterna en elcable de la bobina del sensor. Cuando el motor está en reposo, no hay tensión en elcable de la bobina. La frecuencia de esta tensión alternativa aumenta o disminuyeproporcionalmente a las RPM del motor. El Módulo RPM convierte la frecuencia enuna señal proporcional de voltaje. Esta señal es utilizada para diferentescomponentes, por ejemplo regulación de bombas, pantalla, ECS. 7.5.1. Ajuste del sensor de velocidad del motor1. Detenga el motor.2. Desconecte el cable del sensor.3. Afloje la tuerca de seguridad 4. Retire el sensor girándolo en sentido contrario al reloj.5. Revise el extremo frontal del sensor y si tiene partículas magnéticas y polvo,

límpielo.6. Gire el sensor completamente en el sentido del reloj hasta que toque el volante

Fig.A.7. De al sensor ¾ de giro (en sentido contrario al reloj) Fig. B.8. Asegúrelo con la tuerca de seguridad Fig.C.9. Conecte.Revisión final10. Encienda el motor y déjelo operar en reposo máximo11. Revise la tensión (Voltaje AC) Use los terminales 1 y 2 del módulo de RPM

(Relevador de RPM) o los terminales respectivos en el panel X2 .Ejemplo: el sensor B64-1 está conectado a los terminales X2M 7 y X2M 8 yluego al Módulo RPM- (relevador de RPM) K55-1 terminal 1 y 2.(excavadora S/N 15017).

12. La tensión debe ser ≈ 1+ 0,5 Volt AC

ã • Evite que el sensor haga contacto con el volante mientras el motor esté enmarcha.

• Se debe medir el voltaje AC inductivo con el sensor conectado al Módulo RPM(relevador de RPM).

Operación Hidráulica Sección 8.0Página 1

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Sección Página8.0 Hidráulica de Operación

General 28.0.1 Función de flotación de la pluma y cilindros de

la palanca 3 + 4

8.1 Hidráulica del cilindro del acoplamiento FSA y BHA

8.2 Hidráulica del circuito de giro

8.3 Hidráulica del circuito de marcha

8.0 2

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8.0 General

Descripción general del sistema hidráulico, ilustración (Z 21955):(1 – 6) Bombas principales(7) Filtros de alta presión(8) Bloques de control principales(9) Múltiple de distribución(10) Cilindros del acoplamiento(11) Motores de giro(12) Unión rotativa(13) motores de marchaInformación General Los bloques de control, las líneas del múltiple de distribución y las mangueras deconexión del Acoplamiento de Retroexcavación (BHA) y del Acoplamiento de PalaFrontal (FSA) son diferentes en algunos puntos. Si se requiere convertir,comuníquese con el departamento de servicio para obtener más información.Función:

• Estúdiese junto con el diagrama de circuitos.La siguiente numeración se refiere al diagrama de circuitos hidráulicos.

Cada bomba principal (1 a 6) envía aceite a través del filtro de alta presión (44.1,44.2, 46.1 y 46.2) al puerto P de los bloques de control principales (FSA – 14, 15,16 y 13) (BHA - 175, 15,176 y 13). El bloque IV de una sola válvula (13) estáconectada en línea con el bloque de válvulas II (15). Esto forma tres circuitos principales.Si todas las bobinas de los bloques de control (1 a 6) están en neutro, el aceite saledel bloque por el puerto T y regresa al tanque (41) pasando por las líneas de aceitede retorno, por el múltiple del recolector de aceite de retorno (35), tubos de aceitede retorno (L6 y L7), tubo colector de aceite de retorno (114), válvula decontrapresión (115) y por los filtros de aceite de retorno (117.1-117.4). La función de la válvula de contrapresión (115) asegura:- suministro de aceite suficiente para todas las válvulas anticavitacionales- y que pase suficiente aceite por los enfriadores de aceite.Si se acciona una palanca de control o un pedal, el aceite de presión piloto muevelas bobinas de los bloques de control, dirigiendo el flujo de aceite desde las bombasprincipales Hacia un lado del usuario (cilindros o motores). Desde el lado opuestodel usuario, el aceite regresa al bloque de control y de allí al tanque por el circuitode aceite de retorno.Todos los circuitos tienen una MRV (también llamada válvula primaria), por lomenos una SRV (también llamada válvula secundaria) y por lo menos un restrictorde flujo.

continúa

8.0 3

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Continuación:8.0 General

8.0.1 Función de flotación de los cilindros de la pluma y de la palanca,solo para FSA: ilustración (Z 22568):La excavadora (Solo para el acoplamiento de pala frontal) opera automáticamentecuando la posición de flotación de pluma y palanca está activada.Esto significa que el movimiento de la pluma y la palanca siempre ocurre en laposición de flotación.Hay dos botones para desactivar la posición de flotación:a) S95 en la palanca universal derecha (E19) para la función de la Plumab) S95a en la palanca universal izquierda (E20) para la función de la PalancaPresione el botón respectivo y manténgalo presionado hasta que se desactive laposición de flotación.Al liberar el botón, la posición de flotación se vuelve a activar.

Función:Hay tres válvulas principales de bobina diferentes en los tres bloques principales deválvulas (14, 15 y 16) para la pluma y la palanca. La función de flotación está activasolo cuando se baja la pluma o se retrae la palanca, si no se ha accionado el botón dela palanca. El pistón y el lado de la biela de los respectivos cilindros están enposición de flotación directamente conectados con la línea de retorno (tanque).Cuando la circulación que no tiene presión de bomba está activa, no hay presión debomba hacia los respectivos cilindros. Por fuerzas externas el cilindro se puedemover hacia arriba o abajo con una escasa resistencia hidráulica.

En la posición de flotación de la pluma, solamente la válvula de bobina 4 de losbloques de válvulas I y 2 del bloque III se encuentra activa..En la posición de flotación de la palanca, solamente la válvula de bobina 2 de losbloques de válvulas I y 4 del bloque III se encuentra activa.Para bajar la pluma o retraer la palanca por fuerza hidráulica se debe activar elrespectivo botón de la palanca:S98 para los cilindros de la palancaS95 para los cilindros de la PlumaCuando está en posición de operación normal (flotación) el lado del pistón, el lado de labiela y el tanque están interconectados cuando se baja la pluma o se retrae la palanca.Si se requiere un descenso presurizado de la pluma o una retracción presurizada delos cilindros de la palanca, la conexión del lado del pistón, el lado de la biela y eltanque deben estar desconectados y el lado de la biela debe estar conectado a lapresión de bomba. Esto se realiza desconectando la respectiva válvula de bobina deflotación especial y activando la respectiva válvula de bobina estándar. Ahora puedefluir el aceite de bomba presurizado hacia el lado de la biela del cilindro.

8.0 4

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Pluma:S95 ON ⇒ K160 ON ⇒ Posición de flotación desactivada

A10 desactivada ⇒ Bobina de flotación bloque I, sección 4: OFFA10A activada ⇒ Bobina estándar bloque II, sección 3: ON

S95 OFF ⇒ K160 OFF ⇒ Posición de flotación activada

A10 activada ⇒ Bobina de flotación bloque I, sección 4: ONA10A desactivada ⇒ Bobina estándar bloque II: la sección puede estar

en ON o en OFF

Palanca:S98 ON ⇒ K170 ON ⇒ Posición de flotación desactivada

A8B desactivada ⇒ Bobina de flotación bloque III, sección 4: OFFA8A activada ⇒ Bobina estándar bloque II, sección 4: ON

S98 OFF ⇒ K170 OFF ⇒ Posición de flotación activada

A8B activada ⇒ Bobina de flotación bloque III, sección 4: ONA8A desactivada ⇒ Bobina estándar bloque II: la sección puede estar

en ON o en OFF

• Debido a las dos formas de operación de bajada, la velocidad debajada de los cilindros de la pluma y la palanca se debe ajustar dosveces:A. Flotación desactivadaB. Flotación activada

Hidráulica de losCilindros del Acoplamiento


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Tabla de contenido Sección 8.1

Sección Página8.1 Hidráulica del cilindro de los acoplamientos FSA y BHA

8.1.1 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Subir pluma 2 + 38.1.2 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Bajar pluma 4 + 68.1.3 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Extender palanca 7 + 88.1.4 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Retraer palanca 9 + 118.1.5 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Llenar cucharón 12 + 138.1.6 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Vaciar cucharón 14 + 158.1.8 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Abrir mordaza del cucharón 178.1.9 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Cerrar mordaza del

cucharón18

8.1.10 Revisiones y ajustes de las Válvulas de Alivio Principales (Válvulas primarias)

19 + 20

8.1.11 Revisiones y ajustes de las Válvulas de Alivio de la líneade Servicio (Válvulas secundarias)

Cilindro de la pluma lado del pistón FSA + BHA 21 + 22Cilindro de la pluma lado de la biela del pistón FSA +BHA

23 + 24

Cilindro de la palanca lado del pistón FSA 25 + 26Cilindro de la palanca lado del pistón BHA 27 + 28Cilindro de la palanca lado de la biela del pistón FSA 29 + 31Cilindro de la palanca lado de la biela del pistón BHA 32 + 33Cilindro del cucharón lado del pistón FSA 34 + 35Cilindro del cucharón lado del pistón BHA 36 + 37Cilindro del cucharón Lado de la biela del pistón FSA 38 + 39Cilindro del cucharón Lado de la biela del pistón BHA 40 + 41Cilindro de la mordaza del cucharón Lado de la biela delpistón FSA

42

Cilindro de la mordaza del cucharón lado del pistón FSA 43

8.1.12 Revisiones y ajustes para la velocidad de bajada.General: Restrictores de Flujo

44

Cilindro de la pluma FSA (Posición de flotación activada/ desactivada)

44 + 46

Cilindro de la pluma BHA 47Cilindro de la palanca FSA (Posición de flotaciónactivada / desactivada)

48 + 49

Cilindro de la palanca BHA 50Cilindro del cucharón FSA 51Cilindro del cucharón BHA 52Cilindro de la mordaza del cucharón 53

8.1.13 Revisiones del control lógico de válvulas. 54

8.1 2

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8.1.1 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Subir pluma ” FSA

Texto de la ilustración (Z 22493):(E19) Palanca de control (Palanca universal)(D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en

neutro (Y-) Dirección (eje) de la palanca universal(-10V) Voltaje de señal (Máximo)(gn) Código de colores del cable de voltaje de señal

(Palanca universal)(X2...) Regleta de terminales numerada(E49) Módulo de tiempo en rampa(A10) Módulo amplificador – Pluma(A10A) Módulo amplificador – Pluma(A10B) Módulo amplificador – Pluma(K79) Relevador – Control piloto:

Contactos 8 / 12: cerrados solo cuando sube la pluma(K160) Relevador – Control de flotación:

Contactos 2 / 10 cerrados. Auto flotación activa(K80) Relevador – Control piloto:

Contactos 2 / 10: abiertos mientras se llena el cucharón(Función prioritaria)

(K76A) Relevador – Control piloto:Contactos 2 / 10: abiertos mientras se extiende lapalanca (Función prioritaria)

(45.1 – 45.3) Válvulas de control remoto(Y23, Y26, Y29) Válvulas solenoides proporcionales(Y23a, Y26a, Y29a) Válvulas solenoides direccionales(I – III) Bloques de control principales I – III

Flujo de señal eléctrica (EURO control).El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través del módulo de tiempoen rampa (E49) y los contactos relevadores (K79, K160) al terminal 5 de los tresmódulos amplificadores (A10, A10a y A10b) y luego a las válvulas solenoidesproporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, 45.2, y 45.3). Flujo de señal hidráulica (presión piloto)Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, elaceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de controlprincipales.Flujo de aceite hidráulicoAhora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de controlprincipales (I a IV) y llega a través del múltiple de distribución a los cilindros hidráulicos.

8.1 3

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8.1.1 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Subir pluma ” BHA

Texto de la ilustración (Z 22471):(E19) Palanca de control (Palanca universal)(D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo

en neutro (YD) Dirección (eje) de la Palanca universal(-10V) Voltaje de señal (Máximo)(gn) Código de colores del cable de voltaje de señal

(palanca universal)(X2...) Regleta de terminales numerada(E49) Módulo de tiempo en rampa(A10) Módulo amplificador – Pluma(A10a) Módulo amplificador – Pluma(A10b) Módulo amplificador – Pluma(45.1 – 45.3) Válvulas de control remoto(Y23, 25 + Y29) Válvulas solenoides proporcionales(Y23a, Y25a, Y29a) Válvulas solenoides direccionales(175, 15, 176) Bloques de control principales I – IV

Flujo de señal eléctrica (EURO control)El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través del módulo detiempo en rampa (E49) al terminal 5 de los módulos amplificadores (A10A10b) y luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de losbloques de control remoto (45.1, 45.2, 45.3).

Flujo de señal hidráulica (presión piloto)Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales estánenergizadas, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto delos bloques de control principales.

Flujo de aceite hidráulicoAhora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques decontrol principales (I a III) y llega a través del múltiple de distribución a loscilindros hidráulicos del lado del pistón.El pistón se extiende y la pluma sube.

8.1 4

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8.1.2 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Bajar pluma ” FSA, Flotación automática off

Texto de la ilustración (Z 22530):(E19) Palanca de control (Palanca universal)(D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro (+Y) Dirección (eje) de la palanca universal(+10V) Voltaje de señal (Máximo)(gn) Código de colores del cable de voltaje de señal ( Palanca universal)(X2...) Regleta de terminales numerada(E49) Módulo de tiempo en rampa(A10) Módulo amplificador – Pluma(A10A) Módulo amplificador – Pluma(A10B) Módulo amplificador – Pluma(K76A) Relevador – Control piloto:

Contactos 6 / 10: abierto mientras se extiende la palanca.(K79) Relevador – Control piloto:

Contactos 6 / 10: abierto mientras se llena el cucharón.(K80) Relevador – Control piloto:

Contactos 8 / 12: cerrado mientras sube la pluma.(K160) Relevador – Control piloto:

Contactos 2 / 10 cerrados y 5 / 9 abiertos cuando la función deflotación automática está en “on”.

(K207C) Relevador – control piloto:Contactos 5 / 9: cerrado mientras calienta el aceite hidráulico(S205).

(45.1 – 45.3) Válvulas de control remoto(Y23, Y26, Y29) Válvulas solenoides proporcionales(Y23b, Y26b, Y29b) Válvulas solenoides direccionales(I – III) Bloques de control principales I – IVFlujo de señal eléctrica (EURO control)Si el interruptor de flotación automática que se encuentra en la palanca derecha E19todavía está activado, energizará el relevador K160. El voltaje de señal de la palancauniversal (E19) llega a través del módulo de tiempo en rampa (E49) solamente al terminal5 de los módulos amplificadores (A10a y A10b) y luego a las válvulas solenoidesproporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.2, 45.3).Flujo de señal hidráulica (presión piloto)Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales tienen energía, el aceite depresión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los respectivos bloques de controlprincipales.Flujo de aceite hidráulicoSolamente el aceite de las bombas principales 3 y 4 fluye a través del bloque principal decontrol (II) y llega a través del múltiple de distribución pistón del lado de la biela de loscilindros hidráulicos de la pluma. En el bloque de válvulas principal III no habrá presión deflujo de aceite para descenso de la pluma si alguna de las diferentes válvulas de bobinatiene el puerto de salida cerrado.

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8.1.2 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Bajar pluma ” FSA, Flotación automática on

Texto de la ilustración (Z 22531):(E19) Palanca de control (Palanca universal)(D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro (+Y) Dirección (eje) de la palanca universal(+10V) Voltaje de señal (Máximo)(gn) Código de colores de cable de voltaje de señal ( Palanca universal)(X2...) Regleta de terminales numerada(E49) Módulo de tiempo en rampa(A10) Módulo amplificador – Pluma(A10A) Módulo amplificador – Pluma(A10B) Módulo amplificador – Pluma(K76A) Relevador – Control piloto:

Contactos 6 / 10: abierto mientras se extiende la palanca.(K79) Relevador – Control piloto:

Contactos 6 / 10: abierto mientras se llena el cucharón.(K80) Relevador – Control piloto:

Contactos 8 / 12: cerrado mientras sube la pluma.(K160) Relevador – Control piloto:

Contactos 2 / 10 cerrado y 5 / 9 abiertos cuando la función deflotación automática está en “on”.

(K207C) Relevador – Control piloto:Contactos 5 / 9: cerrado mientras calienta el aceite hidráulico (S205).

(45.1 – 45.3) Válvulas de control remoto(Y23, Y26, Y29) Válvulas solenoides proporcionales(Y23b, Y26b, Y29b) Válvulas solenoides direccionales(I – III) Bloques de control principales I – IIIFlujo de señal eléctrica (EURO control)Si el interruptor de flotación automática que se encuentra en la palanca derecha E19 sedesactiva, el relevador K160 queda sin energía. El voltaje de señal de la palanca universal(E19) llega a través del módulo de tiempo en rampa (E49) solamente al terminal 5 de losmódulos amplificadores (A10 y A10b) y luego a las válvulas solenoides proporcionales ydireccionales de los bloques de control remoto (45.1 y 45.3).Flujo de señal hidráulica (presión piloto)Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales tienen energía, el aceite depresión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los respectivos bloques de control.Flujo de aceite hidráulicoEl flujo de aceite de la bomba regresa por la línea de retorno. Ambas líneas de presión en elbloque de válvulas I sección 3 (A3 y B3) están conectadas a la misma línea de retorno que vacon contrapresión. La válvula de bobinas 2 del bloque de válvulas principal III conectaúnicamente el puerto B2 a la línea de retorno. La línea de retorno, el lado del pistón y el ladode la biela del pistón de los cilindros de la pluma ahora están interconectados. La pluma puedesubir y bajar por fuerzas externas.

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8.1.2 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Bajar pluma ” BHA*


neutro (+Y) Dirección (eje) de la palanca universal(+10V) Voltaje de señal (Máxima)(gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (palanca

universal)(X2...) Regleta de terminales numerada(E49) Módulo de tiempo en rampa(A10) Módulo amplificador – Pluma(A10a) Módulo amplificador – Pluma(A10b) Módulo amplificador – Pluma(45.1 – 45.3) Válvulas de control remoto(Y23, 25 + Y29) Válvulas solenoides proporcionales(Y23a, Y25a, Y29a) Válvulas solenoides direccionales(175, 15, 176) Bloques de control principales I – IV*Retroexcavadora

Flujo de señal eléctrica (EURO control)El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través del módulo detiempo en rampa (E49) al terminal 5 de los módulos amplificadores (A10, A10a yA10b) y luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de losbloques de control remoto (45.1 – 45.3).

Flujo de señal hidráulica (presión piloto)Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas,el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques decontrol principales.

Flujo de aceite hidráulicoAhora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques decontrol principales (I a III) y llega a través del múltiple de distribución al ladode la biela del pistón de los cilindros hidráulicos.El pistón se retrae y la pluma baja.

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8.1.3 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Extender palanca ” FSA*


en neutro (YC) Dirección (eje) de la palanca universal(+10V) Voltaje de señal (Máximo)(gn) Código de colores del cable de voltaje de señal

(palanca universal)(X2...) Regleta de terminales numerada(E48) Módulo de tiempo en rampa(A8) Módulo amplificador – Palanca(A8a) Módulo amplificador – Palanca(A8b) Módulo amplificador – Palanca(K76A) Relevador – Control piloto:

Contactos 7 / 11 y 8 / 12 cerrados mientras se extiende lapalanca.

(K80) Relevador – Control piloto:Contactos 1 / 9: abierto mientras se llena el cucharón.

(K170) Relevador – Control piloto:Contactos 5 / 9 cerrados y 7 / 11 abiertos cuando lafunción de flotación está activada.

(45.1, 45.2, 45.3) Válvulas de control remoto(Y21, Y27, Y31) Válvulas solenoides proporcionales(Y21a, Y27a, Y31a) Válvulas solenoides direccionales(I, II + III) Bloques de control principales I – III

*Pala frontal

Flujo de señal eléctrica (EURO control)El voltaje de señal de la palanca universal (E20) llega a través del módulo detiempo en rampa (E48) al terminal 5 de los módulos amplificadores (A8, A8a yA8b) y luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de losbloques de control remoto (45.1, 45.2 y 45.3).Flujo de señal hidráulica (presión piloto)Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas,el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques decontrol principales.Flujo de aceite hidráulicoAhora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de controlprincipales (I, II, III) y llega a través del múltiple de distribución a los cilindroshidráulicos.

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8.1.3 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Extender palanca ” BHA


neutro (Y+) Dirección (eje) de la palanca universal(+10V) Voltaje de señal (Máximo)(gn) Código de colores del cable de voltaje de señal

(palanca universal)(X2...) Regleta de terminales numerada(E48) Módulo de tiempo en rampa(A8) Módulo amplificador – Palanca(A8a) Módulo amplificador – Palanca(A8b) Módulo amplificador – Palanca(45.1-45.3) Válvulas de control remoto(Y21, Y27, Y31) Válvulas solenoides proporcionales(Y21a, Y27a, Y27b) Válvulas solenoides direccionales(I, II, III) Bloques de control principales I, II III

Flujo de señal eléctrica (EURO control)El voltaje de señal de la palanca universal (E20) llega a través del módulo detiempo en rampa (E48) al terminal 5 de los módulos amplificadores (A8, A8a yA8b) y luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de losbloques de control remoto (45.1, 45.2 y 45.3).


Flujo de aceite hidráulicoAhora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de controlprincipales (I, II, III) y llega a través del múltiple de distribución a los cilindroshidráulicos.

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8.1.4 Diagrama de flujos eléctrico/hidráulico “Retraer palanca” FSA-Flotación automática “off”


(E20) Palanca de control (Palanca universal)(D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en

neutro (YD) Dirección (eje) de la palanca universal(-10V) Voltaje de señal (Máximo)(gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (Palanca

universal)(X2...) Regleta de terminales numerada(E48) Módulo de tiempo en rampa(A8) Módulo amplificador – Palanca(A8a) Módulo amplificador – Palanca(A8b) Módulo amplificador – Palanca(K76A) Relevador – Control piloto:

Contactos 7 /11 y 8 / 12 abierto mientras se retrae la palanca.(K80) Relevador – Control piloto:

Contactos 1 / 9; solo abierto mientras se mueve el cucharón(K170) Relevador – Control piloto:

Contactos 1 / 9 cerrado y 3 / 11 abiertos cuando la función deflotación automática está en “off”.

(K207C) Relevador – Control piloto:Contactos 5 / 9: cerrado mientras se calienta el aceitehidráulico (S205).

(45.1, 45.2, 45.3) Válvulas de control remoto(Y23, Y26, Y29) Válvulas solenoides proporcionales(Y23b, Y26b, Y29b) Válvulas solenoides direccionales(I + III) Bloques de control principales I + IIIFlujo de señal eléctrica (EURO control).El voltaje de señal de la palanca universal (E20) llega a través del módulo de tiempo enrampa (E48) al terminal 5 de los módulos amplificadores (A8, A8a) y luego a las válvulassolenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1 y 45.2).Flujo de señal hidráulica (presión piloto)Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite depresión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de control (I y II ).Flujo de aceite hidráulicoSolo el aceite de las bombas principales 3 y 4 fluye a través del bloque de control principal(II) y llega a través del múltiple distribuidor al lado del pistón de los cilindros hidráulicos dela palanca. En el bloque de válvulas principal I no habrá presión de flujo de aceite pararetraer la palanca si alguna de las diferentes válvulas de bobina tiene el puerto de salidacerrado.

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8.1.3 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Retraer palanca ” FSA, Flotaciónautomática activa


neutro (-Y) Dirección (eje) de la palanca universal(-10V) Voltaje de señal (Máximo)(gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (palanca

universal)(X2...) Regleta de terminales numerada(E48) Módulo de tiempo en rampa(A8) Módulo amplificador – Palanca(A8a) Módulo amplificador – Palanca(A8b) Módulo amplificador – Palanca(45.1-45.3) Válvulas de control remoto(Y21, Y27, Y31) Válvulas solenoides proporcionales(Y21a, Y27a, Y27b) Válvulas solenoides direccionales(I, II, III) Bloques de control principales I, II IIIFlujo de señal eléctrica (EURO control)Si el interruptor de flotación automática que se encuentra en la palanca izquierdaE20 se desactiva, el relevador K170 queda sin energía. El voltaje de señal de lapalanca universal (E20) llega a través del módulo de tiempo en rampa (E48)solamente al terminal 5 de los módulos amplificadores (A8, A8a y A8b) y luego a lasválvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto(45.1 y 45.3). El módulo amplificador A8a está desactivado y K80 está abierto si lafunción de llenado del cucharón está activada.Flujo de señal hidráulica (presión piloto)Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales tienen energía, el aceitede presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los respectivos bloques decontrol principales.Flujo hidráulicoAmbas líneas de presión del bloque de válvulas III sección 4 (A4 y B4) estánconectadas a la misma línea de retorno que va con contrapresión. La válvula debobinas 4 del bloque de válvulas principal I conecta únicamente el puerto B2 a lalínea de retorno. La línea de retorno, el lado del pistón y el lado de la biela del pistónde los cilindros de la palanca ahora están interconectados. La palanca se puedemover hacia adelante y hacia atrás por fuerza externa. Si solamente la función deretracción de la palanca está activa, la sección 4 del bloque de válvulas principales IIabre los puertos adicionales A4 y B4 para aumentar al máximo el flujo de aceite paramáxima velocidad de la palanca.

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8.1.4 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Retraer palanca ” BHA


en neutro (Y-) Dirección (eje) de la palanca universal(-10V) Voltaje de señal (Máximo)(gn) Código de colores del cable de voltaje de señal

(palanca universal)(X2...) Regleta de terminales numerada(E48) Módulo de tiempo en rampa(A8) Módulo amplificador – Palanca(A8a) Módulo amplificador – Palanca(A8b) Módulo amplificador – Palanca(45.1-45.3) Válvulas de control remoto(Y21, Y27, Y31) Válvulas solenoides proporcionales(Y21b, Y27b, Y31a) Válvulas solenoides direccionales(I, II, III) Bloques de control principales I, II, III

Flujo de señal eléctrica (EURO control)El voltaje de señal de la palanca universal (E20) llega a través del módulo de tiempo enrampa (E48) al terminal 5 de los módulos amplificadores (A8, A8a y A8b) y luego a lasválvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto(45.1, 45.2 y 45.3).

Flujo de señal hidráulica (presión piloto)Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, el aceitede presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de controlprincipales.

Flujo de aceite hidráulicoAhora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de controlprincipales (I, II, III) y llega a través del múltiple de distribución a los cilindroshidráulicos.

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8.1.5 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Llenar cucharón ” FSA


en neutro (-X) Dirección (eje) de la palanca universal(-10V) Voltaje de señal (Máximo)(ws / gn) Código de colores del cable de voltaje de señal

(Palanca universal)(X2...) Regleta de terminales numerada(A9) Módulo amplificador – Cucharón(A9a) Módulo amplificador – Cucharón(A9b) Módulo amplificador – Cucharón(K50) Relevador – Control piloto: corte de energía del cucharón

Contactos 6 / 10: cerrados sólo si el aceite hidráulico estátrabajando a temperatura normal.

(K78) Relevador – Control piloto:Contactos 1 / 9: cerrados solo mientras se desocupa elcucharón.

(K79) Relevador – Control piloto:Contactos 1 / 9: abiertos solo mientras se levanta la pluma.

(45., 45.2, 45.3) Válvulas de control remoto(Y22, Y24, Y30) Válvulas solenoides proporcionales(Y22A, Y24A, Y30A) Válvulas solenoides direccionales(I – III) Bloques de control principales I – III

Flujo de señal eléctrica (EURO control)El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través de los contactos delrelevador K50 al terminal 5 de los módulos amplificadores (A9, A9a, A9b) yluego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques decontrol remoto (45.1, 45.2, 45.3).Flujo de señal hidráulica (presión piloto)Cuando las solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, elaceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques decontrol principales.Flujo de aceite hidráulicoAhora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de controlprincipales (I a III) y llega por múltiple de distribución a los cilindros hidráulicos.

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8.1.5 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Llenar cucharón ” BHA


en neutro (XB) Dirección (eje) de la palanca universal(-10V) Voltaje de señal (Máximo)(ws / gn) Código de colores del cable de voltaje de señal

(Palanca universal)(X2...) Regleta de terminales numerada(K50) Relevador – Control piloto: corte de energía del cucharón

Contactos 6 / 10: cerrado sólo si el aceite hidráulico estárecalentado.

(A9) Módulo amplificador – Cucharón(A9a) Módulo amplificador – Cucharón(A9b) Módulo amplificador – Cucharón(45.1-45.3) Válvulas de control remoto(Y22, Y24, Y30) Válvulas solenoides proporcionales(Y22a, Y24a, Y30a) Válvulas solenoides direccionales(I, II, III) Bloques de control principales I, II, III

Flujo de señal eléctrica (EURO control)El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través de los contactos delrelevador al terminal 5 de los módulos amplificadores (A9, A9a, A9b) y luego alas válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de controlremoto (45.,45.2 y 45.3).


Flujo de aceite hidráulicoAhora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de controlprincipales (I, II, III) ) y llega a través del múltiple de distribución a los cilindroshidráulicos.

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8.1.6 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “vaciar cucharón” FSA

Texto de la ilustración (Z 22537):(E19) Palanca de control (Palanca universal)(D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro (+X) Dirección (eje) de la palanca universal(+10V) Voltaje de señal (Máximo)(ws / gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (Palanca universal)(X2...) Regleta de terminales numerada(A9) Módulo amplificador – Cucharón(A9a) Módulo amplificador – Cucharón(A9b) Módulo amplificador – Cucharón(K50) Relevador – Control piloto: corte de energía del cucharón

Contactos 6 / 10: cerrado solo si el aceite hidráulico opera a temperaturanormal.

(K78) Relevador – Control piloto:Contactos 1 / 9: Abierto solo cuando se desocupa el cucharón.

(K79) Relevador – Control piloto:Contactos 1 / 9: abierto solo mientras se sube la pluma.

(K205) Relevador – Control piloto:Contactos 1 / 3 abierto solo si S205 está activo (calentamiento del aceitehidráulico)

(45., 45.2, 45.3) Válvulas de control remoto(Y22, Y24, Y30) Válvulas solenoides proporcionales(Y22A, Y24A, Y30A) Válvulas solenoides direccionales(I – III) Bloques de control principales I – III

Flujo de señal eléctrica (EURO control)El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través de los contactos de relevadorK50 al terminal 19 de los módulos del ELB. El voltaje de señal llega desde los módulos delELB al terminal 5 de los módulos amplificadores (A9, A9a, A9b) y luego a las válvulassolenoides proporcional y direccional de los bloques de control remoto (45.1, 45.2, 45.3). Solomientras se desocupa el cucharón estando la pluma arriba K78 y K79 abren los contactos 1 / 9y desactivan el módulo amplificador A9 (prioridad a la pluma).

Flujo de señal hidráulica (presión piloto)Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, el aceitede presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de control principales.

Flujo de aceite hidráulicoAhora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principales(I a III) y llega a través del múltiple de distribución a los cilindros hidráulicos. No hay flujo deaceite a través del bloque de control principal I hacia el cilindro del cucharón si las funciones“vaciado del cucharón” y “pluma arriba” están activas.

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8.1.6 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “vaciado del cucharón ” BHA


neutro (+X) Dirección (eje) de la palanca universal(+10V) Voltaje de señal (Máximo)(ws / gn) Código de colores del cable de voltaje de señal ( Palanca

universal)(X2...) Regleta de terminales numerada(A9) Módulo amplificador – Cucharón(A9a) Módulo amplificador – Cucharón(A9b) Módulo amplificador – Cucharón(K50) Relevador – Control piloto: corte de energía del cucharón

Contactos 6 / 10: cerrados sólo si el aceite hidráulico estárecalentado.

(14.1 + 14.3) Válvulas de control remoto(15) Válvulas de control remoto(Y64) Válvula solenoide proporcional(Y71 + Y75) Válvulas solenoides proporcionales(Y23 + Y45) Válvulas solenoides direccionales(Y37) Válvula solenoide direccional(II, III + IV) Bloques de control principales II, III + IV(42) Múltiple de distribución

Flujo de señal eléctrica (EURO control)El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través de los contactos delrelevador K50 al terminal 5 de los módulos amplificadores (A9, A9a, A9b) yluego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques decontrol remoto (45.1, 45,2 y 45.3).


Flujo de aceite hidráulicoAhora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de controlprincipales (II, III y IV) y llega a través del múltiple de distribución (42) a loscilindros hidráulicos.

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8.1.8 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Abrir mordaza del cucharón ” FSA

Texto de la ilustración (Z 21970):(E24) Control pedal(D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en

neutro (-10V) Voltaje de señal (Máximo)(rs) Código de colores del cable de voltaje de señal (Palanca

universal)(X2...) Regleta de terminales numerada(A11) Módulo amplificador – Mordaza del cucharón(K76) Relevador – Control piloto:

Contactos 7 / 11: cerrados sólo con la oruga izquierda enmarcha.

(15) Válvulas de control remoto(Y72) Válvula solenoide proporcional(Y39) Válvula solenoide direccional(II) Bloque de control principal II(42) Múltiple de distribución

Flujo de señal eléctrica (EURO control)El voltaje de señal del pedal de control (E24) llega a través del contacto delrelevador al terminal 5 del módulo amplificador (A11) y luego a las válvulassolenoides proporcional y direccional del bloque de control remoto (15).

Flujo de señal hidráulica (presión piloto)Cuando las válvulas solenoides proporcional y direccional están energizadas, elaceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto del bloque de controlprincipal.

Flujo de aceite hidráulicoAhora el aceite de las bombas principales fluye a través del bloque de controlprincipal (II) y llega a través del múltiple de distribución (42) a los cilindroshidráulicos.

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8.1.9 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Cerrar mordaza del cucharón ” FSA

Texto de la ilustración (Z 21971):(E23) Control pedal(D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en

neutro (+10V) Voltaje de señal (Máximo)(rs) Código de colores del cable de voltaje de señal (Palanca

universal)(X2...) Regleta de terminales numerada(A11) Módulo amplificador – Mordaza del cucharón(K76) Relevador – Control piloto:

Contactos 7 / 11: cerrados sólo con la oruga izquierda enmarcha.

(15) Válvulas de control remoto(Y72) Válvula solenoide proporcional(Y38) Válvula solenoide direccional(II) Bloque de control principal II(42) Múltiple de distribución

Flujo de señal eléctrica (EURO control)El voltaje de señal del pedal de control (E23) llega a través del contacto delrelevador al terminal 5 de los módulos amplificadores (A11) y luego a lasválvulas solenoides proporcional y direccional del bloque de control remoto (15).

Flujo de señal hidráulica (presión piloto)Cuando las válvulas solenoides proporcional y direccional están energizadas, elaceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto del bloque de controlprincipal.

Flujo de aceite hidráulicoAhora el aceite de las bombas fluye a través del bloque de control principal (II) yllega a través del múltiple de distribución (42) a los cilindros hidráulicos.

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8.1.10 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio principales (MRV),Ilustración (Z 22481):

Hay cuatro válvulas de alivio principales (válvulas primarias), una en cada bloque decontrol principal, para limitar la presión máxima en la línea de suministro de labomba (presión de operación).

MRV delbloquedecontrol

Punto derevisión

Funciones FSA

Circuito de bomba I I M14 Giro Llenar cucharónSubida pluma

Palanca

Circuito de bomba II II M12 Pluma Mordazacucharón

Llenar cucharónExtender palanca

Marcha

Circuito de bomba III III M11 Giro Cucharón PlumaCircuito de bomba IV IV M13 Pluma Cucharón palanca Marcha

Se puede revisar o ajustar cada circuito de bomba individualmente seleccionandouna función del circuito de bomba pertinente.Revisión:1. Conecte el manómetro al punto de revisión M11 - M14.2. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo.3. Para probar la válvula, extienda o retraiga el cilindro a la posición “stop”

hasta que el sistema hidráulico se detenga.4. Lea la presión. Requerida: 310 + 5 barSi la presión no es la correcta, realice una medición comparativa con otra función,con el fin de evitar errores de medición causados por una mala graduación de lasSRVs o por otros defectos en el sistema.

• Cuando se utiliza solamente la función “Pluma arriba” como se indica en latabla (sombreado en gris), todas las MRVs se pueden ajustar porque loscuatro circuitos de bomba están involucrados.

Ajuste:1. Retire la tapa protectora (a).2. Afloje la tuerca de seguridad (b).3. Gire el tornillo de ajuste (c) - en el sentido del reloj para incrementar

la presión, en sentido contrario para reducir la presión.4. Apriete la tuerca de seguridad (b) e instale la tapa (a).

• Es importante que los cuerpos de válvula de las MRV y de las SRV estén bienapretados (a 300 Nm).De otra forma, el sellado interno no es el apropiado, lo cual causa ruidos deflujo y ajustes incorrectos.

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8.1.10 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio principales (MRV),Ilustración (Z 22481):

Hay cuatro válvulas de alivio principales (válvulas primarias), una en cada bloque decontrol principal, para limitar la presión máxima en la línea de suministro de labomba (presión de operación).

MRV delbloquedecontrol

Punto derevisión

Funciones BHA

Circuito de bomba I I M12.1 Marcha Palanca Cucharón PlumaCircuito de bomba II II M12.3 Cucharón Pluma - PalancaCircuito de bomba III III M12.4 Marcha Pluma Cucharón PalancaCircuito de bomba IV IV M12.2 Giro, (si no está activo el circuito de giro II)

Se puede revisar o ajustar cada circuito de bomba individualmente seleccionandouna función del circuito de bomba pertinente.Revisión:1. Conecte el manómetro al punto de revisión M12.1 – M12.4.2. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo.3. Extienda o retraiga el cilindro a la posición “stop” hasta que el sistema

hidráulico se detenga.4. Lea la presión. Requerida: 310 + 5 barSi la presión no es la correcta, realice una medición comparativa con otra función,con el fin de evitar errores de medición causados por una mala graduación de lasSRVs o por otros defectos en el sistema.

• Cuando se utiliza solamente la función “palanca adentro o afuera” como seindica en la tabla (sombreado en gris), todas las MRVs se pueden ajustarporque los cuatro circuitos de bomba están involucrados.

Ajuste:1. Retire la tapa protectora (a).2. Afloje la tuerca de seguridad (b).3. Gire el tornillo de ajuste (c) - en el sentido del reloj para incrementar

la presión, en sentido contrario para reducir la presión.5. Apriete la tuerca de seguridad (b) e instale la tapa (a).


8.1 21

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8.1.11 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV),Ilustración (Z 22482):

Cilindro de la pluma “lado del pistón” FSA + BHA

Hay tres válvulas de alivio en la línea de servicio (válvulas secundarias) instaladasen el múltiple de distribución, para limitar al máximo los picos de presión en la líneade servicio.Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presiónpredeterminada de las MRVs, es necesario aumentar la presión principal de aliviopara efectos de prueba y ajuste.

Válvula Punto revisión presión UbicaciónSRV 141.1 M23 Múltiple Sección B SRV 141.2 M29.1 Múltiple Sección N SRV 141.3 M29.2 Múltiple Sección N MRV circuito I M12.1 (Filtro alta presión) Filtro doble de alta presión (derecha)MRV circuito II M12.3 (Filtro alta presión) Filtro sencillo de alta presión,

bloque de control II MRV circuito III M12.4 (Filtro alta presión) Filtro doble de alta presión (izq.)MRV circuito IV M12.2 (Filtro alta presión) Filtro sencillo de alta presión,

bloque de control IV

1. Conecte manómetros en todos los puntos de revisión indicados en el cuadro (mín.400 bar).

2. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo.3. Extienda el cilindro de la pluma a la posición “stop” hasta que el sistema hidráulico

se detenga.4. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando el tornillo

de ajuste (3) de las MRVs de los bloques de control I, II, III y IV mientras observa lapresión en los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir.Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar.

• Puesto que el lado del pistón de los cilindros de la pluma está protegido porvarias SRVs, los manómetros indican la presión de la válvula que tiene laregulación más baja.Incluso cuando los manómetros indican la presión requerida, es posibleque una o más válvulas tengan una graduación más alta.

• Para asegurar que sólo las SRVs se abran durante las revisiones y ajustes,es preciso aumentar más la graduación de las MRVs.

5. Retire la tapa protectora (1) de la MRV.6. Afloje la tuerca de seguridad (2).7. De al tornillo de ajuste (3) de las MRVs otro ½ giro. Los manómetros

permanecerán en el valor indicado en el ítem #4 (350 bar + 5 bar).8. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

continúa

8.1 22

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Continuación:8.1.10 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV),

Ilustración (Z 22482a):

Cilindro de la pluma “lado del pistón” FSA +BHA9. Ajuste las tres SRV a igual valor hasta que todos los manómetros indiquen

una presión de 360 bar.Ajuste por pasos de ¼ de giro con el tornillo de ajuste (3) en la siguientesecuencia:

141.1 141.2 141.3Retire la tapa protectora (1) de las SRVs.Afloje la tuerca de seguridad (2).Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la

presión, en sentido contrario para disminuir.Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

10. Reduzca la presión de la SRV- 141.1 a un valor inferior al requerido, y luegoauméntela hasta obtener la requerida (350 bar), mientras observa todos los manómetros.

• Ahora todos los manómetros indicarán el mismo valor de 350 bar,pero sólo la SRV-143.1 tiene la regulación correcta.

11. Proceda con las demás válvulas de la misma manera en la siguientesecuencia:

141.2 141.3

ã • Una fuerte pulsación en las mangueras de la línea de retorno es indicadorade una desviación en la presión de apertura de las SRVs. Se debe evitar.Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite regrese bienbalanceado a través de las seis válvulas de alivio de la línea de presión.

12. Vuelva a ajustar las MRVs en 310 bar + 5 bar después de terminar la revisión /ajuste de la siguiente forma: Retire la tapa protectora (1).Afloje la tuerca de seguridad (2).Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar lapresión, en sentido contrario para reducirla.Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).


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8.1.11 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV),Ilustración (Z 22483b):

Cilindro de la pluma “Lado de la biela del pistón” FSA +BHASe ha instalado una válvula de alivio de línea de servicio (válvula secundaria) en elbloque de control principal II para limitar la cantidad máxima de picos de presión en lalínea de servicio.Puesto que la presión de apertura de la SRV es más alta que la presión predeterminadade la MRV, es necesario aumentar la presión principal de alivio para efectos de prueba yajuste.

Válvula Punto de revisión presión UbicaciónSRV 33.4 FSASRV 33.6 BHA

M12.3 (Filtro de alta presión) Bloque de control II, Sección A3 FSA Sección A2 BHA

MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión, bloquede control II

MRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión, bloquede control IV

1. Conecte manómetros en todos los puntos de revisión indicados. 2. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo.3. Presione el botón S95 del sistema de flotación ubicado en la palanca, active

“función de la pluma” y retraiga el cilindro de la pluma a la posición “stop”hasta que el sistema hidráulico se detenga.

4. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girandoel tornillo de ajuste (3) de la MRV en el bloque de control II mientrasobserva la presión en los manómetros. Deténgase tan pronto la presión dejede subir.Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar.Si se requiere un ajuste:

5. De otro ¼ de giro al tornillo de ajuste (3) de la MRV. Los manómetrospermanecerán en el valor indicado en el ítem #4

6. Apriete la tuerca de seguridad (2).

• Para asegurar que sólo la SRV se abra durante las revisiones y ajustes, espreciso aumentar más la graduación de la MRV del bloque de control II.

continúa

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8.1.11 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV),Ilustración (Z 22543b):

Continuación:7. Ajuste la SRV a un valor igual hasta que el manómetro indique una

presión de 350 bar. 8. Apriete la tuerca de seguridad (2).9. Vuelva a ajustar la MRV a 310 bar + 5 bar después de terminar la revisión /

el ajuste.10. Apriete la tuerca de seguridad (2).11. Detenga el motor.12. Instale todas las tapas protectoras (1).

• Es importante que los cuerpos de válvula de la MRV y de la SRV esténbien apretados (a 300 Nm).De otra forma, el sellado interno no es el apropiado, lo cual causaruidos de flujo y ajustes incorrectos.

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Cilindro de la palanca “lado del pistón” FSA

Hay tres válvulas de alivio en la línea de servicio (válvulas secundarias) instaladasen el múltiple de distribución para limitar al máximo los picos de presión en la líneade servicio.Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presiónpredeterminada de las MRVs, es necesario aumentar la presión principal de aliviopara efectos de prueba y ajuste.

Válvula Punto de revisión de presión UbicaciónSRV 142.5 Múltiple Sección FSRV 142.6 Múltiple Sección FSRV 142.7

M27.1

Múltiple Sección JMRV circuito I M12.1 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (derecha)MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión, bloque de

control II MRV circuito III M12.4 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (izquierda)MRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión, bloque de

control IV

1. Conecte manómetros en todos los puntos de revisión indicados en el cuadro.2. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo.3. Extienda el cilindro de la pluma a la posición “stop” hasta que el sistema

hidráulico se detenga.4. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando el

tornillo de ajuste (3) de la MRV de lo bloque de control IV mientras observa lapresión en los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir.Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar.

• Puesto que el lado del pistón de los cilindros de la pluma está protegido porvarias SRVs, los manómetros indican la presión de la válvula que tiene laregulación más baja.Incluso cuando los manómetros indican la presión requerida, es posibleque una o más válvulas tengan una graduación más alta.


5. Retire la tapa protectora (1) de la MRV.6. Afloje la tuerca de seguridad (2).7. De al tornillo de ajuste (3) de la MRV otro ½ giro. Los manómetros


continúa

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Ilustración (Z 22542):

Cilindro de la palanca “lado del pistón” FSA9. Ajuste las 3 SRVs a un valor igual hasta que el manómetro indique una

presión de 360 bar.Ajuste por pasos dando un ¼ de giro al tornillo de ajuste (3) en la siguientesecuencia:142.5 142.6 142.7Retire la tapa protectora (1) de las SRVs.Afloje la tuerca de seguridad (2).Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar lapresión, en sentido contrario para disminuir.Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

10. Reduzca la presión de la SRV142.5 a un valor inferior al requerido; luegoauméntela hasta obtener la requerida (350 bar) mientras observa todos losmanómetros.

• Ahora todos los manómetros indicarán el mismo valor de 350 bar,pero sólo la SRV-65.2 (142.5?) tiene la regulación correcta.

11. Proceda con las demás válvulas de la misma manera en la siguientesecuencia

142.6 142.7

ã • Una fuerte pulsación en las mangueras de la línea de retorno es indicadorade una desviación en la presión de apertura de las SRVs. Se debe evitar.Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite regrese bienbalanceado a través de las 3 válvulas de alivio de la línea de presión.

12. Vuelva a ajustar la MRV en 310 bar + 5 bar (320 bar bloque IV) después determinar la revisión / ajuste de la siguiente forma: Retire la tapa protectora (1).Afloje la tuerca de seguridad (2).Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar lapresión, en sentido contrario para disminuir.Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).


8.1 27

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Cilindro de la palanca “lado del pistón” BHA

Se han instalado dos válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias) enlos bloques de control I y II para limitar al máximo los picos de presión en la líneade servicio.Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presiónpredeterminada de las MRVs, es necesario aumentar la presión principal de aliviopara efectos de prueba y ajuste.

Válvula Punto revisión presión UbicaciónSRV 33.1 M12.1 (Filtro de alta presión) Bloque de control I Sección A2SRV 33.5 M12.3 (Filtro de alta presión) Bloque de control II, Sección A42MRV circuito I M12.1 (Filtro de alta presión) Bloque de control IMRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Bloque de control IIMRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión) Bloque de control IV

1. Conecte manómetros en todos los puntos de presión indicados.2. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo.3. Extienda el cilindro de la palanca a la posición “stop” (Retraer palanca)

hasta que el sistema hidráulico se detenga.4. Aumente lentamente la presión en la línea de suministro de la bomba girando el

tornillo de ajuste (3) de las MRVs en los bloques de control mientras observa losmanómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir. Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar.

• Puesto que el lado del pistón de los cilindros de la palanca está protegido por

varias SRVs, los manómetros indican la presión de la válvula que tiene la

regulación más baja.

Incluso cuando los manómetros indican la presión requerida, es posible que una o

más válvulas tengan una graduación más alta.

Para asegurar que sólo las SRVs se abran durante las revisiones y ajustes, es

preciso aumentar más la graduación de las MRVs.

5. Retire la tapa protectora (1) de las MRV.6. Afloje la tuerca de seguridad (2).7. De otro ½ giro al tornillo de ajuste (3) de las MRVs. Los manómetros


continúa

8.1 28

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Continuación:8.1.11 Revisiones y ajustes de las Válvulas de Alivio de la Línea de Servicio (SRV),


Cilindro de la palanca “lado del pistón” BHA9. Ajuste las SRVs con un valor igual hasta que el manómetro indique una

presión de 360 bar.Ajuste por pasos dando un ¼ de giro al tornillo de ajuste (3) en la siguientesecuencia:33.1 33.5Retire la tapa protectora (1) de las SRV.Afloje la tuerca de seguridad (2).Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar lapresión, en sentido contrario para disminuir.Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

10. Reduzca la presión de la SRV- 33.1 a un valor inferior al requerido, y luegoauméntela hasta obtener la requerida (350 bar) mientras observa todos losmanómetros.


11. Proceda con la válvula 33.5 de la misma manera:

ã • Una fuerte pulsación en las mangueras de la línea de retorno es indicadorade una desviación en la presión de apertura de las SRVs. Se debe evitar.Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite regrese bienbalanceado a través de todas las válvulas de alivio de la línea de presión.

12. Vuelva a ajustar las MRVs en 310 bar + 5 bar después de terminar la revisión /ajuste de la siguiente forma: Retire la tapa protectora (1).Afloje la tuerca de seguridad (2).Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar lapresión, en sentido contrario para disminuir.Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

• Es importante que los cuerpos de válvula de la MRV y de la SRV estén bienapretados (a 300 Nm).De otra forma, el sellado interno no es el apropiado, lo cual causa ruidos deflujo y ajustes incorrectos.

8.1 29

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8.1.11 Revisiones y ajustes de las Válvulas de Alivio de la Línea de Servicio (SRV),Ilustración (Z 22543a):

Cilindro de la palanca “Lado de la biela del pistón” FSA

Se han instalado dos válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias) enlos bloques de control I y II, para limitar al máximo los picos de presión en la líneade servicio.Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presiónpredeterminada de las MRVs, es necesario aumentar la presión principal de aliviopara efectos de prueba y ajuste.

Válvula Punto de revisión de presión Ubicación SRV 33.1 M12.1 (Filtro de alta presión) Doble filtro de alta presión (derecha).SRV 33.5 M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión bloque

de control IIMRV circuito I M12.1 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (izq.)MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión bloque

de control IIMRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión bloque

de control IV

1. Conecte manómetros en todos los puntos de revisión indicados.4. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo.5. Extienda el cilindro de la palanca a la posición “stop” hasta que el sistema

hidráulico se detenga.6. Aumente lentamente la presión en la línea de suministro de la bomba girando el

tornillo de ajuste (3) de las MRVs en los bloques de control I, II y IV del listadoanterior mientras observa los manómetros. Deténgase tan pronto la presión dejede subir.Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar .

a) Retire la tapa protectora (1) de las MRVs.b) Afloje la tuerca de seguridad (2).c) Gire el tornillo de ajuste (3) – en el sentido del reloj para aumentar

la presión, en sentido contrario para disminuir.d) Apriete la tuerca de seguridad (2).

continúa

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• Puesto que el lado de la biela del pistón de los cilindros de la palanca

está protegido por varias SRVs, los manómetros indican la presión

de la válvula que tiene la regulación más baja.

Incluso cuando los manómetros indican la presión requerida, es

posible que una o más válvulas tengan una graduación más alta.

• Para asegurar que sólo las SRVs se abran durante las revisiones y

ajustes, es preciso aumentar más la graduación de las MRVs.

7. De otro ½ giro al tornillo de ajuste (3) de las MRVs. Los manómetrospermanecerán en el valor indicado en el ítem #6 (350 bar + 5 bar).

8. Ajuste las SRVs a un valor igual hasta que el manómetro indique unapresión de 360 bar. Ajuste por pasos dando un ¼ de giro al tornillo de ajuste (1) (SRVs) en lasiguiente secuencia: 33.1 33.5

9. Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar lapresión, en sentido contrario para disminuir.Ajuste la presión en la SRV 33.1 a ~360 bar. Si la presión no aumenta,gire el tornillo de ajuste máximo ¼ de giro en el sentido del reloj.

10. Ajuste la presión en la SRV 33.5 a ~350 bar.

• Ahora todos los manómetros indicarán el mismo valor de 350 bar,

pero sólo la SRV-33.1 tiene la regulación correcta.

11. Reduzca la presión de la SRV 33.1 a un valor inferior al requerido, yluego auméntela hasta obtener la requerida (350 bar) mientras observatodos los manómetros.

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ã • Una fuerte pulsación en las mangueras de la línea de retorno esindicadora de una desviación en la presión de apertura de las SRVs.se debe evitar.Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite regrese bienbalanceado a través de todas las válvulas de alivio de la línea depresión.

14. Vuelva a ajustar las MRVs en 310 bar + 5 bar después de terminar larevisión / ajuste

15. Detenga el motor.16. Instale las tapas protectoras (1).

• Es importante que los cuerpos de válvula de las MRVs y de las SRVsestén bien apretados (a 300 Nm).De otra forma, el sellado interno no es el apropiado, lo cual causaruidos de flujo y ajustes incorrectos.

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8.1.11 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV),Ilustración (Z 22485):Cilindro de la palanca “Lado de la biela del pistón” BHASe han instalado 3 válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias) en el múltiplede distribución para limitar al máximo los picos de presión en la línea de servicio.Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presión predeterminada de lasMRVs, es necesario aumentar la presión principal de alivio para efectos de prueba y ajuste.

Válvula Punto revisión presión UbicaciónSRV 142.5 M27.1 Múltiple (42) Sección GSRV 142.6 M27.2 Múltiple (42) Sección JSRV 142.7 M28 Múltiple (42) Sección JMRV circuito I M12.1 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (derecha)MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión,

Bloque de control IIMRV circuito III M12.4 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (izq.).MRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión,

Bloque de control IV

1. Conecte manómetros en todos los puntos de revisión indicados.2. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo.3. Retraiga el cilindro de la palanca (extensión de la palanca) a la posición “stop” hasta

que el sistema hidráulico se detenga.4. Aumente lentamente la presión en la línea de suministro de la bomba girando el

tornillo de ajuste (3) de las MRVs en los bloques de control mientras observa losmanómetros.Deténgase tan pronto la presión deje de subir. Los manómetros deben permanecer en350 bar + 5 bar.

• Puesto que el lado de la biela del pistón de los cilindros de la palanca estáprotegido por varias SRVs, los manómetros indican la presión de laválvula que tiene la regulación más baja.Incluso cuando los manómetros indican la presión requerida, es posibleque una o más válvulas tengan una graduación más alta.


5. Retire la tapa protectora (1) de las MRVs.6. Afloje la tuerca de seguridad (2).7. De otro medio giro al tornillo de ajuste (3) de las MRVs. (En el manómetro?)8. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

continúa

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Continuación:8.1.11 Revisiones y ajustes de válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV),


Cilindro de la palanca “Lado de la biela del pistón” BHA9. Ajuste todas las SRVs a un valor igual hasta que el manómetro indique una

presión de 360 bar.Ajuste por pasos dando un ¼ de giro al tornillo de ajuste (3) en la siguientesecuencia:142.5 142.6 142.7Retire la tapa protectora (1) de las SRVs.Afloje la tuerca de seguridad (2).Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar lapresión, en sentido contrario para disminuir.Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).



11. Proceda con las demás válvulas de la misma manera en la siguiente secuencia:142.6 142.7



• Es importante que los cuerpos de válvula de las MRVs y de las SRVs esténbien apretados (a 300 Nm).De otra forma, el sellado interno no es el apropiado, lo cual causa ruidos deflujo y ajustes incorrectos.

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8.1.11 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV),Ilustración (Z 22544):Cilindro del cucharón “Lado del pistón” FSASe han instalado 3 válvulas de alivio de presión de línea de servicio (válvulas secundarias) enel múltiple de distribución, para limitar al máximo los picos de presión en la línea de servicio.Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presión predeterminada de lasMRVs, es necesario aumentar la presión principal de alivio para efectos de prueba y ajuste.

Válvula Punto revisión pres. UbicaciónSRV 142.1 M24.1 Múltiple (42) sección CSRV 142.2 M24.2 Múltiple (42) sección CSRV 142.3 M25 Múltiple (42) sección DMRV circuito I M12.1 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (HP) (derecha)MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo HP, bloque de control IIMRV circuito III M12.4 (Filtro de alta presión) Filtro doble HP (Izquierda)MRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo HP, bloque de control IV

1. Conecte manómetros en todos los puntos de revisión M12.1a M12.4 y M24.1.2. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo.3. Extienda el cilindro del cucharón a la posición “stop” hasta que el sistema

hidráulico se detenga.4. Aumente lentamente la presión en la línea de suministro de la bomba girando el

tornillo de ajuste (3) de las 4 MRV’s en los bloques de control I a IV, mientrasobserva los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir. Losmanómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar.

• Puesto que el lado del pistón de los cilindros del cucharón está protegidopor varias SRVs, los manómetros indican la presión de la válvula que tienela regulación más baja.Incluso cuando los manómetros indican la presión requerida, es posibleque una o más válvulas tengan una graduación más alta.


5. Retire la tapa protectora (1) de las MRVs.6. Afloje la tuerca de seguridad (2).7. Dé otro ½ giro al tornillo de ajuste (3) de las MRVs. Los manómetros permanecerán

en el valor indicado en el ítem #4 (350 bar + 5 bar).8. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

continúa

8.1 35

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Cilindro del cucharón “Lado de la biela del pistón” FSA9. Ajuste las 3 SRVs a un valor igual hasta que el manómetro indique una

presión de 360 bar.Ajuste por pasos dando un ¼ de giro al tornillo de ajuste (3) en la siguientesecuencia:142.1 142.2 142.3Retire la tapa protectora (1) de las SRV’s.Afloje la tuerca de seguridad (2).Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar lapresión, en sentido contrario para disminuir.Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).



11. Proceda con las demás válvulas de la misma manera en la siguiente secuencia: 142.2 142.3




8.1 36

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28.01.05 PC5500 File 8-1.doc


Cilindro del cucharón “Lado del pistón” BHA

Se han instalado 3 válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias) en elmúltiple de distribución para limitar al máximo los picos de presión en la línea deservicio.Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presión predeterminada delas MRVs, es necesario aumentar la presión principal de alivio para efectos de prueba yajuste.

Válvula Punto revisión pres. UbicaciónSRV 142.1 M24.1 Múltiple sección CSRV 142.2 M24.2 Múltiple sección CSRV 142.3 M25 Múltiple sección DMRV circuito I M12.1 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (derecha)MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión, bloque IIMRV circuito III M12.4 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (Izquierda)MRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión, bloque

IV

1. Conecte manómetros en todos los puntos de presión indicados.2. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo.3. Extienda el cilindro del cucharón (Llenar cucharón) a la posición “stop”

hasta que el sistema hidráulico se detenga4. Aumente lentamente la presión en la línea de suministro de la bomba girando el

tornillo de ajuste (3) de las MRVs en los bloques de control I, II, III y IV,mientras observa los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir.Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar.



5. Retire la tapa protectora (1) de las MRVs.6. Afloje la tuerca de seguridad (2).7. De otro ½ giro al tornillo de ajuste (3) de las MRVs. Los manómetros


continúa

8.1 37

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Cilindro del cucharón “Lado del pistón” BHA9. Ajuste las 3 SRVs a un valor igual hasta que el manómetro indique una

presión de 360 bar.Ajuste por pasos dando un ¼ de giro al tornillo de ajuste (3) en la siguientesecuencia: 142.1 142.2 142.3Retire la tapa protectora (1) de las SRVs.Afloje la tuerca de seguridad (2).Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar lapresión, en sentido contrario para disminuir.Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).



11. Proceda con las demás válvulas de la misma manera en la siguiente secuencia: 142.2 142.3.




8.1 38

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Cilindro del cucharón “Lado de la biela del pistón” FSASe han instalado 2 válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias), unaen el bloque de control principal I sección 3 y otra en el bloque II sección 2 paralimitar al máximo los picos de presión en la línea de servicio.Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presiónpredeterminada de las MRVs, es necesario aumentar la presión principal de aliviopara efectos de prueba y ajuste.

Válvula Punto revisión pres. UbicaciónSRV 33.2 M12.1 (Filtro de alta presión) Bloque de control I, sección A3SRV 33.6 M12.3 (Filtro de alta presión) Bloque de control I, sección A2MRV circuito I M12.1 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (derecha)MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión, Bloque IIMRV circuito III M12.4 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (Izquierda)MRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión, bloque

IV

1. Conecte manómetros en todos los puntos de presión indicados.2. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo.3. Extienda el cilindro del cucharón a la posición “stop” hasta que el sistema

hidráulico se detenga.4. Aumente lentamente la presión en la línea de suministro girando el tornillo de

ajuste (3) de las MRVs en los bloques de control mientras observa losmanómetros.Deténgase tan pronto la presión deje de subir.Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar.

• Puesto que el lado de la biela del pistón de los cilindros del cucharón estáprotegido por varias SRVs, los manómetros indican la presión de laválvula que tiene la regulación más baja.Incluso cuando los manómetros indican la presión requerida, es posibleque una o más válvulas tengan una graduación más alta.


5. Retire la tapa protectora (1) de las MRVs.6. Afloje la tuerca de seguridad (2).7. De otro ½ giro al tornillo de ajuste (3) de las MRVs. (Los manómetros...?)8. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

continúa

8.1 39

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Cilindro del cucharón “Lado de la biela” FSA9. Ajuste las SRVs a un valor igual hasta que el manómetro indique una

presión de 360 bar.Ajuste por pasos dando un ¼ de giro al tornillo de ajuste (3) en la siguientesecuencia: 33,2 33.6Retire la tapa protectora (1) de las SRV’s.Afloje la tuerca de seguridad (2).Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar lapresión, en sentido contrario para disminuir.Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).



11. Proceda con las demás válvulas de la misma manera.


12. Vuelva a ajustar las MRVs en 310 bar + 5 bar después de terminar larevisión / ajuste de la siguiente forma: Retire la tapa protectora (1).Afloje la tuerca de seguridad (2).Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar

lapresión, en sentido contrario para disminuir.Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).


8.1 40

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Cilindro del cucharón “Lado de la biela del pistón” BHA

Se han instalado 3 válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias) en elmúltiple de distribución para limitar al máximo los picos de presión en la línea deservicio.Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presiónpredeterminada de las MRVs, es necesario aumentar la presión principal de aliviopara efectos de prueba y ajuste.

Válvula Punto revisión pres. UbicaciónSRV 142.8 M34.1 Múltiple sección LSRV 142.9 M34.2 Múltiple sección LSRV 142.10 M34.3 Múltiple sección MMRV circuito I M12.1 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (derecha)MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión, bloque IIMRV circuito III M12.4 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (izquierda)MRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión, bloque

IV 1. Conecte manómetros en todos los puntos de presión indicados.2. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo.3. Retraiga el cilindro del cucharón (Vaciado del cucharón) a la posición “stop”

hasta que el sistema hidráulico se detenga.4. Aumente lentamente la presión en la línea de suministro girando el tornillo de

ajuste (3) de las MRVs en los bloques de control I, II, III y IV, mientras observalos manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir. Los manómetrosdeben permanecer en 350 bar + 5 bar..



5. Retire la tapa protectora (1) de las MRV.6. Afloje la tuerca de seguridad (2).7. De otro ½ giro al tornillo de ajuste (3) de las MRVs. Los manómetros


continúa

8.1 41

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Cilindro del cucharón “Lado de la biela del pistón” BHA9. Ajuste las SRVs a un valor igual hasta que el manómetro indique una

presión de 360 bar.Ajuste por pasos dando un ¼ de giro al tornillo de ajuste (3) en la siguientesecuencia: 142.8 142.9 142.10Retire la tapa protectora (1) de las SRV’s.Afloje la tuerca de seguridad (2).Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar lapresión, en sentido contrario para disminuir.Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).



11. Proceda con las demás válvulas de la misma manera en la siguiente secuencia: 142.9 142.10


12. Vuelva a ajustar las MRVs en 310 bar + 5 bar después de terminar la revisión /ajuste de la siguiente forma: Retire la tapa protectora (1).Afloje la tuerca de seguridad (2).Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar lapresión, en sentido contrario para disminuir.Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1)..


8.1 42

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Cilindro de la mordaza del cucharón “Lado de la biela del pistón” (Abrirmordaza del cucharón) FSASe ha instalado una válvula de alivio de línea de servicio (válvula secundaria) en el múltiple dedistribución Sección E, para limitar al máximo los picos de presión en dicha línea.Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presión predeterminada de lasMRVs, es necesario aumentar la presión principal de alivio para prueba y ajuste.

Válvula Punto revisión presión UbicaciónSRV 142.4 M26 Múltiple (42) sección EMRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Bloque de control IIMRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión) Bloque de control IV1. Conecte manómetros en los puntos de presión indicados.2. Encienda el motor 2 y hágalo girar a máxima velocidad en reposo.3. Retraiga el cilindro de la mordaza (abrir cucharón) a la posición “stop” hasta que el

sistema hidráulico se detenga.4. Aumente lentamente la presión en la línea de suministro de la bomba girando el

tornillo de ajuste (3) de las MRVs en el bloque de control II y IV, mientras observalos manómetros.Deténgase tan pronto la presión deje de subir.Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar.Si es necesario, corrija la regulación de la siguiente forma:

5. Retire la tapa protectora (1) de las MRV.6. Afloje la tuerca de seguridad (2).7. De otro ½ giro al tornillo de ajuste (3) de las MRVs. Los manómetros permanecerán

en el valor indicado en el ítem #4 (350 bar + 5 bar).8. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).9. Reduzca la presión de la 142.4 a un valor inferior al requerido y luego auméntela a la

requerida (350 bar) mientras observa los manómetros. 10. Después de terminar el ajuste, vuelva a regular la MRV a 310 bar + 5 bar de la

siguiente manera:Retire la tapa protectora (1).Afloje la tuerca de seguridad (2).Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la presión, ensentido contrario para disminuir.Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).


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Cilindro de la mordaza del cucharón “Lado del pistón” (Cerrar mordazadel cucharón) FSA

Se han instalado tres válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias),dos en el múltiple de distribución sección K y otra en el bloque de control principalII sección 1 para limitar al máximo los picos de presión en la línea de serviciocuando se cierra el cucharón.Para evitar que una operación inapropiada dañe las paredes del cucharón, ajuste lasSRVs de tal manera que la presión sea apenas suficiente para mantenerlo cerrado.

Válvula Punto revisión presión UbicaciónSRV 144 (1) M22 Múltiple sección KSRV 144 (2) M22 Múltiple sección KSRV 32.10 MM12.3 (Filtro de alta presión) Bloque de control II

1. Conecte manómetros en los puntos de presión indicados.2. Encienda el motor 2 y hágalo girar a máxima velocidad en reposo.3. Suba el acoplamiento y deje la pared trasera del cucharón en posición

horizontal (vaciado del cucharón).4. Presione el pedal “cierre de cucharón” hasta que el sistema hidráulico se

detenga.Libere el pedal y déjelo en neutro.El cucharón debe permanecer cerrado. Esto significa que la fuerza (peso)del cucharón no debe retraer los cilindros de la mordaza.Ajuste las SRVs de la siguiente forma: Retire la tapa protectora (1) de las SRV’s. Afloje la tuerca de seguridad (2). Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la presión, en sentido contrario para disminuir. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).Ajuste las tres SRVs al mismo valor, hasta que los manómetros indiquen unapresión de 220 bar.Ahora reduzca la presión de las tres SRV al mismo valor por pasos de 5 barhasta que el cucharón se abra por gravedad. (revise con el pedal liberado)Lea la presión y auméntela en un 10% para compensar el peso del materialque se pega a la coraza del cucharón.

• Puesto que el lado del pistón de los cilindros de la mordaza está protegidopor varias SRVs, los manómetros indican la presión de la válvula que tienela regulación más baja.

• Para cucharones estándar la presión es de 150 bar; para los reforzados o conaditamento para trabajo pesado, la presión puede subir a 200 bar.

8.1 44

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8.1.12 Revisiones y ajustes de la velocidad de bajada, Ilustración (Z 22489):

General

Las excavadoras equipadas con Acoplamiento de Pala Frontal (FSA) tienen dos modosde operación para bajar la pluma y la palanca:

I. Posición de flotación activada: la velocidad se debe ajustar alterando los restrictores de flujo (válvulas de mariposa) en el múltiple de distribuciónsección B, válvula de mariposa 141.1 y sección N, válvula de mariposa 141.3.

II. Posición de flotación desactivada: la velocidad se debe ajustar alterando losrestrictores de flujo (válvula de mariposa) en el múltiple de distribución secciónN, válvula de mariposa 141.2.

En las excavadoras equipadas con Acoplamiento de Retroexcavación (BHA), lavelocidad se debe ajustar en todos los restrictores de flujo del múltiple de distribuciónsecciones B y N, válvulas de mariposa 141.1, 141.2 y 141.3.

Objeto de los restrictores de flujo:• Evitar interrupción del caudal de las bombas.• Proporcionar carreras de cilindro suaves y uniformes.• Limitar el flujo de aceite de retorno a través del bloque de control al volumen máximo

permitido.Revisiones y ajustes:• Active el interruptor de servicio S151 (ubicado en la base de la cabina) durante las

revisiones y ajustes para asegurar que las bombas principales están en la posición Qmáx.• El método de prueba estándar consiste en medir la carrera total del cilindro usando un

cronómetro.Si es imposible lograr que el cilindro recorra todo el trayecto, marque una distancia de unmetro con un marcador permanente P/N 621 566 40 sobre a biela del pistón y mida eltiempo sólo para un trayecto de un metro.

• Ajuste el restrictor así:• Para girar fácilmente el tornillo de ajuste (2), baje el acoplamiento al piso, detenga los

motores y deje que la presión se ecualice moviendo la palanca varias veces.• Afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) -en el sentido del reloj para mayor

restricción y en sentido contrario para menor restricción. Si se usa más de un restrictorpara un movimiento, verifique que todos los tornillos de ajuste estén iguales.

Durante la puesta en servicio, se debe efectuar un ajuste a todas las válvulas demariposa. Por razones de seguridad, éstas están totalmente fijas cuando las máquinassalen de la fábrica.

Para mayor información, remítase al “Parts & Service News” respectivo

8.1 45

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Cilindro de la pluma FSADebido a los dos modos de operación disponibles para bajar la pluma, la velocidadde bajada se debe ajustar dos veces:I. Posición de flotación activadaII. Posición de flotación desactivadaVelocidad máxima permitida para ambos modos de operación:

Tiempo de retracción del cilindro/metro (s /m) Tiempo Total(s)

Pluma FSA 1,4 4,3Ajustes / Revisiones:I. Posición de flotación activada:1. Mida con un cronómetro el tiempo de recorrido del cilindro.2. Suba el acoplamiento totalmente extendido con el cucharón vacío hasta la posición

de altura máxima (A).3. Pase ambos motores a velocidad de reposo máximo.4. Mueva rápidamente la palanca de control (E19) hasta la posición “front end”

(active el cronómetro) y sosténgala hasta que llegue a la posición final (B) (detengael cronómetro).

ã • Baje la pluma de manera que el cucharón pare justo por encima del suelo.

5. Si la velocidad de descenso es demasiado alta, es decir, si el tiempo medido es menorque el permitido, se debe reducir la velocidad alterando las válvulas de mariposa141.1 (sección B) y 141.3 (Sección N, señalada en el acoplamiento).Efectúe el ajuste de la siguiente forma:Para reducir la velocidad de descenso, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire elperno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad, afloje la tuerca deseguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario.Puesto que varias válvulas limitan el flujo de aceite de retorno, las válvulas sedeben sincronizar. Los tornillos de ajuste se deben girar el mismo número devueltas.

O.K.

6. Vuelva a revisar la velocidad de descenso y repita el ajuste si es necesario.7. Al terminar el ajuste, apriete la tuerca de seguridad (1).

continúa

8.1 46

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Continuación:8.1.12 Revisiones y ajustes de la velocidad de bajada, Ilustración (Z 22489):

Cilindro de la pluma FSAAjustes / Revisiones:

II. Posición de flotación desactivada (con el botón S95):1. Gire el perno de ajuste de la válvula de mariposa 141.2 el mismo número de

vueltas dadas a los pernos de las válvulas 141.1 y 141.3.2. Use un cronómetro para medir el tiempo de recorrido del cilindro.3. Levante el acoplamiento totalmente extendido con el cucharón vacío a la

posición de elevación máxima (A).4. Pase los motores a velocidad de reposo máximo.5. Presione el botón S95 y manténgalo oprimido mientras baja el acoplamiento.

Mueva la palanca de control (E19) rápidamente hacia la posición “front end”(active el cronómetro) y sosténgala hasta alcanzar la posición final (B)(detenga el cronómetro).

ã • Baje la pluma hasta que el cucharón pare justo por encima del suelo.

6. La velocidad de bajada debe ser la misma que con la función de flotación. Si lavelocidad de bajada es demasiado alta, es decir, si el tiempo medido es menorque el permitido, se debe reducir la velocidad alterando las válvulas demariposa 141.1, 141.2 y sincronizando 141.3 en el múltiple de distribución,Secciones B y N.Ajuste de la siguiente forma:Para reducir la velocidad de bajada, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire elperno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad de bajada, aflójelatuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario al reloj.Los tornillos de ajuste se deben girar el mismo número de vueltas.

O.K.

7. Vuelva a revisar la velocidad de bajada y repita el ajuste si es necesario.8. Si ha terminado el ajuste, apriete la tuerca de seguridad (1).

8.1 47

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Cilindro de la pluma BHA

Velocidad de bajada máxima permitida:

Tiempo de retracción del cilindro/metro (s /m) Tiempo Total (s)

Pluma BHA 1,4 5,0

Ajustes / Revisiones:1. Use un cronómetro para medir el tiempo de recorrido del cilindro.2. Levante el acoplamiento totalmente extendido con el cucharón vacío a la

posición de elevación máxima (A).3. Pase los motores a velocidad de reposo máximo.4. Mueva la palanca de control (E19) rápidamente hacia la posición “front

end” (active el cronómetro) y sosténgala hasta alcanzar la posición final (B)(detenga el cronómetro).

ã • Baje la pluma hasta que el cucharón pare justo por encima del suelo.

5. Si la velocidad de descenso es demasiado alta, es decir, si el tiempo medidoes menor que el permitido, se debe reducir la velocidad alterando lasválvulas de mariposa 141.1, 141.2 y 141.3 en el múltiple distribuidor.Efectúe el ajuste de la siguiente forma:Para reducir la velocidad de descenso, afloje la tuerca de seguridad (1) y gireel perno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad, afloje latuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario.Puesto que varias válvulas limitan el flujo de aceite de retorno delcilindro de la pluma, las válvulas se deben sincronizar. Los tornillos deajuste se deben girar el mismo número de vueltas.

O.K.

5. Vuelva a revisar la velocidad de bajada y repita el ajuste si es necesario.Si ha terminado el ajuste, apriete la tuerca de seguridad (1).

8.1 48

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Cilindro de la palanca FSA

Debido a los dos modos de operación disponibles para bajar la palanca, lavelocidad de bajada se debe ajustar dos veces:I. Posición de flotación activadaII. Posición de flotación desactivadaVelocidad de bajada máxima permitida para los dos modos de operación:

Tiempo de retracción del cilindro/metro(s /m)

Tiempo Total (s)

Palanca FSA 0,9 2,4

Ajustes / Revisiones:

I. Posición de flotación activada:1. Use un cronómetro para medir el tiempo de recorrido del cilindro.2. Levante el acoplamiento totalmente extendido con el cucharón vacío a la

posición de elevación máxima (A).3. Pase los motores a velocidad de reposo máximo.4. Mueva rápidamente la palanca de control (E20) hacia la posición “rear end”

(atrás) (active el cronómetro) y sosténgala hasta alcanzar la posición final (B);detenga el cronómetro.

5. Si la velocidad de bajada es demasiado alta, es decir, si el tiempo medido esmenor que el permitido, la velocidad se debe reducir alterando las válvulas demariposa 142.5 y142.7 en el múltiple distribuidor.Efectúe el ajuste de la siguiente forma:Para reducir la velocidad de descenso, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire elperno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad, afloje la tuerca deseguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario.Puesto que varias válvulas limitan el flujo de aceite de retorno del cilindrode la palanca, las válvulas se deben sincronizar. Los tornillos de ajuste sedeben girar el mismo número de revoluciones.

O.K.

5. Vuelva a revisar la velocidad de bajada y repita el ajuste si es necesario.Si ha terminado el ajuste, apriete la tuerca de seguridad (1).

continúa

8.1 49

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Continuación:8.1.12 Revisiones y ajustes de la velocidad de bajada, Ilustración (Z 22490):

Cilindro de la palanca FSAAjustes / Revisiones:

II. Posición de flotación desactivada (con el botón S95a):1. Gire el perno de ajuste de la válvula de mariposa 142.6 el mismo número de

vueltas dadas al perno de las válvulas 142.5 y 142.7.2. Use un cronómetro para medir el tiempo de recorrido del cilindro.3. Levante el acoplamiento totalmente extendido con el cucharón vacío a la

posición de elevación máxima (A).4. Pase los motores a velocidad de reposo máximo.5. Presione el botón S95a y manténgalo oprimido mientras baja la palanca.

Mueva la palanca de control (E20) rápidamente hacia la posición “rear end”(active el cronómetro) y sosténgala hasta llegar a la posición final (B);detenga el cronómetro.

6. La velocidad de bajada debe ser igual que con la posición de flotación. Si esdemasiado alta, es decir, si el tiempo medido es menor que el permitido, sedebe reducir la velocidad alterando las válvulas de mariposa 142.5, 142.6 ysincronizando 142.7 en el múltiple distribuidor, Secciones F y J.Efectúe el ajuste de la siguiente forma:Para reducir la velocidad de descenso, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire elperno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad, afloje la tuerca deseguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario.

Puesto que varias válvulas limitan el flujo de aceite de retorno del cilindro de lapalanca, las válvulas se deben sincronizar. Los tornillos de ajuste se debengirar el mismo número de vueltas.

O.K.


8.1 50

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Cilindro de la palanca BHA


Tiempo de extensión del cilindro/metro(s /m)

Total time(s)

Palanca BHA 0,6 1,5


posición de elevación máxima (A).3. Pase los motores a velocidad de reposo máximo.4. Mueva la palanca de control (E20) rápidamente a la posición “rear end”

(active el cronómetro) y sosténgala hasta llegar a la posición final (B);detenga el cronómetro.

5. Si la velocidad de descenso es demasiado alta, es decir, si el tiempo medidoes menor que el permitido, se debe reducir la velocidad alterando lasválvulas de mariposa 142.5, 142.6 y 142.7 en el múltiple distribuidor.Efectúe el ajuste de la siguiente forma:Para reducir la velocidad de descenso, afloje la tuerca de seguridad (1) y gireel perno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad, afloje latuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario.Puesto que varias válvulas limitan el flujo de aceite de retorno delcilindro de la palanca, las válvulas se deben sincronizar. Los tornillos deajuste se deben girar el mismo número de vueltas.

O.K.


8.1 51

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Cilindro del cucharón FSA



Tiempo Total

(s)Cucharón FSA 1,1 3,0


posición de elevación máxima (A).3. Pase los motores a velocidad de reposo máximo.4. Pase la palanca de control (E19) rápidamente a la posición “r.h. end” (active

el cronómetro) y sosténgala hasta llegar a la posición final (B); detenga elcronómetro.

5. Si la velocidad de descenso es demasiado alta, es decir, si el tiempo medidoes menor que el permitido, se debe reducir la velocidad alterando lasválvulas de mariposa 142.1, 142.2 y 142,3 en el múltiple distribuidor,Secciones C y D.Efectúe el ajuste de la siguiente forma:Para reducir la velocidad de descenso, afloje la tuerca de seguridad (1) y gireel perno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad, afloje latuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario.Puesto que varias válvulas limitan el flujo de aceite de retorno delcilindro del cucharón, las válvulas se deben sincronizar. Lostornillos de ajuste se deben girar el mismo número de vueltas.

O.K.


8.1 52

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Cilindro del cucharón BHA



Tiempo Total

(s)Cucharón BHA 0,5 1,1


posición de elevación máxima (A).3. Pase el motor a velocidad de reposo máximo.4. Pase la palanca de control (E19) rápidamente a la posición “r.h. end” (active

el cronómetro) y sosténgala hasta llegar a la posición final (B); detenga elcronómetro.

5. Si la velocidad de descenso es demasiado alta, es decir, si el tiempo medidoes menor que el permitido, se debe reducir la velocidad alterando lasválvulas de mariposa 142.1, 142.2, 142.3, 142.8, 142.9 y 142.10 en elmúltiple distribuidor.Efectúe el ajuste de la siguiente forma:Para reducir la velocidad de descenso, afloje la tuerca de seguridad (1) y gireel perno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad, afloje latuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario.Puesto que varias válvulas limitan el flujo de aceite de retorno delcilindro del cucharón, las válvulas se deben sincronizar. Lostornillos de ajuste se deben girar el mismo número de vueltas.

O.K.


8.1 53

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Cilindro de la mordaza del cucharón FSA

Velocidad de bajada máxima permitida:Ajustes / Revisiones:

1. Use un cronómetro para medir el tiempo de recorrido del cilindro.2. Abra la mordaza del cucharón vacío hasta la posición de elevación máxima

(A).3. Pase los motores a velocidad de reposo máximo.4. Presione el pedal de control (E23) rápidamente hasta la posición final.

Active el cronómetro y sosténgalo hasta llegar a la posición final (B);detenga el cronómetro.

5. Si la velocidad de bajada es demasiado alta, es decir, si la velocidad no escómoda, se debe reducir la velocidad alterando la válvula de mariposa 142.4en el múltiple distribuidor, Sección E.Efectúe el ajuste de la siguiente forma:Para reducir la velocidad de descenso, afloje la tuerca de seguridad (1) ygire el perno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad, afloje latuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario al reloj.

6. Vuelva a revisar la velocidad de bajada y repita el ajuste si es necesario. 7. Si ha terminado el ajuste, apriete la tuerca de seguridad (1) y anote el

tiempo de recorrido ajustado para futuras revisiones.

8.1 54

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8.1.13 Revisiones del control lógico de válvulas, Ilustración (Z 22530):

Control de los módulos amplificadoresGeneral:Para que el movimiento del acoplamiento sea harmónico y la función de flotacióntrabaje bien, las válvulas de bobina deben estar activadas con diferentesprioridades. Todo el control lógico de válvulas es un montaje de un controladorrelevador eléctrico y una conexión de válvula hidráulica principal. Si las mangueras del control piloto hidráulico que van a los bloques de válvulasprincipales están bien conectadas (revisadas durante la prueba final en fábrica) laparte hidráulica debe funcionar correctamente. El funcionamiento correcto de laparte eléctrica del control lógico de válvulas se puede revisar fácilmente con elLED de los módulos amplificadores.Revisiones:Use la lista de revisión de la Lógica de Válvulas que está en el apéndice de estefolder.

a) La escalera y el brazo de rellenado están arriba (posición de trabajo) y eloperador está sentado en su puesto.

b) El operador gira la llave del interruptor S1 a la posición “ON”. Losmotores están apagados.

c) Ahora el operador mueve paso a paso la palanca o pedal respectivo comose indica en la lista de revisión. Cada función de la palanca hace que seactive un amplificador, como se indica en la lista. Compare la reaccióndel amplificador con la lista de revisión.

Información adicional para solución de problemas:- Deflexión de la palanca a la derecha (Eje + X)

⇒ 0..- .. + 10V = Ax/As de las luces del amplificador - Deflexión de la palanca al frente (Eje + Y)

⇒ 0..- .. + 10V = Ax/As de las luces del amplificador- Deflexión de la palanca a la izquierda (Eje - X)

⇒ -10V..- .. 0 = Bx/Bs de las luces del amplificador- Deflexión de la palanca al frente (Eje - Y )

⇒ -10V..- .. 0 = Bx/Bs de las luces del amplificador- Deflexión del pedal de marcha hacia el frente (+ X)

⇒ 0..- .. + 10V = Ax/As de las luces del amplificador- Deflexión del pedal de marcha hacia el frente (+ X)

⇒ -10V..- .. 0 = Bx/Bs de las luces del amplificador- pedal izquierdo de la mordaza activado

⇒ 0..- .. + 10V = Ax/As de las luces del amplificador- pedal derecho de la mordaza activado

⇒ -10V..- .. 0 = Bx/Bs de las luces del amplificador- pedal del freno de giro activado

⇒ 0..- .. + 10V = Ax de las luces del amplificador

Hidráulica del Circuito de Giro Sección 8.2Página 1

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Sección Página8.2 Hidráulica del circuito de giro

8.2.1 Circuito de giro (Breve descripción) 2 + 38.2.2 Motor de giro 4 - 78.2.3 Caja de engranajes del giro 88.2.4 Freno de estacionamiento del giro (Freno de la caja

de engranajes)9

8.2.5 Válvula del freno de giro 10+128.2.6 Diagrama de flujo Eléctrico / Hidráulico “Giro a la

izquierda”13

8.2.7 Diagrama de flujo Eléctrico / Hidráulico “Giro a laderecha”

14

8.2.8 Sistema de monitoreo del giro 15 + 168.2.9 Ajustes del circuito de giro 17 - 19

8.2 2

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8.2.1 Circuito de giro (Breve descripción)

Texto de la ilustración (Z 22501b):

(I - VI) Bombas principales(13) Bloque Sencillo de control IV(48) Múltiple(20.1+ 20.2) Motores de giro(71.1+ 71.2) Múltiple en el panel de control y filtros(25.2) Válvula de doble retensión(49.1 + 49.2) Válvula de incremento de presión (de freno de giro)(Y48) Válvula de control de potencia de los motores de giro (Y120) Válvula solenoide(43) Bloque de válvulas de control remoto(Y32) Válvula proporcional del bloque de control remoto(Y32a/b) Válvula solenoide direccional del bloque de control remoto(20) Palanca de control izquierda(50) Módulo en rampa(A7) Módulo amplificador

Breve descripción (Circuitos de control)(Estúdiese junto con el diagrama de circuitos hidráulicos y eléctricos de lamáquina).Cuando la palanca (E20) se saca de su posición neutral, las válvulassolenoides proporcionales Y32 se energizan. Simultáneamente se energizan laválvula solenoide direccional Y32a (giro derecho) o la Y32b (giro izquierdo).

Debido a la función de la válvula de control remoto (43), el aceite de presiónpiloto pasa a un lado del bloque de control (13/IV) cuando se opera la palancade control para "girar". Al mismo tiempo, debido a la función de la válvulasolenoide proporcional (Y127), la presión piloto (proporcionalmente a ladeflexión de la palanca) llega al puerto “X” de la válvula de incremento depresión (PIV) de cada bloque de válvulas de freno (49.1+49.2), por lo que esposible un aumento interno de presión (de tanto como de 150 bar) en laslíneas de servicio.

continúa

8.2 3

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Continuación:

8.2.1 Descripción de la función:

Ilustración (Z 22501b):Breve descripción (circuitos de servicio)(Estúdiese junto con el diagrama de circuitos eléctricos-hidráulicos de lamáquina).La bomba principal (III) alimenta los motores de giro (20.1 + 20.2). Estabomba se encuentra en el puerto XLR, siempre a una presión X2 de 35 barajustada permanente a Qmáx.El aceite fluye desde las bombas por la válvula de retención (47.3) y el filtro(153.3) hasta el bloque sencillo de control (13 / IV).Cuando la bobina está en neutro, el aceite fluye por el puerto C y entra albloque de control II por el volumen de aceite adicional que viene de la bomba3 hasta el circuito de válvulas II. Si no se activa ninguna función del bloquede control II, el aceite fluye por el puerto T hasta el tubo recolector (35) yluego a través de las líneas de aceite de retorno (L6 + L7) hasta el tanque.

En su recorrido hasta el tanque, el aceite debe pasar por la válvula decontrapresión (115) y el filtro de aceite de retorno (117.2 - 117.5) (véase lafunción de la válvula de contrapresión en el Capítulo 4.)Cuando se opera la palanca de control para “girar”, la línea de la bomba estáconectada en el bloque de control (33/IV) con la línea de serviciocorrespondiente (A1 o B1) a los motores de giro (20.1 + 20.2).El aceite fluye desde el bloque de control por cada una de las válvulas delfreno de giro (49.1 + 49.2; véase la descripción en las páginas 6 y 7) y losmotores de giro (20.1 + 20.2). Cada engranaje de giro tiene un freno multidisco de resorte (freno de lacarcasa) para asegurar la superestructura.El aceite de fuga (drenaje de la caja) fluye por la línea (L11 + L12) y el filtrode aceite de fuga (108) de regreso al tanque.

8.2 4

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Motor de giro A6VM Sección 8.2Página 4

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8.2.2 Motor de giro Motor de pistón axial A6VM355 HD1D

Texto de la ilustración (Z 22430):(1) Válvula de retención(2) Válvula de retención(3) Válvula de regulación (4) Pistón de posicionamiento(5) Válvula de incremento de presión(6) Válvula de descarga (16 l/min)(7) Válvula de control de flujo (8) Válvula de control de presión constante (ajuste: 280 bar)

General:A6VM355 HD1D es un motor de desplazamiento variable con un gruporotatorio de pistón axial con diseño de eje acodado para propulsoreshidrostáticos.Su rango de control permite que el motor de desplazamiento variable cumpla losrequisitos requeridos de alta velocidad y torsión. La velocidad de salida esproporcional a su desplazamiento.La velocidad de salida aumenta cuando disminuye el desplazamiento (menorpresión de operación).La torsión de salida aumenta cuando aumenta el desplazamiento (mayorpresión de operación).

8.2 5

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8.2.1 Motor de giro Motor de pistón axial A6VM355 HD1D

Control hidráulico, ilustración Z22430Al conmutar la presión piloto al puerto X del motor (0 o 35 bar), el desplazamientoqueda fijo a Vg máx o variable.Si no hay presión piloto en el puerto X (0 bar), el desplazamiento queda fijo a Vg máx .Cuando hay presión piloto en el puerto X (35 bar), el desplazamiento queda variableentre Vg mín. (175 cm3/rpm) y Vg máx (355 cm3/rpm).Cuando la velocidad de giro es de 0 a 120 impulsos por minuto (medidos por unconmutador de proximidad ubicado en el engranaje de giro) los motores están en unaposición de desplazamiento máximo, es decir, velocidad mínima y torsión máxima.Cuando la velocidad de giro pasa de 120 imp./min., la presión piloto pasa por unaválvula solenoide hasta el puerto X de los motores para activar la válvula deregulación (3). Ahora la velocidad de salida es variable dependiendo de la presión deoperación, controlada por la función de la válvula de control (8).Cuando la presión de operación disminuye, los motores reducen su desplazamiento,por lo que la velocidad de giro aumenta.Si la presión de operación sube a causa de la torsión de carga hasta alcanzar el ajuste dela válvula de control de presión constante (280 bar), los motores giran con un mayorángulo (mayor desplazamiento) y la velocidad de giro disminuye.

Indicadorvelocidad

PresiónX

Presión deoperación

Función

imp/min bar bar

Torsión Desplazamientodel motor

Inicio del girode apagado a baja velocidad

0-120 0 310 ~280 Máx. Vg máx.

Movimiento de giroVelocidad mínima a máxima

120-máx. 35 280 ~75 Reducid Vg máx. Vg mín.

variable

Movimiento de giroVelocidad máxima

Máx. 35 ~75 Reducid Vg mín.

Giro en descensoPalanca de control en neutro

120-0 0 ~170 0 Máx. Vg máx.

Contra-giro (frenando)Palanca de control hacia ellado opuesto a la dirección degiro

120-0 0 330 0 Máx. Vg máx

Continúa

8.2 6

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8.2.2 Motor Hidráulico Motor de pistón axial A6VM355 HD1D

Control hidráulico, ilustración Z22431bContinuación:

A Flujo de A a B sin “presión X” (baja velocidad de giro):La presión de operación abre la válvula de retención (1) y cierra la válvula opuesta (2). Lamisma presión está presente en el puerto de control de la válvula de control de presión (8) ydentro del lado de área más pequeña del pistón de posicionamiento (4). El lado de área másgrande está conectado por la válvula de regulación (3) al tanque (puerto T2). El motor sigue en posición Vgmáx = torsión máx. debido a la baja velocidad.

B Flujo de A a B, con “presión X” (velocidad de giro más alta); presión de operación 0–280 bar:

La presión de operación abre la válvula de retención (1) y cierra la válvula opuesta (2). Lamisma presión está presente en el puerto de control de la válvula de control de presión (8) ydentro del lado de área más pequeña del pistón de posicionamiento (4).Debido a la presión “X” del puerto de control de la válvula de regulación (3), se hace unaconexión desde la presión de operación hasta el lado de área más grande del pistón deposicionamiento (4).La misma presión en los dos lados pero en diferentes áreas genera mayor fuerza en el ladodel pistón que mueve el motor a la posición Vgmín. El motor está en el modo de regulación debido a la “presión X” de 35 bar Desplazamiento del motor en la posición Vgmín (<280bar).

C Flujo de A a B, con “presión X” (velocidad de giro más alta); presión de operación 280-310 bar:Dependiendo de la presión del sistema (más de 280 bar), la válvula (8) conecta el lado deárea más grande del pistón de posicionamiento (4) con la línea de retorno sin presión (T2).La baja presión del lado más grande genera una fuerza mayor en el lado presurizado de áreapequeña del pistón de posicionamiento (4), por lo cual el motor pasa a la posición Vgmáx. El motor está en modo de regulación debido a la alta presión de operación (>280bar) :Desplazamiento del motor en posición Vgmáx (>280bar).Como resultado de la reducción de la presión de operación, los motores reducen sudesplazamiento, por lo que la velocidad del giro aumenta.Si la presión de operación sube debido a la torsión de carga hasta alcanzar la regulación dela válvula de control de presión constante (280 bar), los motores giran con un mayor ángulo(mayor desplazamiento) y la velocidad del giro disminuye.


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8.2.2 Revisiones y Ajustes, ilustración Z22432

Prerrequisitos para las revisiones y ajustes:1. Bomba principal 3 en posición de flujo máx. (Presión X1 = 35 bar); no requiere

ajuste pues la presión X1 estabilizada se activa automáticamente durante el giro2. MRVs y SRVs (válvulas de incremento de presión) ajustadas correctamente.

Revisión del Q-máx. y Q-min. Ajuste del perno de detenciónQ-máx. : No se debe alterar la longitud externa de 25.1 mm, pues se usa el ángulo de giro

máximo posible.Q-mín. : Eje ajuste Qmín. depende de la velocidad de giro máx. permitida (con ángulo de

giro reducido). La longitud externa promedio es 36.1 mm

• Es importante que el ajuste de los dos motores sea igual!

Cómo se revisa el ajuste Q-mín.1. Levante el acoplamiento extendido a posición horizontal.2. Mida el tiempo durante 5 revoluciones después de una vuelta, como giro de

aproximación. El tiempo debe ser t5rev = 90+5 sec.3. Si se requiere ajuste:

Saque la tuerca de la caja (1) y afloje la tuerca de seguridad (3). Apriete el perno (2) paraobtener menor velocidad o aflójelo para mayor velocidad.Una vuelta del perno Qmín (2) genera un cambio de aprox. ∆ t 5rev = 4.6 seg.

4. Vuelva a revisar la velocidad, apriete la tuerca de seguridad y vuelva a poner la tuerca dela caja (1) después de terminar la regulación.

Cómo revisar / ajustar la regulación del encendido.1. Active manualmente el relevador K153 para energizar Y48 y presurizar el puerto X del

motor de giro con presión -X2.2. Conecte un manómetro de presión (0-400 bar) al punto de revisión M12.2 del filtro de

alta presión del bloque sencillo de control IV. 3. Mida y anote la longitud externa (L) del perno de detención Qmáx (2) (para volverlo

a graduar después)Afloje la tuerca de seguridad (3) aprox. ½ vuelta sin girar el perno de detención.

4. Encienda el motor 1 y déjelo girar a máxima velocidad en reposo.5. Aplique el freno de estacionamiento de giro.6. Mueva la palanca de control con cuidado para girar en una dirección y manténgala en la

posición final. La presión de operación resultante debe ser 320 bar.7. Afloje la tuerca de seguridad de la MRV del bloque sencillo de control IV.8. Reduzca/aumente alternadamente la presión de operación entre 300 y 260 bar con el

tornillo de ajuste de la MRV. Revise girando el perno de detención (2) manualmente; siel lente de control del motor toca el perno de detención de Qmáx:El lente debe tocar el perno a una presión mayor que 280 bar.El lente no debe tocar el perno a una presión menor que 280 bar

9. Corrija la regulación del encendido con la válvula (8) si es necesario.10. Vuelva a ajustar la MRV. Detenga el motor y desactive K153

8.2 8

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8.2.3 Caja de engranajes del giro

Texto de la ilustración (Z 22438):(1) Carcasa del eje propulsor (2) Eje propulsor(3) Eje del engranaje planetario (4) Carcasa del freno

(freno multidisco)(5) Filtro del respiradero

Caja protectora del eje propulsor(6) Medidor de nivel de aceite (varilla

de medición)Caja protectora del eje propulsor

(7) Caja protectora del freno de disco(8) Rodamiento de rodillos cilíndricos(9) Engranaje anular interno(10) Rodamiento de rodillo cilíndrico

(11) Anillo del rodamiento(12) Cartucho(13) Rodamiento de rodillo esférico(14) Tapón del drenaje de aceite, caja de

cambios (15) Rodamiento de rodillos cilíndricos(16) Medidor de nivel de aceite (varilla de

medición)Caja de cambios

(17) Primera etapa planetaria(18) Eje propulsor a segunda etapa(19) Segunda etapa planetaria(20) Anillo sellador radial(21) Piñón de propulsión(22) Puerto de línea de grasa

El engranaje de giro tiene un diseño compacto con engranaje de dos etapasplanetarias e incluye un freno multidisco.El engranaje está unido a la superestructura con un perno y encajafirmemente debido al diámetro del maquinado (A) y el torque del perno.El torque aplicado al motor hidráulico es transmitido por los ejes propulsores (2)y por el eje de engranaje planetario (3) a la primera etapa planetaria (17).El eje planetario (17) de la primera etapa planetaria transmite la torsión a lasegunda etapa planetaria (19). Por los engranajes planetarios, el eje propulsorde salida rota y transmite la torsión al piñón (21).La carcasa del eje propulsor y la caja de cambios se llenan con aceite de engranajes.La aireación se efectúa a través de los filtros del respiradero.Una boquilla de grasa está conectada a través de la manguera con el puerto (22)de lubricación del rodamiento.

8.2 9

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8.2.4 Freno de estacionamiento del giro (freno de la caja de engranajes)

El freno multidisco con resorte es un freno de seguridad que se aplicapor fuerza de resorte y se libera por presión de aceite.

Texto de la ilustración (Z 22439):(1) Caja protectora del disco(2) Arandela de empuje(3) Discos interiores (laminillas)(4) Discos exteriores (laminillas)(5) Anillo espaciador(6) Pistón (7) Anillos cuádruples con anillos de soporte(8) Anillos cuádruples con anillos de soporte(9) Resortes, anillo de soporte del pistón, retenedor de sello (10) Arandela de empuje(11) Anillo de soporte (12) Eje propulsor(13) Puerto de presión de aceite

Función:Freno aplicado:Los discos exteriores (4) acoplados a la carcasa mediante bordes estriados y losdiscos interiores (3) en conexión serrada con el eje propulsor (12) vancomprimidos por los resortes (9). Esto resulta en una conexión fija entre lacarcasa y el eje propulsor.

Freno liberado:El aceite de presión fluye a través del puerto (13), llega al extremo inferior delpistón (6) y empuja el pistón hacia arriba contra la arandela de empuje (10).Esta función elimina la fuerza ejercida por el resorte en los discos para que losanillos espaciadores puedan mantener separados los discos exteriores (4), y asíliberar el freno.La presión de liberación es de 19 - 20 bar y la presión máxima permitidaes de 60 bar.Se le dice "Freno Húmedo", pues la caja protectora del freno se lubrica porsalpicadura de aceite de engranajes.

8.2 10

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8.2.5 Válvula del freno de giro

Texto de la ilustración (Z 21934):(1) Válvula de incremento de presión (6 - 13)(2) Circuito A de la válvula de retención (3) Circuito B de la válvula de retención (4) Circuito B de la válvula anticavitación (5) Circuito A de la válvula anticavitación (6) Boquilla de aceleración del tapón del

pistón principal

(7) Resorte del pistón principal(8) Boquilla de aceleración(9) Válvula de elevación(10) Resorte(11) Pistón intermedio(12) Pistón de presión piloto(13) Pistón principal

Puertos:(Y) Aceite de fuga(T) Aceite de retorno(A) Línea de servicio desde el bloque de control(A1) Línea de servicio al motor(B) Línea de servicio desde el bloque de control(B1) Línea de servicio al motor

Puntos de revisión de presión:(MA) Circuito A(MB) Circuito BExplicación de la función por símbolos:Cuando se realiza un movimiento de giro o se usa el freno de pedal, la presiónpiloto llega a la válvula de incremento de presión (1) por el puerto "X".La presión piloto precarga esas válvulas.El aceite para el motor hidráulico llega desde los bloques de control al puertoA o B de la línea de servicio, dependiendo del giro: si es a la derecha o a laizquierda.Los puertos A y B están conectados internamente a los puertos A1 y B1 yestos puertos, a su vez, al motor hidráulico.La presión de operación bien sea en A o en B cierra las válvulasanticavitacionales (4 o 5) y abre las válvulas de retención (2 o 3).Esto significa que las líneas de servicio están conectadas a la válvula deincremento de presión por las válvulas de retención (2 o 3).Cuando la presión es más alta que la ajustada en la válvula de incremento depresión, esta válvula se abre y el aceite pasa a la línea de retorno (T) que va altanque. La presión se puede revisar en los puntos MA o MB.

Continúa

8.2 11

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Continuación:


Si después de efectuar un giro la palanca universal queda en posiciónneutral sin usar el freno de pedal, la superestructura gira por fuerza inercialy el motor hidráulico actúa como una bomba porque es impulsado por elengranaje de giro.Ambas líneas de servicio (Líneas de bomba y tanque) están bloqueadas enel bloque de válvulas de control. En este período la línea de servicio(previamente línea de bomba) actúa como una línea de succión y la líneade retorno (previamente línea de retorno) actúa como una línea de salida.Puesto que los puertos de servicio en el bloque de control se encuentrancerrados todo el aceite del motor de giro debe pasar al bloque de válvulasde freno. La válvula de incremento de presión en el bloque de válvulas defreno ahora actúa como una válvula de contrapresión. Esta contrapresiónvariable es la fuerza de freno. Función de la válvula de incremento de presiónCuando se efectúa un movimiento de giro o se usa el freno de pedal, lapresión piloto llega a la válvula de incremento de presión (1) por el puerto"X". La presión piloto precarga estas válvulas.Al aplicar presión piloto al pistón (12) a través del puerto externo X, latensión previa del resorte de presión (10) aumenta de acuerdo con el númerode carreras "S" del pistón, lo cual da el ajuste real de la válvula.El sistema de presión está al frente del pistón principal (13) y pasa a través dela boquilla de aceleración (6) a la cámara del resorte (7) y a través de laboquilla de aceleración (8) al cabezal de la válvula de alivio de presión (9).Debido al balance de fuerza, el pistón (13) se mantiene en posición, sostenidopor el resorte (7).Cuando el sistema de presión sobrepasa el ajuste de la válvula (9), estaválvula abre un canal al puerto de la línea de descarga (Y). Debido a ladisminución de la fuerza, el pistón (13) se mueve hacia la derecha.La línea de presión se conecta con la línea de retorno (T).El cambio volumétrico regulado causado por las boquillas de aceleraciónamortigua las funciones de apertura y cierre.

Continúa

8.2 12

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Continuación:


Prevención de la cavitación. Ilustración Z 22672a(1) Tubo colector de aceite de retorno (2) Válvula principal de contra presión(3) Bomba de engranajes (8.2 + 8.5).(4) Bloques de válvula de contra presión (195.1 + 195.2) motor de giro (5) Bloques de válvulas (49.1 + 49.2) freno de giro.(6) Motor de giro (20.1 + 20.2)(7) Válvula de alivio de presión (contrapresión motor de giro)(8) Válvula de retención(9) Puntos de revisión de presión M35.1 y M35.2(10) Conexión válvula de drenaje A Entrada desde la bomba de engranaje B Salida hacia el bloque de freno de giro T Conexión del tanque al tubo colector de aceite de retorno.Durante las fases de giro hacia abajo los motores de giro (6) trabajan como“bombas”. Esto significa que el lado de presión ha cambiado a lado desucción y el lado de succión a lado de presión. Para prevenir la cavitación enlos motores de giro durante este cambio se han instalado dos válvulas decontrapresión (4). Las válvulas (4) junto con las bombas de engranajes (3)incrementan la contrapresión principal a 15 bar. El puerto B está conectadodirectamente al puerto del tanque (línea de retorno) del bloque de válvulas delfreno de giro (5).

Ajustes - Mediciones - Puesta a puntoPuesta a punto de las válvulas de contrapresión del circuito de giro (3)

1. Conecte un manómetro de presión (0 – 25 bar) a los puntos de revisiónM35.1 y M35.2 en los bloques de válvulas (195.1 +195.2). Los bloquesde válvulas están instalados en el tubo colector de aceite de retornofrente al tanque del hidráulico.

2. Encienda ambos motores y déjelos girar a máxima velocidad en reposo.3. La presión en los manómetros debe ser de 15 bar, si los manómetros

indican un valor diferente las válvulas de alivio de presión de la válvulade contrapresión deben ser ajustadas.a) Afloje la tuerca de seguridad b) Gire el tornillo de ajuste hacia adentro o afuera para subir o bajar

la presión.c) Apriete la tuerca de seguridad

4. Detenga los motores5. Desconecte los manómetros.

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8.2.6 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “Giro a la izquierda”

Texto de la ilustración (Z 22503a):(-10V) Voltaje de señal (máximo)(13) Bloque principal de control IV(20.1 + 20.2) Motores de giro(43) Bloque de válvulas de control remoto(48) Bloque distribuidor(49.1 + 49.2) Bloques de válvulas freno de giro(A7) Módulo amplificador – giro (Y32 + Y32a/b – Bloque IV)(A16) Módulo amplificador – freno de giro(D32) Relevador temporizado–Control piloto: Monitoreo posición neutral

(E20) Palanca de control (Universal)(E50) Módulo de tiempo en rampa(E50B) Módulo de tiempo en rampa – Freno de giro(K165) Seguro del relevador contador (opcional)(K253) Relevador controlado por el freno de giro (Pedal del freno)(ws/gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (palanca universal)(-X) Dirección (axial) de la palanca de control universal (menos x =

izquierda)(X2F...) Regleta de terminales numerada (Y32) Válvula solenoide proporcional(Y32a + Y32b) Válvula solenoide direccional(Y127) Válvula proporcional, Válvula de control de incremento de presiónSeñal eléctricaEl voltaje de señal de la palanca universal (E20) llega por el módulo temporizador tiporampa (E50) al terminal 5 del módulo amplificador (A7) y luego a través del relevadorK165 (si lo tiene) a las válvulas solenoides proporcional y direccional de los bloquesde control remoto (43). Al mismo tiempo llega señal de voltaje de la palanca universala través de K253 y del módulo de tiempo en rampa E50B al terminal 5 del móduloamplificador A16. El contacto 2 / 10 del relevador K165 (si lo tiene) se abre si la superestructura de laretroexcavadora gira en una dirección diferente a la dirección de la palanca (Segurodel relevador contador). El relevador K253 se energiza si se activa el pedal del frenode giro esto elimina la función de tiempo en rampa de E50B.Señal hidráulica (presión piloto)Cuando las válvulas solenoides proporcional y direccional se energizan, el aceite depresión piloto fluye a los puertos de presión de los bloques principales de control.La válvula proporcional Y127 aumenta la presión piloto de las válvulas de incrementode presión proporcionalmente a la deflexión de la palanca.Flujo de aceite hidráulicoAhora el aceite de la bomba principal 3 fluye por el bloque de control (IV) y llega a travésde las válvulas del freno de giro (49.1 + 49.2) a los motores de giro (20.1 + 20.2).

8.2 14

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8.2.7 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “Giro a la derecha”

Texto de la ilustración (Z 22504a):(+10V) Voltaje de señal (máximo)(13) Bloque principal de control IV(20.1 + 20.2) Motores de giro(43) Bloque de válvula de control remoto(48) Bloque distribuidor(49.1 + 49.2) Bloques de válvulas del freno de giro(A7) Módulo amplificador – giro (Y32 + Y32a/b – Bloque IV)(A16) Módulo amplificador – freno de giro(D32) Relevador temporizado–Control piloto: Monitoreo posición neutral (E20) Palanca de control (Universal)(E50) Módulo de tiempo en rampa(E50B) Módulo de tiempo en rampa – Freno de giro(K165) Seguro del relevador contador (opcional)(K253) Relevador controlado por el freno de giro (Pedal del freno)(ws/gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (palanca universal)(+X) Dirección (axial) de la palanca de control universal (más X =

derecha)(X2F...) Regleta de terminales numerada (Y32) Válvula solenoide proporcional(Y32a + Y32b) Válvulas solenoides direccionales(Y127) Válvula proporcional, Válvula de control de incremento de presión

Señal eléctricaEl voltaje de señal de la palanca universal (E20) llega por el módulo temporizador tiporampa (E50) al terminal 5 del módulo amplificador (A7) y luego a través del relevadorK165 (si lo tiene) y luego a las válvulas solenoides proporcional y direccional de losbloques de control remoto (43). Al mismo tiempo llega señal de voltaje de la palancauniversal a través de K253 y del módulo de tiempo en rampa E50B al terminal 5 delmódulo amplificador A16. El contacto 2 / 10 del relevador K165 (opcional) se abre si la superestructura de laretroexcavadora gira en una dirección diferente a la dirección de la palanca (seguro delrelevador contador). El relevador K253 se energiza si se activa el pedal del freno de giroesto elimina la función de tiempo en rampa de E50B.Señal hidráulica (presión piloto)Cuando las válvulas solenoides proporcional y direccionales se energizan, el aceite depresión piloto fluye a los puertos de presión de los bloques principales de control.La válvula proporcional Y127 aumenta la presión piloto de las válvulas de incrementode presión proporcionalmente a la deflexión de la palanca.Flujo de aceite hidráulicoAhora el aceite de la bomba principal 3 fluye por el bloque de control (IV) y llega através de las válvulas del freno de giro (49.1 + 49.2) a los motores de giro (20.1 +20.2).

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8.2.8 Sistema de monitoreo del giro. Ilustración (Z 21947a)

El sistema de monitoreo se ha instalado con dos fines:a) ⇒ Evitar los efectos adversos de una acción incorrecta.b) ⇒ Aumentar la velocidad de giro reduciendo el ángulo de giro del motor de giro

(reduciendo el volumen de aceite requerido por rotación del motor)

Funcionamiento del sistema de monitoreo del giro:Los dos sensores B98 y B99 (interruptores de proximidad instalados en una carcasacerca al engranaje anular) detectan la dirección de rotación.¿Cómo?Puesto que la distancia entre los dos sensores (B) es menor que la distancia que hayentre los dos dientes (A), uno de los sensores reconoce primero una acción de giro.Las señales de los dos sensores se usan como señales de entrada en el módulo (E42)que monitorea la dirección del giro.Las mismas señales del sensor B99 son enviadas al módulo E43 para detectar lavelocidad del giro. El interruptor de proximidad B99 y el módulo E43 monitorean la velocidad del giropara controlar la válvula solenoide (Y48) a través de los relevadores K154 y K153.• La válvula solenoide activada Y48 proporciona presión X2 plena al puerto X de

los motores de giro (20.1 + 20.2) = si la presión de operación es menor que 280bar, es posible que aumente la velocidad de giro.

• La válvula solenoide desactivada Y48 no proporciona presión X2 al puerto X delos motores de giro (20.1 + 20.2) = los motores están fijos en un ángulo de giromáximo (volumen máximo = torsión máxima y velocidad mínima)

⇒ Aceleración Durante la primera fase de aceleración, se requiere torsión máxima por velocidadmínima y los motores deben estar en un ángulo de giro máximo (puerto x 0 bar). E43detecta la velocidad del giro; si es menor que 120 Imp./min., tanto los relevadoresK154 y K153 como la válvula solenoide Y48 siguen sin energía (puerto x = 0 bar =ángulo máx. de giro del motor = torsión máx.). Después de esta primera aceleración, latorsión y la presión hidráulica requeridas bajan y la velocidad aumenta. Si E43 detectamás de 120 Imp./min, energiza el relevador K154. Si la dirección de la palanca y delgiro es la misma, K153 se energiza y luego D153 energiza la válvula solenoide Y48(puerto x = 35 bar = el ángulo de giro del motor puede ser variable).⇒ “ Freno” con la posición contraria de la palancaSi el operador libera la palanca o la mueve a la posición contraria, el relevador K153abre el contacto 5 / 9, el cual desenergiza el relevador temporizado D153. Después deun segundo, la válvula solenoide Y48 queda sin energía y pasa a posición neutra paraque la línea piloto L18 libere la presión al tanque (puerto X = 0 bar). Los motores degiro se mueven en un ángulo de giro máximo. Ahora se tiene una fuerza de torsiónmáxima para frenar.

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8.2.8 Monitoreo del sistema de giro, ilustración (Z 21947a)

(Estúdiese junto con el diagrama de circuitos eléctricos / hidráulicos de la máquina)Ajustes - Mediciones – Puesta a puntoa) Distancia entre el diente del anillo de giro y los interruptores B98 y B99

Los sensores B98 y B99 son interruptores inductivos con electrónica propia.El sensor B98 envía 24V por el cable “Sig” al terminal 4 de E42 y el SensorB99 envía 24V por el cable “Sig” al terminal 11 de E42 si un diente se acercaa la cabeza del sensor.Simultáneamente, estas señales llegan al terminal 4 de E43.Ajuste la distancia “C” de los sensores B98 y B99 a 5±1 mm.

b) E42 para monitoreo de la dirección del giroE42 es un módulo programable, programado en fábrica con los parámetrosindicados en el diagrama eléctrico. Por lo tanto, no requiere ajuste ni puesta apunto.La luz indicadora (In1 de B98 / In2 de B99) se enciende/pulsa si aparece unaseñal de entrada. La luz indicadora (Out1 para giro izquierdo / Out2 para giroderecho) se enciende si el módulo indica una dirección de giro.

c) E43 para monitoreo de la dirección de giroE43 es un módulo programable, programado en fábrica con los parámetrosindicados en el siguiente diagrama eléctrico.

Puesta a Punto:E43 (monitor de velocidad) “prevención de acción incorrecta”

No Función Graduación nominal 1 Graduación del retardo del encendido No se usa a “0”2 Ajuste fino del valor preestablecido

(pulsos / min.)12 imp/min (i.e.120)

3 Graduación de la histéresis No se usa a “0”4 LED: enciende cuando relé de salida tiene

energía---

5 Graduación de la función de conmutación Ajuste a “III”6 Graduación ordinaria del valor

preestablecido (pulsos / min.)X x 10 imp/min.

Si es necesario, aumente o reduzca imp/min con el tornillo de ajusteNo. 2 hasta obtener una operación de giro uniforme.

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8.2.9 Revisiones y ajustes del Circuito de giro

• Es importante que todas las válvulas MRV y la válvula de incrementode presión estén bien apretadas (a 300 Nm).Si no lo están, el sello interno no sella bien, lo cual causa dificultadesen la graduación, fuertes ruidos de flujo y temperaturas anormales.

• Cuando se efectúan revisiones de presión, se deben revisar tanto elgiro derecho como el izquierdo para asegurar que las válvulas deretención de la válvula de freno estén en buen estado.

• Puesto que los motores de giro trabajan hidráulicamente en operacióncombinada, el manómetro de presión indica la presión de la válvula deincremento de presión a una graduación más baja. Aunque elmanómetro indique la presión requerida, es posible que alguna válvulatenga una graduación más alta.Por lo tanto, reduzca la presión de una válvula por debajo de larequerida y luego auméntela hasta obtener la requerida. Proceda igualcon la otra válvula.

Revisión / Ajuste de la presión alta1. Conecte el manómetro (0-400 bar) al punto de revisión M12.2 de los

filtros de alta presión (153.3) del bloque sencillo de control IV.2. Libere la presión piloto moviendo varias veces la palanca con el

motor apagado. El interruptor S1 de la escalera y del brazo de serviciodebe estar arriba. Desconecte con cuidado las líneas de presión pilotode las válvulas de incremento de presión y ciérrelas con un tapónadecuado.

3. Afloje la tuerca de seguridad (3) de las dos válvulas de incremento depresión (PIV) y apriete el tornillo de ajuste (4) hasta que el pistón (5) sedetenga.

4. Encienda el motor y déjelo girar a máxima velocidad.5. Baje el acoplamiento al piso y aplique el freno de la cabina (freno de

estacionamiento de giro).6. Active la rotación izquierda o derecha hasta que se detenga el sistema

hidráulico y aumente lentamente la presión de las MRV observando elmanómetro. El valor debe permanecer en 330 -5 bar. Aumente lapresión de las MRV 1/8 más en el sentido del reloj.

7. Si el manómetro indica un valor más bajo o más alto, se deben ajustarlas válvulas de incremento de presión.

continúa

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8.2.9 Revisiones y ajustes del Circuito de giro Continuación:Revisión / ajuste de la presión altaAjuste de la presión alta de la válvula de incremento de presión Procedimiento:

a) Afloje la tuerca de seguridad (1) de la primera válvula de incremento depresión (PIV).

b) Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (2) a ~340 bar; si la presión noaumenta, gire el tornillo desde la última posición máx. ¼ de vuelta en elsentido del reloj.

c) Apriete la tuerca de seguridad (1).d) Afloje la tuerca de seguridad (1) de la segunda PIV.e) Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (2) a 330 –5 bar.f) Asegure el tornillo de ajuste (2) apretando la tuerca de seguridad (1)g) Afloje la tuerca de seguridad (1) de la primera PIV.h) Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (2) de la primera PIV a 330 –5 bar

(reduzca la presión en sentido contrario al reloj apenas el manómetroreaccione)

i) Asegure el tornillo de ajuste (2) apretando la tuerca de seguridad (1)j) Vuelva a revisar la presión.k) Vuelva a graduar las MRV a 310 + 5 bar después de terminar la revisión /

ajuste.Revisión / Ajuste de la presión baja (giro en descenso) (con la línea de presión piloto

todavía desconectada)8. Accione la rotación izquierda o derecha hasta que el sistema hidráulico se

detenga.a) Afloje la tuerca de seguridad (3) de la primera PIV y desatornille eltornillo de ajuste (4) hasta llegar a 150 +5 barb) Apriete la tuerca de seguridad (3).c) Afloje la tuerca de seguridad (3) de la segunda PIV y desatornille el

tornillo de ajuste (4) hasta que el manómetro comience a bajar la presión. d) Vuelva a revisar la presión.

9. Vuelva a conectar la línea de presión piloto. Proceda como indica el punto 2.

• En las siguientes revisiones de presión no se deben efectuar los pasos 2 + 3.• El recorrido del giro hacia abajo se puede incrementar; esto significa que la

presión baja se puede reducir un poco, por ej. para un radio de operaciónmayor en una mina cerrada, pero sólo un poco pues se puede presentar unaalteración debido al giro.

• El recorrido del giro hacia abajo se puede acortar; significa que la presiónbaja se puede aumentar a aprox. 20 bar, pero no más pues se presentansacudidas en el sistema que acortan la vida de los componentes.

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8.2.10 Revisiones y ajustes del Circuito de giro

Continuación:

Presión piloto del freno - revisión / ajuste1. Conecte el manómetro al punto de revisión M4.2. Encienda el motor y déjelo girar a máx. velocidad.3. Presione a fondo el pedal del freno y lea la presión.

La presión debe ser 19 +3 bar.Si requiere ajuste:Altere la posición del potenciómetro R2 del amplificador A16 hasta que lapresión sea 19 +3 bar.

Véase en la sección 5 el ajuste básico de A16

Hidráulica del circuito de marcha Sección 8.3Página 1

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Tabla de contenido - sección 8.3

Sección Página8.3 Sistema de marcha

8.3.1 Circuito de marcha (breve descripción) 2 + 38.3.2 Distribuidor rotatorio 4 + 58.3.3 Componentes del marco lateral 68.3.4 Engranaje de marcha y freno de estacionamiento 78.3.5 Freno de estacionamiento 88.3.6 Cuadro de flujos eléctricos / hidráulicos 98.3.7 Ajuste / Revisiones 10 + 12

8.3 2

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Sistema de marcha Sección 8.3Página 2

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Circuito de marcha


(1; 2; 5; 6) Bombas principales(14 / I) Bloque de control izquierdo(16 / III) Bloque de control derecho (21.1- 21.4) Motores de marcha (A2FM 355)(28.1+28.2) Bloques de válvulas de los motores de marcha(34) Distribuidor rotatorio(40) Tanque de succión(46.1+46.2) Filtro doble(52.1 + 52.4) Frenos del engranaje de marcha en la cabina (M12.1 + M12.4) Puntos de revisión de alta presión(M33.1, M33.2) Puntos de revisión de alta presión – motores marcha izq.(M33.3, M33.4) Puntos de revisión de alta presión – motores marcha der.

Breve descripción (Estúdiese junto con el diagrama de circuitos hidráulicos y eléctricos de lamáquina)

Circuitos de control, no aparecen en el dibujoDebido a la función de las válvulas de control remoto (45.1 + 45.3), el aceitede presión piloto pasa a un lado de cada bloque de control (14/I + 16/III)cuando se acciona el pedal de marcha “Adelante o Reversa”.

8.3 3

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8.3.1 Circuitos de Servicio ( Z22521)

(Estúdiese junto con el diagrama de circuitos hidráulicos y eléctricos de lamáquina)

Los motores de marcha (21.1 - 21.4) son propulsados por las bombas (1; 2; 5; 6).El aceite fluye desde las bombas a través de las válvulas de retención y losfiltros (46.1 + 46.2) hasta los bloques de control (14 / I + 16 / III).Cuando las bobinas están en neutro, el aceite fluye a través de las líneas deaceite de retorno y entra al tubo colector (35, no dibujado). Desde el tubocolector (35) el aceite fluye a través de las líneas de aceite de retorno (L6 + L7,no dibujadas), entra al tubo colector (114) y luego al tanque. En su recorrido altanque, el aceite debe fluir a través de la válvula de contrapresión (115) o de losenfriadores de aceite (106.1 – 106.4) y del filtro de aceite de retorno (117.1 -117.4). (Véase el funcionamiento de la válvula de contrapresión en la sección 4.)Cuando se acciona el pedal de “Marcha”, la línea de bomba de cada bloque decontrol se conecta con la línea de servicio correspondiente (A1 o B1) a travésdel distribuidor rotatorio (34) y los bloques de válvulas (175 + 176) con losmotores de marcha (21.1 - 21.4).El aceite fluye desde los motores de marcha a través del distribuidor rotatorio deregreso a los bloques de control y luego al tanque.Cada engranaje de marcha tiene dos frenos multidisco de resorte (frenos en lacabina) (52.1 - 52.4). Funcionan como frenos de estacionamiento, aplicadosautomáticamente por la función de (Y16) cuando los dos motores operan amenos de 300 RPM. La presión de liberación de los frenos es monitoreada por elinterruptor de presión (B48).El aceite de fuga (drenaje de la caja) fluye por la línea (L) y por el filtro deaceite de fuga (108) de regreso al tanque.

8.3 4

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8.3.2 Distribuidor rotatorio

Función:El distribuidor rotatorio (unión) permite una conexión hidráulica entre lasuperestructura y el bastidor, es decir, entre la parte rotatoria y laestacionaria.


(1) Rotor(2) Carcasa del distribuidor rotatorio(3) Cárter(4) Arandela de empuje (6) Sello de émbolo (8+9) Anillo sellador y anillo O(10) Sello PTFE (11) Sello en V (12) Anillos de guía del rotor(13) Anillo O

Traducciones:Schnitt = Cross Sección = sección transversalVersetzt gezeichnet = Offset drawn = dibujo desplazadoVerschlußschraube mit Loctite gesichert = Plug screw sealed with Loctite =tornillo de unión sellado con Loctitemit Körnerschlag gesichert = sealed with punch mark = sellado con marcatroqueladaKammer mit Fett gefüllt = Chamber grease filled = cámara llena con grasa

Puertos:A - D Líneas de servicioL Aceite de fugaST Aceite de control “Freno de marcha”X Aceite de control (lavado del motor de marcha)K1 Tensión de la cadenaK2 Tensión de la cadena

continúa

8.3 5

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Continuación:

Funcionamiento (Z 22522):Durante la operación, la superestructura y el bastidor rotan el uno hacia elotro. Los motores de aceite de marcha deben recibir aceite hidráulico siempreque la superestructura se mueva con respecto al bastidor. El aceite es dirigidopor los bloques de control hacia los puertos (A-D) de la carcasa (2).El aceite fluye a los puertos de salida (A-D) del rotor (1) a través de lossurcos del anillo y de los orificios longitudinales y cruzados. El rotor vaunido al bastidor por un perno y la carcasa (estator) va fija por la estructurasuperior. Los surcos del anillo van sellados entre sí por los anillos selladores(8) y los anillos O (9).Los puertos (L) y (ST) conectan hidráulicamente el drenaje de la caja delmotor de marcha y el freno interior del motor de marcha.El rotor (1) se encuentra en la parte de arriba de la sección inferior y esguiado dentro de la cubierta por los anillos de guía (12).

8.3 6

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8.3.3 Componentes del marco lateral, Secciones transversalesIlustración Z 22523

A Propulsión final B Rodillo inferior y superior C Rueda loca D Cilindro de tensión de la oruga

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8.3.4 Engranaje de marcha y freno de estacionamiento

Principio de funcionamiento (ilustración Z22524):La etapa de engranaje recto (B) es propulsada por dos motores hidráulicos através de dos ejes propulsores (A). Este, a su vez, propulsa el eje (C) de laprimera etapa planetaria (D) en dirección opuesta a la fuerza de entrada.El porta planetario (D) rota en la misma dirección debido a los engranajesplanetarios y la rueda hueca engranada internamente (G). Los engranajesplanetarios segunda etapa también son propulsados. El porta planetario estáconectado por ranuras a la brida del marco lateral derecho, por lo que la ruedahueca (G) gira (significa que todo el engranaje gira) en la misma direccióndel eje propulsor (A).El piñón propulsor va montado en la brida (3) de la rueda hueca.

Véase el mantenimiento en el MANUAL DE MANTENIMIENTOVéase más detalles en el LIBRO DE REPUESTOS y en el MANUAL DEREPARACIÓN

8.3 8

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8.3.5 Freno de estacionamientoIlustración Z 22525El freno multidisco de resorte se usa como un freno de seguridad (freno deestacionamiento) que se aplica por fuerza de resorte y se libera por presión deaceite.Texto:(1) Carcasa del disco (2) Pistón(3) Anillo de soporte con anillos de sello radial (15)(4) Anillo de soporte (5) Acoplador (6) Discos internos (laminillas) (7) Discos externos(8 + 9) Resortes(10 - 12) Anillo O(13) Anillo de mordaza (14) Anillo de mordaza (16) Puerto de presión de liberación (17) Anillo cuádruple con anillos de soporte (18) (19) Anillo cuádruple con anillos de soporte (20)(21 + 22) Tornillo de tapón con anillo selladorFuncionamiento:Freno aplicado:Los discos externos (7) acoplados a la carcasa mediante bordes serrados y los discosinteriores (6) en conexión serrada con el acoplador, van comprimidos por los resortes(8 + 9). Esto resulta en una conexión fija entre la carcasa y el acoplador.Freno liberado:La presión de aceite, a través del puerto (16), llega al lado izquierdo del pistón (2) yempuja el pistón contra el anillo de soporte (4), como se ve en el dibujo.Esta función elimina la fuerza del resorte sobre los discos y libera el freno.La presión de liberación es de 18 bar y la presión máxima permitida es de 60 bar.Este freno se llama "Freno húmedo " porque la carcasa se llena con aceite deengranajes.Consulte el MANUAL DE MANTENIMIENTO para efectuar el mantenimientoVéase más detalles en el LIBRO DE PARTES y en el MANUAL DEREPARACIÓN

8.3 9

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Cuadros de flujos Eléctricos / Hidráulicos


En las páginas siguientes se encuentran los cuadros de flujos eléctricos /hidráulicos del circuito de marcha.

La señal eléctrica generada por los pedales (E21a y E21b) llega primero a losmódulos tipo rampa (E51 y E52) y luego a los módulos amplificadores (A12y A13). Es una señal de voltaje de –10 a +10 voltios que depende de ladeflexión y la dirección del pedal. Los módulos amplificadores conviertenesta señal en una señal de corriente de 0 a 1000 mA y en una señaldireccional (0 o 24 V). La señal de corriente activa la válvula proporcional yla señal direccional activa la válvula solenoide direccional de los bloques decontrol remoto (45.1 y 45.3).

La señal hidráulica (presión piloto) fluye desde los bloques de controlremoto hacia los bloques de control principales (175 y 176) y luego a lospuertos de presión piloto a1 o b1.El aceite hidráulico de alta presión fluye desde los bloques de controlprincipales a través del distribuidor rotatorio (34) hasta los motoreshidráulicos (21.1 - 21.4).

8.3 10

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Ajustes / Revisiones

• Es importante que todas las válvulas MRV estén bien apretadas(a 300 Nm).Si no lo están, el sello interno no es el apropiado, lo cual generadificultades en el ajuste, ruidos de flujo y temperaturas anormales.

Revisión / Ajuste de la presión alta (Ilustración Z 22528)1. Conecte el manómetro (0-400 bar) a los puntos de revisión M12.1. y

M12.4 de los filtros dobles de alta presión.2. Desconecte la válvula solenoide Y16 (Z 22529, panel de filtro y

válvulas del motor 2) para mantener aplicado el freno deestacionamiento.

3. Encienda los motores y déjelos girar a máxima velocidad.4. Engrane con cuidado la marcha deseada y mantenga el pedal a fondo

para generar máxima presión.5. Aumente * lentamente la presión de las MRV mientras observa el

manómetro. Su valor debe permanecer en 310 +5 bar.

continúa

Engine 2

8.3 11

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Continuación:

Si el manómetro indica un valor más bajo o más alto, y para estar seguros de quelas dos SRVs están ajustadas correctamente, se deben ajustar las SRVs (bloquede válvulas principal y bloque de válvulas del freno).

• Una válvula anticavitación defectuosa (32.1; 32.2; 32.13; 32.14) puedeafectar la lectura/ajuste de la presión de las SRV. Si tiene dudas, revisela válvula. Repare o reemplace la válvula si es necesario.

• Un distribuidor rotatorio o un motor defectuoso causa los mismosproblemas. Repare o reemplace la pieza defectuosa.

Procedimiento:6. Ajuste la MRV de los bloques principales de válvulas I y III a un valor

más alto (~ 340 bar. Para ello use la función “extensión de la palanca” )7. Engrane con cuidado la marcha deseada y sostenga el pedal a fondo

para generar máxima presión. 8. Ajuste* la SRV respectiva a un valor más alto (~330 bar)9. Conecte el manómetro a los puntos de revisión M33.1, M33.2, M33.3 y

M33.4 del bloque de válvulas de marcha en el chasis. El puntorespectivo de revisión de presión alta está en diagonal a la SRV.

10. Ajuste* la SRV en la función de marcha deseada a 310 bar.11. Vuelva a ajustar la SRV respectiva en el bloque principal de válvulas a

310 bar, aumente el ajuste desde una presión más baja justo hasta elpunto en que, cuando el manómetro deje de subir, la presión sea de 310bar (siempre y cuando el ajuste de la SRV de la válvula de freno sea elcorrecto).

12. Genere presión máx. de bomba con la función “extensión de la palanca”en posición máxima y vuelva a ajustar la MRV a 310 + 5 bar despuésde terminar la revisión / ajuste y vuelva a conectar la solenoide Y16.

*a) Retire el guardapolvo de la SRV (1) b) Afloje la tuerca de seguridad (2).c) Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (3).d) Asegure el ajuste apretando la tuerca de seguridad (2).e) Vuelva a colocar el guardapolvo (1).

8.3 12

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Revisión de la función del freno del engranaje de marcha de la cabina

Ilustración Z 225291. Conecte un manómetro al punto de revisión (M6) del panel de filtro

y válvulas del motor 2.2. Encienda un motor y déjelo girar a máxima velocidad.3. Lea la presión. El manómetro debe indicar presión piloto normal

(35 + 1 bar). Si no es así, revise la presión piloto. Si la presión estápor debajo de 24 bar, la pantalla de texto debe mostrar el mensaje“Travel gear house brake ON” (Freno del engranaje de marcha dela cabina ON).

4. Accione los pedales de marcha; la máquina debe moverse.Si la máquina no se mueve, debe aparecer el mensaje “Travel gearhouse brake ON” (Freno del engranaje de marcha de la cabina ON)

5. Desconecte la solenoide (Y16) y accione los pedales de marcha; lamáquina no se debe mover.Debe aparecer el mensaje “Travel gear house brake ON” (Frenodel engranaje de marcha de la cabina ON)

• En caso de funcionamiento defectuoso, revise el sistema de controleléctrico y la válvula solenoide Y16.

Revisión del funcionamiento del interruptor de presión (B48)1. Conecte un manómetro al punto de revisión (M6).2. Encienda un motor. El manómetro debe indicar presión piloto normal

(35 + 1 bar).3. Ajuste la válvula de alivio de presión piloto a 22 bar.4. Desconecte la válvula solenoide Y16 para aliviar la presión de la

línea de presión del freno de la cabina.5. Vuelva a conectar la válvula solenoide Y16.

Debe aparecer el mensaje “Travel gear house brake ON” (Freno delengranaje de marcha de la cabina ON)

6. Aumente la presión piloto a 26 barDebe desaparecer el mensaje “Travel gear house brake ON”

Si no desaparece, revise el interruptor B48; si es ajustable, ajuste el punto deconmutación. (Si es necesario, consulte la última edición SB 21-439)7. Vuelva a ajustar la presión piloto a 35 bar

Sistema hidráulico de tensiónde las cadenas


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Sección Página9.0 Sistema hidráulico de tensión de cadenas

General 2

9.1 Descripción del funcionamiento 3 + 49.2 Válvula de incremento de presión 59.3 Cilindro tensor 69.4 Ajustes / Revisiones 7 – 9 9.5 Prueba de funcionamiento 9

9.0 2

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9.0 General:

Texto de la ilustración (Z 22453):(62.1 – 62.4) Cilindros tensores de las cadenas(M15.3 + M15.4) Puntos de revisión del drenaje y de la presión hidráulica enlos cilindros tensores derechos(M15.1 + M15.2) Puntos de revisión del drenaje y de la presión hidráulica enlos cilindros tensores izquierdos.(M15.5) Puntos de revisión del drenaje y de la presión hidráulica en el

acumulador tipo vejiga (59.1) del lado izquierdo.(M15.6) Puntos de revisión del drenaje y de la presión hidráulica en el

acumulador tipo vejiga (59.2) del lado derecho.(60.1 + 60.2) Acumulador tipo membrana, 1,3 litros (presión de precarga

31bar)(54.2) Llave de paso de servicio para el lado izquierdo(54.3) Llave de paso de servicio para el lado derecho

* "O" = abierto - "C" = cerrado(59.1 + 59.2) Acumulador tipo vejiga, 5 litros (presión precarga 150bar)(34) Unión rotatoria L3 (St) Línea de suministro desde válvula solenoide Y16 sobre puerto

St de la unión rotatoria

El sistema hidráulico de tensión de cadenas asegura automáticamente la tensióncorrecta de las cadenas.Las bombas de presión piloto (7.1+7.2, véase el diagrama hidráulico en la página 02)suministran aceite a los cuatro cilindros tensores de cadenas (62.1-62.4).Las válvulas de incremento de presión (182) limitan la presión máxima; hay una paraambos lados.La presión de los cilindros tensores transmite la fuerza requerida para mover lasruedas de guía hacia el frente, hasta obtener la tensión correcta de las cadenas.Las fuerzas externas que actúan en las ruedas guía son absorbidas por losacumuladores de presión (60.1 + 60.2, primera etapa) y (59.1 + 59.2, segunda etapa).

• Remítase al Manual de Operación y Mantenimiento para ver másinformación sobre la inspección preventiva de las cadenas.

Descripción del funcionamiento en la página siguiente

9.0 3

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9.1 Descripción del funcionamiento:

Ilustración Z 22454:

• En condiciones de operación normales, la llave de paso (54.1) ubicadaen el bloque de válvulas (181) del chasis está cerrada. La llave de pasoubicada en el bloque de válvulas (184) del chasis y las (54.2 y 54.3)ubicadas dentro los marcos laterales están abiertas.

El flujo de aceite de las bombas de presión piloto (7.1 + 7.2), filtrado por el filtro depresión (68.1) entra al puerto "P" de la válvula solenoide Y16 por la línea hidráulicaL3, a la junta rotatoria hacia el bloque de válvulas tensoras (181) de las cadenas queestá en el chasis.Si la válvula solenoide Y16 esta activada (es decir, hay presión en el sensor B48), elaceite fluye (presión X2 a 35 bar) por la válvula de alivio de presión (83), la uniónrotatoria (34), la llave de paso (184) y las válvulas de retención (180.1+180.2) yentra a los cilindros tensores (62.1 - 62.4).La fuerza resultante mueve las ruedas guía hacia el frente hasta que se obtiene latensión correcta en las cadenas.Simultáneamente, el sistema está conectado a la válvula de incremento depresión (182).Las fuerzas externas que actúan sobre las ruedas guía son absorbidas por losacumuladores de presión (60.1 + 60.2, primera etapa) y (59.1 + 59.2, segunda etapa).

Función de la válvula de incremento de presiónLa válvula de incremento de presión controla las dos presiones del sistema,• 35 bar con el motor detenido• 315 bar con el motor en marchade la siguiente forma:Con el motor detenido y la ignición cerrada, no hay presión piloto (X2) en laválvula de incremento de presión (182) y sólo la presión ajustada más baja de 35bar permanece en el sistema.Tan pronto se enciende el motor, la presión piloto (X2) de 35 bar actúa sobre laválvula de incremento de presión. Como resultado, la presión del sistemapuede aumentar a la presión ajustada de 315 bar.

continúa

9.0 4

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Continuación:

9.1 Descripción del funcionamiento:


Función de amortiguación

Cuando los cilindros tensores (62.1 - 62.4) son activados por fuerzas

externas, las válvulas de retención (179.1 + 179.2) se cierran.

Una cierta cantidad de aceite desplazado de los cilindros tensores es

absorbido por los acumuladores de presión.

Primera etapa: a una presión mayor que 31 bar, los acumuladores del marco

lateral (60.1 + 60.2) absorben el aceite.

Segunda etapa: a una presión mayor que 150 bar, los acumuladores de la sección

central (59.1 + 59.2) absorben el aceite.

La presión del sistema puede subir el ajuste de la válvula de incremento de

presión (182) hasta 315 bar.

Cuando se reducen las fuerzas externas, los acumuladores de presión

devuelven el aceite a los cilindros tensores.

Si el volumen de aceite desplazado es mayor del que los acumuladores

pueden absorber, se agrega aceite del circuito de presión piloto (X2) tan

pronto como la presión de las líneas que van al cilindro tensor baja de 35 bar.

9.0 5

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9.2 Válvula de incremento de presión

• La válvula de incremento de presión es una válvula de alivio depresión a control remoto.


(1) Válvula piloto con asiento de válvula (2) Válvula de elevación(3) Resorte de compresión(4) Válvula principal con camisa(5) Pistón principal(6) Resorte de cierre(7) Tornillo de ajuste – baja presión 35 bar(8) Tornillo de ajuste - alta presión 310 bar(9) Pistón(10) Pín(11+12) Boquilla de aceleración(13+14) Tuerca de seguridad

Funcionamiento:La válvula de elevación (2) está conectada por las boquillas de aceleración (11)y (12) con el puerto P.Si la presión estática aumenta por encima del valor de presión establecido, laválvula de elevación (2) se abre y permite que el aceite fluya libremente al tanque(T1). Este aceite genera una caída de presión en la cámara de resortes de la bobinaprincipal, se cancela la fuerza de cierre del resorte (6) y se abre el pistón principal(5) para permitir que el caudal de la bomba fluya al tanque (T2).El cambio volumétrico regulado permite una apertura y cierre amortiguados.Al aplicar la presión externa de Pst max = 60 bar a la bobina principal (9) através del puerto X, la tensión previa del resorte de presión (3) se incrementapor el número de carreras "S" del pistón y la presión del sistema aumentaproporcionalmente.La regulación se fija con el tornillo de ajuste (7) y la tuerca de seguridad (13);1 giro del tornillo ~ 150 bar.

9.0 6

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9.3 Cilindro tensor:

Texto de la ilustración (Z 21929):(1) Tubo del cilindro

(2) Pistón

(3) Anillo guía del Pistón

(4) Banda guía del Pistón

(5) Anillo sellador

(6) Anillo O

(7) Raspador

(8) Mecanismo retráctil

(M) Puerto de purga

(P) Suministro de aceite

ã • Carrera de émbolo máxima permitida 350mm!Durante la prueba de banco se debe limitar la carrera externa!

9.0 7

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9.4 Ajustes / Revisiones

Texto de la ilustración (Z 22455):(182) Válvula de incremento de presión(54.3) Llave de cierre de servicio para el lado derecho(54.2) Llave de cierre de servicio para el lado izquierdo (no

ilustrado)(59.2) Acumulador tipo vejiga 150 bar(60.2) Acumulador 31 bar(MRV) Válvula de alivio principal – presión de operación del

bloque de control principal I

(M12.4) Punto de revisión de presión – presión de operación delbloque de control principal I

(M15.6) Punto de revisión del drenaje y de la presión hidráulica enel acumulador tipo vejiga (59.2) para el lado derecho.

(M15.5) Punto de revisión del drenaje y de la presión hidráulica enel acumulador tipo vejiga (59.1) para el lado izquierdo (noilustrado).

(M15.3) Punto de revisión de presión – presión de operación delsistema de tensión de las cadenas – lado derecho

(62.3+62.4) Cilindro tensor de la cadena – lado derecho.

Revisión / Ajuste de la válvula de incremento de presiónCondiciones previas: regulación correcta de la MRV, de la SRV y de lapresión piloto y sistema libre de aire.La descripción es sólo para la cadena derecha, pero se sigue el mismoprocedimiento para el lado izquierdo.

Ajuste básico:1. Conecte un manómetro (min. 400 bar) al punto de revisión M12.4.2. Encienda el motor y déjelo y déjelo girar a máxima velocidad.3. Aumente la regulación de la MRV (Bloque I), ~ 330 a 340 bar.4. Apague el motor, abra la válvula de cierre (54.1) para aliviar la

presión de los cilindros de la cadena derecha y vuelva a cerrarla.

continúa

9.0 8

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Continuación:

9.4 Ajustes / Revisiones

5. Pase el manómetro del punto de revisión M12.4 a M15.36. Conecte el punto de revisión de presión M12.4 con el punto de revisión de presión

M16.1 usando una manguera de presión larga (suficiente para el suministro deaceite)

7. Desconecte la línea de presión piloto en el puerto X de la válvula de incremento depresión (182) y tape la manguera (P) con un tapón.

8. Afloje la tuerca de seguridad (4) de la válvula de incremento de presión y atornillela camisa (5) hasta que el pistón (1) se detenga (sustitución de la presión en X2)

9. Encienda el motor y déjelo girar a máxima velocidad.10. Detenga el hidráulico con la función de llenado del cucharón (cilindros del cucharón

totalmente extendidos) y observe la presión en el punto de revisión M15.3.Se debe alcanzar una presión de 315 + 5 bar dentro de un período de 10 – 15minutos y debe permanecer en este valor.

W • La presión máxima solo aparecerá después de que los acumuladores esténllenos de aceite.

• Cuando la presión llega a la presión del gas de precarga ( 31 bar y 150 bar)el puntero del manómetro se mueve más despacio según la compresión delgas.

Si el manómetro indica un valor más alto o más bajo, se debe ajustar laválvula de incremento de presión.Procedimiento de regulación, etapa de presión alta (Válvula 58.2)a) Afloje la tuerca de seguridad (2).b) Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (3).c) Asegure el ajuste apretando la tuerca de seguridad (2).d) Vuelva a revisar la presión.11. Ahora el ajuste de la presión baja de la válvula de incremento de

presión se debe volver a ajustar (con la línea de presión piloto en elpuerto X todavía desconectada):

Procedimiento de ajuste, etapa de presión baja (válvula 58.2)a) Detenga el hidráulico con la función “llenado de la cuchara” (cilindros de

la cuchara totalmente extendidos) y observe la presión en el punto derevisión M15.3.

b) Afloje la tuerca de seguridad (4) y gire el tornillo de ajuste (5) en sentidocontrario al reloj hasta que el manómetro que está en el punto de revisiónM15.8 indique 35 bar.

c) Apriete la tuerca de seguridad (4).d) Vuelva a revisar la presión.

continúa

9.0 9

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Sistema hidráulico de tensión delas cadenas


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Continuación:

9.4 Ajustes / Revisiones12. Apague los motores y abra la llave (54.1) para aliviar la presión.13. Vuelva a conectar la línea de presión piloto al puerto X de la válvula

de incremento de presión (182).14. Quite la manguera de presión que está entre los puntos de presión

M12.4 y M16.1.15. Cierre la llave (54.1).16. Vuelva a ajustar las MRV a 310 + 5 bar después de terminar la

revisión / ajuste.

9.5 Prueba de funcionamientoUna vez terminados todos los ajustes haga lo siguiente:a) Saque todo el aire del sistemab) Ponga las llaves de cierre y de alivio de presión en su posición de

operación correcta.c) Conecte el manómetro de presión al punto de revisión (M15.3).d) Encienda el motor y déjelo girar a máxima velocidad.e) Avance unos 10 m con la pala. La presión de subir a un valor más alto.f) Detenga el motor.g) La presión debe bajar a 35 bar.

Si la presión permanece a un valor más alto o más bajo *, es necesario ajustarnuevamente la presión baja en la válvula de incremento de presión (182).

• La presión puede caer por debajo de 35 bar después de un tiempo máslargo. Esto es correcto y se debe a fugas internas.

Escalera de accesooperada hidráulicamente


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Sección Página10.0 Escalera de acceso operada hidráulicamente

10.0 General 210.1 Funcionamiento de la escalera de acceso operada

hidráulicamente3+4

10.0 2

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10. Escalera de acceso operada hidráulicamenteGeneral

Texto de la ilustración Z22494(A) Escalera de acceso abajo(B) Escalera de acceso subida (C) Barra de parada(Z) Cilindro hidráulico(S84) Interruptor de control de la escalera (S84A) Interruptor de seguridad para el descenso (Interruptor de cordón)(S22) Sensor de control: Corta el sistema de control de operación piloto y

la acción del freno de giro con la escalera abajo.(S91) Sensor de monitoreo y control: Este sensor monitorea la posición y

controla la velocidad de movimiento de la escalera. Si el sensor(S22) falla, el sensor (S91) evita que la escalera se mueva.

La escalera es movida hidráulicamente por el cilindro hidráulico (Z) con lapresión X4 de 60 bar. El interruptor de control S84 se utiliza para mover laescalera hacia arriba o abajo. El interruptor adicional S84A solamente seutiliza para bajar la escalera desde el piso.Para bajar la escalera el motor puede estar en marcha o detenido, solamentepara subir la escalera es que el motor debe estar en marcha.

Si la escalera no está totalmente arriba, el interruptor de control pilotose apaga y la válvula solenoide Y120 activa el freno hidráulico de giro.El ETM de la cabina muestra un mensaje.

10.0 3

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10.1 Funcionamiento de la escalera de acceso operada hidráulicamenteilustración (Z 22495):

Texto:(7.1+7.2) Bombas(84.1+84.2) Válvulas de retención(68.1) Filtro con interruptor de monitoreo de filtro B22(70.1) Válvula de alivio de presión (60 bar)(70.2) Válvula de alivio de presión (35 bar)(162.3 – 5) Válvulas de retención(171) Válvula de alivio de presión (70 bar)(174) Cilindro de la escalera(172) OrificioY125 Válvula solenoide: Limita la velocidad de bajada Y123A Válvula solenoide: escalera arriba Y123B Válvula solenoide: escalera abajoEl motor está en marchaAdemás del diagrama hidráulico Z22495 use el diagrama eléctrico de la siguiente página.Las bombas (7.1) y (7.2) envían aceite a través del filtro (68.1) al puerto P de la válvulasolenoide Y123A/B y a la válvula de alivio de presión (70.1) puerto A. La válvula dealivio de presión (70.1) mantiene la presión fijada de máximo 60 bar.La válvula solenoide Y123A/B envía aceite de bomba hacia el cilindro si una de lasválvulas solenoide se encuentra energizada. Dependiendo de cual válvula solenoide seencuentra activa la escalera sube o baja.La válvula de alivio de presión (171) limita la presión del cilindro de la escalera a unmáximo de 70 bar.El aceite de retorno del cilindro regresa a través de la válvula solenoide Y123A/B a laválvula solenoide Y125. Con la solenoide energizada esta válvula envía de regreso altanque aceite sin restricciones. Esta válvula es energizada cuando los dos interruptores deaproximación S22 y S91 no se han activado (escalera en la mitad de las posiciones arribay abajo). Antes de que la escalera alcance una de las posiciones finales un sensor (S22 –posición arriba; S 91 – posición abajo) se conmuta y corta la energía de Y125. Ahora elaceite de retorno debe pasar por el orificio (172). Debido a la resistencia al flujo generadapor el orificio, la escalera desciende lentamente.Si la escalera se encuentra en “Up – position” (arriba) el sensor activado S22 corta laenergía de Y125 y energiza Y123A. Ahora al mantener la presión de bomba hacia el ladodel cilindro del pistón la escalera se mantiene en posición “arriba”.Si el interruptor S84 está en “neutro” y la escalera en “down – position” (abajo), el sensorS91 corta la energía a todas las solenoides (Y125; Y123 A+B) y la escalera quedabloqueada.

continúa

10.0 4

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9Escalera de acceso

operada hidráulicamenteSección 10.0

Página 4

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Continuación:

El motor se encuentra detenido y la escalera se encuentra en la posiciónarriba “Up – position”

Con el interruptor S84 activado en posición 2 (escalera abajo), la válvulasolenoide Y123B y el relevador K132 están activos. Y123B conecta el ladodel pistón del cilindro con el tanque y K132 activa a Y125 para que el aceitepueda devolverse sin resistencia hasta el tanque. Ahora la escalera puedebajar por su propio peso (debido a la fuerza de gravedad). El operador tieneque empujar la escalera ligeramente hasta que empiece a moverse hacia abajopor su propio peso.

El lado de la biela del cilindro recibe aceite a través de la válvulaanticavitación (162.3).No es necesario activar el interruptor con la llave; esta función estáalimentada directamente con corriente de batería a través del fusible F17.Hay un interruptor de palanca adicional (S84A) debajo del soporte de laescalera. Con este interruptor, la escalera se puede bajar desde el piso.

• Verifique que no haya obstáculos en el rango de movimiento de laescalera. Si encuentra alguno, detenga el ascenso de la escaleraliberando el interruptor de control (S84).

• Utilice la escalera sólo cuando esté totalmente abajo.• No levante personas ni objetos (herramientas) con la escalera

hidráulica de acceso. Puede causar heridas o muerte.

Brazo de rellenadooperado hidráulicamente


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Sección Página11.0 Brazo de rellenado operado hidráulicamente

11.0 General 211.1 Función 3

11.0 2

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Brazo de rellenadooperado hidráulicamente


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11.0 Brazo de rellenado operado hidráulicamenteGeneral

Texto de la ilustración Z22496(A) Brazo de rellenado(B) Interruptor de control (interruptor de cordón)(B) Cilindro hidráulico(D) Interruptor limitador S23(7.1+7.2) Bomba piloto(68.1) Filtro piloto con interruptor de monitoreo B22(70.1) Válvula de alivio de presión (60 bar)(70.2) Válvula de alivio de presión (35 bar)(162.1+161.22) Válvulas de retensiónY124A Válvula solenoide: brazo de rellenado arribaY124B Válvula solenoide: brazo de rellenado abajoY125C Válvula solenoide: válvula de seguridad “Bloqueo del brazo

de rellenado”(163) Cilindro hidráulico

La excavadora está equipada con un sistema central de rellenado de fácilservicio y mantenimiento. Una parte de este sistema es el brazo móvil derellenado. Este brazo es movido hidráulicamente por el cilindro (C) y estámontado debajo del cuadro de fuerza. El brazo de rellenado se puede mover hacia arriba o hacia abajo halando elinterruptor S23. Para una correcta operación del brazo de rellenado remítaseal MANUAL DE OPERACIÓN:

Si el brazo de rellenado gira desde la posición “arriba” el control pilotodetiene todas las funciones y activa el freno de giro. La pantalla detexto mostrará un mensaje.

11.0 3

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9Brazo de rellenado

operado hidráulicamenteSección 11.0

Página 3

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11.1 Funcionamiento del brazo hidráulico de rellenado operado hidráulicamente Ilustración (Z 22496):

Texto:(A) Brazo de rellenado(B) Interruptor de control (interruptor de cordón) S87(C) Cilindro hidráulico(D) Interruptor limitador S23(7.1+7.2) Bomba piloto(68.1) Filtro piloto con interruptor de monitoreo B22(70.1) Válvula de alivio de presión (60 bar)(70.2) Válvula de alivio de presión (35 bar)(162.1+162.2) Válvulas de retensiónY124A Válvula solenoide: brazo de rellenado arribaY124B Válvula solenoide: brazo de rellenado abajoY125 Válvula solenoide: válvula de seguridad “Bloqueo del brazo

de rellenado”(163) Cilindro hidráulicoCon el motor en marchaAdemás del diagrama hidráulico de la ilustración Z22496, utilice el respectivo diagramaeléctrico.

Las bombas (7.1) y (7.2) suministran el aceite a través del filtro (68.1) al puerto P de laválvula solenoide Y124A/B y al puerto A de la válvula de alivio de presión (70.1). Laválvula de alivio de presión (70.1) mantiene la presión ajustada a un máximo de 60 bar.Si la válvula solenoide Y124A junto con la válvula solenoide Y124C se energizan, fluyeaceite a presión hacia el lado del pistón del cilindro del brazo y el brazo de rellenadosube. Si la válvula solenoide Y124B junto con la válvula solenoide Y124C se energizan,fluye aceite a presión hacia lado de la biela del pistón del cilindro del brazo y el brazo derellenado baja.La válvula solenoide Y124C actúa como bloqueo de seguridad para prevenir unmovimiento incontrolado hacia abajo del brazo de rellenado. Esta válvula es una válvulaespecial, 100% libre de fugas de aceite.Las válvulas Y124A/B y C son controladas por el PLC. El interruptor de control B (S87)está conectado al PLC y actúa como un control remoto. El brazo de rellenado solo sepuede mover hacia arriba o hacia abajo con el contacto de llave activado (Interruptor S1en la cabina). El movimiento de bajada por gravedad sólo es posible con los motoresdetenidos.

Pautas para leer el diagrama delcircuito hidráulico



Sección Página

12.0 Pautas para leer el diagrama del circuito hidráulico

12.1 General 2

12.2 Símbolos 3

12 2

6
Z 2249

Pautas para leer el diagrama delcircuito hidráulico


12.1 Pautas para leer el circuito hidráulicoTexto de la ilustración Z22496

• Las ilustraciones se usan sólo para dar ejemplos explicativos. • Use el diagrama de circuito original para leerlo en detalle

Ítem Descripción Número / Código Explicación

A No. de Diagrama y Tipo demáquina

897 970 40

B No. de serie respectivo. 15014/15

C Página No./ Cantidad de Pg. 01 / 3 1a De tres páginas

D Coordenadas para determinar laubicación de un componente

A 10 Bomba principal No. 6

E Componente No. 14 14 Bloque de control L.H.(izquierdo)

F No. Fila con pauta cruzada L19/2E7 Línea de presión (LíneaNo.19) viene de la Pg. 2coordenada E7

• Todos los componentes están dibujados en posición neutral sin presión.• La línea negra continua gruesa indica un componente principal. (Ej: panel de válvulas y

filtros, bomba principal, tanque hidráulico, ...)• La línea negra continua indica una línea hidráulica principal. Estas son líneas de carga

temporal o continua con presión alta o presión piloto. • La línea quebrada indica una línea de aceite de retorno, drenaje o de control. • El punto negro indica un punto de conexión. La posición de esta conexión no es fija.• El punto blanco indica una conexión o puerto de un componente con una posición fija o

número de puerto.• En la Página 1 aparecen los circuitos hidráulicos principales de alta presión con todas las

bombas principales, válvulas de control piloto, bloques de control, múltiple dedistribución y cilindros o motores. El texto que aparece en la coordenada C 1 explica laprioridad del circuito de la mordaza del cucharón.

• En la Página 2 aparecen los circuitos auxiliares, el sistema de control de la bombaprincipal, el sistema de enfriamiento de aceite y el tanque hidráulico. El diagrama que seencuentra sobre la coordenada A 12 nuestra los puntos de interrupción de temperatura deaceites de diferentes viscosidades y circuitos de aceite.

• En la Página 3 aparecen la hidráulica del bastidor con frenos de marcha, motores demarcha y sistema de tensión de las cadenas. En esta página también está dibujado elbloque de control de la bomba principal.

12 3

12.2 Símbolos

Línea unión, válvula

Símbolo Descripción Usados como/ en / sobreLínea principal, puede ser unamanguera o tubo.

Línea principal de alta presión olínea presurizada que va a loscircuitos secundarios.

Línea secundaria, puede ser unamanguera o un tubo.

Línea de retorno al tanque, línea dedrenaje, línea de control piloto,línea de regulación y otras líneassecundarias.

Punto de conexión, es unaconexión sin posición definida(puede estar al extremo de unalínea o en otra posición)

Conexión entre tres o más líneas

Punto de conexión de uncomponente, es una conexióncon posición definida en uncomponente

Conexión a cada componente,como bloques de válvulas, tanques,bombas, ...

Punto de conexión de tapón, sepuede taponar con cualquier clasede tapón.

No tiene puntos tiene puntos deconexión.

Acople rápido, es una uniónespecial con válvula de retenciónintegrada para acoplamiento fácily sin escapes de aceite.

Acoples del tanque de drenaje,generalmente para líneasremovibles (en el sistema deengrase con barriles removibles).

Orificio ciego, no ajustable aldiámetro del orificio

Ej. Entrada del enfriador de aceite

Punto de revisión de presión Con acople rápido especial.

Filtro de alta presión, bloque deválvula del ventilador....en todoslos circuitos importantes

12 3


Símbolo Descripción Usados como/ en / sobreCompensador: Compensadiferencias de longitud de líneadependiendo de la vibración y latemperatura.

Salida del tanque de aceite hacialas bombas

Válvula de retensiónEn la posición del dibujo: flujolibre de derecha a izquierda, flujobloqueado de izquierda aderecha.

Ej.: salida de la bomba principal,bloque de válvulas del freno degiro, válvulas anticavitación de losbloques de control principales odel múltiple de distribución

Válvula de retensión conresorte:Se abre en dirección del flujo poracción del resorte = presión

Puente del filtro de retorno, puentedel filtro secundario

Válvula de doble chequeEn la posición del dibujo: abiertasolamente de izquierda haciaabajo o de derecha hacia abajo

Control del freno de giro

Filtro de pantalla,El tamaño de la pantalla es de 1.0mm

Línea de succión a las bombas,salida del tanque de aceite, tubo derecolección de aceite de retorno

Enfriador de aceite, Enfriador de aceite hidráulico,Enfriador PTO

Filtro del respiradero, Encima del PTO o del tanquehidráulico

12 3


Símbolo Descripción Usados como/ en / sobreInterruptor de presión / sensorEntrada = presiónSalida = Señal eléctrica, análoga odigital

Ej. retorno / Cámara de aceite de fuga(digital), filtro de presión alta(análogo)

Sensor de temperaturaEntrada = temperaturaSalida = señal eléctrica proporcionala la temperatura

Ej. Tanque hidráulico

Sensor de nivel,Entrada = nivel de fluidoSalida = señal eléctrica análoga odigital

Tanque Hidráulico, tanque decombustible

Sensor tipo chip,Entrada = aceite contaminado Salida = señal eléctrica digital

Bombas principales

Acumulador,Se llena con gas nitrógeno a lapresión especificada para elacumulador respectivo

Línea de entrada que va a las válvulasde control remoto, tubo recolector deaceite de retorno, sistema de tensiónde cadenas

Boquillas de atomización Dentro de una carcasa para enfriar ylubricar

Sistema de enfriamiento y lubricaciónde la caja de cambios (PTO)

Válvula de monitoreo,El interruptor contactado monitoreala posición de la válvula; esajustable

Válvula de compuerta principal a lasalida del tanque de aceite

Cilindro de efecto simple,Presurizado se mueve solo en unadirección; regresa por fuerza externa

Sistema tensor de las cadenas

12 3


Símbolo Descripción Usados como/ en / sobreVálvula variable de mariposacontrolada hidráulicamentePuerto de control sin presión =resistencia máxima

Válvula de freno de marcha,localizada en el bastidor

Válvula de 2 vías 2 posiciones decontrol manual,Válvula 2/2

Sistema tensor de las cadenas

Válvula de 3 vías 2 posiciones,control manual,Válvula 3/2

Válvula de cambio para regulaciónelectrónica o hidráulica de la bomba

Válvula solenoide de 4 vías 2posiciones Válvula solenoide 4/2

Ej. Freno de parqueo del sistema degiro, freno de parqueo del sistema demarcha, control de escalera,regulación de la bomba,.....

Válvula solenoide de 3 vías 2posiciones, libre de aceite de fugaVálvula solenoide 4/2

Control del brazo de servicio

Válvula solenoide de 4 vías 3posicionesVálvula solenoide 4/3, en posiciónneutral todos los puertos estáncerrados

Control de la escalera, control delbrazo de servicio

Válvula de presión proporcional,reduce la presión en el puerto Aproporcionalmente a la corrientesolenoide.

Válvulas de control remoto

Válvulas de alivio de presiónproporcional de 3 pasos operadasdirectamente por solenoidesproporcionales

Regulación de bombas

12 3


Símbolo Descripción Usados como/ en / sobreVálvula de alivio de presión,ajustable mecánicamente

Ej. Válvula de alivio primaria, válvulade alivio secundaria, control de laescalera, control del brazo de servicio....

Válvula de alivio de presión,ajustable mecánica ehidráulicamente a través del puertopiloto X, puerto de drenaje de aceiteY

Impulsor del ventilador delradiador y del enfriador de aceite

Válvula de alivio de presión conválvula anticavitación (válvula deretención)

Válvula de alivio secundaria en losbloques de control principales

Válvula de retención de mariposacon válvula de alivio secundaria,válvula de mariposa y válvulasecundaria ajustablesmecánicamente, caja de drenaje enel puerto Y.

Múltiple de distribución en algunassecciones

Pautas para leer elDiagrama de circuitos eléctricos



Sección Página13.0 Pautas para leer el diagrama de circuitos hidráulicos

13.1 Nombres de los elementos eléctricos 213.2 Símbolos 3 + 413.3 Información general 5 + 613.4 Lectura de un diagrama de circuitos 7 + 8



13.1 Nombres de los dispositivos eléctricos

Letra indicadora Tipo de componenteA Sistema, sub-ensamblaje, grupo de piezas, cajas de mando, unidades de

control B Transductor para conversión de variables no eléctricas en variables

eléctricas y viceversa.Sensores de velocidad, sensores de presión, interruptores de presión,interruptores de presión de aceite, sensores de temperatura

C Condensador, capacitor, condensadores y capacitores, generalD Elementos con retardo de tiempo, elementos de memoria, elementos

binariosE Diferentes elementos y equiposF Elemento de protección

Fusibles, circuitos de protección de corriente G Fuente de energía, generador

Baterías, generadores, alternadoresH Monitor, alarma, dispositivo de señalización

Luces indicadoras, luces de señal, luces delanteras, timbres deadvertencia, bocina

K Relevador, contactosL Inductor

Bobinas y embobinados M MotorN Reguladores, amplificadoresP Instrumento de medición Q Unidades interruptoras de alto voltajeR Resistores, elementos calefactoresS Interruptores, selectoresT TransformadorU Modulador, convertidor de un valor eléctrico en otro valor eléctricoV Semiconductor, tubos electrónicos, diodos, rectificadores, diodos ZenerW Trayecto de transmisión, conductor, antenaX Terminal, enchufe, conexión de enchufe y tomacorrienteY Elemento mecánico eléctrico

Válvulas solenoidesZ Unidades compensadoras, filtros, limitadores, conexión de cables

13.0 3



13.2 Símbolos


De acuerdo con la Asociación de Ingenieros Eléctricos de Alemania DIN40710 – 40716 y la Comisión Eléctrica Nacional VDE/IEC, la mayoría de lossímbolos que usamos difieren de los usados por el Consejo IndustrialConjunto (JIC) y la Asociación Estándar Americana (ASA) Estados Unidos yCanadá JIC EMP-1-1967 y ASA 2 32-3).Por esta razón presentamos el siguiente cuadro comparativo:

1) Contacto normalmenteabierto

2) Interruptor manual 3) Contacto de dos vías de unsólo polo

cerrar antes de abrir

4) Contacto normalmentecerrado

5) Interruptor de botón

6) Interruptor limitadorContacto NO Contacto NC

7) Aislador de interruptormanual, interruptor dedesconexión

8) Interruptor de botónactivado con el pie

9) Interruptor apresión

10) Contacto NO conretardo de tiempo

11) Selector multiposición

12) Instrumento indicador

(general) símbolo13) Contactos con

retardo de tiempo14) Resistencia

general15) Amperímetro

16) Batería 17) Resistor con valores fijos

18) Voltímetro

19) Resistencia inductiva

20) Resistencia ajustable, general

21) Instrumento de registro

22) Con núcleo de hierro 23) Ajustable por pasos

24) Lámparas de señal luces piloto

25) Resistencia inductiva ajustable

26) Potenciómetro reóstato

27) Bobina de operación solenoide

28) Transformador 29) Capacitor general,ajuste continuo

30) Rectificador, semiconductor

13.0 4



13.2 Símbolos


31) Puente rectificador 32) Límite de sobrecargatérmica

33) Fase, sistema de 4alambres

34) Transformador de corriente

35) Protector de falla devoltaje

36) Unión de conductores

37) Transformador de voltaje 38) Termostato 39) Unión fija

40) Interruptor de circuito 41) Contacto 42) Terminal

43) Cortacircuitos trifásico

44) Generador (G)- Motor (M)

45) Terminal

46) Protección bimetálica/ térmica

47) Motor trifásico 48) Polo a tierra, general

49) Protección magnética

50) Motor trifásicoconectado en delta

51) Unipolar 52) Motor trifásico conescobillas

53) Fusible 54) Motor trifásico con arranque en delta

55) Relevador de sobrecargatérmica

55) Motor de 2 velocidades (embobinado conderivaciones) (por ej. 8 a 4 polos)

13.0 5



13.3 Información general


Diagramas de circuito de Komatsu Cada página tiene la siguiente información en la esquina inferior derecha:Número de diagrama ejemplo: 897 844 40Tipo de máquina ejemplo: PC4000-6Número de página y número total de páginas 01/63 - 02/ . etc.

Todas las páginas van numeradas del 8 (esquina izquierda) al 1 (esquina derecha) alo largo de las líneas superior e inferior y con letras en forma descendente desde laF (arriba) hasta la A (abajo) a lo largo de las líneas izquierda y derecha.Este sistema coordenado permite encontrar los componentes con facilidad.

En la Tabla de contenido, página uno, está la lista de circuitos individuales con el númerode página correspondiente.Ejemplo: El circuito de iluminación de la superestructura está en la página 39.

Las páginas dos, tres y cuatro tienen listas de referencias cruzadas de códigos decomponentes relacionadas con los números de página.Ejemplo: el relevador con código de componente “K1-1” aparece en la página 8.

En la página cinco se encuentra una lista de respuestas a las preguntas másfrecuentes (FAQ) sobre abreviaturas, función de componentes (ejemplo:relevadores temporizados) símbolos matemáticos, etc. usados en el diagrama.

Todos los componentes eléctricos están conectados con mazos de cables (cablearnés) al interruptor principal al tablero principal “X2”. Sólo hay un tomacorrienteen medio, siempre cerca al componente correspondiente, por ejemplo sensores,solenoides etc.Todos los cables de 24 volt son azules y tienen un código impreso (cada 10 cm) encada extremo (véase la ilustración)La primera parte del código indica la conexión requerida y la segunda indica quéestá conectado al otro extremo del cable.Ejemplo:

va hacia viene de viene de va hacia

X2S = tablero X2-, grupo terminales “S” Y136 = tomacorriente a la solenoide45 = Terminal No 45 .1 = Terminal 1 del conectorTodos los circuitos aparecen sin corriente y todos los relevadores e interruptores en posiciónneutra.

13.0 6



13.3 Información general


Explicación del concepto del dibujo

(1) Número del dibujo(2) Número de página / cantidad de páginas(3) Designación del dibujo(4) Designación del componente o ensamblaje(5) Columna (secciones verticales)(6) Filas (secciones horizontales)(7) Símbolo del componente(8) Cable neutro / conexión a tierra de la máquina(9) Designación de la fase(10) Bornera de fase(11) Bornera de carga y terminal(12) Conector del cable y número de pasador(13) Bobina del relevador(14) Contactos del relevador, con información detallada parcial(15) Referencia cruzada para la continuación de la Página / Columna(16) Indicación del lugar donde el contacto del relevador abre o cierra

Ubicación de las cajas de terminales principales

(X1) Tablero de instrumentos de la cabina(X2) Conmutador principal de la base de la cabina(3E14-1) Módulo de control electrónico (ECM- Quantum) banco izquierdo delmotor(3E54-1) Módulo de control electrónico (ECM- Cense) extremo del volante delmotor

13.0 7



13.4 Lectura de un diagrama de circuitos


• Los ejemplos aparecen en dibujos seccionales por fuera del diagramadel circuito eléctrico 897 844 40 página 08.

(1) Sección F8 / página 08La pauta F11/06.1 indica que el cable viene de F11 y continúa en lapágina 06, columna 1.

(2) Sección C4 / página 08Muestra la bobina del relevador K51-1 solamente y no sus contactos.Los contactos se encuentran en otra parte del diagrama.Las posiciones de conmutación y contacto aparecen abajo, al pie deese circuito particular, en la fila C-C como se indica a continuación.

Ejemplo para K51-1:08.5 Abre en la página 8 sección 5 cuando el relevador está energizado

: No se usa

: No se usa

: No se usa

Los diodos están montados en un relevador para permitir un flujo de corriente enuna sola dirección. Cuando se enciende un LED* (Diodo Emisor de Luz), indicaun flujo de corriente.Cuando los diodos ** están montados de manera no paralela a una bobina derelevador, ellos absorben el voltaje alto inducido causado al desconectar(abriendo y cerrando) el flujo de corriente a través de la bobina.Esto ocurre cada vez que se opera un interruptor que suministra corriente a labobina. El efecto del diodo permite que la corriente inducida circule dentro delembobinado y decaiga cuando se le corta la energía a la bobina.

* LED entre A1 y la bobina** Diodo entre A1 y A2.

(3) Sección F7 / página 08Los conectores y terminales están identificados con una letra y uncódigo numérico. X2 o 23-28 = caja de terminales X2; los terminales23 a 28 están unidos con un puente metálico.

continúa

37

11

48

12

26

10

15

9

13.0 8



Continuación:13.4 Lectura de un diagrama de circuitos


(4) Sección E 1 página 08Los componentes tienen un prefijo de letra y número, los cuales seexplican a continuación en las filas A y B.Los componentes están representados en un sistema único paraVDE/IEC (Asociación de Ingenieros de Alemania -DIN 40710-40716- y Comisión Eléctrica Internacional) o para el estándar KMG.S27 = Interruptor de palanca (con retorno no automático)

a. F11 = Cortacircuitos (fuente de energía de 24V)

b. F11 / 10.5 = La línea de energía F11 viene del cortacircuitos F11,página 08 sección 8 y sigue en la página 10 sección 5.

c. S27 / 20.7 = La línea S27 viene del interruptor S27, página 08 sección 1 y continúa en la página 20 sección 7.

Funcionamiento:Si se acciona el interruptor S27, los terminales A y B quedan conectados y24VDC energizan las bobinas de K121 y K121a en la página 08, ysimultáneamente, a través de la línea S27, una entrada digital al PLC (ControlLógico Programable) en la página 20, sección 7.Ahora la máquina se puede operar en modo de emergencia y aparece un textode advertencia en la pantalla.

E C S Sección 14.0Página 1

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Sección Página

14.0 Tabla de contenido e instrucciones de seguridad 1 – 5

14.1 Diseño general del Sistema ECS-T 7

14.1.1 Entradas y salidas del PLC 9

14.1.2 Función 9

14.1.3 PLC DIGSY plus ® 11

14.1.4 Definiciones; Símbolos y Abreviaturas 13

14.2 Mantenimiento e Instalación apropiados 19

14.2.1 Significado del estado del LED 23

14.2.2 Indicador de corto circuito -LED “MK” 27

14.2.3 Diagnóstico de temperatura - Módulo 29

14.3 Montaje del Conector Frontal 31

14.3.1 Disposición del conector frontal, Módulo-BIM 31

14.3.2 Disposición del conector frontal, Módulo- 35

14.3.3 Conexión a tierra de la unidad de control 39

14.4 Suministro de potencia 41

14.4.1 Voltajes de operación +24 V 41

14.4.2 Medidas de seguridad para búsqueda de 43

14.4.3 Rango de voltaje de la CPU 45

14.4.4 Intensidad electromagnética 45

14.4.5 Fusible 45

14.0 2

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14.5 Explicaciones del funcionamiento con diagrama 47

14.5.1 General 47

14.5.2 Control 49

14.5.3 Medición de presión y búsqueda de fallas 53

14.5.4 Medición de temperatura y búsqueda de 55

14.5.5 Temperatura – Cuadro de resistencias PT100 59

14.7 Pautas para leer los cuadros de flujo de funciones 61

14.7.1 General 61

14.7.2 Ejemplo 1 63

14.8 Cables y componentes para monitoreo externo 87

14.0 4

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• Los siguientes símbolos son utilizados en este manual para designarinstrucciones de particular importancia

• ADVERTENCIA – Se pueden causar serias lesiones personales o daños ala propiedad si no se siguen las instrucciones de advertencia.

• PRECAUCIÓN – Se pueden causar lesiones personales menores o dañosa alguna pieza, ensamblaje o a la pala si no se siguen las instrucciones deprecaución.

• NOTA – Remítase a información especial

14.0 6

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14.1 Diseño general del sistema ECS-T

ECS-T Sistema de Verificación Electrónica- Texto (Pantalla) Texto: Ilustración. Z 21407

(1) PLC Control Lógico Programable (DIGSY plus ®)(2) Pantalla de texto(3) Claves de control de función y ajustes previos(4) Conector “X27” para transferencia de datos(5) Sistema de computador de campo (como MINERÍA MODULAR)(6) Impresora(7) Tarjeta de memoria(8) Computador portátilI/ O Entrada / Salida para transferencia de datos

• Los equipos descritos en los puntos 5 a 8 son opcionales

Significado de los códigos indicados en la cubierta frontal del PLC • BIM Módulo Binario• ANM Módulo Análogo • MK Memoria de corto circuito (Alemán: Kurzschluß Marker)• A Salida digital (Alemán: Ausgang)• E Entrada digital (Alemán: Eingang)• DIAG DiagnósticoMás detalles en las páginas siguientes.

14.0 8

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14.1.1 Entrada y salida del PLC - Ilustración Z 21408

PLC = Control Lógico Programable Control Lógico Programable = Sistema de control con memoria de escritura –lectura,cuyo contenido puede ser alterado (a través de una interfase seriado) por uncomputador personal y el software respectivo.No requiere acción mecánica.

14.1.2 Funcionamiento

Los componentes monitoreados de la excavadora proporcionan al PLC valoresactuales y el PLC los evalúa.La evaluación resulta en una función de control y visualización.Consulte la tabla de conexiones I / O (capítulo 10) y los niveles y puertos I / O en eldiagrama de circuitos eléctricos.

• El dibujo muestra un ejemplo de aplicación en una versión de dosmotores.

14.0 10

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14.1.3 PLC DIGSY plus ® (Código E6 del diagrama de circuitos)Texto de la ilustración Z21409a1. Tablero de la unidad de procesamiento central (CPU)2. Tablero del módulo binario (BIM)3. Tablero del módulo análogo (ANM)4. Salida del testigo de corto circuito - LED “MK” rojo5. Estado de entrada-LED Verde, entradas E1.1 - E1.8 hasta E14.1-E14.86. Estado de entrada o salida -LED rojo (A2/ E9, A4/E10, A6/E11,

A8/E12, A14/E21) se pueden usar como salidas (A) o entradas (E)7. Estado de salida -LED rojo, salida A1.1 - A1.8 hasta A13.1-E13.88. LED de diagnóstico (DIAG), (titila en verde = OK.)

LED 5Volt (+5V), (verde = OK.)9. LED de diagnóstico para el ANM10. Interfase COM SP (COM SP) (conexión pantalla de texto)11. Interfase COM SK (COM SK) (Conexión computador personal)12. Módulo Binario BIM-ubicación de los enchufes (ranuras) (X1-X5)13. Módulo Análogo ANM- ubicación de los enchufes (ranuras) (X6-X8)14. Conexión a tierra (GND)

• La cantidad y configuración de módulos binarios y análogos BIM yANM puede variar dependiendo del tipo de excavadora o de lasopciones adicionales.

LED-MK, El testigo de corto circuito se puede usar para indicar un corto externo a laconexión a tierra GND• LEDs MK1, MK3, MK5, MK7 y MK9 para las salidas A1.1 - A1.8

A3.1 - A3.8, A5.1 - A5.8, A7.1 - A7.8 y A13.1 – A13.8• MK2, MK4, MK6, MK8 y MK10 si los grupos se usan como salidas• Un MK-alumbra si una salida (por Ej. A1.1) recibe una señal de salida (salida activa)

del programa y en la misma salida hay un corto externo. Se enciende el LED MK 1-en rojo y la electrónica cierra la salida de energía mientras se mantenga activo elcorto.

• Si hay un corto, todas las salidas del grupo de salida respectivo (es decirA1.1 - A1.8) quedan en Off

• El marcador de corto circuito permanece mientras se mantenga activoel corto.

La entrada del LED de estado se enciende cuando hay una señal de entrada de 24Voltios (13- 30 Voltios).La salida del LED de estado se enciende cuando una salida está en “ON”.El LED 5V-, Indica estados de operación específicos mediante diferentes colores ydiferente duración de la luz (ON permanente o intermitente)..LED de DIAG indica estados de operación específicos mediante diferentes colores ydiferente duración de la luz (ON permanente o intermitente). Ver detalles en la Sección 4.

14.0 12

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14.1.4 Definiciones; símbolos y abreviaturas

≡ Significa “corresponde a”≠ Significa “no es igual a”

AWP AnWender Program: (programa de aplicaciones, programa del usuario) programade control creado por el usuario.

AWL AnWeisungsListe: (secuencia de instrucciones); Representación de un programausando signos y símbolos alfanuméricos tal como se define en DIN 19239. laprogramación en AWL (lógica de selección) es actualmente el método deprogramación más usado.

Bit Un Bit es la unidad más pequeña de información. Sólo puede asumir doscondiciones: lógica 0 o lógica 1 (también conocida como Nivel lógico L y Nivellógico H).

Álgebra BooleanaReglas matemáticas para variables y condiciones binarias. Los siguientessignos se usan en las ecuaciones Booleanas:Operación lógica Y (Y o &) ∧Operación lógica O (O o >=1) ∨Negación lógica (NO o 0) ¬

Byte Unidad de información conformada por 8 bits. Un Byte puede asumir valoresentre 0 y 255.

Reloj Pulso de señal

COMPILADOR Programa que traduce las instrucciones de un lenguaje de programación (por ej.secuencia de instrucciones [AWL]) al código de máquina (instrucciones delprocesador).

CPU Central Processing Unit (Unidad de Procesamiento Central): unidad de controlde un dispositivo de automatización que generalmente tiene un microprocesador.Lee el código del programa de aplicaciones y corre las instrucciones que éstecontiene.

Tiempo ciclo Tiempo requerido para que corra el programa de aplicaciones una vez.

CMOS Semiconductor de oxido metálico complementario: tecnología de corriente decircuito cerrado de nivel muy bajo. Estos semiconductores se usan especialmenteen acumuladores y baterías de memoria intermedia.

DIGSY plus ®Designación del fabricante del PLC

ECS Control Electrónico y Sistema de Monitoreo =PLC =SPS =DIGSY plus ®

14.0 14

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EPROM Erasable Programmable Read Only Memory: Memoria Programable de SóloLectura que se puede Borrar con luz ultravioleta y es programable eléctricamente.Gracias a esta memoria, cuando hay fallas de energía el contenido permaneceintacto. En el caso del DIGSY plus ® esta memoria contiene el programa demanejo (firmware).

EEPROM Memoria Programable de Sólo Lectura que se puede Borrar Eléctricamente(también llamado E2PROM): Se puede borrar eléctricamente y tiene memoriaprogramable. En caso de falla de energía, el contenido de la memoria de estetipo permanece intacta. El programa de aplicaciones DIGSY plus ® (AWP) estácargado en este tipo de memoria.

EDITOR Programa utilitario para creación y cambio de programas.

Loop (Bucle) Secuencia de instrucciones de un programa.

Off-Line (Fuera de línea): método operacional de un dispositivo de programación que notiene dispositivo de automatización.

On-Line (En línea): método operacional en el que un dispositivo de programación (PC)está conectado al dispositivo de automatización y permite leer o cambiar datos yprogramas.

PC Computador Personal: Unidad programable para el PLC DIGSY plus ®.

PLC Control lógico programable

RAM Random Access Memory (Memoria de Acceso Aleatorio): memoria de lectura-escritura en la que cada celda de memoria se puede acceder en cualquier momentopara leer, escribir o borrar. La RAM pierde toda la información cuando se apagael computador, por lo cual generalmente se le da una memoria intermedia pormedio de acumuladores y baterías.

VWP VerWaltungProgramm (programa de manejo): programa de control creado porel usuario.

Watch-Dog: (Vigilante): unidad interna de supervisión usada en computadores y dispositivosde automatización que reconoce errores del sistema y de la memoria.

Palabra Unidad de memoria conformada por 2 bytes o 16 bits. Una palabra cubre elrango numérico entre –32767 a +32767.

14.0 16

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Tipos de codificación y sistemas numéricos

ASCII American Standard Code for Information Interchange (Código AmericanoEstándar para Intercambio de Información): código de procesamiento desarrolladoen Estados Unidos con base en:7 bits = 0 – 127 (código de 7 bits), (Código ASCII extendido de 8-bits = 0 - 255)

Digital (Del inglés “digit”): representación de un valor continuo o una cantidad física(por ej. voltaje) en varios niveles como un valor numérico.En relación con dispositivos de automatización, también se llama“procesamiento de palabras”. En este caso, una “palabra” es un número (por ej.573).

Análogo Es la representación de una cantidad física continua (por ej. corriente o

voltaje) que corresponde al valor de una condición proporcional (por ej.velocidad de rotación, enrutamiento, temperatura, etc.)

En un dispositivo de automatización, este valor físico se convierte en 1024niveles, por ejemplo (conversión análoga-digital de 10 bits). El valor digitalactúa entonces dentro de un rango definido (por ej. 0 ≡ 0 voltios a 1024 ≡ 10voltios) en proporción a cierta cantidad de entrada (por ej. voltaje).Inversamente, al usar una conversión digital-análoga, el valor digital se puedeconvertir en una señal de salida continua (corriente, voltaje).

Numeral Valor expresado en un dígito: de 0 a 9 en el sistema decimal y 0-F en el sistema

hexadecimal. Número Valor que comprende uno o más caracteres numéricos. Baudio Unidad usada en transmisión seriada de datos: bits por segundo (bit/s). Tasa en Baudios Tasa de modulación o velocidad de transmisión de una transmisión seriada de

números binarios. El DIGSY plus usa una tasa de 2400 baudios paracomunicación y descargue de información.

Binario Números, datos e información que se expresan usando exclusivamente los

valores 0 y 1 son bivalentes = datos e información binarios solo con el uso de losdígitos 0 y 1 (por ej. 1 = corriente 0 = no corriente).

Número dual (Binario) (Dual = 2): es la expresión numérica binaria más simple. Cada posición se

ordena de acuerdo con las potencias crecientes de 2.Ejemplo: 13463dec. = 0011 0100 1001 0111dual

14.0 18

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14.2. Cómo efectuar el mantenimiento y la instalación apropiadamente

Tenga esto siempre en mente• - SEA CUIDADOSO• - MANTÉNGASE ALERTA• - PIENSE EN LO QUE ESTÁ HACIENDO

Toda PERSONA que realice un trabajo en o alrededor de la máquina debe conocerlas INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD locales y las INSTRUCCIONES DESEGURIDAD ESPECÍFICAS DE SU OCUPACIÓN.

• Se pueden causar daños graves al Sistema o a la Unidad realizandoacciones no calificadas o cuando no se presta atención a las pautasprevistas en este manual o en los rótulos de las unidades

En términos de las pautas sobre seguridad definidas en este manual o en el productomismo, personas calificadas • Son personas vinculadas al proyecto y familiarizadas con el concepto de

seguridad de los sistemas de control automáticos;• Personal de operaciones entrenado en el uso de sistemas de control automático;• Son personas autorizadas que saben poner dichos sistemas en marcha o realizar

trabajos de reparación, o tienen autorización y saben poner dichos sistemas /unidades en marcha porque conocen los circuitos de potencia y sus normas deseguridad, cómo se coloca el polo a tierra y cómo se marca.

continúa

14.0 20

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Continuación:

• Se pueden causar daños graves cuando se efectúan aperturas irrelevanteso se efectúa una reparación inapropiada.Siempre abra el interruptor de circuitos respectivo antes de abrir unaunidad.Los cables I/O sólo se pueden conectar o desconectar cuando no haypotencia.

Los módulos BIM se dañan cuando se suministra potencia externa de24VDC a las entradas y/o salidas. Si es necesario buscar fallas o realizarrevisiones de unidad externas, se debe interrumpir la conexión al PLC.

• Sólo se permite desconectar o conectar el cable interfase sin cortar lapotencia cumpliendo los siguientes requisitos previos:1. Se debe blindar el cable y el blindaje se debe conectar a la cubiertade la toma.2. Se debe efectuar un balance de potencia conectando las partespotenciales del polo a tierra de la toma antes de conectar los cables.

• Reemplace los fusibles sólo con fusibles que tengan el mismo valorindicado en los datos técnicos

• No bote las baterías al fuego vivo y no haga soldaduras en sus celdas.Puede causar una explosión (temperatura máx. 100° C). No abra y norecargue baterías que contengan litio o mercurio. Reemplácelassolamente con otras del mismo tipo!

• Bote las baterías y los acumuladores como desecho especial.

14.0 22

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14.2.1 Significado de los LED de estado - ilustración Z 21431a

El DIGSY plus ejecuta muchos datos y estados de acuerdo con la función de los LED deestado (5V y DIAG) y las llamadas Palabras de Diagnóstico (Diagnostic Words)*(DW1 hasta DW256).Con un PC y con el programa y el Software de Diagnóstico las Palabras de Diagnósticose ven en el monitor.Las siguientes secciones explican con más detalle las posibilidades de diagnóstico.

* Sólo se pueden llamar con la ayuda de un PC.

Tabla: Estados del LED +5 V y sus significados LED Efecto Causa Solución

LED 5 V verde

Voltaje O.K.

LED 5 V rojo

No funciona la CPU (RESET)

LED de DIAG rojo

Suministro < 4,65V

Revise el suministrode +24 V

si no está O.K. *) LED 5 V

APAGADO No funciona la CPU

(excepto que el LED esté defectuoso)

No hay suministro

Fusible S1 defectuoso

LED defectuoso

(si el LED de DIAG está ENCENDIDO)

otros

Revise el Voltaje +24

Reemplace el **

Fusible F1

*)

*) LED 5 V

titila

rojo/verde

rojo/ naranja

inicia cíclicamente

Reinicialización

continua

Vigilante operando

Falla de componente

*)

*)

** Para ubicarlo remítase a la Sección 3, página 2 (Z 21428)Reemplace sólo en coordinación con Komatsu Mining Germany, Dept. 8124.1

*) = Devuelva el PLC al fabricante

14.0 24

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Tabla: Estado del LED de DIAG y su significado LED Efecto Causa Solución

LED de DIAG verde

Programa en operación

Comunicación vía Interfase COM-SP

no activa (interrumpida) COM-SP<> Pantalla

de texto

Revise la conexión delcable y el puerto de

Interfase

LED de DIAG naranja

Estado del programa Inalterado

Temperatura dentro de la carcasa

demasiado alta

Enfriamiento externo

+24 VCPU < 14 V

Voltaje del acumulador Demasiado bajo

Operandos fijos borrados

SPS en bucle de inicio al poner el voltaje en

ON

programación en operación

Aumente el voltaje

Reemplace el módulodel

acumulador

Revise las conexionesdel acumulador

espere

Detenga laprogramación *1)

LED de DIAG ROJO

El programa no Corre

EEPROM no Inicializado

Falla en el EEPROM o

en la RAM

Inicialice EEPROM *1)

Inicialice

EEPROM *1) Si la falla continúa *2)

LED de DIAG APAGADO

El programa No corre

(excepto que el LED esté defectuoso)

Programa detenido

No hay programa;

entonces LED defectuoso

Inicie el programa *1)

Cargue el programa *1)

*2) DIAG

titilando

Color depende delestado

Estado del Programa inalterado

Comunicación vía Interfase COM-SP o COM-SK activa

COM-SP⇔ Pantalla detexto

COM-SK⇔ (PC)

*1) Funcionamiento del Software de Programación PROSYD *2) = Devuelva el SPS al fabricante

14.0 26

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14.2.2 Marcador de Corto Circuito -LED “MK”

Los marcadores de corto circuito se usan para indicar un corto en las salidas que esexterno a la conexión a tierra (GND).El testigo “MK” se enciende si el programa del usuario da una señal de salida y en esasalida hay un corto externo.

El “MK” permanece (después de que se elimina el corto) hasta que el sistema decontrol se enciende y apaga.

Véase también la sección 1 página 4

14.0 28

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14.2.3 Diagnostico de Temperatura-Módulo “ANM”

Para la función de control se usa el LED de dos colores que está al frente de lacubierta - el LED de Diagnóstico indica los siguientes estados: - LED rojo: Sistema en modo de reinicialización (reset) o desbordamiento de

rango de una o más salidas análogas.

- LED verde: Operación normal, sin desbordamiento.

- LED rojo / verde titila (2Hz) Respuesta del temporizador del Vigilante o desbordamiento cíclico

de una o más salidas análogas.

14.0 30

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14.3 Disposición del conector frontal

14.3.1 Disposición del conector frontal, Módulo BIM (Entrada / Salida Digital)

• . Este es un ejemplo para la primera ranura. Los módulos BIMadicionales pueden variar, dependiendo de la configuración delpuerto de entrada / salida variable A2/E9/ A4E10, A6/E11, A8/E12o A14/E21.

• La configuración de la excavadora respectiva está escrita en elcuadro de Configuración EA (EA-Belegungsliste) Ver Apéndice.

Pín Símbolo Operando Definición

1 Entrada 1.1 E 1.1 Entrada 1 del grupo de entrada 1 2 Entrada 1.2 E 1.2 Entrada 2 del grupo de entrada 1 3 Entrada 1.3 E 1.3 Entrada 3 del grupo de entrada 1 4 Entrada 1.4 E 1.4 Entrada 4 del grupo de entrada 1 5 Entrada 1.5 E 1.5 Entrada 5 del grupo de entrada 1 6 Entrada 1.6 E 1.6 Entrada 6 del grupo de entrada 1 7 Entrada 1.7 E 1.7 Entrada 7 del grupo de entrada 1 8 Entrada 1.8 E 1.8 Entrada 8 del grupo de entrada 1 9 Entrada 9.1 E 9.1 Entrada 1 del grupo de salida 2

10 Entrada 9.2 E 9.2 Entrada 2 del grupo de salida 2 11 Entrada 9.3 E 9.3 Entrada 3 del grupo de salida 2 12 Entrada 9.4 E 9.4 Entrada 4 del grupo de salida 2 13 Entrada 9.5 E 9.5 Entrada 5 del grupo de salida 2 14 Entrada 9.6 E 9.6 Entrada 6 del grupo de salida 2 15 Entrada 9.7 E 9.7 Entrada 7 del grupo de salida 2 16 Entrada 9.8 E 9.8 Entrada 8 del grupo de salida 2 17 0 V (GND) Tierra 18 Entrada 2.2 E2.2 Entrada 2 del grupo de entrada 2 19 Entrada 2.4 E2.4 Entrada 4 del grupo de entrada 2 20 Entrada 2.6 E2.6 Entrada 6 del grupo de entrada 2 21 Entrada 2.8 E2.8 Entrada 8 del grupo de entrada 2

continúa

14.0 32

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Continuación:

Pín Símbolo Operando Definición 22 Salida 1.1 A 1.1 Salida 1 del grupo de salida 1 23 Salida 1.2 A 1.2 Salida 2 del grupo de salida 1 24 Salida 1.3 A 1.3 Salida 3 del grupo de salida 1 25 Salida 1.4 A 1.4 Salida 4 del grupo de salida 1 26 Salida 1.5 A 1.5 Salida 5 del grupo de salida 1 27 Salida 1.6 A 1.6 Salida 6 del grupo de salida 1 28 Salida 1.7 A 1.7 Salida 7 del grupo de salida 1 29 Salida 1.8 A1.8 Salida 8 del grupo de salida 1 30 UE/A Bajo Voltaje UE/A = 31 UE/A Bajo Voltaje Voltaje. 32 UE/A Bajo Voltaje Entrada / Salida 33 UCPU DIGSY (plus)- Voltaje de Operación 34 Entrada 2.1 E 2.1 Entrada 1 del grupo de entrada 2 35 Entrada 2.3 E 2.3 Entrada 3 del grupo de entrada 2 36 Entrada 2.5 E 2.5 Entrada 5 del grupo de entrada 2 37 Entrada 2.7 E 2.7 Entrada 7 del grupo de entrada 2 38 Salida 1.1 A 1.1 Salida 1 del grupo de salida 1 39 Salida 1.2 A 1.2 Salida 2 del grupo de salida 1 40 Salida 1.3 A 1.3 Salida 3 del grupo de salida 1 41 Salida1.4 A 1.4 Salida 4 del grupo de salida 1 42 Salida1.5 A 1.5 Salida 5 del grupo de salida 1 43 Salida 1.6 A 1.6 Salida 6 del grupo de salida 1 44 Salida 1.7 A 1.7 Salida 7 del grupo de salida 1 45 Salida 1.8 A1.8 Salida 8 del grupo de salida 1 46 UE/A Bajo Voltaje 47 UE/A Bajo Voltaje 48 UE/A Bajo Voltaje 49 UCPU DIGSY (plus)- Voltaje de Operación. 50 0 V (GND) Tierra / GND

Hay dos pines (dos canales) paralelos conectados sólo para las salidas A1.1 – A1.8(igual que en los tableros adicionales A3, A5, A7, A13). • Los puertos de entrada E1, E2,...E7, E13 y E14 son de configuración fija.• Los puertos variables de entrada o salida A2/E9, A4/E10, A6/E11, A8/E12 y

A14/E21 dependen de la programación del software.• Los puertos de salida A1/A9, A3/A10, A5/A11, A7/A12 y A13/A21 son de

configuración fija.

14.0 34

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14.3.2 Disposición del conector frontal, Módulo ANM (Entrada análoga)

• Este es un ejemplo de la primera ranura del ANM. La configuración delos demás módulos ANM puede variar según la configuración(temperatura o presión).

• La configuración de cada excavadora está escrita en el cuadro deconfiguración EA (EA-Belegungsliste). Véase el Apéndice y el respectivodiagrama eléctrico.

PÍN NOMBRE DEL PÍN OPERANDO COMENTARIO 1 KR Contacto relevador 2 KG Contacto relevador 3 KA Contacto relevador 4 GND/ANA GND Análogo 5 GND/ANA GND Análogo 6 GND/ANA GND Análogo 7 GND/ANA GND Análogo 8 A1I AW Z.1 Salida de Corriente, Volt 1 9 A1U AW Z.1 Salida de tensión1

10 A2I AW Z.2 Salida de Corriente, Volt 2 11 A2U AW Z.2 Salida de tensión 2 12 A3I AW Z.3 Salida de Corriente, Volt 3 13 A3U AW Z.3 Salida de tensión 3 14 A4I AW Z.4 Salida de Corriente, Volt 4 15 A4U AW Z.4 Salida de tensión 4 16 A4G GND – Salida 4 17 A3G GND – Salida 3 18 A2G GND – Salida 2 19 GND/ANA GND - Análogo 20 GND/ANA GND - Análogo 21 GND/ANA GND - Análogo 22 E8G GND - Entrada 8 23 E7G GND - Entrada 7 24 E6G GND - Entrada 6 25 E5G GND - Entrada 5 • Todos los pines están conectados internamente

continúa

14.0 36

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Continuación: Disposición del conector frontal, Módulo ANM

PÍN NOMBRE DEL PÍN OPERANDO COMENTARIO 26 A1G GND - Salida 1 27 4U+E4G GND - Entrada 4 28 A2G GND - Salida 2 29 E3G GND - Entrada 3 30 A3G GND - Salida 3 31 E2G GND - Entrada 2 32 A4G GND - Salida 4 33 E1G GND - Entrada 1 34 GND/ANA GND - Análogo 35 E8 EW Z+1.4 Entrada (U/I) 8 36 GND/ANA GND - Análogo 37 E7 EW Z +1.3 Entrada (U/I) 7 38 GND/ANA GND - Análogo 39 E6 EW Z +1.3 Entrada (U/I) 6 40 GND/ANA GND - Análogo 41 E5 EW Z +1.3 Entrada (U/I) 5 42 A1G GND – Salida 1 43 E4 EW Z.4 Entrada (U/I) 4 44 E4 EW Z.4 Entrada (U/I) 4 45 E3 EW Z.3 Entrada (U/I) 3 46 E3 EW Z.3 Entrada (U/I) 3 47 E2 EW Z.2 Entrada (U/I) 2 48 E2 EW Z.2 Entrada (U/I) 2 49 E1 EW Z.1 Entrada (U/I) 1 50 E1 EW Z.1 Entrada (U/I) 1• Todos los pines están conectados internamente

14.0 38

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14.3.3 Conexión a tierra de la unidad de control

Atención: El blindaje completo del cable análogo se debe conectar al perno a tierra(GND) de la caja del PLC. Este perno debe estar conectado al X2 del polo atierra del marco y de la máquina con un cable (tan corto como sea posible) ensección cruzada de 2,5 mm2.Cuando se usen tomas con caja metálica y blindaje conectado, no se necesita elblindaje completo adicional del cable análogo con perno a tierra. Se debe asegurarque la caja metálica esté conectada con tornillos a la carcasa del PLC.Las líneas ensortijadas de señal están blindadas por pares y conectadas al GND pormedio de la parte hembra del pín 50. El blindaje sencillo del extremo del cable nodebe tener conexión a tierra.

14.0 40

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14.4 Suministro de potencia

14.4.1 Voltajes de operación +24 V, Ilustración. Z 21426

Estúdiese junto con el diagrama de circuitos correspondiente

SUB Conector pín 50:

Suministro + 24 V a la CPU: Pín 33 y 49GND: Pín 17 y 50Suministro + 24 V I/O: Pín 30 - 32, 46 – 48

Este es el voltaje de operación de las salidas del módulo. Debe sersuficientemente fuerte para llevar carga de corriente a todas las salidas. Tiene una PROTECCIÓN DE DESCARGA para proteger (por tiempos cortos)polaridades incorrectas o picos de alto voltaje.

• La polaridad incorrecta destruye el módulo!• Suministro externo de 24 V a las salidas destruye el módulo!

Más información en la página siguiente

14.0 42

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14.4.2 Medidas de seguridad en la búsqueda de fallas. Ilust. Z21427

• Como ya se mencionó, no se permite suministro externo de 24 V a lassalidas de los módulos BIM del PLC.

• Si es necesario para buscar fallas, el cable que va al PLC se debedesconectar después de una revisión de componentes tales comorelevadores, solenoides y otros componentes controlados por el PLC.

Procedimiento: Estúdiese junto con el diagrama de circuitos correspondiente 1. Encuentre el terminal entre el componente y el PLC.2. Por ejemplo, el terminal 8X2-280 de la válvula solenoide 8Y6.1.3. Desconecte el cable de un lado del terminal.4. Ahora suministre 24 V a la solenoide y revise su funcionamiento.5. Finalmente, vuelva a conectar el alambre al terminal

Salidas Binarias APrueba de corto circuito de 2ACada Salida individual del grupo de salidas puede soportar una carga de 2A,pero la carga total no debe exceder los 10 A. El grupo de salida se apaga si unade las salidas se sobrecarga (> 2 A) y se encienden el testigo de corto circuito yel LED del “MK”.(A1 MK1, A3 MK3, A5 MK5)

14.0 44

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14.4.3 Rango de voltaje de la CPU

• Requerimientos eléctricos +24 voltios• 16 V hasta 32 V sin restricciones con respecto al consumo máximo de

corriente de 4 Amperios del voltaje lógico de +5 V.• Cuando se presentan caídas de voltaje por debajo de los 18 V, las salidas de

2amps se apagan por razones de seguridad. Se activan los marcadores decorto circuito.

• CPU plus DB16.1 monitorea los +24 V CPU

Después de fijar el bit de diagnóstico “Bajo voltaje UCPU” DB16.1, se bloqueatodo acceso a la EEPROM de la CPU plus • Una caída por debajo de los 9V resulta en una reinicialización.De acuerdo con DIN 40839 parte 2, durante y después de una caída de voltaje, la

CPU plus opera normalmente.

14.4.4 Clasificación eléctrica

El suministro de voltaje debe cumplir los requisitos de:• ISO 7637-2 Técnica Automotriz 24V• DIN 0871-B• IEC 801-4 paso 4, VDE 0843-4.DIN/VDE 0470 parte 1 (antigua DIN 40050)

14.4.5 Fusible

TR5 / 2.5AT IEC 127-3 fabricado por Wickmann,

14.0 46

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14.5 Explicación del funcionamiento con el diagrama eléctrico

14.5.1 General

Estado de la señalNivel de voltaje:“1” = 24 V* entre E (Entrada) y GND (tierra)

“0” = 0 V** entre E (Entrada) y GND (tierra)

* 13 V hasta el suministro real de voltaje** 0V hasta 5 V

La mitad izquierda del dibujo muestra los llamados resistores de baja y la mitadderecha los resistores de alta. Los resistores se han instalado para tener unaentrada con baja resistencia. Un sistema que tiene contactos sólo genera unaentrada (de alta resistencia) si el polvo o la humedad hacen puente en loscontactos.Los resistores de baja están instalados con un contacto NC normal (significa quetiene un relevador no energizado o un contacto de interrupción cerrado normal),por lo que el ECS reconoce una falla cuando se enciende el sistema.Los resistores de alta están instalados con un contacto NO normal (significa quetienen un relevador no energizado o un contacto de interrupción abierto normal),por lo que el ECS reconoce una falla cuando se enciende el sistema.

14.0 48

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14.5.2 Control (filtro de alta presión y detector de chip (si lo tiene))

(Las secciones que no estén en el diagrama de circuitos están en el diagrama decircuitos y el cuadro de flujos correspondiente) Ejemplo de filtro de Alta Presión (HP) #1. Ilustración: Z22800Entrada Digital: E9.1; interruptor de Presión Diferencial B5-1; monitor y

detector de chip B10A-1Funcionamiento:Condición AB5-1 cerrado (condición normal)B10A-1 abierto (condición normal)Entrada lógica “1”, LED de Estado E9.1 (verde) encendidoCondición BB5-1 abierto (filtro bloqueado o con defecto eléctrico)B10A-1 abierto (condición normal)Entrada lógica “0”, LED de Estado E9.1 (verde) apagadoCondición CB5-1 cerrado (condición normal)B10A-1 cerrado (chips detectados o con defecto eléctrico)Entrada lógica “0”, LED de Estado E9.1 (verde) apagadoCon el motor detenido, Condición A:LED de Estado A1.1 (rojo) apagado, relevador de apagado K93 sin energíaLED de Estado A8.2 (rojo) apagado (LED de indicación de emergencia)Se puede iniciar el motorCon el motor detenido, Condiciones B y C:LED de Estado A1.1 (rojo) apagado, relevador de apagado K93 sin energíaLED de Estado A8.2 (rojo) intermitente (código 1 para el filtro 1) (LED deindicación de emergencia)Encendido del motor bloqueado.La pantalla de texto muestra:“Start of motor 1 blocked due to contamination in pump 1; differentialpressure switch B5-1 not closed or B10A-1 closed – Check cables todifferential pressure switch B5-1 and chip indicator B10A-1”

(“Encendido del motor 1 bloqueado debido a contaminación en la bomba 1;interruptor de presión diferencial B5-1 abierto o B10A-1 cerrado- Revise los cablesque van al interruptor de presión diferencial y el indicador de chip B10A-1”)

continúa

14.0 50

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Continuación:Con el motor en marcha, Condición A:LED de Estado A1.1 (rojo) encendido, relevador de apagado K93-1 con energíaLED de Estado A8.2 (rojo) apagado (LED de indicación de emergencia)Motor en marcha (Condición normal)Con el motor en marcha, Condiciones B y C (ocurre instantáneamente):LED de Estado A1.1 (rojo) apagado, relevador de apagado K93 sin energíaLED de Estado A8.2(LED de indicación de emergencia rojo) intermitente (código 1para el filtro 1) Motor apagado.La pantalla de texto muestra:“High pressure filter 1 or pump 1 restricted. Stop the engine 1Help: Differential pressure switch B5-1 not closed or chip indicator B10A-1closed. - Clean or replace filter element. - Check pump”(“Filtro de alta presión 1 o bomba 1, restringidos. Detenga el motor 1. Ayuda:Interruptor de presión diferencial B5-1 está abierto o el indicador de chip B10A-1 estácerrado. Limpie o reemplace el filtro. Revise la bomba”)

Si la pantalla de texto muestra los anteriores mensajes de falla, trate de encontrar la falla usando EN PRIMER LUGAR el Texto de Ayuda y el Controlde Menú.(Véase el Manual de Operación “Control de Menú")

Posibles revisiones de voltaje:Entradas:Suministro de 24 V entre la línea de suministro 15 (comience en el interruptor decircuitos) y la conexión a tierra (GND).Voltaje de señal con contacto de interrupción 24 V (13 V hasta Voltaje de Suministro)cerrado entre GND y (omitido). Use el diagrama de circuitos respectivo para ver losnúmeros de los terminales. Voltaje de señal con contacto de interrupción 0 V (0 – 5 V) abierto entre GND yX2.167 - 168.Salida: K93.1Voltaje de Control 24 V entre GND y X2.237 - 238 con salida conmutada o 0 V sinsalida conmutada (preste atención)

*(Véase la ejecución del programa en el CUADRO DE FLUJOS correspondiente)

14.0 52

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14.5.3 Medición de presión y búsqueda de fallas (Sistema Hidráulico)


(Estúdielo con el diagrama de circuito respectivo)

(Véase la ejecución del programa en el CUADRO DE FLUJOS)

Entradas Análogas:“EW 14.1” para el sensor de presión B87A (0 hasta 500 bar) Canal de Medición: 0......10 V

Funcionamiento:- Suministro de voltaje para el sensor de presión: 24 V- Voltajes de salida Ua (OUT+, pín 2) de los sensores de presión:

Sensor 0 – 0,4 bar K= 25 V / barSensor 0 – 60 bar K= 0,1667 V / barSensor 0 – 500 bar K= 0,02 V / bar (Sensores de presión con +1 V de compensación)

Posibles revisiones de voltaje:Suministro de 24 V entre la línea de suministro 15 (empiece en el interruptor decircuitos) y GND.Voltaje de salida OUT (pín 2) del sensor entre GND y (omitido). Use eldiagrama de circuito respectivo para ver los números de los terminales.

* Cómo calcular el voltaje de salida Ua:Ua = voltaje de salida proporcional a la presión de entrada.P = presión de entradaK = factor de cálculo para el sensor de presión respectivo.

Ua = (P x K) + 1 V

Ejemplo para 200 bar y un sensor 0 – 500 bar:Ua = (200 x 0,02) + 1 V = 5 V

14.0 54

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14.5.4 Medición de la temperatura y búsqueda de fallas Ilustración Z22803a

General: (Estúdielo con el diagrama de circuito respectivo)La señal de la sonda de temperatura PT100 no se puede conectar directamente alMódulo ANM (entrada análoga del PLC). Un módulo transductor detemperatura pasa la señal de la PT100 (Ohm) a una corriente (mA) apropiadapara el módulo ANM. La sonda de temperatura está conectada con una técnicade cuatro cables para compensar la resistencia en la línea del cable largo entre eltablero X2 y la sonda de temperatura.

Entradas análogas (ej.: sensor de temperatura del aceite hidráulico B15)La sonda de temperatura B15 tiene tecnología de 4 cables (compensación dedistorsión) y va conectada el transductor U15, terminales 1, 4, 2 y 3 (rango demedición: -50° C......+150° C). Los terminales de salida 5 y 6 del transductor estánconectados a la entrada análoga del ECS “EW 2.1” (rango de entrada 4 – 20 mA). Eltransductor recibe 24 V a través de los terminales 7 y 8 (+24V, tierra).Función:El transductor de temperatura convierte losvalores medidos de la sonda de temperaturaPT100 en señales análogas estandarizadaseléctricamente. Con la técnica de 4 cables, lalongitud y la sección transversal de los cables noson importantes, pues se compensa la resistenciaeléctrica de las dos líneas de corriente. El sensorrecibe corriente eléctrica baja del transductor detemperatura (I+ y I-). Además de la resistenciade la sonda de temperatura (PT100), laresistencia en la línea influye en el “flujo” decorriente que falsifica la medida tomada por laPT100. Para compensar la resistencia lineal haydos líneas adicionales (U+ y U-) cerca a la sondaPT100. A través de estas líneas, el transductormide con exactitud una caía de tensión entre laentrada y la salida de la sonda PT100 creada sólopor la resistencia de la PT100, porque no hay flujo de corriente a través de estaslíneas que están influenciadas por la resistencia en la línea (si se compara con elsistema hidráulico, es como una manguera de prueba con manómetro). Elmódulo convierte esta caída de tensión en una señal de corriente (4-20mA) quees proporcional a la temperatura.Para una función apropiada, la resistencia en la líne no debe exceder 50 Ω. Laslíneas adicionales se deben blindar según los estándares. El dibujo muestra elcableado PT100 de la sonda a un transductor de temperatura con técnica de 4 cables.

14.0 56

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Posibles mediciones de la PT100:Desconecte los cables del resistor y mida la resistencia en todo el resistor.Compare la resistencia medida con los valores indicados en la tabla de la páginasiguiente.Si el valor corresponde con la temperatura medida con otro medidor detemperatura, el resistor de la PT100 está bien; si no, reemplace el resistor.

Cableado:Desconecte los cables del resistor, y dentro de la caja X2, desconéctelos de losterminales 1, 2, 3 y 4 del transductor de temperatura.Mida la resistencia de la línea que va a tierra.La resistencia de cada cable por separado debe ser la misma.

Transductor:Conecte un amperímetro en línea entre el terminal 5 del transductor y el cabledesconectado que va al ECS. Seleccione un rango mA y revise la corriente. El valordebe resultar igual a la resistencia de la PT100 haciendo el siguiente cálculo:

I = [( 50 + t ) x 0,08 ] + 4t = temperatura [°C] (Revise la temperatura a través de la resistencia PT100 y el cuadro de temperaturasque está en la página siguiente)I = corriente [mA] al ECS

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14.5.5 Temperatura – Cuadro de Resistencias PT100

Valores Básicos en Ohmios de acuerdo con DIN 43 76

Medición del Resistor PT100

° C -0 -1 -2 -3 -4 -5 -6 -7 -8 -9

-50 80,31 79,91 79,51 79,11 78,72 78,32 77,92 77,52 77,13 76,73

-40 84,27 83,88 83,48 83,08 82,69 82,29 81,89 81,50 81,10 80,70

-30 88,22 87,83 87,43 87,04 86,64 86,25 85,85 85,46 85,06 84,67

-20 92,16 91,77 91,37 90,98 90,59 90,19 89,80 89,40 89,01 88,62

-10 96,09 95,69 95,30 94,91 94,52 94,12 93,73 93,34 92,95 92,55

0 100,00 99,61 99,22 98,83 98,44 98,04 97,65 97,26 96,87 96,48

° C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

0 100,00 100,39 100,78 101,17 101,56 101,95 102,34 102,73 103,12 103,51

10 103,90 104,29 104,68 105,07 105,46 105,85 106,24 106,63 107,02 107,40

20 107,79 108,18 108,57 108,96 109,35 109,73 110,12 110,51 110,90 111,28

30 111,67 112,06 112,45 112,83 113,22 113,61 113,99 114,38 114,77 115,15

40 115,54 115,93 116,31 116,70 117,08 117,47 117,85 118,24 118,62 119,01

50 119,40 119,78 120,16 120,55 120,93 121,32 121,70 122,09 122,47 122,86

60 123,24 123,62 124,01, 124,39 124,77 125,16 125,54 125,92 126,31 126,69

70 127,07 127,45 127,84 128,22 128,60 128,98 129,37 129,75 130,13 130,51

80 130,89 131,27 131,66 132,04 132,42 132,80 133,18 133,56 133,94 134,32

90 134,70 135,08 135,46 135,84 136,22 136,60 136,98 137,36 137,47 138,12

100 138,50 138,88 139,26 139,64 140,02 140,39 140,77 141,15 141,53 141,91

110 142,29 142,66 143,04 143,42 143,80 144,17 144,55 144,93 145,31 145,68

120 146,06 146,44 146,81 147,19 147,57 147,94 148,32 148,70 149,07 149,45

130 149,82 150,20 150,57 150,95 151,33 151,70 152,08 152,45 152,83 153,20

140 153,58 153,95 154,32 154,70 155,07 155,45 155,82 156,19 156,57 156,94

150 157,31 157,69 158,06 158,43 158,81 159,18 159,55 159,93 160,30 16067

Ejemplo: 84 ° C 80° + 4° = 132,42 Ω

124,4 Ω 124,4 ≈ 124,39 = 60° + 3° = 63 °C

14.0 60

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14.7 Pautas para leer los cuadros de flujo funcional

14.7.1 General

• Quizás la mejor ayuda para la solución de problemas es la confianzade saber que se conoce el sistema y que se sabe cómo se usa el SCE.Cada componente del sistema tiene un propósito. Es preciso entenderla construcción y las características de operación de cada uno.

• Use siempre el diagrama de circuito eléctrico/hidráulico, el diagramade flujos y el manual de operación de la máquina específica.

1. Seleccione el subprograma respectivo en la página 1 del cuadro de flujos(que incluye la tabla de contenido y el programa principal). Por ejemplo elsistema de lubricación Power-Master.

2. Los componentes que están en el cuadro de flujos tienen el mismo código deidentificación que tienen en el diagrama de circuitos eléctrico / hidráulico, comose ve en la lista de referencias cruzadas (página 2-4).Por ejemplo: Relevador K50 = ?En la página 2 (lista de referencias cruzadas) encontrará que el relevador K50aparece en la página 40 del cuadro de flujos.

3. En cada página del subprograma respectivo encontrará la descripción delfuncionamiento en palabras.En caso de problemas con la lectura de los ciclos del programa, usted encontrarárespuestas en la lista de preguntas más frecuentes que está en las páginas 6 y 7del cuadro de flujos.

14.0 62

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14.7.2 Ejemplo 1, Ilustración Z 22807:Ciclo completo de lubricación del “sistema de lubricación de lasuperestructura” efectuado automáticamente (interruptor de lubricaciónmanual no accionado) Designado en el cuadro de flujos como "u:=1"Condiciones asumidas:A) Los 2 motores encendidos B) barril de aceite lleno C) Interruptor de fin de líneacerrado.Para completar el ciclo de lubricación, es necesario terminar los cuatro ciclos delprograma sucesivamente:1. CICLO AMARILLO (tiempo de pausa):

Empieza el transcurso del tiempo en pausa programado después de que los 2motores han alcanzado la condición de operación. (Programación de fábrica: 1hora*)

2. CICLO ROJO (bomba de lubricación en ON ⇒ fase de incremento depresión):Transcurrido el tiempo en pausa, se pide la lubricación (2) ⇒_incremento depresión se pondrá en “TRUE” (verdadero) (21), y la presión final se tiene quealcanzar dentro del tiempo de monitoreo programado. (Programación defábrica: 5 minutos*)

3. CICLO VERDE (Se alcanza la presión de apagado ⇒ Bomba de lubricaciónen Off ⇒ comienza la fase de reducción de presión)Cuando se alcanza la presión final (3), _incremento de presión = “FALSE”(falso) (31) y al mismo tiempo se activará la reducción de presión = “ TRUE ”(verdadero) (32).(Programación de fábrica del interruptor de final de línea B 43: p =190 bar)

4. CICLO AZUL (presión liberada,⇒ punto de inicio del tiempo en pausa):Cuando la presión ha bajado (4) la disminución de presión = “ FALSE ”(41) seactivará y el contador de secuencias agregará un ciclo de lubricación (42).La presión se debe liberar dentro del tiempo de liberación programado(Programación de fábrica: 2 minutos*)

* Estas programaciones de tiempo que vienen de fábrica se puedencambiar con el control de menú del SCE para cumplir con requisitoslocales y condiciones de operaciónVéase el procedimiento de ajuste en el Manual de Operación.

Ha terminado el ciclo completo delubricación y vuelve a comenzar eltiempo en pausa.

pausa Incrementode presión

Reducciónde presión

ajustes pausa

14.0 64

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Explicación detallada de “u:=1”, es decir, Sistema de lubricación superestructura.1. Ciclo amarilloÍtem Pregunta Sí No

a) Barril de grasadesocupado?

0 V en E3.7Mensaje de falla No

1028

24 V en E3.7

continúa

14.0 66

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28.01.05 rev.25 PC5500 File 14.doc

Continuación:1. Ciclo amarilloÍtem Pregunta Sí No

b) Todos los motoresapagados?

Motor 1 apagado? < 200 1/min >500 1/min en EW15.3Motor 2 apagado? < 200 1/min >500 1/min en EW15.4

Ítem Pregunta Sí Noc) Prender o apagar algún

motor?Prender o apagar motor 1? E2.1 + 24 Volt o

E2.3 + 24 Volt>500 1/min en EW15.3 o <200 1/min en EW15.3

Prender o apagar motor 2? E2.2 + 24 Volt oE2.4 + 24 Volt

>500 1/min en EW15.4 o <200 1/min en EW15.4

Para mayor información sobre las condiciones de operación, remítase al diagramade flujo.

continúa

14.0 68

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Continuación:1. Ciclo amarillo

Ítem Pregunta Sí Nod) Llave “Lub. manual” accionada ? 24 V en E5.3 0 V en E5.3

Ítem Pregunta Sí Nof) Incremento presión u demasiado larga

= VERDADERO?Mensaje de

falla No 1034Ver sección 5.0del manual de

operación

Tiempo enpausa

g) Reducción presión u demasiado larga= VERDADERO?

Mensaje defalla No 1040

Ver sección 5.0del manual de

operación

Tiempo enpausa

h) Incremento presión u =VERDADERO?

Si ha pasado eltiempo en

pausa

Durante eltiempo en

pausa

continúa

14.0 70

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Continuación:1. Ciclo amarillo

Ítem Pregunta Sí Noi) Disminución de presión u =

VERDADERO?Si se ha

alcanzado lapresión deapagado

Aún en tiempo enpausa ⇒ presión de

apagado noalcanzada

j) Lub. manual-u = Verdadero? Si está activado Tiempo en pausak) Presión en pausa .u >

tiempo en pausa u fijado por elusuario?

Tiempo en pausa

⇓l) Bomba de lubricación apagada (No hay voltaje en salidas A5.7 y A13.1)

Este Ciclo Amarillo empieza en el punto No. 1. Reinicia los ciclos una y otra vez hasta que hayatranscurrido el TIEMPO EN PAUSA y termina en el punto No. 2.Después empieza el Ciclo Rojo en el punto No. 2 con la fase de incremento de presión(véanse las páginas siguientes)

continúa

14.0 72

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Continuación:Explicación detallada de “u:=1”, es decir, Sistema de lubricación de lasuperestructura.2. Ciclo rojoCuando el tiempo en pausa actual es más largo que el preprogramado, el ciclo amarillointerrumpe la secuencia en el ítem “k”, pues en ese momento la respuesta es “SÍ” y elprograma continúa con el ciclo rojo.Ítem Pregunta Sí No

k) Presión en pausa u >tiempo pausafijado por el usuario u ?

n) Incremento de presión u= VERDADEROIncremento de presión-u= 0 seg ...

o) Incremento de presión u > tiempomáx. de incremento fijado por el

usuario?

⇓p) Encienda la bomba de lubricación

Encienda la válvula de alivio de presión (válvula de descarga cerrada) (24 Volt en salidas A5.7 y A13.1)

Comience otra vez con el “ítem a”

Ítem Pregunta Sí Noa)

⇓g)

Barril de grasa vacío?

⇓tiempo de reducción de presión

demasiado largo u =VERDADERO?

Remítase a lainformación delCiclo amarillo (página 3-6)

continúa

14.0 74

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Continuación:

Ítem Pregunta Sí Noh) incremento de presión u =

VERDADERO?Durante la fasede incremento

de presión

Durante eltiempo en pausa

q) Aumentó hasta alcanzar la presiónde apagado?

24 V en E11.6se alcanzó lapresión deapagado

0 V en E11.6Durante la fasede incremento

de presión

Comenzando en el punto No. 2, el Ciclo Rojo inicia los ciclos desde el punto (21) hastael punto (21) una y otra vez hasta obtener la presión de apagado.

Luego comienza el Ciclo Verde con la fase de reducción de presión en el punto No. 3(véase las páginas siguientes)

continúa

14.0 76

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Continuación:Explicación detallada de “u:=1” es decir, sistema de lubricación de lasuperestructura.3. CICLO VERDETan pronto se alcanza la presión de apagado, el Ciclo Rojo se interrumpe en el ítem “q”,pues la respuesta es “SÍ” y el programa continúa con el Ciclo Verde.

Ítem Pregunta Sí Noq) Aumentó hasta alcanzar la presión

de apagado?24 V en E11.6

se ha alcanzadola presión de

apagado

0V en E11.6Durante la fase de

incremento depresión

q1) Incremento de presión-u=FalsoReducción de presión-u=Verdadero

Presión en pausa : 0 seg

Si hatranscurrido el

tiempom) bomba de lubricación apagada

Ítem Pregunta Sí Nom) Bomba de lubricación apagada. Válvula de alivio de presión aún activa

(Válvula de descarga aún cerrada)(A5.7 = 0 Volt y A13.1 = 24 Volt)

a)

⇓h)

Barril de grasa vacío?

⇓reducción de presión-u =

VERDADERO?

Remítase a lainformación delciclo amarillo(página 3-6)

continúa

14.0 78

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Continuación:3. Ciclo verdeTan pronto termina el tiempo de “pausa de presión”, el Ciclo Verde se interrumpe en elÍtem “R”, pues la respuesta es “SÍ” y el programa continúa con el Ciclo Verdeinterrumpido.

Ítem Pregunta Sí Noi) Reducción de presión.u =

VERDADERO?Si se ha

alcanzado lapresión deapagado

Durante el tiempoen pausa ⇒ no seha alcanzado la

presión deapagado

r) Reducción de presión-u > 5 min? Si hatranscurrido el

tiempos) Presión del sistema de

lubricación liberada?Contacto de B43

cerrado⇒ 0 V en E13.1

Contacto de 8B43aún abierto

⇒ 24 V en E13.1

Comenzando en el punto No. 3, el Ciclo Verde inicia los ciclos desde el punto (32) hastael punto (32) una y otra vez hasta que la presión ha sido liberada.

Luego comienza el Ciclo Azul en el punto No. 4 (para programar el tiempo en pausa yel “monitoreo de la última lubricación de 4 horas” a 0 seg. y agregar 1 ciclo al contadorde lubricación en el ítem “t”)(véase las páginas siguientes)

continúa

14.0 80

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Continuación:Explicación detallada de “u:=1”, es decir, sistema de lubricación superestructura.4. CICLO AZULTan pronto como se ha liberado la presión, el Ciclo Verde se interrumpe en el ítem “S”,pues la respuesta es “SÍ” y el programa continúa con el Ciclo Azul.

Ítem Pregunta Sí Nos) Presión del sistema de

lubricación liberada?Contacto de B43

cerrado⇒ 0 V en E5.2

Contacto de 8B43abierto

⇒ 24 V en E5.2t) ajustesm) Apague la bomba de lubricación (No hay voltaje en la salida A5.7)

Ítem Pregunta Sí Noa)

⇓i)

Barril de aceite vacío?

⇓reducción de presión.u =

VERDADERO?

Remítase a lainformación delCiclo Amarillo

El ciclo de lubricación normalcompleto ha terminado y vuelve acomenzar el tiempo en pausa.

pausa Incrementode presión

Reducciónde presión

ajustes pausa

14.0 82

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14.0 84

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14.0 86

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14.8 Cables y componentes externos de monitoreo

Texto de la ilustración Z 21425a (Dibujo de ejemplo de lo que es posible)(1) Pantalla de texto(2) ECS(3) Toma “X27”(4) Caja de control del sistema de campo del computador portátil(5) Sistema de tarjeta de memoria(6) Impresora portátil(7) Sistema de despacho de campo

Cables:VL3 X27 al computador portátilVL4 X27 al sistema de tarjeta de memoriaVL5 24V Suministro de potencia al sistema de tarjeta de memoriaVL6 X27 a la impresora portátilVL7 24V Suministro de potencia a la impresora portátilVL8 X27 al sistema de despacho de campo del computador

• Los cables de datos y/o sistemas de comunicación son equipo opcional.• El MANUAL DE OPERACIÓN de la pala tiene información más

detallada y el software para el sistema de comunicación individual

CONTENIDO GENERAL Página 3

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Sección

Bomba Hidráulica de Lubricación 1

Sistema de una línea con bomba hidráulica 2

Sistema tipo piñón con bomba hidráulica 3

Componentes 4

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Bomba de lubricación hidráulicaPower Master III

Sección 1Página 1

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Tabla de contenido, Capítulo 1

Página

Función 2 - 4

Ajustes 5

1.0 2

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Sección 1Página 2

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Función

Texto: Ilustración Z 24042a (1) Propulsión de la bomba de lubricación (Cilindro hidráulico) (2) Válvula solenoide (Suministro de presión de aceite) (3) Válvula de control de flujo (4) Válvula reductora de presión (5) Línea de suministro de presión de aceite hidráulico (Presión piloto) (6) Línea de retorno del aceite hidráulico (7) Válvula de ventilación (Válvula solenoide, sin energía = abierta) (8) Línea de suministro de grasa a los inyectores (9) Indicador de nivel de lubricante (sensor capacitivo análogo) (10) Depósito circular del lubricante (11) Mecanismo de la bomba (12) Filtro del lubricante (13) Conector de prueba de la presión hidráulica (Presión de operación) (14) Manómetro de presión de lubricación (Presión de operación)(15) Línea de ventilación del depósito del lubricante (16) Respiradero(17) Caja de terminales eléctricos

• La presión del cilindro no debe exceder los 650 psi (45 bar)

continúa

1.0 3

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Continuación

Eje - X TiempoEje - Y Línea de presión de suministro de lubricante

PI Incremento de Presión S+ Posición ON del interruptor de fin de líneaPH Sostenimiento de PresiónS- Posición OFF del interruptor de fin de líneaPR Alivio de Presión PT Tiempo en Pausa


Sección 1Página 3

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Funcionamiento del ciclo de lubricación Ilustración Z24042c y Z22023a

Fase - PT Cuando la bomba y el sistema de control están en reposo, se presenta un intervalode tiempo en pausa preestablecido y determinado por el PLC.

Posición (a) en el diagrama: Una señal de 24 VDC proveniente del PLC activa la válvula solenoide (2), la cualabre y activa la bomba de lubricación (*). Cuando la válvula solenoide (2) se abre,el aceite hidráulico fluye a través de la válvula reductora de presión (4), reduce lapresión piloto hidráulica del aceite al rango de operación de la bomba hidráulicade lubricación. La presión piloto de aceite reducida opera ahora la bomba degrasa. El cilindro de aceite impulsa el cilindro de grasa a razón de 18 – 20 carrerasdobles por minuto, entregando 612 – 680 cm³ (37.3 – 41.5 in³) de lubricante porminuto (aprox. 550 – 612 g / 19.64 – 21.45 oz.). Al mismo tiempo, una señal de 24 V suministra corriente a la válvula de alivio (7)y cierra la línea de alivio que va al depósito de lubricación.

Fase - PI Cuando la válvula de alivio (7) (*) y la válvula solenoide (2) tienen corriente, labomba continúa el ciclo hasta alcanzar la presión máxima y hasta que losinyectores hayan entregado la cantidad correcta de lubricante a los rodamientos.

Punto S+, posición (b) en el diagrama Cuando el sistema alcanza la presión máxima, el interruptor de fin de línea (*)abre su contacto. En aplicaciones normales el interruptor de fin de línea estáajustado a 185 bar (2630 psi. ). La fase de incremento de presión termina ahora.El interruptor de presión abierto (*) le indica al controlador que detenga el ciclode bombeo y el controlador deja de enviar la señal a la válvula solenoide (2). Elflujo de aceite piloto que va a la bomba se detiene.

Válvula Solenoide 2 Válvula de ventilación

7

Interruptor fin delínea

Y7, CLS Y7a, CLS (1) B43, CLS Y8a, CLS (2)

Y9, SLS Y9a, SLS B46, SLSSLS = Sistema de Lubricación del engranaje de Giro CLS = Sistema de Lubricación Central

(*) Verifique el diagrama de circuito respectivo

continúa

1.0 4

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Continuación.

Eje –X TiempoEje – Y Presión de la línea de suministro de lubricante

PI Incremento de PresiónS+ Posición ON del interruptor de presión de fin de líneaPH Sostenimiento de PresiónS- Posición OFF del interruptor de presión de fin de líneaPR Alivio de PresiónPT Tiempo en Pausa


Sección 1Página 4

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Continuación.

Fase - PH La válvula de alivio (7) queda con corriente para mantener la presión en la líneade lubricante por un tiempo fijo (tiempo de sostenimiento de presión:normalmente 5 min).

Posición (c) en el diagrama:Al terminar el tiempo de sostenimiento de presión, a la válvula de ventilación (7)se le corta la corriente. Ella abre la línea de alivio hacia el depósito de lubricante.La presión de la línea de lubricante baja a cero para que los inyectores se puedanrecargar para la siguiente inyección de lubricante (Fase - PR).

Fase - PREn la fase de alivio de presión, el interruptor de fin de línea (*) regresa a laposición de contacto neutral y le señala al PLC que la fase de alivio de presión dellubricante está activa.

Fase - PTEl sistema ahora se encuentra en descanso (tiempo en pausa), listo para otro ciclode lubricación y la secuencia se repite.

1.0 5

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Sección 1Página 5

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Cilindro Oscilatorio y Bloque de Control, ilustración Z 21174

Descripción:

El cilindro Oscilatorio (6) es de auto-control direccional, independiente de lapresión. Este cilindro diferencial está conectado con la línea de suministro depresión piloto (P) y la línea que va al tanque (T). La válvula de control de flujo(3) controla la velocidad y la válvula reductora de presión (2) controla lamáxima presión de trabajo.

Función:

El cilindro oscilatorio (6) arranca tan pronto como la presión piloto pasa a travésde la conexión (P) hacia el bloque de control (1). Debido a su diseño, el cilindro(6) siempre se retrae al arrancar, independientemente de la posición en que sehaya detenido el pistón. Cuando el cilindro está totalmente retraído, el flujocambia de dirección automáticamente y el cilindro se extiende. Si el cilindro sedetiene en medio de las dos posiciones, o bien se detiene el suministro de aceite,o una resistencia de trabajo más alta que la presión de suministro detiene elcilindro, el cual cambia de dirección o se retrae.

1.0 6

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Sección 1Página 6

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Ajustes (ilustración Z21175b):Velocidad de carrera Para que la operación de la bomba de lubricación sea suficiente, se requiere que el cilindro efectúe de 18a 20 carreras dobles por minuto. Por lo tanto, la válvula reductora de flujo (3) se debe ajustar de acuerdocon este requerimiento. Procedimiento:1. Retire el conector eléctrico de la válvula de descarga (7) para que no incremente la presión durante

la siguiente prueba.2. Encienda el motor y hágalo girar en reposo máximo.3. Encienda el sistema de lubricación manualmente(interruptor en “ON”) y cuente el número de

carreras por minuto que se ven por el movimiento de subida y bajada del vástago (1).Si se requiere un ajuste:a) Afloje la tuerca de seguridad (3.1)b) Gire el tornillo de ajuste (3) hasta alcanzar el número correcto de carreras.

Gire el tornillo de ajuste en sentido contrario a las manecillas del reloj para mayor velocidad y enel sentido del reloj para disminuir velocidad.

c) Apriete la tuerca de seguridad (3.1).

Presión de trabajoLa válvula reductora de presión (2) instalada en el bloque de control de oscilación reduce internamente lapresión de suministro a un máximo permitido de 45 bar.La relación de presión es de 6,55 a 1; esto significa que una presión de suministro de 45 bar da comoresultado una presión máxima de lubricación de 295 bar. En el interruptor de presión de fin la línea, la presión debe ser de 180 ±0,5 bar. Con la resistencia de la líneade lubricante y según la viscosidad, la presión de salida en la bomba de lubricación debe ser superior a 180bar. En condiciones estándar, ajuste la presión máxima de la bomba entre 220 bar – 250 bar, dependiendode la resistencia que haya en la línea del lubricante y de la viscosidad. Procedimiento:1. Desconecte el acople rápido (8) para que la bomba se bloquee cuando arranque.2. Encienda el motor y déjelo girar en reposo máximo.3. Encienda el sistema de lubricación manualmente (interruptor en “ON”); el manómetro debe marcar

220-250 bar.Si se requiere un ajuste:a) Afloje la tuerca de seguridad (2.1)b) Gire el tornillo de ajuste (2) hasta que el manómetro indique la presión correcta.

Gire el tornillo de ajuste en sentido contrario a las manecillas del reloj para menor presión y enel sentido del reloj para incrementar la presión

c) Apriete la tuerca de seguridad (2.1).d) Vuelva a conectar el acople rápido (8).

• Si no puede ajustar la presión requerida, verifique el ajuste de laválvula de presión piloto de 60 bar (presión X4) en el filtro y en eltablero de control del compartimiento de máquinas.

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Sistema de una línea con bomba delubricación hidráulica “Power Master III”

Sección 2Página 1

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Tabla de contenido, Capítulo 2

Página

Sistema Central de Lubricación - Función 2 - 3

Función Eléctrica 4 – 5

Sensor de Nivel de Grasa 6

Ajustes Interruptor de presión de fin de línea 7 Inyectores 8

2.0 2

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Sección 2Página 2

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Sistema de una sola línea Texto de la ilustración. Z 21176

(1) Propulsión de la bomba de lubricación (Cilindro hidráulico) (2) Válvula solenoide (Suministro de presión de aceite) (3) Válvula de control de flujo (4) Válvula reductora de presión (5) Línea de suministro de aceite hidráulico (Presión piloto) (6) Línea de retorno del aceite hidráulico (7) Válvula de ventilación (Válvula solenoide, cortada la corriente abre

paso hacia el depósito circular) (8) Línea de suministro de grasa hacia los inyectores (9) Indicador de nivel del lubricante (sensor capacitivo análogo) (10) Depósito circular del lubricante (11) Mecanismo de la bomba (12) Filtro del lubricante (13) Conector de prueba de la presión hidráulica (Presión de operación) (14) Manómetro de presión del lubricante (Presión de operación) (15) Línea de ventilación del depósito del lubricante (16) Interruptor de fin de línea (17) (Punto de prueba de la presión) (18) Bloque de inyectores (19) Línea de alimentación de lubricante hacia los rodamientos Función: Tan pronto como el “Tiempo en Pausa” ajustado ha terminado las válvulassolenoides (2) y (7) se energizan. La bomba de lubricación (1) comienza abombear lubricante a la línea de suministro de lubricante. Debido a la operación de la válvula solenoide (7), el puerto que va a la líneade ventilación (15) (línea de retorno hacia el depósito del lubricante) estácerrado, por lo tanto es posible que incremente la presión. La bomba de alta presión del depósito de aceite (1) suministra presión a la líneade suministro (8), la cual pasa a través del filtro del lubricante (12) hacia losinyectores (Válvulas medidoras) (18).

• La ilustración muestra únicamente un ejemplo. Todo el sistemaincluye muchos más inyectores que están conectados a través detubos o mangueras a la línea de suministro (8)

La bomba, trabajando a plena presión, hace pasar el lubricante a través de laslíneas de alimentación (19) por los inyectores, hacia los puntos delubricación. La presión de operación real se puede monitorear con el manómetro depresión (14) y verificar en el punto de revisión de presión (17). continúa

2.0 3

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Continuación.

Ilustración. Z 21176 Cuando todos los pistones inyectores han alcanzado la posición final, no llegamás lubricante de la línea de suministro, lo cual incrementa la presión en lalínea (8). Tan pronto como la presión alcanza el valor ajustado en el interruptor fin delínea (16), las válvulas solenoides (2) quedan sin corriente y la bomba delubricante queda en “Off”. Dependiendo del ajuste de fábrica, la válvula deventilación (7) queda sin corriente al tiempo con la válvula solenoide (2) odespués de un tiempo ajustado de máximo 5 minutos. Con la válvula solenoide (7) sin corriente, el puerto hacia la línea deventilación (15) (línea de retorno del lubricante hacia el depósito) se abre ylibera lubricante y la presión del lubricante en el depósito. Con la disminución de la presión en la línea principal, el pistón del inyector(18) regresa a la posición inicial por la fuerza del resorte y las cámaras dedescarga se rellenan con grasa para el siguiente ciclo de lubricación. El sistema ahora se encuentra listo para un nuevo ciclo de lubricación. Laoperación se reinicia después de que el siguiente “Tiempo en Pausa” haconcluido.

El interruptor de fin de línea (16) monitorea el incremento adecuado de lapresión en la línea de suministro (8). Si la presión ajustada en el interruptor de fin de línea no es alcanzada dentrodel “Tiempo de Monitoreo” ajustado, se generará el mensaje de falla“Central lubrication system fault” (“Falla en el sistema de lubricacióncentral”) en la pantalla de texto y el sistema se detiene.

• Clases de grasa a utilizar:De acuerdo con NLGI clases 000, 00, 0 y 1, según la menortemperatura ambiente del área de operación:

1. El contenido de molibdeno no debe superar el 5%.2. Los lubricantes a base de grafito solo pueden contener grafito

sintético

2.0 4

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Función Eléctrica. Ilustración. Z 21177 a

• El siguiente es un ejemplo explicativo de un sistema de lubricación centralpara máquinas equipadas con sistema PLC. Para mayores detalles, véase eldiagrama de circuito de la máquina respectiva. El sistema de lubricaciónestá controlado por un PLC. El ajuste de relevadores no es necesario.

Control del sistema central de lubricación: El PLC del sistema ECS controla todos los sistemas de lubricación. Las válvulas solenoides (Y7, Y7A o Y9, Y9A) ubicadas encima de la estación delubricación están conectadas directamente a los puertos digitales de salida del PLC. En algunas máquinas hay algunos relevadores adicionales entre las salidas del PLC ylas válvulas solenoides. Dependiendo de la información de entrada al PLC proveniente del interruptor de finde línea (B43 o B46) y del contador de tiempo interno del PLC, el sistema de grasacomienza un ciclo de lubricación. Comienza el ciclo de lubricación. Al terminar el tiempo en pausa el PLC energiza las dos válvulas solenoides (Y7,Y7Ao Y9,Y9A) del respectivo sistema de lubricación. El motor debe girar a máximavelocidad de reposo. Ahora la presión piloto de la bomba activa la bomba delubricación y la presión de lubricación hacia los inyectores aumenta. Si la presión del lubricante alcanza la presión ajustada en el interruptor de presión defin de línea (B43 o B46), éste se conmuta y la señal de entrada al PLC cambia. El PLC le corta corriente a la respectiva válvula de suministro de la bomba delubricación (Y7 o Y9) para detener la bomba. Durante los siguientes 5 min larespectiva válvula de alivio de presión (Y7A o Y9A) continúa energizada paramantener la presión del lubricante en un nivel alto y permitir a los inyectores inyectarla cantidad ajustada de lubricante. Transcurridos los 5 min. del tiempo de sostenimiento de presión el PLC, le cortacorriente a la respectiva válvula de alivio de presión (Y7A o Y9A). La presión dellubricante cae y los inyectores regresan a su posición inicial debido a la carga delresorte. Un contador interno en el PLC continúa contando un tiempo de decrecimientoadicional para monitorear la posición del interruptor de presión de fin de línea (B43 oB46). El contador interno del PLC sigue contando hasta el siguiente ciclo delubricación. El ciclo de lubricación ha terminado.

continúa

2.0 5

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Continuación:

Ilustración Z 21177a

El siguiente ciclo de lubricación comienza después de que el tiempo dedecrecimiento y el tiempo en pausa han terminado. Con el interruptor S24 se puede efectuar una lubricación adicional siempre ycuando el contacto del interruptor de fin de línea (B43) se encuentre cerrado.

Monitoreo: El interruptor de fin de línea (B43 o B46) monitorea el incremento correcto de lapresión en la línea de suministro de lubricante. Si no se alcanza la presión ajustada en el interruptor de fin de línea dentro delmáximo tiempo ajustado de incremento, el PLC desconecta ambas válvulassolenoides (Y7 y Y7A o Y9 y Y9A) y envía el mensaje de falla “Centrallubrication system fault” (“ Falla en el sistema central de lubricación”) o “Swingring lubrication system fault” (“ Falla en el sistema de lubricación del anillo degiro”) a la pantalla de texto ubicada en el tablero de instrumentos. Si la excavadora se mantiene trabajando durante 4 horas adicionales con elsistema de lubricación fallando, el PLC detiene la función del cucharón. Estafunción evita problemas debidos a la falta de lubricante.

Continúa

2.0 6

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Sensor capacitivo análogo para monitoreo del nivel de lubricante. Ilustración Z 21179f

Función: Es preciso monitorear el nivel máximo del lubricante (L) para evitar unsobrellenado del depósito circular de grasa (C) a través del sistema de rellenado(sólo para sistemas con brazo de rellenado). El PLC utiliza la señal análoga denivel que tiene el sensor para activar la lámpara que se encuentra en el brazo derellenado justo en el momento en que se llena el depósito. El sensor (S) estámontado en la parte superior del depósito de lubricante y baja hasta penetrar enel lubricante. El nivel de rellenado únicamente activa un mensaje en la pantalla de texto parainformar que se debe aumentar el nivel de lubricante. El mensaje aparece si elnivel del lubricante llega al 5% (910 mm desde la tapa). El nivel mínimo hace que se detenga la respectiva bomba de lubricación y sealivie la presión del lubricante hasta que el nivel alcanza la marca de 0% (950mm desde la tapa). Es necesario detener el sistema de lubricación cuando eldepósito está desocupado para evitar que la bomba trabaje en seco. Cuando eldepósito de lubricante está desocupado, el movimiento del cucharón seinterrumpe después de 4 horas.

Función: El sensor capacitivo análogo (S) verifica continuamente el nivel (L) delubricante y convierte la señal capacitiva en una señal de corriente de entre 4 y20mA. La señal de corriente aumenta cuando aumenta el nivel de lubricante.

Utilice el diagrama de circuito eléctrico específico y los cuadros de flujo delprograma.

• El interruptor capacitivo de proximidad utilizado en nuestrasmáquinas viene programado por el proveedor. Por lo tanto, norequiere ajuste ni puesta a punto.

2.0 7

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Ajustes

Ajuste del interruptor de fin de línea. Ilustración Z 21180

1. Conecte el manómetro de presión en el punto de prueba.

• Utilice otro manómetro para revisar presiones hidráulicas, pues elmanómetro queda con grasa después de la prueba.

2. Encienda el motor. 3. Comience un ciclo de lubricación con el interruptor S24 del tablero de

control. 4. Observe el manómetro de presión. A una presión de 180+ 10 bar, el

interruptor de fin de línea debe reaccionar y la bomba de lubricación sedebe detener.*

* Anote la presión que aparece en el manómetro incorporado, pues lapuede tomar como referencia para verificaciones posteriores.

• El ajuste normal es de 180 bar.En circunstancias especiales puede ser necesario aumentar un pocola presión

Si se requiere un reajuste: 5. Retire el tornillo 1 y retire la cubierta 2. 6. Altere la tensión del resorte con el tornillo de ajuste (3) para que el

interruptor opere a 180 bar.7. Instale la cubierta 2 y atornille 1.

continúa

2.0 8

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Continuación: Inyectores, ilustración. 21181:

Inyector serie SL-1: La salida de lubricante se puede ajustar desde 0.13 hasta 1.3 cm³ por ciclo. Parael llenado inicial de la línea de alimentación, hay un conector tipo hidráulico contapón roscado que también se puede usar para efectuar una revisión visual de laoperación del inyector. Los inyectores serie SL-1 tienen un indicador visual de acero inoxidable.

Inyector serie SL-11: La salida de lubricante se puede ajustar desde 0.82 hasta 8.2 cm³ por ciclo. Está diseñada para sistemas que requieren una alta cantidad de lubricante. El principio de operación es similar al de los inyectores serie SL-1.

Ajuste de la salida de lubricante: 1. Afloje la tuerca de seguridad (C). 2. Gire el tornillo de ajuste (A) en sentido contrario a las manecillas del

reloj (afuera) para incrementar la salida o en el sentido del reloj(adentro) para disminuir la salida del lubricante.

3. Apriete la tuerca de seguridad (C).

• La salida máxima de lubricante se ajusta cuando el vástagoindicador (B) está completamente afuera

2.0 9

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Sistema tipo piñón con bomba delubricación hidráulica “Power Master III”

Sección 3Página 1

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Tabla de contenido, Sección 3

Página

Sistema tipo piñón (rueda loca) - Función 2 - 3

Sistema eléctrico (rueda loca) - Función 4 – 5

Monitoreo del nivel de lubricante 6

Ajustes Ajuste del interruptor de fin de línea 7 Inyectores 8

3.0 2

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Sección 3Página 2

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Sistema tipo piñón (rueda loca) - Función

Texto: Z 21183a (1) Propulsión de la bomba de lubricación (Cilindro hidráulico) (2) Válvula solenoide Y9 (Suministro de presión de aceite) (3) Válvula de control de flujo (4) Válvula reductora de presión (5) Línea de suministro de presión de aceite (Presión piloto) (6) Línea de retorno del aceite hidráulico (7) Válvula de ventilación Y9A (Válvula solenoide; abre cuando no tiene corriente) (8) Línea de suministro de grasa hacia los inyectores (9) Indicador de nivel de lubricante (10) Depósito circular de lubricante (11) Mecanismo de la bomba (12) Filtro del lubricante (13) Conector de prueba de la presión hidráulica (Presión de operación) (14) Manómetro de presión del lubricante (Presión de operación) (15) Línea de ventilación del depósito del lubricante (16) Respiradero (17) Caja de terminales eléctricos Principio de operación: La bomba de lubricación suministra lubricante a la boquilla central (B) del piñón de lubricación(R). El hueco de la boquilla (B) debe estar perfectamente alineado con el centro del piñón delubricación (A) que se va a engrasar, de manera que el lubricante salga del lado de los dientescuando que los dientes estén en contacto. La salida de grasa (D) del piñón de lubricación estádispuesta en un ángulo diferente para cada diente. Por esto el lubricante es distribuido de maneraperfecta y uniforme en el costado de los dientes del piñón que se va a lubricar.

Función: Cuando se termina el Tiempo en Pausa ajustado, las válvulas solenoides (2 + 7) quedan sincorriente y la bomba de lubricación (1) comienza a bombear lubricante. Por la función de la válvula solenoide (8), el puerto hacia la línea de ventilación (15) (línea deretorno al tanque de lubricante) se cierra, por lo que es posible que aumente la presión. La bomba de lubricante de alta presión (1) suministra lubricante a la línea de suministro (8).Luego pasa a través del filtro del lubricante (12) hacia los inyectores(válvulas de medición) (18).

• La ilustración muestra un ejemplo con un solo piñón, pero hay

máquinas que tienen más piñones de lubricación (ruedas locas).

La bomba, a plena presión, hace pasar el lubricante por los inyectores a través de la líneade suministro (19) hacia el hueco centrado de la boquilla (B) del piñón de lubricación (R).

continúa

3.0 3

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Continuación. Ilustración. Z 21183a

La presión real de operación se puede monitorear con el manómetro depresión (14) y revisar en el punto de revisión (17). Cuando todos losinyectores han alcanzado la posición final no reciben más lubricante de lalínea de suministro (8), lo cual genera un incremento de presión en la línea desuministro. Dependiendo de diferentes ajustes de fábrica, la válvula de ventilación (7)queda sin corriente al tiempo con la válvula solenoide (2) o después de untiempo ajustado de máximo 5 minutos. Cuando la válvula solenoide (7) queda sin corriente, el puerto de la línea deventilación (15) ( línea de retorno hacia el depósito del lubricante) se abre ylibera el lubricante y la presión del lubricante hacia el depósito. Con la disminución de la presión en la línea principal, los pistones de losinyectores (18) regresan a la posición inicial por la fuerza del resorte y lascámaras de descarga se llenan de grasa para el siguiente ciclo de lubricación. El sistema está listo para el siguiente ciclo de lubricación. La operación sereinicia después del siguiente “Tiempo en Pausa”.

El interruptor de fin de línea (16) monitorea el incremento apropiado de lapresión en la línea de suministro (8). Si la presión ajustada en el interruptor de fin de línea no es alcanzada dentrodel “Tiempo de Monitoreo” ajustado, se generará el mensaje de falla “Slewring gear lubrication system fault” (“Falla en el sistema de lubricación delanillo de giro”) en la pantalla de texto y la bomba se detiene.

• Clases de grasa a utilizar:De acuerdo con NLGI clases 000, 00, 0 y 1 , según la menortemperatura ambiente del área de operación

1. El contenido de molibdeno no debe superar el 5 %.2. Los lubricantes a base de grafito solo pueden contener grafito

sintético

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Función eléctrica. Ilustración Z 21177b

• La siguiente es la explicación del sistema de lubricación del anillo de gpara máquinas equipadas con sistema ECS. Para mayores detalles, véael diagrama de circuito de la máquina respectiva. El ECS controla lossistemas de lubricación. El relevador no requiere ajuste.

Control de la lubricación del engranaje del anillo de giro (lubricación de losdientes): El PLC del sistema ECS controla todo el sistema de lubricación. Las válvulas solenoides (Y9, Y9A) ubicadas en la parte superior del depósito delubricación están conectadas directamente con las salidas digitales de los puertos delPLC. En algunas máquinas hay relevadores adicionales entre el PLC y las válvulassolenoides. Dependiendo de la entrada de información al PLC proveniente del interruptor depresión de fin de línea (B43 o B46) y del contador interno de tiempo del PLC, elsistema de grasa comienza un ciclo de lubricación. Comienza el ciclo de lubricación. Si el tiempo en pausa ha terminado y la función de giro ha sido activada por uncorto tiempo, el PLC energiza ambas válvulas solenoides (Y9, Y9A). Paracomenzar un ciclo de lubricación del engranaje del anillo de giro, la función de girodebe ser activada una vez. Si la presión del lubricante alcanza la presión ajustada del interruptor de presión defin de línea, este se conmuta y el puerto de entrada del PLC cambia. El PLC corta la corriente a la válvula de suministro (Y9) de la respectiva bomba delubricación para detener la bomba. Durante los siguientes 5 min. la respectivaválvula de alivio de presión (Y9A) queda con corriente para mantener alta lapresión del lubricante y permitir así que todos los inyectores inyecten toda lacantidad de lubricante. Después de mantener durante 5 min. la presión de sostenimiento, el PLC corta lacorriente a la respectiva válvula de alivio de presión (Y9A). La presión dellubricante cae y los inyectores se cargan al regresar a su posición inicial por lafuerza del resorte. El contador interno mantiene la cuenta regresiva para evitar unciclo de lubricación prematuro, pues se corre el riesgo de que los inyectores nohayan regresado completamente a su posición inicial. El ciclo de lubricación ha terminado.

continúa

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Continuación:

Ilustración. Z 21177b El siguiente ciclo de lubricación comienza luego de que el tiempo dedecrecimiento y el tiempo en pausa han culminado. Con el interruptor S26 se puede hacer una lubricación adicional en cualquiermomento, siempre y cuando el contacto del interruptor de fin de línea (B46) estécerrado.

Monitoreo: El interruptor de fin de línea monitorea el incremento de la presión en la líneade suministro de lubricante. Si la presión ajustada en el interruptor de fin de línea no es alcanzada durante eltiempo máximo de incremento de presión, el PLC desconecta ambas válvulassolenoides (Y9 y Y9A) y envía el mensaje de falla “Central lubrication systemfault” (“Falla en el sistema de lubricación central”) a la pantalla de textolocalizada en el tablero de instrumentos. Si la excavadora se mantiene trabajando durante 4 horas con la falla en el sistemade lubricación, el PLC detiene la función del cucharón. Esta función evitaproblemas causados por la falta de lubricante.

Continúa

3.0 6

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Sensor análogo capacitivo para el monitoreo del lubricante. Ilustración Z 21179f

Función: El monitoreo del nivel máximo del lubricante (L) es necesario para evitar unsobrellenado del deposito de grasa (C) a través del sistema de rellenado (sólopara sistemas equipados con brazo de rellenado). El PLC utiliza la señal análogade nivel proveniente del sensor para activar una lámpara en el brazo derellenado en el momento justo en que el depósito de lubricante está lleno. Elsensor (S) está montado en la parte superior del depósito y penetra en ellubricante. El nivel de rellenado únicamente activa un mensaje en la pantalla de texto parainformar que el nivel de lubricante debe ser aumentado. El mensaje aparece si elnivel del lubricante llega al 5% (910 mm) desde la tapa. El nivel mínimo detiene la respectiva bomba de lubricación y alivia la presióndel lubricante hasta que el nivel alcance la marca de 0% (950 mm desde la tapa).Es necesario detener el sistema de lubricación cuando el depósito estádesocupado para prevenir que la bomba trabaje en seco. Cuando el depósito delubricante está desocupado, el movimiento del cucharón interrumpe después de4 horas.

Función: El sensor capacitivo de nivel (S) revisa permanentemente el nivel del lubricante(L) y convierte la señal capacitiva en una señal de corriente de entre 4 y 20mA.La señal de corriente aumenta cuando el nivel de lubricante baja.

Utilice el diagrama de circuitos eléctricos y los cuadros de flujo específicos.

• El interruptor capacitivo de proximidad utilizado en nuestrasmáquinas viene programado por el proveedor. Por lo tanto, norequiere ajuste ni puesta a punto.

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Ajustes

Ajuste del interruptor de fin de línea, ilustración Z 21185

1. Conecte el manómetro de presión al punto de revisión cercano alinterruptor de presión de fin de línea.

• Utilice otro manómetro para verificar la presión hidráulica porque elmanómetro queda con grasa después de la prueba

2. Bloquee la función de giro con el (freno?) de estacionamiento delanillo de giro; utilice el interruptor ubicado en el tablero de mando.

3. Encienda el motor.4. Inicie el ciclo de lubricación utilizando el interruptor S26 localizado en

el tablero de control y active la función de giro hacia la izquierda oderecha por un corto tiempo.

5. Observe el manómetro de presión. A una presión de 180+ 10 bar el

interruptor de fin de línea debe reaccionar y la bomba de lubricación sedebe detener.*

* Anote la presión que aparece en el manómetro incorporado, puespuede tomarla como referencia para verificaciones posteriores.

Tenga cuidado, pues esta presión es superior a la indicada en elmanómetro de prueba debido a la distancia que hay entre la bomba y elfinal de la línea de suministro.

• El ajuste normal es de 180 bar.En circunstancias especiales puede ser necesario incrementar unpoco la presión

Si se requiere un reajuste:

6. Retire el tornillo (1) y retire la cubierta (2). 7. Altere la tensión del resorte con el tornillo de ajuste (3) para que el

tornillo opere a 180 bar. 8. Instale la cubierta (2) y atornille (1).

continúa

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Continuación: Inyectores. Ilustración 21181:

Inyector serie SL-1: La salida del lubricante se puede ajustar desde 0.13 hasta 1.3 cm³ por ciclo. Parael llenado inicial de la línea de alimentación, hay un conector hidráulico contapón roscado, el cual también se puede usar para efectuar una revisión visual dela operación del inyector. Los inyectores serie SL-1 tienen un indicador visual de acero inoxidable.

Inyector Serie SL-11: La salida del lubricante se puede ajustar desde 0.82 hasta 8.2 cm³ por ciclo. Está diseñada para sistemas que requieren una alta cantidad de lubricante. El principio de operación es similar al de la serie SL-1. Ajuste de la salida de lubricante: 1. Afloje la tuerca de seguridad (C). 2. Gire el tornillo de ajuste (A) en sentido contrario a las manecillas del

reloj (afuera) para incrementar la salida o en sentido del reloj (adentro)para disminuir la salida del lubricante.

3. Apriete la tuerca de seguridad (C).

• La salida máxima de lubricante se ajusta si el vástago indicador (B)está completamente afuera

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Componentes Sección 4Página 1

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Tabla de contenido, capítulo 4

Página

Bomba hidráulica de lubricación 2 - 3

Inyectores 4 - 6

Interruptor de fin de línea 7

Filtro 8

Válvula de ventilación (Válvula Solenoide) 9

4.0 2

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Bomba hidráulica de lubricación “Power Master III”. Ilustración Z 21186

Texto: (para mayores detalles véase la lista de partes 90-0781) Fig.: 12 (P) Suministro de aceite hidráulico (T) Retorno del aceite hidráulico (Pr) Válvula reductora de presión (Q) Válvula reguladora de flujo (1) Pistón actuador hidráulico (2) Bloque de control del oscilador (3) Tubo de la bomba (4) Puerto del respiradero (5) Puerto de salida de grasa (6) Biela del pistón (7) Conector del respiradero (8) Válvula de bola de retención del puerto de salida (9) Válvula de bola de retención y asiento (10) Pistón principal y émbolo (11) Conjunto de la biela(12) Válvula puerto de entrada(13) Pistón de la cuchara(14) Entrada de grasa SÍNTOMAS: Pérdida de presión o carreras cortas de la bomba indican: A Material extraño localizado bajo las válvulas de bola de retención del

pistón o entre la parte superior e inferior de las válvulas de retención deentrada (8 + 9).Para corregir este problema las válvulas de retención de entrada (8 + 9)tanto superior como inferior y la válvula de entrada (13) se deben quitar ylimpiar meticulosamente.Si las superficies sellantes que están entre las válvulas de retención deentrada y de salida (8 + 9) se encuentran rugosas o picadas, reemplácelas ocolóqueles una superficie nueva si el daño es menor.

B Empaque de la biela de la pala desgastado o dañado. Antes de instalar laempaquetadura nueva, revise la superficie de la biela de la pala yreemplácela si se encuentra rugosa o picada.No agarre la biela de la pala al desensamblar el tubo inferior de la bomba.

continúa

4.0 3

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Solución de problemas. Ilustración Z 21186

Si los siguientes procedimientos no corrigen el problema, contacte uncentro de servicio autorizado por el fabricante.

Problemas:

El Manómetro de presión del Cilindro noregistra presión. A. Verifique el sistema de presión hacia la bomba. B. Verifique que la señal en los solenoides sea de 24 VDC. C. La válvula reductora de presión está ajustada muy bajo. Verifique la

presión. La Presión de la Bomba sube muy despacio o no sube. A. La bomba no oscila. Verifique el bloque de control de oscilación (2). B. La válvula reductora de presión (Pr) puede estar calibrada muy bajo. C. La viscosidad del aceite puede ser muy alta para la temperatura

ambiente real. D. Si la presión no aumenta nada, la válvula solenoide (solenoide de

suministro de presión piloto) puede estar inoperante. E. El pistón de la bomba (11) y las válvulas de cheque de entrada

pueden tener material extraño atrapado causando fugas. Retire,inspeccione y limpie si es necesario.

F. Inspeccione las superficies de sellado de las válvulas de chequesuperior e inferior (8 + 9). Reemplácelas si se encuentran rugosas opicadas.

G. Reemplace el pistón de cuchara si se encuentra rugoso o picado.Reemplace el empaque de la biela (15) si tiene fugas.

H. Inspeccione la línea de suministro de lubricante por si presenta fugaso roturas.

4.0 4

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Inyector de lubricación (válvula medidora). Ilustración Z 21187

Función: Los inyectores envían un volumen reajustado de grasa (en el inyector) hacia losrodamientos o hacia los distribuidores progresivos.

Diseño: (modelo SL1) Diseño: (modelo SL11) (01+02) Ensamble, válvula medidora (01) Ensbl. válvula medidora. (03+04) Enlace del inyector (02) Tornillo de ajuste (05) Tornillo de ajuste (03) Tuerca (06) Tuerca (04) Tornillo de conexión (07) Tornillo de conexión (05) Junta de anillo (Anillo O)

(08) Anillo retenedor (06) Disco (09) Disco (07) Anillo retenedor (10) Anillo retenedor (08) Disco (11) Tornillo con tuerca (09) Guía (12) Disco (10) Pín indicador (13) Anillo retenedor (11) Anillo retenedor (14) Pistón (12) Pistón (15) Anillo de compresión (13) Anillo retenedor (16) Resorte retenedor (14) Pín (17) Anillo retenedor (15) Anillo de compresión (18) Disco (16) Resorte retenedor (19) Anillo retenedor (17) Pistón con tornillo (20) Disco (18) Anillo retenedor (21) Pistón (19) Carcasa de la válvula (22) Sello (20) Unión (23) Tornillo adaptador (24) Carcasa de la válvula (25) Unión

continúa

4.0 5

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Continuación:

Función. Ilustración Z 21188

Pos. 1 El pistón inyector (2) está en posición normal o de descanso. Lacámara de descargue (9) tiene lubricante de un ciclo anterior.Debido a la presión de entrada del lubricante, la válvula de corredera(4) se encuentra próxima a abrir el conducto (5) que va al pistón.

Pos. 2 Cuando la válvula de corredera (4) abre el conducto, el lubricanteentra a la cabeza del pistón (2) empujando el pistón hacia abajo. Elpistón empuja el lubricante de la cámara de descargue (9) a través delpuerto de salida (10) hacia el rodamiento o el distribuidor progresivo.La presión del lubricante en el rodamiento o en el distribuidorprogresivo siempre es igual a la presión de la bomba.

Pos. 3 Cuando el pistón termina su carrera, empuja la válvula de corredera(4) por el conducto cortando la entrada de lubricante al conducto.El pistón y la válvula de corredera permanecen en esta posición hastaque la presión del lubricante de la línea de suministro se alivia en labomba.Esto lo indica el vástago del inyector (8) (completamente adentro)

Pos. 4 Aliviada la presión, el resorte comprimido (3) cierra la válvula decorredera (4).Esto abre el puerto de la cámara de medición y permite el paso delubricante desde la cabeza del pistón hacia la cámara de descargue.Esto lo indica el vástago del inyector (8) (completamente abierto)

continúa

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Continuación

Conexión de uno o más inyectores. Ilustración Z 21189

Los inyectores están diseñados de tal manera que la salida del lubricante dedos o más inyectores se pueda combinar sin usar uniones T.El cuerpo del inyector (1) tiene dos puertos de salida (a +b), uno encima delotro.El tubo conector (2) se utiliza para acoplar los inyectores.El lubricante del inyector No. 1 pasa a través del tubo conector a la cámara dedescarga del inyector No. 2, pero simplemente se combina con el lubricanteentregado por el inyector No. 2 para producir doble salida de grasa desde lasalida del inyector No. 2. Esto no interfiere con la operación del inyector No.2.

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Interruptor de fin de línea

Función:

La unidad de control de presión (interruptor de fin de línea) monitorea y

controla el sistema de lubricación central.

Texto:(1) Pistón(2) Disco(3) Contacto del interruptor (4) Resorte(5) Interruptor de presión(6) Camisa de ajuste(7) Conexión al circuito de presión(8) Conexión eléctrica

Funcionamiento:Se ha instalado una unidad de control de presión en cada sistema delubricación. La presión de grasa, producida por la bomba neumática deldepósito circular, también se ejerce en el pistón (1). Si la presión en la grasa alcanza la tensión del resorte (4), el pistón (1) esforzado contra el disco (2). Debido a esto, se activan los contactos delinterruptor (5) y se entrega una señal eléctrica a la unidad de controlelectrónico del equipo de engrase.Los ajustes de deben realizar con la camisa (6). En el sentido del reloj: mayorpunto de interrupción. Contrario al sentido del reloj: menor punto deinterrupción.

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Filtro en línea

Texto de la ilustración Z 21191 (1) Tornillo de conexión (2) Empaque del tornillo de conexión (3) Elemento de filtro (4) Carcasa del filtro (5) Guía de resorte (6) Resorte

• Antes de prestar servicio a la máquina detenga el motor y retire lallave del interruptor para evitar la operación del sistema.

• Un cuerpo extraño puede quedar atascado en el elemento de filtrocontra el resorte debido a la presión del lubricante. Puede pasarlubricante sin filtrar al sistema!

Para mantenimiento proceda de la siguiente manera: 1. Remueva el tornillo de conexión (1) utilizando una llave de 36 mm. 2. Retire el empaque del tornillo de conexión (2). 3. Retire el resorte (6), la guía del resorte (5) y el elemento de filtro (3). 4. Limpie todas las partes e inspeccione si hay daños. Reemplace si es necesario. 5. Introduzca el elemento de filtro, la guía del resorte (5) y el resorte. 6. Instale el tornillo de conexión (1) con el empaque (2) y apriete con lallave.

• Para intervalos de servicio remítase a la LITERATURA DESERVICIO sección 6.6

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Válvula de ventilación. Ilustración Z 21192

Función:Debido a la operación de la válvula de ventilación, la línea de suministro delubricante alivia la presión después de que el ciclo de lubricación ha terminado.Los pistones inyectores regresan a su posición inicial.

Texto: (Válvula VP1 S-G). Fig. 19(1) Solenoide(2) Ensamblaje de válvulas.(3) Vástago del solenoide(4) Palanca(5) Cono de la válvula principal(6) Cono de la válvula auxiliar(7) Resorte de reposicionamiento

Función:Cuando comienza el ciclo de lubricación, llega corriente al solenoide.La conexión de A a B se cierra, por lo tanto es posible un incremento en lapresión.El solenoide queda sin corriente tan pronto como termina el ciclo delubricación. Esto abre la conexión de A a B, por lo tanto la línea desuministro del depósito circular del lubricante está abierta. El lubricantefluye de A a B o viceversa a lo largo del cono de la válvula principal (5).

Manual Pala PC5500

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