Manual Metodos Mantenimiento Dirigido Centrales Redes Electricas

8/15/2019 Manual Metodos Mantenimiento Dirigido Centrales Redes Electricas

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MANTENIMIENTO II

CARLOS ROMEROJUAN AMENDAÑO Página 1

METODOS DE MANTENIMIENTO DIRIGIDO A CENTRALES YREDES ELECTRICAS

TIPOS DE MANTENIMIENTO.

INTRODUCCION.

Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes son necesarios el control, laplaneación del trabajo y la distribución correcta de la fuerza humana, logrando así que sereduzcan costos, tiempo de paro de los equipos de trabajo, etc.

Para ejecutar lo anterior se hace una división de tres grandes tipos de mantenimiento:

Mantenimiento correctivo: se efectúa cuando las fallas han ocurrido; su proximidad

es evidente. Mantenimiento preventivo: se efectúa para prever las fallas con base enparámetros de diseño y condiciones de trabajo supuestas.

Mantenimiento predictivo: prevé las fallas con base en observaciones que indicantendencias.

Muchas personas consideran a los dos últimos como uno, ya que la línea que los separaes muy sutil. Para efectos de este estudio se agrupan en un solo tipo (preventivo).

PUNTO DE VISTA ECONOMICO.

Las actividades de mantenimiento pueden agruparse en tres clases:

Mantenimiento directo. Se aplica al equipo productivo. Mantenimiento indirecto. Comprende las actividades de modificación o

modernización del equipo, instalaciones, edificios, etc., tendentes a evitar o reducirfallas, mejorar las condiciones de operación o alargar su vida.

Mantenimiento general. Abarca todo el trabajo de mantenimiento rutinario que seaplica a las instalaciones, edificios y estructuras (no al equipo de producción).

Mantenimiento de aseo. Incluye los trabajos rutinarios necesarios para conservarel equipo o el inmueble en razonables condiciones de higiene y apariencia.

DESGLOSE DE TIPOS DE MANTENIMIENTO.

Mantenimiento correctivo. Su característica es la corrección de las fallas a medida que sepresentan.

Mantenimiento preventivo. Su característica es evitar que las fallas ocurran mediante elservicio y reparación o reposición programada. También se caracteriza por detectar lasfallas en su fase inicial y la corrección en el momento oportuno.

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En la práctica es imposible realizar un sistema de mantenimiento 100% correctivo o 100%preventivo.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

El mantenimiento correctivo puede agruparse en dos clases:

Mantenimiento rutinario Mantenimiento de emergencia

El mantenimiento rutinario es la corrección de fallas que no afectan mucho a los sistemas.

El mantenimiento correctivo de emergencia se origina por las fallas de equipo,instalaciones, edificios, etc., que requieren ser corregidos en plazo breve.

En el medio latinoamericano institucional y empresarial prevalece, por desgracia, este tipode mantenimiento correctivo.

Acciones en el mantenimiento correctivo.

Primero se deben realizar acciones inmediatas para reencauzar la condición u operación.Una vez iniciada se debe empezar en cuanto sea posible la toma de decisiones sobreacciones mediatas que conduzcan a la solución del problema.

Las condiciones resultantes del primer grupo de acciones son de carácter temporal. Elsegundo grupo de acciones debe conducir a soluciones tan permanentes o definitivascomo sea posible.

Cuando existe un buen mantenimiento no debe haber fallas repetitivas que provoquensituaciones de emergencia.

A continuación se muestra el proceso descrito, mismo al que se denomina acción depinzas.

Acción de pinzas.

A fin de aclarar lo expuesto anteriormente se dan algunos ejemplos:

Cuando una persona con dolor de muelas recurre a un dentista, el médico lo seda(solución temporal) e inicia un tratamiento (solución permanente) para que lamuela no vuelva a doler.

Cuando una persona tiene una herida grave, primero debe detenerse lahemorragia con un torniquete (solución temporal) y trasladar al herido a unhospital, en donde iniciarán acciones y tratamiento para curarlo (soluciónpermanente).



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Lo más importante a todo esto es cobrar conciencia de que las soluciones temporales sonprecisamente eso: temporales.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

La necesidad de trabajo o servicio en forma ininterrumpida y confiable obliga a ejercer unaatención constante sobre el grupo de mantenimiento.

Una buena organización de mantenimiento que aplica el sistema preventivo, con laexperiencia que gana, cataloga la causa de algunas fallas típicas y llega a conocer lospuntos débiles de instalaciones y máquinas.

Ventajas de mantenimiento preventivo.

Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operanen mejores condiciones de seguridad.

Vida útil. Una instalación tiene una vida útil mucho mayor que la que tendría conun sistema de mantenimiento correctivo.

Coste de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza elmantenimiento preventivo.

Inventarios. También es posible reducir el costo de los inventarios empleando elsistema de mantenimiento preventivo.

Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimientopreventivo es más uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo.

Aplicabilidad. Mientras más complejas sean las instalaciones y más confiabilidadse requiera, mayor será la necesidad del mantenimiento preventivo.



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Se estima que una sana combinación de mantenimiento correctivo y preventivo puedereducir los costos en 40 a 50 %. Hay que recordar que entre los costos indirectos están:pérdida de prestigio por incumplimiento de programas de producción y entregas, primaspor accidentes, litigios y demandas, desmotivación a la calidad y productividad, etc.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

El problema para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para un determinadoequipo consiste en determinar:

Que debe inspeccionarse. Con qué frecuencia se debe inspeccionar y evaluar. A qué debe dársele servicio. Con qué periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo. A qué componentes debe asignárseles vida útil. Cuál debe ser la vida útil y económica de dichos componentes.

Recursos técnicos.Para determinar los puntos anteriores se recurre a:

Recomendación del fabricante. Recomendación de otras instalaciones similares. Experiencias propias. Análisis de ingeniería.

Inspección.

Para determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuación las recomendaciones

siguientes:

Todo lo susceptible de falla mecánica progresiva, como desgaste, corrosión yvibración.

Todo lo expuesto a falla por acumulación de materias extrañas: humedad,envejecimiento de materiales aislantes, etc.

Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas hidráulicos,neumáticos, de gas y tuberías de distribución de fluidos.

Lo que con variación, fuera de ciertos límites, puede ocasionar fallas como nivelesde depósito de sistemas de lubricación, niveles de aceite aislante, niveles de agua.

Los elementos regulares de todo lo que funcione con características controladasde presión, gasto, temperatura, holgura mecánica, voltaje, etc.

Clasificación de componentes.

Componentes no reparables. Aquellos que se desechan al agotar su vida útil o al fallar.

Componentes reparables o reconstruibles. Aquellos que al agotar su vida útil o al fallar sesustituyen y se envían a talleres para su inspección, reparación, ajuste, calibración,pruebas, etc., después de lo cual quedan disponibles para ser instalados de nuevo.



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Planeación del trabajo de mantenimiento.

La planeación permite estimar las actividades que estarán sujetas a la cantidad y calidadde mano de obra necesaria, los materiales y refacciones que se deberán emplear, asícomo el equipo y el tiempo probables en el trabajo que se pretende desarrollar.

Nota: la planeación deba prever tiempos muertos por factores diversos, cuya probabilidadde ocurrencia y lapsos los da la experiencia.

ELEMENTOS DE ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO.

INTRODUCCION.

En ingeniería y administración se sabe que reglamentos, programas, cédulas demantenimiento, etc., son guías que se deben cumplir, pero que a medida que se ganaexperiencia deben modificarse o incluso eliminarse.

La flexibilidad que se debe tener para mejorar un sistema, programa, formato, etc., es loque se entiende por dinámica. Los programas de mantenimiento deben ser dinámicos. Seelaboran con base en experiencias previas en el lugar, conocimiento del jefe o del grupo,catálogo de equipo, recomendaciones del fabricante, etc. Dos puntos básicos que hay queconsiderar en la elaboración de programas son el principio de pareto y el análisis delmodo, criticidad y efecto de falla.

Detección grupal de fallas.

“Dos ojos ven más que uno”, dice el dicho, y es cierto. El enorme potencial derazonamiento grupal radica, en el hecho de que hay una retroalimentación (retroinfo ofeed back) entre los elementos del grupo. Se considera fundamental la participación activa

de todas las personas relacionadas (y aun de las no directamente relacionadas con elasunto).

Ceguera de taller.

Cuando por primera vez se pasa por alto una condición anómala o deficiente laprobabilidad de pasarla por alto una segunda vez aumenta, y así sucesivamente. Cuandoen cualquier sitio hay una condición que puede mejorarse y no sucede así, es casi seguroque se vuelva costumbre verla.

En los talleres industriales se ha estudiado el asunto, y para solucionarlo se ha pedidoque personas desconocidas dedicadas a trabajos similares a los que se realizan visitenotros talleres y den sus sugerencias. Se recomienda que el departamento demantenimiento tenga un sistema de detección de condiciones problemáticas (deseguridad, operación, imagen, etc.).

Resultan buenas ideas de tener fuentes de información que no estén en contacto diariocon el centro de consumo. Tal es la función de las encuestas a visitantes o huéspedes.



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Esta encuesta de retroinfo da la opinión con ojos de cliente, pero deben completarse conopiniones de personas relacionadas con el ramo y con opiniones de técnicos oprofesionales.

El mejor provecho se obtiene si se dispone de metodología para la recopilación, análisis yprocesamiento de esta información.

El principio de pareto.

Este principio nos guía para jerarquizar los problemas en áreas como fiabilidad y controlde calidad. El principio de pareto también es conocido como “la ley del 20 -80 o de lospocos vitales o muchos triviales”. Lo último significa que el 8 0% de la magnitud de lasconsecuencias es originada por el 20% de las causas.

En la ingeniería de mantenimiento hay que resolver problemas que tienen una causa ycon frecuencia su grado de dificultad. Lo que conviene es aplicar el esfuerzo a aquellosproblemas más importantes ordenándolos por la gravedad de las consecuencias que

acarrearían.

El ingeniero de mantenimiento debe obtener del principio anterior las bases para la tomade decisiones acerca de las formas de atacar los problemas de mantenimiento, muchasdecisiones se estructuran según el siguiente criterio:

¿Qué tanto material de cada tipo se debe tener? ¿Qué refacciones deben existir?. ¿Cuántas personas deben asignarse a cada área?. ¿En qué máquinas debe extremarse al personal?. ¿En qué áreas se debe capacitar al personal?. ¿Qué instalaciones o sistemas deben tener respaldo?.

Clasificación de defectos.

Se recomienda que los defectos que se encuentran en los edificios e instalaciones seanclasificados en grupos. Se recomienda adoptar la clasificación del Instituto Mexicano deControl de Calidad, A.C.

Defecto. Cualquier discordancia de un elemento con algún requisito específico. Defecto crítico. Se teme que pueda constituir un prejuicio para las personas que

tengan que utilizar o conservar el producto. Defecto mayor. No es crítico pero que puede ocasionar una falla o merma en la

aptitud del artículo o sistema.

Es importante tener en cuenta que se considera como defecto:

Geometría, constitución, acabado, apariencia, estética, función, rendimiento,comportamiento, eficiencia, etc.

Todos los defectos críticos deben documentarse y observar de cerca su solución hasta suerradicación, incluyendo medidas preventivas que deberán seguirse.



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Entre los defectos críticos de seguridad más comunes están:

Elementos estructurales del edificio mal construidos o diseñados. Escape de gases o humos tóxicos o explosivos. Salidas o equipos de emergencia inoperantes. Infiltraciones contaminantes al agua potable. Instalaciones eléctricas en condiciones críticas.

Herramientas técnicas y decálogo del ingeniero.

Herramientas del ingeniero:

Psicológicas. Controles y registros. Conocimientos administrativos concretos. Conocimientos técnicos generales. Auxiliares gráficos.

Auxiliares electrónicos.

En el mantenimiento es muy valioso usar todos los sentidos para detectar anomalías opotenciales puntos de problema. Un buen mantenista tiene ventajas en su trabajo si sabeobservar, escuchar, oler, degustar y palpar las instalaciones y equipos.

Un ejemplo entre miles nos ayudará a entender esto:

La coloración que adquieren algunos componentes eléctricos indica su estado. El olor y el sabor del agua dicen mucho de sus características. El ruido de los motores indica su comportamiento. Con el tacto se capta la vibración de un equipo.

Biblioteca del ingeniero de mantenimiento.

Un ejecutivo o profesionista vale tanto como la información que tenga y sepa manejar. Acontinuación se da una guía para la estructuración de la biblioteca del departamento deingeniería o mantenimiento de una empresa.

Libros comerciales de editorial. Manuales. Reglamentos y normas. Apuntes. Manuales de operación de los equipos que se tienen. Catálogos comerciales.

Revistas nacionales y extranjeras. Diccionarios. Láminas.



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Historial de documentación de fallas.

En el departamento de mantenimiento debe haber no sólo información impresa, sinotambién: muestrarios de recubrimientos, muestrarios con piezas, etc.

Una buena manera de trascender en el trabajo de mantenimiento es dejar registros odocumentos del trabajo que sea el resultado de la experiencia diaria de la labor. Se debedocumentar gráfica y literalmente en una bitácora.

Cada falla o suceso documentado puede tener los siguientes capítulos:

Antecedentes. Secuencia de hechos. Consecuencia del suceso. Acciones inmediatas. Análisis. Acciones mediatas.

Retroinformación. Planeación futura. Anexos: fotografías, reportes, etc.

Es importante mencionar que este registro de fallas importantes debe hacerse llegar a losejecutivos de la empresa y, de preferencia, recabar su firma de enterado.

MANTENIMIENTO APLICADO A REDES ELÉCTRICAS DE DISTRIBUCION

SUBPROCESO GESTIONAR EL DESPACHO DE DISTRIBUCIÓN.

El Subproceso de Despacho de Distribución mostrado en la figura 2, funcionalmente es unsistema de atención y recepción de los reclamos, inquietudes y novedades de los clientestanto internos como externos, donde se realiza el procesamiento e ingreso de dichasnovedades al Sistema de Información de Distribución SDI y se localizan los defectos yfallas para ser impresas en planos de ubicación con Sectores, calles, especificaciones delos equipos defectuosos que se encuentran detallados en las bases de datos y que songraficadas por el Sistema de Información Geográfica GIS y despachadas a los gruposejecutores de los mantenimientos tanto de tipo correctivo, de emergencia, preventivo ypredictivo.

Este proceso de registro y análisis, como aspecto de mejora y por la naturaleza de susactividades fue independizado de los mantenimientos de tipo correctivo y de emergencia,para tener un mejor control y seguimiento de los tiempos de ciclo.



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Figura 2. Subproceso gestionar el despacho de distribución.

SUBPROCESO GESTIONAR LAS OPERACIONES.

Las actividades desarrolladas en el subproceso de gestión de operaciones mostrado en lafigura 3, tiene que ver con el reestablecimiento inmediato de la energía cuando existenfallas de los equipos de protección de las redes, ocasionadas por descargas atmosféricas,

cortocircuitos de las redes, cometas, vientos fuertes, etc. A demás realizan las maniobrasde desconexión de equipos eléctricos de media tensión para la consignación de las áreasde trabajo y seguridad del personal en trabajos de mantenimiento correctivo, preventivo ypredictivo, funcionalmente depende del Departamento de Operación y MantenimientoUrbano.



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Figura 3: Subproceso gestionar las operaciones.

SUBPROCESO GESTIONAR LA PLANIFICACIÓN.

Las mejoras planteadas al Subproceso de Planificación de Obras de la figura 4, son lassiguientes:

• Asignación de responsabilidades, actualmente el análisis de la problemática yseguimiento de las causas de las desconexiones de las redes de media tensión está acargo de la Jefatura de la División Operativa de Distribución, con la nueva propuesta elanálisis será realizado por los ingenieros eléctricos y será una tarea de mayorfrecuencia, tomando como base el aprovechamiento de los sistemas de informaciónexistentes tales como el SDI y el GIS.

• La aprobación de la planificación de las tareas de mantenimiento será llevada a cabodirectamente por la Jefatura de la División Operativa de Distribución, descentralizandoesta tarea, que anteriormente la realizaba el Director de Distribución y queocasionaba demoras en la aprobación.



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Figura 4: Subproceso gestionar la planificación.

SUBPROCESO GESTIONAR EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Las mejoras planteadas al Subproceso de Gestión del Mantenimiento Correctivo de lafigura 5, son las siguientes:

• Eliminación de actividades que no agregan valor como son los trámites innecesarios yautorizaciones para realizar los trabajos de mantenimiento.

• Organización de actividades del personal que realiza los mant enimientos en

forma aislada sin centrarse en el proceso y provocando accidentes fatales, queafectan a la salud del personal y causan pérdidas humanas.

• Por la similar naturaleza de las actividades realizadas en los mantenimientos correctivos y emergentes, y además por la concepción de mantenimiento correctivo.



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Figura 5: Subproceso gestionar el mantenimiento correctivo.

SUBPROCESO GESTIONAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO.

• Por la problemática detectada en el sistema de redes eléctricas aéreas de mediatensión, se propone la necesidad de crear un proceso que permita disminuir el impacto delas desconexiones en el sistema de distribución, el proceso mostrado en la figura 6, sebasa en la prevención y predicción de posibles causas de las desconexiones, larealización de inspecciones termográficas de las redes permiten detectar posiblesfallas, calentamientos y desperfectos en materiales , equipos, conectores, empalmes,etc.



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Figura 6: Subproceso gestionar el mantenimiento preventivo y predictivo.

SUBPROCESO GESTIONAR LAS COMPRAS Y BODEGAS.

De la misma manera a fin de realizar una visión sistémica del proceso de mantenimiento,se ha considerado en la gestión por procesos la parte concerniente a la adquisición ybodegaje de materiales e insumos necesarios para el abastecimiento y los trabajos

programados de mantenimiento de las redes, la figura 7 muestra en detalle la estructuradel subproceso para gestionar las compras y bodegas.



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Figura 7: Subproceso gestionar las compras y bodegas.

SUBPROCESO GESTIONAR PRUEBAS DE TRANSFORMADORES.

El Subproceso para Gestionar Pruebas de Transformadores mostrado en la figura 8,funcionalmente se encuentra bajo la dependencia del Departamento de Construcción deRedes, que no tiene nada que ver con el departamento de operación y mantenimiento delas redes, para que un equipo o transformador de distribución pueda ser sometido apruebas o arreglos, es necesario un sin número de trámites engorrosos que lo único queprovocan es que los equipos permanezcan lapsos de tiempo muy largos, perjudicando eldesenvolvimiento del proceso de mantenimiento de redes eléctricas aéreas de mediatensión.

El subproceso con la propuesta queda organizado de la siguiente manera:



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Figura 8: Gestionar pruebas de transformadores.

MANTENIMIENTO DE CENTRALES

El plan de mantenimiento está previsto para conocer el estado actual y la evolución futurade los equipos principales de la central, obteniendo la máxima información de cómo elfuncionamiento afecta a la vida de la turbina, del generador y del transformador , con elobjetivo de detectar cualquier anomalía antes de que origine un grave daño y una paradano programada. Este plan de mantenimiento, complementado con el ordinario, se haconvertido en una herramienta fiable para asegurar la disponibilidad de los grupos.Básicamente consiste en la aplicación de las técnicas siguientes:

A) Vibraciones y pulsaciones:

Durante el funcionamiento de una central eléctrica el grupo turbina - generador estásometido a la acción de diferentes fuerzas perturbadoras; el identificar y evaluar lasvibraciones y pulsaciones presentes en la unidad, separando aquellas que son propias delfuncionamiento de la misma, de aquellas otras que tienen su origen en el funcionamientoanómalo de alguno de sus elementos se realiza mediante el estudio y el análisis de dichasvibraciones y pulsaciones. El proceso de seguimiento y diagnóstico se realiza en las fasesSiguientes:



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Documentación : Se incluye el espectro base como punto de partida paradeterminar la aparición de problemas en el grupo, así como los planos y una hoja

con los datos más significativos de la unidad. Cono cim iento de la m áquin a : Las características constructivas y defuncionamiento determinan el tipo de posibles defectos y la vibración resultante delos mismos, lo cual hace necesario el conocimiento profundo de la máquina, desus condiciones de funcionamiento y de los fenómenos asociados al mismo.

Criterios de valoración : Una vez que un defecto ha sido localizado e identificado,se determina su grado de importancia; para la valoración se considera tanto elnivel como las características del mismo. El criterio para la evaluación se basa enla existencia de un banco de datos representativo así como en las medidashistóricas de la unidad.

B) Aislamiento del alternador:

El diagnóstico de un alternador supone la obtención de datos sobre el estado deenvejecimiento del aislamiento del estator, de su contaminación y de la estabilidad delaislamiento. Su control periódico permite valorar la evolución de su estado con el númerode horas de servicio, permitiendo prever una avería intempestiva que siempre generaindisponibilidad e importantes daños añadidos.



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Los criterios de diagnóstico se han obtenido sobre diferentes tipos de aislamientos y

configuraciones de devanados, estando contrastados internacionalmente por su usosistemático.

Los valores de la resistencia de aislamiento, del índice de polarización y de absorción dela intensidad de absorción y de la intensidad de conducción, la capacidad en alta y bajafrecuencia y la constante de tiempo proporcionan criterios objetivos de diagnóstico.

La interpretación de estos datos comparados con los de máquinas similares y elseguimiento de su evolución permiten detectar con tiempo la degeneración delaislamiento, su contaminación o el exceso de humedad que son los factores de riesgo enla operación de estos equipos.

C) Análisis de aceites: El análisis del aceite lubricante o del aceite de regulación complementa el diagnósticomecánico del estado de la unidad, los análisis que se realizan sobre la muestra del aceiteincluyen las determinaciones de viscosidad cinemática, oxidación, acidez, contenido enagua, aditivos y contenido en metales de desgaste y de contaminación.

D) Diagnóstico del transformador:

Los transformadores están sometidos continuamente a un tipo particular de esfuerzo cuyoorigen es la temperatura y el gradiente de campo eléctrico, provocando un envejecimientoen el aislamiento eléctrico que modifica sus características mecánicas y aislantes.

Lo anterior se traduce en que cuando se produce alguna solicitación de esfuerzo, (porejemplo; cambio de carga, sobretensión de origen atmosférico o de maniobra, etc) elestado de los materiales desde un punto de vista mecánico o de aislamiento no puederesistir el esfuerzo, dando origen a una avería que se denomina latente porque en muchoscasos no se manifiesta de manera inmediata.



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El análisis de los resultados obtenidos de los ensayos realizados sobre una muestra delaceite, tomada según un procedimiento adecuado, sobre la base de la experiencia y laexistencia de un banco de datos amplio y representativo, conduce al diagnóstico delestado del transformador, detectando la existencia o no de un defecto, identificando elmismo y evaluando su importancia.

El diagnóstico del transformador se realiza mediante la aplicación de las técnicassiguientes:

Análisis de los gases disueltos en el líquido aislante (aceite o silicona). Valoración del estado del aislamiento sólido (papel de los bobinados) mediante la

determinación del contenido en furfuraldehído. Calificación del aceite aislante mediante la determinación de los parámetros de

rigidez dieléctrica, contenido en agua, coeficiente de pérdidas (tangente delta) yacidez.

Determinación del grado de polimerización promedio del papel aislante. Determinación de la contaminación del aceite por PCB, PCT y PCBT.

E) Inspección de puntos calientes por termografía infrarroja:

Los fenómenos de transferencia de energía, tanto mecánica como eléctrica llevanaparejado la generación de calor que, cuando se presentan anomalías como rozamientoso resistencias elevadas, generan incrementos de temperatura que permiten detectar lapresencia temprana de estas anomalías.

La termografía es además una técnica no intrusiva y que no requiere contacto que en elcaso de materiales electrotécnicos permite detectar averías incipientes sin riesgo niinterrupción del servicio.



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BIBLIOGRAFIA

HARRINGTON, H. James.(1993) Mejoramiento de los Procesos en la

Empresa. McGRAW - HILL / Interamericana de España. S. A. U. W. HARRINGTON, H. James. (Junio 1997) Administración Total del

Mejoramiento Continuo. McGRAW - HILL / Nuevos Temas EmpresarialesManagement Siglo XXI.
http://www.maquinariaspesadas.org/

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