Manual Haccp 2012 Mezcla El Condor

EL CONDOR HUARAZ S.R.L.SUSTITUTO LACTEO, ENRIQUECIDO LACTEO, MEZCLA

FORTIFICADA DE CEREALES, HARINA DE TRIGO, HARINA DE MAIZ, HOJUELAS DE CEREALES, PAPILLA.

MANUAL HACCPAPROBADO POR GG.

VERSION 08 DICIEMBRE 2011

“EL CONDOR HUARAZ S.R.L.”

MANUAL HACCP

PARA LA LINEA DE PRODUCTOS:

SUSTITUTO LACTEO ENRIQUECIDO LACTEO MEZCLA FORTIFICADA DE CEREALES Y

LEGUMINOSAS PARA USO ESCOLAR MEZCLA FORTIFICADA DE CEREALES Y

LEGUMINOSAS PARA USO PRE ESCOLAR PAPILLA HARINA DE TRIGO FORTIFICADA HARINA DE MAIZ FORTIFICADA HOJUELAS DE CEREALES Y PSEUDOCEREALES

CRUDAS HOJUELAS DE CEREALES Y PSEUDOCEREALES

FORTIFICADAS CRUDAS.

8TA. VERSIÓNNOVIEMBRE 2011

1





FICHA DE CONTROL DE MANUAL HACCP

Empresa:

EL CONDOR HUARAZ S.R.L.

Fecha de Ejecución del Manual : Diciembre, 2011

Manual Elaborado por : Por los integrantes del Equipo HACCP y

Personal de Producción.

Lugar:

Planta de Elaboración de Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo, Mezclas

Fortificadas, Papilla, Harina de Trigo Fortificada, Harina de Maíz

Fortificada, Hojuelas de Cereales y Pseudocereales; y Hojuelas de

Cereales y Pseudocereales fortificadas. Ubicada en la Provincia y Distrito

de Huaraz – Ancash.

N° de Copias existentes del Manual HACCP: 02

Destinos:

- Gerencia General : 01 original

- Producción y Control de Calidad : 01 Fotocopia

- DIGESA : 01 Fotocopia

Fecha de Aprobación : Diciembre del 2011

Aprobado por:

ÍNDICE

2

……………………………………Ing. David P. Zarzosa Zarzosa

(Gerente General)





POLITICA DE CALIDAD…………………………………………………………. 07

ALCANCES Y OBJETIVOS DEL MANUAL HACCP…………………………….. 08

SISTEMA HACCP-PRESENTACIÓN………………………………………………. 10

CAPITULO I. CARACTERÍSTICAS DE LA PLANTA…………………………….. 12

CAPITULO II. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

2.1 Equipo HACCP…………………………………………………………… 14

2.2 Funciones y Responsabilidades………………………………………… 15

2.3 Acta de reunión del equipo HACCP……………………………………… 17

CAPITULO III. DESCRIPCIÓN DE PRODUCTOS

3.1. Sustituto Lácteo…………………………………………………………… 18

3.1.1 Características……………………………………………………18

3.2. Enriquecido Lácteo...............................................................................19

3.3. Mezcla Fortificada………………………………………………………… 20

3.4. Papilla.................................................................................................. 20

3.4.1 Características…………………………………………………... 20

3.5. Harina de Trigo Fortificada/Enriquecida......................................... 21

3.5.1 Características………………………………………………………. 21

3.6 Hojuela de Cereales Fortificada/Enriquecida............................... 22

3.6.1 Características............................................................................. 22

Fichas Técnicas de los Productos:

- Sustituto Lácteo………………………………………… 23

- Enriquecido Lácteo……………………………………… 24

- Mezcla Fortificada………………………………………... 25

- Papilla……………………………………………………… 26

- Harina De Maíz Fortificada/Enriquecida………………. 27

- Harina de Trigo Fortificada/Enriquecida...........……….. 28

- Hojuelas de Cereales y Pseudocereales

Fortificada/Enriquecida.................................................. 29

3.6. Otros Aspectos Generales del Producto…………………………… 30

3.6.1 Inocuidad………………………………………………………… 30

3.6.2 Composición…………………………………………………….. 30

3





3.6.3 Tratamiento Térmico……………………………………………. 30

3.6.4 Envasado………………………………………………………… 31

3.6.5 Conservación……………………………………………………. 31

3.6.6 Sistemas de Distribución……………………………………….. 31

3.7 Requisitos Físico-Químico y Microbiológico de los Productos……. 32

3.8 Análisis a realizarse con el producto………………………………… 34

3.9 Producto en base a Peligros y Riesgos…………….……………… 35

3.8.1 Peligro……………………………………………………………. 36

3.8.2 Riesgo……………………………………………………………. 36

CAPITULO IV. DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN

4.1 Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo, Mezcla Fortificada y Papilla…. 37

4.2 Harina de Trigo y Harina de Maíz Fortificada/Enriquecida............

………………………………………. 38

4.3 Hojuelas De Cereales y Pseudocereales Fortificada/Enriquecida…. 39

4.4 Flujo de parámetro de proceso del Sustituto Lácteo, Enriquecido

Lácteo, Mezcla Fortificada y Papilla…………………………………….. 40

4.5 Flujo de parámetro de Proceso de la Harina de Trigo y Harina de Maíz

Fortificada/Enriquecido……………………………………………… 41

4.6 Flujo de parámetro de Proceso de Hojuelas de Cereales y

Pseudocereales

Fortificada/Enriquecida.................................................................... 42

CAPITULO V. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

5.1 Proceso de Elaboración de Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo,

Mezcla Fortificada y Papilla……………....................................... 43

5.2 Proceso de Elaboración de Harina de Trigo y Harina de Maíz

Fortificada/Enriquecida............………………………………………. 48

5.3 Proceso de Elaboración de Hojuelas De Cereales y Pseudocereales

Fortificada/Enriquecida…………………………………………………… 52

CAPITULO VI. ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACION DE PCCS

CUADRO N° 01 ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACION DE PCCS EN LA LINEA

DE DE SUSTITUTO LÁCTEO, ENRIQUECIDO LÁCTEO, MEZCLA

4





FORTIFICADA Y

PAPILLA……………………………………………………………………… 56


DE HARINA DE TRIGO Y HARINA DE MAÍZ

FORTIFICADA/ENRIQUECIDA........................................................... 72


DE HOJUELAS DE CEREALES Y PSEUDOCEREALES

FORTIFICADA/ENRIQUECIDA…………………………………………… 78

CAPITULO VII. IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS………... 84

7.1 Punto de Control………………………………………………………... 84

7.1.1 Procedimiento Punto de Control..…………………….…........... 84

7.2 Punto Crítico de control……………………………………………….... 84

Árbol de decisiones ………………………………………………….

85

Secuencia para punto crítico………………………………………..

85

7.3 Descripción de Puntos de control y Puntos Crítico de Control……... 86

CAPITULO VIII.

VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN CONTINUA DEL PLAN HACCP….…. 103

PROCEDIMIENTO DE REVISION DE REGISTROS DEL PLAN HACCP.....… 108

VERIFICACION DE LA CALIDAD MICROBIOLOGICA Y FISICOQUIMICA DELPRODUCTO TERMINADO…………………………….. 110

SISTEMAS DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP………. 112

LIBERACION DE LOTES………………………………………………………....... 114

PROCEDIMIENTO DE LIBERACION DE PRODUCTO NO CONFORME……………………………………………………………………… 116

PROCEDIMIENTO DE DESTINO DE PRODUCTOS NO CONFORME… 119

PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA…..…………………………………. 121

TRAZABILIDAD DE PRODUCTOS………………………………………… 124

QUEJAS DE CLIENTES…………………….……………………………….. 125

5





PROCEDIMIENTO DE DESCARTE……………………………………………… 127

ANEXOS……………………………………………………………….…. 129

ORGANIGRAMA DE FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

6

David P. Zarzosa Zarzosa

GERENTE GENERAL





POLITICA DE CALIDAD

LA EMPRESA EL CONDOR HUARAZ SRL. UBICADA EN LA AVENIDA

ANTONIO RAYMONDI Nº 1314 – HUARAZ – ANCASH, ES UNA EMPRESA

DEDICADA A LA PRODUCCION DE ALIMENTOS EN LAS LINEAS DE

ENRIQUECIDOS LACTEOS, SUSTITUTOS LACTEOS, MEZCLA FORTIFICADA/

ENRIQUECIDA, PAPILLA, HARINAS DE CEREALES FORTIFICADAS/

7

José Sánchez RiveraCoordinador General

HACCP

Ing. Felipa P. Rodríguez Huánuco

Jefe de Planta y Responsable de Calidad

Elizabeth Doris Castillo Chauca.

Técnico de Aseguramiento de la calidad

Luis Chávez DextreTécnico de Saneamiento.





ENRIQUECIDAS; Y HOJUELAS DE CEREALES Y PSEODCEREALES

FORTIFICADAS/ ENRIQUECIDAS, TIENE EL FIRME COMPROMISO DE

BRINDAR A SUS CONSUMIDORES POTENCIALES, PRODUCTOS INOCUOS,

AGRADABLES Y NUTRITIVOS.

PARA ELLO LA GERENCIA GENERAL REPRESENTADA POR ING. DAVID

ZARZOSA ZARZOSA, A ASUMIDO LA RESPONSABILIDAD DE LA EFECTIVA

APLICACION DEL SISTEMA HACCP COMO POLITICA SANITARIA, SEGÚN

LOS LINEAMIENTOS QUE EMANAN DEL MINISTERIO DE SALUD A TRAVES

DE SU LEY GENERAL Nº 26842, DECRETO LEGISLATIVO N° 1062 “LEY DE

INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS”, D.S. N° 007-98–SA. “REGLAMENTO

SOBRE VIGILANCIA Y CONTROL SANITARIO DE ALIMENTOS Y BEBIDAS”,

RESOLUCION MINISTERIAL N°449–2006/MINSA.”NORMA SANITARIA PARA

LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN LA FABRICACION DE ALIMENTOS

Y BEBIDAS”, R.M. N° 451-2006/MINSA. “NORMA SANITARIA PARA LA

FABRICACION DE ALIMENTOS A BASE DE GRANOS Y OTROS DESTINADOS

A PROGRAMAS SOSCIALES DE ALIMENTACION, D.S. N° 591 “CRITERIOS

MICROBIOLOGICOS”, Y NORMAS SANITARIAS INTERNACIONALES QUE

REGLAMENTAN SU APLICACIÓN.

ESTA POLITICA DE CALIDAD LA VENIMOS APLICANDO CONTINUAMENTE

DESDE MAS DE 5 AÑOS QUE TIENE LA EMPRESA EN ESTE RUBRO DE

PRODUCCION.

ALCANCES Y OBJETIVOS DEL MANUAL HACCP

El Sistema HACCP permite identificar peligros específicos y medidas para su control, con la finalidad de garantizar la Inocuidad de los alimentos en protección de los consumidores y la salud pública, en lugar de basarse principalmente en el Ensayo del producto final. Este Sistema además de mejorar la inocuidad de los alimentos, ofrece otras ventajas como facilitar la inspección de las autoridades sanitarias que a través de sus auditorías y sugerencias en función a las disposiciones y reglamentaciones legales hacen posible la mejora e implementación constante de nuestro sistema

8





Haccp, permitiendo de esta manera incrementar la confianza en la obtención de productos inocuos y con aceptabilidad de nuestros consumidores.

Para que la Aplicación del Sistema HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como todo el personal, se comprometan y participen plenamente, es decir deberá existir un equipo multidisciplinario que vele por su aplicación y continuidad.

El Sistema HACCP es susceptible a cambios que puedan derivar en los avances de los diseños de equipos, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.

El presente Manual, tiene por objetivo la difusión y la aplicación de los conceptos básicos y principios del Sistema HACCP para su aplicación en el control de la inocuidad de los alimentos, con la única finalidad de armonizar los criterios empleados en los Sistemas de Autocontrol en la Línea de Alimentos Infantiles como: Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo, Mezcla Fortificada, Papilla, Harina de Trigo Fortificada y Hojuelas de Cereales Pseudocereales Fortificadas/ Enriquecidas, en la cual se centra la producción de nuestra Empresa, y cuya meta es la protección al Consumidor.La empresa el Cóndor Huaraz S.R.L. En claro cumplimiento del compromiso de las normas actuales que rigen la aplicación del sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas adecua a través de esta octava revisión a su manual, las últimas normas aprobadas con las resoluciones ministeriales Nº 449 – 2006/MINSA “Norma Sanitaria para la aplicación del Sistema Haccp”, R.M. N°451 “Norma Sanitaria para la Fabricación de de alimentos a base de granos y otros destinados a programas sociales de Alimentación”, D.S. N° 007 - 98-SA. “Reglamento Sobre Vigilancia Y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas”, Decreto Legislativo N° 1062 “Ley De Inocuidad De Los alimentos” y D.S. 591 “Criterios Microbiológicos”. Emitidas por el ministerio de salud. Así como las normas internacionales como el Códex Alimentarius, OMS, FDA, FAO y otros.

COMPROMISO GERENCIAL. La Gerencia General de la Empresa EL CONDOR HUARAZ S.R.L. ha asumido el compromiso y la responsabilidad en el manejo de la calidad de sus productos, implementando el Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP) para la línea de Productos: Enriquecido Lácteo, sustituto Lácteo, Mezcla Fortificada, Papilla, Harina de Trigo y de Maíz Fortificadas/Enriquecidas y Hojuelas de Cereales Y Pseudocereales Fortificadas/Enriquecidas, con el fin de garantizar la elaboración de un producto inocuo y nutritivo para sus consumidores, en total concordancia con la legislación vigente.

9





SISTEMA HACCP – PRESENTACIÓN

El Sistema HACCP desarrolla una estrategia sistemática de identificación, evaluación y control de los peligros en la Producción de Alimentos; su objetivo es garantizarle al consumidor la entrega de productos de Calidad y evitar el fraude Económico. Es aplicable desde la producción hasta el consumo del producto final.

El Sistema HACCP para su estudio completo y detallado considera dos grandes etapas:

10





Análisis de los Peligros: Etapa en la cual se consideran todos los peligros asociados al consumo del producto. Se inicia durante la Recepción de la materia prima, los ingredientes de la formulación, la manipulación del producto durante el proceso de elaboración, la población consumidora y las evidencias epidemiológicas asociadas a las consideraciones de seguridad del alimento, siendo necesario describir el producto; para lo cual se debe determinar detalladamente cada paso de la operaciones de procesamiento, en un diagrama de flujo operacional, para posteriormente identificar los peligros asociados a cada uno de éstos pasos u operaciones y evaluar la probabilidad de que estos se presenten.

Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC): Esta Etapa consiste en identificar las operaciones críticas del proceso donde los peligros pueden ser controlados, es decir reducidos o eliminados, para lo cual es necesario los siguientes pasos en relación a los 7 principios Haccp:

1. Principio 1: Identificar los peligros poténciales y evaluación de riesgos: Se evalúan los peligros asociados con las materias primas (incluyendo todos los insumos), el proceso de fabricación, el almacenamiento, la distribución y el consumo de alimento.

2. Principio 2: Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC): Se establecen los puntos o procedimiento donde la ausencia de este puede representar un riesgo para la salud.

3. Principio 3: Establecer el Límite o los Límites Críticos (LC) en cada PCC: Un límite de control se define como valores máximos y/o mínimo de un parámetro que ha sido seleccionado como punto crítico de control, lo cual garantiza que el control es efectivo.

4. Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC: una vez determinados los limites se establece el procedimiento para el control y monitoreo, se lleva a cabo la secuencia ordenada y planificada de observaciones y medidas de los valores de los punto críticos de control.

5. Principio 5: Establecimiento de las acciones correctivas: con base en el control y monitoreo se toman las acciones necesarias para eliminar el peligro real o potencial que pueden generar las desviaciones con relación a los limites de control.

6. Principio 6: Establecer procedimientos de verificación y operación: Estos procedimientos se desarrollan para mantener el sistema Haccp y asegurar su aplicación efectiva.

11





7. Principio 7 Establecer un sistema de registro y documentación: cubre procedimientos métodos y ensayos para verificar que el sistema se está llevando a cabo según el plan establecido.

El Presente Manual HACCP es una guía de aplicación del sistema HACCP diseñado Exclusivamente para la Planta de elaboración de alimentos El Cóndor Huaraz S.R.L., para su línea de Alimentos cocidos de reconstitución Instantánea como: Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo, Mezcla Fortificada, Papilla, y la línea de productos que requieren cocción como: Harina de Trigo, Harina de maíz, Hojuela de Cereales y Pseudocereales Fortificadas. Este documento constituye un acercamiento sistemático al aseguramiento de la calidad. Ha sido elaborado en un trabajo conjunto con todo el personal de la Planta, en coordinación con el departamento de Control de calidad a cargo de un profesional en Ingeniería en Industrias Alimentarías considerando las recomendaciones emitidos en los últimos informes de DIGESA.

La octava Versión del Manual ha sido elaborado durante el Mes de Diciembre del 2011 en la Ciudad de Huaraz en la Instalaciones de la planta, basados en los principios de la Empresa EL CONDOR DE HUARAZ S.R.L. en su preocupación de velar por la seguridad de sus consumidores y optimizar constantemente nuestros productos con la participación de todo el personal de la empresa.

Debe señalarse que esta Planta Procesadora puede producir de manera simultánea, la primera línea de nuestros productos, entre los cuales se encuentran: Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo, Mezcla Fortificada y Papilla.

La producción de Harina de Trigo Fortificado/Enriquecido y de las Hojuelas de Cereales y Pseudocereales Fortificadas/Enriquecidas se realizará en forma tal que no coincidan con la producción de la primera línea de productos.

Los procedimientos de higienización de los equipos usados en la producción se indican en el manual de higiene y saneamiento, cabe mencionar que para iniciar la producción de harinas en la línea de crudos se efectúan todos los procesos de higienización de los equipos con el objetivo de evitar una contaminación cruzada

CAPITULO I.

CARACTERÍSTICAS DE LA PLANTA:

Las instalaciones de la planta de elaboración de alimentos El Cóndor Huaraz S.R.L. se encuentran ubicadas en la Cuidad de Huaraz, Departamento de Ancash, principalmente en la Av. Antonio Raymondi N°. 1314 - Huaraz.

12





El Cóndor Huaraz S.R.L., centra su producción en productos de consumo infantil; elaborando productos como: Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo, Mezcla Fortificada, Papilla, Harina de Trigo Fortificada/Enriquecida y Hojuelas de Cereales y Pseudocereales Fortificadas/ Enriquecidas para los programas sociales de alimentación entre los cuales se encuentran: Programa de Desayunos Escolares, Alimentación Infantil, PACFO, Vaso de Leche y otros que desarrollan las autoridades gubernamentales. Para ello contamos con los siguientes equipos y maquinarias.

- 01 Extrusor de 400 Kg./h de capacidad.- 01 Molino de 400 Kg./h de capacidad.- 01 Mezcladora de 500 kg/h de capacidad.- 01 Mezcladora de 200 kg/h de capacidad.- 04 Selladoras Manuales de Bolsa- 01 Laminadora de Acero Inoxidable con capacidad de 400 Kg/Hora- 03 Balanzas digitales de 20 kg. C/u- 02 Balanza digital electrónica de hasta 150kg.- 02 Mesas forradas con acero inoxidable- 02 Selladoras manuales de Bolsones- 100 Parihuelas- Accesorios diversos.

La Capacidad de producción de esta Fabrica es de 10TM / día de producto Terminado

El área Total de esta Planta es de 520 m2, dentro de la misma contamos con los siguientes almacenes:

Almacén de Materia prima (cereales y leguminosas) 60 mt2Almacén de Insumos Químicos 20 mt2Almacén de Aceite 20 mt2Almacén de Base Extruida 25 mt2Almacén de Producto Terminado. 100 mt2Área de Extruido y Enfriamiento 30 mt2Área de Molienda 30 mt2Área de Mezclado 40 mt2Área de Empaque 25 mt2Oficinas 80 mt2Servicios higiénicos y vestidores 90 mt2

Área total: 520 mt2Todos estos almacenes son amplios, bien ventilados y con una iluminación adecuada; y sobre todo se encuentran aisladas con acceso a ellas a través de puertas independientes para evitar una posible contaminación cruzada

Dentro de la Infraestructura se puede observar la existencia de Extractores de aire y ventiladores. Así mismo el ingreso de la puerta principal así como la puerta de ingreso de materias primas e insumos

13





cuentan con cortinas de protección con traslape. Los pisos y paredes han sido pintados con pintura especial (epoxíca). Igualmente se cuenta con líneas de seguridad y zonificación en todas las áreas.

Además debido a las características de la planta, la empresa no efectúa producciones simultáneas de todas las líneas de producción (cocidos y crudos).Cabe mencionar además que en la línea de crudos no se permite la elaboración de los productos harina fortificadas y hojuelas de cereales y Pseudocereales juntas, sino que no se finaliza con una ellas para iniciar con la otra y esto es al día siguiente de finalizada la producción de cualquiera de ellas.

FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

2.1. Equipo HACCP

Con el objeto de implementar el Sistema HACCP en sus líneas de producción, la empresa EL CONDOR HUARAZ S.R.L. ha conformado un

14

CAPITULO II.





equipo encargado de velar por el cumplimiento, mantenimiento y continuidad del Sistema. Teniendo en cuenta estas consideraciones, el Equipo HACCP ha sido conformado por los siguientes integrantes.

Ing. David P. Zarzosa Zarzosa : Gerente General ……………………

SR. José Sánchez Rivera : Coordinador del Equipo ...…………………HACCP

Ing. Felipa Rodríguez Huánuco: Jefe de Planta y Resp. …………………… De Control de Calidad

Elizabeth Doris Castillo Chauca: Tec. Aseg. De Calidad ...…..….…………

Sr. Luis Chávez Dextre : Técnico de saneamiento ….…………….…

Una vez conformado el Equipo se asigna a cada uno de sus integrantes responsabilidades Específicas, según los alcances de las cuatro áreas comprometidas que son los siguientes:

a) Área de proceso. Cuyo alcance en responsabilidades abarca desde la producción, mantenimiento y higiene de equipos durante todas las operaciones del proceso

b) Área de control de calidad. Su alcance en responsabilidades está referida básicamente al control de materias primas productos en proceso y productos terminados.

c) Área de saneamiento. Área encargada de establecer programas de saneamiento y velar para el cumplimiento de sus normas operacionales. También involucra el control sanitario de la planta, de equipos y del personal

d) Área de administración. Área encargada de seleccionar a los proveedores así como el almacenamiento de los insumos

2.2. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DE LOS INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

1. Gerente General

FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES

15





Provee los recursos necesarios para la aplicación y seguimientos del sistema Haccp.

Es el responsable de la administración general de la empresa El Cóndor Huaraz SRL, así como la dirección del equipo Haccp, y lo representa legalmente ante las instituciones.

Recaba Información del Coordinar y participa en la revisión del Plan Haccp, dirigiendo al equipo de verificación del sistema.

Hacer Cumplir con los procedimientos y disposiciones del cargo contenido en el Plan Haccp.

Responsable de tomar las decisiones en la aplicación de acciones correctivas en coordinación con el jefe de calidad.

2. Coordinador del Plan HACCP

Funciones: Promueve, apoyan y Dirige las actividades del plan HACCP

Responsabilidades.- Supervisa el diseño y aplicación del Plan Haccp.- Convoca a las reuniones periódicas y eventuales del equipo

Haccp.- Coordina con la Autoridad Sanitaria todo lo concerniente a los

procesos de auditoría del sistema Haccp.- Convoca y participa en las verificaciones periódicas del sistema

Haccp.- Coordinar con el área de distribución sobre problemas de quejas

de consumidores

3. Jefe de Planta

Función. Evalúa y controla la calidad de materias primas, productos en proceso y productos terminados evitando la existencia de peligros físicos, químicos y microbiológicos ajenos al producto.

Responsabilidades. - Dirigir las actividades de monitoreo y verificación de los PCC y del

programa de saneamiento. - Revisar y archivar diariamente los registros del sistema Haccp.- Evalúa los lotes de materia prima al momento de su recepción en

planta.- Es responsable del cumplimiento del Programa de Saneamiento.- Es responsable del registro y archivo y de las acciones

correctivas.- Participa en las verificaciones periódicas del sistema.- Realizará cualquier otra función inherente al cargo que

desempeña y que No esté detallada en el presente plan.- Planifica y supervisa todas las actividades relacionadas con el

mantenimiento de los equipos productivos y de servicio. 16





- Elaborara formatos y fichas técnicas para el control de insumos y productos terminados

- Establece el canal de visitas médicas de todo el personal.- Es responsable de las capacitaciones en BPM, HACCP, limpieza

y desinfección a todo el personal. - Diseñar programas de inspección a las plantas proveedoras de

insumos.- Planifica y supervisa el cumplimiento del programa de

mantenimiento de los equipos e infraestructura de la planta.- Coordinar con el área de compras la selección de proveedores- Coordinar con el área de distribución sobre problemas de quejas

de consumidores- Elabora procedimientos y formatos de control para la

implementación continua del HACCP.

4. Técnico De Aseguramiento De La Calidad (TAC)

Funciones: Vigila el adecuado almacenamiento de los Insumos, materias primas, así mismos supervisa el estricto cumplimiento de las dosificaciones de insumos empleados en el proceso de producción, evitando de esta manera los error por exceso o por defecto

Responsabilidades:

- Supervisa y Monitorea los Puntos Críticos de Control en la producción.

- Es el responsable de supervisar los trabajos de producción en las diversas áreas de la planta.

- Efectúa las coordinaciones en las capacitaciones de todo el personal de planta junto con el Jefe de Planta.

- Establece la correcta zonificación de los almacenes respectivos.- exige que cada insumo presente las fechas de producción y

vencimiento, Registro Sanitario, etc.- Coordinar con el personal de saneamiento para que los

almacenes estén libres de probables plagas.- No permitir el ingresara de materias primas o insumo que puedan

representar fuentes de contaminación - Vigila el estricto cumplimiento de las normas y códigos de

almacenamiento de las materias primas, insumos y material de empaque así como la rotación del stock. A través de PEPS (PRIMERO que entra PRIMERO que sale).

- Vigilar el correcto registro de los Kárdex. - Evalúa los lotes de materia prima al momento de recepción en

planta junto con el jefe de Planta.- Es responsable del cumplimiento del Programa de Saneamiento.

17





- Es responsable del registro y archivo y de las acciones correctivas.

- Participa en las verificaciones periódicas del sistema.- Planifica y supervisa todas las actividades relacionadas con el

mantenimiento de los equipos productivos y de servicio.

5. Técnico de Saneamiento.

Función. Coordinador del plan HACCP en el área de saneamiento

Responsabilidades.- Vela por el cumplimiento integral de los procedimientos

establecidos en el programa de higiene y saneamiento de la planta.

- Participa en las verificaciones periódicas del sistema.- Se encarga del monitoreo de la calidad del agua que se abastece

a la planta.- Realizará cualquier otra función inherente al cargo que

desempeña y que no esté detallada en el presente plan.- Velar por la higiene de la planta (pisos, paredes, ventanas, etc.)- Hace cumplir los programas de desinsectación desinfección y

desratización.- Vigila el cumplimiento de los procedimientos de limpieza y

desinfección de todas las instalaciones de la planta, así como de los equipos y maquinarias con que cuenta

- verificar la disponibilidad de los accesorios de limpieza- Verificación de disponibilidad e higiene de indumentaria del

personal- Mantener debidamente etiquetados y zonificados los productos:

desinfectantes, lubricantes, pinturas, etc.

2.3 ACTA DE REUNION DEL EQUIPO HACCP.Las reuniones del equipo HACCP ya sean programadas o eventuales, serán evidenciadas y registradas en un ACTA DE REUNION DE EQUIPO HACCP, registrándose los avances y acuerdos a los que se llegan en las reuniones. El acta deberá estar firmada por cada uno de los miembros del equipo HACCP que participan de la reunión.

DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS

3.1. Sustituto Lácteo

El producto sustituto lácteo es un alimento a base de granos, cocido, de reconstitución instantánea, que contiene proteínas de origen animal,

18

CAPITULO III.





diferentes a las de la leche de vaca (ejemplo: albúmina de huevo, entre otras).

Es una combinación de los siguientes ingredientes: arroz partido, Maíz partido, Trigo Partido, soya partida, cocidos (extruidos), en combinación con insumos: aceite vegetal, azúcar rubia, albumina de huevo en polvo, fosfato Tricálcico, lecitina de soya, Premix vitamínico, antioxidante (alpha tocoferol), saborizantes naturales (clavo canela, vainilla, anís y tuty fruty), cocoa. Destinado al público infantil.

3.1.1. Características del Producto:

Deberán resaltar las siguientes características:

a) Olor. En el producto terminado sin saborizante deberán resaltar el olor característico a cereales y/o leguminosas cocidas. En los productos con saborizantes resaltara el olor al saborizante empleado, ocultando así el sabor a cereales y leguminosas cocidas y por ende haciéndole más agradable y aceptable en la población que lo consume.

b) Color. El color está determinado por los cereales y leguminosas empleados pudiendo también intervenir aunque en mínimo porcentaje el saborizante utilizado.

c) Sabor. Durante la degustación del producto se pueden apreciar con mayor decisión el sabor del producto y también se define de una forma más adecuada el olor del producto.El sabor en este caso estará determinado por el saborizante empleado o de lo contrario se podrán apreciar con mayor y mejor facilidad los cereales y leguminosa que se hayan podido utilizar durante la elaboración del producto.

3.1.2. Características Microbiológicas:

Productos Cocidos de Reconstitución Instantánea, como sustitutos lácteos

Agente microbiano Categoría Clase n c Límite por g/ml

M M

Aerobios mesófilos 3 3 5 1 104 105

19





Coliformes 6 3 5 1 10 102

Bacillus Céreus 8 3 5 1 102 104

Mohos 6 3 5 1 103 104

Levaduras 3 3 5 1 103 104

Staphylococcus Áureus 8 3 5 1 10 102

Salmonella /25 g. 12 2 20 0 0 - RESOLUCION MINISTERIAL Nº451-2006/MINSA

3.2. Enriquecido Lácteo

El Enriquecido Lácteo es un producto Pre – cocido de polvo fino y de reconstitución Instantánea. Es una Combinación de los siguientes Ingredientes: arroz partido, soya partido, maíz partido cocidas (extruidos), en combinación con algunos insumos como: Aceite Vegetal, Azúcar, leche entera en polvo, fosfato Tricálcico, lecitina de soya, Premix vitamínico, proteína aislada de soya, Antioxidantes (alpha tocoferol), saborizantes naturales (anís, clavo canela, tuty fruty, vainilla y natural). Destinado al público infantil.

3.2.1. Características Microbiológicas.

Productos Cocidos de Reconstitución Instantánea, como Enriquecido Lácteo


M M




Mohos 6 3 5 1 103 104

Levaduras 3 3 5 1 103 104



3.3 Mezcla Fortificada

Es unas mezclas de Cereales y Leguminosas: arroz partido, trigo partido, maíz partido, soya partida; cocidas mediante el proceso de Extrusión a la que se le adiciona diversos insumos como: Azúcar rubia, aceite vegetal, albumina de huevo, Fosfato Tricálcico, lecitina de soya, Premix vitamínico, antioxidante (alpha tocoferol), saborizantes Naturales (clavo canela, vainilla, anís), tuty fruty, cocoa. Destinado al público infantil.

20






Productos Cocidos de Reconstitución Instantánea, como Mezcla Fortificada


M M




Mohos 6 3 5 1 103 104

Levaduras 3 3 5 1 103 104



3.4 Papilla

Es un alimento pre-cocido y se caracteriza por ser un polvo fino De Reconstrucción Instantánea por lo que no necesita ser sometido a cocción.

Sus características permiten que sea destinado a niños de 6 a 36 meses, su composición es a base de granos de cereales y leguminosas: maíz partido, arroz partido, soya partida; cocidas mediante el proceso de Extrusión, a la que se le adiciona diversos insumos como: azúcar, aceite vegetal, albumina de huevo en polvo, fosfato Tricálcico, proteína aislada de soya, sulfato de Magnesio, Premix vitamínico, antioxidante (alpha tocoferol), saborizantes naturales (vainilla, clavo canela, anís).

3.4.1 Características del Producto:

a) Olor. En el producto terminado sin saborizante deberá resaltar el olor a cereal y leguminosas cocidas, además de un notorio olor a leche; de la misma manera puede adquirir un suave aroma similar al saborizante empleado.

b) Color. Se caracteriza por ser de una tonalidad cremosa.

c) Textura. Es de consistencia suave y fina. El producto no debe tener un aspecto voluminoso ni exageradamente escarchoso.

d) Sabor. Durante la degustación del producto se puede apreciar con mayor decisión el sabor del producto y también de una forma más adecuada el olor del producto. El sabor en este caso estará determinado por el saborizante empleado, así mismo se podrá apreciar el sabor de los cereales y leguminosas que intervienen en su producción.

21






Papilla (destinada a niños entre 6 a 36 meses)

Agente microbiano

Categoría Clase n c Límite por g/ml

M M



Bacillus Céreus. 9 3 10 1 102 104

Mohos 5 3 5 2 102 104

Levaduras 2 3 5 2 102 104

Staphylococcus Áureus

8 3 5 1 10 102

Salmonella 15 2 60 0 0 - RESOLUCION MINISTERIAL Nº451—2006/MINSA

3.5 Harina de Trigo Fortificada, Harina de Maíz Fortificada

Producto Resultante de la Molienda del Grano Partido de Trigo o maíz con ó sin separación parcial de la cáscara, enriquecidas con vitaminas y minerales (pre mezcla vitamínica para harina).

3.4.1 Características del Producto

a) Textura. Tiene la consistencia de un polvo fino.

b) Color. Características al trigo (Crema Oscuro) o al maíz (amarillo).

3.4.2 Características Microbiológicas:

Productos Crudos, Deshidratados y Precocidos que Requieren Cocción como: Harinas.

Agente microbiano


M M


Coliformes 5 3 5 2 102 103


Mohos 5 3 5 2 103 104

Levaduras 5 3 5 2 103 104

Salmonella /25 g. 10 2 5 0 0 -

22





RESOLUCION MINISTERIAL Nº451—2006/MINSA

3.6 Hojuelas de Cereales y Pseudocereales Fortificadas /Enriquecidas

Es un alimento crudo obtenido a través de un proceso de laminado, el mismo que debe ser sometido a cocción para su consumo. Los ingredientes principales son cereales y Pseudocereales como la quinua, Kiwicha, avena.

3.6.1 Características del Producto

El olor, color y sabor está determinado por el cereal y Pseudocereal empleado en el laminado.

3.6.2 Características Microbiológicas:

Productos Crudos, Deshidratados y Precocidos que Requieren Cocción como: Hojuelas de Cereales.

Agente microbiano


M M


Coliformes 5 3 5 2 102 103


Mohos 5 3 5 2 103 104

Levaduras 5 3 5 2 103 104

Salmonella /25 g. 10 2 5 0 0 -


23





Ficha Técnica del ProductoNOMBRE: SUSTITUTO LÁCTEO

DESCRIPCIÓN FÍSICAEs un producto instantáneo en polvo, de color cremoso sabor característico del saborizante de un olor muy agradable. Por la fineza de la molienda es un polvo muy fino y suave de apariencia un poco humedecida por llevar aceite en su composición.

INGREDIENTES PRINCIPALES:

Cereales y Leguminosas: arroz partido, trigo partido, maíz partido, soya partido, Azúcar Rubia, Aceite Vegetal, albumina de huevo, fosfato Tricálcico, Lecitina de Soya, Premix vitamínico, alfa Tocoferol, cocoa, saborizantes: clavo canela, Vainilla, anís, tuty fruty.

CARACTERÍSTICAS FÍSICO QUÍMICOS

% Humedad = 3 a 5 % Índice de gelatinización: 95-98% Proteína (Nx 6.25): 14 a 15 % Índice de peróxidos: 0.00Grasa 13 a 14% Acidez(exp. ac. sulfúrico ) 0.10-0.15%Carbohidratos 64 a 65 %Ceniza 4.5 a 5.0%Fibra 0.20%Contenido de energía 230-250 Kcal.Densidad energética 0.95-1.00 Kcal./cm3 Proteína (% Kcal ) 13-15%Grasa (% Kcal ) 25-35%Carbohidratos (% Kcal ) 55-68%

CARACTERÍSTICAS MICROBIOLOGICAS

Agente microbiano

Categoría

Clase n c Límite por g/mlM M

Aerobios mesófilos

3 3 5 1 104 105


Bacillus Céreus

8 3 5 1 102 104

Mohos 6 3 5 1 103 104

Levaduras 3 3 5 1 103 104


8 3 5 1 10 102

Salmonella /25 g.

12 2 20 0 0 -

FORMA DE CONSUMO Y CONSUMIDORES

POTENCIALES

La forma de consumo del producto está establecida en raciones diarias de 50 gr de Sustituto Lácteo disueltos en 230 ml de agua hervida tibia.Los consumidores potenciales son niños cuyas edades oscilan entre los 5 y 11 años de edad (programas sociales administrados por el PRONAA)

EMPAQUE Y PRESENTACIONES

El envase interior deberá ser de material bilaminado con barrera protectora de luz y barrera de oxigenado (pudiendo ser BOPP polipropileno de 209 micras laminado con polietileno de 38 a 40 micrones para un laminado de aprox. 60 micrones de grosor mínimo o polietileno co-extruido de mínimo 60 micrones.La presentación es de bolsas de 1.0 Kg. neto, pudiendo ofertarse hasta 3 sabores.En cualquier caso el empaque y sobre empaque ofrecen garantías de la adecuada calidad y conservación del producto.

INFORMACION DEL ROTULADO

Interno: Fecha de producción y vencimiento, numero de lote, nombre y dirección del productor, RUC, registro sanitario, ingredientes, información nutricional, sabor y peso neto.

ALMACENAMIENTO Apilar como máximo de altura 12 bolsones, colocados sobre parihuelas por encima de 20 cm. del piso, 50 cm. entre parihuelas y un mínimo de 60 cm. del techo. Como también debe de estar en un ambiente limpio, fresco y ventilado y no sobre pasar en humedad relativa de los 72 % y temperaturas mayores a 25ºC.

ANALISIS DEL PRODUCTO

Analizar los el producto de acuerdo requisitos de la entidad o empresa que adquiera el producto (Análisis Fisicoquímicos-sensoriales-micronutrientes, y Análisis Microbiológicos y otros). La cual garantiza que pueda tener mayor o igual a 6 meses de vida útil.

VIDA ÚTIL ESPERADACon un adecuado control de calidad, buenas prácticas de manufactura antes, durante y concluido el proceso, y en condiciones optimas de almacenamiento el producto puede tener una vida útil de 6 meses.

CONTROLES ESPECIALES DURANTE

LA DISTRIBUCIÓN Y COMERCIALIZACIÓN

Para iniciar con la distribución se tiene que contar con los resultados de conformidad del lote producido. ANALISIS MICROBIOLOGICOS, ANALISIS FISICOS QUIMICOS, ANÁLISIS ORGANOLEPTICO, ANALISIS DE ANTIOXIDANTES FENOLICOS, ANALISIS DE INDICE DE GELATINIZACION Y OTROS QUE REQUIERA LA ENTIDAD A ATENDER.Durante la distribución se verificara en todo momento las condiciones de transporte del producto y las condiciones de almacenamiento una vez entregadas.

24

SEGÚN RESOLUCION MINISTERIAL Nº451—2006/MINSA






Ficha Técnica del ProductoNOMBRE: ENRIQUECIDO LÁCTEO

DESCRIPCIÓN FÍSICAEs un producto instantáneo en polvo, de color cremoso sabor característico del saborizante, de un olor muy agradable. Por la fineza de la molienda es un polvo muy fino y suave de apariencia un poco humedecida por llevar aceite en su composición.


Cereales y Leguminosas: arroz partido, trigo partido, maíz partido, en combinación con insumos: Aceite Vegetal, Azúcar Rubia, leche entera en polvo, fosfato Tricálcico, Lecitina de Soya, Premix vitamínico, proteína aislada de soya, alfa Tocoferol, saborizantes: clavo canela, Vainilla, anís, tuty fruty.

CARACTERÍSTICAS FÍSICO QUIMICAS

% Humedad = 3 a 5 % Índice de peróxidos: 0.00 Proteína (N x 6.25): 14 a 15 % Índice de gelatinización: 95-98%Grasa 13 a 14% Acidez(exp. ac. sulfúrico ) 0.10-0.15%Carbohidratos 64 a 65 % Fibra 0.20%Ceniza 4.5 a 5.0%Contenido de energía 230-250 Kcal.Densidad energética 0.95-1.00 Kcal./cm3 Proteína (% Kcal ) 13-15%Grasa (% Kcal ) 25-35%Carbohidratos (% Kcal ) 55-68%


Agente microbiano

Categoría


Aerobios mesófilos

3 3 5 1 104 105


Bacillus Céreus

8 3 5 1 102 104

Mohos 6 3 5 1 103 104

Levaduras 3 3 5 1 103 104


8 3 5 1 10 102

Salmonella /25 g.12

2 20 0 0 -


POTENCIALES

La forma de consumo del producto está establecida en raciones diarias de 50 gr de Enriquecido Lácteo disueltos en 200 ml de agua hervida tibia.Los consumidores potenciales son niños cuyas edades oscilan entre los 5 y 11 años (programas sociales administrados por el PRONAA)Con excepciones de su consumo en aquellas personas que padecen intolerancia a la lactosa.


El envase interior deberá ser de material bilaminado con barrera protectora de luz y barrera de oxigenado (pudiendo ser BOPP polipropileno de 209 micras laminado con polietileno de 38 a 40 micrones para un laminado de aprox. 60 micrones de grosor mínimo o polietileno co-extruido de mínimo 60 micronesLa presentación es de bolsas de 1.0 Kg. neto, pudiendo ofertarse hasta 3 sabores: sabor vainilla, sabor clavo canela y sabor tuty fruty.En cualquier caso el empaque y sobre empaque ofrecen garantías de la adecuada calidad y conservación del producto.





Analizar los el producto de acuerdo requisitos de la entidad o empresa que adquiera el producto (Análisis Fisicoquímicos-sensoriales-micronutrientes, Análisis Microbiológicos y otros). La cual garantiza que pueda tener mayor o igual a 6 meses de vida útil.

VIDA ÚTIL ESPERADACon un adecuado control de calidad, buenas prácticas de manufactura antes, durante y concluido el proceso, y en condiciones optimas de almacenamiento el producto puede tener una vida útil mayor o igual a 6 meses.

CONTROLES ESPECIALES DURANTE LA

DISTRIBUCIÓN Y COMERCIALIZACIÓN

Para iniciar con la distribución se tiene que contar con los resultados de conformidad del lote producido. Análisis microbiológicos, análisis físicos químicos, análisis organoléptico, análisis de antioxidantes fenolicos, análisis de índice de gelatinización y otros que requiera la entidad a atender. Durante la distribución se verificara en todo momento las condiciones de transporte del producto y las condiciones de almacenamiento una vez entregadas.

25






Ficha Técnica del ProductoNOMBRE: MEZCLA FORTIFICADAS ESCOLAR Y PRE-ESCOLAR

DESCRIPCIÓN FÍSICAEs un producto instantáneo en polvo, de color cremoso sabor característico del saborizante de un olor muy agradable. Por la fineza de la molienda es un polvo muy fino y suave de apariencia un poco humedecida por llevar aceite en su composición.


Cereales y Leguminosas: arroz partido, trigo partido, maíz partido, soya partido, en combinación con insumos: Aceite Vegetal, Azúcar Rubia, albumina de huevo, fosfato Tricálcico, Lecitina de Soya, Premix vitamínico, alfa Tocoferol, cocoa, saborizantes: clavo canela, Vainilla, anís, tuty fruty.


Peso de la ración : 50 gramos Cenizas: < 5%Energía por ración: 200-230 Kcal. Humedad: Máx. 5%Proteína: 06 – 10% de la energía totalGrasa: 20 – 30 % de la energía totalCarbohidratos: la diferenciaProteína Animal: Min. 20% de la proteína totalAcidez: Menor o igual a 0.4% expresado en ácido sulfúricoDensidad energética: Min. 0.70 Kcal. /ml.Computo Químico: Mayor a 85%Índice de Peróxido: < a 10 meq/Kg. grasa presente en el productoGelatinización: > 94%


Agente microbiano

Categoría


Aerobios mesófilos

3 3 5 1 104 105


Bacillus Céreus

8 3 5 1 102 104

Mohos 6 3 5 1 103 104

Levaduras 3 3 5 1 103 104


8 3 5 1 10 102

Salmonella /25 g.12

2 20 0 0 -


POTENCIALES

La forma de consumo del producto está establecida en raciones diarias de 50gr de Mezcla Fortificada disueltos en 200ml de agua hervida tibia.Los consumidores potenciales son niños cuyas edades oscilan entre los 5 y 11 años (programas sociales administrados por el PRONAA)


El envase interior deberá ser de material bilaminado con barrera protectora de luz y barrera de oxigenado (pudiendo ser BOPP polipropileno de 209 micras laminado con polietileno de 38 a 40 micrones para un laminado de aprox. 60 micrones de grosor mínimo o polietileno Co.-extruido de mínimo 60 micronesLa presentación es de bolsas de 1.0 Kg. neto, pudiendo ofertarse hasta 3 sabores: sabor vainilla, sabor canela y sabor natural.En cualquier caso el empaque y sobre empaque ofrecen garantías de la adecuada calidad y conservación del producto.





Analizar los el producto de acuerdo requisitos de la entidad o empresa que adquiera el producto (Análisis Fisicoquímicos-sensoriales-micronutrientes, Análisis Microbiológicos y otros). La cual garantiza que pueda tener mayor o igual a 6 meses de vida útil.

VIDA ÚTIL ESPERADACon un adecuado control de calidad, buenas prácticas de manufactura antes, durante y concluido el proceso, y en condiciones optimas de almacenamiento el producto puede tener una vida útil mayor o igual a 6 meses.

CONTROLES ESPECIALES DURANTE LA


Para iniciar con la distribución se tiene que contar con los resultados de conformidad del lote producido. ANALISIS MICROBIOLOGICOS, ANALISIS FISICOS QUIMICOS, ANALISIS ORGANOLEPTICO, ANALISIS DE ANTIOXIDANTES FENOLICOS, ANALISIS DE INDICE DE GELATINIZACION Y OTROS QUE REQUIERA LA ENTIDAD A ATENDER.Durante la distribución se verificara en todo momento las condiciones de transporte del producto y las condiciones de almacenamiento una vez entregados.

26






Ficha Técnica del Producto

NOMBRE: PAPILLA

DESCRIPCIÓN FÍSICAEs un producto instantáneo en polvo, de color cremoso, sabor cremoso y también del sabor característico del saborizante de un olor muy agradable. Por la fineza de la molienda es un polvo muy fino y suave de apariencia seca y con fácil reconocimiento de leche en su composición.


Cereales y Leguminosas: arroz partido, maíz partido, soya partido, en combinación con insumos: Azúcar rubia , Aceite Vegetal, albumina de huevo, Fosfato Tricálcico, proteína aislada de soya, sulfato de magnesio, Premix vitamínico, alfa Tocoferol, saborizantes: Vainilla, clavo canela, anís, tuty fruty.


% Humedad = 3 a 5 % Índice de gelatinización: 95-98% Proteína (N x 6.25): 14 a 15 % Índice de peróxidos: 0.00Grasa 13 a 14% Acidez (exp. ac. sulfúrico ) 0.10-0.15%Carbohidratos 64 a 65 % Fibra 0.20%Contenido de energía 360-450 Kcal. Ceniza 4.5 a 5.0%Densidad energética 1.00 Kcal./cm3 Proteína (% Kcal ) 13-15%Grasa (% Kcal ) 25-35%Carbohidratos (% Kcal ) 55-68%

CARACTERÍSTICAS

MICROBIOLOGICAS

Agente microbiano

Categoría

Clase

n c Límite por g/ml

M M

Aerobios mesófilos

3 3 5 1 104 105


Bacillus Céreus

9 3 10 1 102 104

Mohos 5 3 5 2 102 104

Levaduras 2 3 5 2 102 104


8 3 5 1 10 102

Salmonella15

2 60 0 0 -

FORMA DE CONSUMO Y

CONSUMIDORES POTENCIALES

La forma de consumo del producto está establecido en raciones diarias de 90gr/ de Papilla disueltos en 200ml de agua hervida tibia.Los consumidores potenciales son niños cuyas edades oscilan entre los 6 meses y 04 años(programas sociales administrados por el PRONAA)


El envase interior deberá ser de material bilaminado con barrera protectora de luz y barrera de oxigenado (pudiendo ser BOPP polipropileno de 209 micras laminado con polietileno de 38 a 40 micrones para un laminado de aprox. 60 micrones de grosor mínimo o polietileno Co.-extruido de mínimo 60 micronesLa presentación es de bolsas de 0.9 Kg. neto, pudiendo ofertarse hasta 3 sabores: sabor vainilla, sabor canela y sabor anís.En cualquier caso el empaque y sobre empaque ofrecen garantías de la adecuada calidad y conservación del producto.


Analizar los el producto de acuerdo requisitos de la entidad o empresa que adquiera el producto (Análisis Fisicoquímicos micronutrientes, y Análisis Microbiológicos y otros). La cual garantiza que pueda tener 6 meses de vida útil.

VIDA ÚTIL ESPERADA

Con un adecuado control de calidad, buenas prácticas de manufactura antes, durante y concluido el proceso, y en condiciones optimas de almacenamiento el producto puede tener una vida útil mayor o igual a 6 meses


Interno: Fecha de producción y vencimiento, numero de lote, nombre y dirección del productor, RUC, registro sanitario, ingredientes, información nutricional, sabor peso neto.

ALMACENAMIENTO

Apilar como máximo de altura 12 bolsones, colocados sobre parihuelas por encima de 20 cm. del piso, 50 cm. entre parihuelas y un mínimo de 60 cm. del techo. Como también debe de estar en un ambiente limpio, fresco y ventilado y no sobre pasar en humedad relativa de los 72 % y temperaturas mayores a 25ºC.

CONTROLES Y ANALISIS AL

PRODUCTO FINAL ANTES DE LA

DISTRUBUCUON Y COMERCIALIZACION.

Para iniciar con la distribución se tiene que contar con los resultados de conformidad del lote producido. ANALISIS MICROBIOLOGICOS, ESTAPHYLOCOCCUSAUREUS. ANALISIS FISICOS QUIMICOS, ANÁLISIS ORGANOLEPTICO, ANALISIS DE ANTIOXIDANTES FENOLICOS, ANALISIS DE INDICE DE GELATINIZACION Y OTROS QUE REQUIERA LA ENTIDAD A ATENDER.Durante la distribución se verificara en todo momento las condiciones de transporte del Producto y las condiciones de almacenamiento una vez entregadas.

27







NOMBRE: HARINA DE MAIZ FORTIFICADO

DESCRIPCIÓN FÍSICA Es un producto de consistencia de un polvo fluido resultante de la molienda de grano limpio y seleccionado de cereales con o sin separación parcial de la cáscara.

INGREDIENTES PRINCIPALES: Maíz entero o partido, limpio y seleccionado y Premix vitamínico para harinas.


Humedad: Máximo 15%Acidez: Máximo 0.15% expresado en acido sulfúricoCenizas: 0.65% a 1%


MICRONUTRIENTES FORTIFICANTES

Hierro: Minino 55mg/Kg.Niacina: Mínimo 48mg/Kg..Acido fólico: Mínimo 1.2 mg/Kg..Vitamina B1: Mínimo 5mg/Kg..Vitamina B2:Mínimo 4mg/Kg.. SEGUNA D.S N° 012-2006.SA. FORTIFICACION DE HARINAS.


Sacos blancos de Tocuyo o sacos de papel, (papel kraft de 3 pliegos) de, 25 kg. Y 50 kg.Empaque interno/primario: bolsa de polietileno cristal sellado herméticamente.Empaque externo/secundario: sacos de polipropileno tejido.



ALMACENAMIENTO

Apilar como máximo de altura 15 sacos, colocados sobre parihuelas por encima de 20 cm. del piso, 50 cm. entre parihuelas y un mínimo de 60 cm. del techo. Como también debe de estar en un ambiente limpio, fresco y ventilado y no sobre pasar en humedad relativa de los 72 % y temperaturas mayores a 25ºC.


Analizar los el producto de acuerdo requisitos de la entidad o empresa que adquiera el producto (Análisis Fisicoquímicos-sensoriales-micronutrientes, y Análisis Microbiológicos y otros). La cual garantiza que pueda tener 6 meses de vida útil a partir de la fecha de producción.

VIDA ÚTIL ESPERADASeis meses a partir de la fecha de producción

CONTROLES Y ANALISIS AL PRODUCTO FINAL

Muestreo de lote a distribuir para sus respectivos certificados de conformidad Físico-Químico y Microbiológico, teniendo la conformidad se procede a la distribución. La conformidad del Certificado de calidad indica que el producto cumple con los parámetros exigidos.

FORMA DE CONSUMO Y CONSUMIDORES POTENCIALES

Es un producto de consumo masivo, incluido en los programas sociales como: comedores populares y otros dirigidos por el estado.

Es un producto crudo. Para su consumo requiere ser cocido previamente.

CONTROLES DURANTE LA DISTRIBUCIÓN Y COMERCIALIZACIÓN

Muestreo de lote a distribuir. Se efectúa los muestreos respectivos al final de cada producción para obtener el certificado de conformidad (físico-químico, microbiológico y organoléptico) para luego proceder a la distribución. a demás se realiza los controles Durante la distribución verificando en todo momento las condiciones de transporte del producto y las condiciones de almacenamiento una vez entregadas a los almacenes del clienteLa conformidad del Certificado de calidad indica que el producto cumple con los parámetros exigidos.

28

Agente microbiano

Categoría

Clase n c Límite por g/ml

M MAerobios mesófilos

2 3 5 2 104 105

Coliformes 5 3 5 2 102 103

Bacillus Céreus

8 3 5 1 102 104

Mohos 5 3 5 2 103 104

Levaduras 5 3 5 2 103 104

Salmonella /25g.

10

2 5 0 0 -







NOMBRE: HARINA DE TRIGO FORTIFICADO

DESCRIPCIÓN FÍSICA

Es un producto de consistencia de un polvo fluido resultante de la molienda de grano limpio y seleccionado de cereales con o sin separación parcial de la cáscara.


Trigo entero o partido, limpio y seleccionado y Premix vitamínico para harinas.


Humedad: Máximo 15%Acidez: Máximo 0.15% expresado en acido sulfúricoCenizas: 0.65% a 1%


MICRONUTRIENTES FORTIFICANTES

Hierro: Minino 55mg/Kg.Niacina: Mínimo 48mg/Kg.Acido fólico: Mínimo 1.2 mg/Kg.Vitamina B1: Mínimo 5mg/Kg.Vitamina B2: Mínimo 4mg/Kg. SEGUNA D.S N° 012-2006.SA. FORTIFICACION DE HARINAS.


Sacos blancos de Tocuyo o sacos de papel (papel kraft de 3 pliegos) de 25 kg. y 50 kg. de capacidad.Empaque interno/primario: bolsa de polietileno cristal sellado herméticamente.Empaque externo/secundario: sacos de polipropileno tejido.



ALMACENAMIENTO

Apilar como máximo de altura 15 sacos, colocados sobre parihuelas por encima de 20 cm. del piso, 50 cm. entre parihuelas y un mínimo de 60 cm. del techo. Como también debe de estar en un ambiente limpio, fresco y ventilado y no sobre pasar en humedad relativa de los 72 % y temperaturas mayores a 25ºC.


Analizar los el producto de acuerdo requisitos de la entidad o empresa que adquiera el producto (Análisis Fisicoquímicos-sensoriales-micronutrientes, y Análisis Microbiológicos y otros). La cual garantiza que pueda tener 6 meses de vida útil.

VIDA ÚTIL ESPERADA

Seis meses a partir de la fecha de producción

CONTROLES Y ANALISIS AL PRODUCTO FINAL

Muestreo de lote a distribuir para sus respectivos certificados de conformidad Físico-Químico, Microbiológico y organoléptico, teniendo la conformidad se procede a la distribución. La conformidad del Certificado de calidad indica que el producto cumple con los parámetros exigidos.

FORMA DE CONSUMO Y CONSUMIDORES POTENCIALES

Es un producto de consumo masivo, incluido en los programas sociales como: comedores populares y otros dirigidos por el estado (programas sociales administrados por el PRONAA y otros).Es un producto crudo. Para su consumo requiere ser cocido previamente.

Con excepción de su consumo para aquellas personas que padecen intolerancia al gluten.

CONTROLES DURANTE LA DISTRIBUCIÓN Y

Muestreo del lote a distribuir. Se efectúa los muestreos respectivos al final de cada producción para obtener el certificado de conformidad (físico-químico, microbiológico y organoléptico) para luego proceder a la distribución. a demás se realiza los controles

29

Agente microbiano

Categoría



2 3 5 2 104 105

Coliformes 5 3 5 2 102 103

Bacillus Céreus

8 3 5 1 102 104

Mohos 5 3 5 2 103 104

Levaduras 5 3 5 2 103 104

Salmonella /25g.

10

2 5 0 0 -





COMERCIALIZACIÓN

Durante la distribución verificando en todo momento las condiciones de transporte del producto y las condiciones de almacenamiento una vez entregadas a los almacenes del cliente.La conformidad del Certificado de calidad indica que el producto cumple con los parámetros exigidos.


NOMBRE: HOJUELA DE CERALES Y PSEUDOCEREALES FORTIFICADAS/ENRIQUECIDAS

DESCRIPCIÓN FÍSICA

Es un producto laminado crudo de color, olor y sabor característico al cereal empleado en el laminado.


Cereales y Pseudocereales: Avena, Quinua, Kiwicha


Humedad 12.5 % Proteína 6.5 %Grasa 6%Carbohidratos 64 a 67 %Ceniza 4.5 a 5.0%Fibra 1.8%Contenido de energía 230-250 Kcal.Acidez(exp. ac. sulfúrico ) 0.10-0.15%Índice de peróxidos: 0.00Índice de gelatinización: 80-90%.

CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS

FORMA DE CONSUMO Y

CONSUMIDORES POTENCIALES

La forma de consumo del producto está establecida en raciones diarias de 30gr de Hojuelas disueltas en 230 ml de agua.Es un producto no cocido.Los consumidores potenciales son niños cuyas edades oscilan entre los 6 meses a 06 años de edad.


Bolsas de polietileno de 2.5 milésima de pulgada de espesor que no permita visualizar el producto. La presentación es de 0.5 Kg., 1 Kg., 5 Kg., los mismos que pueden ser sobre empacados en bolsones de polietileno grueso de 20 Kg., 25Kg. 0 30 Kg.





Analizar los el producto de acuerdo requisitos de la entidad o empresa que adquiera el producto (Análisis Fisicoquímicos-sensoriales-micronutrientes, y Análisis Microbiológicos y otros). La cual garantiza que pueda tener 6 meses de vida útil.

VIDA UTIL Seis meses a partir de la fecha de producción CONTROLES ESPECIALES DURANTE LA

se realiza los controles Durante la distribución verificando en todo momento las condiciones de transporte del producto y las

30

Agente microbiano

Categoría



2 3 5 2 104 105

Coliformes 5 3 5 2 102 103

Bacillus Céreus

8 3 5 1 102 104

Mohos 5 3 5 2 103 104

Levaduras 5 3 5 2 103 104

Salmonella /25g.

10 2 5 0 0 -






condiciones de almacenamiento una vez entregadas a los almacenes del cliente

3.6 Otros Aspectos Generales Del Producto

3.61. Inocuidad.

Dado a que los Productos Infantiles presentan dentro de sus integrantes cereales extruidos, más la adición de otros insumos, los que serán mezclados según la formulación sin tratamiento térmico posterior, podrán considerase alimentos con presencia de peligro microbiológico, y esta vendría básicamente de los cereales extruidos, azúcar y de las malas prácticas higiénico-sanitarias aplicadas durante el proceso de mezclado y envasado.

Como se sabe, los cereales extruidos sufren un tratamiento térmico al salir del extrusor, es así que el alimento es considerado inocuo, sin embargo se debe tener en cuenta una posible contaminación en la etapa de molienda y etapas subsiguientes, si no se no se tomasen las precauciones del previas de BPM.

Por todo lo mencionado, se conoce a los Alimentos Pre-cocidos Instantáneos como productos de Riesgo Potencial Alto; por lo tanto garantizamos su inocuidad de los mismos para la población beneficiaria teniendo como base los controles estrictos de calidad, seguridad y salubridad antes, durante y después del proceso de producción. Además durante la preparación en su destino final los productos son reconstruidos en agua hervida tibia a 70 °C, teniéndose en cuenta medidas estrictas de higiene durante este procedimiento.

3.6.2. Composición.

El Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo, Mezcla Fortificada y Papilla; así como los otros productos pre-cocidos elaborados se caracterizan por su composición rica en Macro nutrientes: tales como Proteínas, Grasas y carbohidratos; y Micro nutrientes como Vitaminas y Minerales; logrando así obtener un producto Alimenticio Completo.

Por ello formulado adecuadamente todos los insumos, deben cubrir aproximadamente el 30 % de los requerimientos Nutricionales diarios de un niño y 60 % de los requerimientos en Micronutrientes del niño.

3.6.3 Tratamiento Térmico.

Para la preparación de las harinas de cereales y leguminosas, deben tenerse en cuenta tecnologías que logren un producto

31





completamente gelatinizado, pre-cocido, plenamente exento de almidón y de reconstrucción instantánea. El Cóndor Huaraz S.R.L. Utiliza en este caso el proceso de Extrusión que consiste en el procesamiento de los granos o mezclas de granos partidos a altas temperaturas y altas presiones en cortos tiempos lo que otorga al proceso de producción la única fase donde se aplica el tratamiento térmico.

Similares características se obtienen también con otros procesos, tales como el proceso de hidrolizado y el proceso de Atomizado.

3.6.4 Envasado.La susceptibilidad a contaminación de este tipo de productos,

requiere tener en cuenta tecnologías que permitan el mínimo contacto con el producto, ello se encuentra garantizado en nuestra fábrica pues contamos con personal capacitado en dosificación, además la calidad del empaque y sobre empaque utilizados cumplen con lo establecido en la NMP 001.1995. Productos Envasados-Rotulados. Teniendo en cuenta la Norma Técnica para el empaque se ha establecido bolsas de polietileno de alta densidad de 2.5 mm de pulgada de espesor como mínimo, no permite visualizar el producto y el material de impresión es inocuo para alimentos. Y el sobre Empaque será de polietileno impermeable que preserve y proteja al producto, resistente a manipuleo, transporte y condiciones de almacenamiento; su capacidad es de 25 a 30 bolsitas de 1.0 Kg. para el Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo y Mezcla Fortificada y Papilla; contará también con toda información, identificación y rotulado. Para la Harina de Trigo Fortificada/Enriquecida la capacidad es de 1Kg., 5kg., 25kg., y 50 Kg.,

El empaque y sobre empaque empelados ofrecen garantías de una adecuada conservación de la calidad del producto y todo los pesos estarán conformes a la descripción en el registro sanitario.

3.6.5. Conservación.Según el Códex Alimentarius de 1994 para la conservación de

Alimentos Enriquecidos de uso Infantil se recomienda el uso de Alfa Tocoferol hasta 300 mg/Kg. de grasa; lo que permitirá otorgar al producto una vida útil de hasta 6 meses, teniendo en cuenta condiciones óptimas de almacenamiento y manejo del producto. La harina de Trigo Fortificada tiene también 6 meses de vida útil en buenas condiciones de almacenamiento

3.6.6. Sistemas de Distribución.Para la distribución del producto terminado se emplean medios de

transporte terrestre. El producto es entregado en planta previa constatación de condiciones óptimas de transporte, es decir salubridad y seguridad en el medio de transporte. El producto final deberá llegar a su

32





destino que son los Núcleos ejecutores, quienes harán entrega del producto a los beneficiarios. Son los núcleos ejecutores los encargados de velar por las condiciones finales de almacenamiento, preparación y consumo del producto en las Poblaciones más alejadas.

3.7. Requisitos Físico – Químico y Microbiológico de los ProductosLos productos terminados deberán cumplir con las especificaciones

establecidas por los Programas Sociales de Asistencia Alimentaria o Complementación Alimentaria cada una de las cuales cumplirá con las Normas Internacionales especificadas por INDECOPI. En caso de no existir Norma Técnica Peruana para algún Insumo o Producto Terminado se considera la especificación de la Norma Técnica de insumos o productos finales. Conforme la Resolución Ministerial Nº 451 – 2006, detallamos los siguientes requisitos y/o criterios que deben cumplir nuestra línea de productos.

3.7.1 Criterios físico químicos de implicancia de los alimentos de reconstitución instantánea

Humedad Menor o igual a 5%Acidez (exp. Ac. Sulfúrico) Menor o igual a 0.4%Gelatinización Mayor a 94%Índice de peróxido Menor a 10mEq/Kg. De grasaSaponina (formulación con quinua)

Ausente

Aflatoxinas No detectable en 5 ppb RESOLUCION MINISTERIAL Nº451—2006/MINSA

3.7.2 Criterio físico químico de implicancia sanitaria en:

Máximo % de humedad

Máximo % de acidez (*)

Extruidos y/o expandidos proteinizados o no, hojuelas que no requieren cocción.

5 0.15

Hojuelas a base de granos (gramíneas) que requieren cocción.

12 – 12.5 0.2 (cebada)6.0 (avena)

(**)Hojuelas a base de granos (quenopodiáceas) que requieren cocción.

13.5 0.2

Harina a base de granos, tubérculos, raíces, frutas que requieren cocción.

15 0.15

(*) Expresa da en ácido sulfúrico. RESOLUCION MINISTERIAL Nº451—2006/MINSA

(**) Expresada en ácidos grasos libres.

33





3.7.3 Papilla (destinada a niños entre 6 a 36 meses)

Agente microbiano Categoría

Clase


M MAerobios mesófilos 3 3 5 1 104 105


Bacillus cereus 9 3 10 1 102 104

Mohos 5 3 5 2 102 104

Levaduras 2 3 5 2 102 104

Staphylococcus aureus

8 3 5 1 10 102

Salmonella 15 2 60 0 0 -RESOLUCION MINISTERIAL Nº451—2006/MINSA

3.7.4 Productos Cocidos de Reconstitución Instantánea, como enriquecidos lácteos, sustitutos lácteos, mezclas fortificadas, otros

similares.


Clase


M M




Mohos 6 3 5 1 103 104

Levaduras 3 3 5 1 103 104

Staphylococcus aureus

8 3 5 1 10 102

Salmonella /25 g. 12 2 20 0 0 -RESOLUCION MINISTERIAL Nº451—2006/MINSA

3.7.5 Productos Crudos, Deshidratados y Precocidos que Requieren Cocción como hojuelas, harinas, otros similares.

Agente microbiano Categoría Clase n c Límite por g/ml M M


Coliformes 5 3 5 2 102 103


Mohos 5 3 5 2 103 104

Levaduras 5 3 5 2 103 104

Salmonella /25 g. 10 2 5 0 0 -

34






3.7.6 Productos Cocidos de Consumo Directo como extruidos, expandidos, hojuelas instantáneas y otros similares.


Clase

n c Límite por g/ml MM




Mohos 5 3 5 2 102 103

Levaduras 5 3 5 2 102 103

Salmonella /25 g. 10 2 5 0 0 -RESOLUCION MINISTERIAL Nº451—2006/MINSA

3.8. LOS ANALISIS A REALIZARSE CON EL PRODUCTO FINAL

A. Análisis Microbiológico.-. Aerobios mesofilos-. Coliformes-. Bacillus Céreus-. Mohos-. Levaduras-. Staphylococcus aureus-. Salmonella.

B. Análisis Físico-Químico.

C. Análisis de Antioxidantes fenólicos.

D. Análisis de índice de Gelatinización

E. Y Otros que requiera el cliente.

35





3.9. Definición del Producto en Base a Peligros y Riesgos para el Consumidor

Para establecer esta definición en base a peligros y riegos para el consumidor es necesario que tengamos en cuenta lo siguientes:

- Un alimento que afecte a la seguridad del consumidor es aquel que puede ocasionar daño a la salud

- Un alimento que no cumple con las características de calidad por haberse producido con deficiencia sanitaria no a cumplido con las buenas prácticas de manufactura, se puede considerar un alimento que no cumple con aspectos de salubridad

- Un alimento que esta adulterado, por sustitución de ingredientes, peso bajo y/o no cumpla con las especificaciones del rotulado del envase entre otras causas puede ocasionar fraude económico al consumidor

El sistema HACCP evalúa los peligros y riesgos en función a aspectos de seguridad, salubridad y fraude económico y para ello se debe saber diferencias entre peligro y riesgo.

3.91 Peligro:

Cualquier característica negativa que pudiera afectar al consumidor en aspecto de seguridad, salubridad y fraude económico. Los alimentos presentan tres peligros:

a) Peligro Físico. Cuando el producto presenta materia extraña del tipo físico ajeno al producto pudiendo ocasionar un daño al consumidor, por ejemplo presencia de piedrecillas, astillas de madera, vidrio, insectos muertos, heces, etc.

.b) Peligro Químico. Cuando el producto presenta

contaminación química, por ejemplo presencia de trazas de plaguicidas, antibióticos, metales, desinfectantes o lubricantes, toxinas, etc.

c) Peligro Microbiológico. Presencia de algún microorganismos como: mohos, bacterias, virus, parásitos, etc. en el producto terminado que ocasione infección o intoxicación afectando la salud del consumidor

Estos tres tipos de peligros se pueden presentar en cualquier producto de consumo humano si no se mantienen los controles previos a su elaboración.

36





3.9.2 Determinación de la probabilidad de Ocurrencia: riesgo, gravedad y medida preventiva en cada etapa.

GRAVEDAD: Es el grado de lesión o enfermedad que puede ocasionar el peligro o los peligros al ser ingerido el alimento. El tipo de gravedad puede ir desde ocasionar.

ENFERMEDAD LIGERA O PASAJERA CATALOGADA COMO GRAVEDAD “B”

ENFERMEDAD DESDE MUY GRAVE HASTA PROVOCACION DE MUERTE ES CATALOGADA COMO GRAVEDAD “A”

RIESGO: Es la medición de la ocurrencia del peligro en términos de probabilidad que se presentan en el producto final. Las probabilidades pueden ser: ALTA (A) CUANDO SIEMPRE SE PRESENTA EL PELIGRO. BAJA O NULA (B) CUANDO NUNCA SE PRESENTA.

MEDIDAS PREVENTIVAS: Son el conjunto de normas, pautas y

recomendaciones, principios y orientaciones que imparte el coordinador

del equipo HACCP para evitar o reducir el ingreso de un peligro en alguna

o en todas las etapas del proceso productivo.

37





DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESAMIENTO

4.1 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACION DE SUSTITUTO LACTEO, ENRIQUECIDO LACTEO, MEZCLA FORTIFICADA Y PAPILLA

38

CAPITULO IV.

RECEPCION DE MATERIALES DE

EMPAQUE

ALMACEN DE BASEEXTRUIDA

RECEPCION DE MTERIA PRIMA E INSUMOS

ALMACENADO DE CEREALES Y LEGUMINOSAS

PESADO

MEZCLA DE CEREALESY LEGUMINOSAS

EXTRUIDO

MOLIENDA FINA

PESADO - FORMULACION

MEZCLA FINAL

ALMACENADO DEL PRODUCTO FINAL

ENVASADO Y SELLADO

DISTRIBUCION

ADICION DE INSUMOS SEMILIQUIDOS

ADICION DE INSUMOS SECOS

PCC11

PCC2 MUESTREO DEL LOTE

PRODUCIDO

ALMACENADO DE INSUMOS SECOS

ALMACENAMIENTO DE INSUMOS

SEMILIQUIDOS

ALAMCEN DE EMPAQUES

EMPAQUES





4.2 DIAGRAMA DE FLUJO DE HARINA DE TRIGO Y HARINA DE MAIZ FORTIFICADA

PREMIX VIT.

PC

39

RECEPCION DE MATERIALES DE

EMPAQUE

ALAMCEN DE EMPAQUES

EMPAQUES


ALMACENAMIENTO

MOLIENDA


MEZCLADO


ENVASADO Y EMBOLSADO

DISTRIBUCION

MUESTREO DEL LOTE

PRODUCIDO

EMPAQUES





4.3 DIAGRAMA DE FLUJO HOJUELAS DE CEREALES Y PSEUDOCEREALES CRUDAS FORTIFICADAS/ENRIQUECIDAS

40

PCC1

RECEPCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

MEZCLADO

LAMINADO


ENVASADO Y SELLADO


DISTRIBUCION

Muestreo Del Lote Producido

RECEPCION DE MATERIALES DE EMPAQUE

ALMACENAMIENTOALMACENAMIENTO

PCC2





4.4 DIAGRAMA DE FLUJO DE PARAMETROS DE PROCESO DE SUSTITUTO LACTEO, ENRIQUECIDO LACTEO, MEZCLAS FORTIFICADAS Y PAPILLA

41

MEZCLADO DE INSUMOS

SEMILIQUIDOS

ALMACENADO DE INSUMOS

SEMILIQUIDOS

ALMACEN DE BASEEXTRUIDA


ALMACENAMIENTO DE CEREALES Y LEGUMINOSAS

PESADO

MEZCLA DE CEREALESY LEGUMINOSAS

EXTRUIDO

MOLIENDA FINA

PESADO FORMULACION

MEZCLA FINAL

ALMACEN DEL PRODUCTO FINAL

ENVASADO Y SELLADO

DISTRIBUCION

MEZCLA DE INSUMOS SECOS

PCC1

MUESTREO DEL LOTE PRODUCIDO

ALMACENADO DE INSUMOS SECOS

Ficha de inspección con el calificativo de excelente, muy bueno, bueno.Obligatoriedad de los certificados de calidad, humedad y acidez.Evaluación y verificación, tabla Nº 02 se acepta solo de 9 a 15 puntos

A 50cm de la pared a 20 cm del piso, 50 cm entre rumas y 60 cm antes del techo.Ventilación E iluminación adecuada.

Uniformidad de la mezcla, Tiempo de mezclado 5 a 8 minutos

Tº oscila entre 110 a 160 Cº

Granulometría fina, pulverizado

A 50cm de la pared a 20cm del piso, a 50 cm entre rumas y a 60 cm antes del techo. Iluminación y ventilación adecuada.

Peso exacto según formulación

Tiempo de mezclado de secos 10 a 15 min

Cero bolsas mal selladas de la muestra representativa del lote.

Sellado optimo de 25 a 30 unidades

A 50cm de la pared, a 20 cm del piso, 50 cm entre rumas y a 60cm antes del techo. Iluminación adecuada.

Inspección de vehículos de transporte

EMPAQUES





4.5 DIAGRAMA DE FLUJO DE PARAMETROS DE PROCESO DE

HARINA DE TRIGO Y HARINA DE MAIZ FORTIFICADA

42

Ficha de inspección con el calificativo de excelente, muy bueno, bueno.Obligatoriedad de los certificados de calidad humedad y acidezEvaluación y verificación, tabla Nº 02 se acepta solo de 9 a 15 puntos

A 50cm de la pared a 20 cm del piso, 50 cm entre rumas y 60 cm antes del techo.Ventilación e iluminación adecuada.

Granulometría fina, pulverizado


Condiciones Adecuadas En La Manipulación Del Producto Para El Embasado/Embolsado

A 50cm de la pared a 20cm del piso, 50 cm entre rumas y a 60cm antes del techo. Iluminación adecuada.



ALMACENAMIENTO

MOLIENDA


MEZCLADO



DISTRIBUCION


Tiempo de mezclado final de 5 a 8 min

EMPAQUES





4.6DIAGRAMA DE FLUJO DE PARAMETROS DE PROCESO DE

HOJUELAS DE CEREALES Y PSEUDOCEREALES

FORTIFICADAS/ENRIQUECIDAS

56789101112

13

14

15

16

17

18

43



MEZCLADO

LAMINADO




DISTRIBUCION

PC

Ficha de inspección con el calificativo de excelente, muy bueno, bueno.Obligatoriedad de los certificados de calidad humedad y acidez.Evaluación y verificación, tabla Nº 02 se acepta solo de 9 a 15 puntos

Mezcla uniforme, homogéneaTiempo de mezclado es 5- 8minutos

Velocidad de salida entre 7 a 9 kg/min

A 50cm de la pared a 20cm del piso, 50 cm entre rumas y a 60cm del techo. Iluminación adecuada.


Embolsado optimo de 25 a 30 unidades


Cero bolsas mal selladas de la muestra representativa del lote

ALMACENAMIENTO.A 50cm de la pared a 20 cm del piso, 50 cm entre rumas y 60 cm antes del techo.Ventilación e iluminación adecuada.

EMPAQUES





CAPITULO V.

DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS

5.1. PROCESO DE ELABORACIÓN DEL SUSTITUTO LÁCTEO, ENRIQUECIDO LACTEO, MEZCLA FORTIFICADA Y PAPILLA

5.1.1. Recepción de Materia Prima, Insumos y Materiales de empaque.

Una vez efectuado la compra de las materias primas e insumos, estos ingresan a los almacenes de la planta, para ello el encargado de control de calidad verificara una vez más la calidad de la materia prima e insumos. En lo que respecta a materias primas se realizan análisis visuales de las características organolépticas y detección de posible contaminación física.

Referente a los insumos se constatan los datos de producción del producto con los que figuran en las fichas técnicas o certificados de calidad. Esta etapa de control preventivo es finalmente determinante en la aceptación o rechazo de las compras de materia prima e insumos.

Para la evaluación física y organoléptica hemos establecidos nuestros propios límites de aceptación o rechazo como medida de aseguramiento de la calidad.

Referente a los materiales utilizados para el empaque de los productos, una vez efectuado la compra, son recepcionados y verificados en la planta todas las características que deben cumplir de acuerdo a los requerimientos, para ello se verificara la ficha técnica y/o certificados de calidad, así como los datos que deben consignar sobre los mismos. Si no cumplieran con los características requeridas serán rechazadas y devueltas al proveedor.

5.1.2. Almacenamiento Almacenamiento de Materias Primas ( Cereales y

Leguminosas)

Concluida la evaluación y con la conformidad correspondiente en la recepción de las materias primas, se procede a su almacenamiento respectivo, para ello se cuenta con un área exclusiva, Limpia, Zanitizada y debidamente zonificada destinada para este fin. Las materias primas en esta área son colocadas en parihuelas limpias, las mismas que estarán a una distancia de 0.20 m del piso y 0.50 m entre parihuelas, lo suficientemente para efectuar la limpieza y el control. El

44





producto almacenado se encuentra a 0.5mts de la pared y con estibado adecuado y ordenado, evitando sobrepeso, manteniendo un estibado máximo de 15 sacos de altura por 10 sacos de largo, en esta etapa se tendrá en cuenta el principio contable PEPS, el primero que entra es el primero en salir, de esta manera evitar la estacionalidad prolongada del producto. Del mismo modo se colocaran letreros visibles que permitan identificar al producto. Por otro lado, Para mantener el control de la rotación de las materias primas se emplearan los Kárdex.

Almacenamiento de Insumos Secos e Insumos Semilíquidos

Este proceso consiste en almacenar separadamente los insumos secos de los insumos semilíquidos en una misma área debidamente acondicionada y zonificada. Dentro del almacén se cuenta con parihuelas y estantes de metal. Todos los insumos tanto secos como semilíquidos de gran volumen se almacenan sobre parihuelas y los insumos de poco volumen se colocan en forma ordenada y separadas en los estantes.Los insumos que serán colocados sobre parihuelas deberán estar a una altura sobre el piso de 0.20m, a una distancia de 0.5m de la pared del almacén, 0.50 m entre parihuelas y a 0.6m antes del techo. El estibado del producto será en forma ordenada, colocando e identificando cada producto en función a sus denominaciones (nombres). En esta etapa, igualmente se tendrá en cuenta el principio contable PEPS, así como el control riguroso del movimiento de rotación del stock a través de los Kárdex de control.

Cabe mencionar que en las áreas de almacenamiento de alimentos, siempre se mantendrá un control estricto y continuo de la temperatura ambiental así como de la humedad relativa, como medidas preventivas.

Almacenamiento de materiales de empaque.Una vez efectuado la verificación de los materiales para el empacado de los productos, en su recepción, estos son colocados en un área exclusiva destinada para su almacenamiento respectivo, debidamente acondicionado y Zanitizada. Todos los materiales de empacado serán colocados sobre estantes o parihuelas según su volumen. Los estantes y parihuelas en el almacén mantendrán un distanciamiento adecuado, según lo estipulado por las normas de almacenamiento. Del mismo modo se mantendrá el principio contable PEPS, así como el control riguroso del movimiento de rotación del stock a través de los Kárdex de control.

45





5.1.3. Pesado. Etapa que permite realizar La dosificación (pesado) exacto según La formulación de los cereales y leguminosas que serán sometidos a un proceso de Mezclado posterior. El dosificado de los cereales es realizado en recipientes de plástico de primer uso.

5.1.4. Mezclado de Cereales Esta etapa consiste en mezclar los cereales y leguminosas, según la formulación de los productos antes, de ingresar al proceso de extrusión. La mezcla tiene por finalidad uniformizar la proporción de cada cereal con leguminosa que ingresará a otro proceso productivo (extrusión, laminado, molienda), asegurando una adecuada distribución y balance del aporte proteico y valor biológico de cada uno de los cereales. Para lograr dicho objetivo es indispensable la adquisición de granos uniformemente partidos o enteros.Todos los cereales son depositados en la maquina mezcladora de tipo Helicoidal de capacidad 1200 kg/hr, la misma que al efectuar la operación permite obtener un mezclado uniforme, esta operación es realizado en un tiempo de 5 a 8 minutos efectivos, luego el producto mezclado es recepcionado en bolsas de primer uso que son transportadas a la siguiente área de proceso.

5.1.5. ExtruidoLos cereales y leguminosas adecuadamente mezclados ingresan a la tolva de extrusión, la que se encuentra en constante vibración; permitiendo dosificar la cantidad de producto que ingresara al embudo alimentador, el cual se encargara de hacer ingresar el producto al gusano sin fin y transporta la mezcla a altas temperaturas hasta la boquilla y el plato del flujo de extrusor, donde el producto es comprimido e impulsado por pequeños orificios, dejando salir el producto ya cocido.

La etapa de extruido se caracteriza por ser un proceso a altas temperaturas en tiempos cortos.

Las temperaturas de extrusión dependerán del tipo de mezcla a extruir, siendo el límite de temperatura entre 110 - 160 ºC, considerados parámetros críticos de control, igualmente se ha considerado a la velocidad de salida del producto como determinante en el grado de cocción de los pellets extruidos. Para ello se ha demostrado en pruebas preliminares que los limites de control de velocidad oscilaran entre 4 a 8 Kg. /min de salida del producto extruido. Posteriormente el producto extruido es enviado por efecto del aire de presión a la siguiente etapa de molienda

5.1.6. Molienda

46





En Esta etapa el producto extruido ingresa al transportador continuo donde será sometido a un micro pulverizado o molienda muy fina. Este proceso tiene por objetivo reducir al máximo el tamaño de partículas a través del micro molino acondicionado con mallas de diámetro muy fino, permitiendo obtener de esta manera el tamaño de partícula deseado, así mismo evitar la precipitación en corto tiempo del producto final durante su preparado (como sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo, Mezcla fortificada o Papilla). La capacidad del micro molino es de 1000kg/h. La harina fina obtenida es recepcionada en bolsas de primer uso, cuya capacidad de 30 a 50 kg, que posteriormente es transportado al almacén respectivo.

5.1.7. Almacenado De La Base Extruida Molida.Las bolsas de producto extruido molido ingresan al área de almacenamiento respectivo, cuya área deberá mantenerse limpia y Zanitizada. En el almacén el producto será colocado sobre parihuelas limpias, manteniendo siempre los distanciamientos correctos (0.20 m sobre piso, 0.50 m entre ruma y ruma, 0.50 m de pared a ruma y 0.60m del techo a la ruma), El estibado de las bolsas deberá tener como máximo una altura de 2mts para evitar sobre peso y la generación de calor o exudación del producto; igualmente se mantendrá un control estricto de PEPS, así como el control de de la rotación del stock a través de los Kárdex.

5.1.8. Pesado – FormulaciónDurante este proceso el producto es pesado y dosificado teniendo como base una formulación establecida para cada uno de los productos requeridos durante esta etapa. Todos los insumos que intervienen en la formulación son pesados en forma separada (insumos secos e insumos semilíquidos), para ello se cuanta con balanzas electrónicas debidamente calibradas, que permiten obtener una pesada más exacta y de esta manera mantener una formulación estandarizada. Los insumos ya pesados, son transportados a través de recipientes higienizados, al área de mezclado final.

5.1.9. Mezcla FinalLos insumos semilíquidos como el aceite, alfa tocoferol, lecitina de soya, las esencias y/o saborizantes son mezclados, disolviendo inicialmente los insumos mas viscosos con los menos viscosos con el objetivo de obtener una mezcla más homogénea. El tiempo de mezclado será de 10 a 15 min Estrictamente, para que posteriormente se ingresen a la mezcla general. Se alimenta a la tolva de la mezcladora el producto extruido/molido los insumos secos y los insumos semilíquidos que permitirán obtener el producto final.

47





El proceso de mezclado final se lleva a cabo en una maquina mezcladora horizontal de doble helicoide construida de acero inoxidable de capacidad de 500 Kg/h. Para llevar a cabo el proceso de mezclado, Todos los insumos son colocados en el interior de la maquina mezcladora. Inicialmente se mezcla la base extruida y todos los insumos secos: proteínas, azúcar, vitaminas, minerales y leudantes. Posteriormente son adicionados todos los insumos semilíquidos, completando de esta manera a través del movimiento de rotación de la maquina la mezcla uniforme de todos los insumos adicionados. El tiempo de mezclado que debe cumplirse en forma efectiva será de 10 a 15 minutos. Tiempo durante el cual el producto mezclado adquiere todas las características organolépticas deseadas. Concluido el tiempo de mezclado y previo análisis organoléptico del Batch, se procede a la descarga del producto, para ello se abre la compuerta inferior del mezclador y se recepciona el producto en los coches metálicos de acero inoxidable, para luego ser transportados a la siguiente área de proceso.

5.1.10. Envasado y EmbolsadoEl producto ya mezclado en la etapa anterior es transportado al área de envasado a través de los coches metálicos, para que posteriormente sean pesados y embolsados sobre las mesas metálicas haciendo uso de las balanzas digitales, empleo de los empaques y las selladoras eléctricas manuales. El producto envasado debe contar con los datos de producción e identificación, para lo cual se consigna en el empaque fecha de producción, fecha de vencimiento y lote de producción al producto. Durante el control de calidad se verifica la calidad de sellado (100% de hermeticidad o cero bolsas mal selladas la muestra representativa tomada del lote en producción) y el control del peso al 100% de la muestra representativa tomada del lote en producción, separando aquellas que no cumplan con lo establecido.Las bolsitas previo control de peso y calidad de sellado son agrupadas en bolsones de Polietileno en forma ordenada de 25 a 30 unidades según los requerimientos del cliente.

5.1.11. Almacenamiento Del Producto FinalUna vez empacado los productos en la etapa anterior, son transportados al área de almacenamiento de productos finales y colocados en forma ordenada sobre parihuelas limpias, conservando las distancias reglamentarias para almacenes. Se tendrá siempre presente la aplicación del principio PEPS y el control estricto del movimiento de rotación del stock a través de los Kárdex, Así mismo Todos los productos almacenados deberán

48





detallar su respectiva identificación, lote de producción, fecha de producción, fecha de vencimiento y otros.El almacén mantendrá siempre una adecuada ventilación, iluminación y apropiada temperatura de almacenamiento. Como medida preventiva se llevara el control de la temperatura y la humedad relativa del ambiente.

Muestreo del Lote Producido:Una vez concluida la producción requerida, la Gerencia General contratara los servicios de una empresa certificadora, acredita por INDECOPI, para que ejecute los trabajos de muestreo y el análisis de laboratorio (análisis físico químico, Microbiológico y de Micronutriente) del producto terminado para verificar la calidad del mismo de acuerdo a lo estipulado por la Resolución Ministerial 451-2006 De Minsa.

5.1.12. Distribución

Una vez recepcionado los Certificados de Conformidad del Producto final expedida por la empresa certificadora y previa verificación de los resultados del mencionado documento por el jefe de planta, se dispone a coordinar su distribución, Para ello se efectúa la inspección de los medios de transporte, verificando si cumple con las condicione requeridas para ser utilizada en el transporte del producto a los destinos que fija el cliente. Verificado la conformidad, se despacha el producto en los medios de transporte a los distintos lugares de destino de acuerdo a la relación de lugares asignados por los programas.

5.2. PROCESO DE ELABORACIÓN DE HARINA DE TRIGO Y HARINA DE MAIZ FORTIFICADA/ENRIQUECIDA,

5.2.1. Recepción de Materia Prima, Insumos y Materiales de Empaque

Una vez efectuado la compra de las materias primas (cereales) e insumos, estos ingresan a los almacenes de la planta, para ello el encargado de control de calidad verificara una vez más la calidad de la materia prima e insumos. En lo que respecta a materias primas se realizan análisis visuales de las características organolépticas y detección de posible contaminación física.

Referente a los insumos se constatan los datos de producción del producto con los que figuran en las fichas técnicas o certificados de calidad. Esta etapa de control preventivo es fundamental y determinante en la aceptación o rechazo de las compras de los insumos.

49






Referente a los materiales utilizados para el empaque de los productos, una vez efectuado la compra, son recepcionados y verificado todas las características que deben cumplir de acuerdo a los requerimientos, para ello se verificara la ficha técnica y/o certificados de calidad, así como los datos que deben consignar sobre los mismos. Si no cumplieran con los características requeridas serán rechazadas y devueltas al proveedor.

5.2.2. Almacenamiento.Almacenamiento de Materias Primas (Cereales)

Concluida la evaluación y con la conformidad correspondiente en la recepción de las materias primas, se procede a su almacenamiento respectivo, para ello se cuenta con un área exclusiva, Limpia, Zanitizada y debidamente zonificada destinada para este fin. Las materias primas en esta área son colocadas en parihuelas limpias, las mismas que estarán a una distancia de 0.20 m del piso y 0.50 m entre rumas, lo suficientemente para efectuar la limpieza y el control. El producto almacenado se encuentra a 0.5m de la pared y con estibado adecuado y ordenado, evitando el sobrepeso, con un estibado máximo de 15 sacos de altura por 10 sacos de largo, en esta etapa se tendrá en cuenta el principio contable PEPS, el primero que entra es el primero en salir, de esta manera evitar la estacionalidad prolongada del producto. Del mismo modo se colocaran letreros visibles que permitan identificar a cada producto. Por otro lado, Para mantener el control de la rotación del stock se emplearan los Kárdex respectivos.

Almacenamiento de Insumos

Todos los insumos verificados en La etapa anterior y con La conformidad respectiva, son destinadas al área de almacenamiento la misma que estará debidamente acondicionada, zonificada y ventilada, en donde los insumos son colocados en parihuelas de madera y/o estantes de metal limpios según el volumen de peso de los mismos, manteniendo los distanciamientos de: 0,20 m sobre el piso, 0,50 m entre rumas, 0,50 m de pared a ruma y 0,60 m del techo al producto. El estibado del producto será en forma ordenada y colocando la identificando respectiva por cada variedad de insumos. Así mismo se tendrá en cuenta el principio contable PEPS, así como el control riguroso del movimiento de rotación del stock a través de los Kárdex de control.

50







5.2.3. MoliendaEn esta etapa La materia prima es sometida a un proceso de molturación a través de un molino, La misma que esta acondicionado con mallas de diámetro muy fino lo cual permite obtener el tamaño de partícula deseado. El grano limpio y seleccionado de los cereales ingresan a la tolva del molino para ser pulverizadas, posteriormente el polvo fino es recepcionado en bolsas de primer uso en capacidades de 30 a 50 kg.

5.2.4. Pesado – Formulación.Etapa permite realizar La dosificación exacta de todos los insumos (La harina y La mezcla pre vitamínica) según La formulación establecida. Para ello se utilizan balanzas digitales que permitirán determinar el peso exacto requerido de cada insumo según La formulación. El pesado de cada insumo es realizado en recipientes y bolsas de plástico de primer uso. Finalmente todos los insumos son llevados a la etapa de mezclado para el proceso siguiente.

5.2.5. Mezclado Final.Esta etapa permite obtener un producto mezclado uniformemente, Para ello la harina y el insumo Premix vitamínico (granovit) son colocados en la tolva de la maquina mezcladora provista de hélices helicoidales que al girar permiten efectuar un mezclado uniforme de los productos contenidos en ella. El tiempo óptimo para obtener una mezcla uniforme es de 5 a 8 minutos efectivos. Una vez transcurrido el tiempo necesario de mezclado, se abre la boquilla de salida y se recepciona el producto en sacos de tocuyo de primer uso.

5.2.6. Envasado y Embolsado. El producto que sale de La mezcladora es recepcionado y envasado en sacos de tocuyo o papel kraft de 50 kg, para luego ser pesados

51





y cocidos. Finalmente El producto ya envasado es trasladado al área de almacenamiento.

5.2.7. Almacenado Del Producto Final.Una vez envasado los productos en la etapa anterior, son transportados al área de almacenamiento de productos finales y colocados en forma ordenada sobre parihuelas limpias, conservando las distancias reglamentarias para almacenes. Se tendrá siempre presente la aplicación del principio PEPS y el control estricto del movimiento de rotación del stock a través de los Kárdex, Así mismo Todos los productos almacenados deberán detallar su respectiva identificación, lote de producción, fecha de producción y fecha de vencimiento.El almacén mantendrá siempre una adecuada ventilación, iluminación y apropiada temperatura de almacenamiento. Como medida preventiva se registraran el control de la temperatura y la humedad relativa del ambiente.


5.2.8. Distribución.Una vez recepcionado los Certificados de Conformidad del Producto final expedida por la empresa certificadora y previa verificación de los resultados del mencionado documento por el jefe de planta, se dispone a coordinar su distribución, Para ello se efectúa la inspección de los medios de transporte, verificando si cumple con las condicione requeridas para ser utilizada en el transporte del producto a los destinos que fija el cliente. Verificado la conformidad, se despacha el producto en los medios de transporte a los distintos lugares de destino de acuerdo a la relación de lugares asignados por el cliente.

52





5.3.PROCESO DE ELABORACION DE HOJUELAS DE CEREALES Y PSEUDOCEREALES CRUDAS FORTIFICADAS.5.3.1. Recepción de Materia Prima, Insumos y Materiales de Empaque

Una vez efectuado la compra de las materias primas (cereales) e insumos, estos ingresan a los almacenes de la planta, para ello el encargado de control de calidad verificara una vez más la calidad de la materia prima e insumos. En lo que respecta a materias primas se realizan análisis de las características organolépticas y detección de posible contaminación física.

Referente a los insumos se constatan los datos de producción del producto con los que figuran en las fichas técnicas o certificados de calidad. Esta etapa de control preventivo es fundamental y determinante en la aceptación o rechazo de las compras de los insumos.


Referente a los materiales utilizados para el empaque de los productos, una vez efectuado la compra, son recepcionados y verificado todas las características que deben cumplir de acuerdo a los requerimientos, para ello se verificara la ficha técnica y/o certificados de calidad, así como los datos que deben consignar sobre los mismos. Si no cumplieran con los características requeridas serán rechazadas y devueltas al proveedor.

5.3.2. Almacenamiento.

Almacenamiento de Materias Primas (Cereales)

Concluida la evaluación y con la conformidad correspondiente en la recepción de las materias primas, se procede a su almacenamiento respectivo, para ello se cuenta con un área exclusiva, Limpia, Zanitizada y debidamente zonificada destinada para este fin. Las materias primas en esta área son colocadas en parihuelas limpias, las mismas que estarán a una distancia de 0.20 m del piso y 0.50 m entre rumas, lo suficientemente para efectuar la limpieza y el control. El producto almacenado se encuentra a 0.5m de la pared y con estibado adecuado y ordenado, evitando el sobrepeso, con un estibado máximo de 15 sacos de altura por 10 sacos de largo, en esta etapa se tendrá en cuenta el principio contable PEPS, el primero que entra es el primero en salir, de esta manera evitar la

53





estacionalidad prolongada del producto. Del mismo modo se colocaran letreros visibles que permitan identificar a cada producto. Por otro lado, Para mantener el control de la rotación del stock se emplearan los Kárdex respectivos.

Almacenamiento de Insumos

Todos los insumos verificados en La etapa anterior y con La conformidad respectiva, son destinadas al área de almacenamiento la misma que estará debidamente acondicionada y zonificada y ventilada, en donde los insumos son colocados en parihuelas de madera y/o estantes de metal limpios según el volumen de peso de los mismos, manteniendo los distanciamientos de: 0,20 m sobre el piso, 0,50 m entre rumas, 0,50 m de pared a ruma y 0,60 m del techo al producto. El estibado del producto será en forma ordenada y colocando la identificación respectiva por cada variedad de insumos. Así mismo se tendrá en cuenta el principio contable PEPS, así como el control riguroso del movimiento de rotación del stock a través de los Kárdex de control.



5.3.3. Pesado – Formulación.Etapa que permite realizar La dosificación exacta de todos los insumos (cereales y otros) según La formulación establecida. Para ello se utilizan balanzas digitales que permiten determinar el peso exacto requerido de cada insumo según La formulación. El pesado de cada insumo es realizado en recipientes y bolsas de plástico de primer uso. Finalmente todos los insumos son trasladados al área de mezclado para el proceso siguiente.

5.3.4. Mezclado.

54





Esta etapa permite obtener un producto mezclado uniformemente, Para ello todos los cereales y los insumos son colocados en la tolva de la maquina mezcladora provista de hélices helicoidales que al girar permiten efectuar un mezclado uniforme de los productos contenidos en ella. El tiempo óptimo para obtener una mezcla uniforme es de 5 a 8 minutos efectivos. Una vez transcurrido el tiempo necesario de mezclado, se abre la boquilla de salida y se recepciona el producto en bolsas de polietileno, para luego ser trasladados a la etapa de laminado.

5.3.5. Laminado.Los granos mezclados ingresan a la tolva de la laminadora que al girar los rodillos, transportan los granos hacia los rodillos laminadores graduados, presionándolos y logrando obtener láminas u hojuelas de cereales con una medida uniforme. permitiendo de esta manera la obtención de un producto uniforme. Posteriormente el producto es recepcionado en coches de acero inoxidable, para luego ser transportado al área de envasado y sellado.

5.3.6. Envasado y Embolsado.El producto laminado transportado al área de envasado y embolsado, es colocado en los envases respectivos, para que luego sean pesados de acuerdo a la medida requerida por el cliente en las balanzas digitales, posteriormente las bolsas con el contenido del producto son selladas con la ayuda de selladoras eléctricas manuales. El producto envasado debe contar con los datos de producción e identificación, para lo cual se consigna en el empaque fecha de producción, fecha de vencimiento y lote de producción, así como otras características. Durante el control de calidad se verifica la calidad de sellado (100% de hermeticidad o cero bolsas mal selladas la muestra representativa tomada del lote en producción) y el control del peso al 100% de la muestra representativa tomada del lote en producción. El producto ya sellado es agrupado en bolsones de Polietileno en forma ordenada de 25 a 30 unidades según los requerimientos del cliente, los mismos que también son selladas manualmente con las selladoras eléctricas.

5.3.7. Almacenado Del Producto Final.Una vez envasado los productos en la etapa anterior, son transportados al área de almacenamiento de productos finales y colocados en forma ordenada sobre parihuelas limpias, conservando las distancias reglamentarias para almacenes. Se tendrá siempre presente la aplicación del principio PEPS y el control estricto del movimiento de rotación del stock a través de los Kárdex, Así mismo Todos los productos almacenados deberán

55





detallar su respectiva identificación, lote de producción, fecha de producción y fecha de vencimiento.El almacén mantendrá siempre una adecuada ventilación, iluminación y apropiada temperatura de almacenamiento. Como medida preventiva se efectuara el control de la temperatura y la humedad relativa del ambiente todos los días mientras exista productos en el almacén.


5.3.8. Distribución.Una vez recepcionado los Certificados de Conformidad del Producto final expedida por la empresa certificadora y previa verificación de los resultados del mencionado documento por el jefe de planta, se dispone a coordinar su distribución, Para ello se efectúa la inspección de los medios de transporte, verificando si cumple con las condicione requeridas para ser utilizada en el transporte del producto a los destinos que fija el cliente. Verificado la conformidad, se despacha el producto en los medios de transporte a los distintos lugares de destino de acuerdo a la relación de lugares asignados por el cliente.

56





57





CAPITULO VI :

CUADRO Nº 01: ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACION DE PCC’S EN LA LÍNEA DEL SUSTITUTO LÁCTEO, ENRIQUECIDO LACTEO, MEZCLA FORTIFICADA Y PAPILLA

Se ha considerado todos los posibles peligros Materias primas, diseño de planta y equipo, diseño del proceso, personal factores intrínsecos. Principio 1 Principio 2

Etapa Peligro Causa PROB. GRAV. Medida Preventiva P1 P2 P3 P4 PPC o PC

RAZON PARA DECISION

Recepción de la materia prima e insumos:

arroz partidomaíz partidoTrigo partidoSoya partido

BiológicosBacterias:

- Salmonella

- E. Coli

- Inapropiadas condiciones de manipulación de las materias primas por los proveedores.

B A

- Evaluación y selección de proveedores.

- revisión de informes de ensayo o informes de análisis de laboratorio a materias primas (CADA 12 MESES)

SI NO NO - PC- Medidas preventivas

reducen los peligros.

Físico: Presencia de astillas de madera y restos de metal

- Sacos rotos, por inadecuada manipulación e inadecuadas condiciones de transporte.

B B

- Verificación de la integridad de los empaques de cada producto al momento de su recepción en planta.

- Evaluación sensorial de las materias primas en el instante de su recepción en planta (Color, Textura, Sabor).

SI NO NO - PCMedidas preventivas reducen los peligros.

58





Químico: - Toxinas:

Micotoxinas: Aflatoxinas

- Contaminación con combustible.

- Proliferación de hongos

- transporte de materias primas junto a hidrocarburos (combustible)

B A

- revisión de informes técnicos de laboratorio (análisis de humedad) o informes de análisis de laboratorio a materias primas (cada 12 meses).

- Evaluación sensorial (olor) de materias primas en el instante de su recepción en planta.

- Verificación del Transporte exclusivo para materias primas e insumos (alimentos) en el instante de su recepción en planta.

SI NO NO - PC

Medidas preventivas reducen el peligro.

59





Azúcar Rubia

Químico:- Contaminación con

combustibles.

- Contaminación por Metales pesados CobrePlomoArsénico

- Contaminación por Exceso de Dióxido de Azufre

- transporte de insumos junto a hidrocarburos (combustible)

- altas concentraciones de metales pesados en el producto.

- Niveles elevados de Dióxido de Azufre en el producto.

B

B

B

A

A

A


- revisión de certificados de calidad, fichas técnicas o informes de ensayo de laboratorio a materias primas e insumos.

- Evaluación sensorial de las materias primas e insumos en su recepción en planta

- revisión de certificados de calidad, fichas técnicas o informes de ensayo de laboratorio referente al insumo.

SI NO NO -

PCMedidas preventivas reducen los peligros.

Físicos:- Presencia de

astillas de madera y restos de metal


B B


- Evaluación sensorial de las materias primas e insumos en la recepción en planta.

SI NO NO -


60





Premix Vitamínico

Sulfato de Magnesio

Químico:

- Contaminación con combustibles

- Transporte de insumos junto a hidrocarburos (combustible)

B A- Verificación del

Transporte exclusivo para materias primas e insumos (alimentos) en el instante de su recepción en planta.

- Evaluación sensorial de las materias primas e insumos en su recepción en planta (olor, Textura)


Físico::

- Presencia de astillas de madera, pedazos de vidrio y restos de metal

- Empaques del producto rotos, por inadecuada manipulación e inadecuadas condiciones de transporte.

B B

- Verificación de la integridad de los empaques de cada producto en el momento de su recepción en planta.

- Evaluación sensorial de las materias primas e insumos en la recepción en planta (Color, Textura o Apariencia).


lecitina de soya,

Aceite vegetal,

Físico:- Presencia de


- Recipientes golpeados, agrietados. o rotos. por inadecuada manipulación e inadecuadas condiciones de transporte.

B B

- Verificación de la integridad de los recipientes de los productos al momento de su recepción en planta.

- Evaluación sensorial de insumos durante su recepción en planta (Color, Apariencia)


61





Proteína aislada de soya.

Biológico:Bacterias:E. Coli.Salmonella sp.

- Inapropiadas condiciones de manipulación de insumos por los proveedores. B A


- revisión de certificados de análisis en el instante de su recepción en planta (cada 12 meses).



Químico:


- Transporte de insumos junto a hidrocarburos (combustible)

B A- Verificación del

Transporte exclusivo para materias primas e insumos (alimentos) en el instante de su recepción en planta.

- Evaluación sensorial de las materias primas e insumos en su recepción en planta (olor, Textura)

Medidas preventivas reducen los peligros

Físico::



B B

- Verificación de la integridad de los empaques de cada producto en el momento de su recepción en planta.



Cocoa Físico::



B B

- Verificación de la integridad de los empaques de cada producto al momento de su recepción en planta. SI NO NO - PC


62





Fosfato Tricálcico.

Saborizantes naturales( anís, vainilla, clavo canela, tuty fruty)

Químicos:Contaminación por metales pesados:ArsénicoPlomo

Niveles elevados de metales pesados en el producto B A

- revisión de certificados de calidad, fichas técnicas de cada producto.

SI NO NO - PC Medidas preventivas reducen los peligros.

Físicos:Presencia de astillas de madera y restos de metal

Empaques del producto rotos, por inadecuada manipulación e inadecuadas condiciones de transporte.

B B

- Verificación de la integridad de los empaques de cada producto en el instante de su recepción en planta.

- Evaluación sensorial de los insumos en el instante de su recepción en planta (Color, Textura o Apariencia).


, alfa tocoferol.

Químicos:Contaminación por metales pesados:Plomo

Niveles elevados de metales pesados en el producto

B A- revisión de

certificados de calidad, fichas técnicas de cada producto.


63






Empaques del producto rotos, por inadecuada manipulación e inadecuadas condiciones de transporte.

B B

- Verificación de la integridad de los empaques de cada producto en el instante de su recepción en planta.

- Evaluación sensorial de los insumos en el instante de su recepción en planta (Color, Textura o Apariencia).


Albumina de huevo en polvo

Leche entera en polvo.

Biológicos:- Bacterias:

salmonella spp.

- Deficientes procedimientos de control de calidad en la elaboración de los productos por parte de los proveedores.

B A- Revisión de: certificados

de calidad, fichas técnicas o informes de ensayo de laboratorio de los insumos (cada 12 meses).


64





Químico:- Residuos de

medicamentos veterinarios: antibióticos.


- Deficientes procedimientos de control de calidad en la elaboración de los productos por parte de los proveedores.

- Transporte de insumos junto a hidrocarburos (combustibles).

B

B

A

A

- revisión de: certificados de calidad, fichas técnicas o informes de ensayo de laboratorio, referente a los insumos (cada 12 meses).



- Evaluación sensorial de las materias primas e insumos en su recepción en planta (Color, Textura, Sabor)


Físico::



B B




65





materiales de envasado y/o empacado

Químicos:

Altas concentraciones de metales pesados en las tintas empleadas:CadmioPlomoArsénicoCromoMercurioSelenio

Empleo de Tintas no autorizadas

Deficiente control de calidad en la elaboración de los empaques

B A

Verificación De Los Certificados De Calidad Y Fichas Técnicas de los empaques en el instante de su recepción en planta SI NO NO - PC

Medidas preventivas reducen el peligro

Almacenamiento De materias primas e insumos

Trigo partidoarroz partidomaíz partidosoya partido

Químico:- Contaminación por

desinfectantes y detergentes.

- Toxinas: Aflatoxinas.

- Uso inadecuado de desinfectantes y detergentes en el área de almacenamiento de materia prima e insumos.

- Proliferación de hongos por alta humedad relativa del ambiente.

B

B

A

A

- Capacitaciones al personal en temas relacionados a la manipulación y uso adecuado de desinfectantes y detergentes.

- Supervisión al personal de limpieza en el uso de productos de desinfección y detergentes.

Controles de humedad relativa en el área de almacenamiento y aplicación de PEPS.

SI NO NO PC

Se reduce el peligro (Capacitación al personal en temas relacionados a Higiene y saneamiento, así como en BPM)

66





Físicos :

- Presencia de astillas de madera

- Parihuelas deterioradas (rotas o astilladas

B B - Mantenimiento preventivo de parihuelas SI NO NO - PC


Azúcar, Premix Vitamínico, Sulfato de Magnesio. Proteína Aislada De Soya,Cocoa.




B A


- Supervisión del uso de desinfectantes y detergentes al personal de limpieza..

SI NO NO PCAplicación de BPM y procedimientos adecuados del uso de productos de limpieza reducen el peligro.


astillas de madera

- Parihuelas deterioradas (rotas o astilladas)



Albumina de huevo en polvo, leche entera en polvo.




-

B A


- Supervisión del uso de desinfectantes y detergentes al personal de limpieza

SI NO NO PCSe reduce el peligro (Capacitación al personal en temas relacionados a Higiene y saneamiento , así como en BPM Y BPA)


67






astillas de madera




Aceite vegetal, lecitina de soya, fosfato Tricálcico, alfa tocoferol, saborizantes




B A


- Supervisión del uso de desinfectantes y detergentes al personal de limpieza.

SI NO NO PCSe reduce el peligro (Capacitación al personal en temas relacionados a Higiene y saneamiento , así como en BPM Y BPA)

Materiales de envasado y/o empacado

Químicos: - Contaminació

n por desinfectantes y detergentes.

- Uso inadecuado de desinfectantes y detergentes en el área de almacenamiento de materiales de empaque. Por parte del personal de limpieza.

B A

- Capacitación al personal en temas relacionados a usos y manipulación de detergentes y desinfectantes.

- Supervisión del empleo de insumos de limpieza y desinfección al personal de limpieza.

SI NO NO - PC


Etapa Peligro Causa PROB. GRAV. Medida Preventiva P1 P2 P3 P4 PCCPC

RAZON PARA DECISION

Pesado Biológico:- Bacterias

patógenas: staphylococcus Aureus.

- Manipulación inadecuada de materias primas por parte del personal

B A

- Capacitación al personal en temas relacionados a BPM.

- Supervisión constante por el TAC al personal del área de dosimetría.

SI NO NO PCMedidas preventivas reducen el peligro.

Mezclado Biológico:- Contaminación con patógenos

- inadecuada higienización de la maquina usada en el

B A- Capacitación al personal

en temas relacionados a higienización de


68





staphylococcus Aureus.

proceso maquinarias y equipos.- Supervisión diaria de las

condiciones de higienización de equipos y maquinarias

SI NO NO - PC

Medidas preventivas reducen el peligro.Físicos:

- Restos de metal.- Desgaste de

accesorios y partes de maquinarias usadas en el proceso.

B B - Mantenimiento preventivo de maquinarias y equipos.

- uso de dispositivos de retención de metal (imanes) a la salida del producto

SI NO NO - PC

Extruido Biológico:- Bacillus stearothermophilus.-Staphylococcus Aureus.

Salmonella sp.

- Temperatura de extruido insuficiente.

B A- Control permanente de

los límites críticos de la temperatura de extruido (registro cada hora).

- Calibración de pirómetros.

SI SI - - PCCEtapa donde se pueden eliminar los posibles peligros

Molienda Biológico:- Contaminación con patógenos staphylococcus Aureus.

- inadecuada higienización de la maquina usada en el proceso


en temas relacionados a higienización de maquinarias y equipos.

- Supervisión diaria de las condiciones de higienización de equipos y maquinarias

SI NO NO -

PC


Físicos:- partículas de de metal.

Desgaste de accesorios y partes de maquinarias usadas en el proceso

B B- Mantenimiento

preventivo de maquinarias y equipos

- Uso de imanes a la salida del producto molido.

SI NO NO - PC


69





Almacenado de la Base Extruida Molida.



- Toxinas


- Proliferación de mohos por alta concentración de la humedad relativa del ambiente.

B A


- Controles de humedad relativa en el área de almacenamiento y aplicación de PEPS.

- Verificación del uso de desinfectantes por el TAC al personal de limpieza.



astillas de madera




Pesado De La Formulación

Biológico:- Bacterias


- Manipulación inadecuada de materias primas e insumos por parte del personal

B A




Mezclado FinalBiológico:- Contaminación con patógenos staphylococcus Aureus.




- Supervisión diaria de las condiciones de higienización de equipos y maquinarias.

SI NO NO -

PC


Envasado y Sellado

BIOLOGICOBacterias: Staphylococcus Áureus

Ingreso de bacterias en el alimento por mal sellado del empaque del producto

A A

- Control del buen sellado del empaque del producto a través de controles de muestras representativas tomadas

SI SI - - PCCEs La Etapa Donde Se Pueden controlar o Reducir Los Peligros a niveles

70





del lote en producción,

- Estrictos controles de BPM.

aceptables

Almacenamiento de producto final

Físico: Presencia astillas de madera en el producto

Parihuelas deterioradas (rotas, astilladas)

B B Mantenimiento preventivo de parihuelas

SI NO NO - PC

Medida preventiva reduce el peligro

Distribución Químico : - Contaminación. Con Combustible y productos desinfectantes

Transporte del producto junto a desinfectantes y combustible.

B B

Selección de vehículos de transporte exclusivo para el producto.Control de las condiciones de transporte del producto al momento del estibado y durante la entrega a los almacenes del cliente.

SI NO NO PCMedida preventiva reduce el peligro.

CUADRO N°02 ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACION DE PCCS EN LA LÍNEA DE HARINA DE TRIGO Y HARINA DE MAIZ FORTIFICADA/ENRIQUECIDA CON VITAMINAS Y MINERALES.

Principio 1 Principio 2


RAZON PARA DECISION

Recepción de la materia prima e insumos:

Maíz entero



B B


- Evaluación sensorial de las materias primas en la recepción en planta (Color, Textura).

SI NO NO -


71





Químico: - Toxinas.


- Contaminación con combustible

- Proliferación de mohos por alta humedad en el producto.


B

A

- Evaluación sensorial de las materias primas en el instante de su recepción en planta (color, Textura y Sabor).

- Verificación de informes técnicos de laboratorio (análisis de humedad) de materias primas (cada 12 meses)..


- Evaluación sensorial de materias primas en el instante de su recepción en planta (Color, Textura, Sabor u Olor).

SI NO NO -

PC


Trigo partido

BiológicosBacterias:

- Salmonella

- E. Coli

- Inapropiadas condiciones de manipulación de las materias primas por los proveedores.

B A


- revisión de informes de ensayo o informes de análisis de laboratorio a materias primas (CADA 12 MESES)



72







B B


- Evaluación sensorial de las materias primas en el instante de su recepción en planta (Color, Textura, Sabor).


Químico: - Toxinas:



- Proliferación de hongos


B A

- revisión de informes técnicos de laboratorio (análisis de humedad) o informes de análisis de laboratorio a materias primas (cada 12 meses).

- Evaluación sensorial (olor) de materias primas en el instante de su recepción en planta.


SI NO NO - PC


73





Premix Vitamínico,

Químico:


- transporte de insumos junto a hidrocarburos (combustible)

B A


- Evaluación sensorial de las materias primas e insumos en su recepción en planta (Olor, Textura o Color)

SI NO NO -


Físico::- Presencia de



B B


- Evaluación sensorial de las materias primas e insumos en la recepción en planta (Textura o Apariencia).

SI NO NO -


74





Almacenamiento de materias primas e insumos

Trigo partido, maíz entero.



- Toxinas: Micotoxinas: Aflatoxinas.

- Uso inadecuado de desinfectantes y detergentes en el área de almacenamiento de materias primas.


B

C

B

A

A


- Supervisión del uso de detergentes y desinfectantes al personal de limpieza.


SI NO NO - PC

Controles previos reducen el peligro.


astillas de madera




Premix Vitamínico.Químico:- Contaminación por



B A


- Supervisión del uso adecuado de detergentes y desinfectantes al personal de limpieza.



astillas de madera




75






RAZON PARA DECISION

Molienda Físicos:- partículas de metal.


B B- Mantenimiento

preventivo de maquinarias y equipos.

- Uso de dispositivos de retención de metales (imanes) a la salida del producto molido.

SI NO NO - PC


Pesado De La Formulación

Biológico:- Bacterias


- Manipulación inadecuada de materias primas e insumos por parte del personal.

B A





Medida Preventiva

Mezclado Final

Biológico:- Contaminación con

patógenos staphylococcus Aureus.

- inadecuada higienización de la maquina usada en el proceso.

- inadecuadas condiciones de manipulación de alimentos por parte del personal.


en temas relacionados a higienización de maquinarias y equipos, así como en procedimientos adecuados de manipulación de alimentos (BPM).


- Supervisión del comportamiento del personal referente a las

SI NO NO -

PC


76





buenas condiciones de manipulación de alimentos.

Envasado y Embolsado

Biológico:

- Contaminación con: staphylococcus Aureus

- Deficiente proceso de embolsado del producto.

- Inadecuadas prácticas de manipulación de alimentos.

B A

- Verificación de las condiciones de embolsado del producto.

- Capacitación al personal en temas relacionados a la adecuada manipulación de alimentos (BPM)

- Verificación de las condiciones de manipulación de alimentos al personal del área.

SI NO NO

-

PC Medidas preventivas reducen el peligro.




B B

Mantenimiento preventivo de parihuelas

SI NO NO - PC Medida preventiva reduce el

peligro


Transporte del producto junto a desinfectantes y combustible.

B B

Selección de vehículos de transporte exclusivo para el producto.Control de las condiciones de transporte del producto en el instante del estibado y durante la entrega a los almacenes del cliente.


77





CUADRO N° 03 ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACION DE PCCS EN LA LÍNEA HOJUELAS DE CEREALES Y PSEUDOCEREALES CRUDAS FORTIFICADAS/ENRIQUECIDAS

Principio 1 Principio 2


RAZON PARA DECISION

78





Recepción de materias primas e insumos:

Cereales: avena, Kiwicha..



B B


- Evaluación sensorial de las materias primas en el instante de su recepción en planta (Color, Textura, Sabor o Apariencia).

SI NO NO -


Químicos:- Micotoxinas:

Aflatoxinas.


- Proliferación de hongos por altas concentraciones de humedad del producto.


-

- Transporte de materias primas e insumos junto a combustibles

B

B

A

A

- Evaluación sensorial de las materias primas en la recepción en planta (COLOR, OLOR, SABOR).

- revisión de informes de ensayo o informes de análisis de laboratorio a materias primas (humedad y otros cada 12 meses).

- Verificación del Transporte exclusivo para materias primas e insumos (alimentos) en el instante de su recepción en planta

SI NO NO -

PCMedidas preventivas reducen el peligro.

79






Sacos rotos, por inadecuada manipulación e inadecuadas condiciones de transporte.

B B


- Evaluación sensorial de las materias primas en el instante de su recepción en planta (Color, Textura Y Sabor).

SI NO NO -


80





Quinua

Químico: - Toxinas.

Aflatoxinas

- Contaminación con combustible

- Presencia de saponinas en el producto.

- Proliferación de mohos por altos niveles de humedad en el producto .

- Transporte de materias primas junto a hidrocarburos (combustible).

- Deficiente sistemas de dessaponificación del producto por parte del proveedor.

B

B

A

A

- Evaluación sensorial de las materias primas en el instante de su recepción en planta (Color, Textura, Sabor o Apariencia).

- Verificación de los informes técnicos de laboratorio (análisis de humedad), fichas técnicas o informes de laboratorio de las materias primas (cada 12 meses).

- Verificación del Transporte exclusivo para materias primas (alimentos) en el instante de su recepción en planta.

- Evaluación sensorial de las materias primas en la recepción en planta (Color, Textura, u Olor).

- Revisión de certificados de calidad, fichas técnicas o informes de ensayo de laboratorio de la materia prima (cada 12 meses).

SI

SI

NO

NO

NO

NO

-

-

PC

PC


81






Sacos rotos, por inadecuada manipulación e inadecuadas condiciones de transporte.

B B


- Evaluación sensorial de las materias primas en la recepción en planta (color, Textura o Apariencia).

SI NO NO - PC


Almacenamiento de materias primas e insumos

Avena, Quinua, Kiwicha.



- Toxinas: Aflatoxinas.



B

B

A

A


- Verificación del uso adecuado de desinfectantes al personal de limpieza.


SI NO NO PC

Medidas preventivas reducen los peligros.


astillas de madera




Pesado Biológico:- Bacterias:

Staphylococcus Aureus.

- Manipulación inadecuada de materias por parte del personal

B A


- Supervisión constante SI NO NO - PC


82





por el TAC al personal del área de dosimetría.

Mezclado

Biológico:Bacterias:Staphylococcus Aureus

- inadecuada higienización de la maquina usada en el proceso.




SI NO NO -

PC


Físicos:- partículas de metal.


B B- Mantenimiento

preventivo de maquinarias y equipos.

- Uso de dispositivos de retención de metales (imanes).

SI NO NO - PC


Laminado

Biológico:- bacterias : Staphylococcus Aureus


B A- Capacitación al personal en temas relacionados a higienización de maquinarias y equipos.

- Supervisión diaria de las condiciones de higienización de equipos y maquinarias

SI NO NO - PC


Físicos:- partículas de metal.


B BMantenimiento preventivo de maquinarias y equipos.

Uso de dispositivos de retención de partículas metálicas (imanes) a la salida del producto laminado.

SI NO NO - PC


83





Envasado y Sellado

BIOLOGICOBacterias: Staphylococcus Áureus

Ingreso de bacterias en el alimento por mal sellado del empaque del producto.

Inadecuadas condiciones de manipulación del producto por parte del personal.

A A

- Control del buen sellado del empaque del producto a través de controles de muestras representativas tomadas del lote en producción.

- Estrictos controles de BPM.

SI SI - - PCC Es La Etapa Donde Se Pueden Reducir Los Peligros




B B Mantenimiento preventivo de parihuelas

SI NO

NO

- PC

Medida preventiva reduce el peligro


Transporte del producto junto a desinfectantes y combustible (hidrocarburos).

B B

- Selección de vehículos de transporte exclusivo para el producto.

- Control de las condiciones de transporte del producto en el instante del estibado y durante la entrega a los almacenes del cliente


84





CAPITULO VII.

IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Para la identificación de los puntos críticos de control es necesario comprender la diferencia que existe entre PUNTO DE CONTROL Y PUNTO CRITICO DE CONTROL.

7.1 Punto de Control (PC).Operación del proceso que si no se controla se presentara en el producto terminado un peligro con riesgo para el consumidor.Obedece su control a las buenas prácticas de manufactura y sistemas de aseguramiento de la calidad.

7.2 Punto Crítico de Control (PCC).Fase de la cadena alimentaria en la que se puede aplicar un control que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducir a un nivel aceptable. Operación especifica que si no se controla o se pierde el control, no cumple su objetivo, presentando automáticamente en el producto terminado un peligro con riesgo sanitario o económico, inaceptable para el consumidor.

Luego de un completo análisis de peligros y Riesgos, etapa por etapa para el flujo de procesamiento del Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo, Mezcla Fortificada, Papilla, con ayuda del árbol de toma de decisiones se ha determinado dos puntos críticos de Control:

1. La etapa de Proceso de Extruido (PCC1). 2. La etapa de Envasado y Sellado (PPC2)

Para los productos como la Harina de Trigo; Harina de Maíz Fortificadas/Enriquecidas se han considerado solo puntos de control.

Para los productos como Hojuelas de Cereales y Pseudocereales Fortificadas/Enriquecidas crudas, se han considerado las siguientes etapas como PCC:1. Envasado y Sellado (PCC1).

85





SECUENCIA PARA ESTABLECER PUNTOS CRITICOSÁrbol de decisiones de Wallace

86

No

Si es un PCC

Si es un (PCC)

No es un PCC

Si

¿ es necesario el control en esta por razones de inocuidad?

Es necesario el control en esta etapa para la seguridad del producto?

Si

No

No es un PCC

P2

¿Ha sido la etapa concebida específicamente para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro(**)

Si

No

Si

¿Se elimina los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel aceptable en una etapa? (**)P4

No es un (PCC)

Si

No

Fin (*)

Fin (*)

P1¿Existen medidas preventivas de control?

P3

¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados, superior a los niveles aceptables o podría estos aumentar a niveles inaceptables? (**)

No





7.3 DESCRIPCCION DE LOS PUNTOS DE CONTROL Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

7.3.1 PUNTO DE CONTROL EN LA LINEA DE CRUDOS Y COCIDOS (PC)

1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

a) RESPONSABLES: Jefe de control de calidad. TAC

b) Peligro a controlar: Presencia de Micotoxinas: En cereales (arroz, maíz,

cebada, quinua, Kiwicha) a causa de hongos en los productos.

c) Medidas Preventivas: Exigir Certificado y/o informes de ensayo de laboratorio en

relación a la humedad y acidez en forma obligatoria para el caso de cereales y leguminosas.

Exigir Certificado de calidad de los insumos. Realizar el análisis Sensorial a las materias primas e

insumos.

d) Límites a controlar:Se han establecido como límites a controlar los descritos en la siguiente Tabla 01:

TABLA N°01Productos % Humedad

Soya partido 14 MáximoArroz partido 14 Máximo

Morón de Cebada 14 Máximo

Maíz Partido 14 Máximo

Kiwicha Entera 14 Máximo Quinua Entera 14 Máximo

Trigo PartidoY otros Granos 14 Máximo

Referente a las evaluaciones sensoriales las características a evaluar se describen a continuación en la Tabla Sensorial 02: Límite: Conforme.

87





TABLA Nº 02

HARINA INTEGRAL DE SOYA ARROZ MORON DE CEBADA

Características Puntaje Características Puntaje Características PuntajeColor Color Color

- Amarillo Intenso 5 - Blanco Cristalino 5 - Marron 5

- Amarillo Opaco 3 - Blanco Opaco 3 - Amarillo Opaco 3

- Amarillo 0 - Verdoso 0 - Amarillo 0

- Verdoso - Verdoso Textura Textura Textura

- Suave, harinosa 5 - Compacta 5 - Grits 5

- Grumosa 3 - Al dente 3 - Grumosa 3

- Apelmazada 0 - Suave 0 - Apelmazada 0

Sabor Sabor Sabor

- Semi amargo 5 - Normal(Arroz) 5 - Harinosa 5

- Agrio amargo 3 - Harinoso 3 - Semi Agrio 3

- Agrio 0 - Agrio 0 - Agrio 0

HABA PELADA CRUDA MAIZ PARTIDO AZÚCAR RUBIA


- Amarillo Intenso 5 - Naranja cristalino 5 - Rubia Cristalina 5

- Amarillo Opaco 3 - Naranja Opaco 3 - Cremosa cristalina 3

- Amarillo 0 Opaco 0 - Oscura 0

- Verdoso Textura Textura Textura

- Gritz compacto 5 - Granos compactos 5 - Suave,seca 5

- Semi duro 3 Granos uniformes 3 - Grumosa semiseca 3

- Harinoso 0 Uniformes 0 - Apelmazada húmeda 0

Sabor Sabor Sabor

Característico 5 - Amargo 5 - Dulce característico 8

- Ligeramente Agrio 3 - Semi amargo 3

- Agrio 0 - Agrio 0

TRIGO PARTIDOCaracterísticas PuntajeColor-Crema oscuro-Amarillento-Blanco Opaco

530

Textura-Compacto-Al diente-Suave

530

Sabor-Normal-Harinoso-Agrio

530

88





Puntaje: Aprobación

15 Bueno Conforme

9 -14 Regular Conforme

8-0 Malo No Conforme

e) Monitoreo:

¿Qué? : Evaluar mediante las tablas N° 01 y 02.- Verificación del contenido de humedad a

través de los certificados de análisis o informes de ensayo de cada producto.

- Evaluación sensorial de la muestra

¿Cómo? : Toma de la Muestra representativa del Lote que se está recepcionando.

¿Cuándo? : Al recepcionar un Nuevo lote de cada producto.

¿Dónde? : En las áreas respectivas de recepción.

f) Acción Correctiva:- No se recepcionan los Productos que no cumplen con las

condiciones requeridas.- Las acciones Correctivas se deberá registrar en el formato

HA-AC ACCIONES CORRECTIVAS- Si la acción Correctiva obedece a un hecho inusitado se

registraran en el formato HA- NUOCA.

g) Verificación: Mediante la revisión de los informes de ensayo, informe

técnico o certificados de calidad de cada materia prima e insumos.

A través de la evaluación sensorial de cada materia prima e insumos en su recepción.

Revisión de formatos de control (recepción de materias primas e insumos.

h) Registros:89





Formato: CO – RPC - 001 RECEPCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

Formato: HA-AC ACCIONES CORRECTIVAS Registro: HA-NUOCA.

2. ETAPA DE ENVASADO Y EMBOLSADO (PC) Esta etapa es considerada como punto de control para el caso de los productos en la línea de producción de HARINA DE TRIGO Y HARINADE MAIZ FORTIFICADA/ ENRIQUECIDA

a) RESPONSABLES: Jefe de producción (supervisa)

Técnico de Aseguramiento de la calidad (ejecuta).b) Norma Técnica de referencia.

Norma Técnica Peruana NTP-ISO 2859-1 Procedimientos De Muestreo Para Inspecciones Por Atributos De Alimentos.

c) Peligro a Controlar.Biológico: Staphylococcus Aureus, por Deficiente embolsado del producto terminado.

d) Medidas Preventivas: Control del adecuado embolsado del producto. Capacitar al personal en temas relacionados a peligros de

contaminación de alimentos.e) Parámetros de control.

- Cero sacos mal envasados (de la muestra representativa tomada del lote en producción).

- Control Manual y Visual del embolsado.- Parámetro: Conforme

f) Monitoreo: ¿Qué?: Control de las condiciones de

embolsado del producto. ¿Cómo?:

- Se tomara una muestra representativa del lote que se está produciendo, para ello Se toman 3 sacos al azar del lote en producción.

- Se comprueba la calidad del envasado y peso del contenido sin considerar el peso del envase. El envasado deberá ser uniforme. no se tolerara ningún producto mal envasado en la verificación de la muestra representativa (abierto, mal cosido).

¿Cuándo?: Cada Hora. ¿Dónde?: En el área de Envasado.

g) Verificación.

90





Visual y mecánico (estiramiento)

h) Acciones Correctivas.Si en la verificación se encontrara productos, con deficiencias en su envasado, se procederá a revisar todos los productos. Es decir que todos los productos que hayan pasado por el área de empacado después del último control de conformidad del envasado, inspeccionándose en su totalidad para su posterior reenvasado correcto.

i) Registros:HA-PC-H CONTROL DE ENVASADO Y EMBOLSADO.

HA-AC ACCIONES CORRECTIVAS Registro: REGISTRO DE INCIDENCIAS NUOCA

Referente a los productos cocidos como enriquecidos lácteo, sustituto lácteo, mezcla fortificada, papilla y los productos no cocidos como Hojuelas de cereales y Pseudocereales, harina de trigo fortificada/enriquecida, harina de maíz fortificada/enriquecida. Se ha considerado a la etapa de recepción de materias primas e insumos, solo como punto de control. Donde se efectuará el control estricto de la humedad a través de los certificados de calidad o informes de ensayo de las materias primas e insumos, los mismos que deberán reportar un contenido de humedad no mayor al 14%.

91





RECEPCCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

MEDIDA PREVENTIVA: - CONTROL DEL PORCENTAJE DE HUMEDAD (TABLA Nº 01)

- EVALUACIÓN SENSORIAL (TABLA Nº 02) Formato de control CO-RPC-001FECHA DEINGRESO

MATERIA PRIMA/E INSUMOS

ORIGN/PROCED.(NAC. IMP.)

MARCAPROVEEDOR

FECHA DE PROD.

FECHA DE VENC.

CANTIDAD DE LOTE (kg)

Nº DE LOTE

CERTIFICADOS / INF. DE CALIDADFECHA DE CERTIFICADO

% DE HUMEDAD CERTIFICADO

EVALUACIÓN SENSORIAL PUNTAJE FIRMA DEL ENCARGADO O RESPONS. DEL AREA

CARACTERISTICAS CALIFICACION

C T S/O A B R M

Límites Críticos: Acción Correctiva:- La Humedad Máximo: 14 % - El Producto con más del 14 % de Humedad se rechaza.- Evaluación Sensorial: Conforme de 9 -15 puntos - Puntaje menor a 9, los productos no se recepcionan

_________________________ ________________________________ TAC V/B. DE CONTROL DE CALIDAD

92

C=COLOR A = APARIENCIAT=TEXTURA O = OLORS=SABOR

B=BUENOR=REGULARM=MALO





7.3.2 PUNTOS CRITICOS DE CONTROL 1. PUNTOS CRTICOS DE CONTROL EN LA LINEA DE SUSTITUTO

LACTEO, ENRIQUECIDO LACTEO, MEZCLA FORTIFICADA Y PAPILLA.

1.1 ETAPA DE EXTRUIDO (PCC1)

a) RESPONSABES: Jefe de producción (supervisa) Técnico de aseguramiento de calidad (ejecuta el

procedimiento)

b) Peligro a controlar: Biológico: Sobrevivencia de microorganismos patógenos y

esporulados termófilos.

c) Medidas Preventivas: Registrar cada hora las temperaturas de Extruido de los

productos. Verificar que la velocidad de alimentación no se

incremente. Efectuar la calibración del Termostato (pirómetro), según lo

programado.

d) Límites críticos: Temperatura de Extruido De 110° a 160°, para todos los

productos a Extruir.

e) Monitoreo: ¿Qué? Control de la temperatura del termostato o

pirómetro.

¿Cómo?- Cada hora, el TAC registra la temperatura que marca el

termostato o pirómetro del extrusor. Para verificar el nivel de temperatura de extrusión.

¿Cuándo?: Cada hora. ¿Dónde?: en el área de Extruido ¿Qué hacer?: verificar visualmente la Temperatura de

Extruido de los productos, así como verificar la tolva del Extrusor no esté sobrecargada para evitar que la velocidad de alimentación no se incremente y origine una desviación de la temperatura de extruido.

Registrar los resultados en el Formato: CO-RPCC1 CONTROL DE EXTRUSION

93





f) Acción Correctiva: Si la T° es inferior a los límites establecidos se toma los

siguientes acciones:- Disminuir el sistema de alimentación hasta alcanzar

la temperatura límite.- Los productos que fueron extruidos por debajo del

límite del punto crítico, serán rápidamente separadas y posteriormente colocadas en la zona de productos no conformes, informándose al jefe de planta lo ocurrido, para su respectivo reproceso.

Si la T° es superior a los límites Críticos se tomarán las siguientes acciones:

- Incrementar sistema de alimentación hasta alcanzar la temperatura establecida como límite, así mismo hacer recircular agua por las chaquetas como medio refrigerante.

- los productos que fueron extruidos por encima del límite del punto crítico, serán rápidamente separados y colocados en el área de productos no conformes, informándose al jefe de planta lo ocurrido. Para que decida el destino del producto.

La acción Correctiva deberá ser registrada en el Formato: RNU.ANX-001 ACCIONES CORRECTIVAS.

Si la acción Correctiva obedece a un hecho inusitado registrar en el registro NUOCA

g) Verificación: El Jefe de planta, revisa y firma diariamente el registro de control

CO-RPCC1 El TAC verifica diariamente el cumplimiento de los controles

referentes a los límites críticos de control. El Coordinador General del Haccp revisa cada semana el registro

CO-RPCC1. CONTROL DE EXTRUIDO..

h) Registros: Formato: CO-RPCC1 CONTROL DIARIO DE EXTRUSION

Formato: ANX-001 ACCIONES CORRECTIVAS.

94





REGISTRO DE CONTROL DE EXTRUIDO

FECHA: TURNO: Formato: CO-RPCC1

HORA DE

CONTROL

MEZCLA

EXTRUIDA

N°

BACH

TEMPERATURA DE

EXTRUSIÓN (°)

VELOCIDAD DE

SALIDA (kg/min)

CARACTERÍSTICAS DE LOS PELLETS

EXTRUIDOS OBSERVACIONES

COLOR TEXTURA GRANULADO ACABADO

Límites Críticosa) Temperatura de Extruido: 110° a 160°C

Responsable del Área Control de Calidad Coordinador HACCP

95

Acción Correctiva.a) Si la temperatura disminuye, elevarla utilizando el quemador a gas hasta lograr el Límite establecido, para ello disminuir el sistema de Alimentación. Los productos Defectuosos son separados y si es posible volverá Extruir el producto crudo.b) Si la temperatura se eleva, incrementar el sistema de alimentación, hasta nivelar Las temperaturas. Separar el alimento sometido a la alta temperatura para su descarte.





<

1.2 ETAPA DE ENVASADO Y SELLADO (PCC2)

a) RESPONSABLES: Jefe de producción (supervisa) Técnico de Aseguramiento de la calidad (ejecuta).

b) Peligro a Controlar: Biológicos: Staphylococcus Áureus, posible ingreso al producto por mal sellado de los materiales de envasado (abiertos).

c) Medidas Preventivas: Control de Sellado Que el sellado sea firme Que el sellado sea uniforme Estricto control de BPM al personal manipulador de alimentos.

d) Norma Técnica de referencia.Los procedimientos de la toma de muestras representativas de cada lote de producción para la evaluación de la hermeticidad del envasado de los productos, se sustenta bajo la Norma Técnica Peruana NTP-ISO 2859-1 Procedimientos De Muestreo Para Inspecciones Por Atributos De Alimentos.

e) Limites críticos. Cero bolsas mal selladas de la totalidad de la muestra

representativa tomada del lote en producción que pasa cada hora por área de empaque.

Control Manual y Visual del sellado. Limite conforme.

f) Monitoreo: ¿Qué?: control y verificación del buen envasado y sellado

de los empaques del producto. ¿Cómo?:

o Se toma una muestra representativa del lote que se está produciendo, para ello Se toman en forma aleatoria (al azar) 20 bolsas conteniendo el producto ya sellado del lote en producción.

o Se comprueba la calidad de sellado (hermeticidad) y peso del contenido sin considerar el peso del empaque. El sellado de las bolsitas deberá ser hermético y uniforme, no se tolerara ninguna bolsita mal sellada (con aberturas) en la verificación de la muestra representativa. Para ejecutar este procedimiento, se tomaran cada una de las bolsitas ya elegidas como las

96





representativas del lote que se está produciendo, y se someterán a una inspección visual, para comprobar que están correctamente selladas, a demás se someterán cada muestra a esfuerzos físicos de tracción y estiramiento en forma manual, para comprobar que no existan aberturas.


g) Acción Correctiva:

Las bolsitas que estén hinchadas, con aire, serán separadas para su reempacado posterior.

Si en la verificación se encontrara productos mal empacados, con deficiente hermeticidad, se detendrá las actividades de empacado y se procederá a revisar todos los productos. Es decir todos los productos que hayan pasado por el área de empacado después del último control de la hermeticidad. Estos serán inspeccionados en su totalidad para su posterior reenvasado y sellado correcto.

Las bolsitas que no hayan pasado la conformidad exigida, serán separadas para su reempacado.

La acción Correctiva deberá ser registrada en el formato de RNU-ANX-001 ACCIONES CORRECTIVAS

h) Verificación:El Supervisor de Calidad revisa, y firma diariamente el registro: CO-RPC -2 CONTROL DE ENVASADO Y SELLADO.

El Coordinador General del Haccp revisa y firma cada semana el Formato CO- RPC-2

i) Registros:HA-PCC2 CONTROL DE ENVASADO Y SELLADO.

RNU-ANX-001 ACCIONES CORRECTIVAS REGISTRO DE INCIDENCIAS NUOCA

97





98





REGISTRO DE CONTROL DE ENVASADO Y SELLADO FECHA: FORMATO: CO-RPCC-2

HORA DE

CONTROLPRODUCTO SABOR

CANTIDAD DE

MUESTRA

EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DE SELLADOOBSERVACIONES

Firmeza al

estiramientoUniformidad Bolsa Inflada

Límites Críticos Acción Correctiva.a) Calidad de sellado uniforme. a) bolsas que no estén adecuadamente selladas (hermeticidad), serán separadas y se revisaran el

total de las bolsas que pasaron después del último control para su reenvasado y/o reempacado.b) cero bolsas mal selladas de la totalidad de la muestra representativa tomada del lote en producción.


99





2. CONTROL EN LA LINEA DE PRODUCCION DE HOJUELAS DE CEREALES Y PSEUDOCEREALES FORTIFICADS/ENRIQUECIDAS

2.1 ETAPA DE ENVASADO Y SELLADO (PCC)

a) RESPONSABLES: Jefe de producción (supervisa) Técnico de Aseguramiento de la calidad (ejecuta).

b) Peligro a Controlar: Biológico: Bacterias: Staphylococcus Áureus posible Ingreso

al producto por mal sellado de los materiales de envasado (abiertos)

c) Medidas Preventivas: Control de Sellado Que el sellado sea firme Que el sellado sea uniforme. Estricto Control de BPM al personal manipulador de

alimentos.

d) Norma Técnica de referencia.Los procedimientos de la toma de muestras representativas de cada lote de producción para la evaluación de la hermeticidad del envasado de los productos, se sustenta bajo la Norma Técnica Peruana NTP-ISO 2859-1 Procedimientos De Muestreo Para Inspecciones Por Atributos De Alimentos.

e) Limites de Control: Cero bolsas mal selladas de la totalidad de la muestra

representativa tomada del lote en producción que pasa cada hora por el área de envasado.

Control Manual y Visual del sellado. Limite conforme.

100





f) Monitoreo:

¿Qué?: control y verificación del buen envasado y sellado de los empaques del producto.

¿Cómo?:o Se toma una muestra representativa del lote que se está

produciendo, en forma aleatoria (al azar), para ello Se toman 13 bolsitas al azar del lote en producción.

o Se comprueba la calidad de sellado (hermeticidad) y peso del contenido sin considerar el peso del empaque. El sellado de las bolsitas deberá ser hermético y uniforme, no se tolerara ninguna bolsita mal sellada en la verificación de la muestra representativa. Para esta operación se evaluaran cada una de las bolsitas tomadas como representativas del lote que ese está produciendo, del mismo modo se procederá a inspeccionar si las bolsitas presentan hinchamiento, aberturas, deficiencias en su sellado. Para ello se someterán cada bolsita a esfuerzos de tracción y estiramiento en forma manual; si no se encuentran deficiencias en ninguna bolsita inspeccionada se consideraran como conformes y aceptables.


g) Acción Correctiva: Las bolsitas que estén hinchadas, con aire, serán

separadas para su reempacado. Si en la verificación se encontraran productos mal

envasados, con deficiente hermeticidad (con aberturas), se detendrá la actividad de envasado y se procederá a revisar todas las bolsitas. Es decir todas las bolsitas que hayan pasado por el área de empacado después del último control de la hermeticidad. estas serán inspeccionadas en su totalidad para luego ser reenvasadas y selladas correctamente.

Las bolsitas que no hayan pasado la conformidad exigida, serán separadas para su reenvasado.

La acción Correctiva deberá ser registrada en el formato de RNU-ANX-001 ACCIONES CORRECTIVAS

101





h) Verificación: El Supervisor de Calidad revisa, y firma diariamente el

formato: CO-RPC-3. CONTROL DE ENVASADO Y SELLADO DE HOJUELAS DE CEREALES.

El Coordinador General del Haccp revisa y firma cada semana el formato: CO-RPCC-3. CONTROL DE ENVASADO Y SELLADO DE HOJUELAS DE CEREALES

i) Registros: todos los resultados serán registrados en los formatos: CO-RPCC. CONTROL DE ENVASADO Y SELLADO. RNU-ANX-001. ACCIONES CORRECTIVAS REGISTRÓ DE INCIDENCIAS NUOCA

102





REGISTRO DE CONTROL DE ENVASADO Y SELLADO DE HOJUELAS DE CEREALES

FECHA: FORMATO: CO-RPCC-3

HORA DE

CONTROLPRODUCTO PESO CANTIDAD DE

MUESTRA

EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DE SELLADOOBSERVACIONES

Firmeza al

estiramientoUniformidad Bolsa Inflada

Límites Críticos Acción Correctiva.a) Calidad de sellado uniforme. a) bolsas que no estén adecuadamente selladas (hermeticidad), serán separadas y se revisaran el

total de las bolsas que pasaron después del último control para su reenvasado y/o reempacado.b) cero bolsas mal selladas de la totalidad de la muestra representativa tomada del lote en producción.


103





CAPITULO VIII

VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN CONTINUA DEL PLAN HACCP

Los procedimientos de verificación y validación deberán garantizar el cumplimiento del Plan HACCP y La manera más eficaz de realizar esto es utilizando un método de Auditoria; que es un examen independiente y sistemático realizado para determinar si las actividades y resultados se cumplen con lo establecido en el procedimiento documental y determinar su implantación eficaz para alcanzar los objetivos.

Nuestra empresa viene aplicando el plan HACCP desde el año 2005 en todos los procesos de elaboración de nuestra línea de productos; así mismo hemos recibido las periódicas inspecciones a cargo de un laboratorio acreditado por INDECOPI, el mismo que ha verificado In situ, la aplicación debida y completa de nuestro plan HACCP.

Esta verificación, ha originado la emisión de los respectivos certificados en forma periódica.

La resolución ministerial 449/ 2006/ MINSA señala el procedimiento legal para la validación de nuestro plan HACCP; la misma que nuestra empresa cumplirá presentando la documentación exigida ante la DIGESA.

PONER AL DÍA Y MEJORAR EL PLAN HACCP:

Periódicamente, se deberá poner al día y corregir el Plan HACCP, para asegurarse que permanezca operativo, que el plan elaborado hace un año no refleja correctamente lo que se hace hoy en día.

Cualquier cambio que se realice en el Plan HACCP debe ser registrado y aprobado, inclusive si se decide que no es necesario ningún cambio, lo discutido quedará registrado en la Tabla N° CO-001 Historial de Correcciones.

Cabe mencionar que el sistema HACCP deberá asegurar su buen funcionamiento ante cualquier tipo de auditor externo que pretende verificar las condiciones del buen proceso, siendo éstos no necesariamente auditores HACCP, éstos pueden ser por ejemplo; la comisión de Protección al Consumidor (INDECOPI), que puede inclusive mediante un Sistema de Recolección externa detectar cualquier deficiencia de calidad encontrada. Así cualquier Organismo que desea verificar la Calidad del Producto.

104





8.1. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN DEL SISTEMA HACCP

8.1.1 Objetivo Comprobar el cumplimiento del plan HACCP y la efectividad del

Sistema HACCP. Determinar si realmente cumple con lo establecido

documentariamente. Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los

objetivos deseados.

8.1.2 AlcancePlan HACCP y Sistema HACCP en la línea de producción de Mezcla Fortificadas, enriquecido Lácteo, sustituto lácteo, Papilla, Hojuelas de Cereales y Pseudocereales; y Harinas en general.

8.1.3 Documentos de referencia Plan HACCP Registros del Plan HACCP Registro de control de los límites críticos. Programa de buenas prácticas de manufactura (registros) Programa de Higiene y Saneamiento (registros)

8.1.4 ResponsablesLa Gerencia General y el Jefe de Planta son los responsables de planificar la verificación y determinar a las personas que se harán cargo de esta (auditores externos). Si se trata de una verificación interna, puede realizarse por personal de la empresa.

8.1.5 Aspectos a verificar- Adherencia al plan HACCP- Procedimientos en Puntos Críticos de Control- Manejo de desviaciones de los límites críticos- Manejo de registros relacionados con el plan HACCP- Calidad de la materia prima (ficha técnica de producto)- Programa de Higiene y Saneamiento –- Buenas prácticas de Manufactura.- Capacitación de personal.- Verificación de la efectividad del programa de higiene y Saneamiento.- Monitoreo de la calidad de agua. - Estado de salud del personal.

8.1.6 Procedimiento- De acuerdo al cronograma de verificación el jefe de planta se reúne con el

Gerente General y los miembros del equipo HACCP, en esta reunión:- Se discute sobre los propósitos de la verificación.- Se coordina los días y las horas exactas de las verificaciones- Se revisan los reportes de verificaciones anteriores y los informes del

seguimiento de sus recomendaciones.- Se revisan las actas de reunión del equipo HACCP.- Se llena el formato CH-VV-PH1 VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

105





- Terminada la verificación, el gerente general y los demás miembros del equipo HACCP se reúnen para discutir sobre las observaciones en el formato CH-VV-PH1 RESUMEN DE NO CONFORMIDADES, por último se determina la fecha para el seguimiento de las acciones correctiva a tomar y se llena el formato.

8.1.7 Frecuencia: Cada 12 meses.

8.1.8 Registros

Formato: CH-VV-PH1 REVISIÓN DEL PLAN HACCP

106





FORMATO CH-VV-PH1 FECHA……………………………………..

FORMATO DE VERIFICACION DEL PLAN HACCP DE MEZCLA

ASPECTO ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO C NC NA COMENTARIOSEl Plan contiene una definición clara del producto

Descripción física, química y sensorial completa, cobijando todos los aspectos claves de la inocuidadDescripción del tipo de consumidor y la forma de consumo

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto

Descripción completa de las condiciones del proceso que tienen efectos sobre la inocuidad el productoREPORTE DE ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVASIdentificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de afectar la inocuidad del producto.Identificación clara y precisa de las medidas preventivas requeridas para controlar los peligros identificados.Consistencia entre los peligros, los factores de riesgo y las medidas preventivas identificadas.Conexión clara del Plan HACCP con los programas de limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y control de aguas y materias primas.IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS

Puntos críticos de control establecidos sobre bases científicas.Todos los peligros para la inocuidad del producto se controlan en puntos críticos (la identificación de PCC es consistente con el análisis de peligros).IDENTIFICACIÓN DE LIMITES CRÍTICOS

Los límites crítico establecidos garantizan el control de los peligros de inocuidad.Los límites crítico establecidos no contradicen ninguna descripción legal.

PLAN DE MONITOREO

Instrumentos de medición adecuados.

Técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo claramente establecidos y/o referenciados en el plan.

C. Conforme; NC: No conforme; NA: No aplicable.

107





FORMATO CH-VV-PH1 FECHA: …………………………………Responsables del proceso debidamente capacitados en sistemas HACCP y en las funciones de control de la inocuidad.Formatos de registros del control en puntos crítico completos, claros con las firmas necesarias y suficientes y bien identificados.Protocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien referenciados y claros.

MEDIDAS CORRECTIVAS

Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas.Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones de límites crítico.

Claramente establecidos en el plan en términos de criterios, acciones, responsabilidades, identificación, manejo y destino de los productos desviados.CONTROL DE REGISTROS

Se han diseñado formatos para el control de todos los límites crítico en la totalidad de puntos crítico de control.Se han diseñado formatos para el control de desviaciones, quejas y reclamos asociados con riesgos en puntos crítico de control.Se han diseñado un sistema completo de identificación clasificación, archivo, protección y control de documentos relacionados con el control de puntos crítico de control y el manejo de desviaciones.PLAN DE VALIDACIÓN Y SEGUIMIENTO

Se han establecido procedimientos, variables, rangos, técnicas, instrumentos, frecuencias y responsabilidades de validación y verificación del plan HACCP.

Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer validación y verificación del Plan HACCP.

El plan de validación y verificación esta diseñado en forma tal que permite mantener la confianza en a validez y el funcionamiento del plan.CONSISTENCIA DEL PLAN

El plan es consistente con análisis de peligros, medidas preventivas, identificación de puntos críticos y sistemas de monitoreo.AUDITOR HACCP

…………………………………………………………………….…………………………………………………………………….…………………………………………………………………….…………………………………………………………………….………………………………………………………………….....

RESPONSABLE DEL ESTABLECIMIENTO……………………………………………………………………………………………………………………………….…………………………………………..

108





8.2 PROCEDIMIENTO DE REVISION DE REGISTROS DEL PLAN HACCP

8.2.1 ObjetivoComprobar el cumplimiento de llenado de los registros del plan HACCP.Determinar si realmente cumple con lo establecido documentariamente.Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los objetivos deseados.

8.2.2 AlcancePlan HACCP y Sistema HACCP en la línea de producción Mezclas Fortificadas y Harinas en general

8.2.3 Documentos de referenciaRegistros del Plan HACCP

8.2.4 ResponsablesEl Jefe de Planta es el responsable de la verificación, puede realizarse por personal de la empresa.

8.2.5 Aspectos a verificar- Tablas estadísticas de los puntos críticos de control.- Formato de control de los puntos críticos de control.- Formato de acciones correctivas.- Formatos de inspección de medios de transporte.- Formato de verificación HACCP- Formato Liberación de productos - Formato de quejas de clientes- Formato de liberación de productos no conformes.- Formato de recoleta de productos.- Formato de descarte de productos.- Formato de validación de proveedores.- Formato de recepción de materia prima

8.2.6 ProcedimientoDe acuerdo al cronograma de verificación el jefe de planta efectuara la revisión de los registros del sistema HACCP.Todos los resultados de la revisión serán registradas en el formato HC-RH-01. REVISON DE REGISTROS DEL PLAN HACCP

8.2.7 Frecuencia: Cada 6 meses.

8.2.8 Registros

Formato: HC-RH-01 REVISIÓN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP

109





REVISION DE REGISTROS HACCP

FECHA: FORMATO HC-RH-01REGISTROS OBSERVACION RESPONSABLE

CONTROL DE PC. RECEPCCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOSREGISTRO DE CONTROL DE LOS PCCREGISTRO DE DESBIACIONES ESTADISTICAS DE LOS PCCPROCEDIMIENTO DE CONTROL DEL PUNTO CRITICO N° 02 ENVASADO Y SELLADO DE HARINAS.REGISTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE EQUIPOS REGISTRO DE CALIBRACION DE EQUIPOS Y MAQUINARIASPROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN DEL SISTEMA HACCPREGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVASHISTORIAL DE CORRECCIONESLIBERACION DEL LOTES

LIBERACION PRODUCTO NO CONFORMESFORMATO DE RECOLECTA REGISTRO DE QUEJAS DEL CLIENTE

REGISRTO DE CONTROL DE MEDIOS DE TRANSPORTEREGISTRO DE VALIDACION DE PROVEEDORESREGISTRO DE RECOLECTA DE PRODUCTOS

………………………..JEFE DE PLANTA

110





CAPITULO IX VERIFICACION DE LA CALIDAD MICROBIOLOGICA Y FISICO QUIMICA DEL PRODUCTO TERMINADO.

9.1 ObjetivosVerificar que los productos que elabora la empresa mantengan una calidad microbiológica y Físico Quimia optimas para los fines para los que fueron elaborados.

9.2 AlcanceTodos los productos que elabora la empresa.

9.3 Responsables

Gerente General : solicita los servicios de una empresa certificadora para que realice los trabajos de muestreo y los análisis respectivos los productos.

Jefe de Planta : brinda las condiciones necesarias para la ejecución del muestreo de los productos en el almacén de producto terminado de la planta de procesamiento

:9.4 Procedimiento

La empresa certificadora realiza los trabajos de muestreo de los productos en el almacén.

Las muestras tomadas son enviadas al laboratorio especializado de la empresa certificadora.

La empresa certificadora efectúa los análisis solicitados. Una vez emitido los certificados de análisis, esta es revisada por el jefe

de planta. Cabe mencionar que los certificados de análisis también son revisados

por los clientes (instituciones públicas de administración de programas sociales), en el caso de los productos destinados para esos usos.

9.5 Registros

Formato: CH-VCMFQ Verificación De La Calidad Microbiológica Y Físico Química Del Producto Terminado.

9.6 Frecuencia. Al Final De La Producción, Según Solicitud Del Cliente (PRONAA u otros)

111





VERIFICACIÓN DE LA CALIDAD MICROBIOLÓGICA Y FÍSICO QUÍMICA DEL PRODUCTO TERMINADO.

Formato CH-VCMFQ

Descripción Observaciones Acciones correctivas

Análisis Microbiológico

Análisis Fisicoquímico

Análisis Organoléptico

Fecha:………………………………

PRODUCTO:……………………………………………………………….

____________________Jefe De Planta

112





SISTEMAS DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP

El éxito del plan HACCP se basa en el buen uso de los registros correspondientes que deberán ser mantenidos en la oficina de los coordinadores según el área de acción, deberán ser archivados en orden cronológico y deberán ser accesibles a los auditores del Plan HACCP que realicen las verificaciones rutinarias (continuas) o Periódicas.

Los registros deben demostrar que vigilen los PCC y estarán en capacidad de:

a. Documentar datos e información.b. Proporcionar evidencia objetiva sobre ciertas actividades.c. Evidenciar la forma como se está aplicando el Plan HACCP en Planta.d. Evidenciar el Monitoreo Límite Crítico y/o Acción Correctiva de un PCC

(si el límite crítico no se cumplió).e. Evidenciar una ocurrencia no usual y la acción correctiva tomada si los

límites críticos no se cumplieron. Este registro se denomina Aviso de Acontecimiento Inusitado y acción Correctiva (NUOCA).

f. Indicar la fecha, hora, operación, problema identificado, acción correctiva, comentarios.

g. Estos registros deberán archivarse en orden cronológica de acuerdo al tipo de formato.

h. los registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodo de (01) año y estarán accesibles a todo organismo regulador y/o auditores interno y externo, también disponible y accesible para cualquier incidente.

113





TABLA N° CO-001: HISTORIAL DE CORRECCIONES

Referencia Plan HACCP-----------------------------------------------------------Páginas: …………………………………………………………………..

Fecha: Corrección Motivo Firma de Aprobación

_____________________Gerencia General

114





PROCEDIMIENTO DE LIBERACION DE LOTES

1. Objetivos:Tener un mecanismo que permitan la distribución final del

producto de manera segura y oportuna, sin contratiempos.

2. Alcance:El presente producto abarca a todos los productos que salgan de

la planta a los diferentes centros de distribución.

3. Responsables:Jefe de planta: responsable de la verificación la calidad del

producto a distribuir.

4. Procedimiento:Terminada la producción y contando con el total del mismo se

coordina el muestreo de todo el lote del producto en el almacén

de la planta, para ello se contrata los servicios de una empresa

acreditada por INDECOPI, la misma que efectuara todos los

trabajos que conlleven a la toma de muestra del producto

correspondiente al lote producido.

En la fecha señalada el profesional representante de la empresa certificador se apersona a las instalaciones de la empresa, Previamente se coordinan con el cliente para que esté presente el momento del muestreo a una hora fijada con antelación. Una vez efectuado las actividades de muestreo del producto, esta es enviada a los laboratorios de la empresa certificadora, para los análisis respectivos. Una vez recepcionados los certificados de conformidad del producto, se coordina su distribución a los destinos de entrega fijados por el cliente.Si los resultados del laboratorio demostraran que el producto no cumple con la conformidad correspondiente, todo el producto en almacenamiento será retenido impidiendo su salida para distribución.

5. RegistrosLos resultados se registran en el Formato LL-001

115





FORMATO LL-001

LIBERACION DE LOTES

FECHA

PRODUCTO

SABOR

Nº LOTE

CANTIDAD DE LOTE

PROVEEDOR

CLIENTE

CERTIF. DE CONFORMIDAD

CERTIFICADORA

Observaciones: ………………………………………………….…………………………………………………..…………………………………………………..

………………… …………………… Jefe de Planta Gerente General

116





PROCEDIMIENTO DE LIBERACION DE PRODUCTO NO CONFORME

El procedimiento es aplicable a aquellos productos que no obtuvieron la certificación de conformidad, en relación a los resultados de los análisis emitidos por la empresa certificadora para aquellos productos que se encuentran en le almacén de la planta de producción, así mismo es aplicable para aquellos productos que fueron devueltos a la planta por estar defectuosos, del mismo modo es aplicable a aquellos productos que en alguna etapa del proceso de elaboración en las instalaciones de la planta hayan sufrido algún efecto (contacto con superficies contaminadas, derramadas en el piso, mermas obtenidos en el proceso de producción, etc.), contaminados, defectuosos.

1. Objetivos: No dejar que circulen Productos terminados no conformes en el

mercado.

a. Proteger al consumidor de un producto que represente un riesgo de lesión o enfermedad.

b. Evitar una decepción por la introducción de un producto adulterado

c. Facilitar la eliminación de productos que pudieran causar enfermedad.

2 ALCANCE

El Proceso de recolecta de Productos no conformes se aplica hasta

el último producto no conforme ubicado en el almacén de producto

terminado o almacén del cliente.

Todos aquellos productos que en las etapas de procesamiento

hayan sufrido un efecto negativo como: contaminación por contacto

con superficies contaminadas, mermas de proceso, etc.

Productos defectuosos devueltos a la planta.

3 Responsables:

Jefe de planta y responsable de la calidad del producto

4 Procedimiento:Si se confirmara que de producto analizados por la empresa

certificadora no cumpliese con los requerimientos estipulados

para su distribución (no obtuvieron la certificación de

conformidad), estos serán retenidos en el almacén para evaluar

su destino, la misma que podría ser para alimentación animal o de 117





lo contrario se destinara para su incineración según los resultados

del análisis que motivaron su retención en el almacén de la

planta.

Si el producto fue devuelto por estar defectuoso, este será

colocado en un área aislada que no permita presentar algún

riesgo de contaminación para los alimentos que se están

elaborando en la planta, hasta que se acuerde el destino que se

le dará.

si se tratase de algún producto que en alguna etapa de

procesamiento en la planta haya sufrido algún efecto (haber

tenido contacto con una superficie contaminada, haber sido

derramado en el piso, obtenido como merma de producción, etc.),

será colocada en un lugar alejado que no permita representar

riesgo de contaminación para algún producto que se esta

elaborando en la planta, hasta que se acuerde el destino que se

le dará.

5. RegistrosLos resultados se registraran en el Formato LPNC-001

118





LIBERACION PRODUCTO NO CONFORMES

FECHA

PRODUCTO

SABOR

Nº LOTE

CANTIDAD DE LOTE

Observaciones: ………………………………………………….

…………………………………………………..…………………………………………………..

………………… …………………… Jefe de Planta Gerente General

119





PROCEDIMIENTO DE DESTINO DE PRODUCTOS NO CONFORMES

Se procede con este tratamiento si el producto no fue certificado conforme en la misma planta o se devolvió producto defectuoso del mercado, así como aquellos productos que en el transcurso de procesamiento en la planta hayan sufrido al efecto como: haber tenido contacto con superficies contaminadas, haber sido derramas sobre el piso, obtenidas como mermas de proceso, etc.

1. Objetivos: Darle un destino al producto no conforme.Facilitar la eliminación de productos que pudieran causar algún

daño.

2 ALCANCE

El Proceso de destino de productos no conformes se da a los productos

defectuosos, contaminados. Que están en el área de cuarentena.

3. Responsables:Jefe de planta y TAC.

4. Procedimiento:Una vez que el producto es liberado se coordina con la gerencia el

destino que se le dará a este, en relación a al nivel de riesgo que

representa.

6. DESTINO:

Incineración. Si el producto representa un alto grado de

contaminación y riesgo de enfermedades.

Alimentación animal. Si el producto representa un nivel bajo de

riesgo de contaminación y posible causa de enfermedades

7. RegistrosLos resultados se registran en el Formato: DPNC-002

120





Formato DPNC-002

DESTINO DE PRODUCTOS NO CONFORMES

FECHA PRODUCTO CANTIDAD LOTE DESTINOV°B°

OBSERVACIONES:…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

------------------------------------- ---------------------------------- Jefe de planta Gerente General

121





PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA

Recolectar es una acción voluntaria que se lleva a cabo, aquí elaboradores y distribuidores tienen la responsabilidad de proteger al consumidor de sus productos que podría presentar un riesgo de seguridad, salubridad, fraude económico o fecha de vencimiento. Debe existir un procedimiento que indique el sistema de Recolección, así como registro de dichas recolecciones, deberá además indicar el nivel de clasificación de la recolecta. Existen 03 clases de recolecta:

1. CLASIFICACIÓN DE RECOLECTA

El producto que está siendo considerado para recolecta o sujeto a recolecta

es evaluado para determinar la naturaleza y severidad del riesgo de salud

envuelto.

La clasificación es como sigue:

Clase I.- Situación en la cual existe una probabilidad de que el consumo

del producto causará consecuencias adversas de salud o

muerte.

Clase II.- Situación en la cual el consumo del producto puede causar

consecuencias adversas de salud en forma temporal o reversible

o donde la probabilidad de consecuencias adversas es remota.

Clase III.- Situación en la cual el consumo del producto no causará

consecuencias adversas de salud.

La recolecta puede hacerse en 3 niveles:1. Nivel del Consumidor o Usuario.2. Nivel de Centros Educativos3. Nivel Núcleos

La planta deberá contar con el Sistema de Recolección debidamente Organizado con los registros respectivos. Por ello la responsabilidad del buen funcionamiento del sistema de Recolección depende del Coordinador General del Plan HACCP, quien es el responsable directo de Gerencia de Calidad.

122





2. PROFUNDIDAD DE LA RECOLECTA

Especifica a que nivel en la cadena de distribución la recolecta debe

extenderse dependiendo de la clase de recolecta (I, II, III)

La recolección puede alcanzar al:

Consumidor o usuario

Almacenes a donde dirige

Almacén de productos terminados.

3. PROPÓSITO APLICABILIDAD Y RESPONSABILIDAD

El propósito de este procedimiento es una estrategia de recolecta para la

eliminación inmediata o corrección de campo de un producto distribuido.

La empresa seguirá este procedimiento para:

a.- Evitar la introducción del producto adulterado en los canales

comerciales.

b.- Facilitar la remoción por la empresa de productos sospechosos o

contaminados distribuidos en los diferentes almacenes y permitir a

los fiscalizadores el monitoreo de esa recolecta.

c.- Facilitar la advertencia pública cuando sea necesario.

d.- Aumentar la capacidad y facilidad para localizar los lotes que

pueden estar adulterados o afectados.

4. INFORME DE ESTADO DE RECOLECTA

Se emitirán informes periódicos por el Gerente General dirigidos a la

autoridad correspondiente, respecto a las medidas adoptadas y el resultado

final de las mismas.

La autoridad correspondiente deberá comunicar a la Gerencia General sobre

el termino de la recolecta a fin de terminar con el proceso.

5. Registro: FOR-002 PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA

123





FORMATO DE RECOLECTA FORMATO-002

FECHA QUEJA LOTE/FECHADE

PRODUCCIÓN

CONSECUENCIAS ADVERSAS A LA SALUD

ACCIÓN

CORRECTIVAUsuario CentrosEducativos

Núcleos Causará daño

Puede causar daño

No causará

daño

<

COMENTARIO…………………………………………………………………………………………….……………………………………………………………………………………………..

SUP. PLAN HACCP

124





TRAZABILIDAD DEL PRODUCTO FINAL

Una vez ubicado el producto motivo de la queja de algún cliente o consumidor, la codificación del empaque con su fecha de producción nos va a permitir la rastreabilidad de este producto defectuoso. Es por ello muy importante, que el responsable de control de calidad lleve una minuciosa supervisión de los empaques el mismo que deberá contener las siguientes codificaciones.1. Día de producción : del 01 al 30.2. Mes de producción : del 01 al 12.3. Año que corresponde : el año que corresponde.4. Nº de lote del 1 al 20, esta numeración esta en relación a la fecha de producción.De detectarse el producto defectuoso, inmediatamente el supervisor de control de calidad ubicara todos los insumos y materia prima que intervinieron en este lote, pudiendo hacer un análisis de los mismos que nos permita después tomar las medidas correctivas necesarias. Las ocurrencias se registran también en el registro de quejas de clientes. La responsabilidad de efectuar la trazabilidad del producto es el supervisor de control de calidad quien deberá poner en conocimiento todo lo ocurrido a la Gerencia General.

125





QUEJAS DE CLIENTES

La aplicación sistemática del Sistema de Calidad HACCP en los procesos Productivos de alimentos de consumo humano directo es la de producir productos Salubres e inocuos.

Sin embargo el Sistema está expuesto a una acción inadecuada, en cualquier etapa de producción o de comercialización, razón por la cual la Empresa El Cóndor Huaraz S.R.L. ha diseñado un procedimiento definido, con un registro de la acción tomada para cada caso especifico y el mantenimiento de cada una ellas a través de un archivo.

El mantenimiento de dichas quejas nos permitirá analizar las causas que han generado la violación al sistema y de efectuar la acción correctiva pertinente.

El análisis de dichas quejas nos permitirá perfeccionar el Plan si es que existe una reiteración de una misma falta aún habiéndose aplicado la acción correctiva adecuada.

La primera y Única instancia de recepción de la queja está bajo la responsabilidad del Coordinador General del Plan HACCP, el cuál verifica las causas que generan dicha queja.

La responsabilidad de realizar las soluciones en el Establecimiento está bajo la competencia de Supervisor de Control de Calidad.

Para la aplicación de quejas de clientes se adjunta un modelo de REGISTRO DE QUEJAS DE CLIENTES.

126





REGISTRO DE QUEJAS DE CLIENTES RQCL-003FECHA DE RECEPCIÓN: ____________________________

PRODUCTO: ______________________________________

LOTE______________________FECHADE PRODUCCIÓN:__________________________

NIVEL DE LA QUEJA: __________________________________________________________

RESUMEN DE LA QUEJA:

Problema:

_______________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

___________________________________________________

CAUSAS QUE ORIGINARON EL PROBLEMA:

_______________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

___________________________________________________

ACCION CORRECTIVA:

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________

COMENTARIO:

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________

Supervisor de Control de Calidad

127





PROCEDIMIENTO DE DESCARTE

1. Objetivos:Tener un mecanismo que permitan el retiro del producto que no

cumple con las condiciones requeridas.

2. Alcance:El presente abarca a todos los productos o insumos que no

cumplen con las condiciones requeridas para un proceso

posterior .

3. Responsables:Jefe de planta y responsable de control de calidad la calidad del

producto

4. Procedimiento:Al termino de producción se evidenciara los productos que no

llegaron a los requerimientos necesitados se descartaran. Dando

como salida en el formato PD-001

5. RegistrosFormato PD-001

128





FORMATO PD-001PROCEDIMIENTO DE DESCARTE

FECHA PRODUCTO CANTIDAD LOTE RESUMEN DE DESCARTEV°B°

OBSERVACIONES:………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

------------------------------------- ---------------------------------- Jefe de planta Gerente General

129





ANEXOS

130





ANEXO- 01

REGISTRO NUOCANOTICIA DE OCURRENCIA USUAL Y ACCION CORRECTIVA

FECHA _____________________PASO OPERACIONAL___________________HORA ______________________PRODUCTO ___________________________

RNU-ANX-001PROBLEMA IDENTIFICADO ACCIONES CORRECTIVAS

________________________________ ________________________________ ________________________________ ________________________________

_______________________________ ________________________________ _______________________________ ________________________________

________________________________ ________________________________ ________________________________ ________________________________

________________________________ ________________________________ ________________________________ _______________________________

131





_ ________________________________ ________________________________ ________________________________ ________________________________

________________________________ ________________________________ ________________________________ ________________________________

________________________________ ________________________________ ________________________________ ________________________________

________________________________ ________________________________ ________________________________ ________________________________

OBSERVACIONES ______________________________________________________________________________________________________________________

_____________________ ____________________RESP. DE TOMA DE DATOS RESP. DE SUPERVISION

132





ANEXO – 02

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE ALGUNOS INSUMOS

1.- Azúcar Refinada Industrial NTP207.003/84Parámetros Críticos

Humedad 0.04%Mohos 10ufc/10g

Levaduras 10ufc/10g

2.- Harina Extruidas: RequisitoParámetros Críticos:

Mohos y Levaduras <10ufc/10gColiformes <10 NMP/gEscherichia Coli <3 NMP/g

3.- Leche en Polvo. NTP 202.005/81Parámetros Críticos

Humedad 4.5%Salmonella/100g Ausente / 100gEscherichia Coli <3 NMP/g

4.- Aditivos Alimentarios NTP 209.134Parámetro Critico Requisito

Mohos <10 ufc/g

De uso permitido según Codees Alimentario

133





5.- Vainilla: NTP 209.189 Parámetros Críticos

Mohos <10 ufc/mlSalmonella Ausente/25g

ANEXO – 03

ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCPPARTICIPANTES:

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

___________________________

FECHA: ______________________________

AGENDA:

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

___________________________________________________________

ACUERDOS:

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

134





_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

__________________________________________________

………………….. ……………………….

Gerente General Coordinador General

……………………. ………………………. ………………………

135





Área de Saneamiento Jefe de planta TAC

INFORME DE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP

FECHA:……………………………………….

SR(A). GERENTE GENERAL EMPRESA EL CONDOR HUARAZ SRL.

……………………………………………………………………………………

ASUNTO: VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP.

DURANTE LA VERIFICACION SE CONSTATO LO SIGUIENTE:………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. Llegándose a los resultados siguientes:………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

136





………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

____________________________Jefe de planta

137





CONTROL DIARIO DE MOLIENDAFECHA: TURNO:

HORA DE INICIO: HORA FINAL:

RESPONSABLE:

LOTE: PC-M-002

N°HORA CANTIDAD DE

SACOS

CARACTERISTICAS DE BASE EXTRUIDA OBSERVACIONES ACCION

CORRECTIVAFIRMA DEL

RESPONSABLECOLOR OLOR TEXTURA

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

TOTAL DE SACOS B.E.:

Control: Cada Hora TOTAL DE BASE EXTRUIDA:

C:CONFORME MERMA MOLINO:

NC:NO CONFORME

JEFE DE PLANTA ENCARGADO DE AREA

138





CONTROL DIARIO DE MEZCLA CRUDA

FECHA: TURNO: PRODUCTO:RESPONSABLE:HORA DE INICIO: HORA FINAL: PC-MC-001

N°

TIEMPO DE MEZCLADO N° DE BACH

FORMULACION ………………KgOBSERVACION

ACCION CORRECTIVA FIRMA RESPONSABLEINICIO TERMINO Kg KG KG KG KG

1 2 3 4 5 6 7 8 9

10 11 12 13 14 15 Tiempo de mezclado de 5 a 8 minutos

TOTAL BACH:

TOTAL MERMA:

JEFE DE PLANTA CONTROL DE CALIDAD

139





CONTROL MEZCLA FINALTURNO: PRODUCTO:

FECHA: HORA DE INICIO: HORA FINAL:

RESPONSABLE: PC-MF-004

N°

Tiempo De Mezclado: FORMULACION DE ……………………………….. KG

OBSERVACION ACCIONES

CORRECTIVA FIRMA DEL

RESPONSABLEINICIO FINAL

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Tiempo De Mezclado: 10 a 15 MINUTOS

Total De Bach: PESO De Merma:


140





CONTROL DE DOSIMETRIA

FECHA: PRODUCTO:TURNO:RESPONSABLE:HORA DE INICIO: HORA FINAL: PC-D-003

N°HORA

N° DE PESADAS X BACH

FORMULACION DE ……………………………….. KGOBSERVACIONES ACCIONES

CORRECTIVASFIRMA DEL

RESPONSABLE

1 2 3 4 5 6 7 8 9

10 11 12 13 14 15

TOTAL DE BACH:PESO DE MERMA:


141





ESTADISTICA DE LOS PCCPCC……………… PRODUCTO:……… ………………….. MES:………………………………………….

142

LIMITE SUP.





143

LIMITE INF.

Jefe De Planta

DIAS





ESTADISTICA DE LOS PCCPCC……………… PRODUCTO:………………………….. MES:…………………………………

144

NU

EM

ER

O D

E B

OLS

ITA

S O

PA

QU

ETIT

OS

MA

L S

ELLA

DO

S

10987 6 5 4 3 2 1 0

LIMITE MINIMO

DIAS

Jefe De Planta





PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DE LOS PCC

1. Objetivo Comprobar si los límites críticos de control se encuentran bajo control. Comprobar si los límites críticos de control establecidos en cada proceso

alcanzan los niveles esperados. Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los

objetivos deseados.

2. AlcanceEn todas las etapas de procesamiento de alimentos en las líneas de producción de Mezcla Fortificadas, enriquecido Lácteo, sustituto lácteo, Papilla, Hojuelas de Cereales y Pseudocereales consideradas como puntos críticos de control.

3. Materiales Registros de Control de PCC. Cronometro.

4. Documentos de referencia Registro de control de los límites críticos. Tablas estadísticas de los PCC.

5. ResponsablesLa Gerencia General y el Jefe de Planta son los responsables de planificar la verificación y determinar a las personas que se harán cargo de ésta (auditores externos). Si se trata de una verificación interna, puede realizarse por personal de la empresa.

6. Aspectos a verificar Procedimientos de control de los Puntos Críticos de Control Manejo de desviaciones de los límites críticos Manejo de registros relacionados al control de los PCC Calidad de la materia prima (ficha técnica de producto) Comprobación del cumplimiento correcto de los parámetros determinados

como limites críticos a ser controlados en la etapa de procesamiento

7. Procedimiento De acuerdo al cronograma de verificación, el jefe de planta se reúne con el

Gerente General y los miembros del equipo HACCP, en esta reunión Se discute sobre los propósitos de la verificación.

Se coordinan los días en que se llevaran a cabo las verificaciones. Se revisan los reportes de las tablas estadísticas de control de los PCC. Se revisan los registros de cada formato de control de los PPC. Posteriormente en un día de producción se controlan los PCC de cada etapa

descrita para ser controlada. Con el propósito de verificar si en la operación de procesamiento cumplen con los límites de control críticos, para ello se verifica si los parámetros a los que está sometido el producto alcanzan los niveles establecidos de seguridad. Este control lo realizaran las personas designadas para tal actividad (personal interno o externo) según lo acordado. Es así que en el transcurso de un día de producción, se controlaran los límites críticos de procesamiento para cada etapa.

145





Al final del día se verificaran si los controles efectuados en cada proceso designado como punto críticos a controlarse, reflejan resultados acorde con los límites establecidos de seguridad, en relación a los parámetros de control establecidos para cada punto crítico.

Finalizada la verificación, el gerente general y los demás miembros del equipo HACCP se reúnen para discutir sobre las observaciones existentes en la verificación para adoptar las medidas de corrección, de ser el caso.

8. Acciones Correctivas.Si en la verificación se comprobara que los parámetros a ser controlados en cada operación de procesamiento no se encontraran dentro de los límites establecidos de seguridad, se corrigen los procedimientos y técnicas empleadas para cada control de los PCC. En el caso de los instrumentos que controlan los puntos críticos serán sometidos a su calibración y comprobación del funcionamiento correcto. Para ello se contrataran los servicios de una empresa acreditada por INDECOPI, para que efectué estos trabajos. Si los instrumentos se encontraran deteriorados se procederá a su restitución por uno nuevo. En el caso de las maquinas usadas en el procesamiento, las mismas que se encuentran en las etapas consideradas como puntos críticos de control, serán sometidas a un mantenimiento y reparación de ser el caso.

9. Frecuencia: Cada 6 meses

10. Registros. Los resultados son registrados en el formato HP-VPPC-12 VERIFICACIÓN DE LOS PCC.

.

146





VERIFICACIÓN DE LOS PCC

FECHA:__________________________________________

PCC:…………………………………………………………………………………………………………

LINEA DE PRODUCCIÓN:……………………………………………………………………………….

FORMATO: HP-VPPC-12 DESCRIPCCION C NC OBSERVACIONES

CORRECTO LLENADO DE FORMATOS DE CONTROL

DE LOS PCC

TABLA DE CONTROL DE LAS ESTADISTICAS DE LOS

PCC SIN DESVIACIONES FUERA DE LOS

PARAMETROS ESTABLECIDOS

CORRECTO FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS Y/O

MAQUINARIAS QUE PARTICIPAN EN LAS ETAPAS

CONSIDERADS COMO PCC.

VERIFICACIÓN DE PARAMETROS DE PCC EN EL

PROCESO

FERCUENCIA: cada 6 meses.

ACCIONES

CORRECTIVAS:----------------------------------------------------------------------------------------

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------

----------------------------------------------------------------------------------------------

___________________________ _________________

RESPONSABLE DE LA VERIFICACIÓN GERENCIA GENERAL

147





____________________________

COORDINADOR DEL HACCP

REGISTRO DE CONTROL DE ENVASADO DE HARINAS

FECHA: FORMATO: HA - PC- H

HORA CALIDAD DEL ENVASADO OBSRVACIONES

FIRMEZA AL

ESTIRAMIENTO

UNIFORMIDAD PESO

EXACTO

FRECUENCIA: CADA HORA

148





___________________ __________________________

TAC JEFE DE PLANTA

TABLA Nº 02 Fecha:………………..

HARINA INTEGRAL DE SOYA ARROZ PARTIDO MORON DE CEBADA


- Amarillo Intenso 5 - Blanco Cristalino 5 - Blanco Cremoso. 5

- Ligeramente Opaco 3 - Blanco Opaco 3 - Ligeramente Opaco 3

- Oscuro y con manchas

0 - Verdoso y/o con manchas

0 - Amarillo verdoso. 0

Textura Textura Textura

- Suave, harinosa 5 - Dura y granular 5 - Dura y Granular 5

- Ligeramente granulada

3 - Al dente 3 - Se Quiebra Al Dente 3

- Apelmazada, grumosa

0 - Suave 0 - Suave. 0

Sabor Sabor Sabor

- Semi amargo 5 - Característico (Arroz) 5 - Característico. 5

- Agrio u otro diferente 0 - Agrio u otro diferente. 0 - Agrio u otro Diferente 0

KIWICHA ENTERA MAIZ PARTIDO AZÚCAR RUBIA


- Crema Característico 5 - Amarillo Pálido. 5 - Amarillo Cristalino 5

- Amarillo Opaco 3 - Amarillo Opaco 3 - Cremosa cristalina 3

- Amarillo Verdoso 0 - Oscuro o con Manchas

0 - Oscura 0


- Ligeramente Dura 5 - Dura. 5 - Suave Seca 5

- Semi Dura 3 - Ligeramente Suave.- Muy Suave.

30

- Ligeramente Grumosa 3

- Suave o Harinoso 0 - Apelmazada húmeda 0

Sabor Sabor Sabor

- Característico 5 - Característico. 5 - Dulce característico 5

- Ligeramente Amargo 3 -Agrio u Otro Diferente 0 - Agrio u otro Diferente. 0

- Agrio u Otro Diferente

0

AVENA QUINUA ACEITE VEGETAL.


- Amarillo Crema. 5 - Crema Característico 5 - Amarillo Cristalino 5

- Amarillo Opaco 3 - Crema Opaco 3 - Ligeramente Pálido 3

- Oscuro y con Manchas

0 - Opaco 0 - Oscuro 0

149





Textura Textura Apariencia

- Ligeramente Duro 5 - Dura. 5 - Viscosa Suave 5

- Semi Suave 3 - Ligeramente suave 3 - Ligeramente Fluida 3

- Muy Suave o Harinoso

0 - Muy Suave 0 - Muy Fluida 0

Sabor Sabor Olor

- Característico 5 - Característico 5 - Característico. 5

- Agrio u Otro Diferente.

0 - Ligeramente Amargo 3 - Rancio o Extraño. 0

- Agrio u Otro Diferente

0

PREMIX VITAMINICO PREMIX VITAMINICO

PARA HARINAS FOSFATO TRICALCICO

Características Puntaje Características Puntaje Características PuntajeOlor Color Color

- Característico 5 - Característica 5 - Blanco 5

- Extraño 0 - Extraño 0 - Ligeramente Opaco 3

- Oscuro 0


- Polvo Fino 5 - Granular 5 - Polvo Fino Suave, 5

- Ligeramente Granular

3 - Apelmazada o con Grumos

0 - Ligeramente Granular 3

- Apelmazada o con Grumos

0 - Apelmazada húmeda, con grumos

0

ALFA TOCOFEROL ALBUMINA DE HUEVOPROTEINA AISLADA DE

SOYA


- Amarillo 5 - Crema Intenso 5 - Amarillo Intenso 5

- Ligeramente Transparente

3 - Ligeramente Amarillo 3 - Amarillo ligeramente opaco

3

- Oscuro. 0 - Oscuro. 0 - Oscuro 0

Apariencia. Textura Textura

- Viscoso 5 - Polvo Fino Suave. 5 - Suave y seca 5

- Ligeramente Fluida 3 -Ligeramente Granular 3 - Ligeramente Granulada

3

- Fluida. 0 -Apelmazada y Grumosa

0 - Apelmazada, húmeda, grumoso

0

Color. Sabor/Olor Sabor

- Característico 5 - Característico 5 - Característico. 3

- Extraño 0 - Extraño 0 - Extraño. 0

SABORIZANTE VAINILLA SABORIZANTE

CLAVO/CANELA SABORIZANTE ANIS

150





Características Puntaje Características Puntaje Características PuntajeColor Color - Blanco

- Blanco 5 - Ligeramente Amarillo 5 - Ligeramente Amarillo 5

- Ligeramente Amarillo 3 - Ligeramente Crema 3 - Oscuro, con Manchas 3

- Oscuro, con Manchas

0 - Oscuro, con Manchas

0 0

Textura Textura Textura - Polvo Fino

- Polvo Fino 5 - Polvo Fino 5 - Ligeramente Granulado

5

- Ligeramente Granulado

3 - Ligeramente Granulado

3 - Apelmazado, Harinoso, Grumoso

3

- Apelmazado, Harinoso, Grumoso

0 - Apelmazado, Harinoso, Grumoso

0 0

Olor Olor Olor

- Característico 5 - Característico 5 - Característico 5

- Extraño 3 - Extraño 3 - Extraño 3

Textura 0

SABORIZANTE TUTY FRUTY COCOA LECITINA DE SOYA

Características Puntaje Características Puntaje Características Puntaje- Blanco Color Color

- Ligeramente Amarillo 5 - Marrón oscuro. 5 - Marrón Oscuro 5

- Oscuro, con Manchas

3 - Marrón claro 3 - Traslucido 0

0 - Oscuro, con manchas

0

Textura - Polvo Fino Textura Apariencia.

- Ligeramente Granulado

5 - Polvo Fino 5 - Viscosa 5

- Apelmazado, Harinoso, Grumoso

3 - Ligeramente Granular

3 - Fluida 0

0 - Apelmazado, Grumoso 0 0

Olor Sabor Olor

- Característico 5 - Característica. 5 - Característico.- Extraño

8

- Extraño 3 - Ligeramente Amargo 3

- Extraño. 0

LECHE ENTERA EN POLVO SULFATO FERROSO

Características Puntaje Características PuntajeColor Color

- Blanco 5 - Blanco Ligeramente Azulado

5

- Ligeramente Amarillo 3 - Amarillo Oscuro 0

- Amarillo 0 - Con Manchas Oscuras 0

- Oscuro con Manchas Textura Textura

- Polvo Fino 5 - Polvo Fino Suave 5

- Apelmazado, Grumoso.

0 - Ligeramente Granulado

3

- Grumoso, 0

151





Apelmazado.Sabor Olor

Característico 5 - Característico.- Extraño.

5

- Agrio, u otro Extraño 3

- 0

152

Manual Haccp 2012 Mezcla El Condor

Documents

Transcript of Manual Haccp 2012 Mezcla El Condor