Manual de servicio - Mil's...Manual de servicio Controlador SIGMA CONTROL 2N : 9_9450 08 S SCREW...

Manual de servicio

Controlador

SIGMA CONTROL 2 SCREW FLUID ≥4.1.X

N°: 9_9450 08 S

Fabricante:

KAESER KOMPRESSOREN SE

96410 Coburg • PO Box 2143 • GERMANY • Tel. +49-(0)9561-6400 • Fax +49-(0)9561-640130

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/KKW/SSC 2.08 es IBA-SIGMA CONTROL FLUID/KKW/SSC 2.08

20180315 115233

1 Instrucciones breves SIGMA CONTROL 21.1 Elementos de control ....................................................................................................... 11.2 Elementos de indicación .................................................................................................. 21.3 Esquema del menú principal ............................................................................................ 31.4 Esquema de las funciones ............................................................................................... 3

2 Sobre este documento2.1 Cómo utilizar este documento .......................................................................................... 62.2 Derechos de autor ............................................................................................................ 6

2.2.1 Software .............................................................................................................. 62.3 Certificados ...................................................................................................................... 72.4 Actualización del manual de servicio ............................................................................... 72.5 Símbolos e identificaciones .............................................................................................. 7

2.5.1 Advertencias ....................................................................................................... 72.5.2 Advertencias de daños materiales ...................................................................... 82.5.3 Más indicaciones y símbolos .............................................................................. 9

3 Datos técnicos3.1 Controlador SIGMA CONTROL 2 .................................................................................... 10

3.1.1 Variantes y opciones .......................................................................................... 103.1.2 Cuadro de mandos con pantalla, CPU e interfaces ........................................... 103.1.3 Entradas y salidas con MCSIO ........................................................................... 133.1.4 Módulos Input-Output ......................................................................................... 133.1.5 Sensores ............................................................................................................. 16

4 Seguridad y responsabilidad4.1 Indicaciones básicas ........................................................................................................ 174.2 Uso debido ....................................................................................................................... 174.3 Uso indebido .................................................................................................................... 17

5 Construcción y funcionamiento5.1 Información general del controlador ................................................................................. 185.2 Panel de control ............................................................................................................... 20

5.2.1 Elementos de control .......................................................................................... 205.2.2 Elementos de indicación ..................................................................................... 215.2.3 Lector RFID ........................................................................................................ 22

5.3 Pantalla ........................................................................................................................... 225.3.1 Indicaciones de servicio ...................................................................................... 235.3.2 Menú principal .................................................................................................... 245.3.3 Ajuste de parámetros .......................................................................................... 255.3.4 Activación de teclas con casillas de control ........................................................ 25

5.4 Control de acceso ............................................................................................................ 255.5 KAESER CONNECT ........................................................................................................ 265.6 Esquema de menús ......................................................................................................... 27

5.6.1 Indicaciones de servicio ...................................................................................... 275.6.2 Estructura de menús ........................................................................................... 28

5.7 Puntos de servicio y modos de regulación ....................................................................... 455.7.1 Puntos de servicio de la máquina ....................................................................... 455.7.2 Modos de regulación .......................................................................................... 465.7.3 Regulación de la velocidad con convertidor de frecuencia (SFC) ...................... 475.7.4 Regulación de CARGA PARCIAL ....................................................................... 48

6 Condiciones del montaje y del funcionamiento6.1 Cumplimiento de las condiciones ambientales ................................................................ 496.2 Condiciones para el montaje ............................................................................................ 49

Índice

N°: 9_9450 08 SManual de servicio Controlador SIGMA CONTROL 2 SCREW FLUID ≥4.1.X i

7 Montaje7.1 Notificación de daños durante el transporte ..................................................................... 507.2 Identificar la máquina ....................................................................................................... 50

8 Puesta en marcha8.1 Vista general de los temas ............................................................................................... 518.2 Ajustes del controlador ..................................................................................................... 51

8.2.1 Selección de un apartado del menú ................................................................... 528.2.2 Ajuste del idioma ................................................................................................ 538.2.3 Anotar el nombre de usuario .............................................................................. 548.2.4 Identificación con la RFID Equipment Card ........................................................ 558.2.5 Generar una contraseña ..................................................................................... 568.2.6 Acceso manual del usuario ................................................................................. 578.2.7 Crear una Equipment Card RFID maestra ......................................................... 588.2.8 Controlar/ajustar la fecha y la hora ..................................................................... 598.2.9 Ajuste de la zona horaria .................................................................................... 618.2.10 Ajuste de los formatos de visualización .............................................................. 618.2.11 Ajuste de la iluminación de la pantalla ............................................................... 648.2.12 Ajuste del contraste y el brillo ............................................................................. 658.2.13 Activación del control remoto ............................................................................. 658.2.14 Configuración de la IP ....................................................................................... 668.2.15 Configuración del correo electrónico ................................................................. 688.2.16 Ajustar el servidor de tiempo ............................................................................. 69

8.3 Uso de KAESER CONNECT ........................................................................................... 718.3.1 Abrir KAESER CONNECT .................................................................................. 718.3.2 Menú Estado de sistema .................................................................................... 728.3.3 Menú Graficas .................................................................................................... 748.3.4 Menú Avisos ....................................................................................................... 768.3.5 Menú I/O Display ................................................................................................ 778.3.6 Menú Gestion usuario ......................................................................................... 778.3.7 Menú Ajustes ...................................................................................................... 808.3.8 Menú Protección de datos .................................................................................. 818.3.9 Salir de KAESER CONNECT ............................................................................. 81

8.4 Parámetros de presión de la máquina ............................................................................ 828.4.1 Visualizar parámetros de presión ....................................................................... 838.4.2 Ajuste de los parámetros de presión .................................................................. 848.4.3 Activación/desactivación de la tecla «MARCHA EN CARGA/VACÍO» ............... 86

8.5 Arranque y la parada de la máquina ................................................................................ 878.5.1 Conexión/desconexión automática a través del control por temporizador ........ 878.5.2 Ajuste de las vacaciones ................................................................................... 918.5.3 Control remoto de la máquina ........................................................................... 928.5.4 Activación del control remoto ............................................................................. 948.5.5 Función "Descarga" ........................................................................................... 958.5.6 Función "Arranque automático" ......................................................................... 95

8.6 Modos de regulación ....................................................................................................... 988.6.1 Ajuste del modo de regulación ........................................................................... 988.6.2 Ajustar el modo de regulación DUAL .................................................................. 998.6.3 Ajustar el modo de regulación QUADRO ........................................................... 100

8.7 Sistema electrónico de termogestión .............................................................................. 1018.7.1 Activar la recuperación del calor para el modelo de máquina 2 ......................... 1028.7.2 Activar la recuperación del calor para el modelo de máquina 3 ......................... 1038.7.3 Desactivar la recuperación del calor ................................................................... 105

8.8 Secador frigorífico ........................................................................................................... 1058.8.1 Ajuste del modo de servicio ................................................................................ 1068.8.2 Envío de avisos .................................................................................................. 107

Índice

iiManual de servicio Controlador SIGMA CONTROL 2 SCREW FLUID ≥4.1.X N°: 9_9450 08 S

8.8.3 Avería en secador frigorífico – la calidad del aire comprimido tienepreferencia ..........................................................................................................

108

8.8.4 Avería en secador frigorífico – el suministro de aire comprimido tienepreferencia ..........................................................................................................

108

8.9 Configuración de la máquina para el funcionamiento local .............................................. 1098.9.1 Menú Control de carga ...................................................................................... 1108.9.2 Ajustar el cambio de presión nominal a través del programa de temporización 1108.9.3 Ajustar el cambio de presión nominal a través de un generador de impulsos ... 113

8.10 Configuración de la máquina para el servicio de control mixto ........................................ 1158.10.1 Lista de los distintos modos de control mixto ..................................................... 1158.10.2 Funcionamiento del SAM 4.0 ............................................................................. 1168.10.3 Ajuste del servicio PROFIBUS (SIGMA AIR MANAGER) .................................. 1198.10.4 Control mixto de dos máquinas en servicio master-slave ................................. 1278.10.5 Configuración del servicio de control mixto mediante un contacto remoto de

CARGA (por ejemplo, SIGMA AIR MANAGER BASIC) ....................................134

8.10.6 Configuración del servicio mixto a través de un control local/contacto remotoCARGA ..............................................................................................................

136

8.10.7 Configuración de la preselección de la presión nominal a través de uncontacto remoto .................................................................................................

139

8.10.8 Control mixto de máquinas reguladas mediante interruptores de presión ........ 1408.10.9 Ejemplos de carga total homogénea ................................................................. 146

8.11 Ajuste de las señales de entrada y salida ........................................................................ 1478.11.1 Salida de los estados de servicio de la máquina por medio de salidas

digitales ...............................................................................................................147

8.11.2 Salida de las señales digitales de entrada en la pantalla ................................... 1498.11.3 Salida de los valores de medición analógicos en la pantalla ............................. 1538.11.4 Conmutación y/o generación de avisos con umbrales ....................................... 159

8.12 Generador de impulsos .................................................................................................... 1638.13 Activación de la confirmación remota ............................................................................. 164

8.13.1 Ajuste de la función de confirmación remota ...................................................... 1658.13.2 Activación del control remoto .............................................................................. 1658.13.3 Asignar una entrada ........................................................................................... 166

8.14 Conexión de un transductor de presión externo ............................................................. 1678.14.1 Menú Control presión ......................................................................................... 1678.14.2 Asignar la entrada a un transductor de presión externo ..................................... 167

8.15 Puesta en marcha de la máquina ................................................................................... 168

9 Funcionamiento9.1 Conexión y desconexión .................................................................................................. 170

9.1.1 Conexión ............................................................................................................. 1709.1.2 Desconexión ....................................................................................................... 171

9.2 Desconexión en caso de emergencia .............................................................................. 1719.3 Confirmar avisos de avería y advertencia ........................................................................ 1729.4 Visualización de avisos ................................................................................................... 173

9.4.1 Menú estatus - avisos ......................................................................................... 1749.5 Indicación del estado de servicio .................................................................................... 1769.6 Ajuste de la presión de servicio ....................................................................................... 1779.7 Visualización de los datos de medición .......................................................................... 1779.8 Visualización de los datos de servicio ............................................................................. 178

9.8.1 Controlar las horas de servicio ........................................................................... 1799.8.2 Control de las conmutaciones ............................................................................ 180

9.9 Visualizar los ajustes del convertidor de frecuencia ....................................................... 1819.10 Ajuste del intervalo de mantenimiento ............................................................................ 1819.11 Controlar la válvula de seguridad .................................................................................... 1829.12 Controlar la desconexión por exceso de temperatura .................................................... 185

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N°: 9_9450 08 SManual de servicio Controlador SIGMA CONTROL 2 SCREW FLUID ≥4.1.X iii

9.13 Protección de datos ........................................................................................................ 187

10 Detectar una avería y repararla10.1 Indicaciones básicas ........................................................................................................ 18910.2 Comprensión de los avisos de avería .............................................................................. 18910.3 Comprensión de los avisos de advertencia ..................................................................... 19810.4 Comprensión de los mensajes de servicio ....................................................................... 21910.5 Comprensión de los avisos de diagnóstico ...................................................................... 22310.6 Comprensión de los avisos de servicio ............................................................................ 224

11 Mantenimiento11.1 Cambio de la batería tampón ........................................................................................... 225

12 Repuestos, lubricantes y líquidos, asistencia12.1 Preste atención a la placa de identificación ..................................................................... 22612.2 KAESER AIR SERVICE ................................................................................................... 22612.3 Direcciones de puntos de asistencia ................................................................................ 22612.4 Visualización de la versión, el tipo de máquina, el número de referencia y el número de

serie ................................................................................................................................226

13 Parada, almacenamiento, transporte13.1 Parada .............................................................................................................................. 22813.2 Embalar ............................................................................................................................ 22813.3 Almacenamiento .............................................................................................................. 22813.4 Transportes ...................................................................................................................... 22813.5 Eliminación ....................................................................................................................... 228

13.5.1 Eliminar la batería ecológicamente ..................................................................... 228

Índice

ivManual de servicio Controlador SIGMA CONTROL 2 SCREW FLUID ≥4.1.X N°: 9_9450 08 S

Fig. 1 Elementos de control .................................................................................................................. 1Fig. 2 Elementos de indicación ............................................................................................................ 2Fig. 3 Interfaces MCS ........................................................................................................................... 11Fig. 4 Interfaces MCSIO ....................................................................................................................... 12Fig. 5 Estructura del sistema MCS con IOM ........................................................................................ 19Fig. 6 Estructura de sistema MCSIO .................................................................................................... 19Fig. 7 Elementos de control .................................................................................................................. 20Fig. 8 Elementos de indicación ............................................................................................................ 21Fig. 9 Lector RFID ................................................................................................................................ 22

Fig. 10 KAESER CONNECT para SIGMA CONTROL 2 ........................................................................ 26Fig. 11 Reverso de la RFID Equipment Card ......................................................................................... 55Fig. 12 Identificación con la RFID Equipment Card ............................................................................... 55Fig. 13 Acceso de usuario con la RFID Equipment Card ....................................................................... 56Fig. 14 Acceso manual del usuario ........................................................................................................ 58Fig. 15 Ventana Login ............................................................................................................................ 71Fig. 16 KAESER CONNECT para SIGMA CONTROL 2 ........................................................................ 72Fig. 17 Ventana Seleccion idioma: ......................................................................................................... 72Fig. 18 Menú Estado de sistema ............................................................................................................ 73Fig. 19 Menú principal ............................................................................................................................ 73Fig. 20 Menú Graficas (similar a imagen) .............................................................................................. 74Fig. 21 Teclas de control ........................................................................................................................ 75Fig. 22 Menú Avisos (similar a imagen) ................................................................................................. 76Fig. 23 Menú I/O Display (similar a imagen) .......................................................................................... 77Fig. 24 Menú Gestion usuario ................................................................................................................ 78Fig. 25 Ventana Inicio sesion con escritura ............................................................................................ 78Fig. 26 Menú Gestion usuario ................................................................................................................ 79Fig. 27 Menú Ajustes .............................................................................................................................. 80Fig. 28 Menú Copia seguridad ............................................................................................................... 81Fig. 29 Cableado de la conexión PROFIBUS ........................................................................................ 120Fig. 30 Ejemplo del esquema de conexiones con SIGMA AIR MANAGER ........................................... 121Fig. 31 Interfaz del módulo de comunicación ......................................................................................... 122Fig. 32 Introducir el módulo de comunicación ........................................................................................ 123Fig. 33 Módulo de conexión frontal vía PROFIBUS ............................................................................... 124Fig. 34 Conexión directa de dos SIGMA CONTROL 2 .......................................................................... 129Fig. 35 Contacto remoto de CARGA ...................................................................................................... 134Fig. 36 Esquema de conexiones local/contacto remotoMARCHA EN CARGA ..................................... 137Fig. 37 Máquina con regulación por interruptor de presión .................................................................... 142Fig. 38 Diagrama funcional .................................................................................................................... 145Fig. 39 Conexión y desconexión ............................................................................................................ 170Fig. 40 Desconexión en caso de emergencia ........................................................................................ 171Fig. 41 Confirmación de avisos .............................................................................................................. 172Fig. 42 Marcado de la batería ................................................................................................................ 229

Índice de ilustraciones

N°: 9_9450 08 SManual de servicio Controlador SIGMA CONTROL 2 SCREW FLUID ≥4.1.X v

Índice de ilustraciones

viManual de servicio Controlador SIGMA CONTROL 2 SCREW FLUID ≥4.1.X N°: 9_9450 08 S

Tab. 1 Elementos de control .................................................................................................................. 1Tab. 2 Elementos de indicación ............................................................................................................ 2Tab. 3 Esquema del menú principal ...................................................................................................... 3Tab. 4 Esquema de las funciones ......................................................................................................... 3Tab. 5 Niveles de peligro y su significado (daños personales) ............................................................. 8Tab. 6 Niveles de peligro y su significado (daños personales) ............................................................. 8Tab. 7 Formatos .................................................................................................................................... 9Tab. 8 Variantes y opciones .................................................................................................................. 10Tab. 9 Cuadro de mandos ..................................................................................................................... 10

Tab. 10 Datos de la pantalla .................................................................................................................... 11Tab. 11 Interfaces MCS ........................................................................................................................... 11Tab. 12 Interfaces MCSIO ....................................................................................................................... 12Tab. 13 RFID ........................................................................................................................................... 12Tab. 14 Número de las entradas y salidas internas ................................................................................ 13Tab. 15 Longitudes de los cables ............................................................................................................ 13Tab. 16 SC2IOM-1 .................................................................................................................................. 14Tab. 17 SC2IOM-2 .................................................................................................................................. 14Tab. 18 SC2IOM-3 .................................................................................................................................. 14Tab. 19 Datos para la conexión eléctrica ................................................................................................ 15Tab. 20 Longitudes de los cables ............................................................................................................ 15Tab. 21 Protección del IOM ..................................................................................................................... 15Tab. 22 Medidas del IOM ........................................................................................................................ 15Tab. 23 Transductor de presión .............................................................................................................. 16Tab. 24 Sonda temperatura resistencia .................................................................................................. 16Tab. 25 Elementos de control .................................................................................................................. 20Tab. 26 Elementos de indicación ............................................................................................................ 21Tab. 27 Lector RFID ................................................................................................................................ 22Tab. 28 Datos del encabezamiento según el modelo de la máquina ...................................................... 23Tab. 29 Estado de la casilla de control Reset ......................................................................................... 25Tab. 30 Estado de la casilla de control .................................................................................................... 25Tab. 31 KAESER CONNECT Funciones ................................................................................................ 27Tab. 32 Estructura de menús, menú principal ......................................................................................... 29Tab. 33 Menú Estado .............................................................................................................................. 31Tab. 34 Menú Configuración ................................................................................................................... 34Tab. 35 Menú Control presión ................................................................................................................. 36Tab. 36 Menú Periferia I/O ...................................................................................................................... 38Tab. 37 Menú Comunicación ................................................................................................................... 41Tab. 38 Menú Conexiones ...................................................................................................................... 42Tab. 39 Menú Grupos constructivos ........................................................................................................ 43Tab. 40 Menú Unidad potencia ............................................................................................................... 44Tab. 41 Identificación de la máquina ....................................................................................................... 50Tab. 42 Identificación del control remoto ................................................................................................. 50Tab. 43 Identificación de la máquina ....................................................................................................... 50Tab. 44 Idiomas disponibles .................................................................................................................... 53Tab. 45 Formatos de fecha ..................................................................................................................... 61Tab. 46 Posibles ajustes para el formato de la hora ............................................................................... 62Tab. 47 Posibles ajustes para la unidad de presión ................................................................................ 63Tab. 48 Posibles ajustes para la unidad de temperatura ........................................................................ 64Tab. 49 Iluminación de la pantalla ........................................................................................................... 64Tab. 50 Parámetros de red ...................................................................................................................... 67Tab. 51 Parámetros del correo electrónico ............................................................................................. 68Tab. 52 Funciones de las teclas de control ............................................................................................. 75Tab. 53 Parámetros de presión compresores ......................................................................................... 82Tab. 54 Límites de ajuste para la presión nominal de la red (* Presión conexión min.) .......................... 84

Índice de tablas

N°: 9_9450 08 SManual de servicio Controlador SIGMA CONTROL 2 SCREW FLUID ≥4.1.X vii

Tab. 55 Condiciones de presión para CARGA ........................................................................................ 84Tab. 56 Condiciones de presión para MARCHA EN VACÍO ................................................................... 84Tab. 57 Ejemplo: Salida activada ............................................................................................................ 85Tab. 58 Visualizar/ajustar parámetros ..................................................................................................... 85Tab. 59 Ajustes para la puesta en marcha y la parada de la máquina ................................................... 87Tab. 60 Usuario programa de temporización máquina CON/DES .......................................................... 88Tab. 61 Ejemplo programa de temporización máquina CON/DES ......................................................... 89Tab. 62 Duración del retardo para el arranque automático ..................................................................... 96Tab. 63 Modelo de máquina y versión ETM ............................................................................................ 101Tab. 64 Modos de servicio en funcionamiento local ................................................................................ 109Tab. 65 Usuario Programa de temporización Cambio de presión nominal ............................................. 110Tab. 66 Ejemplo: Puntos de conmutación cambio de presión nominal ................................................... 111Tab. 67 Esquema general del servicio mixto ........................................................................................... 115Tab. 68 Parámetros de la vigilancia de averías de comunicación .......................................................... 119Tab. 69 Asignación del pin de la interfaz de 9 polos SUB-D al módulo PROFIBUS ............................... 120Tab. 70 Ajustar el esquema master-slave ............................................................................................... 127Tab. 71 Diagrama funcional .................................................................................................................... 144Tab. 72 Ejemplo programa de temporización para repartición homogénea de la carga durante el día .. 146Tab. 73 Ejemplo programa de temporización para repartición homogénea de la carga durante la

semana .......................................................................................................................................146

Tab. 74 Señales de salida asignadas ...................................................................................................... 147Tab. 75 Ajustes de la lógica .................................................................................................................... 152Tab. 76 Valores de medición analógicos asignados ............................................................................... 154Tab. 77 Valores de medición disponibles ................................................................................................ 159Tab. 78 Transmisión del valor del transductor de presión ....................................................................... 167Tab. 79 Lista de control para puesta en marcha de la máquina ............................................................. 168Tab. 80 Secuencia del mensaje 1 ........................................................................................................... 172Tab. 81 Secuencia del mensaje 2 ........................................................................................................... 172Tab. 82 Información de un aviso ............................................................................................................. 173Tab. 83 Abreviaturas de los avisos ......................................................................................................... 174Tab. 84 Visualización del modo de servicio ............................................................................................ 176Tab. 85 Abreviaturas de los modos de servicio ....................................................................................... 176Tab. 86 Estado de la casilla de control .................................................................................................... 183Tab. 87 Avisos de avería, posibles causas y medidas a tomar ............................................................... 189Tab. 88 Avisos de advertencia y medidas ............................................................................................... 198Tab. 89 Mensajes de servicio .................................................................................................................. 219Tab. 90 Avisos del sistema y medidas .................................................................................................... 224

Índice de tablas

viiiManual de servicio Controlador SIGMA CONTROL 2 SCREW FLUID ≥4.1.X N°: 9_9450 08 S

1 Instrucciones breves SIGMA CONTROL 21.1 Elementos de control

Fig. 1 Elementos de control

Pos. Denominación Función

1 «Arriba» Desplazar el menú hacia arriba. Aumentar el valor de un parámetro.

2 «Izquierda» Salto hacia la izquierda.Desplazar el cursor hacia la izquierda.

3 «Derecha» Salto hacia la derecha.Desplazar la posición del cursor a la derecha.

4 «Abajo» Desplazar el menú hacia abajo.Disminuir el valor de un parámetro.

5 «Interrupción» Retorno al nivel inmediatamente superior del menú.Salir del modo de cambio sin guardar los cambios.

6 «Aceptación» Salto al submenú seleccionado.Salir del modo de cambio guardando los cambios.

7 «CON» Conectar la máquina.

8 «DES» Desconectar la máquina.

10 RFID Lector RFID para acceso del usuario con RFID Equipment Card.

11 «Temporización» Conectar y desconectar la temporización.

12 «Control remoto» Conectar y desconectar el control remoto.

13 «MARCHA ENCARGA /MARCHAEN VACÍO»

Conmutación entre los modos de funcionamiento CARGA y MAR‐CHA EN VACÍO.

19 «Información» Visualización de la memoria de avisos.

21 «Confirmación» Confirmar (aceptar) avisos de avería y de advertencia.Si se permite: Puesta a cero (RESET) de la memoria de averías.

Tab. 1 Elementos de control

1 Instrucciones breves SIGMA CONTROL 21.1 Elementos de control

N°: 9_9450 08 SManual de servicio Controlador SIGMA CONTROL 2 SCREW FLUID ≥4.1.X 1

1.2 Elementos de indicación

Fig. 2 Elementos de indicación


7 CON El indicador se enciende en verde cuando la máquina está conectada.

9 Pantalla Representación gráfica de 8 líneas y 30 caracteres por línea.

11 Temporización Se ilumina en verde cuando se controla la máquina por medio del relojconmutador.

12 Control remoto Se ilumina en verde cuando se controla la máquina desde un puesto decontrol remoto.

14 MARCHA ENVACÍO

Se ilumina en verde cuando la máquina funciona en el punto de servicioMARCHA EN VACÍO. Parpadea en caso de selección manual con latecla «CARGA/MARCHA EN VACÍO».

15 PLENA CARGA Se ilumina en verde cuando la máquina funciona en el punto de servicioCARGA.

16 Tensión encontrolador

Se ilumina en verde en cuanto el controlador recibe tensión.

17 Advertencia Parpadea en amarillo en las siguientes situaciones:■ Mantenimiento necesario■ Aviso de advertencia

18 Fallo decomunicación

Se ilumina en rojo si hay una conexión de comunicación que no funcio‐na pero que no hace que la máquina se desconecte.

20 Avería Parpadea en rojo en caso de avería de la máquina.Se ilumina en rojo después de la confirmación.

Tab. 2 Elementos de indicación

1 Instrucciones breves SIGMA CONTROL 21.2 Elementos de indicación

2Manual de servicio Controlador SIGMA CONTROL 2 SCREW FLUID ≥4.1.X N°: 9_9450 08 S

1.3 Esquema del menú principalAbra el menú principal con las teclas «Arriba» / «Abajo» / «Aceptación».

Nº delmenú

Nombre del menú Función

1 Estado Indicación de avisos, estadísticas y estatus

2 Datos de medición Indicación de datos de medición de la máquina y sus componentes(por ejemplo, motores)

3 Datos de servicio Indicación de horas de servicio, ciclos de conmutación y datos deenergía

4 Mantenimiento Indicación de datos de mantenimiento de la máquina y sus compo‐nentes

5 Configuración Ajuste de los parámetros de la máquina, del sistema de aire com‐primido y los accesorios

6 Reloj conmutadorcompresor

Ajuste de la regulación por temporizador

7 Usuario Acceso manual del usuario y gestión de contraseñas

8 Comunicación Ajuste de la interfaz de Ethernet, los módulos de comunicación y laconexión a la técnica de control

9 Test máquina Control de la válvula de seguridad / sensor de temperatura y des‐conexión a temperatura excesiva

10 Gruposconstructivos

Indicación de los ajustes en los grupos constructivos de las máqui‐nas, por ejemplo, del módulo de potencia.

Tab. 3 Esquema del menú principal

Estructura completa del menú, ver capítulo 5.6.2

1.4 Esquema de las funciones

Función Nº delmenú

Pasos a realizar Capítulo

Ajuste del con‐traste

Menúprinci‐pal

Mantener presionado «Información» – «Arriba» / «Abajo» 8.2.12

Ajuste del brillo Menúprinci‐pal

Mantener presionado «Información» – «Izquierda» /«Derecha»

8.2.12

Ajuste del idioma Menúprinci‐pal

«Aceptación» – «Arriba» – «Aceptación» – «Arriba» /«Abajo»

8.2.2

Ajuste de la fe‐cha/hora/zona ho‐raria

5.1 <Configuración – General> 8.2.8

1 Instrucciones breves SIGMA CONTROL 21.3 Esquema del menú principal




Acceso de usua‐rio con la RFIDEquipment Card

– 8.2.4

Ajuste de los pa‐rámetros de pre‐sión

5.2.2 <Configuración – Control presión – Ajustes presión – pA/pB> 8.4

Ajustar«Regulación portemporizador»

6 <Reloj conmutador compresor – Ajustar el programa de tem‐porización>

8.5.1

Activar latecla «Control portemporizador»

6 <Reloj conmutador compresor – Tecla reloj – ☑> 8.5.1.3

Activar la«regulación portemporizador»

– Activar el «Control por temporizador» – Presionar la tecla«Control por temporizador»

8.5.1.4

Activación de latecla «Controlremoto»

5.2.35.4.15.5

<Configuración – Arranque compresor – Compresor con –Tecla remoto – ☑>

8.2.13

Activación del«control remoto»

– Activar la tecla «Control remoto» – Presionar la tecla«Control remoto»

8.2.13

Ajuste del modode regulación

5.3 Seleccionar <Configuración – Modo de regulación – Func.local – Modo de regulación>

8.6.1

Ajustar vacacio‐nes

5.4.2 <Configuración – Arranque compresor – Compresor des –Vacaciones – Arranque/Fin/☑>

8.5.2

Visualización delos datos de servi‐cio

3 <Datos de servicio – Horas de servicio / Ciclos de conexión> 9.8

Ajuste del interva‐lo de manteni‐miento

4 Seleccionar/ajustar componente <Mantenimiento > 9.10

Controlar la válvu‐la de seguridad

9.1 Procedimiento del control, ver capítulo: 9.11

Controlar la des‐conexión por ex‐ceso de tempera‐tura

9.1 Procedimiento del control, ver capítulo: 9.12

Avisos de avería 1.1.1 Un aviso de avería desconecta la máquina. El diodo lumino‐so de Avería parpadea en rojo. Los avisos de avería estánidentificados por la letra A. Ejemplo:<0002 S k 31/12/2017 13:14:15 Temperatura del motor ⇞>

10.2

Avisos de adver‐tencia

1.1.1 Cuando sea necesario realizar un trabajo de mantenimientoo se avise una avería, parpadeará el diodo amari‐llo Advertencia. Los avisos de advertencia están identifica‐dos por la letra P.

10.3

1 Instrucciones breves SIGMA CONTROL 21.4 Esquema de las funciones




Mensajes de ser‐vicio

1.1.1 Los mensajes de funcionamiento informan sobre el estadode servicio de la máquina. Los mensajes de servicio estánidentificados por la letra B.

10.4

Mensajes de diag‐nóstico

1.1.1 Cuando se producen mensajes de diagnóstico, la máquinase desconecta de inmediato. Los mensajes de diagnósticoinforman sobre el estado del controlador, los módulos I/O co‐nectados y ayudan al KAESER SERVICE a identificar los fa‐llos. Los avisos de diagnóstico están identificados por la letraD.

10.5

Avisos del siste‐ma

1.1.1 Los avisos del sistema desconectan la máquina. Los avisosde servicio están identificados por la letra Y.

10.6

Tab. 4 Esquema de las funciones

Es posible realizar ajustes accediendo con la RFID Equipment Card y con el código de acce‐so 2.

1 Instrucciones breves SIGMA CONTROL 21.4 Esquema de las funciones


2 Sobre este documento2.1 Cómo utilizar este documento

El manual de servicio contiene información importante sobre todas las etapas de la vida útil deSIGMA CONTROL 2.El manual de servicio debe considerarse una parte fundamental del producto e indispensable parael funcionamiento de la máquina.➤ Guarde el manual de servicio durante toda la vida útil de SIGMA CONTROL 2.➤ Entregue el manual de servicio a todos los propietarios o usuarios posteriores.➤ Verifique que se incluya en el manual de servicio cualquier modificación que se realice.

2.2 Derechos de autorEste manual de servicio está protegido por la Ley de Derechos de Autor. Les rogamos se dirijan aKAESER si tienen preguntas acerca del empleo y la reproducción de los documentos. Con muchogusto les aconsejaremos cómo se puede utilizar cualquier información orientada a la demanda.

2.2.1 Software

El software utilizado para SIGMA CONTROL 2 contiene paquetes de software con derechos deautor protegidos y con licencia de Open Source.Una copia de estas licencias está incluida en SIGMA CONTROL 2. Puede consultar las licenciascuando su navegador muestre el fichero "COPYING" en el registro principal deSIGMA CONTROL 2.URL:http:// <Hostname>/COPYINGTambién encontrará las licencias en las direcciones siguientes:http://www.gnu.org/licenseshttp://code.google.com/p/curve25519-donna/En los tres años siguientes a la adquisición de SIGMA CONTROL 2 podrá solicitarnos el códigofuente completo de los paquetes de software protegidos por copyright escribiéndonos la dirección:Technisches Büro ElektrokonstruktionKAESER KOMPRESSOREN SE96450 Coburg, Postfach 2143AlemaniaEsta oferta será válida para todo el que tenga acceso a esta información.

2 Sobre este documento2.1 Cómo utilizar este documento


2.3 CertificadosEste producto cuenta con los siguientes certificados:■ Este aparato se ha sometido a controles y cumple los límites para un aparato digital de la cla‐

se B acorde al apartado 15 del reglamento FCC. Estos límites deben garantizar una protec‐ción adecuada contra interferencias dañinas en zonas habitadas. Este aparato genera, utilizay emite señales de alta frecuencia y puede provocar interferencias en la radiocomunicación sila instalación es incorrecta o no se siguen las instrucciones del fabricante. En cualquier caso,queda garantizado que no se producirán interferencias en determinadas situaciones. Si el apa‐rato provoca interferencias perjudiciales en la recepción de ondas de radio o televisión que sereconocen al encenderlo y apagarlo, el usuario puede acometer los pasos siguientes para eli‐minar las interferencias:

─ Reoriente la antena de recepción o colóquela en otro lugar.─ Aumente la distancia entre el aparato y el receptor.─ Conecte el aparato a una toma que no pertenezca al mismo circuito eléctrico del receptor.─ Diríjase al vendedor o al técnico de radio o televisión si necesita asistencia.

■ Este aparato cumple el apartado 15 de las normas FCC. Su funcionamiento está autorizado sise cumplen las dos condiciones siguientes:

─ Este aparato no debe provocar averías y─ Este aparato debe poder resistir todas las interferencias que reciba, incluidas aquellas que

pudiesen provocarle averías.■ Este aparato cumple los requisitos de la licencia Industry Canada, con excepción de las nor‐

mas RSS. Su funcionamiento está autorizado si se cumplen las dos condiciones siguientes:─ Este aparato no debe provocar averías y─ Este aparato debe poder resistir todas las interferencias que reciba, incluidas aquellas que

pudiesen provocarle averías.

Con el fin de garantizar el cumplimiento a largo plazo de las normas FCC, no podrán reali‐zarse modificaciones que no hayan sido autorizadas por el organismo competente (por ejem‐plo, solo deben usarse cables blindados para la conexión a ordenadores o aparatos periféri‐cos).

2.4 Actualización del manual de servicioEn nuestra página web http://www.kaeser.com/sc2manual encontrará la versión actualizada de es‐te manual de servicio.➤ Descargue el manual que desee de nuestro servidor y póngalo a disposición del personal ope‐

rario.

2.5 Símbolos e identificaciones➤ Observe los símbolos e identificaciones utilizados en este documento.

2.5.1 Advertencias

El incumplimiento de las advertencias puede ocasionar daños personales.

2 Sobre este documento2.3 Certificados


http://www.kaeser.com/int-en/manuals/response.aspx

Hay tres niveles de peligro para los avisos de advertencia, que se reconocen por la siguiente pala‐bra:

Palabra Significado Consecuencias al incumplimiento de los avisos

PELIGRO aviso de peligro inminente Defunción o graves lesiones corporales seránlas consecuencias

AVISO aviso de peligro inminente Peligro de defunción o graves lesiones corpora‐les

PRECAUCIÓN aviso de una situación peligro‐sa

Son posibles lesiones leves

Tab. 5 Niveles de peligro y su significado (daños personales)

Las advertencias que preceden a un capítulo se refieren al capítulo en cuestión y a todos sus sub‐capítulos.Ejemplo:

PELIGRO¡Aquí se encuentra el tipo y el origen del peligro inminente!El incumplimiento de este aviso puede tener consecuencias.Si se ignora la advertencia, la palabra “PELIGRO” significa que podrán producirse graveslesiones físicas o incluso la muerte.➤ Mediante estas medidas podrán protegerse contra el peligro.

Las advertencias que se refieren a un subcapítulo o el paso de acción siguiente, van integrados enel modo de proceder y aparecen numerados.Ejemplo:

1. AVISO! ¡Aquí se encuentra el tipo y el origen del peligro inminente!El incumplimiento de este aviso puede tener consecuencias.Si se ignora la advertencia, la palabra “ADVERTENCIA” significa que pueden producirse gra‐ves lesiones físicas o muerte.➤ Mediante estas medidas podrán protegerse contra el peligro.

2. En todo momento leer y observar estos avisos con esmero y conciencia.

2.5.2 Advertencias de daños materiales

Al contrario de la advertencia, en el caso de advertencias sobre daños materiales no son de espe‐rar daños personales.

Las advertencias referentes a daños materiales van identificadas por la señal:

Palabra Significado Consecuencias al incumplimiento de los avisos

ADVERTENCIA aviso de una situación peligrosa Daños materiales son posibles

Tab. 6 Niveles de peligro y su significado (daños personales)

Ejemplo:

2 Sobre este documento2.5 Símbolos e identificaciones


INDICACIÓN¡Aquí se encuentra el tipo y el origen del peligro inminente!Aquí se indican las consecuencias posible cuando se ignora la advertencia.➤ Aquí se enumeran las medidas con las cuales puede protegerse del peligro de daños

materiales.

➤ Cuando se trate de advertencias de daños materiales, léalas y sígalas siempre con atención.

2.5.3 Más indicaciones y símbolos

El significado de las identificaciones se destaca por medio de distintos formatos. Dependiendo deltipo de letra, habrá formatos que no sean realizables.

Denominación Formato Ejemplo

Punto de servicio Mayúsculas MARCHA EN CARGA

N.º de posición ... Abrir válvula 4

Indicación cursiva Tecla ONTecla « ... » Tecla «CON»

Menú < ... > <Configuración>Ruta de menú <Punto de menú 1 – Punto de

menú 2 – ...><Configuración – Control de presión>

activada ... La indicación de minutos parpadea: 00:00:00

Tab. 7 Formatos

Este símbolo caracteriza particularmente informaciones importantes.

Material Aquí se encuentran indicaciones para herramientas especiales, lubricantes y líquidos o piezas derecambio.

Condición Aquí se encuentran las condiciones necesarias para cumplir una función.Aquí también se especifican condiciones relevantes de seguridad que les ayudan a evitar situacio‐nes peligrosas.

➤ Este signo caracteriza las acciones que consisten en un sólo paso de acción.Si se trata de varias acciones, se numerará el orden de los pasos individuales.

La información acerca de problemas potenciales va marcada con un signo de interrogación.En el texto de ayuda se nombra la causa...➤ ... y se indica la solución.

Este símbolo caracteriza informaciones importantes o medidas con referencia a la proteccióndel medio ambiente.

más información Aquí llamamos su atención a temas más amplios.

2 Sobre este documento2.5 Símbolos e identificaciones


3 Datos técnicos3.1 Controlador SIGMA CONTROL 2

PC industrial■ Monitorización interna de la temperatura■ Monitorización interna contra subtensión■ Reloj en tiempo real, con pila de seguridad

─ Vida útil de la batería: más de 10 años─ Batería recambiable

3.1.1 Variantes y opciones

SIGMA CONTROL 2 existe en varias versiones técnicas.

Modelo Preparado para conexión a técnica demando

Conexión a un sistema central demando no prevista 1)

Opción C3 C48

Componentes Main Control System (MCS): Entrada pa‐ra módulo de comunicación opcional (pa‐ra conexión a la técnica de mando)

Main Control System Input Output(MCSIO): Entradas y salidas digitales yanalógicas integradas

Módulos Input-Output (IOM): Móduloscon entradas y salidas digitales y analógi‐cas.

1) solo SIGMA CONTROL 2 FLUID

Tab. 8 Variantes y opciones

3.1.2 Cuadro de mandos con pantalla, CPU e interfaces

Cuadro de mandos

Característica MCS MCSIO

Material Plástico

Anchura [mm] 190

Altura [mm] 130

Profundidad [mm] 45 60

Número de teclas de membrana 13

Número de diodos luminosos 9

Protección de la parte exterior del armario eléctrico IP 54

Protección de la parte interior del armario eléctrico IP20

Tensión [V] 24

Corriente [A] 0,3 2,5

Fuente de alimentación Módulo I/O Externo

Tab. 9 Cuadro de mandos



Pantalla

Característica Valor

Pantalla gráfica [px] 255 x 128

Anchura [mm] 82

Altura [mm] 41

Número máximo de líneas/caracteres 8/30

Colores Blanco/negro con escala de grises

Luces Retroiluminación LED

px ≙ píxel

Tab. 10 Datos de la pantalla

Fig. 3 Interfaces MCS

Identificación Interfaz Conexión

X1 Ethernet 10/100 Base T Conector RJ45

X2 IO-Bus Clavijas SUB-D de 9 polos

X3 RS485–FC (interfaz USS) Casquillo SUB-D de 9 polos

X4 Módulos Com,orificio para módulo de comunica‐

ción

Módulo opcional para:PROFIBUS, PROFINET,

Modbus RTU, Modbus TCP,DeviceNet, EtherNet/IP

X5 Tarjeta SD, ranura para tarjeta SD Tarjeta SD/SDHC

X6 FE Puesta a tierra funcional

Las posiciones de las interfaces X1-X6 están indicadas en la parte posterior del controlador

Tab. 11 Interfaces MCS



Fig. 4 Interfaces MCSIO

Identificación Interfaz Conexión

X1 Ethernet 10/100 Base T Conector RJ45

X3 RS485–FC (interfaz USS) Casquillo SUB-D de 9 polos

X5 Tarjeta SD, ranura para tarjeta SD Tarjeta SD/SDHC

X6 FE Puesta a tierra funcional

X7 24 VDC, DII Tensión de alimentación 24 VDCEntradas digitales DII1.00–DII1.05

X8 DII/DOT Entradas digitales DII1.06–DII1.07Salidas digitales DOT1.00–

DOT1.01

X9 AII/AIR Entrada analógica de corriente 0–20 mA, AII1.00–AII1.01

Entrada analógica de resistorAIR1.00–AIR1.01

X10 DOR Salida digital de relé 250 VAC, 4 ADOR1.00–DOR1.04

Las posiciones de las interfaces X1-X10 están indicadas en la parte posterior del controlador

Tab. 12 Interfaces MCSIO

Identificación con tarjeta RFID


Hardware del controlador SIGMA CONTROL 2 Lector/grabador RFID

Hardware (externo) RFID Equipment Card

Reconocimiento en proximidad [m] máx. 0,05




Frecuencia [MHz] 13,56

Potencia máxima de la antena a 10 m de distancia[dB(µA/m)]

11

Tab. 13 RFID

El lector/grabador RFID emite a 13,56 MHz y puede utilizarse en todos los países de la UE.

3.1.3 Entradas y salidas con MCSIO

Entradas y salidas integradas con tipo de control MCSIO

Input/Output Número

Entrada digital (DI), 24 VDC 8

Salida digital de transistor (DOT), 24 VDC, 0,5 A 2

Entrada analógica de corriente (AII), 0-20 mA 2

Entrada analógica de resistor (AIR), PT100 2

Salida digital de relé (DOR), 250 VAC, 4 A 5

Tab. 14 Número de las entradas y salidas internas

3.1.3.1 Longitud máxima de los cables

Input/Output Longitud de cable [m]

Entrada analógica de corriente (AII)Entrada analógica de resistor (AIR)Salida analógica de corriente (AOI)

＜ 30

Entrada digital (DI)Salida digital de relé (DOR)

＜ 100

Salida digital de transistor (DOT) ＜ 30

Tab. 15 Longitudes de los cables

3.1.4 Módulos Input-Output

Los módulos IOM solo están disponibles en combinación con el control MCS

Existen 3 tipos diferentes de módulos Input-Output con distintos números de entradas y salidas.El número de módulos Input-Output disponibles dependerá del tipo de máquina y de las opcionesexistentes.Consulte en el esquema de conexiones cuáles son los módulos Input-Output instalados.

Cada uno de los módulos Input-Output incluye:■ Monitorización interna de la temperatura



■ Monitorización interna contra subtensión■ LED para indicar el estado de servicio

IOM 1

Input/Output Módulo Input-Output 1

Interno; en elarmario eléc‐

trico

Paralelo aambos lados

Externo; conconexión alinterior delcompresor

Entrada digital (DI), 24 VDC 4 10 2

Entrada analógica de corriente (AII), 0-20 mA – 1 2

Entrada analógica de resistor (AIR), PT100 – 1 3

Salida digital de relé (DOR), 250 VAC, 8 A 8 – –

Salida digital de transistor (DOT), 24 VDC, 0,5 A – 2 1

Salida analógica de corriente (AOI), 0-20 mA – – –

Tab. 16 SC2IOM-1

IOM 2



trico



Entrada digital (DI), 24 VDC 6 – 2


Entrada analógica de resistor (AIR), PT100 – 3 –



Salida analógica de corriente (AOI), 0-20 mA – 1 –

Tab. 17 SC2IOM-2

IOM 3



trico



Entrada digital (DI), 24 VDC 6 – 2


Entrada analógica de resistor (AIR), PT100 – 3 8







trico



Salida analógica de corriente (AOI), 0-20 mA – 1 –

Tab. 18 SC2IOM-3

3.1.4.1 Datos para la conexión eléctrica IOM

El suministro de corriente se efectúa a través de una o varias fuentes de alimentación de la máqui‐na.


Tensión máx. admisible (estabilizada) [V DC] 24

Corriente consumida SIGMA CONTROL 2 conIOM 1 [A]

2,4

Corriente consumida IOM 2 [A] 2,5

Corriente consumida IOM 3 [A] 1,6

IOM ≙ Módulo Input-Output

Tab. 19 Datos para la conexión eléctrica

3.1.4.2 Longitud máxima de los cables

Input/Output Longitud de cable [m]

Entrada analógica de corriente (AII)Entrada analógica de resistor (AIR)Salida analógica de corriente (AOI)

＜ 30

Entrada digital (DI)Salida digital de relé (DOR)

＜ 100

Salida digital de transistor (DOT) ＜ 30

Tab. 20 Longitudes de los cables

3.1.4.3 Protección de los módulos Input-Output


Protección de la máquina IP 54

Protección del armario eléctrico IP20

Tab. 21 Protección del IOM

3.1.4.4 Medidas de los módulos Input-Output


Anchura [mm] 125

Altura [mm] 250




Profundidad [mm] 44

Tab. 22 Medidas del IOM

3.1.5 Sensores

Transductor de presión


Señal de salida [mA] 0/4–20

Conexión Dos conductores

Tab. 23 Transductor de presión

Sonda temperatura resistencia


Resistor multiplicador (según DIN IEC 751) PT100

Conexión Dos conductores

Tab. 24 Sonda temperatura resistencia



4 Seguridad y responsabilidad4.1 Indicaciones básicas

SIGMA CONTROL 2 ha sido diseñada acorde al estado actual de la técnica y las reglas de la se‐guridad técnicas reconocidas.Rigen las reglas de seguridad de la máquina en la que se instale SIGMA CONTROL 2.

4.2 Uso debidoSIGMA CONTROL 2 está diseñado exclusivamente para el control de máquinas en las que se ha‐ya instalado SIGMA CONTROL 2 de fábrica. Cualquier aplicación fuera de este ámbito se conside‐ra como uso indebido. El fabricante no asume responsabilidad alguna por los daños derivados deun uso indebido. El usuario se hará cargo de todos los riesgos en dicho caso.➤ Respete las indicaciones que figuran en este manual de servicio y en el manual de servicio de

la máquina.➤ Accione la máquina sólo dentro de los límites de potencia y conforme a las condiciones am‐

bientales admisibles.

4.3 Uso indebidoPor uso incorrecto pueden producirse daños materiales y/o riesgo de lesiones (graves).➤ Accionar SIGMA CONTROL 2 siempre conforme a lo prescrito.➤ No usar SIGMA CONTROL 2 para el control de otras máquinas o productos para los que

SIGMA CONTROL 2 no esté diseñado.

4 Seguridad y responsabilidad4.1 Indicaciones básicas


5 Construcción y funcionamiento5.1 Información general del controlador

SIGMA CONTROL 2 controla, regula, vigila y protege la máquina.Con el controlador es posible visualizar y ajustar todos los parámetros para el funcionamiento delos compresores de tornillo KAESER. Algunos parámetros están protegidos por medio de nivelesde acceso restringidos.

Componentes

El SIGMA CONTROL 2 tiene los siguientes componentes:■ Main Control System (MCS):

─ Ordenador industrial.─ Software de control, regulación, vigilancia de la máquina y comunicación, con visualización

y posibilidad de modificación de los ajustes.─ Cuadro de mandos con pantalla retroiluminada, teclas de membrana, diodos luminosos e

interfaces.─ Radio Frequency Identification (RFID):

Identificación con RFID Equipment Card─ Ranura para una interfaz del cliente; módulo de comunicación opcional.─ Ranura para tarjetas SD/SDHC:

Introducción manual de actualizaciones por medio de una tarjeta SD, lectura o registro dedatos de proceso.

■ Main Control System Input Output (MCSIO) [solo SIGMA CONTROL 2 FLUID]:─ como MCS, pero:─ Entradas y salidas digitales y analógicas integradas─ Sin entrada para interfaces del cliente

■ Módulos de entrada y salida (Input-Output-Module, IOM):Posible solamente con SIGMA CONTROL 2 (preparado para conexión a técnica de mando):Módulos con entradas y salidas digitales y analógicas con alimentación eléctrica independien‐te.



Fig. 5 Estructura del sistema MCS con IOM1 Carcasa de la máquina2 Armario eléctrico3 SIGMA CONTROL 2 (preparado para co‐

nexión a técnica de mando):4 Módulo Input-Output (IOM)5 Bus I/O

6 Entradas/salidas interior armario eléctrico7 Entradas/salidas interior armario eléctrico8 Entradas/salidas para sensores externos9 Compresor

Fig. 6 Estructura de sistema MCSIO1 Carcasa de la máquina2 Armario eléctrico3 SIGMA CONTROL 2 (conexión a un siste‐

ma central de mando no prevista)6 Entradas/salidas interior armario eléctrico

7 Entradas/salidas interior armario eléctrico8 Entradas/salidas para sensores externos9 Compresor

Función

La función de control y regulación permite:■ La conmutación automática de la máquina de MARCHA EN CARGA a MARCHA EN VACÍO o

LISTO PARA LA PUESTA EN MARCHA.■ Utilización óptima del motor adaptada a la demanda de aire comprimido real del usuario■ Rearranque automático de la máquina tras una caída de tensión (se puede desactivar)



La función de vigilancia permite:■ Vigilar los componentes relevantes para el mantenimiento por medio de un contador de horas

de mantenimiento■ Visualizar los avisos de Advertencia/mantenimiento de los mantenimientos que toquen en la

pantalla de SIGMA CONTROL 2

La función de protección permite:■ Una desconexión automática de la máquina en caso de averías que pueden producir daños en

la máquina, por ejemplo sobrecorriente, sobrepresión o sobrecalentamiento

5.2 Panel de control

5.2.1 Elementos de control

Fig. 7 Elementos de control


1 «Arriba» Desplazar el menú hacia arriba. Aumentar el valor de un parámetro.

2 «Izquierda» Salto hacia la izquierda.Desplazar el cursor hacia la izquierda.

3 «Derecha» Salto hacia la derecha.Desplazar la posición del cursor a la derecha.

4 «Abajo» Desplazar el menú hacia abajo.Disminuir el valor de un parámetro.

5 «Interrupción» Retorno al nivel inmediatamente superior del menú.Salir del modo de cambio sin guardar los cambios.

6 «Aceptación» Salto al submenú seleccionado.Salir del modo de cambio guardando los cambios.

7 «CON» Conectar la máquina.

8 «DES» Desconectar la máquina.

10 RFID Lector RFID para acceso del usuario con RFID Equipment Card.

5 Construcción y funcionamiento5.2 Panel de control



11 «Temporización» Conectar y desconectar la temporización.

12 «Control remoto» Conectar y desconectar el control remoto.

13 «MARCHA ENCARGA /MARCHAEN VACÍO»

Conmutación entre los modos de funcionamiento CARGA y MAR‐CHA EN VACÍO.

19 «Información» Visualización de la memoria de avisos.

21 «Confirmación» Confirmar (aceptar) avisos de avería y de advertencia.Si se permite: Puesta a cero (RESET) de la memoria de averías.

Tab. 25 Elementos de control

5.2.2 Elementos de indicación

Fig. 8 Elementos de indicación


7 CON El indicador se enciende en verde cuando la máquina está conectada.

9 Pantalla Representación gráfica de 8 líneas y 30 caracteres por línea.

11 Temporización Se ilumina en verde cuando se controla la máquina por medio del relojconmutador.

12 Control remoto Se ilumina en verde cuando se controla la máquina desde un puesto decontrol remoto.

14 MARCHA ENVACÍO

Se ilumina en verde cuando la máquina funciona en el punto de servicioMARCHA EN VACÍO. Parpadea en caso de selección manual con latecla «MARCHA EN CARGA/MARCHA EN VACÍO».

15 PLENA CARGA Se ilumina en verde cuando la máquina funciona en el punto de servicioMARCHA EN CARGA.

16 Tensión encontrolador

Se ilumina en verde en cuanto el controlador recibe tensión.

5 Construcción y funcionamiento5.2 Panel de control



17 Advertencia Parpadea en amarillo en las siguientes situaciones:■ Mantenimiento necesario■ Aviso de advertencia

18 Fallo decomunicación

Se ilumina en rojo si hay una conexión de comunicación que no funcio‐na pero que no hace que la máquina se desconecte.

20 Avería Parpadea en rojo en caso de avería de la máquina.Se ilumina en rojo después de la confirmación.

Tab. 26 Elementos de indicación

5.2.3 Lector RFID

RFID es la abreviatura de “Radio Frequency Identification”, un sistema que permite la identifica‐ción de personas u objetos.Cuando se coloca un transpondedor adecuado delante del lector RFID, la comunicación entre eltranspondedor y SIGMA CONTROL 2 tiene lugar automáticamente.Un transpondedor adecuado es la RFID Equipment Card. Junto con la máquina se entregan dostarjetas.

Aplicación típica:■ Los usuarios acceden a la máquina en

(no es necesario introducir la contraseña manualmente)

Las tarjetas RFID Equipment Cards van protegidas dentro de un estuche de plástico.El estuche de plástico va adosado al armario eléctrico en la parte posterior del controlador.

Fig. 9 Lector RFID

Posición Denominación Función

24 RFID Lector RFID para comunicación con una RFID Equipment Card o RFIDKey.

Tab. 27 Lector RFID

5.3 PantallaEn la pantalla puede leer la información disponible y controlar los datos introducidos. La pantallatiene 8 líneas de 30 caracteres cada una.Pueden leerse las indicaciones de servicio durante el funcionamiento.

5 Construcción y funcionamiento5.3 Pantalla


Presionando la tecla «Aceptación» o una de las teclas de flecha, accederá al menú principal. En élpodrá ajustar el idioma en el que quiere leer las indicaciones en pantalla o acceder a los distintossubmenús.

5.3.1 Indicaciones de servicio

6 . 1 b a r 0 8 : 1 5 8 0 ° C Encabezamiento

------------------------------

Carga Estado de servicio actual

------------------------------

Tecla – con ¦ pA – con Parámetros de funcionamiento

------------------------------

Marcha 2500 h Carga 2490 h Parámetros de funcionamiento

Mantenimiento en 500 h Aviso de mantenimiento

Encabezamiento

El encabezamiento es la línea superior de la pantalla. En esta línea, los colores siempre están in‐vertidos.En el encabezamiento se muestran datos y valores importantes:

Según el modelo de la máquina varían los datos indicados:

Modelo Encabezamiento izquierda Encabezamientocentro

Encabezamiento derecha

SIGMACONTROL 2FLUID

Sobrepresión de servicio Hora Temperatura final de com‐presión

SIGMACONTROL 2DRY


SIGMACONTROL 2VAC


SIGMACONTROL 2BOOSTER

Presión en la entrada deaire comprimido p1

Temperatura salidade aire comprimidoT2

Presión en la salida de airecomprimido p4

SIGMACONTROL 2PISTON

Sobrepresión de servicio – Hora

Tab. 28 Datos del encabezamiento según el modelo de la máquina

Líneas 3 y 5: Estado de servicio

En la línea 3 de la pantalla se indica el estado actual de la máquina o el texto del menú, según elajuste.En la línea 5 de la pantalla se indican los siguientes parámetros con los valores actuales:■ Control remoto sí/no



■ Temporizador sí/no■ Control de la presión

Líneas 7 y 8: estado de la máquina

En las líneas 7 y 8 se indican los valores de los parámetros siguientes:■ Tiempo durante el cual ha estado conectada la máquina.■ Tiempo durante el que la máquina ha funcionado en CARGA.■ Tiempo que le resta a la máquina hasta el próximo mantenimiento.

5.3.2 Menú principal


Menú principal

----------------Español ES---------------- idioma actual

▶1 Estado Línea activa

▶2 Datos de medición Submenú

▶3 Datos de servicio Submenú

▶4 Mantenimiento Submenú

▶5 Configuración Submenú

Visualización

El menú principal es el nivel más alto de los menús. Desde él se accede a todos los submenús.Si accede a un menú que contiene más de 6 líneas, aparecerá en el margen derecho de la panta‐lla una barra de desplazamiento vertical que representa el porcentaje del menú que se presentaen pantalla. Una barra de desplazamiento corta, por ejemplo, indica que el menú es muy largo, yaque solo puede mostrarse una pequeña parte de él.El ejemplo de arriba muestra el aspecto que puede tener el menú principal (la barra de desplaza‐miento no está representada).

Numeración

Cada menú tiene un número.Dado que para acceder a determinados menús es necesario tener autorización y algunos de ellosse muestran o se ocultan en función de ciertos ajustes u opciones, es posible que no siempre apa‐rezcan todos los menús.En el esquema del menú, podrá reconocer, por ejemplo, los menús inferiores acorde a los núme‐ros que lleven asignados. Encontrará la estructura de menús en el capítulo 5.6.2.

Línea activa

La línea activa se visualiza siempre con los colores invertidos. En cualquier otro caso, el encabe‐zamiento también tendrá los colores invertidos, pero no podrá seleccionarse.Pulse la tecla «Aceptación» para abrir un menú en la línea activa. A continuación, se abrirá el me‐nú seleccionado.En el modo de ajuste pueden modificarse los parámetros.



5.3.3 Ajuste de parámetros

Para ajustar un parámetro en la línea activa del menú seleccionado, es preciso cambiarsiempre al modo de ajuste.

Ajustar los parámetros

Presione la tecla «Aceptación». El valor del parámetro empieza a parpadear y puede ajustarlo.La tecla «Aceptación» solo tiene efecto en la línea activa.En algunas líneas puede ajustarse más de un parámetro.En ese caso, deberá elegir previamente el parámetro a modificar con la tecla «Izquierda» o«Derecha ».

Puesta a cero de los parámetros actuales

Para poner a cero los parámetros actuales, active la casilla de control Reset en la línea activa dela pantalla.Para ello, pulse primero la tecla «Aceptación» para cambiar al modo de ajuste. La casilla de con‐trol Reset parpadea.A continuación, pulse la tecla «Arriba». La casilla de control está activada y parpadea.Para aceptar los cambios realizados, pulse la tecla «Aceptación».La indicación deja de parpadear y los parámetros están a cero. La casilla de control Reset vuelvea desactivarse.

Casilla de control Reset Estado

☒ Activada

☐ Desactivada

Tab. 29 Estado de la casilla de control Reset

5.3.4 Activación de teclas con casillas de control

Algunas teclas del controlador SIGMA CONTROL 2 vienen bloqueadas de serie. Para desblo‐quearlas, active la casilla de control correspondiente en la línea activa de la pantalla.Para ello, pulse primero la tecla «Aceptación» para cambiar al modo de ajuste. La casilla de con‐trol parpadea.A continuación, pulse la tecla «Arriba». La casilla de control está activada y parpadea.Para aceptar los cambios realizados, pulse de nuevo la tecla «Aceptación».La indicación deja de parpadear y la tecla está activada.Para desactivar una tecla, proceda del mismo modo.

Casilla de control Estado

☑ Activada

☐ Desactivada

Tab. 30 Estado de la casilla de control

5.4 Control de accesoEl acceso al controlador se controla por medio de unos nombres de usuario con clave de usuario.

5 Construcción y funcionamiento5.4 Control de acceso


De manera estándar, el acceso se realiza por medio de una tarjeta de identificación RFID. De mo‐do alternativo, es posible introducir manualmente el nombre y la clave de usuario correpondiente.Al conectar el controlador se activa el nivel de acceso más bajo (nivel 0).Existe otro nivel de acceso más: Código de nivel 2En el nivel de acceso 2 se pueden visualizar y ajustar otros parámetros.Si transcurren 10 minutos sin que se accione ninguna tecla, el sistema volverá automáticamente alnivel de acceso 0.

Conservación segura de las tarjetas de identificación RFID

A cada cliente se le facilitan 2 tarjetas de identificación RFID.Las tarjetas se encuentran en el interior de la máquina.El estuche de plástico va adosado al armario eléctrico en la parte posterior del controlador.Si pierde las dos RFID Equipment Cards, solo podrá registrar una nueva RFID Equipment Cardintroduciendo el nombre de usuario y la contraseña correspondiente. Si no recuerda el nombre deusuario ni la contraseña, el KAESER SERVICE puede registrar una nueva RFID Equipment Cardspara usted, pero este servicio tiene un coste.

5.5 KAESER CONNECTPor medio de un dispositivo de internet con navegador puede descargar y visualizar los datos delcontrolador. De esa manera puede controlar desde la distancia la economía y la eficiencia energé‐tica de sus equipos. Para ello debe crearse una contraseña (ver capítulo 8.2.5). KAESERCONNECT no necesita software especial. Es posible ajustar el idioma de indicación de KAESERCONNECT independientemente del idioma de SIGMA CONTROL 2.

Fig. 10 KAESER CONNECT para SIGMA CONTROL 2

5 Construcción y funcionamiento5.5 KAESER CONNECT


KAESER CONNECT Funciones

Elemento demando

Significado

leer => escribir Cambio del modo de lectura al modo de escrituraPara crear usuarios y confirmar avisos

escribir => leer Cambio del modo de escritura al modo de lectura

Logout Salida del usuario

Contacto/Servicio

Indicar la información de contacto para el KAESER SERVICE

Seleccionidioma:

Ajuste del idioma de las indicaciones de KAESER CONNECT

Estado desistema

Imagen de los menús en la pantalla local

Graficas ■ Todas las presiones y temperaturas se visualizan en forma de gráficos■ Evolución gráfica del estado de la máquina (PARADA, MARCHA EN VACÍO,

MARCHA EN CARGA) y de la velocidad de giro a lo largo del eje temporal

Mensajes ■ Avisos actuales■ Historia de avisos

I/O Display Asignación de los módulos de entrada y salida (Input-Output)

Gestion usuario ■ Crear y activar nuevas cuentas de usuario■ Es posible modificar o desactivar cuentas de usuario■ Cambiar las claves de acceso

Ajustes ■ Formato de la unidad■ Formato de la fecha■ Formato de la hora

Copiaseguridad

Grabar los datos por medio de KAESER CONNECT de SIGMA CONTROL 2 enel PC

Tab. 31 KAESER CONNECT Funciones

más información Abrir KAESER CONNECT y, para procedimiento posterior, ver capítulo 8.3.

5.6 Esquema de menús

5.6.1 Indicaciones de servicio

Al conectar la alimentación eléctrica, primero aparecen en la pantalla de visualización del controla‐dor detalles acerca del software utilizado (ejemplo):

5 Construcción y funcionamiento5.6 Esquema de menús


C o m p r e s o r Modelo de máquina

PN: SN: Número de referencia y número de serie de la má‐quina

EN: Número de equipo de la máquina

SIGMA CONTROL 2 – MCS MCS: Main Control System

PN: y.yyyyyy SN: x.xx.xx Número de referencia y número de serie del contro‐lador

Software: ABC_V.V.V Número de versión del software

A continuación se carga el software y aparece en pantalla la indicación de funcionamiento actual(ejemplo):


------------------------------


------------------------------


------------------------------



La pantalla muestra los siguientes parámetros:■ Estado de servicio actual de la máquina■ A la izquierda de " ¦ " se ve desde dónde se conecta el compresor (en el ejemplo presentado,

por medio de la tecla verde «CON») y cuál es el estatus actual (en el ejemplo, “con”).■ A la derecha de " ¦ " se ve el modo del control de carga (en el ejemplo presentado está activa‐

da la presión nominal de red pA) y en qué punto de servicio se encuentra el compresor (en elejemplo está conectado).

■ Número de horas de servicio y de horas durante las cuales la máquina ha funcionado en elpunto de servicio CARGA.

5.6.2 Estructura de menús

Presionando la tecla «Aceptación» o una de las teclas de flecha, accederá al menú principal.

En el menú principal es posible:■ Acceder a la información mostrada■ Efectuar ajustes específicos del cliente

Los menús indicados se refieren al nivel de acceso 2.

Dependiendo del software SIGMA CONTROL 2, el tipo de máquina y las opciones disponi‐bles, aparecen solamente los menús correspondientes para cada máquina.



Menú principal

Navegación Función / submenú

1 Estado ■ Avisos■ Estadística■ Regulación presión actual■ Modo operativo actual■ DI/DO estado■ curva pN/TFC■ curva pN/n 1)

Encontrará los detalles del menú Estado en latabla 33

2 Datos de medición ■ Compresor─ Presión red pNloc─ Presión interna pi─ TFC─ Separ. aceite─ Temperatura arranque─ Temp. aspiración─ SAC temperatura─ Filtro de aire

■ Motor del compresor─ Temperatura motor (si está disponible)─ Velocidad 1)

─ Corr. absorbida 1)

─ UzK 1)

─ Momento de giro 1)

─ Valores de referencia 1)

■ Ventilador─ Velocidad 1)

─ Corr. absorbida 1)

─ UzK 1)

─ Momento de giro 1)

■ Valores analógicos■ SIGMA CONTROL 2

1) Módulo de potencia con convertidor de frecuencia3) SIGMA CONTROL 2 (para conexión a la técnica de mando)




3 Datos de servicio ■ Horas de servicio─ Compresor─ Marcha en carga─ Motor─ Bloque compresor─ SIGMA CONTROL 2─ Válvulas carga parcial

■ Ciclos de conexión─ Válvula carga con─ Protector red con

■ Contador kWh

4 Mantenimiento Filtro aceiteSeparador de aceiteCambio d. aceiteFiltro de aireInspección válvulasInspección correa acoplamientoMotor del compresorLubricación rodamientosCambio rodamientosMotor(es) ventiladorLubricación rodamientosCambio rodamientosEquipamiento eléctricoMantenimiento anual con fecha

5 Configuración Encontrará los detalles del menú Configuraciónen la tabla 34

6 Reloj conmutador compresor Tecla relojResetPunto de conmutación 01Punto de conmutación 02Punto de conmutación 03Punto de conmutación 04Punto de conmutación 05Punto de conmutación 06Punto de conmutación 07Punto de conmutación 08Punto de conmutación 09Punto de conmutación 10





7 Usuario NombreContraseñaNivel de acceso actual:

8 Comunicación ■ Ethernet/SIGMA NETWORK■ Com-Module 3)

Tecla remotoEncontrará los detalles del menú Comunicaciónen la tabla 37

9 Test máquina ■ Test TÜV

10 Grupos constructivos ■ Motor del compresor─ Unidad potencia

Encontrará los detalles del menú Gruposconstructivos en la tabla 39


Tab. 32 Estructura de menús, menú principal

5.6.2.1 Menú Estado


1.1 Avisos ■ Avisos actuales■ Memoria histórica

─ Avisos compresor─ Avisos diagnostico─ Avisoso sistema

■ Error dirección─ Parametrización incorrecta en 2)

Informe de estadoactual Averíasactual Advertencias

1) Módulo de potencia con convertidor de frecuencia2) Visible solamente en caso de error de parametrización3) SIGMA CONTROL 2 (para conexión a la técnica de mando)




1.2 Estadística Carga (horas)desde/Reset:Carga (velocidad) 1)

desde/Reset:Presión real de la red pNlocPresión internaArranques mot.desde/Reset:Arranqs.mot./dArranqs.mot./hArranqs.mot. T↓Última marcha en cargaÚltima marcha en vacíoÚltima des motor

1.3 Regulación presión actual SIGMA CONTROL 2Presión de desconexiónSP/SDPresión actual de la redConvertidor de frecuencia 1)

Presión nominal 1)

Presión real 1)

Valor nominal velocidad 1)

Valor real velocidad 1)

Límites de velocidad 1)

1.4 Modo operativo actual Compresor conControl de cargaModo de regulaciónTiempo marcha en vacíoConfirmaciónRecuperación del calor (si procede)

1.5 DI/DO estado Primer módulo de entrada y salida (Input-Out‐put)Pantalla DI/DOSegundo módulo Input-OutputPantalla DI/DOTercer módulo Input-OutputPantalla DI/DO





1.6 curva pN/TFC Diagrama:Presión nominal/temperatura final de compre‐sión

1.7 curva pN/n 1) Diagrama:Presión nominal/Velocidad


Tab. 33 Menú Estado



5.6.2.2 Menú Configuración


5.1 General ■ Información sistema─ SIGMA CONTROL 2 MCS 3)

─ Software─ KAESER:PN/SN─ Fabricante del controlador:PN/SN─ MFGDT (Fecha de fabricación)─ Compresor─ EN (Número de equipo)─ PN (N° de referencia)─ SN (N.º de serie)─ Módulos I/O─ Primer IOM─ Segundo IOM (si está disponible) 3)

─ Información CF 1)

─ Motor del compresor─ Ventil.refrig. ac/aire─ Vent. refrig. aceite

Tipo máquina:Fecha/horaZona de tiempo

■ Servidor tiempo─ act.:─ Dirección IP

Formato de fechaFormato de tiempoUnidad de presiónUnidad de temperaturaIluminación pantalla

5.2 Control presión ■ Sensores presión■ Ajustes presión■ Control de carga■ Presión real de la red

Encontrará los detalles del menú Controlpresión en la tabla 35

1) Módulo de potencia con convertidor de frecuencia3) SIGMA CONTROL 2 (para conexión a la técnica de mando)4) SIGMA CONTROL 2 FLUID




5.3 Modo de regulación Funcionaimiento local:

■ Tiempo descarga 4)

■ DUAL■ QUADRO 4)

■ Válvulas carga parcial 4)

5.4 Arranque compresor ■ Compresor con■ Compresor des

Rearranque:Bloqueo conexión:Temperatura arranque

5.5 Confirmación Funcionamiento remoto:CR Confirm.Tecla remoto

5.6 ETM Recuperación del calorFuncionaimiento local:Funcionamiento remoto:actualCR DITecla remotoRecuperación del calorRegulador TFCVálvula termostáticaRefrigerador de aceiteVálvula termostáticaRegulador TFC

■ Refrigerador de aceite■ Recuperación del calor

5.7 Periferia I/O ■ Funciones DO■ Valores analógicos■ Avisos externos■ Interruptor

Encontrará los detalles del menú Periferia I/Oen la tabla 36





5.8 Temporizador condesDORactual

5.9 Secador frigorífico (si está disponible) Modo de regulaciónCompresor preparado:Compresor Rel./CR/BR des:Temperatura ↑DORDOTTemperatura ⇟DORDOTSeguridad suministro aire comp/Seguridadcalidad aire comprimError operación sin RDact.:Tiempo marcha máx.:Reset Avería:

5.10 Protección de datos Idioma:Memorizar datos


Tab. 34 Menú Configuración

Menú Control presión


5.2.1 Sensores presión Presión red pNlocPresión interna pi

1) Módulo de potencia con convertidor de frecuencia4) SIGMA CONTROL 2 FLUID5) SIGMA CONTROL 2 VAC




5.2.2 Ajustes presión Presión red alta 5)

pRV (presión de reacción de la válvula de segu‐ridad)Presión elevada 4)

pE SP/SDΔpFC 1)

Presión nominalPresión nominal de redpA SP/SDpB SP/SDPresión red bajaPresión conexión min.Caída de presión 5)

5.2.3 Control de carga Func. localFunc. remoto

■ reloj pA/pB(Menú, ver Func. remoto)

ciclo pA/pBpA/pB CRpA/pB DOCarga CRLoc.-carga CRTecla remotoTecla marcha en vacío

5.2.4 Presión real de la red pNloc (presión local de red)/FC USS 1)/AIIAIIEn caso de fallo del sensor:Tipo de mensaje:AdvertenciaAvería

1) Módulo de potencia con convertidor de frecuencia4) SIGMA CONTROL 2 FLUID5) SIGMA CONTROL 2 VAC

Tab. 35 Menú Control presión



Menú Periferia I/O


5.7.1 Funciones DO Controlador conDORDOTCompresor conDORDOTMotor marchaDORDOTMarcha en vacíoDORDOTMarcha en cargaDORDOTAvería colectivaDORDOTAdvertencia colectivoDORDOTFuncionamiento remotoDORDOTReloj conmutador activoDORDOT

■ Contacto reloj conmut.DORDOT

PARADA EMERGENCIADORDOT

1) Módulo de potencia con convertidor de frecuencia




5.7.2 Valores analógicos ■ AnMod (módulos analógicos)─ AnMod_p_1─ AnMod_p_2─ AnMod_p_3─ AnMod_p_4─ AnMod_T_1─ AnMod_T_2─ AnMod_T_3─ AnMod_T_4─ AnMod_I_1─ AnMod_I_2

■ AI (entradas analógicas)─ AI_p_1─ AI_p_2─ AI_T_1─ AI_T_2─ AI_I_1─ AI_I_1

■ AO (salidas analógicas)─ AO_p_1─ AO_p_2─ AO_T_1─ AO_T_2─ AO_I_1─ AO_I_2─ AO_n_1 1)

■ PD (datos de procesos)─ PD_p_1─ PD_p_2─ PD_T_1─ PD_T_2─ PD_I_1─ PD_I_2

5.7.3 Avisos externos ■ Aviso externo 1■ Aviso externo 2■ Aviso externo 3■ Aviso externo 4■ Aviso externo 5■ Aviso externo 6





5.7.4 Interruptor ■ Presión red pNloc■ Presión interna pi■ TFC■ Temp. aspiración■ SAC temperatura■ n motor compresor


Tab. 36 Menú Periferia I/O



5.6.2.3 Menú Comunicación


8.1 Ethernet/SIGMA NETWORK ■ Configuración IP─ Dirección IP─ Submáscara de red─ Pasarela─ Servidor DNS 1─ Servidor DNS 2─ Reinicio red

■ Conexiones─ SIGMA CONTROL 2─ SAM 4.0

RearranqueTimeoutTiempo de cicloEncontrará los detalles del menú Conexionesen la tabla 38

■ E-Mail─ act.:

Número de compresor:Idioma:Tiempo bloqueo repet.:Usar SSL:

─ Dirección remitente:Nombre remitente:Teléfono persona de contacto:Dirección receptor:

─ Servidor SMTP:Nombre usuario:Contraseña:

─ Puerto/TimeoutReenviado a:

MAC: Dirección MAC3) SIGMA CONTROL 2 (para conexión a la técnica de mando)




8.2 Com-Module 3) Los contenidos de los menús dependen del mo‐delo del módulo de comunicación reconocido.

Pueden utilizarse los siguientes módulos de co‐municación KAESER:■ PROFIBUS■ Modbus■ Modbus TCP■ DeviceNet■ PROFINET■ EtherNet/IP

3) SIGMA CONTROL 2 (para conexión a la técnica de mando)

Tab. 37 Menú Comunicación

5.6.2.4 Menú Conexiones


8.1.2 Conexiones ■ SIGMA CONTROL 2─ Estado─ Modo─ Puerto─ Socio de comunicación─ Dirección IP─ Avería de comunicación

Arranque tdTimeout

■ SAM 4.0─ Estado─ SAM 4.0 act.:

Enviar/recibirEnviar

─ Dirección IP─ Puerto─ Avería de comunicación

Arranque tdTimeout

RearranqueTimeoutTiempo de ciclo

Tab. 38 Menú Conexiones



5.6.2.5 Menú Grupos constructivos


10.1 Motor del compresor Estado USS: Run/Error

■ Unidad potencia─ Arranq. estr.-triáng.─ Arranque directo─ Célula de alta tensión 3)

─ SFC USS 1)

─ Arranque suave 3)

─ Suministrado cliente 3)

Encontrará los detalles del menú Unidadpotencia en la tabla 40


Tab. 39 Menú Grupos constructivos



5.6.2.6 Menú Unidad potencia


10.1.1 Unidad potencia ■ Arranq. estr.-triáng.─ T.arranq.en calient.─ Tiempo estrella T↑─ Tiempo estrella T↓─ Υ/Δ tiempo de conmut.─ Relé sobrecarga─ Protector red─ Protector estr.─ Prot. triángulo

■ Arranque directo─ Tiempo de aceleración:─ Relé sobrecarga─ Protector red─ Prot. triángulo

■ Célula de alta tensión 1)

─ Tiempo de aceleración:─ preparado─ Protector red

■ SFC USS 1)

Estado USS: Run/Error─ Tiempo de aceleración:─ Operacion de servicio─ Monitorización carga pesada─ Protector red─ STO canal A─ STO canal B

■ Arranque suave 1)

─ preparado─ Motor marcha─ Arranque finalizado─ Arranque─ Reset─ Protector red

■ Suministrado cliente 1)

─ T.arranq.en calient.─ Tiempo de aceleración T↑─ Tiempo de aceleración T↓─ preparado─ Protector red/Avería td─ Redundancia protector/Avería td




10.1.1 Unidad potencia Si hay un módulo de potencia con convertidorde frecuencia, el resto del contenido del menúvendrá determinado por el tipo de convertidor ylos ajustes correspondientes.

Tab. 40 Menú Unidad potencia

5.7 Puntos de servicio y modos de regulación

5.7.1 Puntos de servicio de la máquina

PARADA

La máquina está conectada al suministro eléctrico.El diodo luminoso Control de tensión se ilumina en verde.Máquina desconectada. El diodo luminoso CON está apagado.

LISTO PARA ARRANCAR

La máquina está conectada con la tecla CON:■ El diodo luminoso CON se ilumina en verde.■ El motor del compresor está parado■ La válvula de admisión está cerrada■ La válvula de retención-presión mínima separa el depósito separador de aceite de la red de

aire comprimido■ La válvula de descarga está abierta.

El motor del compresor arranca tan pronto como la presión de la red es inferior a la presión nomi‐nal de la red ajustada (presión de desconexión).Adicionalmente, la temporización y/o el control remoto pueden influir sobre el arranque del motordel compresor.

PLENA CARGA

El motor del compresor funciona con carga:■ la válvula de admisión está abierta■ El bloque compresor suministra aire a presión a la red de aire comprimido

MARCHA EN VACÍO

El motor del compresor funciona sin carga y consume poca energía:■ La válvula de admisión está cerrada■ La válvula de retención-presión mínima separa el depósito separador de aceite de la red de

aire comprimido■ La válvula de descarga está abierta.

Una pequeña cantidad de aire circula por el orificio bypass en la válvula de admisión, pasa por elbloque compresor y vuelve a través del tubo de despresurización a la válvula de admisión.

5 Construcción y funcionamiento5.7 Puntos de servicio y modos de regulación


5.7.2 Modos de regulación

Para que la sobrepresión de servicio de la máquina, independientemente del volumen de airecomprimido tomado, permanezca entre la presión de conexión y de desconexión ajustada, el con‐trolador conmuta la máquina según unas reglas determinadas (modo de regulación) entre los pun‐tos de servicio. Además, es el modo de regulación el que determina hasta qué punto funciona lamáquina con ahorro de energía.Una fase de despresurización adecuada al modelo de máquina entre los puntos de servicioMARCHA EN CARGA y LISTO PARA FUNCIONAR garantiza que los cambios de carga no dañenlos materiales.

El controlador SIGMA CONTROL 2 puede funcionar según los modos de regulación siguientes:■ DUAL■ QUADRO■ VARIO■ CONTINUA■ DYNAMIC■ Regulación en CARGA PARCIAL

DUAL

En el modo de regulación DUAL, la máquina alterna primero entre PLENA CARGA y MARCHA ENVACÍO para mantener la sobrepresión de servicio entre la presión mínima y máxima ajustada. Alalcanzarse la presión máxima, la máquina conecta a MARCHA EN VACÍO. Una vez transcurrido eltiempo de marcha en vacío, la máquina pasa a LISTO PARA FUNCIONAR.Se ha ajustado en fábrica el tiempo de marcha en vacío conforme a la frecuencia de conmutaciónmáxima del motor del compresor. Cuanto más corto se seleccione el tiempo de marcha en vacío,antes se para el motor del compresor (y, por tanto, con más frecuencia).

QUADRO

A diferencia del modo de regulación DUAL, en el modo QUADRO la máquina cambia de MARCHAEN CARGA a LISTO PARA FUNCIONAR después de periodos con un bajo consumo de aire com‐primido.Después de periodos con un alto consumo de aire comprimido, la máquina cambia de MARCHAEN CARGA a LISTO PARA FUNCIONAR pasando por MARCHA EN VACÍO.En este modo de regulación, el ajuste necesita dos tiempos especificados: El tiempo mínimo demarcha y el tiempo de parada diferida.Cuanto más cortos se seleccionen estos tiempos, antes se parará el motor del compresor (y, portanto, con más frecuencia).

VARIO

El modo de regulación VARIO está basado en el modo de regulación DUAL. Pero a diferencia delmodo de regulación DUAL, este modo de regulación aumenta (o reduce) automáticamente el tiem‐po de marcha en vacío en caso de una frecuencia de conmutación alta (baja) de la máquina.



Opción C1

REGULACIÓN CONTINUA

En el modo de regulación REGULACIÓN CONTINUA, el controlador conmuta la máquina entreCARGA y MARCHA EN VACÍO para mantener la presión entre la presión mínima y máxima ajus‐tada. Al alcanzarse la presión máxima, la máquina cambia a MARCHA EN VACÍO. Sin embargo,la máquina no conmuta a LISTO PARA FUNCIONAR .

DYNAMIC

A diferencia del modo de regulación DUAL, la máquina en modo de regulación DYNAMIC pasa encaso de baja temperatura del motor del compresor de MARCHA EN CARGA a LISTO PARAFUNCIONAR.Sin embargo, si la temperatura del motor es alta, pasa de MARCHA CON CARGA pasando prime‐ro por MARCHA EN VACÍO a LISTO PARA FUNCIONAR.Cuanto más bajas las temperaturas del motor del compresor, tanto antes se para (y, por consi‐guiente con más frecuencia y para más tiempo).

Regulación en CARGA PARCIAL

La regulación en CARGA PARCIAL es un modo de regulación DUAL mecánico adicional. Esta re‐gulación modifica el caudal de manera continua dentro de la gama de regulación de la máquina.Una válvula de regulación, el regulador proporcional, modifica el grado de abertura de la válvulade admisión, mientras que la máquina suministra aire comprimido a la red de aire comprimido(MARCHA EN CARGA).La carga y el consumo de energía del motor del compresor aumentan/disminuyen con la demandade aire comprimido.

5.7.3 Regulación de la velocidad con convertidor de frecuencia (SFC)

Cuando la máquina funciona en el punto de servicio MARCHA EN CARGA, se compara el valorREAL con el valor NOMINAL de la presión de la red. Dependiendo de la diferencia de presión seregula la velocidad del motor del compresor, y con ella, la del bloque compresor.La velocidad de rotación del bloque compresor determina la cantidad de aire comprimido produci‐da y la sobrepresión de servicio.Si aumenta la demanda de aire se eleva la velocidad del motor del compresor, y en consecuencia,la cantidad de aire comprimido producida.Si baja el consumo de aire, el SIGMA CONTROL 2 reduce la velocidad de rotación del motor delcompresor, y por lo tanto, la cantidad de aire comprimido producida.La presión de la red permanece constante - dentro de la gama de regulación del convertidor defrecuencia - incluso si se producen oscilaciones en el consumo de aire comprimido.

La presión de la red excede el valor NOMINAL:

Fuera de la gama de regulación del convertidor de frecuencia la máquina se orienta confor‐me al modo de regulación ajustado.

DUAL:Se ha alcanzado la velocidad de giro mínima ajustable y la máquina cambia a MARCHA ENVACÍO. El motor del compresor funciona sin carga y consume poca energía.Una vez transcurrido el tiempo de marcha en vacío, la máquina pasa a LISTO PARAFUNCIONAR.VARIO/QUADRO/CONTINUA:



Opción C1

Se ha alcanzado la velocidad de giro mínima ajustable y la máquina cambia a LISTO PARAFUNCIONAR o MARCHA EN VACÍO en función del consumo de aire comprimido precedente. Lamáquina continúa funcionando durante la fase de descarga en MARCHA EN VACÍO, antes decambiar a LISTO PARA ARRANCAR.DYNAMIC:Se ha alcanzado la velocidad de giro mínima ajustable y la máquina cambia a LISTO PARAFUNCIONAR o MARCHA EN VACÍO en función de la temperatura del motor del compresor prece‐dente. La máquina continúa funcionando durante la fase de descarga en MARCHA EN VACÍO, an‐tes de cambiar a LISTO PARA ARRANCAR.

La presión de la red desciende por debajo del valor NOMINAL:

El convertidor de frecuencia acelera el motor hasta una velocidad de rotación que corresponde ala demanda de aire comprimido.La válvula de admisión se abre y la máquina produce aire comprimido.El convertidor de frecuencia regula la velocidad del motor del compresor según el consumo de airecomprimido.

5.7.4 Regulación de CARGA PARCIAL

Conforme a la demanda actual de aire comprimido, la válvula de admisión se abre y se cierra conla regulación continua del caudal, mediante el regulador proporcional, una válvula de regulaciónmecánica. El bloque compresor suministra aire a presión a la red de aire comprimido.La carga y el consumo de energía del motor del compresor aumentan/disminuyen con la demandade aire comprimido.Para garantizar una regulación óptima para máquinas grandes se toma el aire de control para elregulador proporcional de un depósito de aire comprimido externo.



6 Condiciones del montaje y del funcionamiento6.1 Cumplimiento de las condiciones ambientales

➤ Observar las indicaciones del manual de instrucciones.

6.2 Condiciones para el montajeLas condiciones de montaje y de servicio dependen de la máquina en la que esté instalado el con‐trolador.

INDICACIÓN¡Radiación UV!Los rayos solares (rayos UV) pueden dañar por completo el display.➤ Evite que la radiación solar incida directamente en el display.

➤ Consulte los datos necesarios en el manual de servicio de la máquina.

6 Condiciones del montaje y del funcionamiento6.1 Cumplimiento de las condiciones ambientales


7 Montaje7.1 Notificación de daños durante el transporte

1. Comprobar los daños ocasionados durante el transporte en la máquina, tanto los visibles co‐mo los ocultos.

2. En caso de haberse producido dichos daños, rogamos informen por escrito inmediatamente ala agencia de transportes y al fabricante.

7.2 Identificar la máquinaSi el sistema de control regula varios compresores hay que tener en cuenta la identificación con‐forme al esquema montaje.

Identificar la máquina para funcionamiento remoto

➤ Coloque el siguiente letrero de advertencia en un lugar bien visible de la máquina para identifi‐car el control remoto (propuesta):

Control remoto: ¡peligro de lesiones debido a un arranque repentino!➤ Antes de efectuar cualquier trabajo en la máquina, asegúrese de que el dispositivo interruptor

de la red de la máquina está desconectado.

Tab. 41 Identificación de la máquina

➤ Ponga el siguiente rótulo en el dispositivo de puesta en marcha del puesto de control remoto(propuesta):

Control remoto: ¡peligro de lesiones debido a un arranque repentino!➤ Compruebe que no hay nadie trabajando en la misma y de que pueda conectarse sin ningún

riesgo.

Tab. 42 Identificación del control remoto

Identificar la máquina para el control por temporizador

➤ Colgar en la máquina en un lugar visible el siguiente cartel de advertencia sobre el programade temporización CON/DES (propuesta):

Temporización: ¡peligro de lesiones debido a un arranque repentino!➤ Antes de efectuar cualquier trabajo en la máquina, asegúrese de que el dispositivo interruptor

de la red de la máquina está desconectado.

Tab. 43 Identificación de la máquina

7 Montaje7.1 Notificación de daños durante el transporte


8 Puesta en marcha8.1 Vista general de los temas

SIGMA CONTROL 2 ha sido desarrollado para un gran número de aplicaciones. De igual maneraes la gran variedad de posibilidades de ajustes.En algunos casos es posible que para poner en marcha la máquina solo sea necesario seguir al‐gunos de estos pasos. Esto depende de la aplicación correspondiente en cada caso.8.2: Configuración del controlador (formatos de visualización, unidades, idioma, etc.)8.3: Uso de KAESER CONNECT8.4: Parámetros de presión de la máquina8.5: Arranque y la parada de la máquina8.6: Modos de regulación8.7: Sistema electrónico de termogestión8.8: Secador frigorífico8.9: Configuración de la máquina para el funcionamiento local8.10: Configuración de la máquina para el servicio de control mixto8.11: Señales de entrada y salida8.13: Activación de la confirmación remota8.14: Conexión a un sensor de presión externo8.15: Puesta en marcha de la máquina

8.2 Ajustes del controladorEn los siguientes capítulos se describen detalladamente los ajustes básicos deSIGMA CONTROL 2. Las instrucciones resumidas del principio de este manual de servicioda una visión general sobre los elementos de indicación y control más importantes, el menúprincipal y las funciones importantes.

8 Puesta en marcha8.1 Vista general de los temas


➤ Efectúe los ajustes conforme a sus necesidades:■ 8.2.1: Selección de un apartado del menú (introducción)■ 8.2.2: Ajuste del idioma■ 8.2.3: Anotar el nombre de usuario■ 8.2.4: Identificación con la RFID Equipment Card■ 8.2.5: Generar una contraseña■ 8.2.6: Acceso manual del usuario■ 8.2.7: Crear una Equipment Card RFID maestra■ 8.2.8: Controlar/ajustar la fecha y la hora■ 8.2.9: Ajustar la zona horaria (verano/invierno)■ 8.2.10: Ajuste de los formatos de visualización (fecha, hora, unidades de presión y de tem‐

peratura)■ 8.2.11: Ajuste de la iluminación de la pantalla■ 8.2.12: Ajuste del contraste y el brillo■ 8.2.13: Activación del control remoto■ 8.2.14: Configuración IP■ 8.2.15: Configurar el correo electrónico■ 8.2.16: Ajustar el servidor de tiempo■ 8.3.6: Crear una cuenta de usuario

8.2.1 Selección de un apartado del menú

Con las teclas «Arriba», «Abajo» y «Aceptación» es posible seleccionar los menús.

Ejemplo: Abra el menú < Configuración – General >

1. Arrancar la máquina y esperar a que se inicie SIGMA CONTROL 2.Se visualiza el mensaje de servicio.


------------------------------


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------------------------------



8 Puesta en marcha8.2 Ajustes del controlador


2. Pulse la tecla «Aceptación».Se visualiza el menú principal.


Menú principal


▶1 Estado Submenú




▶5 Configuración Línea activa

3. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Configuración.4. Pulse la tecla «Aceptación».

Se visualiza el menú Configuración.5. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea General.6. Pulse la tecla «Aceptación».

Se visualiza el menú General.


5.1 General Menú

▶1 Información sistema Submenú

·········

Tipo máquina: XXXXXX Tipo de máquina ajustado

·········

Fecha/hora

13.04.18 08:15:37 Fecha y hora actuales

7. Con las teclas «Arriba» o «Abajo» puede seleccionar ahora un punto del menú: General, porejemplo Información sistema.

8. Para salir del menú, pulse repetidamente la tecla «Interrupción».

8.2.2 Ajuste del idioma

La interfaz de usuario del controlador puede ajustarse en los idiomas siguientes:

Árabe Estonio Italiano Noruego EspañolBúlgaro Finés Japonés Polaco Español

(Sudamérica)Chino Francés Coreano Portugués ChecoDanés Francés

(Canadá)Croata Rumano Turco

Alemán Greco Letonio Ruso HúngaroInglés Hebreo Lituano Sueco ...Inglés (EE.UU.) Indonesio Holandés Esloveno ...

Tab. 44 Idiomas disponibles



Dependiendo del idioma ajustado, las unidades, el formato de la hora y la fecha se ajustanautomáticamente. Pero estos ajustes pueden modificarse manualmente (ver capítulo 8.2.10).

Condición Se visualiza el mensaje de servicio

1. Pulse la tecla «Aceptación».Se visualiza el menú principal.


Menú principal


▶1 Estado Línea activa





2. Presionar la tecla «Arriba».Se visualiza el idioma ajustado.


Menú principal

----------------Español ES---------------- Línea activa con el idioma actual

▶1 Estado Submenú





3. Pulse la tecla «Aceptación».El idioma ajustado actualmente parpadea.

4. Ajustar el idioma deseado con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».5. Pulse la tecla «Aceptación».

Resultado La interfaz de usuario se visualizará en el idioma ajustado.

8.2.3 Anotar el nombre de usuario

El número que aparece en el reverso de su RFID Equipment Card es idéntico al nombre deusuario que aparece en la pantalla de SIGMA CONTROL 2 una vez que haya accedido alsistema correctamente con su RFID Equipment Card.



Fig. 11 Reverso de la RFID Equipment Card1 Reverso de la RFID Equipment Card2 Número de su RFID Equipment Card

1. Anote el nombre de usuario (= número de su RFID Equipment Card).2. Conserve el nombre anotado en un lugar adecuado.

¿La RFID Equipment Card está dañada o no la encuentra?➤ Si sabe el nombre de usuario y la clave puede acceder al SIGMA CONTROL 2 manual‐

mente (ver capítulo 8.2.5).

8.2.4 Identificación con la RFID Equipment Card

Con la RFID Equipment Card puede acceder de modo rápido y sencillo a SIGMA CONTROL 2. Alhacerlo se obtiene la autorización para un amplio acceso al controlador.

Autorización de acceso ampliado:■ Posibilidad de leer otros datos.■ Posibilidad de cambiar otros ajustes.

Fig. 12 Identificación con la RFID Equipment Card



1. Sostenga la RFID Equipment Card delante del lector del controlador.En la pantalla aparecen su nombre de usuario y su nivel de acceso.


Entrada con exito Menú

Cambie consigna con botón Pregunta para confirmar que desea cambiar la con‐traseña

------------------------------

Nombre: E00019895

Nivel: 2

2. Pulse la tecla «Aceptación».Se confirma la autorización de acceso.

¿La RFID Equipment Card se ha dañado o se ha perdido?➤ Introduzca manualmente su nombre de usuario y la contraseña (ver capítulo 8.2.6).

8.2.5 Generar una contraseña

En el caso de que su RFID Equipment Card se dañe o se pierda, tendrá que acceder alSIGMA CONTROL 2 manualmente. Además, se necesitará una contraseña para acceder alSIGMA CONTROL 2 a través de KAESER CONNECT (ver capítulo 8.3).

Para ello es imprescindible conocer estos datos:■ Nombre■ Contraseña

El nombre de usuario ya lo ha anotado y guardado en un lugar afín (ver capítulo 8.2.3). El pasosiguiente es crear una contraseña SIGMA CONTROL 2. Anote también la contraseña y guárdelaen un lugar seguro. Con estos dos datos, en caso de deterioro o pérdida de su RFID Equip‐ment Card, aún podrá darse de alta manualmente en SIGMA CONTROL 2.

Condición Se visualiza un menú

Fig. 13 Acceso de usuario con la RFID Equipment Card



1. Sostenga la RFID Equipment Card delante del lector del controlador.El acceso del usuario requiere el código de nivel 2.




------------------------------

Nombre: E00019895

Nivel: 2

2. Apretar la tecla «Derecha» en un plazo de 5 segundos.La nueva Contraseña se visualiza.


Cambiado el código de acceso Menú

------------------------------

Se ruega apunte su nuevo

código de acceso:

xFNDQRCnDn Nueva contraseña

3. Anotar la nueva clave de acceso4. Guarde la contraseña en un lugar seguro para poder darse de alta manualmente, sin la RFID

Equipment Card.5. Pulse la tecla «Aceptación».

El ajuste queda memorizado.

8.2.6 Acceso manual del usuario

En el caso de que su RFID Equipment Card se dañe o se pierda, podrá acceder alSIGMA CONTROL 2 manualmente.

Condición Conocimiento del nombre de usuario (ver capítulo 8.2.3) y del código de acceso (ver capítulo8.2.5)Se visualiza el mensaje de servicio

1. Abra el menú 7 Usuario2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Nombre.3. Pulse la tecla «Aceptación».

El modo de ajuste está activado.Se muestra una columna con una selección de caracteres.El carácter seleccionado parpadea.



Fig. 14 Acceso manual del usuario

4. Seleccionar con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo» el carácter deseado.5. Pulse la tecla «Derecha».

al cursor pasa al carácter siguiente del código de acceso.6. Introducir el resto de caracteres para completar el nombre de usuario de la misma manera.7. Pulse la tecla «Aceptación».

El nombre del usuario creado.8. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Contraseña.9. Pulse la tecla «Aceptación».

Introducir del mismo modo las letras y cifras para la contraseña.Al introducir la contraseña, preste atención a mayúsculas y minúsculas.

10. Pulse la tecla «Aceptación».Contraseña introducida.

11. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea [Login].12. Pulse la tecla «Aceptación».

Nivel de acceso actual: 2 se muestra.

Resultado Ha accedido al SIGMA CONTROL 2, nivel 2, introduciendo el nombre de usuario y la contraseñacreada.

8.2.7 Crear una Equipment Card RFID maestra

Si regula varias máquinas KAESER por medio del controlador SIGMA CONTROL 2 es recomen‐dable crear una Equipment Card maestra que permita acceder a todas ellas.

Condición Con la máquina se suministra una tarjeta Equipment Card RFID, más otra como mínimo, que pue‐de convertirse en Equipment Card RFID maestra.Se visualiza el mensaje de servicio



1. Sostenga la Equipment Card RFID suministrada con la máquina delante del lector RFID.El acceso del usuario requiere el código de nivel 2.




------------------------------

Nombre: E00019895

Nivel: 2

2. Antes de que pasen 10 minutos, sostenga delante del lector RFID la Equipment Card RFIDque ha de convertirse en tarjeta maestra.Ha registrado con éxito la Equipment Card RFID maestra en la máquina.


Registro con éxito Se ha registrado la Equipment Card RFID maestra

------------------------------

Nombre: E00017326

Nivel: 2

3. Si la RFID Equipment Card maestra debe usarse en otra máquina, repita el proceso descritoarriba.

Resultado Ha registrado con éxito una Equipment Cards RFID maestra en la máquina.

8.2.8 Controlar/ajustar la fecha y la hora

Condición Activado el nivel de acceso 2

Comprobación y ajuste de la hora

➤ Si controla la máquina a través de un programa de temporización, compruebe las posi‐bles divergencias del ajuste de la hora como mínimo una vez al año.

➤ La fecha y la hora pueden sincronizarse automáticamente en servidor de tiempo. Así yano es necesario el ajuste manual. Ver capítulo 8.2.16.

1. Abra el menú 5.1 <Configuración – General>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Fecha/hora.



3. Pulsar la tecla «Abajo».


5.1 General Menú


·········


·········

Fecha/hora


4. Pulse la tecla «Derecha».5. Pulse la tecla «Aceptación».

La indicación para las horas parpadea 00:00:00.6. Ajustar la hora con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».7. Pulse la tecla «Derecha».

La indicación de los minutos parpadea: 00:00:00.8. Ajustar los minutos con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».9. Pulse la tecla «Derecha».

La indicación de los segundos parpadea: 00:00:00.10. Ajustar los segundos con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».11. Pulse la tecla «Aceptación».

El ajuste queda memorizado.12. Para salir del menú, pulse repetidamente la tecla «Interrupción».

Comprobación y ajuste de la fecha


1. Abra el menú 5.1 <Configuración – General>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Fecha/hora.3. Pulsar la tecla «Abajo».


5.1 General Menú


·········


·········

Fecha/hora


4. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación para los días parpadea 00.00.00.

5. Seleccione el día con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».6. Pulse la tecla «Derecha».

La indicación para los meses parpadea 00.00.00.



7. Seleccione el mes con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».8. Pulse la tecla «Derecha».

La indicación para los años parpadea 00.00.00.9. Seleccione el año con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».10. Pulse la tecla «Aceptación».


8.2.9 Ajuste de la zona horaria

En SIGMA CONTROL 2 debe ajustarse la zona horaria en la que va a prestar servicio la máquinapara que funcione correctamente el cambio de la hora de invierno a la hora de verano, por ejem‐plo.


1. Abra el menú 5.1 <Configuración – General>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Fecha/hora.3. Pulse la tecla «Abajo» dos veces.


5.1 General Menú


·········

Fecha/hora

13.04.18 08:15:37

Europe/Madrid Zona de tiempo

·········

4. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación para la zona horaria parpadea.

5. Ajustar la zona horaria con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».6. Pulse la tecla «Aceptación».


8.2.10 Ajuste de los formatos de visualización

Dependiendo del idioma ajustado, las unidades, el formato de la hora y la fecha se ajustan auto‐máticamente. Pero estos ajustes pueden modificarse manualmente.

Ajuste del formato de la fecha

Ajuste la indicación para el formato de la fecha

Formato Ejemplo

DD.MM.YY 30/07/2016

YY-MM-DD 16–07–30



Formato Ejemplo

MM/DD/YY 07/30/16

Tab. 45 Formatos de fecha


1. Abra el menú 5.1 <Configuración – General>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Formato de fecha.


5.1 General Menú

Europe/Madrid

·········

▶2 Servidor tiempo

·········

Formato de fecha TT.MM.JJ Formato de fecha

Formato de tiempo hh:mm:ss

3. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación TT.MM.JJ parpadea.

4. Seleccione el año con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».5. Pulse la tecla «Aceptación».


Ajustar el formato de la hora

Ajuste la indicación para el formato de la hora

Formato Ejemplo

hh:mm:ss 13:33:45

hh:mm 13:33

hh:mm:ssAM/PM 01:33:45PM

hh:mmAM/PM 01:33PM

Tab. 46 Posibles ajustes para el formato de la hora


1. Abra el menú 5.1 <Configuración – General>.



2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Formato de tiempo.


5.1 General Menú

Europe/Madrid

·········

▶2 Servidor tiempo

·········

Formato de fecha TT.MM.JJ

Formato de tiempo hh:mm:ss Formato hora

3. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación hh:mm:ss parpadea.

4. Seleccione el formato de la hora con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».5. Pulse la tecla «Aceptación».


Ajuste de la unidad de indicación de la presión

Ajuste la unidad de indicación de la presión:

Formato Ejemplo

bar 5.5bar

hPa 5523hPa

MPa 0.55MPa

psi 80psi

at 5.6at

Tab. 47 Posibles ajustes para la unidad de presión


1. Abra el menú 5.1 <Configuración – General>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Unidad de presión.


5.1 General Menú


·········

Unidad de presión bar Unidad de presión

Unidad de temperatura °C Unidad de temperatura

·········

Iluminación pantalla

3. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación de la unidad de presión seleccionada parpadea.

4. Ajustar la unidad de presión con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».



5. Pulse la tecla «Aceptación».El ajuste queda memorizado.


Ajuste de la unidad de indicación de la temperatura

Ajuste la unidad de indicación de la temperatura:

Formato Ejemplo

°C 46°C

K 319K

°F 114°F

Tab. 48 Posibles ajustes para la unidad de temperatura


1. Abra el menú 5.1 <Configuración – General>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Unidad de temperatura.


5.1 General Menú


·········



·········


3. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación de la unidad de presión seleccionada parpadea.

4. Ajustar la unidad de presión con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».5. Pulse la tecla «Aceptación».


8.2.11 Ajuste de la iluminación de la pantalla

Ajuste el modo de iluminación de la pantalla:

Modo 1 2 3

Indicación automático on apagadoFunción Una vez transcurrido

el Timeout la ilumina‐ción se apaga

Iluminacióncontinuamente encen‐

dida.

Iluminacióncontinuamente apaga‐

da.

Tab. 49 Iluminación de la pantalla


1. Abra el menú 5.1 <Configuración – General>.



2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Iluminación pantalla.3. Pulsar la tecla «Abajo».

Se visualiza la línea Modo.


5.1 General Menú

·········



·········


Modo: auto.¦ Timeout: 1min Línea activa

4. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación el modo de iluminación de la pantalla ajustado parpadea.

5. Ajustar el modo auto. con la tecla «Arriba» o «Abajo».6. Pulse la tecla «Aceptación».

El ajuste queda memorizado.7. Pulse la tecla «Derecha».8. Ajuste de la misma manera el valor Timeout: por ejemplo, 1 min.9. Pulse la tecla «Aceptación».10. Para salir del menú, pulse repetidamente la tecla «Interrupción».

Resultado La iluminación de la pantalla está ajustada en el modo automático para apagarse transcurrido unminuto sin accionar las teclas.

8.2.12 Ajuste del contraste y el brillo

El ajuste de fábrica del contraste y el brillo está pensado para condiciones de iluminación norma‐les. Para otras condiciones, es posible ajustar manualmente tanto el contraste como el brillo de lapantalla.

Condición Se visualiza el mensaje de servicio

1. Mantener presionada la tecla «Información».2. Ajuste el contraste con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».3. Ajustar el brillo con la tecla «Izquierda» o la tecla «Derecha».

Resultado El contraste y el brillo están ajustados.

8.2.13 Activación del control remoto

La tecla «Control remoto» puede activarse o desactivarse en el panel de mandos delSIGMA CONTROL 2. Este ajuste se realiza a través de una casilla de control y es posible desdevarios menús:

Condición Activado el nivel de acceso 2Se visualiza el mensaje de servicio

1. Abra el menú 8 Comunicación, por ejemplo.



2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Tecla remoto.3. Pulse la tecla «Aceptación».

La casilla de control Tecla remoto parpadea.


8 Comunicación Menú

▶1 Ethernet/SIGMA NETWORK

▶2 Com-Module

Tecla remoto : ☐ Línea activa con casilla de control desactivada

4. Presionar la tecla «Arriba».La casilla de control Tecla remoto está activada.


8 Comunicación Menú

▶1 Ethernet/SIGMA NETWORK

▶2 Com-Module

Tecla remoto : ☑ Línea activa con casilla de control activada

5. Pulse la tecla «Aceptación».La tecla «Control remoto» está activada.


La tecla «Control remoto» puede desactivarse del mismo modo.

7. Presionar la tecla «Control remoto» en el panel de mandos de SIGMA CONTROL 2

Resultado El control remoto SIGMA CONTROL 2 está activado.

8.2.14 Configuración de la IP

Para conectar el SIGMA CONTROL 2 a una red deberá configurarse una IP (por ejemplo, paraKAESER CONNECT).

Para que dos máquinas funcionen en servicio combinado con SIGMA CONTROL 2, deberánintroducirse otros parámetros de red en el menú Configuración IP (ver capítulo 8.10.4).Los parámetros de red para la configuración de la IP deberán introducirse manualmente.Noes posible una configuración automática de la IP por medio de DHCP.

Condición Activado el nivel de acceso 2Conocimiento de los parámetros de red. Consulte los datos necesarios al departamento de IT.

1. Conectar el SIGMA CONTROL 2 a la red con un cable de Ethernet.2. Abra el menú 8.1.1 <Comunicación – Ethernet/SIGMA NETWORK – Configuración IP>.



3. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Dirección IP.


8.1.1 Configuración IP Menú

Dirección IP 169.254.100.101 línea activa, ajuste de fábrica

Submáscara de red 255.255.000.000

Pasarela 169.254.100.97

Servidor DNS 1 169.254.100.97

Servidor DNS 2 169.254.100.97

Reinicio red ☐

4. Pulse la tecla «Aceptación».El primer grupo de números de Dirección IP parpadea 169.254.100.101.

5. Proceda al ajuste del primer grupo de cifras del Dirección IP con la tecla «Arriba» o la tec‐la «Abajo».

6. Pulse la tecla «Derecha».El segundo grupo de números de Dirección IP parpadea 192.168.100.101

7. Proceda al ajuste de los grupos de cifras segundo, tercero y cuarto del Dirección IP con la tec‐la «Arriba» o la tecla «Abajo».La Dirección IP está ajustada correctamente.


9. Pulsar la tecla «Abajo».Se visualiza la línea Submáscara de red.

10. Ajustar los demás parámetros de la red del mismo modo que se describe arriba.

Parámetro Valor de ajuste Significado

Dirección IP Dirección IP de la interfaz X1 Ethernet

Submáscara de red Submáscara de la red

Pasarela Dirección de la gateway de la red

Servidor DNS 1 Dirección del servidor DNS 1

Servidor DNS 2 Dirección del servidor DNS 2

Reinicio red – Activar los parámetros de red modificados

Tab. 50 Parámetros de red

11. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Reinicio red.



Dirección IP 192.168.001.010 Dirección de ejemplo

Submáscara de red 255.255.255.000 Dirección de ejemplo

Pasarela 192.168.001.001 Dirección de ejemplo

Servidor DNS 1 008.008.008.008 Dirección de ejemplo

Servidor DNS 2 008.008.004.004 Dirección de ejemplo

Reinicio red ☐ Línea activa



12. Pulse la tecla «Aceptación».La casilla de control Reinicio red parpadea.

13. Presionar la tecla «Arriba».La casilla de control está activada.

14. Pulse la tecla «Aceptación».

Resultado La red vuelve a iniciarse.Los parámetros de red ajustados están activos.

8.2.15 Configuración del correo electrónico

SIGMA CONTROL 2 puede enviar avisos por correo electrónico.Se necesita una conexión de red con un servidor SMTP.

Ajustar los parámetros del correo electrónico

Condición Activado el nivel de acceso 2El Configuración IP ha quedado ajustado: ver capítulo 8.2.14Hay un servidor SMTP activo en la redConocimiento de los parámetros de correo electrónico. Consulte los datos necesarios al departa‐mento de IT.

1. Abra el menú 8.1.3 <Comunicación – Ethernet/SIGMA NETWORK – E-Mail>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea act.:.


8.1.3 E-Mail Menú

act.: ☐ Activar/desactivar la función de correo electrónico

Número de compresor: 1

Idioma: Español ES Ajuste del idioma

Tiempo bloqueo repet.: 5 min

Usar SSL: ☑ Opción de codificación

------------------------------

3. Pulse la tecla «Aceptación».La casilla de control act.: parpadea.

4. Presionar la tecla «Arriba».La casilla de control está desactivada.

5. Pulse la tecla «Aceptación».La función correo electrónico está desactivada.

6. Ajustar los parámetros de correo electrónico del mismo modo que se describe arriba.

Parámetro Valordeajuste

Significado

Número decompresor:

En este campo se introduce el número de la máquina que aparece comoemisor de los mensajes electrónicos. Así se pueden distinguir los avisosde varias máquinas



Parámetro Valordeajuste

Significado

Idioma: En este campo puede ajustarse el idioma en el que deben aparecer losavisos. Este ajuste es independiente del ajuste del idioma que se hayarealizado en SIGMA CONTROL 2 (ver capítulo 8.2.2)

Tiempobloqueo repet.:

En este campo se indica en minutos el tiempo (tiempo de bloqueo de re‐petición) que se espera para dejar de repetir los mensajes repetidos enintervalos cortos

Usar SSL: El envío del correos electrónicos está encriptado cuando se ve una marcaen la casilla de selección

Direcciónremitente:

En este campo se indica la dirección de correo electrónico del emisor

Nombreremitente:

En este campo se indica el nombre del emisor

Teléfonopersona decontacto:

En este campo se introduce el número de teléfono al que llamar para con‐tactar con el operario de la instalación. Este número se incluye en los co‐rreos electrónicos

Direcciónreceptor:

Dirección electrónica a la cual se envía el mensaje

ServidorSMTP:

Dirección IP del servidor de correo electrónico SMTP que recibe los men‐sajes y los reenvía

Nombreusuario:

Nombre de usuario para el acceso al servidor de correo electrónico SMTP

Contraseña Clave de acceso al servidor de correo electrónico SMTP

Puerto Dirección de puerto del servidor de correo SMTP

Timeout En este campo se indica en segundos el tiempo que SIGMA CONTROL 2espera una respuesta del servidor SMTP antes de interrumpir el envío delcorreo electrónico

Reenviado a: En este campo se introduce en segundos el tiempo que habrá de espe‐rarse para realizar un nuevo intento en caso de que un correo electrónicono haya podido ser enviado.

Intentos derepetición:

Posibilidad de ajuste para el número de intentos de repetición después deun intento fallido de enviar un correo electrónico.

Tab. 51 Parámetros del correo electrónico

7. Activar la función de correo electrónico: Activar la casilla de control act.: tal y como se describearriba.


Resultado Los parámetros de correo electrónico está ajustados, y la función de correo electrónico, activada.

8.2.16 Ajustar el servidor de tiempo

Mientras el SIGMA CONTROL 2 esté conectado a la red puede ajustarse el acceso a un servidorde tiempo SNTP disponible en internet o en la intranet. El SIGMA CONTROL 2 se encarga enton‐ces del ajuste de la fecha y la hora de forma automática, asegurando así la sincronización cons‐tante del reloj interno con el servidor de tiempo externo.



Condición Activado el nivel de acceso 2El configuración de la IP ha quedado ajustado: ver capítulo 8.2.14Conocimiento de la dirección IP del servidor de tiempo. Consulte los datos necesarios al departa‐mento de IT.

1. Abra el menú 5.1.2 <Configuración – General – Servidor tiempo>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Dirección IP.


5.1.2 Servidor tiempo Menú

act.: ☐ Activar/desactivar la función Servidor de tiempo

Dirección IP 192.053.103.103 Ejemplo de dirección del servidor de tiempo

3. Pulse la tecla «Aceptación».El primer grupo de números de la dirección IP parpadea 192.053.103.103.

4. Ajustar el primer grupo de números de la dirección IP con la tecla «Arriba» o «Abajo».5. Pulse la tecla «Derecha».

El segundo grupo de números de la dirección IP parpadea 053.103.103.6. Proceda al ajuste de los grupos de cifras segundo, tercero y cuarto del dirección IP con la tec‐

la «Arriba» o la tecla «Abajo».La dirección IP ha quedado correctamente configurada.


8. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea act.:.9. Pulse la tecla «Aceptación».

La casilla de control act.: parpadea.10. Presionar la tecla «Arriba».

La casilla de control está activada.

6 . 1 b a r 0 8 : 1 5 8 0 ° C5.1.2 Servidor tiempo Menú

act.: ☑ Función Servidor de tiempo activada

Dirección IP 192.053.103.103 Ejemplo de dirección del servidor de tiempo

11. Pulse la tecla «Aceptación».12. Para salir del menú, pulse repetidamente la tecla «Interrupción».

Resultado Ha quedado activado el acceso al servidor de tiempo.El reloj interno del SIGMA CONTROL 2 está sincronizado.



8.3 Uso de KAESER CONNECTPor medio de un dispositivo de internet con navegador es posible consultar a través de KAESERCONNECT los siguientes menús de SIGMA CONTROL 2 en remoto:

■ Estado de sistema■ Graficas■ Mensajes■ I/O Display■ Gestion usuario■ Ajustes■ Copia seguridad■ Registro de datos

Así pues, KAESER CONNECT le permite comprobar de manera rápida y sencilla la rentabilidad yla eficiencia energética de sus máquinas.

KAESER CONNECT no cumple las siguientes funciones:

■ Poner en marcha la máquina en remoto■ Ajustar los parámetros a distancia

El dispositivo de internet debe estar registrado en la misma red que SIGMA CONTROL 2para poder utilizar KAESER CONNECT.El navegador instalado en el dispositivo de internet debe poder visualizar contenidos HTML5para utilizar KAESER CONNECT. Además, por motivos de seguridad se recomienda utilizaruna versión actualizada del navegador.

8.3.1 Abrir KAESER CONNECT

Condición Conocimiento del nombre de usuario (ver capítulo 8.2.3) y del código de acceso (ver capítulo8.2.5)Conocimiento de la dirección IP del controlador, ver capítulo 8.2.14 y 8.10.4

1. Conectar el SIGMA CONTROL 2 al dispositivo de internet o a la red con un cable de ethernet.2. Introducir la dirección IP del controlador en el navegador.

Se visualiza la ventana de login.

Fig. 15 Ventana Login

8 Puesta en marcha8.3 Uso de KAESER CONNECT


3. En el campo User name: introduzca su nombre de usuario.4. Introduzca su contraseña en el campo Password:.5. Hacer clic en la tecla Login .

Se indica KAESER CONNECT para SIGMA CONTROL 2

Fig. 16 KAESER CONNECT para SIGMA CONTROL 2

6. Hacer clic en la tecla de flecha 1 para Seleccion idioma:.Se visualiza la ventana Seleccion idioma:.

Fig. 17 Ventana Seleccion idioma:1 «Tecla de flecha» Seleccion idioma:2 Ventana Seleccion idioma:

3 Ajuste del idioma4 Idioma seleccionado

7. Seleccionar el idioma 3 haciendo clic.

Resultado KAESER CONNECT se visualizará en el idioma seleccionado.

8.3.2 Menú Estado de sistema

Condición Se indica KAESER CONNECT para SIGMA CONTROL 2



Fig. 18 Menú Estado de sistema

1. Haga clic con el ratón en el elemento de menú Estado de sistema.Se visualiza el menú Estado de sistema.

Fig. 19 Menú principal



2. Haga clic con el ratón en la pantalla indicada de SIGMA CONTROL 2.Se visualiza el menú principal.

3. Haga clic con el ratón en las líneas numeradas:Los submenús se visualizan.

4. Para salir del menú, pulse repetidamente la tecla Interrupción.

8.3.3 Menú Graficas

Al abrir el menú Graficas se cargan los datos registrados de la máquina en los últimos 20 minutosen forma de diagrama. Mientras se represente el momento actual, el diagrama se actualizará cada10 segundos.Si hay una tarjeta SD en la ranura para tarjetas SD X5, pueden cargarse y visualizarse los datosde la máquina registrados automáticamente por el registrador de datos del periodo que se desee.Si pasa el puntero del ratón por encima del diagrama, aparecerá una regla. En la leyenda que haysobre el diagrama se muestran el momento seleccionado con la regla y los valores correspondien‐tes. Si la regla está oculta, el momento y los valores correspondientes se visualizarán en el mar‐gen derecho del diagrama.

El contenido de las gráficas depende del tipo de máquina.La indicación de la Velocidad se da solamente en máquinas con convertidor de frecuencia.


1. Haga clic con el ratón en el elemento de menú:Graficas.

Fig. 20 Menú Graficas (similar a imagen)

2. Controlar los datos indicados.



8.3.3.1 Función zoom

Utilice la función zoom para ampliar curvas pronunciadas:Seleccione un área determinada del diagrama creando un cuadro. Para ello, mantenga pulsado elbotón del ratón mientras arrastra el puntero. Al soltar el botón del ratón se agrandará el área selec‐cionada.

Fig. 21 Teclas de control

Posición Denominación Función

1 «Comienzo» Visualizar los datos registrados más antiguos o cargar los delos últimos 20 minutos de la tarjeta SD

2 «Desplazamiento haciala izquierda»

Desplazar 1/3 hacia la izquierda el área visualizada

3 «Zoom-out» Ampliar el campo temporal

4 «Desplazamiento haciala derecha»

Desplazar 1/3 hacia la derecha el área visualizada

5 «Fin» Visualización de los datos actuales

6 «Actualizar» Cargar y visualizar los datos de la máquina desde el arranquehasta el final.

Tab. 52 Funciones de las teclas de control

1. Haga clic en la tecla de flecha «Inicio» 1 .Los datos registrados más antiguos o los de los últimos 20 minutos de la tarjeta SD se cargandesde la tarjeta SD y se visualizan.

2. Haga clic en la tecla de flecha «Desplazamiento hacia la derecha» 4 .El área visualizada se desplaza 1/3 hacia la derecha.

3. Crear un cuadro en la zona que desee apretando el botón del ratón y arrastrando el puntero.4. Soltar de nuevo el cursor del ratón.

El sector seleccionado se aumenta (función zoom-in).5. Hacer clic en la tecla de flecha «Zoom-out» 3 .

Se amplía el campo temporal (función zoom-out).

8.3.3.2 Visualizar datos antiguos de la máquina

Los datos registrados automáticamente por el registrador de datos pueden visualizarse, seleccio‐nando el periodo que se desee.

Condición En la ranura para tarjetas SD X5 hay una tarjeta SD con memoria libre suficienteLa tarjeta SD ha estado introducida en la ranura durante todo el funcionamiento de la máquinaLa función del registrador de datos de SIGMA CONTROL 2 está activada



1. Introducir en el campo Arranqu la fecha y la hora para el inicio de la ventana de tiempo que sedesee.

2. Introducir en el campo Fin: la fecha y la hora para el final de la ventana de tiempo que se de‐see.

3. Hacer clic en la tecla 6

Se cargan y visualizan los datos de la máquina desde el momento de inicio hasta el momentode final indicados.

8.3.4 Menú Avisos

Pueden mostrarse los siguientes tipos de avisos:■ Avisos actuales■ Avisos compresor■ Avisoso sistema■ Avisos diagnostico


Fig. 22 Menú Avisos (similar a imagen)

1. Haga clic con el ratón en el elemento de menú Avisos.Se visualiza el menú Avisos.

2. Seleccionar el tipo de menú haciendo clic sobre él.3. Controlar los mensajes.



8.3.5 Menú I/O Display

En el menú I/O Display se visualizan los estados de las entradas y salidas digitales y analógicas.Dependiendo del equipamiento de la máquina, podrán seleccionarse los siguientes módulos IO enlas pestañas.


Fig. 23 Menú I/O Display (similar a imagen)

➤ Haga clic con el ratón en el elemento de menú I/O Display.Se muestran los datos de medición actuales y los estados de los móduos Input-Output.

8.3.6 Menú Gestion usuario

Puede crear nuevas cuentas de usuario para otros usuarios en el menú Gestion usuario.

Para crear nuevas cuentas de usuario, deberá activar el modo de escritura. A continuaciónse le pedirá que introduzca y confirme su nombre de usuario y su contraseña. El modo deescritura quedará activado (ver capítulo 8.2.5).El modo escritura otorga el derecho a escribir solamente a uno de los usuarios registrados.Si un segundo usuario intenta entrar en el modo de escritura, el acceso le será denegado.El usuario obtendrá un mensaje de error.

Longitud en caracteres para los nombres de usuario y las contraseñas de creación propia:■ Nombre de usuario: 6–16 caracteres, el segundo carácter no puede ser un número■ Contraseña: 6–16 caracteres

Condición La creación del código de acceso (contraseña) ha terminado.Se indica KAESER CONNECT para SIGMA CONTROL 2



Fig. 24 Menú Gestion usuario

1. Haga clic con el ratón en el elemento de menú Gestion usuario.2. Activar el modo de escritura haciendo clic en leer => escribir.

Se visualiza la ventana Inicio sesion con escritura.

Fig. 25 Ventana Inicio sesion con escritura

3. Introduzca su nombre de usuario en la ventanaNombre de usuario:.4. Introduzca su contraseña en el campo Codigo de acceso:.5. Hacer clic en la tecla OK.

Se visualiza el menú Gestion usuario.



Fig. 26 Menú Gestion usuario

6. Introduzca el nuevo nombre de usuario en la ventana Nombre de usuario:.7. Introduzca la nueva contraseña en el campo Codigo de acceso:.8. En el campo Repetir codigo de acceso:, volver a introducir la contraseña.9. En el campo Nivel de acceso:, ajustar el nivel 2.10. En el campo Estado:, ajustar la opción Activado.11. Hacer clic en la tecla añadir.

El nuevo nombre de usuario aparece en la lista de usuarios.

Resultado Queda creada y activada una nueva cuenta de usuario.

Editar la cuenta de usuario

La cuentas de usuario seleccionadas pueden editarse:■ Cambiar contraseña■ Cambiar nivel de acceso■ Cambiar estado

Ejemplo: La contraseña para una cuenta de usuario ya existente se modifica.

Condición Se visualiza el menú Gestion usuarioModo de escritura activado

1. Hacer clic en la lista sobre la cuenta de usuario que desee en la lista de usuarios.2. Introduzca la nueva contraseña en el campo Codigo de acceso:.3. En el campo Repetir codigo de acceso:, volver a introducir la contraseña.4. Hacer clic en la tecla Actualizar.



Resultado Se ha modificado la contraseña para la cuenta de usuario existente.

8.3.7 Menú Ajustes

Estos ajustes son válidos para el acceso aKAESER CONNECT por medio de un navegador dered.

Pueden realizarse los ajustes siguientes:■ Unidades■ Formato de fecha■ Formato del tiempo

Fig. 27 Menú Ajustes

Las unidades deben ajustarse, por ejemplo, al sistema de EE.UU.:


1. Haga clic con el ratón en el elemento de menú Ajustes.2. Hacer clic en la tecla de flecha para la unidad de presión.

Se muestra la selección de las unidades de presión.3. Ajustar la unidad de presión adecuada (psi).4. Hacer clic en la tecla de flecha para la unidad de temperatura.

Se muestra la selección de las unidades de temperatura.5. Ajustar la unidad de temperatura adecuada (°F).6. Ajuste de otras unidades/formato de fecha/formato de hora.



8.3.8 Menú Protección de datos

En el menú:Copia seguridad puede descargar datos de SIGMA CONTROL 2 a su dispositivo deinternet.

Están disponibles los siguientes tipos copias de seguridad:■ Completo■ Archivos de registro■ Ajustes■ Informaciones del usuario


1. Haga clic con el ratón en el elemento de menú Copia seguridad.

Fig. 28 Menú Copia seguridad

2. En la opción Seleccion:, ajustar el tipo de copia de seguridad deseado.3. Hacer clic en la tecla Copia seguridad.

Resultado Los datos se descargan en el dispositivo de internet.

8.3.9 Salir de KAESER CONNECT

Para salir de KAESER CONNECT para SIGMA CONTROL 2 haga clic en la función Logout de lalínea superior.➤ Hacer clic en Logout.

Resultado Se visualizará un mensaje para informar de que ha salido correctamente.



8.4 Parámetros de presión de la máquinaEste subcapítulo contiene información sobre cómo visualizar y ajustar los parámetros de presiónde la máquina.

El subcapítulo se divide en los siguientes apartados:■ 8.4.1: Visualizar parámetros de presión■ 8.4.2: Ajuste de los parámetros de presión

"Visualización:" significa que el parámetro solamente se muestra."Ajuste:" significa que el parámetro también puede modificarse.

Parámetro Explicación

pRV Visualización:Presión de reacción de la válvula de seguridad en el depósito separador de aceite

pE Aumento de la presión

Ajuste:■ pE SP: Punto de conmutación del aumento de presión; límite máximo de segu‐

ridad para la presión máxima de la máquina; con control de CARGA externo,este valor sirve para conmutar de CARGA a MARCHA EN VACÍO en caso defallo.

■ pE SD: Diferencia de conmutación del aumento de presión

ΔpFC Límite para máquinas con convertidor de frecuencia (SFC)

Ajuste:■ dp FC: Límite de flujo volumétrico mínimo. En caso de que se sobrepase el va‐

lor [punto de conmutación de la presión nominal de la red +dp FC], el compre‐sor cambia de CARGA a MARCHA EN VACÍO.

Presiónnominal

Visualización:El compresor está diseñado para esta presión (presión nominal de la red máxima)

Presiónnominal dered

La presión nominal de la red puede regularse en 2 valores diferentes (pA y pB).

Ajuste:■ Punto de conmutación pA o presión de regulación pA en máquinas con conver‐

tidor de frecuencia (SFC)■ Punto de conmutación pB o presión de regulación pB en máquinas con conver‐

tidor de frecuencia (SFC)

Presión redbaja

Al alcanzarse el valor límite Presión de la red baja se produce un aviso de adver‐tencia.

Ajuste:■ SD: Diferencia de conmutación para Presión de la red baja

↓: Punto de conmutación para Presión de la red baja■ Opción: Configurar la señal de salida

aviso de advertencia en pantalla o señal de salida adicional, por ejemplo, a unpuesto de control remoto

8 Puesta en marcha8.4 Parámetros de presión de la máquina


Parámetro Explicación

Presiónconexiónmin.

Visualización:Debido al diseño, la generación de presión sólo es posible a partir de este valor.

Tab. 53 Parámetros de presión compresores

➤ Adapte los parámetros conforme a los siguientes datos.

8.4.1 Visualizar parámetros de presión


Selección del menú para los parámetros de presión

1. Abra el menú 5.2.2 <Configuración – Control presión – Ajustes presión>.2. Pulse la tecla «Aceptación».

Se visualiza el menú Ajustes presión.


5.2.2 Ajustes presión Menú

Presión nominal de red

pA SP: 8.0bar ¦ SD: −0.5bar Línea activa

pB SP: 7.5bar ¦ SD: −0.4bar

·········

Presión red baja ☐

↓ < 5.0bar ¦ SD: 0.50bar

Indicación de otros parámetros

1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Presión conexión min..




↓ < 5.0bar ¦ SD: 0.50bar

ta: 600s

DOR1.03 ☐¦Lógica: +

------------------------------

Presión conexión min. : 5.0bar Línea activa

2. Con las teclas «Arriba» y «Abajo» puede seleccionar otros parámetros.



8.4.2 Ajuste de los parámetros de presión

8.4.2.1 Ajuste de la presión nominal de la red: pA y pB

Los parámetros de presión sólo pueden ajustarse dentro de unos límites determinados:

Presión nominal de la máquina ≥ SP: pA /pB ≤ presión de conexión mínima* + diferencia de con‐mutación

Tab. 54 Límites de ajuste para la presión nominal de la red (* Presión conexión min.)

Cuando se dan las siguientes condiciones, la máquina cambia a CARGA:

Presión de red ≤ SP: pA /pB - Diferencia de conmutación

Tab. 55 Condiciones de presión para CARGA

Cuando se dan las siguientes condiciones, la máquina cambia a MARCHA EN VACÍO:

Presión de red = presión nominal de la red

Tab. 56 Condiciones de presión para MARCHA EN VACÍO


1. Abra el menú 5.2.2 <Configuración – Control presión – Ajustes presión>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea pASP.






·········


↓ < 5.0bar ¦ SD: 0.50bar

3. Pulse la tecla «Aceptación».El modo de ajuste está activado.

4. Ajustar el valor pA SP con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».5. Pulse la tecla «Aceptación».

El ajuste queda memorizado.6. Ajuste del mismo modo el valor para la diferencia de conmutación SD.7. En caso necesario, adapte del mismo modo el valor para pB SP y para la diferencia de con‐

mutación SD.8. Para salir del menú, pulse repetidamente la tecla «Interrupción».

Resultado Los parámetros de la presión nominal de red pA y pB han quedado ajustados.



8.4.2.2 Ajustar los parámetros "Presión red baja"

Cuando la presión de la red desciende hasta el valor Presión red baja, SIGMA CONTROL 2 mos‐trará un aviso de advertencia de presión de red insuficiente.La diferencia de conmutación determina a partir de qué presión se puede confirmar el aviso o con‐muta la salida activada opcionalmente:

Mensaje Salida

5.0 bar Llegada del mensaje activo

5.5 bar Mensaje sale no activa

Tab. 57 Ejemplo: Salida activada


1. Abra el menú 5.2.2 <Configuración – Control presión – Ajustes presión>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea ↓<.




↓ < 5.0bar ¦ SD: 0.50bar Presión actual de la red baja

ta: 600s

DOR1.03 ☐¦Lógica: +

------------------------------

Presión conexión min. : 5.0bar


4. Ajustar el valor para Presión red baja con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».5. Pulse la tecla «Aceptación».

El ajuste queda memorizado.6. En caso necesario, adapte del mismo modo el valor para la diferencia de conmutación SD.7. Para salir del menú, pulse repetidamente la tecla «Interrupción».

8.4.2.3 Ajustar la diferencia de conmutación de la subida de presión SD

El aumento de la presión pE SP sirve como valor límite de seguridad en caso de una regulaciónexterna de la máquina. Si la presión alcanza el valor pE SP(por ejemplo, si la regulación externano funciona correctamente), la máquina conmuta a MARCHA EN VACÍO. Se emite el aviso de ad‐vertencia ¿Señal carga externa?.El parámetro de la subida de presión pE SP está predefinido. Pero la diferencia de conmutaciónSD sí puede ajustarse.

Visualizar/ajustar los parámetros de la subida de presión:

Aumento de la presión Parámetros de visualización Parámetros de ajuste

Punto de conmutación pESP

x –

x ≙ disponible, – ≙ no disponible



Aumento de la presión Parámetros de visualización Parámetros de ajuste

Diferencia de conmuta‐ción SD

x x

x ≙ disponible, – ≙ no disponible

Tab. 58 Visualizar/ajustar parámetros


1. Abra el menú 5.2.2 <Configuración – Control presión – Ajustes presión>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea pE SP.



pRV: 16.0bar

------------------------------

Presión elevada

pE SP: 8.4bar ¦ SD: −0.6bar Línea activa

ΔpFC: 0.20bar

·········


4. Ajustar el valor para la presión diferencial SD con la tecla «Arriba» o «Abajo».5. Pulse la tecla «Aceptación».


8.4.3 Activación/desactivación de la tecla «MARCHA EN CARGA/VACÍO»

Para evitar que personas no autorizadas hagan conmutar la máquina a MARCHA EN VACÍO pue‐de desactivarse la tecla «MARCHA EN CARGA/VACÍO» del panel de mandos delSIGMA CONTROL 2.


1. Abra el menú 5.2.3 <Configuración – Control presión – Control de carga>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Tecla marcha en vacío.3. Pulse la tecla «Aceptación».

La casilla de control Tecla marcha en vacío parpadea.


5.2.3 Control de carga Menú

Lógica : +

Loc.-carga CR DI1.07 ☑

Lógica : +

·········

Tecla remoto: ☐

Tecla marcha en vacío: ☑ Línea activa con casilla de control activada




5. Pulse la tecla «Aceptación».La tecla «MARCHA EN VACÍO» está desactivada.



Lógica : +

Loc.-carga CR DI1.07 ☑

Lógica : +

·········

Tecla remoto: ☐

Tecla marcha en vacío: ☐ Línea activa con casilla de control desactivada


Resultado En el caso de que personas no autorizadas presionen la tecla «MARCHA EN VACÍO», la máquinano conmutará a MARCHA EN VACÍO.

8.5 Arranque y la parada de la máquina➤ Además del arranque manual de la máquina, existen las siguientes alternativas:

Función Ajuste de fábrica Ver

Conexión/desconexión automática a través del controlpor temporizador

Ningún programa de temporizaciónajustado

8.5.1

Vacaciones No ajustado 8.5.2

Control remoto de la máquina Desactivado 8.5.3

Función "Descarga" Activado 8.5.5

Función "Arranque automático" Activado 8.5.6

Tab. 59 Ajustes para la puesta en marcha y la parada de la máquina

8.5.1 Conexión/desconexión automática a través del control por temporizador

Esquema general■ Abra el menú Reloj conmutador compresor■ Ajustar el programa de temporización■ Activar la tecla «Control por temporizador»■ Activar el control por temporizador

8.5.1.1 Reloj conmutador compresor


8 Puesta en marcha8.5 Arranque y la parada de la máquina


1. Abra el menú 6 Reloj conmutador compresor.Se visualiza el menú Reloj conmutador compresor.


6 Reloj conmutador compresor Menú

Tecla reloj : ☐ Desbloquedo de la tecla Control por temporizador

Reset : ☐ Poner a cero todos los puntos de conmutación ac‐tuales

·········

01 n.a. 00:00 des Línea activa

02 n.a. 00:00 des

03 n.a. 00:00 des

Usuario programa de temporización

N.º Día Hora Acción

01

02

03

04

05

06

07

08

09

10

Tab. 60 Usuario programa de temporización máquina CON/DES

8.5.1.2 Programa de temporización (ejemplo)

Si crea un programa de temporización nuevo, anote primero las horas de conmutación: porejemplo, en la tabla "Usuario programa de temporización" de arriba.

Además de los diferentes días de la semana, el controlador ofrece los siguientes ciclos:■ Lu-Ju■ Lu-Vi■ Lu-Sá■ Lu-Do■ Sa-Ju

Además, también es posible programar un tiempo de PARADA (vacaciones) (ver capítulo8.5.2).

Ejemplo■ Máquina CON: Días de semana 06:30 – 17:00, viernes 06:30 – 15:00■ Máquina DES: Sa – do y a mediodía 12:00 – 13:00



A partir de esos datos se obtienen los siguientes puntos de conmutación:

N.º Día Hora Acción

01 Lu-Vi 06:30 con

02 Lu-Vi 12:00 des

03 Lu-Vi 13:00 con

04 Lu-Ju 17:00 des

05 Viernes 15:00 des

Tab. 61 Ejemplo programa de temporización máquina CON/DES


1. Abra el menú 6Reloj conmutador compresor.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea 01.



·········

01 n.a. 00:00 des Línea activa con punto de conmutación 01

02 n.a. 00:00 des Punto de conmutación 02




3. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación n.a. parpadea.

4. Ajustar los días de la semana con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».5. Pulse la tecla «Aceptación».

El ajuste queda memorizado.6. Pulse la tecla «Derecha».7. Pulse la tecla «Aceptación».

La indicación de las horas 00:00 parpadea.8. Ajustar la hora con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».9. Pulse la tecla «Derecha».10. La indicación de minutos 00:00 parpadea:11. Ajustar los minutos con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».






·········

01 Lu-Vi 06:30 con Punto de conmutación 01 ajustado

02 Lu-Vi 12:00 des Punto de conmutación 02 ajustado

03 Lu-Vi 13:00 con Punto de conmutación 03 ajustado

04 Lu-Ju 17:00 des Punto de conmutación 04 ajustado

05 Viernes 15:00 des Punto de conmutación 05 ajustado


La indicación con/des parpadea.15. Ajustar la acción Compresor CON con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».16. Pulse la tecla «Aceptación».

El ajuste queda memorizado.La acción Compresor CON queda ajustada para el primer punto de conmutación.

17. Ajuste el resto de los puntos de conmutación de la misma manera.

Resultado Los días de la semana, la hora y las acciones Compresor CON / compresor DES quedan ajusta‐das para todos los puntos de conmutación del usuario del programa de temporización.

8.5.1.3 Activar la tecla «Control por temporizador»

1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Tecla reloj.2. Pulse la tecla «Aceptación».

La casilla de control Tecla reloj parpadea.



Tecla reloj : ☑ Línea activa con casilla de control activada

Reset : ☐

01 Lu-Vi 06:30 con Punto de conmutación 01

02 Lu-Vi 12:00 des Punto de conmutación 02

03 Lu-Vi 13:00 con Punto de conmutación 03




Resultado La tecla «Control por temporizador» está activada.



8.5.1.4 Activar el control por temporizador

Condición La tecla «Control por temporizador» está activada: ver capítulo 8.5.1.3

➤ Presionar la tecla «Control por temporizador» del panel de control del SIGMA CONTROL 2para activar el control por temporizador.

Resultado El diodo luminoso Control por temporizador del panel de control del SIGMA CONTROL 2 se ilumi‐na con luz fija verde que el control por temporizador está en marcha.El control por temporizador del SIGMA CONTROL 2 conmuta la máquina acorde a los puntos deconmutación ajustados en el programa de temporización.

8.5.2 Ajuste de las vacaciones

Aparte de los ajustes que se repiten semana a semana, el control por temporizador permite pro‐gramar una parada larga. Ajuste las vacaciones del modo siguiente:


1. Abra el menú 5.4.2 <Configuración – Arranque compresor – Compresor des>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Arranque.


5.4.2 Compresor des Menú

·········

Vacaciones : ☐

Arranque : 01.01.18 Línea activa

00:00

Fin : 01.01.18

23:00

3. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación para los días parpadea 00.00.00.

4. Seleccione el día con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».5. Pulse la tecla «Derecha».

La indicación para los meses parpadea 00.00.00.6. Seleccione el mes con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».7. Pulse la tecla «Derecha».

La indicación para los años parpadea 00.00.00.8. Seleccione el año con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».9. Pulse la tecla «Aceptación».

El ajuste queda memorizado.10. Pulsar la tecla «Abajo».11. Pulse la tecla «Aceptación».

La indicación para las horas parpadea 00:00:00.12. Ajustar la hora con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».13. Pulse la tecla «Derecha».

La indicación de los minutos parpadea: 00:00:00.14. Ajustar los minutos con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».



15. Pulse la tecla «Aceptación».La fecha y la hora para el comienzo de las vacaciones han quedado ajustadas.

16. La fecha y la hora para el final de las vacaciones han quedado ajustadas.



·········

Vacaciones : ☐

Arranque : 23.12.18 Fecha de comienzo

17:00 Hora de comienzo

Fin : 04.01.19 Fecha de finalización

06:30 Hora de finalización

17. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Vacaciones.



·········

Vacaciones : ☐ Línea activa





18. Pulse la tecla «Aceptación».La casilla de control Vacaciones parpadea.




·········

Vacaciones : ☑ Línea activa con casilla de control activada






Resultado En el ejemplo se han ajustado las vacaciones para esta máquina desde el 23.12.18 / 17:00 hastael 04.01.19 / 06:30.

8.5.3 Control remoto de la máquina

Si la máquina ha de desconectarse y conectarse desde un puesto de mando remoto, proceda alos ajustes siguientes:



Esquema general■ Establecer la conexión eléctrica (para una entrada libre para el contacto remoto, ver esquema

de conexiones de la máquina, preferiblemente DI 1.07)■ Ajustar la puesta en marcha de la máquina a servicio remoto■ Activación de la tecla «Control remoto»■ En caso necesario, active la tecla «Control por temporizador» y ajustar el programa (ver capí‐

tulo 8.5.1.2)■ En caso necesario, asigne una entrada para el contacto remoto CR.■ Accionamiento de la tecla «Control remoto»

8.5.3.1 Ajustar la puesta en marcha de la máquina a servicio remoto

Hay dos opciones para arrancar la máquina desde un puesto de control remoto:

■ Variante A: Puesta en marcha de la máquina a través de la señal de entrada del puesto decontrol remoto

■ Variante B: Arranque de la máquina a través del puesto de control remoto además de con unprograma de temporización CON/DES ajustado.La máquina podrá arrancarse desde el puesto de mando remoto aunque el control por tempo‐rizador esté activado y el programa de CON/DES temporizado prevea DES en ese instante

Condición Se ha establecido la conexión eléctricaActivado el nivel de acceso 2Se visualiza el mensaje de servicio

1. Abra el menú 5.4.1 <Configuración – Arranque compresor – Compresor con>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Func. remoto.3. Pulsar la tecla «Abajo».4. Pulse la tecla «Aceptación».

La indicación del modo de servicio seleccionado parpadea.


5.4.1 Compresor con Menú

Func. local:

Tecla

Func. remoto:

Tecla Línea activa

------------------------------

CR DI1.07 ok ☑

5. Con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo», ajuste el modo de servicio Tecla + Contacto remoto.






Func. local:

Tecla

Func. remoto:

Tecla + Contacto remoto Línea activa

------------------------------

CR DI1.07 ok ☑

Resultado El arranque de la máquina ha quedado ajustado para el Func. remoto.

8.5.3.2 Asignar otra entrada

Las entradas ya ocupadas no pueden ser asignadas.

1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea CR.



------------------------------

CR DI1.07 ok ☑ Contacto remoto DI 1.07 (ajuste previo)

Lógica : +

·········

Tecla remoto : ☑

Tecla reloj : ☐

2. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación de la entrada ajustada actualmente parpadea.

3. Seleccione otra entrada con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».4. Pulse la tecla «Aceptación».

La entrada está asignada.5. Pulse la tecla «Control remoto» para permitir el arranque desde el puesto de control remoto.

Entrada rechazada: la entrada ya ésta ocupada.➤ Seleccionar otra entrada.


➤ Activar el control remoto: ver capítulo 8.2.13.




8.5.5 Función "Descarga"

Es posible activar una fase de MARCHA EN VACÍO antes del paso de la máquina del punto deservicio MARCHA EN CARGA a LISTO PARA ARRANCAR (función "Descarga"). La duración deesta fase de MARCHA EN VACÍO se regula en función del tiempo y/o mediante la presión interna.Una fase de descarga adecuada al modelo de máquina entre los puntos de servicio MARCHA ENCARGA y LISTO PARA FUNCIONAR garantiza que los cambios de carga no dañen los materia‐les, razón por la cual viene activada de fábrica. Si no desea esta función, es posible desactivarla.


1. Abra el menú 5.4.2 <Configuración – Arranque compresor – Compresor des>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Arranque.



Descarga : ☑ Ajuste en fábrica: Función Descarga activada

·········

Vacaciones : ☐

Arranque : 01.01.18

00:00

Fin : 01.01.18

3. Pulse la tecla «Aceptación».La casilla de control Descarga parpadea.




Descarga : ☐ Línea activa con casilla de control desactivada

·········

Vacaciones : ☐

Arranque : 01.01.18

00:00

Fin : 01.01.18


La función de descarga de la máquina funciona siempre, menos cuando hay una caída de presióno se solicita carga aunque se apriete la tecla «DES».Presionando 2 veces la tecla «DES», la máquina se desconecta de inmediato.➤ Presionar la tecla 2 veces «DES».

Resultado La máquina se desconecta sin descarga (fase de MARCHA EN VACÍO).

8.5.6 Función "Arranque automático"

De fábrica está activada la función Rearranque:.



Para evitar una sobrecarga de la red eléctrica debido al arranque simultáneo de varias máquinas,puede ajustarse un tiempo de retardo para el rearranque.


1. Abra el menú 5.4 <Configuración – Arranque compresor>.2. Pulse la tecla «Aceptación».

Se visualiza el menú Arranque compresor.


5.4 Arranque compresor Menú

▶1 Compresor con Línea activa

▶2 Compresor des

·········

Rearranque: ☑ Arranque automático activado

Nominal 10s ¦ Real 0s Tiempo de retardo ajustado/transcurrido

·········

Ajustar la duración del retardo para el arranque automático

Si cuenta con varias máquinas será conveniente que arranquen de forma sucesiva.Planifique el arranque sucesivo de sus máquinas con ayuda de la tabla "Tiempo de retardopara el arranque automático". Indique en la columna “Tiempo de arranque” el tiempo realque necesita esa máquina para la primera MARCHA EN CARGA posible. Añada estos valo‐res de forma acumulativa en la columna "Tiempo de retardo". Acepte el valor de esta máqui‐na en el controlador correspondiente.La primera máquina puede arrancar de inmediato, así que no necesita tiempo de retardo.

Máquina n° Tiempo de arranque [s] Tiempo de retardo [s]

1 –– ––

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15



Máquina n° Tiempo de arranque [s] Tiempo de retardo [s]

16

Tab. 62 Duración del retardo para el arranque automático


1. Abra el menú 5.4 Arranque compresor2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Nominal.




▶2 Compresor des

·········



·········

3. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación Nominal parpadea.

4. Ajustar el tiempo de retardo en segundos con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».




▶2 Compresor des

·········


Nominal 12s ¦ Real 0s

·········



Resultado Ha modificado de 10 s a 12 s el tiempo de retardo para el arranque automático tras una caída dela red.



Activar/desactivar la función de arranque automático

1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Rearranque:.




▶2 Compresor des

·········

Rearranque: ☐ Arranque automático desactivado


·········

2. Pulse la tecla «Aceptación».La casilla de control Rearranque: parpadea.

3. Presionar la tecla «Arriba».La casilla de control Rearranque: está desactivada.


Del mismo modo es posible activar la función Rearranque:.


Resultado El arranque automático tras un fallo de alimentación está desactivado.

8.6 Modos de regulaciónEl sistema de control dispone de varios modos de control que pueden permitir una carga diferenteconforme a la aplicación de la máquina. Encontrará una lista de los modos de regulación en el ca‐pítulo5.7.

8.6.1 Ajuste del modo de regulación

Son posibles los siguientes modos de regulación:■ DUAL■ QUADRO■ VARIO■ DYNAMIC■ Continua

■ El modo de regulación preajustado de serie dependerá del tipo de máquina.■ Una fase de despresurización adecuada al modelo de máquina entre los puntos de servi‐

cio MARCHA EN CARGA y LISTO PARA ARRANCAR garantiza que los cambios de car‐ga no dañen los materiales.


1. Abra el menú 5.3 <Configuración – Modo de regulación>.

8 Puesta en marcha8.6 Modos de regulación


2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea: Func. local.


5.3 Modo de regulación Menú

Funcionaimiento local: Línea activa

DUAL

------------------------------

▶1 Tiempo descarga Menú Tiempo de descarga

·········

▶2 DUAL

3. Pulsar la tecla «Abajo».Se visualiza el modo de regulación ajustado actualmente.

4. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación del modo de regulación seleccionado parpadea.


5.3 Modo de regulación Menú

Funcionaimiento local: Línea activa

DUAL

------------------------------

▶1 Tiempo descarga Menú Tiempo de descarga

·········

▶2 DUAL

5. Ajustar el modo de regulación con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».6. Pulse la tecla «Aceptación».


8.6.2 Ajustar el modo de regulación DUAL

Una vez consumido el tiempo de marcha en vacío, la máquina conmuta a LISTO PARAARRANCAR.Cuanto más corto se ajuste este periodo de tiempo, con más frecuencia conmutará la máquina deMARCHA EN VACÍO a LISTO PARA ARRANCAR.En este aspecto, SIGMA CONTROL 2 tiene en cuenta la frecuencia de conmutación máxima delmotor.Dependiendo del tipo de máquina, puede que deban respetarse un periodo de marcha en vacío oun tiempo de parada mínimos para el motor del compresor.

Condición Activado el nivel de acceso 2El modo de regulación DUAL está ajustadoSe visualiza el mensaje de servicio



1. Abra el menú 5.3.2 <Configuración – Modo de regulación – DUAL>.


5.3.2 DUAL Menú

Tiempo marcha en vacío

Nominal 240s ¦ Real 0s Línea activa

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Nominal.


5.3.2 DUAL Menú

Tiempo marcha en vacío

Nominal 300s ¦ Real 0s Tiempo de marcha en vacío prolongado, (por ejem‐plo, 300 s)

3. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación de los segundos parpadea:

4. Ajustar los segundos con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».5. Pulse la tecla «Aceptación».


8.6.3 Ajustar el modo de regulación QUADRO

Una vez transcurrido el tiempo mínimo de marcha, la máquina conmuta de MARCHA EN VACÍO aLISTO PARA ARRANCAR. Dependiendo de cuánto tiempo de parada haya pasado, se decide sila máquina se pone en marcha una vez transcurrido el tiempo de parada ajustado o si pasa deMARCHA EN VACÍO a LISTO PARA ARRANCAR cuando termina el tiempo de descarga.

Condición Activado el nivel de acceso 2El modo de regulación QUADRO está ajustado



1. Abra el menú 5.3.3 <Configuración – Modo de regulación – QUADRO>.


5.3.3 QUADRO Menú

Tpo. func. mín.

Nominal 240s ¦ Real 0s Valor nominal para tiempo mínimo de marcha

·········

Tiempo de espera

Nominal 240s ¦ Real 0s Valor nominal para tiempo de parada

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Tpo. func. mín..3. Pulsar la tecla «Abajo».4. Pulse la tecla «Aceptación».

La indicación de los segundos parpadea:5. Ajustar los segundos con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».


5.3.3 QUADRO Menú

Tpo. func. mín.

Nominal 260s ¦ Real 0s Valor nominal modificado para el tiempo mínimo demarcha

·········

Tiempo de espera

Nominal 260s ¦ Real 100s Valor nominal modificado para el tiempo de parada


7. En caso necesario, adapte del mismo modo el valor nominal para Tiempo de espera.8. Para salir del menú, pulse repetidamente la tecla «Interrupción».

más información Encontrará una lista de los modos de regulación en el capítulo 5.7.

8.7 Sistema electrónico de termogestiónLa versión del sistema electrónico de termogestión (ETM) dependerá del modelo de máquina.

Modelo Sistema electrónico de termogestión

Modelo de máquina 1 sin recuperación del calor

Modelo de máquina 2 Recuperación del calor sin válvula termorregulada

Modelo de máquina 3 Recuperación del calor con temperatura final de compresión ajustablepara el regulador de la válvula de la recuperación del calor, regulada

eléctricamente

Tab. 63 Modelo de máquina y versión ETM

8 Puesta en marcha8.7 Sistema electrónico de termogestión


Tenga en cuenta:■ Con la recuperación del calor activa, la máquina funciona con una temperatura final de com‐

presión más alta.■ Si la temperatura final de compresión es más alta, la eficiencia de la compresión del aire se

verá perjudicada.

1. Compruebe si su máquina está equipada con sistema electrónico de termogestión.2. Compruebe si se puede ajustar el valor nominal de la temperatura final de compresión para el

regulador de la válvula de recuperación del calor, regulada eléctricamente.3. Activar la recuperación del calor cuando el calor irradiado por la máquina sea aprovechable.4. Desactivar la recuperación del calor cuando el calor irradiado por la máquina no sea aprove‐

chable.

8.7.1 Activar la recuperación del calor para el modelo de máquina 2

La recuperación del calor puede activarse tanto con el servicio local como con el servicio en remo‐to. En el caso de servicio en remoto, la regulación puede realizarse por medio de un contacto re‐moto de marcha en carga.

Ejemplo: Recuperación del calor para máquina con "servicio en remoto".


1. Abra el menú 5.6 <Configuración – ETM>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Funcionamiento remoto:.


5.6 ETM Menú

Recuperación del calor

Funcionaimiento local:

inactivo

Funcionamiento remoto:

inactivo Línea activa

actual inactivo Estatus de la recuperación del calor

3. Pulsar la tecla «Abajo».4. Pulse la tecla «Aceptación».

La indicación del modo de servicio seleccionado parpadea.5. Ajustar la opción activo con la tecla «Arriba» o «Abajo».





5.6 ETM Menú



inactivo


activo Línea activa

actual activo Estatus de la recuperación del calor

7. Si la regulación en remoto se realiza a través de un contacto remoto de marcha en carga,ajuste la opción Contacto remoto.


5.6 ETM Menú


Contacto remoto


------------------------------

CR DI1.07 ok ☑ Línea activa

Tecla remoto : ☑

8. A continuación, ajuste en la línea CR la salida digital elegida DI y active la casilla de controlcorrespondiente.

9. Activar la tecla «Control remoto»: ver capítulo8.2.13.

Resultado Queda activada la recuperación del calor en "servicio en remoto".La tecla «Control remoto» está activada.No es necesario realizar ningún otro ajuste.El estado actual de la recuperación del calor se visualiza en la línea actual.

8.7.2 Activar la recuperación del calor para el modelo de máquina 3

Ejemplo: Recuperación del calor con valor nominal de la temperatura final de compresiónajustable para el regulador de la válvula de la recuperación del calor, regulada eléctricamen‐te, para máquinas en "servicio local".


1. Abra el menú 5.6 <Configuración – ETM>.



2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Funcionaimiento local:.


5.6 ETM Menú



inactivo Línea activa


inactivo

actual inactivo Estatus de la recuperación del calor


La indicación del modo de servicio seleccionado parpadea.5. Ajustar la opción activo con la tecla «Arriba» o «Abajo».6. Pulse la tecla «Aceptación».



5.6 ETM Menú



activo Línea activa


inactivo


Resultado La recuperación del calor está activada.

más información El valor nominal de la temperatura final de compresión para el regulador de la válvula de la recu‐peración del calor, regulada eléctricamente, puede ajustarse manualmente; ver capítulo 8.7.2.1.

8.7.2.1 Ajustar el valor nominal de la temperatura final de compresión

La temperatura final de compresión y la de salida del agua guardan proporción. Para aumen‐tar la temperatura de salida del agua deberá subirse también el valor nominal de la tempera‐tura final de compresión.Valor máx. ajustable = 92 °C.El valor nominal concreto de la temperatura final de compresión dependerá de la aplicaciónque el usuario dé a la recuperación del calor.


1. Abra el menú 5.6 <Configuración – ETM>.



2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Regulador TFC.


5.6 ETM Menú

·········

Refrigerador de aceite

Regulador TFC Línea activa

·········

▶1 Refrigerador de aceite Indicación

▶2 Regulador TFC Indicación


4. Ajustar el valor nominal para Regulador TFC con la tecla «Arriba» o «Abajo».


5.6 ETM Menú

·········

Refrigerador de aceite

Regulador TFC Línea activa

·········

▶1 Refrigerador de aceite Indicación

▶2 Regulador TFC Indicación


Resultado El valor nominal de la temperatura final de compresión para el regulador de la válvula de recupera‐ción del calor, regulada eléctricamente, está ajustado.

8.7.3 Desactivar la recuperación del calor

Si la recuperación del calor está desactivada se mejora la eficiencia de la producción de airecomprimido.

➤ Poner la recuperación del calor en "inactivo" cuando el calor derivado por la máquina no seaaprovechable.

8.8 Secador frigoríficoSumario:■ Ajuste del modo de servicio■ Envío de avisos

8 Puesta en marcha8.8 Secador frigorífico


■ Procedimiento tras avería en el secador frigorífico:─ La calidad del aire comprimido es una prioridad: Llamar al KAESER SERVICE inmediata‐

mente■ Procedimiento tras avería en el secador frigorífico:

─ El suministro de aire comprimido es una prioridad:Activar servicio con avería sin secador frigorífico

➤ Observe siempre el procedimiento acorde a las prioridades de calidad o bien de cantidad delaire comprimido.

8.8.1 Ajuste del modo de servicio

Para el secador frigorífico pude seleccionarse el modo de servicio CONTINUA oTEMPORIZADOR.Con el ajuste TEMPORIZADOR, el secador frigorífico se desconecta por temporizador cuando nose necesita aire comprimido.En este modo de regulación, la temperatura de servicio en el secador frigorífico se mantiene cons‐tante dentro de unos límites reducidos gracias a una temporización del circuito frigorífico.


1. Abra el menú 5.9 <Configuración – Secador frigorífico>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Compresor preparado:.3. Pulsar la tecla «Abajo».


5.9 Secador frigorífico Menú

Modo de regulación

Compresor preparado:

Continua Línea activa

Compresor Rel./CR/BR des:

des

·········

4. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación del modo de servicio seleccionado parpadea.

5. Ajustar el modo de servicio Temporizador con la tecla «Arriba» o «Abajo».



Modo de regulación

Compresor preparado:

Temporizador Línea activa

Compresor Rel./CR/BR des:

des

·········





Resultado Se ha cambiado de modo de regulación CONTINUA a TEMPORIZADOR.

8.8.2 Envío de avisos

En caso de necesidad, pueden activarse avisos sobre la temperatura de servicio del secador frigo‐rífico como señal binaria. Posibleasignación a DOR o DOT.Si la parametrización es correcta, aparecerá en la pantalla la indicación ok.


1. Abra el menú 5.9 <Configuración – Secador frigorífico>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Temperatura.



Temperatura ↑ Línea activa, temperatura alta

DOR1.07 ☐¦Lógica : +

DOT1.01 ☐¦Lógica : +

Temperatura⇟




El modo de ajuste está activado.5. Seleccionar con la tecla «Arriba» o «Abajo» una salida DOR libre.



Temperatura ↑ Temperatura alta

DOR1.05 ☐¦Lógica : + Línea activa, DOR lde ejemplo elegida


Temperatura⇟ Temperatura baja





El modo de ajuste está activado.



9. Presionar la tecla «Arriba».



Temperatura ↑ Temperatura alta

DOR1.05 ok ☑¦Lógica : + Línea activa


Temperatura⇟ Temperatura baja



10. Pulse la tecla «Aceptación».En la línea activa aparece la indicación ok.

11. En caso necesario, adapte del mismo modo el aviso Temperatura ⇟.

Una vez activada la casilla de control, aparece la indicación err.➤ La parametrización es incorrecta➤ Desactivar la casilla de control.➤ Elegir otra salida libre.

8.8.3 Avería en secador frigorífico – la calidad del aire comprimido tiene preferencia

Si se presenta una avería en el secador frigorífico, SIGMA CONTROL 2 desconecta la máquina.No se suministra aire comprimido.Como la calidad del aire comprimido (seco) es decisiva, deberá avisarse de inmediato alKAESER SERVICE.

Condición El usuario toma la decisión: La calidad del aire comprimido tiene prioridad sobre la cantidad de ai‐re

1. Dejar la máquina desconectada, ya que no es capaz de suministra la calidad requerida.2. Informar al KAESER SERVICE inmediatamente.

El instalador KAESER repara la avería y realiza el reset.La máquina queda lista para producir de nuevo aire comprimido seco y de calidad.

8.8.4 Avería en secador frigorífico – el suministro de aire comprimido tiene prefe‐rencia

INDICACIÓNAlto porcentaje de humedad residual en el aire comprimidoCorrosión por alto porcentaje de humedad residual en el aire comprimido➤ Valorar a conciencia el "Servicio de avería sin secador frigorífico" para poder seguir utili‐

zando el aire comprimido.

Si se presenta una avería en el secador frigorífico, SIGMA CONTROL 2 desconecta la máquina.Si el usuario desea mantener el suministro de aire comprimido durante un tiempo definido, puedeactivar la función Error operación sin RD. Al hacerlo, se dejará en segundo plano la calidad delaire comprimido (aire comprimido seco). Se visualiza el aviso de advertencia 0069 Error operaciónsin RD→ Llamar a servicio técnico. El aviso de advertencia 0069 permanece activo durante el servicio deavería.



Condición El usuario toma la decisión: El suministro de aire comprimido tiene prioridad sobre la calidadActivado el nivel de acceso 2

1. Abra el menú 5.9 <Configuración – Secador frigorífico>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Error operación sin RD.3. Pulsar la tecla «Abajo».



·········

Seguridad calidad aire comprim

·········

Error operación sin RD

act.: ☐ Línea activa

Tiempo marcha máx.: 8h Tiempo de marcha (preajustado)





·········

Seguridad calidad aire comprim

·········

Error operación sin RD

act.: ☑ Línea activa

Tiempo marcha máx.: 8h Tiempo de marcha (preajustado)


Resultado Activad la función de "Servicio de avería sin secador frigorífico".La máquina produce aire comprimido para los consumidores conectados.El aire comprimido suministrado contiene una alta humedad residual porque el secador frigoríficoestá averiado.

8.9 Configuración de la máquina para el funcionamiento localEn el funcionamiento local, la máquina se controla a través de la presión nominal pA o pB . El con‐trolador dispone de los siguientes modos de funcionamiento:

Modo deservicio

Descripción Vercapítulo

pA La máquina se regula con la presión nominal pA 8.9.3.3

pB La máquina se regula con la presión nominal pB

8 Puesta en marcha8.9 Configuración de la máquina para el funcionamiento local


Modo deservicio

Descripción Vercapítulo

reloj pA/pB El cambio entre las presiones nominales pA y pB se controla segúnun programa de temporización.

8.9.2

ciclo pA/pB El cambio entre las presiones nominales pA y pB se controla segúnun impulso programado.

8.9.3

Tab. 64 Modos de servicio en funcionamiento local

➤ Para ajustar la presión nominal, proceda como se describe en el capítulo 8.4.Esquema general

■ Abra el menú Configuración■ Ajuste del programa de temporización (ver capítulo 8.9.2)

o ajuste del generador de impulsos (ver capítulo 8.9.3).■ Ajuste del modo de funcionamiento local

8.9.1 Menú Control de carga


1. Abra el menú 5.2.3 <Configuración – Control presión – Control de carga >.Se visualiza el menú Control de carga .

8.9.2 Ajustar el cambio de presión nominal a través del programa de temporización

Observar el orden de los ajustes:➤ Configurar primero el programa de temporización.➤ Después, seleccione el modo de servicio.

Esquema general■ Eliminación del programa de temporización existente■ Ajustar el día de la semana para el primer punto de conmutación■ Ajustar la hora para el primer punto de conmutación■ Seleccione la presión nominal para el primer punto de conmutación pA o pB .■ Ajustar el resto de los puntos de conmutación■ Seleccione el modo de servicio reloj pA/pB (ver el apartado 8.9.3.3).

Usuario programa de temporización

N.º Día Hora Presión nominal

01

02

03

04

05

06

07

08



N.º Día Hora Presión nominal

09

10

Tab. 65 Usuario Programa de temporización Cambio de presión nominal

Si crea un programa de temporización nuevo, anote primero las horas de conmutación: porejemplo, en la tabla "Usuario programa de temporización" de arriba.

Además de los diferentes días de la semana, el controlador ofrece los siguientes ciclos:■ Lu-Ju■ Lu-Vi■ Lu-Sá■ Lu-Do■ Sa-Ju

Ejemplo■ Tiempo de carga base: Días de semana 06:30 – 17:00, viernes 06:30 – 15:00■ Tiempo de carga baja: Al mediodía, de 12:00–13:00 y el tiempo restante.

El programa de temporización se define con los siguientes puntos de conmutación (10 puntos deconmutación disponibles como máximo):

N.º Día de semana Hora Presión nominal

01 Lu-Vi 06:30 pA con02 Lu-Vi 12:00 pB con03 Lu-Vi 13:00 pA con04 Lu-Ju 17:00 pB con05 Viernes 15:00 pB con

Tab. 66 Ejemplo: Puntos de conmutación cambio de presión nominal

Eliminación del programa de temporización existente

Borre el programa de temporización existente del modo que sigue:


1. Abra el menú 5.2.3 <Configuración – Control presión – Control de carga >.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea reloj pA/pB .3. Pulse la tecla «Aceptación».

Se visualiza el menú Programa de temporización.



4. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Reset .


5.2.3.1 reloj pA/pB Menú

Reset : ☐ Línea activa

·········

01 Lu-Vi 06:30 pA

02 Lu-Vi 12:00 pB

03 Lu-Vi 13:00 pA

04 Lu-Ju 17:00 pB

5. Pulse la tecla «Aceptación».La casilla de control Reset: parpadea.


7. Pulse la tecla «Aceptación».Se ha borrado el programa temporizador.

punto de conmutación


1. Abra el menú 5.2.3.1 <Configuración – Control presión – Control de carga – reloj pA/pB >.Se visualiza el menú Programa de temporización.



Reset : ☐

·········

01 n.a. 00:00 pA

02 n.a. 00:00 pA

03 n.a. 00:00 pA

04 n.a. 00:00 pA




Reset : ☐

·········

01 Lu-Vi 06:30 pA ajuste de días de la semana, hora, pA

02 Lu-Vi 12:00 pB ajuste de días de la semana, hora, pB

03 Lu-Vi 13:00 pA

04 Lu-Ju 17:00 pB

3. Ajustar los días de la semana con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».





La indicación de horas 00: 00 parpadea.7. Ajustar la hora con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».8. Pulse la tecla «Derecha».9. La indicación de minutos 00: 00 parpadea.10. Ajustar los minutos con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».11. Pulse la tecla «Aceptación».


La indicación pA/pB parpadea.14. Con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo», ajuste pA o pB .15. Pulse la tecla «Aceptación».

El ajuste queda memorizado.16. Ajuste el resto de los puntos de conmutación del mismo modo.

Se ha confeccionado el programa temporizador.17. Seleccione el modo de servicio reloj pA/pB (ver el apartado 8.9.3.3).

8.9.3 Ajustar el cambio de presión nominal a través de un generador de impulsos

Esquema general■ Borrar la configuración del generador de impulsos si es necesario■ Ajuste del intervalo del ciclo pA y pB■ Ajuste de la hora de comienzo para pA o pB■ Seleccione el modo de servicio ciclo pA/pB (ver el apartado 8.9.3.3)

8.9.3.1 Ajuste del intervalo del ciclo pA y pB

Observar el orden de la configuración. El modo de servicio ciclo pA/pB no debe estar activa‐do al configurar el intervalo del ciclo.➤ Configure primero el temporizador de impulsos y seleccione después el modo de servi‐

cio. Si es necesario, seleccione antes otro modo de servicio.


1. Abra el menú 5.2.3 <Configuración – Control presión – Control de carga >.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea ciclo pA/pB .3. Pulsar la tecla «Abajo».

Se visualiza la línea pA .4. Pulse la tecla «Aceptación».

La indicación de duración del impulso en horas 00 parpadea:5. Ajustar la hora con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».






▶1 reloj pA/pB

·········

ciclo pA/pB

pA : 10h – 10h pB : 18 h – 18h Línea activa, valor nominal ajustado manualmente –intervalo transcurrido (ejemplo)

1.arranque pA ¦ 00:00

·········

7. Pulse la tecla «Derecha».8. Ajuste la duración del impulso para pB de la misma manera.9. Pulse la tecla «Aceptación».

La duración del impulso para la presión nominal pA y pB está ajustada.

8.9.3.2 Ajuste de la hora de comienzo para pA o pB

1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea 1.arranque pA .2. Pulse la tecla «Derecha».3. Pulse la tecla «Aceptación».

00 parpadea.



▶1 reloj pA/pB

·········

ciclo pA/pB

pA : 10h – 10h pB : 18 h – 18h Línea activa, hora de inicio

1.arranque pA ¦ 06:30

·········

4. Ajustar la hora con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».5. Pulse la tecla «Derecha».

La indicación de minutos 00:00 parpadea.6. Ajustar los minutos con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».7. Pulse la tecla «Aceptación».

Resultado La hora de comienzo para pA ha quedado ajustada.

El impulso debe comenzar con pB .➤ Pulse la tecla «Aceptación» y ajuste con la tecla «Arriba» 1.arranque pB

8.9.3.3 Ajustar funcionamiento local

Condición Activado el nivel de acceso 2El programa de temporización o el temporizador de impulsos deben estar ajustados



1. Abra el menú 5.2.3 <Configuración – Control presión – Control de carga >.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Func. local .3. Pulse la tecla «Aceptación».




Func. local : ciclo pA/pB Línea activa

Func. remoto : pB

------------------------------

▶1 reloj pA/pB

·········

ciclo pA/pB

4. Ajustar el modo de servicio deseado con la tecla «Arriba» o «Abajo» (pA , pB , reloj pA/pB ,ciclo pA/pB ).



Resultado La configuración del generador de impulsos ha finalizado.

8.10 Configuración de la máquina para el servicio de control mixto

8.10.1 Lista de los distintos modos de control mixto

El controlador dispone de varias opciones para funcionar en combinación con otros controladores:

Tipo de servicio mixto Descripción Apartado

Servicio mixto con SAM 4.0 El SIGMA CONTROL 2 necesita ajustes para el servi‐cio a través de un SIGMA NETWORK si la regulacióncorre a cargo de unKAESER SIGMA AIR MANAGER 4.0.

8.10.2

Servicio mixto por medio dePROFIBUS(solo con SIGMA CONTROL 2- preparado para conexión a latécnica de mando con un mó‐dulo de comunicación opcional)

A través del PROFIBUS (por ejemplo,SIGMA AIR MANAGER), el controlador (y la máquina)recibe el comando CARGA, MARCHA EN VACÍO oservicio local. Las presiones nominales de la red ajus‐tadas pA y pB no son relevantes en la señal deCARGA/MARCHA EN VACÍO.

8.10.3

Servicio mixto de 2 compreso‐res con SIGMA CONTROL 2por medio de una interfaz deethernet

2 controladores SIGMA CONTROL 2 funcionan enservicio master-slave. El asociado (slave) recibe delprincipal (master) la orden de cambiar entre las presio‐nes nominales de red pA ypB.

8.10.4

8 Puesta en marcha8.10 Configuración de la máquina para el servicio de control mixto


Tipo de servicio mixto Descripción Apartado

Servicio de control mixto a tra‐vés de contacto remotoMARCHA EN CARGAEl servicio de control mixto através de contacto remotoMARCHA EN CARGA es otrométodo de control externo de lamáquina

Contacto remoto de CARGA:Por medio de una señal de entrada de un sistema demando superior, la máquina conmuta a CARGA o aMARCHA EN VACÍO. Las presiones nominales de lared ajustadas pA y pB no tienen ninguna relevancia.

8.10.5

Contacto local/contacto remotoMARCHA EN CARGA:A través de 2 entradas de un controlador superior (porejemplo, un MVS 8000), la máquina cambia al serviciode CARGA/MARCHA EN VACÍO o al funcionamientolocal.

8.10.6

Preselección de la presión no‐minal

Contacto remoto pA/pB:A través de un contacto de entrada se activa la señalpara cambiar de la presión nominal de la red pA a pB.

8.10.7

Configuración del servicio mix‐to con máquinas reguladas me‐diante presostatos.

En máquinas con el mismo flujo volumétrico,SIGMA CONTROL 2 controla las máquinas con pre‐sostatos a través de una salida sin potencial.

8.10.8.1

Para las máquinas que suministran flujos volumétricosdiferentes, se ajustarán las bandas de presión entresí.

8.10.8.2

Tab. 67 Esquema general del servicio mixto

más información En el capítulo 8.10.9 encontrará algunos ejemplos de programas de temporización para una cargahomogénea de las máquinas.

8.10.2 Funcionamiento del SAM 4.0

El SIGMA CONTROL 2 necesita ajustes para el servicio a través de un SIGMA NETWORK, porejemplo con controladores por medio del KAESER SIGMA AIR MANAGEMENT 4.0 (SAM 4.0).

Condición SIGMA CONTROL 2 está conectado a través de la SIGMA NETWORK con el SAM 4.0 y está listopara la puesta en marcha (ver manual de servicio SAM 4.0, capítulo “Montaje”)La presión de red pB está ajustada como presión para "Servicio manual SAM 4.0"Activado el nivel de acceso 2La tecla Control remoto está activada (ver capítulo 8.2.13)

Ajustar la configuración IP

1. Abra el menú 8.1.1 <Comunicación – Ethernet/SIGMA NETWORK – Configuración IP>.



2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Dirección IP.



Dirección IP 169.254.100.103 línea activa, ajuste de fábrica

Submáscara de red 255.255.000.000

Pasarela 169.254.100.97

Servidor DNS 1 169.254.100.97

Servidor DNS 2 169.254.100.97

Reinicio red ☐

3. Ajustar la dirección IP de SIGMA CONTROL 2 acorde al esquema siguiente:169.254.100.(SAM 4.0 número de la máquina +102)(ajustes, ver capítulo 8.2.14).

Ajuste del modo de servicio SAM 4.0

La dirección IP del SAM 4.0 se ajusta en fábrica de manera estándar en SIGMACONTROL 2: 169.254.100.100 y no puede modificarse. Lo mismo sucede con el puerto2000.

1. Abrir el menú 8.1.2.2 <Comunicación – Ethernet/SIGMA NETWORK – Conexiones – SAM4.0>.

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea SAM 4.0 act.:.


8.1.2.2 SAM 4.0 Menú

Estado Contador 0

No hay errores

------------------------------

SAM 4.0 act.: ☑ Línea activa

Enviar

Dirección IP : 169.254.100.100

3. Pulsar la tecla «Aceptación».La casilla de control SAM 4.0 act.: parpadea.







8. Ajustar el valor Enviar/recibir con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».


8.1.2.2 SAM 4.0 Menú

Estado Contador 0

No hay errores

------------------------------

SAM 4.0 act.: ☑

Enviar/recibir Línea activa

Dirección IP : 169.254.100.100


10. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Arranquetd.


8.1.2.2 SAM 4.0 Menú

Dirección IP : 169.254.100.100

Puerto : 2000

·········

Avería de comunicación : ☑

Arranque td: 15 s Línea activa

Timeout : 5 s ☑


12. Ajustar el valor Arranque td en 30 s con la tecla «Arriba» o «Abajo».


8.1.2.2 SAM 4.0 Menú

Dirección IP : 169.254.100.100

Puerto : 2000

·········


Arranque td: 30 s Línea activa

Timeout : 5s ☑


Resultado El SIGMA CONTROL 2 se comunica con SAM 4.0 a través de SIGMA NETWORK.La comunicación se desarrolla sin problemas mientras no se produzcan errores de comunicaciónde SIGMA CONTROL 2 y SAM 4.0.



8.10.2.1 Comportamiento en caso de avería de comunicación

Después de activar la tensión de alimentación, la vigilancia de averías de comunicación se supri‐me durante un tiempo que puede ajustarse libremente a través del parámetro Arranque td. El ajus‐te dependerá del tiempo que transcurre en el Bus master entre el restablecimiento de la tensión yel comienzo de la comunicación a través del Bus.Para la comunicación con SAM 4.0, deberá ajustarse el valor de Arranque td en 30 s.SIGMA CONTROL 2 puede monitorizar la comunicación de bus a nivel del usuario. Para ello, elmaestro de bus lee un valor que cambia con cada ciclo de bus ("togglebit") y lo reenvía sin cam‐bios. SIGMA CONTROL 2 notifica la existencia de una avería de comunicación cuando el valor noexperimenta ningún cambio durante un intervalo de tiempo mayor que el ajustado (Timeout).

La vigilancia de averías de comunicación se puede activar en caso necesario. Seleccionepara hacerlo la opción Enviar/recibir para el intercambio de datos. Puede activarse la vigilan‐cia de averías de comunicación activando la casilla de control Avería de comunicación.


8.1.2.2 SAM 4.0 Menú

Dirección IP : 169.254.100.100

Puerto : 2000

·········

Avería de comunicación : ☑ Línea activa

Arranque td 30s

Timeout : 5s ☑

Ajustes para la conexión a SAM 4.0

Parámetro Ajuste de fábrica Valor ajustado

Casilla de control Avería de comunicación Casilla ☑ activada 1)

Arranque td 30 s

Timeout 5 s

Casilla de control Timeout Casilla ☑ activada1) Condición: Está ajustada la opción Enviar/recibir

Tab. 68 Parámetros de la vigilancia de averías de comunicación

8.10.3 Ajuste del servicio PROFIBUS (SIGMA AIR MANAGER)

Posible solamente con SIGMA CONTROL 2 (preparado para conexión a técnica de mando)

Esquema general:■ Necesario kit de equipamiento complementario PROFIBUS DP-V0■ Establecimiento de la conexión eléctrica■ Active el modo de servicio remoto pB.■ Ajustar la interfaz PROFIBUS■ Activación de la tecla «Control remoto»

Condición Necesario kit de equipamiento complementario PROFIBUS



Establecimiento de la conexión eléctrica

Pin Asignación

1 Libre

2 Libre

3 Conexión PROFIBUS B

4 Señal TTL RTS

5 Tierra

6 +5 V para terminal de bus

7 Libre

8 Conexión PROFIBUS A

9 Libre

Tab. 69 Asignación del pin de la interfaz de 9 polos SUB-D al módulo PROFIBUS

Cableado de las clavijas de las interfaces

Fig. 29 Cableado de la conexión PROFIBUS1 Borne de conexión 1A2 Borne de conexión 1B3 Borne de conexión 2A

4 Borne de conexión 2B5 Conmutador resistencia terminal



Ejemplo del esquema de conexiones con SIGMA AIR MANAGER (extracto)

Fig. 30 Ejemplo del esquema de conexiones con SIGMA AIR MANAGER



1. Establecer la conexión eléctrica de los usuarios bus según la asignación indicada abajo.2. Ponga un blindaje en la carcasa de la clavija en ambos extremos del cable.3. Conecte la resistencia terminal en la clavija del primer y el último nodo de la conexión

PROFIBUS en ON.

Resultado Los bornes de conexión (2A/2B) de la continuación del cable de bus están desconectados.

8.10.3.1 Montaje del módulo de comunicación

La interfaz de comunicación de SIGMA CONTROL 2 va sellada de fábrica con una tapa plástica.Para poder introducir el módulo de comunicación en la interfaz X4, deberá primero retirar dichatapa de SIGMA CONTROL 2. Encontrará la explicación de las leyendas de las interfaces en la par‐te posterior de SIGMA CONTROL 2.

Material Destornillador pequeñoDestornillador Torx, tamaño 9

Condición Máquina sin alimentación eléctricaComprobado que no hay tensión

➤ Trabajar con cuidado.

Retirar la tapa plástica

Fig. 31 Interfaz del módulo de comunicación1 Identificación de las interfaces2 Parte posterior del controlador

SIGMA CONTROL 23 Configurar la interfaz de ethernet X14 IO-BUS X25 RS485-FC (interfaz USS) X3

6 Interfaz de comunicación X4 (interfaz delcliente)

7 Tapa plástica8 Marco9 Interfaz de comunicación X4 sin tapa plás‐

tica

1. Colocar el destornillador junto al marco2. Introducir la punta del destornillador entre la tapa plástica y la carcasa de

SIGMA CONTROL 2.3. Presionar con el destornillador hasta que la tapa se rompa.



4. Rompa todas las demás tapas de la misma manera.5. Retirar la tapa plástica 7 .

Introducir el módulo de comunicación y fijar

Coloque el módulo de comunicación de manera que las dos barras de inserción se encuentren a lamisma altura.

Condición Tapa plástica retirada

Fig. 32 Introducir el módulo de comunicación1 Hueco de la interfaz X42 Barra de inserción de la interfaz X43 Chapa de guía4 Ranura para el hueco de la interfaz X4

5 Barra de inserción del módulo de comuni‐cación

6 Módulo de comunicación7 Placa frontal

1. Alinear e módulo de comunicación 6 .2. Introducir el módulo de comunicación en el hueco de la interfaz X4 1 hasta que encaje (ver

ilustración 32)El módulo estará bien montado cuando su placa frontal 7 haya quedado encajada dentro dela ranura 4 .

3. Apriete manualmente los tornillos de fijación con un destornillador Torx T9.

8.10.3.2 Activar el servicio vía PROFIBUS

Sumario:■ Configure la dirección del slave (asociado)■ Ajuste del comportamiento en caso de avería de comunicación■ Activación del módulo de comunicación■ Activación del funcionamiento remoto

Condición El módulo de comunicación se ha introducido y atornillado en la interfaz X4El cableado bus al busmaster está terminadoLa alimentación eléctrica de la máquina está conectadaLa máquina está parametrada como slave (asociada) en el busmasterEl busmaster está en funcionamiento



Fig. 33 Módulo de conexión frontal vía PROFIBUS1 Módulo de comunicaciónPROFIBUS2 LED Servicio

3 LED Estado4 PROFIBUS Interfaz

➤ Siga los pasos del sumario.

Activación del módulo de comunicación

1. Abra el menú 8.2 <Comunicación – Com-Module>.Se visualiza el menú Com-Module.

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Com-Moduleactivo.3. Pulsar la tecla «Aceptación».

La casilla de control Com-Module activo parpadea.


8.2 Com-Module Menú

Estado Contador 1

Com-Module desactivado

------------------------------

Tipo ninguno

Enviar/recibir

Com-Module activo : ☐ Línea activa


5. Pulsar la tecla «Aceptación».El módulo de comunicación está activado.



Estado Contador 1

Com-Module desactivado

------------------------------

Tipo PROFIBUS

Enviar/recibir

Com-Module activo : ☑ Línea activa




Configuración de la dirección del slave

Para la comunicación con el SIGMA AIR MANAGER será necesario ajustar la dirección sla‐ve.Secuenciando con SIGMA AIR MANAGER se determina la dirección del asociado como si‐gue:Número de compresor utilizado en SIGMA AIR MANAGER +102.


1. Abra el menú 8.2 <Comunicación – Com-Module>.Se visualiza el menú Com-Module.



Enviar/recibir

Com-Module activo : ☑ Línea activa

Reset : ☐

Slave Nº : 103

·········


2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea SlaveNº.



Enviar/recibir

Com-Module activo : ☑

Reset : ☐

Slave Nº : 103 Línea activa

·········


3. Pulsar la tecla «Aceptación».La indicación de la dirección del slave parpadea.

4. Ajuste la dirección del slave 104 con las teclas «Arriba» o «Abajo».5. Pulsar la tecla «Aceptación».




Enviar/recibir

Com-Module activo : ☑

Reset : ☐

Slave Nº : 104 Línea activa

·········

Avería de comunicación : ☑ La vigilancia de averías de comunicación está acti‐vada.



Resultado Ajustado el nivel del código de acceso 104.

Comportamiento en caso de avería de comunicación PROFIBUS

El intercambio de datos se realiza para una conexión PROFIBUS en determinados ciclos. La cone‐xiónPROFIBUS puede vigilarse con la ayuda del tiempo de ciclo:Una vez transcurrido el tiempo ajustado (timeout), la conexión bus es considerada como interrum‐pida si no se ha realizado ningún intercambio de datos entre el principal bus y el controlador (comousuario bus) .La vigilancia del Timeout está activada. El tiempo máximo de espera para SIGMA AIR MANAGERno debe modificarse ni desactivarse.

Después de conectar la tensión de alimentación, la avería de comunicación puede suprimir‐se temporalmente.La vigilancia de averías de comunicación se puede desactivar en caso necesario. Seleccionepara hacerlo la opción Enviar para el intercambio de datos.

■ Ajuste para SIGMA AIR MANAGER sin SIGMA AIR CONTROL PLUS─ Comienzo: 30 segundos

■ Ajuste para SIGMA AIR MANAGER con SIGMA AIR CONTROL PLUS─ Comienzo: 40 segundos

1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Avería de comunicación.



Reset : ☐

Slave Nº : 103

·········

Avería de comunicación : ☐ Línea activa

Arranque td 30s

Timeout : 5s ☑

2. Pulsar la tecla «Aceptación».La casilla de control Avería de comunicación parpadea.

3. Presionar la tecla «Arriba».La casilla de control está activada.La vigilancia de averías de comunicación está activada.

4. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Arranquetd.



Reset : ☐

Slave Nº : 103

·········


Arranque td 30 s Línea activa

Timeout : 5s ☑



5. Pulsar la tecla «Aceptación».La indicación de los segundos 00 parpadea.

6. Ajustar los segundos con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».7. Pulsar la tecla «Aceptación».


Activación del control remoto


Resultado El control remoto SIGMA CONTROL 2 está activado.El maestro de bus puede controlar SIGMA CONTROL 2 a distancia.

8.10.4 Control mixto de dos máquinas en servicio master-slave

2 máquinas con SIGMA CONTROL 2 funcionan juntas en una misma red de aire comprimido. Elmaster controla la máquina con el sistema de control configurado como slave dando el comandopara el cambio entre las presiones nominales pA y pB.

Ejemplo: 2 máquinas con diferentes flujos volumétricosModo de funcionamiento local del principal: Funcionamiento local reloj pA/pB.■ Cambio entre la presión nominal pA y pB a través de un programa de temporización.■ En los periodos de alto consumo de aire comprimido se regula a la presión nominal pA.

En los periodos de bajo consumo de aire comprimido se regula a la presión nominal pB (porejemplo, los fines de semana).

■ La máquina de menor flujo volumétrico es el asociado (slave).En las fases de menor demanda de aire comprimido se conecta con más frecuencia la máqui‐na de menos flujo volumétrico.

Ejemplo: 2 máquinas con flujos volumétricos iguales■ Modo de funcionamiento local del principal: Servicio local ciclo pA/pB.

(cambio entre la presión nominal pA y pB por medio de un generador de impulsos).El temporizador de impulsos asegura la carga homogénea de ambas máquinas. Las presionesnominales ajustadas son idénticas en las dos máquinas.

■ Para un intervalo 1, el master regula a pA y el slave da la señal para pB.Para un intervalo 2, el master regula a pB y el slave da la señal a pA para la regulación.

Para que 2 máquinas con SIGMA CONTROL 2 puedan funcionar en servicio combinado, suscontroladores deberán disponer de la misma versión de software.

➤ Realice los ajustes tal y como se describe en la tabla 70.

Controlador Procedimiento Capítulo

Ambos Establecimiento de la conexión eléctrica 8.10.4.1

Ambos Ajustar las presiones nominales correspondientes pA y pB. La presiónpara los puntos de conmutación pA y pB se mide directamente en elcompresor. No necesitan tenerse en cuenta las pérdidas de presión enlas tuberías de la red.

8.10.4.2 y8.10.4.3



Controlador Procedimiento Capítulo

Maestro Ajustar especificaciones previas de tiempo para el programa tempori‐zador

8.10.4.2

o especificaciones previas para el generador de impulsos 8.10.4.2

Maestro Ajuste del modo de control de CARGA (programa de temporización ogenerador de impulsos) en el funcionamiento local

8.10.4.2

Esclavo Ajuste del modo de funcionamiento remoto pA/pB SC2 8.10.4.3

Esclavo Activación del control remoto 8.10.4.3

Ambos Ajustar las direcciones IP para ethernet 8.10.4.2 y8.10.4.3

Ambos Activar el controlador como principal o asociado 8.10.4.2 y8.10.4.3

Tab. 70 Ajustar el esquema master-slave

8.10.4.1 Establecimiento de la conexión eléctrica

Para establecer la conexión de red por medio de SIGMA NETWORK o de ethernet se necesitaránlos accesorios siguientes:

■ Cable SIGMA NETWORK (7.9679.0) o cable de ethernet, máximo 100 m por conexión■ Dependiendo de la máquina con SIGMA CONTROL 2 :

─ Equipamiento posterior LAN RJ45 (7.5250.01870)■ Para la conexión de las máquinas a una red (LAN) o Switch:

─ 2 clavijas RJ45 (7.7628.1)

➤ Realizar la conexión eléctrica según cada caso. Para más detalles, ver instrucciones de mon‐taje del equipamiento posterior LAN RJ45 (7.5250.01870)

Realizar la conexión de ethernet

Utilice un cable cruzado de ethernet para la conexión directa de dos máquinas.



Fig. 34 Conexión directa de dos SIGMA CONTROL 21 Controlador de la máquina 1 (modo de

servicio master)2 Interfaz ethernet X13 Cable de ethernet, cruzado

4 Controlador máquina 2 (modo de servicioslave)

5 Interfaz ethernet X1

➤ Colocar el cable de ethernet entre las dos máquinas.Para la conexión de máquinas a una red (LAN) o Switch (por ejemplo, si se usaKAESER CONNECT).➤ Instalar un cable de ethernet desde cada máquina hacia la conexión a la red (LAN) o Switch.

Conectar el cable de ethernet a la máquina

Para cada máquina:1. Introducir el cable de ethernet en la máquina y en el armario eléctrico de la máquina a través

de una atornilladura EMC.2. Conducir el cable de ethernet a través de los conductos para cables a SIGMA CONTROL 2.

Utilice el campo de 24 V (cableado azul) de los conductos.3. Montar una clavija RJ45 en el extremo del cable.4. Meter la clavija RJ45 en la interfaz de ethernet X1 an SIGMA CONTROL 2 hasta que quede

bien encajada.

Para la conexión de máquinas a una conexión de red (LAN) o Switch

Conectar el cable de ethernet para cada máquina a la conexión de red (LAN) o Switch:1. Montar una clavija RJ45 en el extremo del cable.2. Meter la clavija RJ45 en la toma de conexión a la red hasta que quede bien encajada.

8.10.4.2 Ajustar el controlador de la máquina 1 como master

Condición Se ha establecido la conexión eléctricaActivado el nivel de acceso 2



Ajustar los puntos de conmutación pA y pB.

1. Abra el menú 5.2.2 <Configuración – Control presión – Ajustes presión>.Se visualiza la línea pA.

2. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación para el valor pA parpadea.






·········


↓ < 5.0bar ¦ SD: 0.50bar

3. Ajustar el valor pA con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».4. Pulse la tecla «Aceptación».

El ajuste queda memorizado.5. Pulsar la tecla «Abajo».

Se visualiza la línea pB.6. En caso necesario, adapte del mismo modo el valor para pB.

Ajustar los tiempos

Como especificaciones de tiempo, SIGMA CONTROL 2 ofrece las siguientes opciones:

■ 1: Programa tiempo■ 2: Temporizador de impulsos

1. Elección entre un programa de temporización o un generador de impulsos.2. Realizar los ajustes correspondientes (ver instrucciones a continuación).

Alternativa 1: Ajustar el programa de temporización


➤ Cambio de presión nominal a través de un programa de temporizacion: ver capítulo 8.9.2.

Alternativa 2: Ajustar el generador de impulsos


1. Ajustar el generador de impulsos pA y pB: ver capítulo 8.9.3.1.2. Ajustar el momento de inicio para pA o pB: ver capítulo 8.9.3.2.



Alternativa 3: Ajustar la conmutación de cambio de carga base

En este modo de servicio, el cambio automático de carga base entre las dos máquinas se realizade manera que los periodos de marcha en vacío de los dos compresores se reduzcan, lo cual ha‐ce aumentar la eficiencia energética.


➤ Ajuste del modo de funcionamiento local a pA/pB SC2.



Func. local: pA/pB SC2

Func. remoto: pA Línea activa, modo de servicio actual

------------------------------

▶1 reloj pA/pB

·········

ciclo pA/pB

Configuración de la IP

Los controladores de ambas máquinas deben contar con direcciones IP distintas en caso de unaconexión directa entre ellas.

Ejemplo:■ Dirección IP Controlador máquina 1 (master): 169.254.100.101■ Dirección IP Controlador máquina 2 (slave): 169.254.100.102


1. Ajustar el Dirección IP para master: Para instrucciones, ver capítulo 8.2.14, Dirección IP verejemplo de arriba.La dirección IP de la máquina 1 (Master) está ajustada correctamente.

2. Abrir el menú 8.1.2.1<Comunicación – Ethernet/SIGMA NETWORK – Conexiones – SIGMACONTROL 2>.

3. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Modo.4. Pulse la tecla «Aceptación».



8.1.2.1 SIGMA CONTROL 2 Menú

Estado Run 0 ¦ Error 0

------------------------------

Modo : Master Línea activa

Puerto : 2001

·········

Socio de comunicación



5. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», ajuste la máquina 1 al modo de servicio Master.6. Pulse la tecla «Aceptación».

El ajuste queda memorizado.7. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Dirección IP.8. Pulse la tecla «Aceptación».

El modo de ajuste está activado.9. Ajustar la dirección IP del asociado (slave, ver ejemplo de arriba).

10. Pulse la tecla «Aceptación».La dirección IP de la máquina 2 (slave) está ajustada correctamente.El ajuste queda memorizado.

Resultado El controlador de la máquina 1 ha quedado ajustado como master.

8.10.4.3 Ajustar el controlador de la máquina 2 como slave


Ajustar los puntos de conmutación pA y pB.

1. Abra el menú 5.2.2 <Configuración – Control presión – Ajustes presión>.Se visualiza la línea pA.

2. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación para el valor pA parpadea.






·········


↓ < 5.0bar ¦ SD: 0.50bar


El ajuste queda memorizado.5. Pulsar la tecla «Abajo».

Se visualiza la línea pB.6. En caso necesario, adapte del mismo modo el valor para pB.

Activación del control remoto





Ajustar modo de servicio remoto


1. Abra el menú 5.2.3 <Configuración – Control presión – Control de carga>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Func. remoto.3. Pulse la tecla «Aceptación».




Func. local: ciclo pA/pB

Func. remoto: pA/pB SC2 Línea activa, modo de servicio actual

------------------------------

▶1 reloj pA/pB

·········

ciclo pA/pB

4. Con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo», ajuste el modo de servicio pA/pB SC2.5. Pulse la tecla «Aceptación».


Configuración de la IP del slave

Los controladores de ambas máquinas deben contar con direcciones IP distintas en caso de unaconexión directa entre ellas.

Ejemplo:■ Dirección IP Controlador máquina 1 (master): 169.254.100.101■ Dirección IP Controlador máquina 2 (slave): 169.254.100.102


1. Ajustar el Dirección IP para master: Para instrucciones, ver capítulo 8.2.14, Dirección IP verejemplo de arriba.La dirección IP de la máquina 2 (slave) está ajustada correctamente.

2. Abrir el menú 8.1.2.1<Comunicación – Ethernet/SIGMA NETWORK – Conexiones – SIGMACONTROL 2>.

3. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Modo.4. Pulse la tecla «Aceptación».

El modo de ajuste está activado.5. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», ajuste la máquina 2 al modo de servicio Slave.6. Pulse la tecla «Aceptación».

El ajuste queda memorizado.7. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Dirección IP.8. Pulse la tecla «Aceptación».




9. Ajustar la dirección IP del asociado (master, ver ejemplo de arriba).10. Pulse la tecla «Aceptación».


Resultado El controlador de la máquina 2 ha quedado ajustado como slave.

8.10.5 Configuración del servicio de control mixto mediante un contacto remoto deCARGA (por ejemplo, SIGMA AIR MANAGER BASIC)

Esquema general■ Establecimiento de la conexión eléctrica para el contacto remoto de MARCHA EN CARGA■ Ajuste del modo de servicio local/contacto remoto MARCHA EN CARGA y asignación de una

entrada■ En caso necesario, ajuste la subida de presión pE■ Activación de la tecla «Control remoto»

➤ El servicio de control mixto se configura de la manera descrita a continuación:

8.10.5.1 Establecimiento de la conexión eléctrica para el contacto remoto de CARGA (extracto)

Máquina (ejemplo):

Fig. 35 Contacto remoto de CARGA1 Conexión eléctrica DI 1.122 Contacto remoto de CARGA abierto

(MARCHA EN VACÍO)3 Conexión eléctrica DI 1.12

4 Contacto remoto de CARGA cerrado(MARCHA EN CARGA)

5 Contactos SIGMA AIR MANAGER BASIC

➤ Establezca la conexión eléctrica para DI 1.12 siguiendo el esquema de conexiones.

8.10.5.2 Ajuste del modo de servicio contacto remoto de CARGA y asignación de la entrada para el contac‐to remoto CARGA




Ajuste del modo de servicio contacto remoto de CARGA


La indicación del modo de servicio seleccionado Func. remoto parpadea.




Func. remoto: Carga CR Línea activa

------------------------------

▶1 reloj pA/pB

·········

ciclo pA/pB

4. Con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo», ajuste el modo de servicio Carga CR.5. Pulse la tecla «Aceptación».

El modo de servicio contacto remoto CARGAha quedado ajustado.

Asignar entrada para contacto remoto CARGA

La entrada para el contacto remoto CARGA ya está preasignada.

Sólo es necesario ajustarla si desea utilizar expresamente otra entrada.

1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Carga CR.2. Pulse la tecla «Aceptación».

La indicación para DI parpadea.



pA/pB DO DOR1.03 ☐

Lógica : +

·········

Carga CR DI1.06 ok ☑ Línea activa; estándar: DI 1.13

Lógica : +

Loc.-carga CR DI1.07 ☐

3. Con la tecla «Arriba» o «Abajo», seleccione la entrada para el contacto remoto CARGA.4. Pulse la tecla «Aceptación».


La casilla de control Carga CR parpadea.7. Presionar la tecla «Arriba».




8. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación ok aparece a la izquierda de la casilla de control.El modo de servicio está ajustado.

8.10.5.3 Ajustar la diferencia de conmutación de la subida de presión SD

➤ Ajuste la diferencia de presión SD de la subida de presión tal y como se describe en el capítu‐lo 8.4.2.3.

más información Encontrará información detallada acerca de los parámetros de presión en el capítulo8.4.2.

8.10.5.4 Activación del control remoto



8.10.6 Configuración del servicio mixto a través de un control local/contacto remotoCARGA

Esquema general■ Establecimiento de la conexión eléctrica■ Ajuste del modo de servicio local/contacto remoto CARGAy asignación de una entrada■ En caso necesario, ajustar el modo de servicio local■ Activación de la tecla «Control remoto»

➤ El servicio de control mixto se configura de la manera descrita a continuación:

8.10.6.1 Establecimiento de la conexión eléctrica

■ Contacto°A abierto: SIGMA CONTROL 2 controla con presión nominal pB■ Contacto°A cerrado: El SIGMA CONTROL 2 controla a través de un contacto de MARCHA EN

CARGA externo.■ DI 1.13: CARGA/MARCHA EN VACÍO externo■ DI 1.09: CARGA-regulación– conmutación local/contacto remotoCARGA



Fig. 36 Esquema de conexiones local/contacto remotoMARCHA EN CARGAA Conmutación entre funcionamiento automático y manualB MARCHA EN CARGA/MARCHA EN VACIO-contacto

➤ Establezca la conexión eléctrica siguiendo el esquema de conexiones.

8.10.6.2 Ajuste del modo de servicio local/contacto remoto CARGAy asignación de una entrada


Ajustar modo de servicio local/contacto remotoCARGA


La indicación del modo de servicio seleccionado Func. remoto parpadea.




Func. remoto : Loc.-carga CR Línea activa

------------------------------

▶1 reloj pA/pB

·········

ciclo pA/pB

4. Con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo», ajuste el modo de servicio Loc.-carga CR.5. Pulse la tecla «Aceptación».

El modo de servicio local/contacto remoto CARGAha quedado ajustado.

Asignación de una entrada para local/contacto remoto CARGApara la conmutación de la regula‐ción de presión

1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Loc.-carga CR.



2. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación para DI parpadea.



pA/pB DO DOR1.03 ☐ Ninguna entrada asignada

Lógica : +

·········

Carga CR DI1.06 ok ☑

Lógica : +

Loc.-carga CR DI1.07 ☑ Línea activa

3. Elegir la nueva entrada para local/contacto remoto CARGApulsando la tecla «Arriba» o«Abajo».

4. Pulse la tecla «Aceptación».La entrada de local MARCHA EN CARGA en remoto ha quedado asignada.

8.10.6.3 Ajuste del modo de servicio local pB

Para el funcionamiento local debe ajustarse por defecto la presión nominal pB.➤ Al ajustar la presión nominal pB, tenga en cuenta que, en determinadas circunstan‐

cias, varias máquinas pasan al funcionamiento local (la adaptación de la presión se des‐cribe en el capítulo 8.4).


1. Abra el menú 5.2.3 <Configuración – Control presión – Control de carga>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Func. local.3. Pulse la tecla «Aceptación».




Func. local: pB

Func. remoto : Loc.-carga CR Línea activa

------------------------------

▶1 reloj pA/pB

·········

ciclo pA/pB

4. Con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo», ajuste el modo de servicio pB.5. Pulse la tecla «Aceptación».

El ajuste queda memorizado.6. En caso necesario, adapte la presión nominal pB (ver capítulo8.4).

El modo de servicio local pB ha quedado ajustado.






8.10.6.5 Asignación de una entrada para contacto remoto CARGApara la conmutación de la regulación depresión


1. Abra el menú 5.2.3 <Configuración – Control presión – Control de carga>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Carga CR.3. Pulse la tecla «Aceptación».




pA/pB CR DI1.05 ☐

Lógica : +


Lógica : +

·········

Carga CR DI1.06 ok ☑ Línea activa

4. Con la tecla «Arriba» o «Abajo», seleccione la entrada para el contacto remoto CARGA.5. Pulse la tecla «Aceptación».

La entrada para el contacto remoto CARGA ha quedado asignada.

8.10.7 Configuración de la preselección de la presión nominal a través de un contac‐to remoto

A través de un contacto de entrada se activa la señal para cambiar de la presión nominal pA a lapresión nominal pB. Si hay una señal en la entrada, se regula a la presión nominal pB.

Esquema general■ Ajustar el modo de servicio Control remoto pA/pB■ Asignar entrada para contacto remoto■ Activación del control remoto

➤ La preselección de la presión nominal se configura de la manera descrita a continuación.

8.10.7.1 Ajustar el modo de servicio Control remoto pA/pB


1. Abra el menú 5.2.3 <Configuración – Control presión – Control de carga>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Func. remoto.






Func. local : pB

Func. remoto : pA/pB CR Línea activa

------------------------------

▶1 reloj pA/pB

·········

ciclo pA/pB

4. Con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo», ajuste el modo de servicio pA/pB CR.5. Pulse la tecla «Aceptación».

Resultado El modo de servicio pA/pB CR ha quedado ajustado.

8.10.7.2 Asignar entrada para contacto remoto

Para una entrada libre, ver esquema de conexiones de la máquina.1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea pA/pB CR.2. Pulse la tecla «Aceptación».




pA/pB CR DI1.05 ☑ Línea activa

Lógica : +


Lógica : +

·········


3. Con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo», ajuste la entrada DI.4. Pulse la tecla «Aceptación».

Resultado La entrada para contacto remoto está asignada.




8.10.8 Control mixto de máquinas reguladas mediante interruptores de presión

➤ Configurar el servicio de control mixto se configura de la manera descrita a continuación.



8.10.8.1 Control mixto a través de un contacto sin potencial

Requisito:Una máquina con SIGMA CONTROL 2 (por ejemplo, modelo BSD) y una máquina sinSIGMA CONTROL 2 con el mismo caudal deben funcionar alternativamente como máquina decarga base y de carga punta.

Propuesta:■ Ajustar en SIGMA CONTROL 2 un programa de temporización o un generador de impulsos.■ Seleccionar el modo de funcionamiento local reloj pA/pB o generador de impulsos ciclo pA/pB.■ Seleccionar las presiones nominales de la red pA y pB que correspondan a los valores reque‐

ridos. Tienen que ser idénticos a los ajustes de los presostatos de la máquina sinSIGMA CONTROL 2.

■ Para hacer posible el cambio de la presión nominal entre ambas máquinas, debe asignarse uncontacto sin potencial al modo de funcionamiento local seleccionado. A través de este contac‐to puede utilizarse una protección auxiliar para activar los interruptores de presión para pA ypB de la máquina sin SIGMA CONTROL 2. Ver ejemplo esquema de conexiones.

Esquema general■ Establecimiento de la conexión eléctrica■ Ajuste de la presión nominal de la red pA y pB■ Ajuste del modo de servicio en funcionamiento local■ Asignación de un contacto sin potencial■ Ajuste del modo de funcionamiento local

Establecimiento de la conexión eléctrica

■ Contacto A abierto: SIGMA CONTROL 2 Regula con presión nominal de la red pB■ Contacto°A cerrado: SIGMA CONTROL 2 Regula con presión nominal de la red pA■ B 1.1: Presostato para la presión nominal de la red pB■ B 1.2: Presostato para la presión nominal de la red pA



07-S0629

A

-K3 A1

A2

Fig. 37 Máquina con regulación por interruptor de presiónA Contacto libre de potencialSIGMA CONTROL 2

➤ Establezca la conexión eléctrica siguiendo el esquema de conexiones.

Ajuste de la presión nominal de la red pA y pB

Condición Activado el nivel de acceso 2Se ha establecido la conexión eléctrica

1. Abrir el menú 5.2.2 <Configuración – Control presión – Ajustes presión> (ver capítulo 8.4.1).2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea pASP.3. Pulse la tecla «Aceptación».

El modo de ajuste está activado.La indicación Presión nominal de red pA parpadea.






·········


↓ < 5.0bar ¦ SD: 0.50bar

4. Ajustar el valor para pA con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».5. Pulse la tecla «Aceptación».

El ajuste queda memorizado.6. En caso necesario, adapte del mismo modo el valor para SD.7. En caso necesario, adapte del mismo modo el valor para pB/SD8. Para salir del menú, pulse repetidamente la tecla «Interrupción».



Ajustar funcionamiento local

➤ Ajuste el programa de temporización o el generador de impulsos como se describe en el capí‐tulo 8.9.

Asignación (activación) de un contacto sin potencial

Condición Activado el nivel de acceso 2La conexión eléctrica debe estar establecida (el contacto libre figura en el esquema de conexionesde la máquina).

1. Seleccionar el menú 5.2.3 <Configuración – Control presión – Control de carga>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea pA/pB DO.



pA/pB CR DI1.10 ☐

Lógica : +

pA/pB DO DOR1.03 ☐ Línea activa, ninguna salida asignada

Lógica : +

·········



4. Seleccione la salida que desee DOR con la tecla «Arriba» o «Abajo».5. Pulse la tecla «Aceptación».


Resultado Ahora se puede utilizar la salida para el cambio entre los dos presostatos.

Ajustar funcionamiento local


1. Abra el menú 5.2.3 <Configuración – Control presión – Control de carga>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Func. local.



Func. local: pA

Func. remoto : pA Línea activa, modo de servicio actual

------------------------------

▶1 reloj pA/pB

·········

ciclo pA/pB


4. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», ajuste el modo de servicio reloj pA/pB o ciclo pA/pB.




8.10.8.2 Servicio mixto sin conexión eléctrica

Requisito:Una máquina con SIGMA CONTROL 2 (por ejemplo, modelo BSD) y con flujo volumétrico elevadodebe funcionar como máquina de carga base. Una segunda máquina (por ejemplo, del tipo SK) sinSIGMA CONTROL 2 debe satisfacer la demanda de aire comprimido en los momentos de menorcarga.

Propuesta:■ Seleccionar las presiones nominales de la red pA y pB de la máquina BSD de manera que el

punto de conmutación del interruptor de presión de la máquina SK quede entre ambas. Si seactiva pB para el periodo de carga baja, la máquina SK funciona automáticamente como má‐quina de carga base.

■ Ajustar los valores deseados para un programa de temporización en SIGMA CONTROL 2.■ Seleccionar el modo de funcionamiento local reloj pA/pB.■ Activación del reloj conmutador del compresor.

Diagrama funcional:

Intervalo t1–t7: alta demanda de aire comprimido Intervalo t1–t7: baja demanda de airecomprimido

t1La demanda de aire comprimido aumenta.Presión red pNloc desciende.

t8:La demanda de aire comprimido aumenta.Presión red pNloc desciende.

t2BSD cambia a CARGA.

t9:SK cambia a CARGA.

t3:Se alcanza la presión nominal de la red pA.BSD cambia a MARCHA EN VACÍO.

t10:Se alcanza la presión nominal de la red pB.SK cambia a MARCHA EN VACÍO.

t4:BSD cambia a CARGA.No se satisface la demanda de aire.

t11:BSD cambia a CARGA.No se satisface la demanda de aire.

t5:SK cambia adicionalmente a CARGA.Presión red pNloc empieza a subir.

t12:SK cambia a CARGA.Presión red pNloc empieza a subir.

t6:SK cambia a MARCHA EN VACÍO.

t13:SK cambia a MARCHA EN VACÍO.

t7:BSD cambia a MARCHA EN VACÍO.

t14:BSD cambia a MARCHA EN VACÍO.

Tab. 71 Diagrama funcional



Fig. 38 Diagrama funcionalSD Diferencia de conmutaciónp Presiónt Tiempo

Ajuste de la presión nominal de la red pA y pB


1. Abrir el menú 5.2.2 <Configuración – Control presión – Ajustes presión> (ver capítulo 8.4.1).2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea pASP.






·········


↓ < 5.0bar ¦ SD: 0.50bar

3. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación pA parpadea.


El ajuste queda memorizado.6. En caso necesario, adapte del mismo modo el valor para SD.7. En caso necesario, adapte del mismo modo el valor para pB/SD8. Para salir del menú, pulse repetidamente la tecla «Interrupción».

Ajustar el programa de temporización

➤ Para ajustar el programa de temporización, proceda como se describe en el capítulo 8.9.2.



8.10.9 Ejemplos de carga total homogénea

Requisito:Dos máquinas con flujos volumétricos comparables deben repartirse la carga homogéneamente.Las variantes A, B y C describen diferentes posibilidades de cumplimiento de este requisito.

Encontrará una descripción detallada de la configuración de un programa de temporización ode un generador de impulsos en el capítulo 8.9.

Variante A: Cambio entre la presión nominal de red pA y la presión nominal de red pB transcurri‐das 24 horas

Las máquinas se ponen en marcha con la presión nominal de la red pB a las 00:00 h. El cambioentre la presión nominal de red pA y la presión nominal de red pB se efectúa a través de un gene‐rador de impulsos (modo de servicio local: Funcionamiento local ciclo pA/pB).

Condición La presión nominal de la red pA/pB debe tener la misma configuración en ambas máquinas.

➤ Defina el ciclo con los siguientes puntos de conmutación:■ Intervalo del ciclo pA: 24 h■ Intervalo del ciclo pB: 24 h ■ Comienzo pB: 00:00

Variante B: Carga total homogénea durante el día

El cambio entre la presión nominal de red pA y la presión nominal de red pB se efectúa a través deun programa de temporización (modo de servicio local {reloj pA/pB).


➤ El programa se determina con los siguientes puntos de conmutación:

N.º Día de semana Hora Presión nominal de la red

01 Lu-Do 00:00 pA conectado

02 Lu-Do 06:30 pB conectado

03 Lu-Do 12:00 pA conectado

04 Lu-Do 17:00 pB conectado

Tab. 72 Ejemplo programa de temporización para repartición homogénea de la carga durante el día

Variante C: Carga homogénea durante la semana

El cambio entre la presión nominal de red pA y la presión nominal de red pB se efectúa a través deun programa de temporización (modo de servicio local: pA/pB SC2Reloj).


➤ El programa se determina con los siguientes puntos de conmutación:


01 Lu 00:00 pA conectado

02 Lu 21:00 pB conectado

03 Martes 17:00 pA conectado




04 Miérc. 15:00 pB conectado

05 Jueves 12:00 pA conectado

06 Viernes 09:00 pB conectado

07 Sábado 06:30 pA conectado

08 Domingo 23:00 pB conectado

Tab. 73 Ejemplo programa de temporización para repartición homogénea de la carga durante la semana

8.11 Ajuste de las señales de entrada y salidaLas entradas y salidas analógicas y digitales del controlador pueden usarse para avisos y/o funcio‐nes específicas del cliente.

Las distintas posibilidades se exponen en los capítulos siguientes:■ 8.11.1: Salida de los estados de servicio de la máquina por medio de salidas digitales■ 8.11.2: Salida de las señales digitales de entrada en la pantalla■ 8.11.3: Salida de los valores de medición analógicos en la pantalla■ 8.11.4: Conmutación y/o generación de avisos con umbrales

El controlador sólo permite la asignación a entradas y salidas libres.Si al realizar la asignación se topa con una entrada o salida ya ocupada, el controlador larechazará.Por defecto están libres las salidas de la DO0.3 a la DO0.5.Para otras entradas libres, ver esquema de conexiones de la máquina.

➤ Las entradas y las salidas se ajustan de la manera descrita a continuación.

8.11.1 Salida de los estados de servicio de la máquina por medio de salidas digitales

Los estados de servicio importantes de la máquina estarán disponibles como señal digital vía con‐tactos sin potencial.Cada salida puede asignarse sólo una vez.

Se pueden visualizar los mensajes siguientes:

Mensaje Explicación Salida

Controlador con Controlador conectado

Compresor con Máquina conectada

Motor marcha El motor del compresor está en funcionamiento

MARCHA EN VACÍO La máquina está en el punto de servicio MARCHA EN VACÍO.

MARCHA EN CARGA La máquina está en el punto de servicio MARCHA EN VACÍO.

Avería colectiva Se ha producido una avería

Advertencia colectivo Se ha producido un aviso de advertencia

Func. remoto Indicación de si está activada la tecla «Control remoto»

Reloj conmutador activo Informa de si está activada la regulación por temporizador delcompresor (tecla «Control por temporizador» se enciende enverde)

8 Puesta en marcha8.11 Ajuste de las señales de entrada y salida


Mensaje Explicación Salida

Contacto reloj conmut. Reloj temporizador con el que puede conmutarse un relé/unasalida de transistor

PARADA EMERGENCIA Señala si se ha accionado dispositivo de mando PARADA DEEMERGENCIA

Tab. 74 Señales de salida asignadas

8.11.1.1 Menú Funciones DO

El aviso elegido puede asignarse a una salida digital libre (DOR o DOT.


1. Abra el menú 5.7.1 <Configuración – Periferia I/O – Funciones DO>.Se visualiza el menú con la lista de avisos disponibles y las salidas asignadas.


5.7.1 Funciones DO Menú

Controlador con Línea activa

DOR1.05 ☐ ¦ Lógica : +

DOT1.02 ☐ ¦ Lógica : +

Compresor con



8.11.1.2 Asignar un aviso a una salida

1. Seleccionar con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo» el mensaje deseado.2. Presionar la tecla «Abajo» una vez.

Salida DOR seleccionada3. Presione dos veces la tecla «Abajo»

Salida DOT seleccionada4. Pulse la tecla «Aceptación».

La indicación de la salida con el aviso seleccionado parpadea.


5.7.1 Funciones DO Menú

Controlador con Línea activa

DOR1.05 ok ☐ ¦ Lógica : + Línea activa con salida asignada


Compresor con



5. Seleccionar con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo» una salida libre.6. Pulse la tecla «Aceptación».

El ajuste queda memorizado.7. Pulse la tecla «Derecha».



8. Pulse la tecla «Aceptación».La casilla de control parpadea.

9. Presionar la tecla «Arriba».La casilla de control asignada a la salida está activada.

10. Pulse la tecla «Aceptación».Una vez que el aviso está correctamente asignado a su salida y activado, aparecerá en lapantalla la indicación ok.

11. En caso necesario,ajuste la opción Lógica.

Resultado Se visualiza el mensaje sobre el estado de servicio a través de la salida digital asignada.

¿Necesita un representación general de las señales de salida asignadas?➤ Apunte la salida seleccionada en la tabla 74.

8.11.2 Salida de las señales digitales de entrada en la pantalla

Además de los avisos de avería y de advertencia definidos es posible visualizar otras seis señalesde entrada libremente seleccionables con un mensaje en la pantalla. Los capítulos 10.2 y 10.3incluyen una lista de los avisos de avería y de advertencia. Encontrará información sobre las en‐tradas libres en en plano de conexiones de la máquina.Una entrada puede clasificarse como aviso de avería, de advertencia o de servicio. Para suprimirun rebote de contacto o problemas similares, se puede retardar la señal de entrada por un periodoajustable. Así se garantiza que la señal de entrada tenga que estar activa durante un periodo míni‐mo antes de que siga procesándose como mensaje.

Si se clasifica una señal de entrada como avería, el controlador que registra la entrada de laseñal entra en estado de alarma y desconecta la máquina.

Esquema generalLos ajustes se realizan en el menú Avisos externos■ Introducir el texto del mensaje■ Asignar y activar entrada■ Ajustar el tiempo de retardo■ Ajuste de la lógica■ Asignar y activar salida■ Seleccionar el tipo de mensaje■ Activar el mensaje

8.11.2.1 Menú Avisos externos




1. Abra el menú 5.7.3 <Configuración – Periferia I/O – Avisos externos>.Se visualiza el menú Avisos externos.

6 . 1 b a r 0 8 : 1 5 8 0 ° C5.7.3 Avisos externos Menú

▶1 Aviso externo 1 Línea activa con mensaje externo nº 1

▶2 Aviso externo 2





8.11.2.2 Introducir el texto del mensaje

En el siguiente ejemplo se selecciona Aviso externo 1.1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Aviso externo 1.2. Pulse la tecla «Aceptación».

Se visualiza el menú Aviso externo 1.


5.7.3.1 Aviso externo 1 Menú

Aviso externo 1 Texto del aviso

DI1.06 ☐ ninguna entrada seleccionada

td: 0s ¦ Lógica : + Lógica

DOR1.04 ☐

Advertencia ☑ Tipo de mensaje (funcionamiento, avería, adverten‐cia)

3. Pulse la tecla «Aceptación».El cursor se encuentran en el primer carácter del texto del aviso.Se muestra una columna con una selección de caracteres.El carácter seleccionado parpadea.


El cursor pasa al carácter siguiente del texto del aviso.6. Introducir el resto de caracteres para completar el texto del aviso de la misma manera.7. Pulse la tecla «Aceptación».

Texto del aviso creado.8. Pulse la tecla «Aceptación».


8.11.2.3 Asignar y activar entrada

1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea DI.2. Pulse la tecla «Aceptación».

La indicación de la entrada ajustada actualmente parpadea.



3. Con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo», seleccione la entrada.4. Pulse la tecla «Aceptación».





DI1.07 ☐ Entrada seleccionada


DOR1.04 ☐

Advertencia ☑ Ejemplo: Tipo de mensaje Advertencia


La casilla de control asignada a la entrada parpadea.7. Presionar la tecla «Arriba».





DI1.07 ok ☑ Entrada seleccionada


DOR1.04 ☐


8. Pulse la tecla «Aceptación».Aparece la indicación okLa entrada queda asignada y activada.

8.11.2.4 Ajustar el tiempo de retardo

El tiempo de retardo puede ajustarse entre 0 y 600 segundos. Con la tecla «Abajo» se des‐ciende a partir de un valor inicial de 600, mientras que con la tecla «Arriba» se parte de 0 (cero) y se va subiendo en pasos de un segundo.

1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea td.



2. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación para el tiempo de retardo td parpadea.





td: 0s ¦ Lógica : + Tiempo de retardo td (time delay) ajustado

DOR1.04 ☐


3. Ajustar el tiempo de retardo en segundos con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».4. Pulse la tecla «Aceptación».

Resultado El tiempo de retardo td está ajustado.

8.11.2.5 Ajuste de la lógica

Ajustes posibles de la lógica:

Mensaje de Símbolo

24 V +

0 V -

Tab. 75 Ajustes de la lógica

1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea td.2. Pulse la tecla «Derecha».3. Pulse la tecla «Aceptación».

La casilla de control Lógica parpadea.4. Elija el comportamiento deseado pulsando la tecla «Arriba» o«Abajo», ver tabla 75.





td: 0s ¦ Lógica : + Línea activa; ajuste de la casilla de control Lógica

DOR1.04 ☐



Resultado Para los mensajes de 24 V esta ajustada la lógica con el símbolo +.

8.11.2.6 Ajustar el tipo de aviso

1. Seleccione con las teclas «Arriba» y «Abajo» la línea para el tipo de aviso.



2. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación para el tipo de aviso parpadea.

3. Seleccione el tipo de aviso con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».






DOR1.04 ☐


4. Pulse la tecla «Aceptación».El tipo de aviso ha quedado ajustado.

8.11.2.7 Asignar y activar salida

1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea DOR.2. Pulse la tecla «Aceptación».

La indicación para la salida DOR parpadea.3. Seleccione la salida con las teclas «Arriba» y «Abajo».4. Pulse la tecla «Aceptación».







DOR1.01 ☑ Salida seleccionada y activada



La casilla de control asignada a la salida parpadea.7. Presionar la tecla «Arriba».

La casilla de control está activada.8. Pulse la tecla «Aceptación».

La salida queda asignada y activada.

Resultado La señal de la entrada digital DI está disponible como Aviso externo 1 y como salida en la salidaseleccionada DOR.

8.11.3 Salida de los valores de medición analógicos en la pantalla

Es posible definir avisos específicos del cliente para los valores analógicos.



El aviso puede clasificarse como aviso de avería, de advertencia o de servicio.

Si se clasifica el rebasamiento de un punto de conmutación como avería, el controlador queregistra la entrada de la señal entra en estado de avería y desconecta la máquina.

Se pueden visualizar los mensajes siguientes:

Mensaje Explicación Dato demedición

Salida

AnMod_p_1 Vigilancia específica del cliente del valor de presión p1




AnMod_T_1 Vigilancia específica del cliente del valor de temperatura T1




AnMod_I_1 Vigilancia específica del cliente del valor de corriente I1

AnMod_I_2 Vigilancia específica del cliente del valor de corriente I2

T-Sensortemperaturaaspiración

Vigilancia específica del cliente de la temperatura de aspira‐ción

p-interruptor pi Vigilancia específica del cliente de la presión interna pi en eldepósito separador de aceite

Interruptor TTFC

Vigilancia específica del cliente de la temperatura final decompresión TFC

p-interruptor pN Vigilancia específica del cliente de la presión local de redpNloc en la salida del compresor

Interruptor TSAC

Vigilancia específica del cliente de la temperatura de salida delaire comprimido

Tab. 76 Valores de medición analógicos asignados

Esquema generalLos ajustes se realizan en los menús Valores analógicos o Interruptor■ Introducir el texto del mensaje■ Selección y activación de los valores de medición■ Ajustar el tiempo de retardo■ Ajuste de la lógica■ Seleccionar el tipo de mensaje■ Asignar y activar salida

A continuación, le mostramos los ajustes con un ejemplo en el menú Valores analógicos. Los ajus‐tes se realizan en el menú Interruptor de modo análogo.



8.11.3.1 Menú Valores analógicos


1. Abra el menú 5.7.2 <Configuración – Periferia I/O – Valores analógicos>.Se visualiza el menú Valores analógicos.

6 . 1 b a r 0 8 : 1 5 8 0 ° C5.7.2 Valores analógicos Menú

▶1 AnMod Módulos analógicos

▶2 AI Entradas analógicas

▶3 AO Salidas analógicas

▶4 PD Datos de procesos

8.11.3.2 Introducir el texto del mensaje

En el siguiente ejemplo se define un aviso del módulo analógico del valor de presión p1.1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea AnMod.2. Pulse la tecla «Aceptación».

Se visualiza el menú 5.7.2.1 AnMod.

6 . 1 b a r 0 8 : 1 5 8 0 ° C5.7.2.1 AnMod Menú

▶1 AnMod_p_1 Dato de medición AnMod_p_1

▶2 AnMod_p_2

▶3 AnMod_p_3

▶4 AnMod_p_4

▶5 AnMod_T_1

▶6 AnMod_T_2

3. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea AnMod_p_1.4. Pulse la tecla «Aceptación».

Se visualiza el menú 5.7.2.1.1 AnMod_p_1.


5.7.2.1.1 AnMod_p_1 Menú

AnMod_p_1 Título 0.0 bar Texto del aviso

pNloc ☐ Valor de medición analógico

·········

SP: 8.0bar ¦ SD: −0.5bar Punto de conmutación (SP) y diferencia de conmu‐tación (SD)

td: 0s Tiempo de retardo (td)

·········



5. Pulse la tecla «Aceptación».El cursor se encuentran en el primer carácter del texto del aviso.Se muestra una columna con una selección de caracteres.El carácter seleccionado parpadea.


El cursor pasa al carácter siguiente del texto del aviso.8. Introducir el resto de caracteres para completar el texto del aviso de la misma manera.9. Pulse la tecla «Aceptación».

Texto del aviso creado.10. Pulse la tecla «Aceptación».


8.11.3.3 Selección y activación de los valores de medición


La indicación del valor de medición ajustado actualmente parpadea.3. Con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo», seleccione el valor de medición.4. Pulse la tecla «Aceptación».




pNloc ☐ Valor de medición analógico seleccionado

·········



·········







pNloc ☑ Valor de medición analógico seleccionado, activado

·········



·········



8. Pulse la tecla «Aceptación».El valor de medición queda seleccionado y activado.

8.11.3.4 Ajustar el punto de conmutación y la diferencia de conmutación

1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea SP.





·········



·········

2. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación del valor actual del punto de conmutación parpadea.

3. Ajustar el valor SP con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».4. Pulse la tecla «Aceptación».

El ajuste queda memorizado.5. En caso necesario, adapte del mismo modo el valor para SD.

Resultado Quedan ajustados el umbral del punto de conmutación SP y la diferencia de conmutación SD.



1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea td.2. Pulse la tecla «Aceptación».

La indicación para el tiempo de retardo td parpadea.





·········



·········






1. Seleccione con las teclas «Arriba» y «Abajo» la línea para el tipo de aviso.2. Pulse la tecla «Aceptación».

La indicación para el tipo de aviso parpadea.3. Seleccione el tipo de aviso con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».




·········

Advertencia ☐ Tipo de aviso ajustado, en el ejemplo: Advertencia

·········

DOR1.02 ☐ ¦ Lógica: +


4. Pulse la tecla «Aceptación».5. Pulse la tecla «Derecha».6. Pulse la tecla «Aceptación».

La casilla de control asignada al tipo de aviso parpadea.7. Presionar la tecla «Arriba».


Resultado El tipo de aviso queda seleccionado y activado.


Al generarse el aviso pueden conmutarse una o dos salidas digitales DOR.1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea DOR.2. Pulse la tecla «Aceptación».






·········

Advertencia ☐ Tipo de aviso ajustado, en el ejemplo: Advertencia

·········

DOR1.02 ☐ ¦ Lógica: + Línea activa (salida DOR)



La casilla de control asignada a la salida parpadea.




8. Pulse la tecla «Aceptación».La salida queda asignada y activada.


La casilla de control Lógica parpadea.11. Elija el comportamiento deseado pulsando la tecla «Arriba» o«Abajo», ver tabla 75.12. Pulse la tecla «Aceptación».

Resultado Para los mensajes de 24 V esta ajustada la lógica con el símbolo +.

Resultado El valor de medición pNloc de la entrada analógica AnMod_p_1 está disponible como aviso y comoseñal de salida en la salida seleccionada .

8.11.4 Conmutación y/o generación de avisos con umbrales

Algunos valores de medición del controlador pueden usarse para avisos y/o funciones de conmu‐tación específicas del cliente.

Están disponibles los siguientes valores de medición:

Dato de medición Explicación Mensaje # Salida

Presión red pNloc Umbral para presión Presión red pNloc (presión de reden la salida del compresor)

0095 B/P/A

Presión interna pi Umbral de presión Presión interna pi (presión interna pien el depósito separador de aceite)

0093 B/P/A

TFC Umbral para temperatura TFC (temperatura final decompresión)

0094 B/P/A

Temp. aspiración Umbral para temperatura Temp. aspiración (temperatu‐ra de aspiración)

0092 B/P/A

SAC temperatura Umbral de temperatura SAC temperatura (temperaturade salida del aire comprimido)

0096 B/P/A

n motor compresor 1) Umbral de la velocidad de giro de compresor 0098 B/P/A1) Módulo de potencia con convertidor de frecuencia

Tab. 77 Valores de medición disponibles

Ejemplo: Ajuste de la presión local de la red a la salida del compresor Presión red pNloc.




1. Abra el menú 5.7.4 <Configuración – Periferia I/O – Interruptor>.Se visualiza un menú con la lista de valores de medición disponibles.


5.7.4 Interruptor Menú

▶1 Presión red pNloc Línea activa

▶2 Presión interna pi

▶3 TFC

▶4 Temp. aspiración

▶5 SAC temperatura

▶6 n motor compresor

2. Seleccione el valor de medición deseado con la tecla «Arriba» o «Abajo».3. Pulse la tecla «Aceptación».

Se visualiza el menú para el valor de medición seleccionado (en el ejemplo, Presión redpNloc).


5.7.4.1 Presión red pNloc Menú

act.: ☐ Línea activa con casilla de control

·········

SP: 2.25bar ¦ SD: 0.0bar Punto de conmutación (SP) y diferencia de conmu‐tación (SD)

td: 0s ¦Lógica + Tiempo de retardo (td) y lógica

DOR1.01 ☐ Salida DOR

Operación ☐ Tipo de aviso

8.11.4.1 Ajustar el punto de conmutación y la diferencia de conmutación

1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea SP.



act.: ☐

·········





2. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación del umbral actual para el punto de conmutación parpadea.

3. Ajustar el umbral SP con la tecla «Arriba» o «Abajo».4. Pulse la tecla «Aceptación».

El ajuste queda memorizado.5. En caso necesario, adapte del mismo modo el valor para SD.

Resultado Quedan ajustados el umbral del punto de conmutación SP y la diferencia de conmutación SD.





1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea td.2. Pulse la tecla «Aceptación».

La indicación para el tiempo de retardo td parpadea.



act.: ☐

·········








Al alcanzarse el umbral, puede conmutarse una salida digital DOR.1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea DOR.2. Pulse la tecla «Aceptación».





act.: ☐

·········



DOR1.03 ok ☑ Salida DOR



La casilla de control asignada a la salida parpadea.7. Presionar la tecla «Arriba».




8. Pulse la tecla «Aceptación».La salida queda asignada y activada.Aparece la indicación ok


1. Seleccione con las teclas «Arriba» y «Abajo» la línea para el tipo de aviso.2. Pulse la tecla «Aceptación».

La indicación para el tipo de aviso parpadea.3. Seleccione el tipo de aviso con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».



act.: ☐

·········




Advertencia ☑ Tipo de aviso

4. Pulse la tecla «Aceptación».5. Pulse la tecla «Derecha».6. Pulse la tecla «Aceptación».

La casilla de control asignada al tipo de aviso parpadea.7. Presionar la tecla «Arriba».

Se ha activado el aviso.8. Pulse la tecla «Aceptación».

Resultado El tipo de aviso queda seleccionado y activado.

8.11.4.5 Activación del umbral

1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea act.:.2. Pulse la tecla «Aceptación».

La casilla de control parpadea.



act.: ☑ Línea activa con casilla de control

·········




Advertencia ☑ Tipo de aviso




4. Pulse la tecla «Aceptación».El umbral queda seleccionado y activado.

Resultado En el ejemplo mostrado arriba, el punto de conmutación para Presión red pNloc está ajustado yactivado. Si se alcanza o se sobrepasa la presión y se mantiene más tiempo que el tiempo de re‐tardo ajustado td, se genera el aviso con el tipo de aviso ajustado y conmuta la salida ajustadaDOR. Si la presión cae por debajo del punto de conmutación SP + diferencia de conmutación SD,se resetean el aviso y la salida. El patrón de conmutación se invierte ajustando “-” del parámetroLógica.El ajuste para los otros valores de medición se realizan del mismo modo.

8.12 Generador de impulsosSIGMA CONTROL 2 cuenta con un generador de impulsos capaz de regular una salida ajustableDOR para aplicaciones específicas del cliente. Los valores de ajuste válidos para los tiempos deconexión y desconexión se encuentran en el margen 24 h ≥ t ≥ 15 m.

Condición Activado el nivel de acceso 2La conexión eléctrica está establecida (la información sobre una salida libre DOR figura en el es‐quema de conexiones de la máquina).

1. Abrir el menú 5.8<Configuración – Temporizador>.


5.8 Temporizador Menú

con : 00h:00m:00s Tiempo de servicio

des : 00h:00m:00s Tiempo de desconexión

DOR1.02 ☐ Salida ajustada

·········

actual des Estatus actual DOR

00h:00m:00s Tiempo restante hasta el cambio de estatus

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea con.3. Pulse la tecla «Aceptación».

El modo de ajuste está activado.La indicación de las horas 00h:00m:00s parpadea.

4. Ajustar la hora con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».5. Pulse la tecla «Derecha».

La indicación de los minutos 00h:00m:00s parpadea.6. Ajustar los minutos con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».7. Pulse la tecla «Derecha».

La indicación de los segundos 00h:15m:00s parpadea.8. Ajustar los segundos con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».9. Pulsar la tecla «Aceptación».

El ajuste queda memorizado.10. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea des.11. Realice el ajuste para el tiempo de desconexión de la misma manera.12. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea DOR.

8 Puesta en marcha8.12 Generador de impulsos



14. Seleccione la salida que desee DOR con la tecla «Arriba» o «Abajo».15. Pulse la tecla «Aceptación».


La casilla de control parpadea.18. Presionar la tecla «Arriba».

La casilla de control asignada a la salida DOR está activada.19. Pulse la tecla «Aceptación».

Una vez que la salida DORestá correctamente asignada y activada, aparecerá en la pantallala indicación ok.


5.8 Temporizador Menú

con : 01h:15m:00s Tiempo de servicio

des : 01h:15m:00s Tiempo de desconexión

DOR1.03 ok ☑ Salida ajustada DOR

·········

actual con Estatus actual DOR

00h:55m:34s Tiempo restante hasta el cambio de estatus

Resultado La salida ajustada DOR se regula a través del generador de impulsos.El estado actual de la salida DOR se indica en la línea actual. El tiempo restante hasta el siguientecambio de estatus se visualiza en la línea inferior.

8.13 Activación de la confirmación remotaSi envía avisos de advertencia o de avería a un puesto de control remoto a través de una salida,puede ser conveniente confirmarlos desde ese puesto de control.

Si se confirma un aviso sin haber eliminado su causa, pueden producirse daños en la máqui‐na.Los avisos relevantes para la seguridad de "Parada de emergencia" e "Interruptor de seguri‐dad de las puertas de mantenimiento" no pueden confirmarse en remoto.

Deben cumplirse las siguientes condiciones:■ Está ajustado el control remoto del compresor(ver capítulo 8.5.3 Control remoto de la máqui‐

na).■ El control remoto está activado (ver capítulo 8.2.13 Activar el control remoto)■ Una entrada del controlador debe estar asignada a la señal de confirmación.

Esquema general■ Seleccionar el menú <Configuración – Confirmación>■ Ajustar la función aceptación remota.■ Activación del control remoto

8 Puesta en marcha8.13 Activación de la confirmación remota


■ Asignar una entrada■ Accionamiento de la tecla «Control remoto»

PRECAUCIÓN¡Daños en la máquina al confirmar un aviso sin tener en cuenta la causa del fallo!➤ Averiguar la causa de la avería

➤ Decidir si es conveniente la confirmación.

8.13.1 Ajuste de la función de confirmación remota


1. Abra el menú 5.5 <Configuración – Confirmación>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Func. remoto.3. Pulsar la tecla «Abajo».4. Pulse la tecla «Aceptación».

La indicación del modo de servicio seleccionado parpadea.5. Con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo», ajuste el modo de servicio Tecla + Contacto remoto.


5.5 Confirmación Menú

Func. remoto:

Tecla + Contacto remoto Línea activa con ajuste “Tecla + Contacto remoto”

------------------------------

CR Confirm. DI1.07 ☐

Tecla remoto : ☑


Resultado La función de confirmación remota ha quedado ajustada.






8.13.3 Asignar una entrada

1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea CRConfirm..



Func. remoto:

Tecla + Contacto remoto

------------------------------

CR Confirm. DI1.07 ☐ Línea activa

Tecla remoto : ☑

2. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación DI parpadea.

3. Con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo», ajuste la entrada.4. Pulse la tecla «Aceptación».

La entrada está asignada.5. Pulse la tecla «Derecha».6. Pulse la tecla «Aceptación».



La entrada queda asignada y activada.



Func. remoto:

Tecla + Contacto remoto

------------------------------

CR Confirm. DI1.06 ok ☑ Entrada para contacto remoto asignada y activada

Tecla remoto : ☑

9. Pulse la tecla «Control remoto» para permitir la confirmación remota.

Resultado Ahora pueden confirmarse los avisos de advertencia desde un puesto de control remoto.



8.14 Conexión de un transductor de presión externoSi el sistema se utiliza con un depósito de aire comprimido, la máquina puede regular la presión dedicho depósito a través de un sensor externo.

Transmisión del valor del transductor de presión Asignación a una entrada.

El transductor de presión externo está conectado aSIGMA CONTROL 2

AII Asignar

Datos de identificación del transductor de presión:■ 4-20 mA■ 0–16.0 bar

Tab. 78 Transmisión del valor del transductor de presión

El controlador procesa las opciones en este orden:■ Presión conforme al transductor de presión externo asignado■ El transductor de presión local (pNloc) permanece siempre activo

Esquema generalEjemplo: El transductor de presión externo está conectado a SIGMA CONTROL 2■ Abra el menú <Configuración – Control presión>.■ Asignar una entrada

8.14.1 Menú Control presión


1. Abra el menú 5.2.4 < Configuración – Control presión – Presión real de la red>.Se visualiza el menú Presión real de la red.


5.2.4 Presión real de la red Menú

pNloc 6.1bar línea activa (transductor de presión local)

AII1.01 ☐ 0.0bar

En caso de fallo del sensor:

Avería

8.14.2 Asignar la entrada a un transductor de presión externo

1. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación pNloc parpadea.

8 Puesta en marcha8.14 Conexión de un transductor de presión externo


2. Con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo», ajuste la entrada AII.



AII 6.1bar línea activa (transductor de presión externo)

AII1.01 ☐ 0.0bar


Avería

3. Pulse la tecla «Aceptación».La entrada AII está ajustada.

4. Pulsar la tecla «Abajo».La línea para activar la entrada se visualiza.


La casilla de control asignada a la entrada parpadea.



AII 6.1bar Línea activa

AII1.01 ok ☑ 0.0bar


Avería

7. Presionar la tecla «Arriba».La casilla de control está activada.Aparece la indicación ok


Resultado La entrada para el transductor de presión externo está activado.

8.15 Puesta en marcha de la máquina

Verificación de los ajustes del controlador Capítulo ¿Cumplido?

➤ ¿Idioma correctamente ajustado? 8.2.2

➤ ¿Fecha y hora correctas? 8.2.8

➤ ¿Formatos de indicación ajustados correctamente? 8.2.10

➤ ¿Presión nominal de la red correctamente ajustada? 8.4

Tab. 79 Lista de control para puesta en marcha de la máquina

8 Puesta en marcha8.15 Puesta en marcha de la máquina


1. No ponga en marcha la máquina hasta haberse asegurado de que se cumplen todos los pun‐tos de la lista de control.Una vez que la máquina recibe tensión, el controlador empieza a efectuar una autoverifica‐ción.La pantalla y el diodo luminoso de Controlador tiene tensión se encienden.


------------------------------


------------------------------


------------------------------



2. Prosiga con la puesta en marcha tal como se describe en el capítulo "Puesta en marcha" delmanual de servicio de la máquina.

8 Puesta en marcha8.15 Puesta en marcha de la máquina


9 Funcionamiento9.1 Conexión y desconexión

Conecte siempre la máquina con la tecla «CON» y desconéctela con la tecla «DES».

Condición El usuario ha instalado un disyuntor.

Fig. 39 Conexión y desconexión7 TECLA «CON»8 Tecla «DES»13 Tecla «MARCHA EN CARGA/VACÍO»

14 Diodo luminoso°MARCHA EN VACÍO15 Diodo luminoso MARCHA EN CARGA16 Diodo luminoso Tensión en controlador

9.1.1 Conexión

Condición No debe haber personal trabajando en la máquina.Cerradas todas las puertas de mantenimiento, colocados y bloqueados los paneles.Se observan las condiciones ambientales acorde al capítulo «Condiciones para el montaje y elservicio»

1. Conecte el dispositivo interruptor de la red instalado por el propietario.2. Arrancar la máquina y esperar a que se inicie SIGMA CONTROL 2.

El diodo luminoso El controlador recibe tensión 16 se ilumina en verde.3. Presionar la tecla°«CON» 7 .

El diodo luminoso CON se ilumina en verde.

Si se produce un corte de corriente, el motor del compresor no estará bloqueado contra unarranque automático.Tan pronto como se haya restablecido la alimentación de corriente, el motor del compresorpodrá arrancar automáticamente (ver capítulo8.5).

Resultado Después de la primera conexión, el compresor arranca cuando la presión de la red es inferior a lapresión nominal de la red ajustada (presión de desconexión).

9 Funcionamiento9.1 Conexión y desconexión


9.1.2 Desconexión

1. Pulse la tecla «DES».La máquina se conecta en MARCHA EN VACÍO y el diodo luminoso ON parpadea. En la pan‐talla de SIGMA CONTROL 2 de visualiza: Parada En cuanto termina el proceso de descone‐xión automática, el diodo CON se apaga.

2. Desconecte todos los polos del dispositivo interruptor de la red y asegúrelo para que no puedavolver a conectarse.

Resultado El diodo luminoso Tensión en controlador se apaga. La máquina está totalmente parada y desco‐nectada de la alimentación eléctrica.

¿Desea que la máquina se desconecte de inmediato en casos excepcionales y no puede es‐perar hasta que haya terminado el proceso de desconexión automática?➤ Pulse otra vez la tecla «DES».

9.2 Desconexión en caso de emergenciaEl botón de PARADA DE EMERGENCIA se encuentra debajo del controlador.

Fig. 40 Desconexión en caso de emergencia22 Botón PARADA DE EMERGENCIA

Desconexión

➤ Pulsado el botón de PARADA DE EMERGENCIA.

El compresor se para cuando se acciona el pulsador PARADA DE EMERGENCIA. La máqui‐na sigue conectada de la alimentación eléctrica.

Resultado Después de haber activado el botón de PARADA DE EMERGENCIA, éste queda bloqueado.El sistema de presión se despresuriza y se asegura la máquina contra un rearranque automático.

Conexión

Condición Reparada la avería

9 Funcionamiento9.2 Desconexión en caso de emergencia


1. Desbloquear el botón de PARADA DE EMERGENCIA girándolo en el sentido que indica la fle‐cha.

2. Confirmar el aviso de avería presionando la tecla de confirmación.

Resultado Se puede volver a conectarse la máquina.

9.3 Confirmar avisos de avería y advertenciaLa indicación de un mensaje se realiza según el principio del valor nuevo. La confirmación de losmensajes de advertencia y de avería puede realizarse directamente después de Mensaje entraoMensaje sale. La condición para confirmar los mensajes de advertencia y de avería es haber re‐suelto siempre el problema al que se refieren.

Secuencia del mensaje 1 Indicación

llegada del aviso El LED parpadea

Mensaje confirmado El LED brilla

Mensaje sale El LED se apaga

Tab. 80 Secuencia del mensaje 1

Secuencia del mensaje 2 Indicación

llegada del aviso El LED parpadea

Mensaje sale El LED parpadea

Mensaje confirmado El LED se apaga

Tab. 81 Secuencia del mensaje 2

Fig. 41 Confirmación de avisos17 Diodo luminoso advertencia (amarillo)20 Diodo luminoso avería (rojo)21 Tecla «Confirmación»

Aviso de avería

En caso de una avería, la máquina se desconecta automáticamente.El diodo luminoso rojo Avería parpadea.

Condición Reparada la avería

➤ Pulse la tecla «Confirmar» para confirmar la avería.El diodo luminoso Avería se apaga. La máquina está de nuevo lista para el servicio.

9 Funcionamiento9.3 Confirmar avisos de avería y advertencia


La máquina se ha detenido por medio del botón de PARADA DE EMERGENCIA.➤ Primero, desbloquee el botón de PARADA DE EMERGENCIA girándolo en la dirección

que indica la flecha.➤ Después, confirme el aviso de avería.

más información Encontrará una lista de los posibles avisos de avería durante el funcionamiento en el capítulo 10.2.

Aviso de advertencia

Cuando sea necesario realizar un trabajo de mantenimiento o se avise una avería, parpadeará eldiodo amarillo Advertencia.

Condición Eliminado el peligro de averíaMantenimiento efectuado

➤ Pulse la tecla «Confirmar» para confirmar la advertencia.El diodo luminoso Advertencia se apaga. La máquina está de nuevo lista para el servicio.

más información En el capítulo 10.3 encontrará una lista de los mensajes de advertencia posibles durante el funcio‐namiento.

9.4 Visualización de avisosEn el menú <1.1 - Avisos> puede consultarse la siguiente información:■ Mensajes actuales

─ Última avería─ Última advertencia─ Número de averías o advertencias actuales

■ Memoria histórica: Avisos de las últimas 1000 incidencias guardadas, incluidos los avisos deavería y de advertencia

─ Avisos compresor─ Avisos diagnostico─ Avisoso sistema

■ Error dirección: Indicación de parametrización incorrecta en el menú X

La información de un aviso se presenta en tres líneas de la pantalla:

Línea Submenú/segmento/texto

1 Submenú seleccionado:■ Avisos compresor■ Avisos diagnostico■ Avisoso sistema

2 Segmento:■ Número de aviso■ Tipo de mensaje■ Estado del mensaje■ Fecha del aviso■ Hora del aviso

9 Funcionamiento9.4 Visualización de avisos


Línea Submenú/segmento/texto

3 Texto:■ Texto del aviso■ –

Tab. 82 Información de un aviso

El tipo y el estado del aviso se abrevian:

Segmento Indicación Significado

Número de aviso 0059 (ejemplo) Mensaje 0059

Tipo de aviso P Aviso de advertencia/mantenimiento

A Averia

Estado del mensaje e Entrada de un mensaje

s Salida de un mensaje

c Confirmado el mensaje

Fecha 13.04.18 (ejemplo) Fecha

Hora 08:15:37 (ejemplo) Hora

Tab. 83 Abreviaturas de los avisos

9.4.1 Menú estatus - avisos

1. Abra el menú 1.1 <Estado – Avisos>.Se visualiza el menú Avisos.El número actual de averías y advertencias existentes se indica en las dos últimas líneas de lapantalla.


1.1 Avisos Menú

▶1 Avisos actuales Línea activa

▶2 Memoria histórica

▶3 Error dirección Visible solamente si hay un error de parametriza‐ción I/O.

Informe de estado 01:00 ☐

------------------------------

actual Averías 2 Número de averías actuales



Visualización de la última avería o advertencia

1. Abra el menú 1.1.1 <Estado – Avisos – Avisos actuales>.El último aviso de avería/mantenimiento se encuentra en la tercera línea.

6 . 1 b a r 0 8 : 1 5 8 0 ° C1.1.1 Avisos actuales Menú

0300 P e 16.04.18 13:32:49 Último aviso

Error escritura tarjeta SD

0015 P c 16.04.18 13:06:43 Penúltimo aviso

Com-Module error comunicación

0034 B e 13.04.18 08:15:37

¡E-mail enviado sin éxito!


Visualización del historial de avisos

1. Abra el menú 1.1.2 <Estado – Avisos – Memoria histórica>.Se visualiza el menú Memoria histórica.

6 . 1 b a r 0 8 : 1 5 8 0 ° C1.1.2 Memoria histórica Menú

▶1 Avisos compresor Línea activa con submenú: Avisos compresor

▶2 Avisos diagnostico Avisos diagnostico

▶3 Avisoso sistema Avisoso sistema

2. Pulsar la tecla «Aceptación».Se visualiza el menú 1.1.2.1 Avisos compresor.El último aviso de avería/mantenimiento se encuentra en la tercera línea.

6 . 1 b a r 0 8 : 1 5 8 0 ° C1.1.2.1 Avisos compresor Menú

0300 P e 16.04.18 13:32:49 Último aviso

Error escritura tarjeta SD Texto del aviso 0300

0015 P c 16.04.18 13:06:43

Com-Module error comunicación Texto del aviso 0015

0034 B e 13.04.18 08:15:37

¡E-mail enviado sin éxito! Texto del aviso 0034




9.5 Indicación del estado de servicioEl modo de servicio se indica en dos segmentos (ejemplo):

Conexión/desconexión mediante Control de la carga por

Tecla pA

Tab. 84 Visualización del modo de servicio

1. Abra el menú 1.4 <Estado – Modo operativo actual >.Se visualiza el menú Modo operativo actual.


1.4 Modo operativo actual Menú

Compresor con Línea activa

Tecla

Control de carga

pA

·········

Modo de regulación

Abreviaturas de los modos de servicio


Conexión/desconexión me‐diante

Tecla Tecla «CON» en el panel de mandos deSIGMA CONTROL 2

Tecla + Reloj Temporización

Tecla +Contactoremoto

Contacto remoto (FK): señal externa MARCHAEN CARGA

Tecla +Remoto bus

Bus remoto (FB): señal bus externa

9 Funcionamiento9.5 Indicación del estado de servicio



Control de MARCHA ENCARGA mediante

pA Presión nominal pApB Presión nominal pBreloj pA/pB Presión nominal a través de control por tempori‐

zador

ciclo pA/pB Presión nominal a través de temporizador

pA/pB SC2 Presión nominal a través de 2 máquinas en ser‐vicio combinado

pA/pB CR Presión nominal a través de contacto remoto

pA/pB BR Presión nominal a través de bus remoto

Carga CR Contacto remoto de MARCHA EN CARGA (se‐ñal externa MARCHA EN CARGA)

Carga BR Bus remoto (señal bus externa)

Loc.-carga CR Contacto local/contacto remotoMARCHA ENCARGA:

Tab. 85 Abreviaturas de los modos de servicio

9.6 Ajuste de la presión de servicio➤ Ajuste los parámetros de presión para adaptarlos a la máquina y la aplicación.

más información Encontrará indicaciones detalladas para el ajuste de todos los parámetros de presión en el capítu‐lo8.4.

9.7 Visualización de los datos de mediciónEn el menú Datos de medición puede consultarse información sobre los componentes siguientes:■ Compresor■ Motor del compresor■ Ventilador■ Valores analógicos■ SIGMA CONTROL 2

Visualización de los datos de medición


9 Funcionamiento9.6 Ajuste de la presión de servicio


1. Abra el menú 2 Datos de mediciónEn la pantalla aparece una lista de los componentes.


2 Datos de medición Menú

▶1 Compresor Línea activa

▶2 Motor del compresor

▶3 Ventilador

▶4 Valores analógicos

▶5 SIGMA CONTROL 2

2. Presionar la tecla «Arriba» o «Abajo» hasta seleccionar el componente deseado.3. Pulse la tecla «Aceptación».

Se visualizan los datos de medición del componente seleccionado.


2.1 Compresor Menú

Presión red pNloc 6.1 bar local Presión red pNloc

·········

TFC T 80°C Temperatura final de compresión

dT/dt 0.0°C/s Subida de la temperatura final de compresión

·········

Separador de aceite Δp 0.0bar Presión diferencial cartucho separador de aceite

9.8 Visualización de los datos de servicioEn el menú Datos de servicio puede consultarse la información siguiente:■ Horas de servicio

─ Compresor: Tiempo total de servicio de la máquina─ Marcha en carga: Tiempo de marcha de la máquina en el punto de servicio MARCHA EN

CARGA─ Motor: Tiempo de marcha del motor del compresor (modificable).─ Bloque compresor: Tiempo de marcha del bloque compresor (modificable).─ SIGMA CONTROL 2: Tiempo de servicio del controlador

■ Ciclos de conexión─ Válvula carga con─ Protector red con (modificable)

■ Contador kWh

➤ Después de cambiar el bloque compresor o el motor del compresor deberán ponerse a cerolos tiempos de marcha.

➤ Cuando se cambie el conector de red deberá ponerse cero el contador de conmutaciones delprotector de la red.

9 Funcionamiento9.8 Visualización de los datos de servicio


9.8.1 Controlar las horas de servicio

Indicación de las horas de servicio


1. Abra el menú 3 Datos de servicio


3 Datos de servicio Menú

▶1 Horas de servicio Línea activa

▶2 Ciclos de conexión

▶3 Contador kWh

Modificación de las horas de servicio

Es posible modificar los tiempos de marcha de los componentes Motor del compresor y Bloquecompresor. Esto es necesario, por ejemplo, después de cambiarlo.


1. Abra el menú 3.1 <Datos de servicio – Horas de servicio>.


3.1 Horas de servicio Menú

Compresor 3050h Línea activa

Marcha en carga 3030h

Motor 3050h

Bloque compresor 3050h

SIGMA CONTROL 2 3050h

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Bloque compresor.3. Pulse la tecla «Aceptación».

La indicación del tiempo de marcha parpadea.


3.1 Horas de servicio Menú

Compresor 3050h

Marcha en carga 3030h

Motor 3050h

Bloque compresor 0h Línea activa

SIGMA CONTROL 2 3050h

4. Poner a cero las horas de servicio con la tecla «Abajo» o «Arriba».





Resultado Las horas de servicio del nuevo compresor se han ajustado en el valor 0 h.

9.8.2 Control de las conmutaciones

Para garantizar las funciones relevantes para la seguridad se vigila la vida útil de los compo‐nentes implicados en las mismas. Dependiendo del componente, la vida útil puede definirseacorde al tiempo de funcionamiento o a las conmutaciones. En el caso del protector de lared, la vida útil viene determinada por el número máximo de conmutaciones.El contador de conmutaciones del protector de la red SIGMA CONTROL 2registra el númerode conmutaciones y genera un mensaje de advertencia cuando se supera el número máximoadmisible de conmutaciones.Una vez que aparece este mensaje de advertencia, la función relevante para la seguridad yano estará garantizada. Deberá cambiarse el conector de red.

➤ Observe las instrucciones.

Indicación de las conmutaciones


1. Abra el menú 3.2 <Datos de servicio – Ciclos de conexión>.2. Compara el número máximo admisible de conmutaciones con el valor indicado por el conta‐

dor.


3.2 Ciclos de conexión Menú

Válvula carga con 3 Línea activa

·········

Protector red con

max: 1100000¦ 10227 Valor máximo / contador de conmutaciones

Reset: ☐

Resultado Función relevante para la seguridad garantizadaNo se ha excedido el número máximo permitido de conmutaciones.El protector de la red puede seguir utilizándose.

Función relevante para la seguridad sin garantía.Se ha excedido el número máximo permitido de conmutaciones.➤ Hacer cambia el conector de red.

Cambiar el protector de la red

Cuando el contador de conmutaciones supera el número máximo admisible de conmutacio‐nes, SIGMA CONTROL 2 genera el mensaje de advertencia 0024 Conmutaciones protectorred ⇞Entonces deberá cambiarse el conector de red.



➤ Encargue al KAESER SERVICE que sustituya el protector de red.

Puesta a cero del contador de conmutaciones del protector de la red

➤ Pida al KAESER SERVICE que ponga el contador a cero.

9.9 Visualizar los ajustes del convertidor de frecuenciaCondición Máquina con opción Convertidor de frecuencia

Se visualiza el mensaje de servicio

1. Abra el menú 10.1.1 <Grupos constructivos – Motor del compresor – Unidad potencia>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Modo operativo local:.

Las dos líneas por debajo de Modo operativo local: muestran la fuente para la determinaciónde la velocidad y los valores de ajuste de la velocidad máxima y mínima.


10.1.1 Unidad potencia

▶4 SFC USS

▶5 Arranque suave

▶6 Suministrado cliente

Modo operativo local:

Sensor de velocidad AII Ajuste establecido la velocidad de giro

nMin= 0/min ¦ nMax= 0/min


9.10 Ajuste del intervalo de mantenimientoEl mantenimiento es una serie de trabajos que se efectúan en una instalación técnica con elfin de mantener su funcionalidad.Plazo fijado por el fabricante a cuyo fin debe realizarse el mantenimiento.

Ejemplo: Cambiar el intervalo de mantenimiento para el cambio de aceite.


INDICACIÓNIntervalos de mantenimiento prolongados por cuenta propiaDaños progresivos en la máquina hasta su falta de funcionalidad➤ Observe los intervalos de mantenimiento del fabricante

Menú Mantenimiento

1. Abra el menú 4 Mantenimiento

9 Funcionamiento9.9 Visualizar los ajustes del convertidor de frecuencia


2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Cambio d. aceite.


4 Mantenimiento

Cambio d. aceite Línea activa, denominación del intervalo de mante‐nimiento

3000 h ¦ 0150 h Reset: ☐ Intervalo prefijado en 3000 h

·········

Filtro de aire

3000 h ¦ 0150 h Reset: ☐

·········

3. Pulsar la tecla «Abajo».La pantalla visualiza el intervalo de mantenimiento para el cambio de aceite como línea activa.


4 Mantenimiento

Cambio d. aceite Denominación del intervalo de mantenimiento

4000 h¦ 0150 h Reset: ☐ Línea activa, intervalo prefijado

·········

Filtro de aire

3000 h ¦ 0150 h Reset: ☐

·········


5. Ajustar el nuevo intervalo de mantenimiento con la tecla «Arriba» o «Abajo» .

Mantenga apretada la tecla «Arriba» si desea cambiar el intervalo rápidamente en pasos de10, 100 ó 1000 unidades.


7. Para cambiar al menú principal, pulse repetidamente la tecla «Interrupción».

9.11 Controlar la válvula de seguridadEsquema general■ Prepare la prueba.■ Realizar la prueba■ Terminar la prueba correctamente■ Realización del reset

Cuando el modo de prueba está activado, la protección de descarga y la regulación de lapresión de la red están desconectadas.Para la siguiente descripción de la prueba se usa el valor de medición de la presión inter‐na pi.

9 Funcionamiento9.11 Controlar la válvula de seguridad


Casilla de control Estado

☑ Activada

☐ Desactivada

Tab. 86 Estado de la casilla de control

AVISO¡Peligro de lesiones por aire comprimido!➤ Proceda a los siguientes pasos en el orden indicado.

Prepare la prueba.

1. Comprobar y apuntar la presión de apertura (o presión de reacción) de la válvula de seguridaden la placa de identificación de la máquina.

2. Pulsar la tecla°«Des» para desconectar la máquina.3. Cierre la válvula de cierre instalada por el usuario entre la máquina y la red de aire comprimi‐

do.4. Registro con el nivel de acceso 2 en.5. Abra el menú 9.1 <Test máquina – Test TÜV>.


9.1 Test TÜV Menú

Válvula de seguridad : ☐ Línea activa con casilla de control

pRV: 16.0bar ¦ pi ⇞ 0.0bar Presión de reacción de la válvula de seguridad(ejemplo)

Reset : ☐

·········

TFC ⇞ : ☐

Offset 0°C ¦ TFC ⇞ 0.0°C

Realizar la prueba

1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Válvula de seguridad.2. Pulse la tecla «Aceptación».

La casilla de control Válvula de seguridad parpadea.3. Presionar la tecla «Arriba».




4. Pulse la tecla «Aceptación».El modo de prueba está activado.


9.1 Test TÜV Menú

Válvula de seguridad : ☑ Línea activa con casilla de control

pRV: 16.0bar ¦ pi ⇞ 2.5bar Presión de reacción de la válvula de seguridad, pre‐sión interna

Reset : ☐

·········

TFC ⇞ : ☐


5. AVISO! ¡Lesiones auditivas debido al ruido que produce el aire al escapar por la válvula de seguridad!➤ Cierre todas las puertas de mantenimiento y coloque y bloquee todos los paneles de re‐

vestimiento.➤ Lleve protección auditiva.

6. AVISO! ¡Peligro de quemaduras debido a aceite de refrigeración saliente y aire comprimido al esca‐parse el aire de la válvula de seguridad!➤ Cierre todas las puertas de mantenimiento y coloque y bloquee todos los paneles de re‐

vestimiento.➤ Llevar protección ocular.

7. Presionar la tecla°«CON». Una vez finalizado el arranque del motor, mantenga presionada latecla «CARGA/MARCHA EN VACÍO». De no ser así, la máquina permanecerá en MARCHAEN VACÍO y se detendrá transcurridos 2 min.La máquina conmuta a MARCHA EN CARGA, la presión pi de la máquina sube.

8. Vigilar en la pantalla la subida de presión pi durante el control TÜV.9. Si la presión pi sube un 11 % por encima de la presión de reacción de la válvula de seguridad,

suelte inmediatamente la tecla «MARCHA EN CARGA/VACÍO»10. Desconectar la máquina con la tecla «DES» y hacer cambiar enseguida la válvula de seguri‐

dad.

Si en el display aparece el aviso de avería pRV ⇞, la válvula de seguridad está defectuosa.La presión pi ha sobrepasado la presión de reacción de la válvula de seguridad en un 2.0bar.➤ Cambie la válvula de seguridad de manera inmediata.

Evitar neblinas de aceite:➤ Para evitar neblinas de aceite innecesarias, suelte la tec‐

la «MARCHA EN CARGA/VACÍO» en cuanto la válvula de seguridad haya reaccionado.

Terminar la prueba correctamente

1. Pulse la tecla «Aceptación».La casilla de control Válvula de seguridad parpadea.

2. Pulsar la tecla «Abajo».La casilla de control está desactivada.



3. Pulse la tecla «Aceptación».El modo de control queda desactivado, y el control finalizado.

4. Para salir del menú, pulse repetidamente la tecla «Interrupción».5. Abra la válvula de cierre instalada por el usuario entre la máquina y la red de aire comprimido.

Resultado La máquina está lista para el servicio.

Realización del reset

Si el control se ve interrumpido por la apertura de la válvula de seguridad, SIGMA CONTROL 2mostrará la presión interna máxima que se haya llegado a medir.Para poner a cero el valor grabado, active la casilla de control Reset.➤ Activar la casilla de control Reset.

9.12 Controlar la desconexión por exceso de temperaturaLa máquina debe desconectarse cuando se alcance la temperatura final de compresión máximade 110°C.Para controlar esta función, SIGMA CONTROL 2simula una temperatura más alta.Con ese fin, SIGMA CONTROL 2 calcula automáticamente un valor de offset que se muestra enpantalla.En el modo de control añadiremos este offset a la temperatura real de para conseguir que la má‐quina se desconecte prematuramente.Entonces se produce un aviso de advertencia. El aviso de avería correspondiente "0015Temperatura final de compresión TFC ⇞" desconecta la máquina cuando se alcanza la temperatu‐ra de final de compresión máxima.

Esquema general■ Desconectar la máquina y dejar que se enfríe un poco■ Realizar la prueba■ Terminar la prueba correctamente■ Realización del reset

Realizar la prueba

El valor offset de 35.0°C que se visualiza con el modo de control activado se refiere a la tem‐peratura tomada como ejemplo en este caso de 73°C.

Condición Dejar que la máquina se caliente. Cuando se estabilice la temperatura final de compresión (TFC),desconecte la máquina.La máquina se ha enfriado aprox. 5°C (desde la TFC de la máquina caliente)Activado el nivel de acceso 2

1. Abra el menú 9.1 <Test máquina – Test TÜV>.

9 Funcionamiento9.12 Controlar la desconexión por exceso de temperatura


2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea TFC.


9.1 Test TÜV Menú

Válvula de seguridad : ☐


Reset : ☐

·········

TFC ⇞ : ☐ Línea activa con casilla de control


3. Pulse la tecla «Aceptación».La casilla de control TFC ⇞ parpadea.


5. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación Offset cambia a 35.0°C.La indicación TFC ⇞ cambia a 108°C.El modo de prueba está activado.


9.1 Test TÜV Menú

Válvula de seguridad : ☐


Reset : ☐

·········

TFC ⇞ : ☑ Línea activa con casilla de control

Offset 35.0°C ¦ TFC ⇞ 108°C

6. Presionar la tecla°«CON».La máquina cambia a MARCHA EN CARGA.La temperatura final de compresión vuelve a subir.Tan pronto como la temperatura final de compresión alcanza el valor de 110°C, la máquina sedesconecta.

¿La máquina no desconecta?➤ Interrumpa la prueba y llame enseguida al KAESER SERVICE.

Terminar la prueba correctamente

1. Pulse la tecla «Aceptación».El modo de ajuste está activado.En la línea TFC ⇞ parpadea la casilla de control.

2. Pulsar la tecla «Abajo».La casilla de control está desactivada.

9 Funcionamiento9.12 Controlar la desconexión por exceso de temperatura


3. Pulse la tecla «Aceptación».El offset vuelve a ponerse a 0°C.

Resultado El modo de prueba está desactivado y la prueba ha terminado.

Realización del reset

Si la prueba de desconexión por temperatura excesiva se ve interrumpida, SIGMA CONTROL 2mostrará el valor de medición más alto.Para poner a cero el valor grabado, active la casilla de control Reset.➤ Activar la casilla de control Reset.

9.13 Protección de datosLos ajustes de SIGMA CONTROL 2 pueden memorizarse en una tarjeta SD.

Condición En la ranura para tarjetas SD X5 del SIGMA CONTROL 2 hay una tarjeta SD con sistema de datoscompatible (FAT32) y 50 MB de memoria libre como mínimoLa protección contra grabación de la tarjeta SD está desactivadaActivado el nivel de acceso 2

1. Abra el menú 5.10 <Configuración – Protección de datos>.2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Idioma:.


5.10 Protección de datos Menú

Idioma: es_ES Español Línea activa

·········

Memorizar datos : ☐

3. Pulse la tecla «Aceptación».La indicación del idioma seleccionado parpadea.

4. Ajustar el idioma deseado con la tecla «Abajo» o la tecla «Arriba».5. Pulse la tecla «Aceptación».

El ajuste queda memorizado.6. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Memorizar datos.


5.10 Protección de datos Menú

Idioma: es_ES Español

·········

Memorizar datos : ☑ Línea activa

9 Funcionamiento9.13 Protección de datos


7. Pulse la tecla «Aceptación».La casilla de control Memorizar datos parpadea.


9. Pulse la tecla «Aceptación».Se visualiza una pregunta de seguridad.


Resultado Los ajustes se graban en la tarjeta SD.

9 Funcionamiento9.13 Protección de datos


10 Detectar una avería y repararla10.1 Indicaciones básicas

Las tablas siguientes le ayudan a localizar las causas de los errores.

SIGMA CONTROL 2 indicará 3 tipos de fallos:■ Avería de la máquina:

El LED rojo parpadea, la máquina se desconecta, ver capítulo 10.2 y 10.5.■ Avería del controlador:

La máquina se desconecta, ver capítulo 10.6.■ Advertencia:

El LED amarillo parpadea, la máquina no se desconecta, ver capítulo 10.3.

Los mensajes válidos para su máquina dependen del sistema de control y del equipamiento espe‐cífico de la máquina.1. ¡Adopte solamente las medidas descritas en el manual de servicio de la máquina!2. En los demás casos:

Haga que el KAESER SERVICE se encargue de resolver las incidencias.

10.2 Comprensión de los avisos de averíaSi se clasifica una señal de entrada como avería, el controlador mostrará la avería al recibirla señal.

Consecuencias:■ El LED rojo parpadea.■ El controlador desconecta la máquina.

Los avisos de avería están identificados por la letra A.Los números de mensajes no son consecutivos.

En esta tabla aparece "%d" sustituyendo un valor variable, por ejemplo un número, un perio‐do o una dirección I/O.

1) Los avisos 0073-0078 y 0081-0098 son específicos de cada cliente.Complete el texto de aviso definido por usted, con las causas posibles y medidas a tomar (ver ca‐pítulo 8.11).

Mensaje Causa posible Medida0001 ASentido de giro

Motor compresor gira en senti‐do contrario.

Invertir los cables de alimentación L1 yL2.

0002 ATemperatura del motor ⇞

Motor del compresor demasia‐do caliente.

Respetar las condiciones ambientales.Comprobar el paso de aire de refrige‐ración.Limpiar el motor.

0003 ApRV ⇞

Superada la presión de reac‐ción de la válvula de seguridaden el depósito separador deaceite.

Cambiar la válvula de seguridad.

10 Detectar una avería y repararla10.1 Indicaciones básicas


Mensaje Causa posible Medida0004 APARADA EMERGENCIA

Se ha accionado el dispositivode mando de parada de emer‐gencia.

Desbloquear el pulsador.

0005 ATemperatura separadorde aceite ⇞

Se ha excedido la temperaturade aire comprimido en la sali‐da del depósito separador deaceite.

Controlar la línea del dispositivo dispa‐rador.Comprobar que el cartucho separadorde aceite no presente daños.

0006 ADescargador desobretensión

Sobretensión en la red de ali‐mentación (solo versión paraCanadá)

Controlar la red de alimentaciónLlamar al KAESER SERVICE.

0007 AVigilancia alimentacióneléc.

Sobretensión o subtensión enla red de alimentación

Controlar el ajuste del controlador de lared y la red de alimentación.Llamar al KAESER SERVICE.

0008 ADiagnóstico avisocolectivo

Se ha producido un aviso dediagnóstico.

Para más información, leer el texto delaviso de diagnóstico.

0010 AProtección válvula deseguridad ⇞

Superada la presión de reac‐ción de la válvula de seguridaden el depósito separador deaceite.

Controlar la válvula de seguridad.

0011 AVentil. refrigeradoraceite/airesobreintensidad

Desconexión del motor delcompresor debido a sobrecar‐ga.

Determinar la causa de la descone‐xión.Reponer el relé de sobrecarga.

0012 APuertas demantenimiento

Las puertas de mantenimien‐to / paneles de revestimientoque llevan un interruptor deseguridad, están abiertas conla máquina en marcha.

Cerrar puertas de mantenimiento/paneles de revestimiento.

0013 AMotor compresorsobreintensidad

Desconexión del motor delcompresor debido a sobrecar‐ga.

Determinar la causa de la descone‐xión.

0014 AVentilador refrig. aceitesobreintensidad

Desconexión del ventilador delmotor del refrigerador de acei‐te por sobrecarga.


0015 ATemperatura final decompresión TFC ⇞

Superada la temperatura finalde compresión máxima permi‐tida (TFC).

Respetar las condiciones ambientales.Limpiar los refrigeradores.Comprobar el nivel de aceite refrige‐rante.

0016 AVentilador radiador airesobrecorriente

Desconexión del motor delventilador del refrigerador deaire por sobrecarga.


0017 ADesconexión seguridadTFC

Superada la temperatura finalde compresión máxima permi‐tida (TFC).

Respetar las condiciones ambientales.Limpiar los refrigeradores.Comprobar el nivel de aceite refrige‐rante.

10 Detectar una avería y repararla10.2 Comprensión de los avisos de avería


Mensaje Causa posible Medida0018 AVentilador interiorSobreintensidad

Desconexión del motor delventilador del refrigerador deaire por sobrecarga.


0019 APresión interna pi ⇟

Válvula de admisión averiada. Llamar al KAESER SERVICE.

0021 ASecador frigorífico T ⇟

Secador frigorífico:Temperatura del aire compri‐mido demasiado baja.

Llamar al KAESER SERVICE.

0022 ASeparador de aceite Δp⇞

El cartucho separador de acei‐te está sucio.

Cambiar el cartucho separador deaceite.

0033 APresión aceite ⇟

Nivel de aceite refrigerante de‐masiado bajo.Bomba de aceite (sólo en ma‐quinas para producción de va‐cío) averiada.

Comprobar el nivel de aceite refrige‐rante.En caso necesario, haga que elKAESER SERVICE cambie la bombade aceite.

0034 A¿Protector red con?

El contactor de red del motordel compresor no conecta.

Controlar el contactor de la red y el ca‐bleado.

0035 AVentilador armario I ⇞

Desconexión del ventilador delarmario eléctrico debido a so‐brecarga.


0038 ASAC temperatura ⇟

La temperatura de salida deaire comprimido es demasiadobaja.


0039 ASAC temperatura ⇞

La temperatura de salida deaire comprimido es demasiadobaja.

Comprobar el nivel de aceite refrige‐rante.Limpiar el refrigerador.Controlar el motor del ventilador.

0040 A¿Protector redl des?

El contactor de red del motordel compresor no desconecta.

Controlar el contactor de la red y el ca‐bleado.

0041 ATensión red ⇟

Segunda caída de la red dealimentación.

Controlar la tensión de alimentación.Controlar el interruptor de seguridad dela puerta.

0042 AContrapresión parada

Contrapresión en el depósitoseparador de aceite debido adespresurización defectuosa.

Controlar el tubo de despresurización.

0043 AAumento temperaturafinal de compresión TFCdT/dt⇞

Superada la velocidad de au‐mento de la temperatura finalde compresión (TFC).

Comprobar el nivel de aceite refrige‐rante.



Mensaje Causa posible Medida0044 ANo se forma presión

La máquina no produce airecomprimido.La sobrepresión de serviciopermanece debajo de 3,5 bardentro de un tiempo prefijado.La máquina no conmuta aMARCHA EN CAGAVálvula de retención-presiónmínima estropeada.

Comprobar la estanqueidad de la má‐quina.Controlar acoplamiento/correa de ac‐cionamiento.Llamar al KAESER SERVICE.

0048 ACélula de alta tensión

Avería de la célula de alta ten‐sión.


0050 AUnidad potenciasuministrada por cliente

Módulo de potencia no prepa‐rado/averiado.

Comprobar el módulo de potencia.

0051 AAgregado A

Fallo del grupo A. Llamar al KAESER SERVICE.

0052 AAgregado B

Fallo del grupo B. Llamar al KAESER SERVICE.

0053 ADrenaje condensado 2

Secador frigorífico:Purgador de condensado es‐tropeado

Secador frigorífico:Controlar el purgador y las conduccio‐nes de condensado.

0056 ASecador frigorífico purgacondensados

Secador frigorífico:Purgador de condensado es‐tropeado

Secador frigorífico:Controlar el purgador y las conduccio‐nes de condensado.

0057 A¿Tipo máquina?

Modelo de la máquina no defi‐nido.


0058 ADrenaje condensado

Purgador de condensado es‐tropeado.

Controlar el purgador de condensadosy las líneas.

0059 AContrapresión marcha

Correa de accionamiento oacoplamiento rajados.

Correa de accionamiento:Sustituir correa de accionamiento.Acoplamiento:Llamar al servicio técnico autorizadoKAESER.

0060 AArranque suave

Avería del dispositivo dearranque progresivo.


0062 ASecador frigorífico p ⇞

Secador frigorífico:Presión demasiado alta en elcircuito de refrigerante.Se ha disparado el presostatode seguridad.

Limpiar el condensador de agente fri‐goríficoControlar el motor del ventilador.Respetar las condiciones de servicio.

0063 ASecador frigorífico p ⇟

Secador frigorífico:Pérdidas de refrigerante, pre‐sión demasiado baja en el cir‐cuito de refrigerante.El presostato se ha disparado.




Mensaje Causa posible Medida0064 ATemperatura motor ⇞ encompresor secadorfrigorífico

Temperatura ambiental admi‐sible rebasada.Refrigeración insuficiente en elcondensador.Temperatura de entrada delaire comprimido excesiva.Falta de refrigerante.

Comprobar/reducir la temperatura am‐biente.Limpiar el condensador.Comprobar el estado de los ventilado‐res.Controlar la refrigeración del compre‐sor.Limpiar el refrigerador del compresor.Llamar al KAESER SERVICE.

0067 ASC2 <=> SC2 errorcomunicación

La conexión eléctrica se ha in‐terrumpido.Configuración IP incorrecta.

Comprobar la conexión eléctrica.Controlar la configuración IP.

0073 AAviso externo 1

1)


1)


1)


1)


1)


1)

0081 A AnMod_p_1

1)

0082 A AnMod_p_2

1)

0083 A AnMod_p_3

1)

0084 A AnMod_p_4

1)

0085 A AnMod_T_1

1)

0086 A AnMod_T_2

1)

0087 A AnMod_T_3

1)

0088A AnMod_T_4

1)

0089A AnMod_I_1

1)

0090 A AnMod_I_2

1)



Mensaje Causa posible Medida0092 A T-Sensor temperaturaaspiración

1)

0093 Ap-interruptor pi

1)

0094 AInterruptor T TFC

1)

0095 Ap-interruptor pN

1)

0096 AInterruptor T SAC

1)

0098 AInterruptor n motor delcompresor

1)

0100 A¿Protector estrella on?

El contactor de red del motordel compresor no conecta.

Comprobar el contactor estrella y el ca‐bleado.

0101 A¿Protector estrella des?

El contactor estrella motor delcompresor no desconecta.

Comprobar el contactor estrella y el ca‐bleado.

0102 A¿Protector triángulo con?

El contactor en triángulo delmotor del compresor no co‐necta.

Comprobar el contactor en estrella y elcableado.

0103 A¿Protector triángulo des?

El contactor en triángulo delmotor del compresor no des‐conecta.

Comprobar el contactor en estrella y elcableado.

0104 A¿Célula de alta tensióncon?

La célula de alta tensión noconecta.


0105 A¿Célula alta tensión des?

La célula de alta tensión nodesconecta.


0106 A¿Arrancador suave DI%.2d cerrado?

El dispositivo de arranque sua‐ve no conecta.


0107 A¿Arrancador suave DI%.2d abierto?

El dispositivo de arranque sua‐ve no desconecta.


0108 A¿Arrancador suave DI%.2d cerrado?

Aceleración del arrancadorsuave inconclusa.


0109 A¿Arrancador suave DI%.2d abierto?

Desaceleración del arrancadorsuave inconclusa.


0150 A¿Redundancia protectorcon?

Protector redundante no co‐necta.

Comprobar la protección redundante yel cableado.



Mensaje Causa posible Medida0151 A¿Redundancia protectordes?

Protector redundante no des‐conecta

Comprobar la protección redundante yel cableado.

0200 AAvería USS motorcompresor

Fallo en el convertidor de fre‐cuencia








0203 AMotor compresor CFFallo PKW P%d.E%d









0206 AUSS-Bus errorcomunicación %d

Avería desencadenada por elcontrolador de software.








0210 AMotor compresor CFaveríasobrecalentamiento

Temperatura del motor delcompresor excesiva.

Respetar las condiciones ambientales.Mantenimiento del refrigerador.

0211 AMotor compresor CFavería %d

Aviso de avería del convertidorde frecuencia con número deaviso.


0212 AMotor compresor CF AI2error

Transmisor de la velocidad derotación del convertidor de fre‐cuencia estropeado.


0220 AMotor compresor CFavería sobrecarga motor

Motor del compresor sobrecar‐gado.







Mensaje Causa posible Medida0230 AMotor compresor CFavería sobrecarga motor

Motor del compresor sobrecar‐gado.





0232 AMotor compresor CF AI1error

Transmisor de la velocidad derotación del convertidor de fre‐cuencia estropeado.














0244 AMotor compresor CFconexión fallida

El convertidor de frecuenciano se ha conectado correcta‐mente.


0245 AMotor compresor CFtiempo aceleraciónexcedido

No se ha alcanzado la veloci‐dad de giro mínima dentro deun tiempo determinado (ajus‐table).

Comprobar el valor de ajuste.Llamar al KAESER SERVICE.

0246 AMotor compresor pordebajo de nMin

Se ha caído por debajo de lavelocidad de giro mínima(ajustable) durante un tiempodeterminado (ajustable).

Comprobar el valor de ajuste.Llamar al KAESER SERVICE.

0247 AMotor compresor CF:STO función inactiva

Error de parametrización Llamar al KAESER SERVICE.

0248 A¿Motor compresor CFdes- STO?

Error de parametrización Llamar al KAESER SERVICE.

0251 AVentil. refrigeradoraceite/aire avería USS



0253 AVentil. refrig. ac./aire CFavería nPKW P%d.E%d








Mensaje Causa posible Medida0270 AVent.refrig.ac/aire CFavería sobrecarga motor

Motor del ventilador sobrecar‐gado.


0271 AVentil. refrig. ac./aire CFavería %d



0280 AVentil. refrigeradoraceite/aire avería USS



0281 AVentil. refrig. ac./aire CFavería nPKW P%d.E%d



0282 AVentilador refrigeradoraceite/aire USS error %d



0283 AVentil. refrig. ac./aire CFavería %d



0284 AVentilador radiadoraceite/aire CF falloactivación

El convertidor de frecuencia alventilador no se ha conectadocorrectamente.


0287 AVentilador aceite/aire CF:STO función inactiva

Parametrización incorrecta delCF.

Comprobar la parametrización del CF.Llamar al KAESER SERVICE.

0288 AVentilador refrigeradoraceite/aire CF des -STO?



0301 AVentilador refrig. aceiteavería USS



0303 AVent.refrig.aceite CFavería nPKW P%d.E%d






0320 AVent.refrig.aceite CFavería sobrecarga motor

Motor del ventilador sobrecar‐gado.


0321 AVent. refrig. aceite CFavería %d



0330 AVentilador refrig. aceiteavería USS





Mensaje Causa posible Medida0331 AVent.refrig.aceite CFavería nPKW P%d.E%d






0333 AVent. refrig. aceite CFavería %d



0334 AVentilador radiadoraceite CF fallo activación

El convertidor de frecuencia alventilador no se ha conectadocorrectamente.


0337 AVentilador refrigeradoraceite FC: STO funcióninactiva



0338 AVentilador refrigeradoraceite CF desconectado- STO?



0500 AI/O-Parametrizaciónincorrecta en módulo %d!

Una misma dirección IO se hautilizado más de una vez.

Visualice el menú con la parametriza‐ción incorrecta en el menú 1.1.3 Errordirección y corríjalo

Tab. 87 Avisos de avería, posibles causas y medidas a tomar

10.3 Comprensión de los avisos de advertenciaSi se clasifica una señal de entrada como advertencia, el controlador mostrará la advertenciaal recibir la señal.

Consecuencias:■ El LED amarillo parpadea.■ El controlador no desconecta la máquina.

Los avisos de advertencia están identificados por la letra P.Los números de mensajes no son consecutivos.


1) Los avisos 0073–0078 y 0081–0096 y 0098 son específicos de cada cliente.Complete el texto de aviso definido por usted, con las causas posibles y medidas a tomar (ver ca‐pítulo 8.11).

Mensaje Causa posible Medida0001 PNúmero de equipoincompleto

No se ha introducido el número deequipo o no se ha introducido comple‐to.


10 Detectar una avería y repararla10.3 Comprensión de los avisos de advertencia


Mensaje Causa posible Medida0002 PTemperatura delmotor ↑

Motor del compresor muy caliente. Respetar las condiciones ambien‐tales.Comprobar el paso de aire de refri‐geración.Limpiar el motor.

0003 PFiltro de aire Δp ⇡

Preaviso El filtro de aire está sucio. Cambiar el filtro de aire.

0004 PSeparador de aceiteΔp ↑

Presión diferencial del cartucho sepa‐rador de aceite elevada.El cartucho separador de aceite estásucio.


0005 PCalentamiento envacío

Calentamiento en vacío activo —

0006 PDescargador desobretensión

Sobretensión en la red de alimenta‐ción (solo versión para Canadá)

Controlar la red de alimentación.Llamar al KAESER SERVICE.

0007 PVigilanciaalimentación eléc.

Sobretensión o subtensión en la redde alimentación

Controlar el ajuste del controladorde la red y la red de alimentación.Llamar al KAESER SERVICE.

0008 PTemperatura final decompresión TFC ↑

Casi se ha alcanzado la temperaturafinal de compresión máxima.

Limpiar el refrigerador.Comprobar el nivel de aceite refri‐gerante.Cambiar el filtro de aceite.Garantice una ventilación suficien‐te.Cumplir las condiciones para elmontaje.

0010 PFiltro de aceite 2 Δp↑

Presión diferencial del filtro de aceiteelevada.El filtro de aceite está sucio.

Cambiar el filtro de aceite.

0011 PFiltro de aceite 1 Δp↑

Presión diferencial del filtro de aceiteelevada.El filtro de aceite está sucio.


0013 PFiltro de aire Δp ↑

El filtro de aire está sucio. Cambiar el filtro de aire.

0015 PCom-Module errorcomunicación

El acoplamiento bus a través de laPROFIBUS está interrumpido.

Controlar las líneas y conectoresbus.

0021 PSecador frigorífico T⇟

Secador frigorífico:Temperatura del aire comprimido de‐masiado baja.

Respetar las condiciones ambien‐tales.Llamar al servicio técnico autoriza‐do KAESER.



Mensaje Causa posible Medida0024 PConmutacionesprotector red ⇞

Se ha excedido el número máximopermitido de conmutaciones.

Hacer sustituir el interruptor protec‐tor de red por elKAESER SERVICE

0025 PSeparador de aceiteh ⇞

Cartucho separador de aceite:Ha expirado el intervalo de manteni‐miento.


0026 PCambio de aceite h ⇞

Aceite refrigerante:Ha expirado el intervalo de manteni‐miento.

Cambiar el aceite refrigerante.

0027 PFiltro de aceite h ⇞

Filtro de aceite:Ha expirado el intervalo de manteni‐miento.


0028 PFiltro de aire h ⇞

Filtro de aire:Ha expirado el intervalo de manteni‐miento.

Cambiar el filtro de aire.

0029 PInspección válvulas h⇞

Válvulas:Ha expirado el intervalo de manteni‐miento.

Llamar al servicio técnico autoriza‐do KAESER.

0030 PInspección correa/acoplamiento h ⇞

Tensión de correas/acoplamiento:Ha expirado el intervalo de manteni‐miento.

Efectúe una verificación visual:Tense la correa de accionamiento.

0031 PRodamientos motor h⇞

Cojinetes del motor del compresor:Ha expirado el intervalo de manteni‐miento.


0032 PEquipamientoeléctrico h ⇞

Componentes eléctricos e instalacióneléctrica:Ha expirado el intervalo de manteni‐miento.

Efectuar control y poner a cero elcontador de las horas de manteni‐miento.

0033 PRodamientosventilador h ⇞

Cojinetes de los motores de ventilado‐res:Ha expirado el intervalo de manteni‐miento.


0034 PSAC temperatura ↓

Temperatura de salida de aire compri‐mido demasiado baja.


0035 PSAC temperatura↑

Temperatura de salida de aire compri‐mido demasiado alta.

Limpiar el refrigerador.Comprobar el nivel de aceite refri‐gerante.

0036 PArranques motor/h ⇞

Se ha excedido la frecuencia de con‐mutación máxima admisible del motordurante los últimos 60 minutos.

Prolongar el tiempo de marcha envacío.Aumentar el volumen del depósitode aire comprimido.Ampliar la sección transversal de latubería entre la máquina y el depó‐sito de aire comprimido.



Mensaje Causa posible Medida0037 PArranques motor/d ⇞

Se ha excedido la frecuencia de con‐mutación máxima admisible del motordurante las últimas 24 horas.

Prolongar el tiempo de marcha envacío.Aumentar el volumen del depósitode aire comprimido.Ampliar la sección transversal de latubería entre la máquina y el depó‐sito de aire comprimido.

0038 PProtección válvula deseguridad ↑

Casi superada la presión de reacciónde la válvula de seguridad.

Cambiar el cartucho separador deaceite.Abrir la llave de cierre del tubo dedespresurización.

0041 PTensión red ↓

1. Caída de la red de alimentación:La máquina ha arrancado de nuevoautomáticamente.

Controlar la red de alimentación.

0043 P¿Señal cargaexterna?

Señal de carga externa no definida:Superada la presión de desconexiónelevada.El control de carga externa no ha co‐nectado a MARCHA EN VACÍO.

Controlar los ajustes del controla‐dor externo. Tener en cuenta lacaída de la presión ocasionada porfiltros o secadores.

0044 PTemperatura delaceite ↓

Temperatura del aceite refrigerantedemasiado baja.

Controlar interruptor de temperatu‐ra, la línea y la conexión.Controlar el circuito del aceite refri‐gerante.Aumentar la temperatura ambiente.

0045 PDO test activo

Servicio de test activo para controlmanual de las distintas salidas.

Desconectar y volver a conectar latensión de la red.

0046 PPresión red ↓

La presión de la red ha caído por de‐bajo del valor "Presión de la red baja".Toma de aire comprimido demasiadogrande.

Controlar la demanda de aire com‐primido.Controlar la línea y la conexión delsensor.Comprobar los ajustes del valor deadvertencia "presión de la red ba‐ja".

0047 PNo se forma presión

La máquina no produce aire comprimi‐do.La sobrepresión de servicio permane‐ce debajo de 3,5 bar dentro de untiempo prefijado.La máquina no conmuta a MARCHAEN CAGAVálvula de retención-presión mínimaestropeada.

Comprobar la estanqueidad de lamáquina.Controlar acoplamiento/correa deaccionamiento.Llamar al servicio técnico autoriza‐do KAESER.

0048 PLubricaciónrodamientos h ⇞

Lubricar los cojinetes del motor:Ha expirado el intervalo de manteni‐miento.

Engrasar los cojinetes del motor.



Mensaje Causa posible Medida0049 PMantenimiento anual

El último mantenimiento se efectuóhace 1 año.

Efectuar los trabajos de manteni‐miento necesarios y poner a cerolos contadores de mantenimientocorrespondientes.

0050 PLubric. rodamientosventilador h ⇞

Ha expirado el intervalo de manteni‐miento.

Volver a lubricar los cojinete delventilador.

0051 PAgregado dobleservicio deemergencia

El último mantenimiento se efectuóhace 1 año.

Efectuar los trabajos de manteni‐miento necesarios y poner a cerolos contadores de mantenimientocorrespondientes.

0053 PDrenajecondensado 2

Purgador de condensado 2 averiado /no listo.Demasiado condensado.Conducción interrumpida.El condensado no puede evacuarse.

Controlar el purgador de condensa‐dos y las líneas.Comprobar las conducciones.Controlar el purgador de condensa‐do ECO-DRAIN.Controlar las condiciones de aspi‐ración.

0058 PSC2 <=> SC2 errorcomunicación

La conexión eléctrica se ha interrum‐pido.Configuración IP incorrecta.

Comprobar la conexión eléctrica.Controlar la configuración IP.

0059 PTemperaturaarranque ↓↓

Temperatura del bloque compresordemasiado baja (<−10 C) para accio‐nar la máquina.

Respetar las condiciones ambien‐tales.

0060 PTemperaturaarranque ↓

Temperatura del bloque compresordemasiado baja (<+2 ºC).

Respetar las condiciones ambien‐tales.

0061 PCompresor T ↓

La temperatura final de compresión(TFC) no alcanza el valor mínimo ne‐cesario dentro de un tiempo prefijado.


0062 PSecador frigorífico p⇞

Secador frigorífico:Presión elevada en el circuito de refri‐gerante.El presostato de seguridad se ha dis‐parado.

Limpiar el condensador de agentefrigorífico.Controlar el motor del ventilador.Respetar las condiciones de servi‐cio.

0063 PSecador frigorífico p⇟

Secador frigorífico:Pérdidas de refrigerante, presión de‐masiado baja en el circuito de refrige‐rante. El presostato de aspiración seha disparado.




Mensaje Causa posible Medida0064 PTemperatura motor ⇞en compresorsecador frigorífico

Temperatura ambiente admisible su‐perada.Refrigeración insuficiente en el fluidifi‐cador.Temperatura del entrada el aire com‐primido demasiado alta.Falta de agente frigorífico.

Comprobar/reducir la temperaturaambiente.Limpiar el fluidificador.Comprobar el ventilador.Comprobar la refrigeración del airecomprimido del compresor.Limpiar el refrigerador del compre‐sor.Llamar al servicio técnico autoriza‐do KAESER.

0065 PSecador frigoríficodesconexión externa

Temperatura de la sala baja.Peligro de congelación del secador fri‐gorífico.El secador frigorífico se ha desactiva‐do automáticamente.

Respetar las condiciones ambien‐tales.Comprobar el sensor de tempera‐tura.

0067 PPresión red ↑

La presión de la red ha superado elvalor "Presión de la red alta".

Controlar la línea y la conexión delsensor.Controlar la regulación para el va‐lor "Presión de la red alta“.

0068 PDrenaje condensado

Purgador de condensado averiado /no listo.Demasiado condensado.Conducción interrumpida.El condensado no puede evacuarse.

Controlar el purgador de condensa‐dos y las líneas.Comprobar las conducciones.Controlar el purgador de condensa‐do ECO-DRAIN.Controlar las condiciones de aspi‐ración.

0069 PError operación sinRD → Llamar aservicio técnico

El secador frigorífico está averiado:El suministro de aire comprimido estáen marcha sin secado del aire compri‐mido.

Llamar al KAESER SERVICE in‐mediatamente.

0070 PSecador frigorífico T↑

Secador frigorífico:Temperatura del aire comprimido de‐masiado elevada.

Respetar las condiciones de servi‐cio.Limpiar el condensador de agentefrigorífico.Limpiar los refrigeradores.Instalar un ventilador extractor deaire.

0071 PNivel de aceite ↓

Nivel de aceite refrigerante demasiadobajo.

Añada más aceite.

0072 PSecador frigoríficopurga condensados

Secador frigorífico:Purgador de condensado estropeado

Comprobación del purgador decondensado.

0073 PAviso externo 1

1)


1)



Mensaje Causa posible Medida0075 PAviso externo 3

1)


1)


1)


1)

0081 P AnMod_p_1

1)

0082 P AnMod_p_2

1)

0083 P AnMod_p_3

1)

0084 P AnMod_p_4

1)

0085 P AnMod_T_1

1)

0086 P AnMod_T_2

1)

0087 P AnMod_T_3

1)

0088 P AnMod_T_4

1)

0089 P AnMod_I_1

1)

0090 P AnMod_I_2

1)

0092 P T-Sensortemperaturaaspiración

1)

0093 Pp-interruptor pi

1)

0094 PInterruptor T TFC

1)

0095 Pp-interruptor pN

1)

0096 PInterruptor T SAC

1)

0097 PSAM 4.0 errorcomunicación

Interrumpida la conexión bus a travésde la SIGMA NETWORK.

Controlar las líneas y conectoresbus.



Mensaje Causa posible Medida0098 PInterruptor n motordel compresor

1)

0200 PMotor compresor CFmodo servicio activo

Convertidor de frecuencia en modo deservicio.

Finalizar el modo de servicio.










0210 PMotor compresor CFAI1 error

Transductor de presión del convertidorde frecuencia averiado.


0230 PMotor compresor CFAI0 error

Transductor de presión del convertidorde frecuencia averiado.


0231 PMotor compresor CFavería %d

Avería en el motor del compresor o ensu CF.


0240 PMotor compresor CFtest desconexiónnecesario

Tiempo de funcionamiento del conver‐tidor de frecuencia desde la últimadesconexión excesivo.

Separar la máquina por completo ypor poco tiempo de la alimentacióneléctrica. (necesario para las fun‐ciones de seguridad)

0243 PMotor compresor CFavería %d

Avería en el motor del compresor o ensu CF.


0251 PVentil. refrig. ac./aireCF modo servicioactivo

Convertidor de frecuencia en modo deservicio


0253 PVent.refrig.aceite CFmodo de servicioactivo



0254 PVent.refrig.aceite CFmodo de servicioactivo



0255 PVentil. refrig. ac./aireCF modo servicioactivo





Mensaje Causa posible Medida0260 PVentil. refrig. ac./aireCF avería %d

Convertidor de frecuencia del ventila‐dor averiado.

Confirmar el mensaje.Llamar al KAESER SERVICE.

0261 PVentil. refrig. ac./aireCF avería %d



0262 PVent. refrig. aceiteCF avería %d


Confirmar el mensaje.Llamar al servicio técnico autoriza‐do KAESER.

0263 PVent. refrig. aceiteCF avería %d



0300 PError escritura tarjetaSD

¿Activada protección contra escritura?Tarjeta de memoria estropeada.

Desactivar la protección contra es‐critura.Usar una tarjeta de memoria nue‐va.

0866 PAII%d.0%d - erroralimentación tensión

Avería en alimentación eléctrica parael sensor externo de la entrada analó‐gica.

Comprobar la alimentación eléctri‐ca.

0867 PAII%d.0%d - errorsobrecarga

Sobrecarga en la entrada analógicapara sensor externo.


0868 PAII%d.0%d - roturadel hilo

Rotura del cable para sensor externode la entrada analógica.

Controlar la línea y la conexión delsensor.

0869 PAII%d.0%d -cortocircuito

Cortocircuito en el cable para sensorexterno de la entrada analógica.






















Mensaje Causa posible Medida0880 PAII%d.0%d - roturadel hilo


















0897 PAIR%d.0%d -cortocircuito

Cortocircuito en el cable de la entradaanalógica indicada.


0898 PAIR%d.0%d - roturadel hilo

Rotura del cable de la entrada analó‐gica indicada.


0899 PAIR%d.0%d - errorsensor

Error del sensor en la entrada analógi‐ca indicada.






















Mensaje Causa posible Medida0910 PAIR%d.0%d - roturadel hilo















































Mensaje Causa posible Medida0933 PAIR%d.0%d -cortocircuito



















































preparada para la recuperación exter‐na del calor Avería en el sensor de laentrada analógica.











































Mensaje Causa posible Medida1054 PAII%d.0%d - roturadel hilo






1058 PAIR%d.0%d -contacto a masa









































Mensaje Causa posible Medida1073 PAIR%d.0%d - errorsensor















































Mensaje Causa posible Medida1205 PAII%d.0%d -cortocircuito


















1215PAII%d.0%d - errorsobrecarga





















































Tab. 88 Avisos de advertencia y medidas

10.4 Comprensión de los mensajes de servicioEl sistema de control visualiza automáticamente los mensajes de servicio en caso necesario infor‐mándole acerca del estado de servicio actual de la máquina.Los mensajes de servicio están identificados por la letra B.Los números de mensajes no son consecutivos.


1) Los avisos 0073-0078 y 0081-0098 son específicos de cada cliente.Complete el texto de aviso definido por usted con el significado del aviso, (ver capítulo 8.11).

Mensaje Significado

0001 BRetardo arranque (%ds) activo

Tiempo total hasta que la máquina está lista para arrancartras la reposición de la alimentación eléctrica o tras un fallode comunicación con el controlador superior (por ejemplo,SAM 4.0) o bien después de conectar el servicio manual delSAM.

0009 BCompresor con

Máquina conectada.

10 Detectar una avería y repararla10.4 Comprensión de los mensajes de servicio


Mensaje Significado

0010 BControlador con

Controlador conectado con la tecla «CON».

0011 BHabilitación arranque en frío

Se puede conectar la máquina aunque su temperatura es in‐ferior a la temperatura de conexión admisible.Sólo se puede conectar la máquina mientras que se visualiceel mensaje en la pantalla.

0027 BPower OFF → ON

Instrucción:Desconecte la alimentación de corriente y vuelva a conectar‐la.

0028 BTemperatura motor DYNAMIC ↑

Modo de regulación DYNAMIC:Temperatura del motor del compresor todavía demasiadoelevada.

0030 BRecuperación de la tensión

Corriente disponible después de caída de la red eléctrica.

0033 BInforme de máquina

Informe de la máquina enviado por e-mail.

0034 B¡E-mail enviado sin éxito!

No se ha enviado información de la máquina por e-mail.

0073 BAviso externo 1

1)


1)


1)


1)


1)


1)

0081 BAnMod_p_1

1)

0082 BAnMod_p_2

1)

0083 BAnMod_p_3

1)

0084 BAnMod_p_4

1)

0085 BAnMod_T_1

1)

0086 BAnMod_T_2

1)



Mensaje Significado

0087 BAnMod_T_3

1)

0088 BAnMod_T_4

1)

0089 BAnMod_I_1

1)

0090 BAnMod_I_2

1)

0092 BT-Sensor temperatura aspiración

1)

0093 Bp-interruptor pi

1)

0094 BInterruptor T TFC

1)

0095 Bp-interruptor pN

1)

0096 BInterruptor T SAC

1)

0098 BInterruptor n motor del compresor

1)

0200 BIOSlot1 Error subtensión %d

La vigilancia interna de la tensión avisa de un error de caídade tensión IOSlot1











0300 BCiclo exacto registro datos activo

Información de servicio

0500 BSafety shutdown "IOMDiagnosis()"


0501 BSafety shutdown "Safeguard()"




Mensaje Significado

0550 BADT channel error "currleak"detected

Avería breve por sobrecarga sin efecto de desconexión en laTFC.

0551 BADT channel error "channel open"detected

Avería breve por sobrecarga sin efecto de desconexión en laTFC.

0850 BIOSlot%d - avería bus

Avería bus IOM

0867 BAII%d.0%d - error sobrecarga

Avería breve por sobrecarga sin efecto de desconexión enAII.







1000 B2 RFID Equipment Cardsregistradas con éxito

Ha registrado con éxito 2 Equipment Cards RFID en el con‐trolador.


Avería bus IOM










Avería bus IOM










Avería bus IOM



Mensaje Significado










Avería bus IOM










Avería bus IOM









Tab. 89 Mensajes de servicio

10.5 Comprensión de los avisos de diagnósticoCuando se producen mensajes de diagnóstico, la máquina se desconecta de inmediato.

Los avisos de diagnóstico están identificados por la letra D.Informan sobre el estado del sistema de control, los módulos input-output conectados y suminis‐tran datos muy útiles para la localización de averías para el servicio de asistencia KAESER.

10 Detectar una avería y repararla10.5 Comprensión de los avisos de diagnóstico


10.6 Comprensión de los avisos de servicioLos avisos del sistema, la máquina se desconecta de inmediato. Avise alKAESER SERVICE.

Los avisos de servicio están identificados por la letra Y.Los números de mensajes no están enumerados continuamente.

Mensaje Causa posible Medida0001 YHardware watchdog reset

Error sistema Llamar al KAESER SERVICE.

0002 YInternal software error


0003 YFilesystem Read/Write failure


0004 YCPU load too high


0005 YRAM out of memory


1000 YRFID error: switch SIGMA CONTROL powersupply OFF → ON!


Tab. 90 Avisos del sistema y medidas

10 Detectar una avería y repararla10.6 Comprensión de los avisos de servicio


11 Mantenimiento11.1 Cambio de la batería tampón

Si se visualiza en el controlador SIGMA CONTROL 2 un mensaje de advertencia de que la bateríatampón está totalmente descargada y debe cambiarse, avise al KAESER SERVICE.

11 Mantenimiento11.1 Cambio de la batería tampón


12 Repuestos, lubricantes y líquidos, asistencia12.1 Preste atención a la placa de identificación

La placa de identificación contiene todas las informaciones para la identificación de su máquina.Estas informaciones son necesarias para ofrecerles un servicio óptimo.➤ Rogamos indiquen los datos de la placa de identificación cuando tengan consultas acerca del

producto o cuando pidan repuestos.

12.2 KAESER AIR SERVICEEl KAESER AIR SERVICE le ofrece:■ Técnicos de asistencia autorizados, con formación específica por KAESER,■ mayor seguridad de servicio, ya que se previenen averías,■ ahorro de energía, dado que se evitan pérdidas de presión,■ condiciones óptimas para el funcionamiento de la estación de aire comprimido,■ Seguridad gracias a las piezas de recambio originales KAESER,■ alta seguridad desde el punto de vista jurídico, ya que se respetan todas las regulaciones.

➤ Cierre con nosotros un acuerdo de mantenimiento KAESER AIR SERVICE.Su ventaja:Aire comprimido a menor coste y mayor disponibilidad.

12.3 Direcciones de puntos de asistenciaAl final de este manual de servicio encontrará las direcciones de los representantes de KAESERen todo el mundo.

12.4 Visualización de la versión, el tipo de máquina, el número de refe‐rencia y el número de serie1. Abra el menú 5.1.1 <Configuración – General – Información sistema >.


5.1.1 Información sistema Menú

▶1 SIGMA CONTROL 2 MCS Línea activa

▶2 Compresor

▶3 Módulos I/O

▶4 Información CF

12 Repuestos, lubricantes y líquidos, asistencia12.1 Preste atención a la placa de identificación


2. Pulse la tecla «Aceptación».En la pantalla aparece una lista de los datos.


5.1.1.1 SIGMA CONTROL 2 MCS Menú

Software fluid_4.1.X Versión de software

·········

KAESER

PN 7.7601.0 Nº de material

SN 123456 Número de serie

·········

3. Presionar tecla «Arriba» o «Abajo» repetidamente para visualizar otros datos.


5.1.1.1 SIGMA CONTROL 2 MCS Menú

SN 123456

·········

Prodrive Denominación del fabricante

PN 6309.1000.7900 Nº de material

SN 10.34.000.961 Número de serie

MFGDT 2017/04 Fecha de fabricación

12 Repuestos, lubricantes y líquidos, asistencia

12.4Visualización de la versión, el tipo de máquina, el número de referencia y el número deserie


13 Parada, almacenamiento, transporte13.1 Parada

➤ Respete las instrucciones que figuran en el manual de servicio de la máquina.

13.2 Embalar➤ Respete las instrucciones que figuran en el manual de servicio de la máquina.

13.3 Almacenamiento➤ Respete las instrucciones que figuran en el manual de servicio de la máquina.

13.4 Transportes➤ Respete las instrucciones que figuran en el manual de servicio de la máquina.

13.5 EliminaciónCondición El SIGMA CONTROL 2 está parado

1. Separar SIGMA CONTROL 2 de todas las conexiones.2. Retirar la cubierta posterior de la carcasa con ayuda de una herramienta o usando la fuerza.3. Sacar la batería tampón instalada en el interior con una herramienta.4. Eliminar las baterías tampón correctamente.5. Entregar SIGMA CONTROL 2 a una empresa de reciclaje autorizada.

13.5.1 Eliminar la batería ecológicamente

Las baterías contienen sustancias dañinas para los seres vivos y para el medio ambiente. Por esarazón no deben desecharse junto con residuos sin clasificar. Deberá entregarse a un centro de re‐cogida de residuos especiales. De esa forma contribuirá a la buena gestión de los residuos y alreciclaje de la batería.En los estados miembro de la UE y según la directiva 2006/66/EC, las baterías usadas deben en‐tregarse en los puntos de venta o en centros de recogida de residuos (sin cargo para el usuario).Pueden ser los llamados puntos limpios, centros de reciclaje de aparatos eléctricos o bien el co‐mercio donde se adquirió la batería.

13 Parada, almacenamiento, transporte13.1 Parada


Fig. 42 Marcado de la batería1 No eliminar la batería junto con los residuos urbanos2 La batería contiene plomo (si corresponde)

➤ Respete el reglamento nacional sobre eliminación de residuos y deseche la batería respetan‐do el medio ambiente.

Contribuirá a proteger el medio ambiente entregando la batería usada al sistema de reciclajeprevisto.

13 Parada, almacenamiento, transporte13.5 Eliminación


13 Parada, almacenamiento, transporte13.5 Eliminación


Manual de servicio - Mil's...Manual de servicio Controlador SIGMA CONTROL 2N : 9_9450 08 S SCREW...

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