Manual de Procedimientos Estandar Area Proyectos Rev A

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MINERA YANACOCHA S.R.L.

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS ESTANDAR DEL AREA DE PROYECTOS

Setiembre 2004

Compilación realizada de los procedimientos de MYSRL, Sergenco, Corporación Sagitario, Consorcio CyM Conalvias, SSK, GyM S.A., Firth Industries, Skanska, Emin, VDH, Translei, Knigth Piesold, Fluor y Buenaventura Ingenieros.

MANUAL

PROCEDIMIENTOS ESTANDAR

AREA DE PROYECTOS

MYSRL

La información contenida en el presente Manual se encuentra aún en revisión; sin embargo, la misma puede ser utilizada como referencia por parte de los interesados para el cumplimiento de las obligaciones con el Manual de Prevención de Pérdidas de Minera Yanacocha S.R.L. Rev A. Septiembre 2004

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Indice de Procedimientos Estandar del

Area de Proyectos de MYSRL N° Nombre del Procedimiento Autor: Empresa Página Indice 1 1 Aviso de voladura Minera Yanacocha SRL 5 2 Plan de Evacuación en caso de tormenta eléctrica Oficinas Km. 31 Minera Yanacocha SRL 6 3 Procedimiento barreras de sedimentación en cunetas Sergenco 10 4 Procedimiento Bombeo de Concreto Corporación Sagitario 11 5 Procedimiento colocación de barreras a Silt Fence Sergenco 16 6 Procedimiento construcción de alcantarillas Sergenco 19 7 Procedimiento construcción de canales de derivación o de coronación Sergenco 25 8 Procedimiento de abastecimiento de combustible CyM Conalvías 27 9 Procedimiento de almacenamiento y apilamiento Minera Yanacocha SRL 30

10 Procedimiento de andamios SSK 37 11 Procedimiento de arenado SSK 43 12 Procedimiento de bloqueo con tarjeta y candado SSK 48 13 Procedimiento de cambio de aceite y engrase de equipos en campo CyM Conalvías 55 14 Procedimiento de cambio de ubicación de retenidas Cruz del Sur 57 15 Procedimiento de carga de aditivos para concreto en obra Firth 60 16 Procedimiento de carga, transporte, apilamiento y soldadura HDPE SSK 63 17 Procedimiento de carguío y transporte de hardfill Corporación Sagitario 68 18 Procedimiento de cilindro de gases comprimidos SSK 71 19 Procedimiento de código de colores y señalización SSK 76 20 Procedimiento de colocación de barreras de Rip-Rap Sergenco 82 21 Procedimiento de colocación de cobertura en techos SSK 85 22 Procedimiento de colocación de mantas para protección de hardfill Corporación Sagitario 88 23 Procedimiento de colocación de pacas Sergenco 91 24 Procedimiento de colocación manual de top soil en taludes -

reclamación CyM Conalvías 94

25 Procedimiento de Colocación y compactación de Hardfill Corporación Sagitario 97 26 Procedimiento de control de seguridad en oficinas Graña y Montero 101 27 Procedimiento de cuadradores y vigías CyM Conalvías 105 28 Procedimiento de desactivación de alarmas de retroceso en botadero

de peat CyM Conalvías 110

29 Procedimiento de desajuste de pernos CyM Conalvías 112 30 Procedimiento de desatado de rocas en taludes Corporación Sagitario 114 31 Procedimiento de descarga de concreto en obra Firth 117 32 Procedimiento de descarga de materiales CyM Conalvías 120 33 Procedimiento de descarga de materiales en tormenta eléctrica CyM Conalvías 123 34 Procedimiento de descarga y apilado de pacas Sergenco 125 35 Procedimiento de desquinche de rocas Firth 128 36 Procedimiento de detectores de tormentas Graña y Montero 130 37 Procedimiento de encofrado de hardfill Corporación Sagitario 136 38 Procedimiento de Equipo de alzado y grúas móviles Minera Yanacocha SRL 140 39 Procedimiento de escaleras SSK 149 40 Procedimiento de espacios confinados SSK 154 41 Procedimiento de estructuras SSK 177 42 Procedimiento de evaluación de los trabajadores Graña y Montero 182 43 Procedimiento de excavaciones y zanjas SSK 188 44 Procedimiento de flechado de la línea 22.9 Kv Graña y Montero 192 45 Procedimiento de grúas y equipos de levante SSK 198 46 Procedimiento de habilitación de fierro Corporación Sagitario 204

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N° Nombre del Procedimiento Autor: Empresa Página 47 Procedimiento de herramienta de corte y desbaste SSK 207 48 Procedimiento de herramientas manuales y portátiles SSK 209 49 Procedimiento de ingreso a áreas restringidas SSK 212 50 Procedimiento de ingreso a cantera botadero Graña y Montero 214 51 Procedimiento de inspección de herramientas SSK 216 52 Procedimiento de instalación de geoweb en taludes CyM Conalvías 218 53 Procedimiento de instalación de tuberías de carbon steel CyM Conalvías 221 54 Procedimiento de Instalación de tubería HDPE en pendiente Graña y Montero 223 55 Procedimiento de Instalación y operación de bomba de concreto Firth 228 56 Procedimiento de Instalación de zarandas CyM Conalvías 240 57 Procedimiento de limpieza de tuberías de vaciado de concreto Corporación Sagitario 243 58 Procedimiento de Lock-out Tag-out Minera Yanacocha SRL 246 59 Procedimiento de manipuleo de cloruro de calcio Corporación Sagitario 255 60 Procedimiento de mantenimiento de equipos CyM Conalvías 258 61 Procedimiento de mantenimiento de plantas de producción de concreto

y hardfill Corporación Sagitario 262

62 Procedimiento de montaje de los pumps casing Graña y Montero 276 63 Procedimiento de operación con densímetro Graña y Montero 280 64 Procedimiento de orden y limpieza SSK 284 65 Procedimiento de parada de equipos Graña y Montero 287 66 Procedimiento de producción de hardfill Corporación Sagitario 289 67 Procedimiento de protección contra caídas SSK 294 68 Procedimiento de protección de líneas aéreas Minera Yanacocha SRL 301 69 Procedimiento de pruebas SSK 304 70 Procedimiento de rescate de equipos inundados por lluvia CyM Conalvías 307 71 Procedimiento de rescate de vehículos enfangados y cuneteados CyM Conalvías 309 72 Procedimiento de retiro de coraza de equipo pesado CyM Conalvías 310 73 Procedimiento de revisión de falla en llantas de volquetes CyM Conalvías 311 74 Procedimiento de riego de vías Corporación Sagitario 312 75 Procedimiento de seguridad durante una tormenta eléctrica Firth 315 76 Procedimiento de seguridad general para pruebas de alto potencial Skanska 321 77 Procedimiento de Sistemas de Frenos Minera Yanacocha SRL 324 78 Procedimiento de soldadura de oreja de sujeción SSK 326 79 Procedimiento de soldadura de termofusión Emin 330 80 Procedimiento de soldadura y corte SSK 345 81 Procedimiento de tendido de líneas de alto voltaje Minera Yanacocha SRL 349 82 Procedimiento de Testeo de Sistemas de parada Minera Yanacocha SRL 357 83 Procedimiento de Tie In eléctrico Graña y Montero 361 84 Procedimiento de toma de densidades en hardfill Corporación Sagitario 366 85 Procedimiento de tomacorrientes domésticos Minera Yanacocha SRL 371 86 Procedimiento de tomacorrientes industriales Minera Yanacocha SRL 374 87 Procedimiento de trabajo con densímetros nucleares Knight Piesold 377 88 Procedimiento de trabajo de alto voltage 600 v. Minera Yanacocha SRL 382 89 Procedimiento de trabajo de montaje de tuberías CyM Conalvías 389 90 Procedimiento de trabajo en sospechas de tiros cortados Buenaventura Ingenieros S.A. 403 91 Procedimiento de trabajo en sub-estaciones Minera Yanacocha SRL 405 92 Procedimiento de trabajo en taludes CyM Conalvías 410 93 Procedimiento de trabajo en taludes Minera Yanacocha SRL 437 94 Procedimiento de trabajos con equipos de aire comprimido SSK 461 95 Procedimiento de trabajos con fierro de construcción SSK 463 96 Procedimiento de trabajos de voladura Buenaventura Ingenieros S.A. 465 97 Procedimiento de trabajos en altura Corporación Sagitario 466

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N° Nombre del Procedimiento Autor: Empresa Página 98 Procedimiento de trabajos en caliente SSK 469 99 Procedimiento de trabajos en soil liner y PL / DL CyM Conalvías 474 100 Procedimiento de trabajos en turno nocturno CyM Conalvías 478 101 Procedimiento de transporte de equipos en cama baja CyM Conalvías 480 102 Procedimiento de transporte de personal CyM Conalvías 481 103 Procedimiento de transporte y almacenamiento de líquidos

combustibles SSK 483

104 Procedimiento de transporte, almacenamiento y montaje de tubería SSK 485 105 Procedimiento de transporte, carga y descarga de contenedores CyM Conalvías 490 106 Procedimiento de uso de lagarto SSK 492 107 Procedimiento de uso de tornillo de banco Graña y Montero 494 108 Procedimiento de uso de vías peatonales Firth 496 109 Procedimiento de uso del detector de tormentas eléctricas Firth 499 110 Procedimiento de vaciado de concreto para muros mayores a 2.40 m Corporación Sagitario 503 111 Procedimiento de voladura Minera Yanacocha SRL 506 112 Procedimiento del supervisor en campo Minera Yanacocha SRL 510 113 Procedimiento descarga de contenedores en obra Skanska 513 114 Procedimiento descarga simultánea de volquetes con un solo

cuadrador CyM Conalvías 516

115 Procedimiento en caso de tormentas eléctricas Graña y Montero 520 116 Procedimiento en caso de tormentas eléctricas Sergenco 524 117 Procedimiento extrusión en geomembranas de polietileno Emin 527 118 Procedimiento montaje de tuberías de acero al carbono VDH 544 119 Procedimiento operativos de descarga Minera Yanacocha SRL 548 120 Procedimiento para descarga de camión HIAB Graña y Montero 551 121 Procedimiento para desmontar botella hidraúlica Translei 555 122 Procedimiento para evaluación de operadores Graña y Montero 560 123 Procedimiento para movilización de personal Graña y Montero 563 124 Procedimiento Shut dows Tie In Minera Yanacocha SRL 568 125 Procedimiento tránsito Mina - Cajamarca Graña y Montero 572 126 Procedimiento uso del detector portátil strike alert CyM Conalvías 576 127 Puntos de seguridad en movimiento de tierras Minera Yanacocha SRL 581

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PROCEDIMIENTO AVISO DE VOLADURA

AVISO RADIAL A SER LANZADO A LAS 9:00 Hrs. Y A LAS 11:00 Hrs.

“ ATENCION !, ATENCION ! A TODOS LOS INVOLUCRADOS CON EL PAD LA QUINUA, SE LES INFORMA QUE EL DIA DE HOY TENEMOS VOLADURA EN _EL SECTOR “X” de la FASE – “X” DEL

PAD LA QUINUA_ , A LAS 12:00 HORAS, TOMAR SUS PRECAUCIONES ” .

VOLADURA PROYECTOS

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Plan de Evacuación en caso de Tormentas Eléctricas – Km. 31 la Pajuela

1. PROPOSITO: Permitir alertar al personal de Campamento la presencia de Tormenta Eléctrica en el área.

2. DEFINICIONES

Sistema de Aviso de Emergencia de Tormenta eléctrica

? Es un sistema visual que se ha instalado en puntos estratégicos del campamento y oficinas del Km. 31 – la Pajuela, con la finalidad de dar aviso al personal que se encuentra en las instalaciones, y evitar deambular o permanecer a la intemperie durante una Tormenta Eléctrica.

Detector de área:

? Detectores aprobados por respuesta de emergencia que es controlados y operados por las áreas de MYSRL para ciertas zonas en particular. Estos detectores son independientes por los utilizados por el Centro control de emergencias.

Procedimiento interno de área:

? Procedimientos realizados por las áreas que controlan y operan sus propios detectores portátiles individuales, estos procedimientos deben ser aprobados por Respuesta de Emergencias y cumplir como mínimo el procedimiento General.

Personal de Piso.

? Personal que se encuentra realizando trabajos sobre una superficie o terreno fuera de refugio.

Refugio: ? Es un ambiente cerrado que sirve para proteger adecuadamente al personal

de piso y que es capaz de resistir las descargas eléctricas de la atmósfera. Las construcciones metálicas que están adecuadamente puestas a tierra y son totalmente cerradas son buenos refugios para tormentas eléctricas. Vehículos cerrados también pueden ser utilizados como refugios.

Tipos de Alerta:

? Amarilla.- Alerta de advertencia indica la aproximación de una Tormenta Eléctrica, se considera cuando la tormenta está a de 05 a 15 Km.

? Roja.- Alerta de Peligro que indica Tormenta Eléctrica directamente sobre la zona, se considera cuando la tormenta se encuentra entre 0 a 05 Km.

RESPONSABILIDADES Trabajador

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? Cumplir con el presente procedimiento ? Estar capacitado y entrenado en el manejo de los detectores portátiles, en

caso quiera requerir a su uso

Supervisor ? Conocer la ubicación de las áreas de trabajo, instalaciones y edificaciones

que se encuentran dentro de las zonas contenidas en el procedimiento general.

? Capacitar a las personas indicadas en el manejo de detectores portátiles. ? Asegurar que el personal a su cargo cumpla el presente procedimiento.

Prevención de Pérdidas ? Monitorear aleatoriamente el cumplimiento del presente procedimiento

interno del área.

3. Procedimiento / Guía

Durante una alarma Roja Al emitirse una alarma Roja de Tormenta Eléctrica, en el área Oeste, que involucra los campamentos del Km. 31, se procederá a la activación del sistema de alerta de Tormenta Eléctrica colocada en puntos estratégicos del campamento y oficinas del Km. 31.

El siguiente procedimiento se aplicará cuando se active el sistema visual instalado en todo el campamento (balizas rojas). Ver plano adjunto.

? En caso que se presentara alerta roja emitida por el centro de control de seguridad se encenderá las balizas estroboscópicas instaladas y visibles en área del campamento.

? Forza será quien active y desactive este sistema desde su caseta de control. ? Una vez activado el sistema nadie permanecerá a la intemperie. ? Este sistema visual permanecerá encendido durante el tiempo que dure la

presencia de tormenta eléctrica en el área. ? En caso de contar con detector portátil que indique alerta roja y se observe

presencia de descargas eléctricas muy cercanas a la zona del campamento, se recomienda permanecer en el interior hasta que las luces de las balizas sean apagadas.

? El personal que se encuentre en campamentos deberá informarse sobre Tormentas eléctricas antes de salir a la intemperie.

? En las oficinas de la Gerencia de Proyectos, se ha instalado una baliza en la puerta de salida, la misma que permanecerá encendida durante la tormenta. Así mismo se colocará al ingreso y salida del modulo un letrero que dice: “TORMENTAS ELECTRICAS PROHIBIDO SALIR”.

? Si en horario de almuerzo, se tiene presencia de Reporte de Tormenta Eléctrica y las balizas se encuentran encendidas, se debe recurrir al detector portátil, si este, indica que la Tormenta se encuentra lejana (mayor a 12 Km), se procederá con mucho cuidado a dirigirse al comedor, de la misma forma se realizará para salir.

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COLOCACION DE BALIZAS DE ANUNCIO DE TORMENTA

ELECTRICA

Baliza colocada en Modulos de Oficinas de Trabajo

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Baliza colocada en Postes de energía.

Baliza colocada en Módulos de descanso de personal

Baliza colocada en caseta (Forza) de ingreso Coropuna.

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PROCEDIMIENTO PARA BARRERAS DE SEDIMENTACION EN CUNETAS

PROPOSITO E IMPORTANCIA DE LA TAREA.

Son estructuras construidas en forma transversal dentro de los canales, cunetas, cursos naturales en las quebradas, en las salidas y entradas de las alcantarillas, pozas de sedimentación, sangrías, badenes, etc. que tienen la finalidad de retener la mayor cantidad de sedimentos y partículas arrastradas por el agua.

Estas barreras tienen similar características a las barreras utilizadas para el control de erosión : pudiendo ser barreras de piedra, además las barreras pueden ser construidas con material de desmonte, concreto, sacos de polipropileno con tierra, concreto, barreras con madera, etc. La separación entre barreras es un parámetro que debe ser considerado dependiendo de la pendiente del canal entre otros parámetros importantes. El cuadro siguiente muestra la separación máxima entre barreras de piedra dentro de un canal en función a la pendiente de este mismo.

Pendiente del canal 2% 3% 4% 5% 6% Separación máxima (m) 30 20 15 12 10

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PROCEDIMIENTO DE BOMBEO DE CONCRETO EN “PRESA RIO GRANDE”

1.0 OBJETIVOS GENERALES:

El bombeo de concreto durante el proceso de ejecución de la obra Presa de Sedimentos Río Grande, se ejecutará por medio de una autobomba con pluma de 23 metros de longitud, marca

Putmeizer, montada sobre un camión Mercedes Benz de un solo eje.

3. RESPONSABILIDADES:

Definiciones:

? Operador de Bomba (OB): Técnico calificado en bombeo de concreto, con un mínimo de 02 años de experiencia en el cargo. Se requiere inducción previa para la operación del equipo (01 mes de capacitación) y tener conocimientos básicos de mecánica automotriz. Es responsable de movilizar y desmovilizar el equipo, operarlo y dirigir las maniobras durante el proceso.

? Ayudante de Bomba (AB): Técnico calificado en concreto, con

un mínimo de 01 año de experiencia en el cargo. Se requiere inducción previa para la operación del equipo (01 mes de capacitación).

? Bomba de concreto (B33): Camión autobomba sobre el cual está

montado el equipo de bombeo; puede emplearse como bomba estacionaria, adaptando tubería a la salida de la batea o en su defecto, usando la pluma extensible de 23 metros de longitud, la cual consta de 03 brazos. El sistema de bombeo es hidráulico.

Responsabilidades:

1. El Gerente de Proyecto.- Aprobar el presente procedimiento y verificar la difusión del mismo.

2. El Jefe de Planta/Jefe de turno UNICON y Supervisor de vaciados

SAGITARIO.- Verificar el cumplimiento del presente procedimiento a todos

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los trabajadores involucrados en la actividad. Supervisar la correcta ejecución de las tareas en concordancia con el Plan de Calidad de UNICON y las especificaciones técnicas del proyecto.

3. Trabajadores: Cumplir el presente procedimiento.

4. Supervisor de Prevención de Pérdidas: Auditar el cumplimiento del

presente procedimiento. 3. EQUIPO A UTILIZAR: 1. Autobomba de concreto PUTMEIZER, montada sobre camión MERCEDES

BENZ de 01 eje. 2. Camión mezclador (mixer) IVECOEUROTRAKKER 380. 3. Compresora. 4. Tubería de fierro de 5” de diámetro.

4.0 PERSONAL INVOLUCRADO:

1. Jefe de Planta/Jefe de turno UNICON. 2. Supervisor/Capataz de vaciados de concreto. 3. Operador de Bomba 4. Ayudante de Bomba 5. Operador de compresora 6. Chofer de Mixer 7. Ayudantes de montaje de tubería (02).

5.0 LISTADO DE ACTIVIDADES:

? Procedimientos Preliminares ? Bombeo de Concreto ? Limpieza de Bomba y Línea de Impulsiòn

6.0 PROCEDIMIENTO:

Procedimientos Preliminares:

? Al iniciar la jornada, el OB inspeccionará la operatividad de la B33, estado de herramientas y llenará el checklist de preuso de equipo, el cual será visado por el supervisor de turno. Asimismo, en coordinación con el mecánico de turno, verificará el cronograma de mantenimiento preventivo del equipo.

? El personal de bomba deberá contar obligatoriamente con los siguientes

implementos de seguridad: casco, botas c/punta de acero, chaleco reflectivo,

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botas de jebe, lentes, protectores auditivos, guantes de cuero, guantes de jebe de 9”, impermeable, todos estos en buen estado.

? Recibida la solicitud del cliente para suministro y colocación de concreto, el

OB dirigirá la unidad hacia la zona de vaciado, previa inspección del área de trabajo, con la finalidad de garantizar que existen las condiciones adecuadas para el emplazamiento de la bomba. En caso de no contar con espacio suficiente para la operación o verificarse alguna condición insegura en la zona, el OB o AB comunicará inmediatamente al supervisor de UNICON y al responsable del área donde se ejecutará el vaciado para que se tomen las medidas correctivas antes del inicio de la operación.

? Verificadas las condiciones adecuadas del terreno y espacio suficiente para

un trabajo seguro, el OB emplazará la B33 y el AB colocará los conos de seguridad en la parte delantera y posterior de la unidad, el taco (cuña) en el eje posterior del vehículo y la bandeja debajo de la batea para controlar posibles derrames de hidrocarburos. A continuación, el OB desplegará las 04 gatas de apoyo sobre tacos de madera, con la finalidad de otorgar mayor estabilidad al equipo y distribuir adecuadamente el peso.

? El OB verificará que no haya tránsito de personal o maquinaria dentro del

radio de giro de la pluma, luego de lo cual procederá a encender el control eléctrico móvil de la pluma y la desplegará hacia la zona de vaciado.

? En caso de emplearse tubería (línea de impulsión) para el vaciado de

concreto, el cliente se encargará del tendido de tubería desde la ubicación de la B33 hasta la zona de vaciados, luego de lo cual es obligatoria la revisión de todos los empalmes, abrazaderas, codos y sistema de apoyo/sujeción de la línea de impulsión, con la finalidad de garantizar una operación segura para el personal de la cuadrilla de vaciados. Esta operación es responsabilidad del AB y del supervisor o capataz de vaciados de concreto.

Bombeo de Concreto:

? El supervisor responsable de los vaciados de concreto hará la solicitud a la planta de producción para el inicio del despacho. El OB o AB procederá a lubricar la tubería de descarga (línea de impulsión) mediante el uso de una lechada de cemento cuando el vaciado se realiza directamente de la pluma o mortero, en caso de emplearse línea de tubería.

? Al llegar el mixer de concreto al punto de descarga, a solicitud del cliente, el

OB o AB hará un circuito cerrado entre la batea de alimentación de la B33, la pluma y el mixer, con la finalidad de homogenizar la mezcla y evitar que la lechada de cemento lubricante sea vaciado directamente en la estructura.

? Terminada esta actividad, y recibida la orden del supervisor o capataz de

vaciados, el OB procederá a activar el control electrónico e iniciará el bombeo de concreto. Durante el proceso, es obligatoria la coordinación permanente vía radio (handy) entre el responsable del vaciado (supervisor o capataz) y el

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OB o AB, para comunicar cambios de posición de la pluma, paradas y reinicio del bombeo, atoros eventuales en la línea de impulsión o averías de equipo a cargo de la cuadrilla de vaciados (vibrador).

? En coordinación con el supervisor responsable o capataz de vaciados, el

cliente proporcionará personal de apoyo (02 personas), el cual estará encargado de guiar la manguera de descarga de concreto (ubicada en el extremo de la pluma), por medio de una soga con dos puntas para una correcta sujeción, con la finalidad de evitar golpes o chicoteo de la manguera durante la descarga.

? Terminada la actividad de bombeo de concreto, se procederá a la limpieza de

la bomba y tubería (línea de impulsión) de ser el caso.

Limpieza de Bomba y Línea de Impulsión:

? En caso que el cliente no requiera el concreto sobrante en la batea del B33, el OB insertará por el extremo de la manguera de descarga, la pelota de goma para proceder a la limpieza del concreto retenido en la pluma, mediante la succión de la pelota a través del bombeo inverso accionado en el mando electrónico de la B33.

? Terminada la limpieza, el OB recogerá la pluma, las gatas de apoyo, conos de

seguridad y tacos, y se dirigirá al lavadero para eliminar el concreto sobrante y lavar el equipo.

? En caso que el cliente requiera el concreto retenido en la batea y pluma de la

B33, luego de terminada la actividad descrita en el punto 1, el OB retirará el tapón de la batea, y el concreto sobrante será recibido en boogies u otro elemento aparente que evite la contaminación del medio ambiente.

? Cuando se emplee tubería (línea de impulsión) para el vaciado, la limpieza se

ejecutará de la siguiente forma:

? En caso que el cliente requiera el concreto retenido en la línea de impulsión, el OB procederá a desmontar la abrazadera instalada entre la manguera de descarga del extremo de la pluma y la tubería (línea de impulsión), insertará la pelota de goma para limpieza e instalará el accesorio para impulsar aire a presión; este accesorio (tapón), deberá contar obligatoriamente con una válvula de purga de aire.

? Asimismo, antes de proceder a la conexión de la línea de aire comprimido a

toda la línea de impulsión, es obligatorio amarrar la manguera de descarga (ubicada en el extremo de la línea de impulsión) a un punto fijo, para evitar el chicoteo. Esta actividad será verificada por el OB y el supervisor o capataz responsable del vaciado.

? Se verificará que no haya presencia de personal en el área en un radio de

5mts alrededor del extremo de las mangueras de descarga de concreto.

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Luego, se procederá a la inyección de aire comprimido, proveniente de una compresora externa suministrada por el cliente. Esta actividad, requiere coordinación permanente y obligatoria entre el OB y el encargado de la compresora.

? Al inyectar el aire comprimido, el concreto retenido en la línea de impulsión

será descargado por el extremo de la tubería, luego de lo cual caerá la pelota de goma de limpieza, dándose por culminada la actividad.

? En caso de producirse un atoro en la tubería durante la limpieza, el OB

comunicará al encargado de la compresora para el inmediato cierre de la válvula de abastecimiento de aire comprimido, luego de lo cual se procederá a la purga del aire comprimido atrapado en la línea de impulsión, mediante la válvula de purga ubicada en el tapón accesorio de la bomba o tubería.

? En caso que la purga efectuada en los puntos descritos no sea suficiente, en

coordinación con el encargado de la compresora, se procederá a efectuar la purga en el distribuidor de aire comprimido.

? Verificada la eliminación del aire atrapado en la línea de impulsión, se

procederá a aflojar las abrazaderas como segunda medida de precaución y luego de transcurridos 03 minutos, se iniciarán el desmontaje de tuberías para ubicar el atoro. Finalmente, se limpiará el concreto retenido en la zona de atoro.

? Terminada la limpieza, el OB recogerá la pluma, las gatas de apoyo, conos de

seguridad y tacos, y se dirigirá al lavadero y lavar la batea del equipo.

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PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO

COLOCACION DE BARRERAS DE SILT FENCE PROPOSITO E IMPORTANCIA DE LA TAREA. Dentro de los objetivos de MYSRL, esta el de devolver a los terrenos disturbados durante la

operación su estado original y si es posible mejorarlo. Para lo cual es necesario la instalación de

barreras de silt fence, estas barreras son usadas comúnmente para la retención de sedimentos finos,

normalmente usados en áreas perturbadas y sin cobertura alguna. Trabaja perfectamente en zonas

que estarán expuestas a la erosión por cortos periodos de tiempo en áreas especificas, con la

finalidad de retener la mayor cantidad de sedimentos y partículas arrastradas por el agua.

1. RESPONSABILIDADES GENERALES.

OBREROS:

? Conocer y aplicar el presente procedimiento.

? Inspeccionar sus herramientas.

? Usar de forma apropiada y correctamente la cuchilla.

? No usar cuchillas que presenten oxidación.

? Portar y usar correctamente su equipo de protección personal indicado.

? Reportar a su Supervisor cualquier condición subestándar que se advierta en el área.

CAPATAZ:



? Supervisar el corrcto uso de la cuchilla.

? Verificar que el EPP y herramientas de cada trabajador este completo y en buen estado.

? Verificar que se mantenga el orden y la limpieza en el área de trabajo.

? Velar por las condiciones de seguridad y cuidado del medio ambiente en el área de

trabajo.

SUPERVISOR:

? Conocer, aplicar y verificar que el personal a su cargo cumpla el presente

procedimiento.

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? Conocer, aplicar y verificar que el personal que va a colocar estas barreras hayan

pasado el curso de: resbalos, tropiezos y caídas, herramientas manuales, cuidado de

codos manos y muñecas etc.

? El Supervisor proveerá y chequeará la cuchilla adecuada para realizar el corte del

material (silt fence)

? Proporcionar EPP y herramientas requeridos y suficientes; y verificar constantemente

su estado y correcto empleo y aplicación.

2. EQUIPO REQUERIDO:

? EPP obligatorio: casco, lentes de seguridad, zapatos punta de acero, chaleco, guantes de

cuero apropiados para estos trabajos, respirador para polvos y ropa de agua en caso de

lluvias.

? Herramientas Manuales: Palana, pico, barretillas, cuchillas retráctiles, comba de 4 lbs.

de peso.

3. PASOS:

? El Supervisor reunirá a todo el personal involucrado en la colocación de las barreras,

para explicar la aplicación del presente procedimiento. Reforzara los cuidados que hay

que tener en este trabajo, identificará los peligros y hará recomendaciones de seguridad

y del cuidado al medio ambiente.

? Antes de realizar cualquier labor, el Capataz o Jefe de Grupo verificará el buen estado

de las herramientas a utilizar.

? El Capataz o Jefe de Grupo verificará que la zona donde va a colocar las barreras no

presenten riesgos como : agrietamiento y deslizamiento del terreno, rocas colgadas, si

los hubiere se procederá al previo desatado.

? El Capataz o Jefe de Grupo verificará el acceso o lugar por donde se transportara

manualmente el material e indicará las medidas de seguridad cuando se suba o baje

pendientes.

? Todo personal deberá usar su E.P.P.B.

? Generalmente los rollos de silt fence usados para ejecutar el trabajo cuentan con anchos

mayores a los especificados en el proyecto, esto nos obliga a cortar la manta de

polipropileno a fin de obtener el ancho requerido.

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? El corte deberá ser efectuado con la ayuda de dos personas, ubicándose uno en cada

extremo y tensando el paño, este deberá ser doblado en forma longitudinal hasta

obtener el ancho requerido, una tercera persona realizará el corte longitudinalmente este

debe usar sus guantes de cuero en todo momento.

? Se hará una pequeña zanja a nivel de sección cuadrada de 15cm.x15cm. en el terreno

que servirá para anclar el silt fence.

? Se clavarán estacas a distancias especificadas según el proyecto, haciendo uso de una

comba de 4 lbs. de peso, luego se fijará en las estacas la manta de silt fence, asegurando

esta mediante un amarre superior e inferior y una intermedia si fuese necesaria.

? Se anclará el extremo inferior del silt fence en la zanja.

4. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA.

? Se usará respirador de ser necesario.

? El uso de guantes de cuero es obligatorio.

? La cuchilla que se utilizará para hacer el corte deberá ser retráctil y debe estar en

perfectas condiciones y no presentar oxidación.

? Usar una comba de 4 lbs. para clavar las estacas.

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CONSTRUCCION DE ALCANTARILLAS

1.- PROPOSITO E IMPORTANCIA DE LA TAREA

La construcción de alcantarillas metálicas preensambladas así como las alcantarillas de

HDPE son actividades frecuentes en nuestra operación. Son empleadas para drenar las áreas de

trabajo según los planes de drenaje vigentes. Por ello es conveniente normar su ejecución para

permitir que esta actividad se realice en forma correcta y segura.

2.- RESPONSABILIDADES GENERALES:

SUPERVISORES:

? Conocer, aplicar y verificar que el personal a su cargo cumpla el presente procedimiento.

? Proporcionar los EPP y herramientas requeridos y verificar frecuentemente su estado y

correcto empleo o aplicación.

? Conocer y aplicar el procedimiento para excavaciones y zanjas, del manual MYSRL.

? Obtener previamente la autorización para la realización de excavaciones y zanjas, así como

la manipulación de objetos con excavadora, actividad similar a la manipulación con grúa.

CAPATAZ:


? Conocer y aplicar el procedimiento para excavaciones y zanjas del manual de MYSRL.

? Verificar que el EPP esté completo y en buen estado, así como todos los recursos necesarios

para ejecutar la labor.

? Efectuar reuniones con el personal ejecutante (obreros y operadores) para indicar los

detalles del trabajo.

? Velar por las condiciones generales de seguridad en su área de trabajo.

OBREROS:

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? Conocer y aplicar el siguiente procedimiento.

? Conocer y aplicar el procedimiento para excavaciones y zanjas, del manual de MYSRL.

? Portar y emplear correctamente los EPP.

? Comunicar al capataz cualquier condición sub estándard que se advierta en el área.

3.- EQUIPO REQUERIDO:

? EPP obligatorio: lentes, casco, botas de punta de acero, chaleco, mameluco, guantes de

cuero, respirador de ser necesario, ropa de agua (en caso de lluvia).

? Excavadora CAT 320B o similar.

? Plancha Compactadota.

? Rodillo Cat CS 533 o similar.

4.- MATERIALES NECESARIOS:

? Cimbras de Alcantarilla y accesorios (pernos y tuercas) o alcantarillas de HDPE.

? Protective liner (PL)

? Drainage liner (DL)

? Cintas de señalización y cintas reflectivas.

5.- INSPECCION DEL AREA DE TRABAJO:

El supervisor d Planeamiento o el Proyectista responsable, verificará la Topografía

demarque en el lugar, el eje de la alcantarilla así como los niveles de ingreso y salida de la misma. El

Supervisor de Desarrollo de Mina inspeccionará el lugar donde se construirá la alcantarilla en

compañía del Proyectista y del Capataz que se encargará de los trabajos.

En esta inspección tomarán conocimiento de la ubicación de la alcantarilla y verificarán la

factibilidad de la ejecución de los trabajos, así como la interferencia con redes de servicio y/o

Instalaciones existentes.

De existir interferencia, el responsable del área por Planeamiento, coordinará con los

responsables de cada red de servicios o instalaciones, para definir su reubicación o el procedimiento

de trabajo para evitar afectar a éstas.

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El Supervisor de Desarrollo de Mina y el Capataz de la labor en la inspección del área de trabajo

verificarán además lo siguiente:

? La necesidad de comunicar el inicio de las labores a los responsables de otras áreas, en caso

que la ejecución de los trabajos interfiera en el acceso hacia alguna Instalación además, al

supervisor de Carguío y Acarreo, en caso de ampliaciones de botaderos y accesos, o en caso

de alcantarilla cruce una vía en uso por la flota mayor.

? La necesidad de adecuar la vía de acceso al lugar para la operación de transporte de

materiales y equipo.

? Si se requiere ejecutar trabajos de drenaje y control de sedimentos provisionales como

parte del procedimiento constructivo.

? Se requiere señalizar y/o colocar vigías en cruce de vías.

6.- EJECUCION DE LOS TRABAJOS:

6.1-ACTIVIDADES PRELIMINARES:

? El Supervisor de Desarrollo Mina y el Capataz reunirán a todo el personal de campo y

operadores de equipo que intervendrán en el trabajo, para explicar el presente

procedimiento e incidir en los aspectos de seguridad y medio ambiente.

? El Capataz, dirigirá a todos los trabajadores en la revisión de las herramientas y materiales a

ser empleados.

? El Capataz se cerciorará que la cantidad de alcantarilla armada, el PL y DL son suficientes

para el trabajo y se encuentren en el lugar de la obra o muy cerca de ese.

? El Capataz deberá dirigir directamente todas y cada una de las actividades que se describe a

continuación.

6.2- ARMADO DE ALCANTARILLA:

La alcantarilla metálica se debe pre armar en ramos por las siguientes razones:

? Para reducir el riesgo que conlleva el trabajo dentro de una zanja.

? Par minimizar el tiempo que se mantiene abierta una zanja por razones de interferencia en

la circulación por la vía.

? Para reducir el riesgo de alteración de taludes y fondo de zanja por efecto de la lluvia o

ingreso de aguas subterráneas.

? Para obtener mejor rendimiento en esta actividad.

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La alcantarilla metálica se ensamblará en tramos de longitud máxima de 15m. para diámetros

iguales o menores de 900mm. (36”) y en tramos de longitud máxima de 7.50m. para diámetros

iguales o mayores a 1200mm.(48”).

Cada sección deberá colocarse con las uniones longitudinales a los lados. Las juntas

transversales deberán tener la parte externa del translape hacia aguas arriba, de manera que si la

junta no es hermética, la filtración tienda a introducirse en el tubo en lugar de salirse de él.

6.3 – EXAVACION DE ZANJA:

? Generalmente, la construcción de alcantarillas se ejecuta en zonas donde se ha llegado a

fundación, el top soil y Prats han retirado previamente. De no ser así, se retirará estos

materiales previamente a la excavación.

? Se deberá tramitar la autorización para excavación de zanja antes de iniciar el trabajo.

? Se debe señalizar la zona de excavación mediante cinta y conos, y comunicar el inicio a los

representantes de las áreas involucradas.

? Una vez replanteado el eje de la alcantarilla, se procede con la excavación del canal cuyas

dimensiones dependerán del diámetro de aquella y las cotas requeridas para el flujo del

agua. La sobre-excavación lateral es equivalente a la mitad del diámetro de la alcantarilla,

pero no debe ser menor de 60cm. Para permitir el empleo de una plancha compactadora,

igualmente si hay alcantarilla paralelas, el espacio intermedio se define de la misma manera

que los laterales.

? Los taludes de la zanja, se construirán de acuerdo a las recomendaciones de Geotécnica,

normalmente se definen taludes 1:1 a 2:1, de acuerdo al material de la zona. El material

procedente de la excavación se debe colocar a lo largo de zanja conformando una berma a

cada lado.

? Excavada la zanja, se procede a cubrir la base con PL o sub-grade con un espesor mínimo

de 0.20m., con el fin de que luego no se estropee la alcantarilla, el sub-grade debe estar

compactado con una plancha compactadota o rodillo. Luego verificar con topografía la

gradiente de la misma.

? Es necesario hacer la excavación en dos etapas cuando la operación lo requiere, por ejemplo

cuando no es posible cerrar totalmente una vía en operación, durante el tiempo que demore

la instalación de la alcantarilla, en cuyo caso es importante verificar las señalizaciones,

bermas, iluminación, vigías, etc.

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6.4.- INSTALACION DE ALCANTARILLA:

6.4.1- TRANSPORTE:

? La alcantarilla será transportada en una cama baja o plataforma de operaciones.

? La alcantarilla deberá ser asegurada previamente, con eslingas, cadenas o estrobos, para

evitar su deslizamiento del vehículo que lo transporta.

? Cuerpos preensamblados pequeños, <4m, podrán ser trasladados en volquete de tolva

roquera, bien asegurados.

6.4.2- IZAJE, CARGA Y DESCARGA:

? El equipo a utilizar deberá ser excavadora de grúa. Deberá tenerse la superficie de carga lo

más uniforme posible.

? Para el izaje, se emplearán al menos dos eslingas, cada una soportando un extremo de la

alcantarilla, de modo que se contrapese sin balanceos.

? Estando la alcantarilla en la plataforma del vehículo, el equipo se detendrá para que el

personal de apoyo suelte las eslingas y proceda a asegurar bien la alcantarilla, para su

correcto y seguro transporte.

? De la misma forma se descargará la alcantarilla en el lugar requerido, cumpliendo las

normas y prácticas dadas, para esta actividad.

* Otras Normas de Seguridad:

a) Las eslingas deberán estar en perfecto estado, sin deshilachamientos que afecten su

estructura.

b) El personal deberá estar a una distancia mínima de 20m del equipo de operación. No se

permitirá personal en la zanja, mientras el equipo de izaje está maniobrando en el borde de

ella. Dicho personal, sólo se acercará cuando la máquina esté detenida, para amarrar o

desamarrar la alcantarilla e inmediatamente saldrá del área de maniobras.

c) Las maniobras de operación serán dirigidas únicamente por el capataz con conocimiento e

instrucción, para realizar éste tipo de actividad.

d) La instalación de alcantarillas se harán solamente de día, previa autorización del Supervisor

General.

e) En caso la zanja deba quedar abierta durante la noche, se verificará que la señalización sea

la correcta y se colocará los vigías necesarios.

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f) El trabajo deberá planificarse de modo de no obstruir el tráfico (al menor dos etapas).

g) Se deberá mantener el orden y la limpieza en el área de trabajo.

6.4.3- RELLENO DE LA ZANJA:

? Luego de colocadas la alcantarilla en base de la zanja, una sola o varias en

paralelo, se procede a rellenar la cama de alcantarillas a ambos lados de las mismas

y 30cm por encima de ellas con PL o material similar colocadas en capas

compactadas de 20cm de espesor máximo.

? Se debe tener especial cuidado en rellenar correctamente los espacios bajo la

tubería.

? Cuando se descargue el PL sólo deberá estar cerca el cuadrador.

? Se debe compactar la cama de alcantarillas hasta 30cm por encima de estas con

plancha compactadota, seguidamente se completa hasta un 1 cm con un rodillo en

caso de que sea operativa esa acción.

? Finalmente se termina de cubrir hasta la superficie del terreno con Random Fill.

? Normalmente las alcantarillas tienen pozas a las entrada de la misma, esta puede

ser en roca in situ, cubierta con rip rap, cubierta con grouted rip rap, forrada con

geomenbrana.

? El capataz estará presente para verificar que durante la colocación del PL y de las

alcantarillas con la excavadora, solo permanezca en la zona dentro de los cincuenta

metros el personal estrictamente necesario, el resto debe alejarse fuera del radio de

50m. Ningún trabajador se encontrará en el radio de acción de la excavadora.

Si alguno debe ingresar a la zanja, solamente lo hará cuando la excavadora se

haya detenido, el operador haya dado la señal correspondiente, y el capataz lo

autorice expresamente.

? Si hubiera algún contratiempo se comunicará al supervisor oportunamente.

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CONSTRUCCION DE CANALES DE DERIVACION O DE CORONACION 1. PROPOSITO E IMPORTANCIA DE LA TAREA. .

En la preparación y construcción de accesos y plataformas, es necesario construir drenes o

zanjas para captar el agua depositada por afloramientos y/o las escorrentías provenientes de las

lluvias, evitar que el agua de escorrentía se desplace por los taludes de corte, además minimiza

la erosión y generación de sedimentos y en áreas disturbadas y/o reclamadas.

El objetivo principal del presente procedimiento es establecer los pasos necesarios para la

construcción de las zanjas, asimismo, garantizar la protección a los trabajadores que participan

en la construcción de los mismos. En ésta tarea, interactúan equipos y personas.

2. RESPONSABILIDADES:

SUPERVISOR

? Conocer el presente procedimiento

? Conocer y portar los documentos emitidos por la supervisión de MYSRL. en referencia a la

construcción de las zanjas de coronación, tales como planos y especificaciones.

? Verificar el entrenamiento y capacitación del capataz antes del inicio de los trabajos.

? Supervisar los trabajos diariamente para verificar el cumplimiento del presente procedimiento

así como de las normas de seguridad de MYSRL, detectar y corregir las condiciones sub

estándares que se presenten.

CAPATAZ

? Conocer el presente procedimiento.

? Dirigir la ejecución del trabajo.

? Verificar el cumplimiento del presente procedimiento así como las normas de seguridad de

MYSRL y corregir las condiciones sub estándares que se presenten.

? Comunicar al supervisor cualquier condición sub estándar que se presente.

OBREROS:

? Cumplir con todas las políticas de prevención de perdidas de MYSRL, así como el presente

procedimiento.

? Acatar las indicaciones del capataz para la ejecución de los trabajos.

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? Conocer y aplicar el procedimiento en excavaciones y zanjas.


? Reportar a su Supervisor cualquier condición sub estándar que se advierta en el área.

3. EQUIPO REQUERIDO:

? EPP obligatorio: Lentes, casco, botas punta de acero, chaleco, mameluco, guantes de cuero,

respirador de ser necesario, ropa de agua (en caso de lluvia).

? Herramientas : Palanas. picos, barretillas , etc.

4. ANTES DEL TRABAJO:

? El supervisor y capataz de la labor dirigirán a todos los trabajadores en la revisión de las

herramientas y materiales a ser empleados, así como en la inspección del área de trabajo, de

modo de detectar lo siguiente:

? Si es que en la zona donde se va a realizar la excavación hay presencia de instalaciones como:

líneas energizadas, líneas de comunicación, líneas de agua y desagüe, de ser el caso, coordinar

con el responsable respectivo e iniciar las labores una vez que se tenga el pase.

? Si se requiere vigías para la operación.

? Si se requiere algún personal o equipo adicional.

5. EJECUCION DEL TRABAJO:

5.1. Excavación del canal o zanja.

? La construcción de la zanja se debe realizar en el terreno de fundación , es decir sin presencia de

top soil, ni peats, a menos que el proyecto indique lo contrario. comúnmente esta excavación se

realiza en la parte superior de la plataforma construida para evitar que las aguas ingresen a estas

y erosiones y/o socaven los taludes.

? Si la excavación de la zanja será de 0.30 m. de profundidad o más, se deberá contar con la

autorización para excavación de zanja antes de iniciar los trabajos.

? Una vez señalizada la línea de la zanja, se procede con la excavación de acuerdo a las

dimensiones especificadas en el Proyecto.

? Antes de iniciar la excavación el capataz reubicará al personal de tal forma que estos no se

encuentren muy cerca unos a otros ya que el uso de herramientas manuales puede causar algún

tipo de accidente y/o incidente.

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PROCEDIMIENTO DE ABASTECIMIENTO DE COMBUSTIBLE OBJETIVO Minimizar o eliminar los riesgos de Incidente que puedan ocurrir durante el abastecimiento de Combustible a equipo pesado, equipo auxiliar, volquetes, camionetas y otras denominaciones de unidades vehiculares, durante las operaciones. ESTANDARES APLICABLES: 1. Operador del Camión Cisterna autorizado por MYSRL, y a su vez contará con un

Ayudante para esta tarea. 2. El Camión Cisterna llevará impreso un Letrero visible en el tanque indicando el tipo de

Combustible que contiene (Código Naciones Unidas), así como la Etiqueta tipo Rombo que indique el grado de peligrosidad del producto (código NFPA). También llevará en lugar visible la inscripción de “PELIGRO COMBUSTIBLE”.

3. El Camión Cisterna deberá portar dos Extintores PQS, colocados en la parte externa

del vehículo; dos tacos para bloqueo de neumáticos, así mismo estará dotado de Puesta a Tierra mediante una Cadena, y contará con bandeja de contención para control de derrames.

4. El Camión Cisterna contará con escalera de acceso y baranda perimetral en el tanque

con una altura mínima de 0.90 mts; y/o una línea de vida en ambos lados de la tina, provista de una argolla de bronce en la que irá sujetada la línea de anclaje del arnés que lleva puesto el ayudante del camión cisterna.

5. El personal que realizará las labores de abastecimiento de Combustible serán

capacitados en los cursos de: Manejo de Productos Químicos Peligrosos, portando en todo momento las Hojas MSDS del producto a manipular.

6. El personal utilizará su equipo de protección personal básico: Casco, Lentes, Chaleco

reflectivo, Zapatos punta de acero, así como Un Arnés de cuerpo entero para el ayudante y barbiquejo para sujetar el casco.

7. El Operador del Camión Cisterna realizará la inspección de pre uso, cuyo documento

será firmado por el Supervisor luego de verificar su correcto llenado; también verificará los stocks de combustible y conciliará otro tipo de información.

8. Debe contar con un Kit de emergencias, que le permita al personal a bordo, controlar

algún derrame inesperado. 9. Reportar, Mitigar y/o Controlar todos los derrames de combustible que fortuitamente

pudiesen ocasionarse durante las operaciones de abastecimiento y/o transporte. PROCEDIMIENTO DE TRABAJO: 3. Antes de iniciar los trabajos de abastecimiento de combustible, el supervisor del área

impartirá la charla de instrucción, identificará los peligros, evaluando los riesgos inherentes al trabajo, aplicando los controles o medidas preventivas.

4. El supervisor verificará que las condiciones climáticas sean favorables para la

operación de abastecimiento de combustible, siendo necesario paralizar

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5. esta tarea si las condiciones son desfavorables (por ningún motivo se abastecerá durante Tormenta Eléctrica).

6. El supervisor del área autorizará al Operador del camión cisterna para que ingrese al

lugar solicitado, previa evaluación de condiciones, cumpliendo con el procedimiento de Aproximación a Equipos de MYSRL.

7. Sólo se realizara el abastecimiento de combustible en las áreas asignadas y

señalizadas por la Supervisión, las que siempre deben estar libres para ser ocupadas por el Camión Cisterna, cumpliendo con la distancia mínima de aproximación a equipos en área de operación.

8. El operador del Camión Cisterna con apoyo del Ayudante, parqueará

convenientemente el vehículo en el área asignada y señalizada para brindar el servicio a los equipos que requieran de combustible.

9. Los equipos se acercarán hacia el Camión Cisterna en orden y formando cola para su

respectivo abastecimiento, evitando ubicarse en un punto ciego con respecto al equipo que esta adelante.

10. El Camión Cisterna se retirará del área de abastecimiento cuando el último equipo

abastecido haya salido hacia delante y se ubique como mínimo a una distancia de 50 metros, debiendo el Ayudante verificar que la Manguera de descarga este guardada en su respectiva cabina. El retiro lo hará previo aviso al Supervisor de Área.

11. Si para el abastecimiento de combustible en botaderos (Peat, top soil y argílico) no se

contara con área suficiente, en este caso el supervisor y/o capataz ordenará la paralización de todo tipo de trabajo mientras dure el abastecimiento y este se realizará en forma ordenada, reiniciando las labores cuando el camión cisterna haya abandonado esta área.

12. Para el caso de abastecimiento de combustible a equipos estacionarios (Luminarias,

Grupos Electrógenos, etc.), el responsable del área verificará que las condiciones sean favorables y cumplan con la distancia de aproximación de equipos a áreas de operación, solo bajo estas condiciones solicitará el ingreso del Cisterna de Combustible,

13. Por ningún motivo, ni por emergencia se realizará abastecimiento de

combustible en el Parqueo Principal, media hora antes y después del cambio de guardia, esto debido al movimiento de personal y equipos.

14. Cuando realice el Abastecimiento fuera del área asignada por cualquier circunstancia y

con autorización del supervisor, el ayudante del cisterna debe cercar el área con conos de seguridad, para evitar que invadan su área de trabajo.

15. Todo abastecimiento debe realizarse de manera sistemática, evitando congestión y

desorden; para lo cual debe aprovechar sólo los horarios de abastecimiento para evitar ingresar en área de operaciones en horas de trabajo; salvo por situaciones inesperadas, lo cual se debe evitar que existan.

16. El abastecedor, al realizar su trabajo debe contar siempre con sus guantes de

seguridad puestos, no debe realizar su tarea sin ellos.

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17. Debe llevar el adecuado control de combustible del tanque, para evitar quedar desabastecido en las horas que tiene que abastecer a los equipos, para evitar posteriores problemas de paralización parcial de obra y congestión de equipos y maquinarias.

18. Los operadores de equipos con orugas deben dejar sus unidades, parqueados de tal

manera que sea fácil el acceso para el cisterna de combustible durante las horas muertas.

19. La supervisión de operaciones verificará constantemente el correcto abastecimiento y

cumplimiento del procedimiento en los horarios establecidos. RECOMENDACIONES ADICIONALES: Las siguientes recomendaciones son adicionadas para que el Operador y ayudante del Cisterna de combustible así como el operador o conductor del vehículo tengan claridad sobre esta actividad, siendo estas: 1. Al estar parqueado correctamente el Cisterna de Combustible y el Equipo a

abastecer, el operador apagará el motor del equipo y procederá a bajar correctamente utilizando los tres puntos de apoyo.

2. Para realizar el abastecimiento de combustible el operador del cisterna o ayudante

subirá al equipo y, estando en posición segura recibe la pistola de la manguera cogiéndola adecuadamente utilizando sus guantes de protección para evitar que esta se le escape, al terminar el llenado del tanque alcanza la pistola a la persona que está en el piso y coloca la tapa al tanque, procediendo a bajar utilizando los tres puntos de apoyo. La persona que recibe la pistola en el piso la asegura en la caja de protección verificando así mismo que no se haya producido derrame alguno.

3. Terminado el abastecimiento, el operador del equipo abastecido firmará el parte del

servicio así como se asegurará que se haya colocado adecuadamente la tapa del tanque de combustible para evitar derrames del combustible por alguna omisión, el operador del equipo abastecido procede a retirase para reiniciar su operación, cuando esté a 50 metros de distancia el Cisterna de combustible procede a retirase del área comunicando al responsable del área el término del servicio. Es en este momento donde culmina la actividad de abastecimiento de combustible en forma segura.

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PROCEDIMIENTO DE ALMACENAMIENTO Y APILAMIENTO

PROPOSITO.- Congruentes con la política de Minera Yanacocha de proveer a sus trabajadores de un ambiente de trabajo seguro, las siguientes normas deben tomarse en consideración en almacenes y áreas de almacenamiento.

ALCANCE.- Esta politica alcanza a todos los supervisores y trabajadores que realicen labores en almacenes y áreas de almacenamiento.

DEFINICIONES.-

Almacen : Lugar donde se guardan materiales en un orden especifico de acuerdo al peso, volumen , tipo de propiedades físicas, químicas, radioactivas, etc.

Anaquel : estructura de madera o metal que sirve para almacenar materiales de acuerdo a su peso.

RESPONSABILIDADES.-

a) Trabajadores

- Conocer estas normas y aplicarlas.

- Reportar de inmediato a su supervisor cualquier desviación que notara sobre estas normas.

b) Supervisores

- Se asegurarán que todos sus trabajadores conozcan estas normas y las cumplan.

REQUERIMIENTOS.- Se establecen los siguientes:

- Los materiales deben ser apilados en áreas niveladas (horizontales) y estables (que no se hundan).

- La altura total de la ruma no deberá exceder tres veces la dimensión más pequeña de la base.

- El máximo peso de la ruma dependerá de la capacidad que tenga el elemento más bajo para soportar el peso de la columna.

- La siguiente de cada cinco filas o capas de material se acomodará dejando un espacio libre del borde de la ruma igual a la mitad de la altura de un contenedor individual, a menos que se cuente con soportes especiales.

- A menos que se utilice soportes especiales, las filas deben acomodarse de modo que los contenedores se ajusten entre sí. Se debe poner especial énfasis en las esquinas.

- Si la zona es sísmica, el material no debería apilarse en rumas mayores de 1.80 metros, a menos que se cuente con un sistema de soporte apropiado.

- Las pilas adyacentes no deben soportarse entre sí.

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- Se debe dejar espacio suficiente entre pilas como para que pase cómodamente una persona y deben mantenerse libres de obstrucciones.

- Deben tomarse las precauciones del caso para evitar que los vehículos choquen contra las pilas, si éstas se encuentran cerca de carreteras o de lugares por donde circulan vehículos, a fin de que no se afecte la estabilidad de la pila.

- No se apilará material de manera que obstruya el equipo contra incendios, las duchas lavaojos, la iluminación, los paneles eléctricos o la ventilación.

- Corrija cualquier condición insegura derivada de apilamiento. Esto debe hacerlo personal entrenado.

- Prohibido escalar las pilas de material. - Los tubos u otro material de sección circular deben almacenarse

en estructuras especialmente diseñadas o se acuñarán en la base con cuñas de madera apropiadas.

- Las parihuelas usadas para apilar deben estar en buena condición. Los encargados del apilamiento serán responsables de asegurar su buena condición.

- El almacenamiento debe ser limpio y ordenado. Deberá permitir fácil acceso al personal y los equipos.

- Las islas, áreas de carga y descarga deben estar claramente definidas. Se demarcarán con una línea amarilla de 4 pulgadas de ancho.

- Los artículos deben estar claramente etiquetados. Las etiquetas incluirán precauciones contra el peligro, si hubiera necesidad.

- Los estantes, anaqueles y estructuras nunca se sobrecargarán. - Cuando la altura del anaquel exceda de 4 veces su profundidad o

ancho, se sujetará al edificio y se empernará al piso y a otros anaqueles entre sí.

- Cuando se coloquen pequeñas cajas de almacenamiento (con clavos, pernos, tuercas, etc.) en los anaqueles, estos tendrán un labio para prevenir caídas accidentales de las cajitas. Lo mismo se aplicarà para herramientas y materiales de acero que puedan ser manipulados sin el uso de maquinas.

- Los anaqueles y estantes tendrán indicaciones sobre el peso máximo que pueden soportar.

- Los artículos más pesados se almacenarán en la parte más baja del anaquel.

- Se emplearán escaleras con barandas para alcanzar los niveles superiores de los anaqueles que tengan más de 1.70 metros de altura. Asi mismo el ùltimo nivel o plataforma tambien contarà con ella.

- Prohibido escalar los anaqueles.

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- Los productos químicos (incluyendo ácidos y bases) se almacenarán de forma que se evite el contacto accidental entre sustancias cuya mezcla genere reacciones químicas violentas o que libere humos o gases peligrosos.

- Los artículos deben almacenarse lo suficientemente lejos de los cercos tanto para proteger los cercos cuando se manipula materiales, como para evitar los robos.

- Los cilindros de gas comprimido deben almacenarse en posición vertical con las válvulas protegidas por sus capuchas o tapas. Se seguirán las instrucciones dadas en el capítulo de "GASES COMPRIMIDOS".

- Los cuartos con controles eléctricos no se usarán nunca como depósitos o almacenes.

- El almacenaje de materiales líquidos en tanques y el de sustancias peligrosas será previamente aprobado por el Departamento de Medioambiente.

- El sistema de drenaje será apropiado. - Se colocarán duchas y lavaojos en áreas de materiales

pelligrosos. - Los materiales tales como tuberias, tambores o cilindros deben

ser almacenados en repisas especialmente diseñadas y adecuadamente afianzadas. Las plataformas de carga usadas para apilar deben estar en buen estado. El encargado es responsible de asegurar que las dañadas sean descartadas o reparadas inmediatamente.

- El almacenaje de materials en estantes, repisas o pesos debe ser ordenado, permitiendo su fácil acceso por cualquier persona o equipo de carga.

- Las sustancias químicas o material que pudiera reaccionar entre ellas o contaminarse unas con otras, deberán almacenarse separadamente . Los lugares de almacenaje deben estar bien ventilados e iluminados.

- Los patios de almacenaje y apilamiento deben estar clasificados, asi como los materials claramente identificados y etiquetados. La construcción o desarme de las pilas debe ser llevada a cabo por personas instruidas en los procedimientos correctos de apilamiento y almacenaje.

- Los montacargas de cuchillas y otros tipos similares deben ser operados con la carga inclinada hacia atrás para que esté estable y segura en posición hacia arriba cuando asciende o desciende gradientes de mas del 10% y sin levantarla ni bajarla cuando el equipo esté en movimiento, excepto para ajustes pequeños.

- Todo almacenamiento se debe realizar en los lugares autorizados. Los materials inservibles deben ser retirados de los lugares de trabajo. Todo material reutilizable debe depositarse en

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forma clasificada en el almacén correspondiente; el material desechado debe ser eliminado.

- Los almacenes deben contra con suficientes pasillos para permitir el fácil acceso a todo el material en los estantes o en el patio. Cada área del alamacen debe tener lugares de estacionamiento debidamente señalizados.

- Todos los accesos, pasillos y pesos deben estar siempre libres de aceites, garsas, agua, hoyos y toda clase de obstaculos a fin de facilitar el desplazamiento seguro de las personas en sus tareas normales y/o emergencias.

- Los caminos de tránsito de peatones y de vehiculos deben estar demarcados y/o señalizados para garantizar una circulación segura y eficiente. Estos caminos deben seguir una ruta lógica para facilitar la circulación.

ENTRENAMIENTO

- Los supervisores y trabajadores serán entrenados en Almacenamiento y Manejo de Productos Químicos Peligrosos.

- Los supervisores y trabajadores serán entrenados en el curso de Orden y Limpieza.

REGISTROS

- Inspecciones semanales de todos los almacenes.

- Reuniones Grupales de 5 minutos todos los dias referidas a medidas preventivas en almacenes y almacenamiento de materiales.

- Reuniones Grupales de 30 minutos semanales

CONTROLES

- Señalización en las àreas de Almacenes :

- Salidas de Emergencia, extintores, ubicación de materiales químicos peligrosos, uso de EPP de acuerdo al riesgo, plano en planta y señalización de parte externa y pasadizos interiores de acuerdo a plano, inventario con la cantidad de productos químicos peligrosos para respueta a Emergencias.

- File de hojas MSDS actualizadas en cada almacen.

- Formato de chequeo de estantes. Anexo 1

- Formato de chequeo de estantes. Anexo 2

- Formato de chequeo de àreas de almacenamiento. Anexo 3

NORMAS REFERENCIALES - Reglamento de Seguridad e Higiene Minera del Ministerio de Energía y Minas DS

Nº046-2001-EM

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ANEXO 1 : FORMATO DE CHEQUEO DE ESTANTES

Marque (v) si es correcto y aspa si no lo es y (n/a) si no aplica ESTANTE IDENTIFICACIÓN SEGÚN PLANO

CONSISTENCIA (estado de la estructura )

SEÑALIZADO SEGÚN PESO QUE SOPORTA

LABIOS EN BUEN ESTADO

SUJETO AL RESTO DE ESTANTES

MATERIALES DISTRIBUIDOS SEGÚN DENOMINACION

EXISTE ESCALERA ADECUADA PARA ALCANZAR ULTIMO NIVEL

COMPARTIMIENTOS DE MATERIALES IDENTIFICADOS Y SEÑALIZADOS SEGÚN SU PESO Y USO

EXISTEN MATERIALES PELIGROSOS EN ESTE ESTANTE

OBSERVACIONES :

Nombre y firma de Supervisor : ---------------------------------------- ----------------------------

Nombre y firma de Almacenero : ------------------------------------------- ----------------------------------

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ANEXO 2 : FORMATO DE CHEQUEO DE ESCALERAS

Marque (v) si es correcto y aspa si no lo es y (n/a) si no aplica ESCALERA IDENTIFICACIÓN SEGÚN ALMACEN

CONSISTENCIA (estado de la estructura )

PELDAÑOS EN BUEN ESTADO

ESCALERA CERTIFICADA

POSEE BARANDAS

ESTABILIDAD ADECUADA CUANDO SUBE EL PERSONAL

SIN MATERIALES EN LOS PELDAÑOS

SI POSEE RUEDAS LOS FRENOS ESTAN EN BUEN ESTADO

SU DESPLAZAMIENTO ES SEGURO PARA EL PERSONAL

OBSERVACIONES :



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ANEXO 3 : FORMATO DE CHEQUEO DE AREAS DE ALMACENAMIENTO

LUGAR : FECHA : Marque (v) si es correcto y aspa si no lo es y (n/a) si no aplica

AREA IDENTIFICACIÓN SEGÚN ALMACEN

ORDEN Y LIMPIEZA

MATERIALES DISTRIBUIDOS CORRECTA-MENTE SEGÚN RIESGO DE MANIOBRA

MATERIALES QUE PRESENTAN PUNTAS SEÑALIZADOS CON CINTA A 1M DE ELLOS

AREAS DE ALMACENA- MIENTO SEÑALIZADAS

APILAMIENTO CORRECTO

PILAS DE TUBOS/OTROS CON CUÑAS

MATERIALES PELIGROSOS SEÑALIZADOS Y SEPARADOS DEL RESTO

EXTINTORES EN BUEN ESTADO , LOS CORRECTOS Y LOS SUFICIENTES

PASADIZOS ADECUADOS

OBSERVACIONES :



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PROCEDIMIENTO DE MONTAJE Y BUEN USO DE ANDAMIOS

1. GENERALIDADES. ? Los andamios son superficies de trabajos transitorias, que sirven como plataformas de

trabajo para trabajadores, materiales y herramientas en varios niveles, y que se emplea en trabajos de construcción, reparación, manutención, montaje mecánico, eléctrico y estructural.

? El armado y el desarmado de andamios en un trabajo de alto riesgo, y por tanto,

quienes ejecuten esta labor deben ser personas capacitadas y entrenadas. ? Con el fin de evitar condiciones inseguras que generan accidentes por caídas a

distinto nivel, se deben adoptar las normas mínimas de seguridad tanto en su uso como en las etapas de montaje y desmontaje de los andamios.

? Debido al amplio uso que tiene actualmente los andamios metálicos tubulares, las

normas de seguridad estarán dirigidas básicamente a este tipo de andamios. ? Andamio Metálico tubular.- Esta formado básicamente por dos marcos y dos

crucetas en diagonal y los tablones correspondientes, esto constituye lo que normalmente se denomina un cuerpo. Un marco es uno de los acros que hacen las veces de cabezales del cuerpo, son elementos prefabricados rígidos. El marco a utilizar en nuestros andamios es el tipo estándar, tiene forma de “ H ”, y con escalas en ambos lados.

2. PROPOSITO Este procedimiento define los requisitos generales de seguridad a cumplir durante el armado, uso, inspección y desarme de andamios. 3. OBJETIVO. Proporcionar al personal, parámetros que sirven de guía para salvaguardar su integridad física durante los trabajos de armado y uso de andamios.

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4. RESPONSABILIDADES. ? El Gerente del Proyecto es responsable de la implantación de este procedimiento y

ver su cumplimiento. ? Los Ingenieros de campo son los responsables de vigilar la aplicación de este

procedimiento y de su seguimiento. ? Los supervisores y capataces son responsables de llevar a cabo este procedimiento

en todo sus acápites. Son responsables de asegurarse que los andamios son usados de acuerdo a los propósitos preestablecidos.

? Solo personas designadas se les permite construir y desarmar andamios y

plataformas de trabajos temporal. ? El Departamento de Prevención de Riesgos es el responsable de vigilar que todo el

personal en el proyecto cumpla y respete este procedimiento en toda sus partes. 5. ENTRENAMIENTO. ? El personal que haya sido designado como personal competente y armado de

andamios, deberá estar entrenado y calificado para ejecutar su tarea. ? El personal no armara ni un andamio si es que no ha recibido el entrenamiento

respectivo. 6. TARJETAS DE ANDAMIOS. ? Los andamios y las plataformas de trabajos temporales deberán ser rotulados para

indicar su condición de uso de acuerdo con lo establecido en este procedimiento. ? Las tarjetas de los andamios deberán ser usados tal como se señala. Las tarjeta de

andamios deberán pegarse a los andamios por personal designado quien es competente en evaluar la integridad y construcción de un sistema provisorio de andamios.

Tarjeta Verde.- Señala que un andamio esta completo y autoriza al personal para usarlo.

Tarjeta amarilla.- Señala que el andamio no esta completo pero puede ser usado por el personal si ellos usan equipo de protección contra caídas sobre el andamio.

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Tarjeta Roja.- Señala que el andamio esta incompleto y no debe ser usado hasta que se repare. Esta tarjeta se usa cuando se esta montando y/o desmontando un andamio y cuando el andamio no reúne la seguridad del caso (mal construido).

? Los andamios no deben ser modificados por el usuario. Cuando un andamio es

modificado, la tarjeta existente en ese momento se anula. El andamio debe ser inspeccionado de nuevo y otra tarjeta deberá colocarse al andamio antes de que este se ponga de nuevo en uso.

7. INSPECCIONES. ? Los supervisores deberán inspeccionar sus andamios diariamente para asegurarse de

que se mantienen en condiciones seguras y que estos no han sido modificados por personal no autorizado.

? Las tarjetas de los andamios no deberán ser retiradas por el personal, excepto cuando

un andamio se aprecie inseguro para usarlo. Las tarjetas rojas deberán adherirse al andamio para impedir su uso.

8. DESARME DE ANDAMIOS. ? Cuando un andamio no se necesita usar mas, el supervisor deberá ser notificado de

tal manera que el andamio se desarme solo por personal calificado. ? El supervisor deberá colocar una tarjeta roja al cuerpo del andamio cuando se este

desarmando. ? Se acordonara la zona con cinta amarilla para impedir el paso del personal, cerca de

los andamios que se están desarmando y evitar riesgos de accidentes por caídas de objetos.

9. PROCEDIMIENTO DE CONSTRUCCION.

Medidas de seguridad adoptadas en el montaje y Uso de los andamios.

De los tablones. ? Todo tablón a utilizarse será de madera tornillo aprobado de 1 ½*12”*10`

rechazándose aquellos que presenten nudos y defectos en la madera (rajaduras,

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deformaciones, etc.). Los tablones deberán estar secos y libres de pudrición y no deben ser pintados..

? La plataforma que cubra la superficie deberá tener por lo menos 3 tablones de 1

½*12*10. dejando libre un acceso para que el trabajador pueda subir a su nivel de trabajo.

? Todo tablón que se utilice en la superficie de trabajo deberá estar amarrado a cada

cuerpo, no se permitirán tablones sin amarrar, aunque sean temporales o no se vayan a usar. para amarrar los tablones se deberá usar alambre No 8 o 9.

? Los tablones, al ponerlos unos sobre otros, deberán traslaparse como mínimo 30

cm. por cada lado. Los tablones de los andamios deberán extenderse de sus extremos, no menos de 15 cm. y no mas de 30 cm., y todo tablón debe ser subido y bajado de un andamio amarrado de una soga.

? El pasadizo instalado como puente de unión entre andamios y/o construcción

existente, deberá estar constituido como mínimo por tres tablones de 1 ½’*12’*10` y con barandas y pasamanos. El acceso se hará por la escalera lateral del andamio.

De la superficie de apoyo.

? Se deberá verificar la superficie donde se requiere montar un andamio, el terreno

deberá ser firme y parejo, en caso necesario se deberá colocar tacos de madera en cada pilar que constituye el marco con medidas mínimas de 20”*20”*1 ½”.

? En caso de trabajar en una superficie de apoyo con pendiente, se procederá a nivelar el suelo, o se buscara un medio que permita que las patas de los acros, siempre estén nivelados.

De la superficie de Trabajo (plataforma). ? Todo andamio es su superficie de trabajo (plataforma de trabajo), deberá estar

provistos con barandas estándares, barandas intermedias y rodapiés en los lados abiertos y en los extremos

? Un andamio estándar constara de una baranda de 1.1 mts. de altura, de una baranda intermedia, rodapiés y patas.

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? Los bastones o patas metálicos tendrán una altura de 1.1 mts., los cuales ira

insertados en las patas del acro (barandas). Estos bastones y la barandas deberán tener un diámetro nominal de 38 mm .

? Cables de fibra sintética o fibra natural no deberán ser usados como barandas.

Cables de acero que posean una resistencia equivalente a una baranda metálica podrá ser usado como baranda superior e intermedia.

? Los rodapiés deberán tener una altura mínima de 15 cmts. de altura al ras de los

tablones o piso.

? Las plataformas de los andamios no se utilizaran para almacenamiento de materiales, permitiéndose sobre el, material que se este usando en el momento. Con el objeto de evitar caídas de herramientas y materiales desde niveles superiores, se instalaran rodapiés de tabla de madera tornillo de 1”*4”.

De su construcción.

? Antes de armar un andamio se revisara los marcos, diagonales y tablones y se

rechazaran aquellos que visualmente presenten algún defecto es su estructura. No se aceptara andamios que le falten elementos constitutivos (marcos, diagonales o pasadores).

? La zona donde sé esta armando el andamio se acordonara con cinta amarilla para

evitar el paso del personal por esa zona y así evitar accidentes por caída de objetos.

? Las escaleras de los cuerpos del andamios (escaleras incorporado al cuerpo del

andamio) deben estar en una misma dirección.

? Todo andamio a partir de dos cuerpos se amarrara (asegurara) a la estructura, cuerpo o equipo donde se haya levantado, se amarrara en dos puntos a lo menos por cuerpo y del marco del andamio en forma segura y se utilizara soga de Manila, de nylon o alambre No 8 (no se podrá amarrar de las crucetas del andamio). Cada dos cuerpos de andamio se debe proceder a asegurarlo así se evita el riesgo de caída del andamio.

? Todo andamio que no se ocupe se desarmara en forma inmediata. No se permitirá

a medio hacer, deteniéndose la actividad para solicitar su desarme.

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? No se permitirá modificar estructuralmente un marco de andamio (cortar o soldar) ni la colocación de cuartones ni cañerías como puntos de sustentación de plataformas de trabajo intermedios.

? Al levantar un andamio tanto los tablones como los cuerpos se moverán con

sogas. Esta estrictamente prohibido arrojar tablones, marcos y diagonales desde niveles superiores.

? Al levantar un andamio se colocaran dos tablones como superficie de trabajo

provisoria en cuerpos que se vayan levantando. Estos tablones deberán estar amarrados a si sean provisorios.

De su uso. ? Todo trabajador que acceda a un andamio deberá hacerlo con arnés de seguridad

y se amarrara con la cola de seguridad a la estructura existente. ? No subirán a trabajar en un andamio aquellas personas que padezcan de

epilepsia, vértigos, afecciones cardiacas o cualquier otra afección que involucre riesgo para su integridad física o la de sus compañeros de trabajos.

De su control. ? Considerando el andamio altamente riesgosos para nuestro personal, el control

que deben efectuar los supervisores será de vital importancia para detectar a tiempo los actos y condiciones subestandares.

? Será obligación de cada supervisor revisar y aprobar los andamios que se

construyen en su área de trabajo, sean o no de su personal.

? El encargado de Prevención de Riesgos o Jefes involucrados en el trabajo revisaran los andamios de la Obra, rechazando aquellos mal construidos. El rechazo significa detener la actividad que se esta realizando en el andamio, solicitar la presencia del supervisor e informar por escrito al jefe inmediato superior.

ANEXO.- Formato de inspección.

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PROCEDIMIENTO PARA ARENADO 1. PROPOSITO Este procedimiento describe los procedimientos y normas para las Operaciones de Limpieza con Aire Forzado (Limpieza con chorro de arena). 2. ALCANCE Este procedimiento se aplica al Proyecto y sus instalaciones anexas. 3. DEFINICIONES

LIMPIEZA ABRASIVA CON AIRE FORZADO: un procedimiento que usa un material abrasivo como por ejemplo arena silícea, bolitas de metal, escoria y otros materiales en combinación con aire comprimido para limpiar metal y otras superficies, para quitar suciedad, óxido y otros contaminantes. Otro término para este trabajo es “limpieza con chorro de arena”.

4. RESPONSABILIDADES ? Los supervisores son responsables del cumplimiento con los estándares y

procedimientos para limpieza con chorro de arena. ? Todos los lugares donde se vaya a llevar a cabo la Limpieza Abrasiva con Aire Forzado

deben ser aprobados por el Gerente del Proyecto del cliente. 5. ZONAS DE LIMPIEZA ABRASIVA/CON CHORRO DE ARENA ? Las zonas y patios para limpieza con chorro de arena se localizarán en un área donde el

personal no esté expuesto a contaminantes supendidos en el aire. ? Se debe encerrar el lugar donde se vaya a realizar la limpieza con chorro de arena y

donde el personal puede estar expuesto a contaminantes suspendidos en el aire.

? Al personal que se encuentre pintando, imprimando, moviendo estructuras o equipo, o

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desempeñando otro trabajo en zonas donde se esté limpiando con chorro de arena se le proporcionará protección suficiente para respirar a fin de evitar cualquier exposición a contaminantes suspendidos, creados por la limpieza con chorro de arena así como por cualquier vapor o tóxico generado por sus propias actividades de trabajo.

6. PROCEDIMIENTOS Requisitos generales ? Únicamente el personal capacitado desempeñará operaciones de limpieza abrasiva por aire

forzado y las tareas relacionadas.

? Al personal que esté operando las boquillas de las mangueras para limpiar con aire forzado se le entrenará para usar el equipo apropiado de protección respiratoria.

? Se requiere que el personal que proporcione ayuda durante las operaciones de limpieza

abrasiva por aire forzado y que se encuentre en el área inmediata donde se esté desarrollando el trabajo, use equipo de protección personal adecuado a la posible exposición a contaminantes transportados por el aire. Este equipo será el mismo que se requiere para limpiar con chorro de arena o aire forzado.

? Las personas que lleven a cabo la limpieza abrasiva con aire forzado deben ser

médicamente capaces de usar equipo respiratorio. Operaciones de limpieza abrasiva con aire forzado ? Las zonas donde se lleve a cabo la limpieza abrasiva con aire forzado deben ser aisladas

para evitar que otros empleados del proyecto y público en general se expongan a la misma.

? A los operadores de equipo que entren a la zona de limpieza abrasiva se les proporcionará y se les indicará que usen anteojos protectores para evitar que cuerpos extraños entren a los ojos; también deberán usar un respirador aprobado de filtración de partículas para evitar su inhalación.

? Se pondrán barreras en una zona situada contra el viento de las operaciones de limpieza

abrasiva, para evitar que personal sin protección cruce la zona de contaminación transportada por aire.

? Se deberán poner barreras en las calzadas que crucen la zona, con letreros en los que se

advierta a conductores y pasajeros de vehículos acerca de la limpieza abrasiva y el riesgo

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de entrar en la zona sin protección.

? Las operaciones de limpieza abrasiva deben estar separadas de otras actividades e instalaciones.

Equipo de protección personal ? Las personas que realicen la limpieza abrasiva deberán usar respiradores de línea de aire

del tipo de flujo continuo, con una capucha protectora para cubrir la cabeza (casco protector), el cuello, los hombros y el pecho. La capucha, el conjunto de línea de aire y el abastecimiento de aire deberán cumplir con las siguientes normas:

La línea de aire que suministre aire fresco a la capucha del casco para la limpieza deberá tener un purificador de aire y un filtro para eliminar aceite, agua y otros contaminantes de materias orgánicas que el compresor pudiera descargar

La línea de aire debe contar con un regulador de presión que indique si la presión en el compresor excediera las 25 libras por pulgada cuadrada. La mayoría de las compresoras tienen una válvula de alivio. Las portillas en la capucha estarán hechas de cristal o plástico de seguridad resistente al impacto, cubiertas por una rejilla de metal. La línea de aire tendrá un sistema para detectar el monóxido de carbono, el contenido de oxígeno y otros contaminantes en el aire. Los compresores usados para abastecer de aire al respirador en línea se colocarán lejos de las operaciones de limpieza abrasiva y fuentes potenciales de contaminación del aire. Los compresores contarán con un indicador de alta temperatura localizado en el compresor y un regulador de presión de aire. Los contenedores que reciban el aire estarán codificados y tendrán una válvula de vaciado y una válvula de alivio de presión.

? Se usarán guantes de cuero de tipo manopla.

? La ropa que el operador de la maquinaria use deberá ser de material resistente de fibras

que aguanten el desgaste o el daño causado por material abrasivo volando. ? La boquilla de la manguera para la limpieza abrasiva nunca debe apuntarse en dirección de

ninguna persona.

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? La persona responsable de cargar la “olla” deberá usar un respirador y un cartucho doble

apropiado para filtrar los contaminantes del aire resultantes de la operación de limpieza abrasiva y manejo de los materiales para limpiar.

? Las personas que estén pintando y desempeñando otro trabajo auxiliar deben estar

ubicados en dirección contraria al viento de las operaciones de limpieza abrasiva y deben usar equipo apropiado respiratorio de protección.

Uso y cuidado del equipo ? Las máscaras interiores deben limpiarse por lo menos diariamente. Si más de una persona

usara las máscaras, éstas deberán esterilizarse.

? Se deben revisar todas las válvulas y reguladores antes de cada uso. La llave de escape al fondo del purificador debe abrirse diariamente para extraer el exceso de agua.

? No deberán modificarse los conjuntos de capuchas de aire, mangueras, y otro equipo, y

éste se equipará con abrazaderas y otros dispositivos similares para evitar que las mangueras se desprendan del conjunto de la capucha.

Manguera de aire ? Se aplican los siguientes requisitos a las mangueras de aire en línea:

La manguera no debe ser conductora de electricidad. Los tramos de manguera estarán unidos por acoplamientos metálicos sujetos al exterior de la manguera para evitar erosión y que se debiliten los acoplamientos

Las boquillas se sujetarán a la manguera con conectores que eviten que la boquilla se desconecte. Se deben suministrar controles de “hombre muerto” en el extremo de la manguera con la boquilla. Se deben proporcionar y usar cadenas de seguridad o cable de ¼ de pulgada de diámetro para evitar que la línea se zafe o se azote en caso de que el acoplamiento se desconecte. Las mangueras no tendrán más de 300 pies de largo.

Inspección del equipo. ? Una persona calificada inspeccionará diariamente el equipo antes de su uso para asegurar

que se encuentrae en buenas condiciones de operación. Esto incluye válvulas, mangueras, reguladores, monitores y ropa.

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? Las máscaras interiores se limpiarán diariamente.

? Las válvulas de vaciado del sistema del purificador de aire se vaciarán frecuentemente, por

lo menos cada día, para extraer el agua acumulada.

? Los cartuchos del purificador de aire se reemplazarán por lo menos cada semana durante su uso continuo.

? Se extraerán periódicamente la humedad excesiva y otros líquidos para los recipientes de

aire.

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PROCEDIMIENTO DE BLOQUEO CON TARJETA Y CANDADO

1 GENERAL ? El presente documento delinea los pasos que deben darse antes de realizarse

trabajos con o cerca de equipos que puedan causar daño por contacto con partes electrizadas, arranque accidental de maquinarias, escape accidental de fluidos o gases (aire, vapor, agua a presión, soluciones químicos, etc.) que sean inflamables o que puedan causar daño de otra forma al personal.

? Este procedimiento se usa en equipos que están conectados eléctricamente, pero

también se usan en válvulas y otros equipos mecánicos en donde la energía guardada pueda causar algún daño al trabajador.

? El bloqueo está considerado como un salvavidas mientras que la señalización esta

considerado como una herramienta de comunicación visual. ADVERTENCIA.- Los candados y las tarjetas no proporcionan un 100% de protección. Debe tenerse sumo cuidado toda vez que se realicen trabajos con o cerca de equipos y circuitos que puedan ser activados por distintas fuentes de energía. 2 PROPOSITO ? El propósito de este procedimiento es evitar que alguien active (arranque, prenda)

un equipo y/o abra una válvula de una instalación en el que otra persona esté trabajando.

? El propósito también es eliminar o minimizar el riesgo de accidente al cual está

expuesto todo trabajador mientras trabaja en una pieza del equipo que no ha sido energizado y/o parte de la instalación de un sistema que ha sido cerrado para una reparación o mantenimiento.

3 RESPONSABILIDADES

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? Todas las partes presentes en el lugar de trabajo, incluyendo al personal de la Empresa, Subcontratas, Supervisión, Propietario, etc. deberán cumplir con este procedimiento.

? Es responsabilidad del supervisor que todo trabajador cumpla con los

procedimientos establecidos. ? Es responsabilidad de todo trabajador cumplir con los procedimientos descritos. ? Es responsabilidad del Dpto. de Prevención de Riesgos el entrenamiento de los

trabajadores en los Procedimientos de Bloqueo / señalización de equipos. ? Los encargados de Prevención de Riesgos son responsables de dirigir las

actividades y manejar la secuencia del bloqueo/señalización, y serán responsables de realizar periódicamente inspecciones visuales aplicados a los equipos.

? Es responsabilidad del supervisor/capataz y trabajadores, ver que ningún trabajo

sea efectuado si las tarjetas y candados de seguridad NO están instalados. ? El NO uso del sistema de bloqueo de seguridad o el retiro NO autorizado de las

tarjetas y/o candado, resultará en la aplicación de sanciones disciplinarias. ? Ningún aparato debe ser operado cuando tenga puesta la tarjeta o candado, sin

importar las circunstancias. 4 NIVELES DE AUTORIDAD. ? Existen tres niveles de autoridad asociadas con el Procedimiento de

Bloqueo/Rotulado. Cada nivel estará bien enterado de todos los aspectos de este procedimiento. Los niveles son:

Nivel I - Autoridad del Bloqueo y Rotulado. Nivel II - Ingeniero(s) de Prueba. Nivel III - Persona (s) Autorizada.

4.1 NIVEL I - AUTORIDAD DEL BLOQUEO/ROTULADO.

? La(s) autoridad(es) del Bloqueo /Rotulado será responsable de la diaria

implementación del Procedimiento de Bloqueo/Rotulado del Proyecto. Asimismo desarrollará y administrará el Procedimiento de Bloqueo/Rotulado.

? Llevará un registro de personas en cada nivel de autoridad. También llevará un registro de Bloqueo/Rotulado.

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? Informará al Gerente de Construcción y al Encargado de Prevención de

Riesgos del Proyecto la asignación de personas a los Niveles II y III de Autoridad.

? La Autoridad del Bloqueo/Rotulado puede distribuir candados y tarjetas. Será responsable de distribuir ordenes de Bloqueo/Rotulado a las personas autorizadas que lo requieran.

? Ordenará y administrará suficientes materiales para abastecer al programa por toda la duración del proyecto.

? Llevará a cabo auditorías para asegurar que las etiquetas y candados estén colocados adecuadamente luego de una inspección inicial.

4.2 NIVEL II - ING. DE PRUEBA.

? Estará autorizado para colocar tarjetas.

? No podrá retirar el candado de una persona Autorizada excepto como se

permite en otra parte de este procedimiento. ? Realizará inspecciones iniciales con la persona autorizada de las tarjetas y

candados del equipo especificado en el Orden de Bloqueo/Rotulado para asegurarse que el área de trabajo quede bien asegurada.

? Ejecutará la transferencia jurisdiccional de tarjeta de un nivel a otro de

autoridad. ? Estará presente en el retiro de tarjetas a solicitud de la persona Autorizada

responsable.

4.3 NIVEL III - PERSONA AUTORIZADA.

? La persona autorizada es designada por el Gerente de Construcción y no podrá tener un nivel menor al de capataz.

? Estará a cargo del personal que realizará el trabajo descrito en la Orden de

Bloqueo/ Rotulado. ? El Gerente de Construcción notificará a la Autoridad sobre designaciones de

Personas Autorizadas y solicitarán que se le incluya en el registro.

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� Es responsabilidad de la persona Autorizada revisar el trabajo a cumplirse y determinar cual equipo debe bloquearse y rotularse para realizar las labores en forma segura.

5 USO DE TARJETAS Y CANDADOS � Se utilizará una tarjeta color ROJO que diga “NO OPERAR” en letras negras sobre

un rectángulo de fondo rojo.

� Los encargados de colocar las tarjetas y candados son las personas autorizadas

� Las tarjetas solamente deben ser usadas por única vez, después de usarse deben ser retiradas y archivadas. Todas las tarjetas deben ser fechadas, firmadas y numeradas correlativamente para poder llevar un control.

� Cada persona/ocupación deberá colocar su candado y tarjeta.

� Ninguna persona debe sacar y/o retirar las tarjetas o candados colocados por otra

persona. El retiro sin autorización de tarjetas y candados no está permitido. La infracción de esta regla traerá como consecuencia una severa acción disciplinaria y el probable retiro del proyecto.

6 ORDEN DE BLOQUEO/ROTULADO. � El equipo que deba ser aislado requerirá una Orden (permiso) de Bloqueo/Rotulado generada por la

Autoridad del Bloqueo a solicitud de una Persona Autorizada.

� El registro y archivo de los permisos de Bloqueo/Rotulado serán conservadas por la Autoridad de Rotulado.

7 PROCEDIMIENTO

7.1 PROCEDIMIENTO PARA BLOQUEO DE EQUIPOS ENERGIZADOS � Los supervisores/capataces comunicarán al Dpto. de Prevención de Riesgos

el tipo de trabajo que se va a realizar y que equipos energizados, sistemas en servicio, etc. involucra.

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� El encargado de Prevención de Riesgos junto con la persona autorizada y el Ing. de Pruebas, inspeccionará el área de trabajo para recomendar en que lugar se deben colocar las tarjetas y candados.

� Antes de parar el equipo, las personas en el área de trabajo deben ser

informadas acerca del bloqueo, cuanto tiempo va a durar y que tipos de trabajo se van a realizar.

� Se debe neutralizar/desactivar la fuente de energía del equipo

eléctrico/mecánico y se instalará un candado antes de iniciar el trabajo en el equipo determinado.

� Cada persona/ocupación debe poner su candado dentro del artefacto de

enganche que está localizado en el interruptor que controla el equipo o en la palanca activadora antes de empezar el trabajo. Todos los trabajadores involucrados que estén trabajando en el equipo eléctrico deberán colocar cada uno independientemente su candado y tarjeta de seguridad en el dispositivo de cerradura múltiple.

� Se debe colocar una etiqueta de bloqueo en el candado dando la razón para

el bloqueo y la identidad de la persona.

� Para evitar el peligro de excitar o arrancar inesperadamente un equipo eléctrico que se conecte con cable y enchufe, el equipo se desenchufa de la fuente de energía. El empleado que está haciendo la reparación o mantenimiento debe guardar un control exclusivo del conector eléctrico.

� Los trabajadores deben confirmar el bloqueo antes de iniciar su trabajo,

tratando de excitar/activar la maquinaria prendiendo el botón u otro tipo de dispositivo normal de control para asegurarse que la maquinaria no vaya a funcionar.

� Los candados y las tarjetas deben permanecer en su sitio hasta que el trabajo

esté terminado.

� Un candado y la tarjeta se pueden quitar del dispositivo del bloqueo solamente por la persona que los instaló. En caso que sea necesario hacer funcionar el equipo y la persona no esté disponible para quitar el candado y la tarjeta, solo en ese caso el supervisor conjuntamente con el prevencionista de obra podrán retirar dicha protección previa verificación de las instalaciones.

7.2 PROCEDIMIENTO PARA BLOQUEO DE VALVULAS

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� Los supervisores/capataces comunicarán al Dpto. de Prevención de Riesgos el tipo de trabajo que se va a realizar y que instalaciones, sistemas en servicio, etc. involucra.

� El encargado de Prevención de Riesgos conjuntamente con la persona

autorizada y el Ing. de Pruebas inspeccionará el área de trabajo para recomendar en que lugar se debe colocar las tarjetas y candados.

� Antes de cerrar las válvulas de las instalaciones y/o de los sistemas de

servicios, las personas en el área de trabajo deben ser informadas acerca del bloqueo, cuanto tiempo va a durar y que tipo de trabajo se va a realizar.

� Se deben cerrar las válvulas de los sistemas y/o instalaciones donde se va a

realizar los trabajos. � La persona que va a trabajar en las instalaciones y/o sistemas de servicio

debe de poner la válvula en posición cerrada y colocar un candado para que no se pueda abrir (si el candado no es del tamaño adecuado, se podrá requerir de grapas, cadenas, etc.).

� La persona que está haciendo el bloqueo de válvula debe colocar una etiqueta

al volante de la válvula que diga “NO SE DEBE OPERAR”. La etiqueta debe tener el nombre de la persona y la razón por el bloqueo.

� Los trabajadores deben confirmar el bloqueo antes de iniciar su trabajo,

tratando de abrir la válvula y verificando si el sistema está en servicio. � Los candados y las tarjetas deben permanecer en su sitio hasta que el trabajo

esté terminado. � Un candado y la tarjeta se puede quitar del dispositivo de bloqueo solamente

por la persona que lo instaló. En caso que sea necesario hacer funcionar los sistemas y/o instalación, y la persona no esté disponible para quitar el candado y la tarjeta, solo en ese caso el supervisor conjuntamente con el prevencionista de obra podrán realizar dicha labor, previa verificación de las instalaciones.

8 ENTRENAMIENTO � Todos los trabajadores deben ser entrenados en este procedimiento.

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� Todo personal nuevo o transferido debe ser instruido sobre el propósito y uso de este procedimiento.

� Todo el personal eléctrico y mecánico debe recibir entrenamiento en este

procedimiento. � Cada tres meses se volverá a reentrenar a todo el personal en este procedimiento. 9 REGISTRO � Todos los entrenamientos serán registrados y archivados. � Las tarjetas usadas serán archivadas y registradas para llevar un mejor control. 10 ANEXOS.

10.1 Formato de permiso de bloqueo.

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PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE ACEITE Y ENGRASE DE EQUIPOS EN CAMPO OBJETIVO:

Proporcionara al personal de Mantenimiento Preventivo los parámetros que sirvan de guía para salvaguardar su integridad física así como evitar daños en los equipos.

ALCANCE:

Este Procedimiento se aplicará en todas las actividades durante el servicio de mantenimiento en campo.

CAMBIO DE ACEITE Y ENGRASE EN EL CAMPO. De los Equipos de Lubricación.

1. Los equipos de lubricación, camión, bombas y otros accesorios deben estar en buenas

condiciones de uso. 2. El estacionamiento de la unidad a lubricar debe ser en un lugar seguro que no interfiera la

operación respetando la norma de aproximación de equipos, así como para evitar posibles derrames de lubricantes.

3. Los vehículos de lubricación deben estar equipados con recipientes apropiados para depositar el aceite usado, además se debe proteger el área donde está estacionado la unidad a lubricar mediante bandejas de contención para evitar contaminación al suelo por este servicio.

4. Los recipientes de lubricantes deben estar correctamente etiquetados acorde con las especificaciones de las hojas MSDS.

DEL PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN.

1. El Supervisor de mantenimiento por necesidad del servicio a un determinado equipo,

coordinará el permiso con el Supervisor de Operación quién tomará la decisión del momento para la liberación y proceder a lo solicitado.

2. El conductor del vehículo de Lubricación con la autorización del supervisor de

Mantenimiento, se trasladará al lugar autorizado y estacionará o corregirá su estacionamiento después de que el equipo a ser servido se estacione, de tal manera que guarde las siguientes recomendaciones:

EQUIPO CAMBIO

ACEITE ENGRASE POSICION

Volquete 1.00 mts. 2.00 mts. Costados laterales Tractor D8 – D6 1.00 mts. 2.00 mts. Costados laterales Excav, Retroexcav. 1.00 mts. 2.00 mts. Frontal Rodillo 1.00 mts. 2.00 mts. Lateral Cargador Frontal 1.00 mts. 2.00 mts. Costados laterales

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Pala 1.00 mts. 2.00 mts. Posterior Zaranda 1.00 mts. 3.00 mts. Lateral

3. De acuerdo al lugar de trabajo deberá señalizarse mediante conos de seguridad o triángulos

reflectivos. 4. El equipo para su mantenimiento deberá encontrase necesariamente apagado, debidamente

parqueado, brequeado y sin chofer u operador; debiendo retirarse toda persona de la cabina y se colocará la Tarjeta de Bloqueo de NO OPERAR en la chapa de contacto.

5. Para el caso de equipos sobre neumáticos se bloquearán las llantas con tacos y candados de

breake de implementos en equipo pesado. 6. Uno de los encargados del mantenimiento del equipo se encargará de garantizar la

inamovilidad del equipo hasta que el servicio haya terminado, levantando el capot como señal que se está haciendo mantenimiento.

7. Terminado el servicio de mantenimiento, el conductor del vehículo de servicio esperará se aleje

el equipo servido y recién podrá encender el motor y salir del área.

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PROCEDIMIENTO CAMBIO DE UBICACIÓN DE RETENIDAS EN POSTE DE LINEA DE 22.9 Kv.

1. GENERAL

Este procedimiento tiene el propósito de establecer las pautas de seguridad para

ejecutar el cambio de retenida en poste de Línea 22.9 Kv, ubicada en talleres de mantenimiento Yanacocha Norte.

2. OBJETIVOS

2.1 Controlar los riesgos y prevenir accidentes a los trabajadores que intervendrán en los trabajos en altura a ejecutarse.

2.2 Proteger los recursos humanos, equipos, materiales e instalaciones que se encuentren cerca al área de trabajo.

2.3 Poder detectar a tiempo las posibles fallas con respecto a los cambios a efectuarse en dicho poste.

3. ALCANCES

El procedimiento será cumplido por todos los supervisores, capataces, trabajadores y todo el personal que este involucrado en este tipo de energización y desenergización.

4. RESPONSABILIDADES

4.1 Del Gerente de Proyecto: Exigir el cumplimiento de este procedimiento. 4.2 Del Supervisor Responsable: Responsable de proveer de equipos adecuados de

protección y sistemas de seguridad, así mismo de hacer cumplir los dispositivos del procedimiento.

4.3 Del Supervisor de Campo: Encargado de la coordinación del trabajo y el cumplimiento de las normas de seguridad.

4.4 Del Supervisor de Seguridad: Capacitación al personal en el procedimiento de Trabajos en altura, frente a una línea energizada.

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4.5 Los técnicos electricistas (linieros) que realicen el trabajo tienen la responsabilidad de cumplir con el procedimiento de seguridad para prevenir riesgos que atenten contra su integridad física y equipos.

5. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO

El trabajo a efectuarse, es el cambio de retenidas en el Poste XX para ubicar la base de un transformador que va a alimentar a todos los talleres de mantenimiento Yanacocha Norte. El procedimiento a seguir es el siguiente:

• Desenergizar la línea que alimenta desde el polvorín hasta la sub estación de Mantenimiento Yanacocha Norte.

• Aterrar la línea de trabajo con pértigas temporarias con el efecto “Arco Gol”. • Revelar tensión en la línea del poste donde se efectuara el trabajo. • Cercar el área de trabajo donde se efectuaran el cambio de retenidas. • Un personal de Técnicas Metálicas (Liniero) con capacitación en trabajos en

altura (MYSRL), subirá al poste hasta llegar al aferramiento de la retenida a cambiar y aferrar la nueva retenida para su posterior anclaje en la nueva base cimentada ubicada a YY m. atrás de la ubicación de base de anclaje de la retenida a cambiar.

• Personal De técnicas Metálicas anclará la nueva retenida en la base mencionada.

• Una vez anclada la nueva retenida, se procederá a desanclar la anterior retenida, esta asegurando con un tirfor tensado a la misma retenida y a su línea de anclaje para evitar el chicoteo durante la desinstalación de la retenida mencionada.

• El liniero capacitado, procederá nuevamente a subir al poste para quitar el aferramiento de la anterior retenida y concluir con el trabajo.

NOTA: 1. A los trabajadores, el supervisor encargado dara una charla previa sobre los trabajos a

afectuarse, asi como los trabajos en altura. 2. Inspección de EPP y equipos de trabajo en altura, antes de efectuar la labor. 3. En caso de tormenta eléctrica o lluvias intensas se tomarán las precauciones del caso en

coordinación con seguridad MYSRL, de ser necesario, todo el personal deberá acudir a las zonas de refugio establecidas (Buses y lugares aterrados e indicados).

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4. El personal que ingrese a las áreas restringidas sin previa autorización será sancionado. 5. En caso de posibles emergencias se dispondrá de una camioneta de apoyo. 6. Este procedimiento será comunicado a todas las empresas que se encuentren involucradas

y cerca de las áreas de trabajo y energización para su respectiva coordinación.

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PROCEDIMIENTO DE CARGA DE ADITIVOS PARA CONCRETO EN OBRA

1. OBJETIVO El presente tiene por objetivo realizar la carga de aditivo para concreto en forma segura. 2. ALCANCE El presente procedimiento se aplicará en todos los vaciados que se realicen para Minera Yanacocha S.R.L. 3. DEFINICIONES

Firth: Empresa contratada por Minera Yanacocha para suministrar concreto a todas las áreas de MYSRL. Operador de camión Mixer: Persona que conduce el camión mixer desde la planta de concreto a lugar requerido por el usuario. QC Firth: persona autorizada y capacitada para ejecutar trabajos de Laboratorio y Control de Calidad del suministro de concreto en obra.

4. DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO Las labores ha desarrollar para el carguío del aditivo son las siguientes:

• El aditivo es transportado a la obra en bidones por el QC Firth. El bidón debe contar con la hoja de información de producto del aditivo que contiene.

• El aditivo es llevado junto al mixer por el QC Firth. • Al recibir la orden de cargar el aditivo el QC Firth o el Operador del

camión mixer procede a amarrar del asa del bidón una soga de nylon de 3/8” lo suficientemente larga para llegar a la parte superior del camión mixer.

• Antes de subir por las escaleras laterales del camión mixer el QC Firth debe verificar que el amarre de la soga al bidón está bien hecho alzando con la soga el bidón sobre el terreno.

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• El QC Firth luego de verificar el amarre del bidón, procede a subir por la escalera lateral del trompo para llegar a la plataforma de inspección. El QC Firth durante el tiempo que sube las escaleras debe tener siempre tres puntos de apoyo.

• El QC Firth al llegar a la plataforma procede a colocar la cadena de cierre de la baranda verificando que este correctamente colocado el seguro.

• El Operador del camión mixer le alcanza la soga al QC Firth. • El QC Firth jala la soga apoyándose en la baranda y una vez que

tenga el bidón cerca lo alza con una mano y con la otra sostiene la soga.

• El QC procede a abrir la tapa del bidón y descargar el contenido hacia la boca del trompo.

• Luego de la descarga del aditivo el QC Firth procede a colocar la tapa en el bidón para luego el bidón ser bajado siendo recibido por el Operador del camión mixer.


Para el desarrollo del presente procedimiento, las responsabilidades son las siguientes: SUPERVISIÓN FIRTH: • Facilitará a los QC Firth el EPP y el equipo de control de calidad necesario

para realizar su trabajo. • Realizará monitoreos permanentes en las áreas de vaciado de concreto,

verificando el cumplimiento del presente Procedimiento. • Verificar el correcto uso de las hojas MSDS y colocación de stickers en los

bidones que contienen el aditivo para concreto QC LABORATORIO FIRTH: • Es el encargado de transportar los bidones con aditivos hacia el lugar de

vaciado. • Debe verificar que los bidones se encuentren sellados y cuenten con el

sticker de identificación del producto (MSDS) donde indican el nombre y ciertas características del aditivo.

• Deben portar las hojas MSDS del aditivo.

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OPERADOR DE CAMION MIXER: • El Operador apoyará en las labores de carguío del aditivo al concreto

dentro del camión mixer. • Debe conocer el presente Procedimiento. • Debe conocer el aditivo que se está colocando dentro del camión mixer. • Debe revisar el estado de la baranda e informar en caso se encuentre

deteriorada.

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PROCEDIMIENTO DE CARGA, TRANSPORTE, DESCARGA, APILAMIENTO Y TENDIDO DE

TUBERIA DE HDP 1. PROPÓSITO. El propósito de este procedimiento es de establecer estándares para el carguio, descarga y apilamiento de tuberías de HDP. 2. OBJETIVO. Es evitar accidentes cuando se realicen los trabajos de carga, transporte, descarga y apilamiento de tuberías de HDP. 3. ALCANCE. Al proyecto y sus instalaciones anexas. 4. RESPONSABILIDADES. � Es responsabilidad del supervisor a cargo de los trabajos que todo los trabajadores

conozcan y cumplan con los procedimientos establecidos. � Es responsabilidad de todo trabajador cumplir con los procedimientos descritos. � Antes de realizar los trabajos el encargado (supervisor y/o capataz) deberá elaborar el

A.S.T. de la tarea y presentarlo para su revisión y aprobación respectiva. � El Dpto. de Prevención de Pérdidas verificara que se cumplan en terreno, los

procedimientos descritos. 5. PROCEDIMIENTO: A. Carguío de las tuberías en los almacenes de MYSRL.

Para todo diámetro de tuberías se seguirá el siguiente procedimiento de carguío. a) Posicionamiento del camión grúa para cargar las tuberías (el camión grúa se

posicionara en un terreno nivelado). b) Aislamiento y/o cercado con conos o caballetes del área de trabajo. c) Colocación de los tacos en los apoyos del camión grúa.

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d) Inspección de eslingas y grilletes (las eslingas y los grilletes deben ser los adecuados para la carga considerando un factor de seguridad de 5 a 1, de acuerdo a tablas.

e) Todo los trabajadores deberán contar con sus implementos de seguridad (cascos, guantes, zapato con puntera de acero, lentes de seguridad y chaleco reflectivo).

f) Estrobado de la carga. g) Colocación de vientos en ambos extremos de la carga (toda carga a izar deberá

colocarse vientos para direccionar la carga y evitar desbalances. h) Izaje de la carga. i) Durante el izaje de la carga ningún trabajador se deberá situar cercano y/o debajo

de la carga. j) Solamente una sola persona dirigirá la maniobra (Riggers autorizado por MYSRL). k) Al momento de posicionar la carga en la plataforma del trailer o del mismo camión

grúa, antes de desestrobar, la carga será asegurada colocando cuñas para impedir su deslizamiento que pueda accidentar al trabajador.

B. Transporte de la carga.

a) El transporte se realizará en camión plataforma o camión HIAB. Una vez realizado el carguio de las tuberías se procederá a asegurar bien la carga para evitar su caída durante el transporte.

b) Durante el transporte, el vehículo irá a una velocidad razonable (40 Km./hr.). c) Se verificara la vía por donde circula el camión plataforma o camión HIAB, por

posibles cruces con líneas de alta tensión. Si las condiciones del clima son desfavorable (intensas lluvias, granizadas, camino resbaladizo, etc) se paralizara el transporte.

C. Descarga y apilamiento de las tuberías.

Llegado al lugar donde se va a descargar las tubería se procederá a realizar lo siguiente:

a) Si la zona donde se va descargar la tubería está cercana a la pista y el camión

grúa tiene que posicionarse a un costado invadiendo parte de la pista, se tomaran las siguientes medidas preventivas:

� Colocación de conos en ambos extremos del camión (a unos 20 metros de

cada extremo). � Se pondrán dos vigías autorizados para dirigir el transito vehicular. � El camión grúa estará con las luces intermitentes prendidas. � Es importante verificar que no haya cables eléctricos que representen un

peligro para la operación de izaje.

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b) Si zona donde se descargará la tubería esta alejada de la vía, el camión grúa se posicionara lo más cerca posible de la zona, y se tomarán la siguientes medidas preventivas. � Colocación de conos en ambos extremos del camión (a unos 20 metros de

cada extremo). � Se pondrán dos vigías autorizados para dirigir el transito vehicular. � El camión grúa estará con las luces intermitentes prendidas. � Para manipular la tubería a su posición final se empleara tilfor y polines.

c) Si la zona donde se descargarán las tuberías esta cercana a la línea de alta

tensión, se tomarán las siguientes medidas preventivas:

� EL CAMIÓN GRÚA DEBE QUEDAR POSICIONADO DE TAL FORMA QUE SEA IMPOSIBLE PARA CUALQUIER PARTE DEL EQUIPO (pluma) QUEDAR DENTRO DE LA DISTANCIA SEGURA MINIMA REQUERIDA DE CUALQUIER CABLE ELECTRICO VIVO.

� Se debe de mantener una distancia mínima de 3 metros entre cualquier

componente del camión grúa, cable de elevación o carga y cualquier cable eléctrico o aparato portador de hasta 50.000 voltios. Se requiere un pie mas de distancia por cada 30.000 voltios o menos adicionales.

� Se deben colocar estacas marcadoras a 3 metros de los cables eléctricos para

usarlas como puntos de referencia y asegurar la pluma del camión grúa no sobrepase la distancia mínima de 3 metros. Recordar que los cables eléctricos y los cables de elevación oscilan con el viento y se debe dejar un espacio libre adicional para ese efecto.

� Se asignará a un señalero competente para que se situé en un punto donde

pueda observar exactamente la distancia del equipo a los cables eléctricos y avisar al operador del camión grúa antes de que se aproxime a la distancia mínima segura.

� La descarga en esta zona (cerca de cables eléctricos aéreos) deberá ser

supervisado por el supervisor del área.

d) Para realizar la descarga de las tuberías se considerarán los mismos pasos considerados anteriormente para la carga.

e) Para apilar las tuberías se tomaran las siguientes medidas preventivas:

� Se verificará el nivel del terreno antes de la descarga. La zona seleccionada será horizontal y plana, además competente para evitar el hundimiento.

� Antes de colocar las tuberías en el suelo se colocarán cuartones de madera de 4”*4” en cada extremo y en la parte media.

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� Al momento de posicionar la carga en los cuartones de madera, antes de desestrobar, la carga será asegurada colocando cuñas de madera en los extremos y a ambos lados de la tubería para impedir su deslizamiento y que pueda accidentar al trabajador.

� Antes de colocar los tubos en la siguiente fila o hilera se colocarán cuartones de madera encima de las tuberías (primera hilera) en los extremo y en la parte media.

� Antes de desestrobar la carga se debe verificar que la carga este segura, que no existe peligro de resbalamiento, para ello se colocaran cuñas de maderas en los extremos de la tubería.

� El apilamiento de la tubería no debe ser de más de tres hileras para tubería de 24 pulgadas, no más de cuatro hileras para tuberías de 12” y no más de 6 hileras para tuberías de 6”.

D. Tendido de las tuberías.

a) El tendido se iniciará desde la elevación más baja hacia la mas alta de acuerdo a plano.

b) El tendido de las tuberías será realizado con un camión grúa que irá regando las

tuberías a través de todo el tramo. c) Para el carguío de las tuberías a la plataforma del camión o al camión grúa, se

seguirá el mismo procedimiento del punto 1(a) hasta 1(k).

d) Se tendrá en cuenta las mismas recomendaciones del punto 3(c) en caso que las tuberías se encuentren apiladas cercanas a líneas de alta tensión, del punto 3(a) si las tuberías se encuentran apiladas cerca de carretera.

e) Para el tendido de tuberías cercanas a líneas de alta tensión se tendrán en cuenta las mismas recomendaciones del punto 3(c) y si para realizar el tendido el camión grúa debe posicionarse en y/o cerca de la carretera se tendrá en cuenta el punto 3(a).

f) Por ningún motivo se realizará el tendido de tuberías con el camión grúa en zonas donde crucen líneas de alta tensión, para ello las tuberías serán ubicadas en zonas cercanas y de allí las tuberías serán jaladas con tecles y tirfos.

g) Antes de posicionar las tuberías dentro del canal se colocarán sacos de arena para proteger la geomembrana (linners) y evitar su deterioro y/o daño. Las tub erías serán colocadas encima de los sacos de arena.

E. Montaje y soldadura de las tuberías de HDP.

El procedimiento a seguir para soldar las tuberías de HDP.

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a) Cercamiento del área donde se encuentra la maquina soldadora (maquina termofusión).

b) Colocación de un extintor cercano a la máquina termofusión. c) Confirmar que las mordazas, corresponden al diámetro de la tubería que se esta

instalando y evitar de esta manera su deslizamiento. d) Limpiar los extremos a unir con trapo seco y limpio. e) Refrentar las caras de ambas tuberías hasta que la máquina se detenga contra los

topes de la unidad encuadradota. f) Verificar el paralelismo y alineamiento de los extremos de las tuberías. De ser

necesario volver a alinear, el deslizamiento máximo es 10% del espesor del tubo. g) Verificación de la limpieza de los tubos a montar. h) Verificar que la temperatura del plato calentador sea de 440°F +/- 10°F. i) Insertar el plato calentador entre los extremos alineados y ponerlos en contacto

con las paredes del plato con fuerza suficiente para un contacto óptimo, luego aflojar, para tener solo la presión de contacto. Durante el ciclo de calentamiento, se formará un reborde.

j) Retirar el plato y proceder a la unión de ambas superficies aplicando una presión de ajuste.

k) Verificar que el doble cordón de la soldadura que se va formando, tenga una conformación homogénea, a lo largo de la circunferencia de la tubería, el espesor del doble deberá ser de 2 a 2 1/1 veces su altura y ser uniforme a lo largo de todo la junta.

l) Mantener esta presión todo el tiempo del ciclo de enfriamiento. No se deberá reducir la presión durante el enfriamiento, porque se puede producir porosidad.

m) La unión puede ser retirada del equipo, luego de tres minutos adicionales al tiempo de enfriamiento.

n) Conforme se van soldando los tubos estos son deslizados sobre polines, en dirección de la ruta mostrada en los planos. Este paso se repite hasta lograr una distancia de cien metros, a continuación se trasladará la máquina termofusión hasta el siguiente punto ubicado a cien metros de distancia aproximadamente.

o) Se instalarán carpas para proteger a los soldadores de las lluvias. p) Todo el personal contarán con todo sus implementos de protección, incluido

respiradores. q) Solamente personal autorizado y con experiencia estará en la zona de la máquina

termofusión. r) Se colocarán cilindros de color verde en las zonas para la basura y los residuos de

plásticos. s) Este procedimiento se aplicará en todo el recorrido hasta la finalización de

acuerdo a plano.

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PARA CARGUIO Y ACARREO DE AGREGADO HACIA PLANTA UNICON PARA HARDFILL


Establecer las condiciones y procedimiento que se deben cumplir al ejecutar trabajos de carguío y transporte de agregado para hardfill desde la Cantera hasta la Plataforma de Acopio en la Planta UNICON que serán utilizados a lo largo de la obra.

2.0 RESPONSABILIDADES:


2. El Supervisor y Capataz.- Hacer cumplir y dar a conocer el presente procedimiento a los trabajadores, y encargado del control técnico y de la supervisión de todos los trabajos programados de acuerdo a lo establecido en el presente procedimiento.

3. Trabajadores.- Cumplir con el presente procedimiento

4. Prevención de Perdidas.- Auditar el cumplimiento del presente procedimiento

3.0 EQUIPO A UTILIZAR:

1. Un Cargador Frontal 966 F. 2. Una Excavadora 330 B. 3. Doce Volquetes 15 m3 [NL12 (5), F12 (5) y NL10 (2)] 4. Herramientas Menudas (Lampas, barretas, etc.)

4.0 PERSONAL INVOLUCRADO.

1. Un Capataz de Cantera. 2. Un Operador de Cargador Frontal. 3. Un Operador de Excavadora. 4. Doce Operadores de Volquete. 5. Un Cuadrador Vigía. 6. Tres Ayudantes. 7. Quince Vigías ubicados en puntos críticos a lo largo de toda la ruta de Cantera

hasta la descarga del material

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5.0 LISTA DE TAREAS DE LA ACTIVIDAD.

1. Cargío de Agregado para Hardfill. 2. Transporte de Agregado para Hardfill. 3. Descarga de Agregado para Hardfill.

6. PROCEDIMIENTOS:

1. El supervisor y/o capataz encargado del carguío iniciará con la charla

de 5 minutos la que tendrá como objetivo dar indicaciones sobre el trabajo a realizar teniendo siempre en cuenta el tema de seguridad. Se asegurarà que el personal comprenda el trabajo a realizar.

2. Inspeccionará el área de trabajo y juntamente con los operadores

verificará la condición de operatividad de las unidades, verificando el llenando correcto del pre – uso; verificando alguna anomalía encontrada en los equipos.

3. Los ayudantes procederán a retirar las mantas del material zarandeado

y acopiado para determinar la zona de carguío. Luego se solicitará la presencia del personal de laboratorio para verificar el porcentaje de humedad.

4. El supervisor y/o capataz responsable del acarreo verificará la correcta

ubicación de los vigías; los que deberán estar bien implementados ( EPP adecuado, paletas y/o linternas de acuerdo el estándar de MYSRL). El transporte se iniciarà una vez verificada la ubicación de los vigías.

5. Una vez cumplido c/u de estas actividades se indicará el ingreso de la

excavadora que cortará y apilará el material para que el cargador frontal realice el carguío de volquetes de la siguiente manera: El cargador llena el lampón y eleva el mismo tocara 2 veces el claxon para que el volquete se estacione una vez estacionado el volquete correctamente el cargador volverá a tocar 2 veces el claxon y luego realizara el cargado de la unidad terminado el cargado vuelve a tocar 2 veces indicando que esta completo, para que el volquete proceda a retirarse y repetirá la secuencia con la siguiente unidad.

6. La excavadora debe mantener la distancia reglamentada hacia el

cargador y los volquetes. Ningún personal deberá encontrarse cerca

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de los equipos durante la operación . En caso se necesitara de alguna indicación se apagarán los equipos y se bajará al operador para dar las instrucciones.

7. Durante el transporte los volquetes tienen la prioridad 1 en la ruta que

recorren, salvo se presente una emergencia entonces la unidad de rescate pasará a tomar esa prioridad por lo cual los operadores de volquete deberán prestar atención a los vigías que encuentren en su trayecto, respetando las señales de detenerse (paleta con circulo rojo / día o linterna luz roja / noche) y para continuar transitando (paleta con triangulo verde / día o linterna luz verde / noche), que serán emitidas por cada vigía durante su recorrido hasta llegar a la plataforma de descarga o acopio, respetar la velocidad máxima (20 Km/h) y las señalizaciones dispuestas a lo largo del trayecto. Se debe respetar al personal de comunidades y a los animales.

8. Para la descarga el volquete llegará a la plataforma de acopio y se

estacionará previamente hasta esperar las indicaciones del cuadrador, quien determinará el lugar de descarga que puede ser: Parte Inferior cuando el área de trabajo se encuentra despejada y Parte Superior cuando el área inferior de trabajo se encuentra restringida. Para ambos casos en el turno noche el trabajo se realizará con una iluminación adecuada.

9. En caso que se descargue en la parte superior deben verificarse que

se cuenten con bermas de seguridad según el estándar de MYSRL. Igualmente se verificará que el talud de reposo de la pila sea el adecuado para dar estabilidad a la plataforma de descarga.

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PROCEDIMIENTO PARA USO Y MANEJO DEPROCEDIMIENTO PARA USO Y MANEJO DEPROCEDIMIENTO PARA USO Y MANEJO DEPROCEDIMIENTO PARA USO Y MANEJO DE CILINDROS DE GASES COMPRIMIDOSCILINDROS DE GASES COMPRIMIDOSCILINDROS DE GASES COMPRIMIDOSCILINDROS DE GASES COMPRIMIDOS

1. GENERAL. � Los cilindros de gases comprimidos deberán ser usados, transportados y

almacenados en posición vertical. � Cuando el equipo no este en uso, las válvulas de los cilindros de gases comprimidos

deberán estar completamente cerradas, los manómetros retirados y la tapa del cilindro puesta en su lugar. Lo mismo es aplicable para el transporte de los cilindros.

� Los cilindros no deben ser puestos en el interior de un espacio confinado. � Los trabajadores no deberán intentar reparar las válvulas defectuosas o las válvulas

de seguridad de los cilindros. � El personal tampoco deberá intentar reparar o lubricar las válvulas de los cilindros. El

aceite, grasa y cualquier lubricante u otro compuesto, no deberá ser aplicado a las válvulas ni a la conexión de las mangueras.

� Todo los cilindros deberán ser protegidos contra golpes o exposición a altas

temperaturas. 2. PROPOSITO. El Propósito de este procedimiento es establecer normas para el transporte, manejo y almacenamiento de cilindros con gas a presión y así proteger a los trabajadores, equipos y materiales. 3. OBJETIVOS. El objetivo de este procedimiento es evitar accidentes cuando se trabaja con cilindros de gases a presión. 4. RESPONSABILIDADES:

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� Será responsabilidad de cada Administrador de Obra, Supervisor, Residente y Capataz, hacer cumplir y controlar todas las disposiciones legales y las indicadas en este procedimiento.

� La responsabilidad en el control de los vehículos que transporten cilindros con gas a presión y que abastezcan a las empresas en el proyecto será el Comprador de la empresa que lo contrate, quienes deberán solicitar autorización que correspondan cuando el transporte sea de cualquier lugar fuera de la Obra.

� Será responsabilidad del Almacenero por el buen almacenamiento y control de los cilindros de gases comprimidos.

� Dpto. de Prevención de Riesgos supervisara que los cilindros de gases a Presión sean transportados, almacenados y usados de acuerdo al procedimiento estipulado.

5. TRANSPORTE. � Los cilindros de gases a presión no se podrán transportar sin los casquetes de

protección. � Almacén no entregara, ni recibirá cilindros sin sus respectivos casquetes. � Los cilindros serán transportados manualmente haciéndolos rodar por el extremo

inferior, nunca en forma horizontal. � Para el transporte no se debe tomar por ningún motivo los cilindros de la válvula. � Esta prohibido usar electro – imán para cargarlos o transportarlos. � Los cilindros izados de un lugar a otro, deberán ser levantados solo en contenedores o

racks diseñados para tal propósito. No se deberán usar cadena y/o eslingas para transportar los cilindros.

� Para el transporte manual de cilindros se deberá usar una carretilla de mano, una

plataforma rodante u otro equipo similar, que permita transportarlo en posición vertical.

� En todo momento de carga y descarga se evitara que los cilindros sean golpeados entre si.

� Los cilindros no deberán dejarse caer al ser manipulados o transportados. � Los cilindros no deberán ser usados como piezas de rodaje, soportes o cualquier otro

fin que no sea el de contener gases comprimidos.

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� Los cilindros no se deben transportar de un lugar a otro rodándolos. 6. ALMACENAMIENTO. � Se destinara un lugar aislado para el almacenamiento de gases a presión, donde

deberán separarse los llenos de los vacíos y se deberá instalar letreros que indiquen vacíos o llenos.

� El almacenamiento de los cilindros solo se debe realizar en forma vertical. � Si se descubriera un cilindro de acetileno almacenado en forma horizontal, no deberá

usarse hasta que haya pasado un tiempo suficiente, que permita que el acetileno dentro del cilindro se asiente, y así permitir que se forme suficiente mezcla gaseosa en la parte superior de la botella.

� Para evitar posibles caídas de los cilindros estos deberán ser asegurados con cadenas de un extremo al otro.

� El lugar de almacenamiento debe poseer una buena ventilación y no contener humedad.

� En todo lugar los cilindros deben ser protegidos de la radiación solar o de fuentes de calor.

� Los cilindros deberán ser devueltos a la bodega cuando estén vacíos. Mantener en todo momento la tapa de protección de la válvula en su lugar.

� Los cilindros de oxigeno no deberán ser almacenados a menos de 8 mts. de cilindros de gases inflamables excepto cuando las áreas de almacenamiento estén separadas por una muralla corta fuego, con una resistencia al fuego de 30 minutos. Esta barrera debe extenderse lateralmente a lo largo del área de almacenamiento.

� Los racks de almacenamiento y las plataformas deberán ser construidos de materiales resistentes al fuego. Letreros de “ No Fumar” y “No usar llamas abiertas” deberán ser instalados en el lugar del almacenamiento. Las áreas de almacenamiento deberán tener letreros que señalen el contenido de los cilindros.

� Los cilindros siempre tendrán puestos su casquete de protección excepto cuando estén siendo usados.

� No se deberá dejar herramientas, materiales o cualquier otro objeto sobre los cilindros.

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� Los cilindros no deberán ser usados o almacenados donde estos puedan entrar en

contacto con la electricidad.

� Todo cilindro tendrán siempre sus válvulas bien cerradas, aun cuando estén vacíos.

� Los cilindros de oxigeno y acetileno no deberán ser almacenados a menos de 30 mts. de depósitos de lubricantes, aceites u otro combustible inflamable.

� EL encargado del almacén no recepcionara del proveedor cilindros con fallas o sin el casquete de protección.

� Para trabajos en terreno los cilindros a presión serán asegurados con cadenas o correas a muros, estructuras, etc. o bien instalados en carros especialmente diseñados para este propósito.

� Por ningún motivo será permitido almacenar junto cilindros de oxigeno e hidrogeno, ya que la mezcla de estos es explosiva.

� En el exterior de los locales se recomienda la instalación de la siguientes

señalizaciones:

"ALMACENAMIENTO DE CILINDROS DE GAS A PRESION". "PROHIBIDO FUMAR".

"NO REALIZAR TRABAJOS EN CALIENTE, NI LLAMA ABIERTA".

7. MANEJO. � El oxigeno no es un gas combustible, pero acelera la combustión, por lo que el

personal debe tomar las precauciones en el uso de este producto. � Esta prohibido el uso de Oxigeno como sustituto del aire para accionar herramientas

neumáticas, arranque de motores a combustión, limpieza, ventilación, etc. � Se recomienda que al usar Oxigeno, la válvula del cilindro debe estar abierta

completamente. Esto evitara fugas por el vástago. � Los cilindros de gas combustible siempre se usaran en forma vertical, con la válvula

hacia arriba.

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� Cuando exista fuga en cilindros de gases combustibles, este será llevado a un lugar aireado donde se dejara que escape todo el gas. La persona encargada controlara que por el sector no se fume ni se trabaje con llama abierta.

� Cuando se use soplete con cilindros de gas combustible, este nunca deberá desconectarse directamente al cilindro. Entre el soplete y el cilindro ira un regulador.

� Esta prohibido trasvasijar gas de un cilindro a otro. Ni tampoco mezclar gases. � No se debe usar empaquetaduras de goma, cuero u otro material orgánico en las

válvulas de los cilindros. Para cada tipo de gas use la válvula apropiada y recomendada por el fabricante.

� Al calentarse un cilindro de acetileno, se debe evacuar al personal expuesto y mojar el

cilindro con agua hasta enfriarlo. � Cuando el usuario de alguna de las áreas de la obra detecte alguna falla en cilindros,

los debe devolver inmediatamente al almacén, indicando el tipo de daño que fue detectado.

8. INSPECCIÓN. Los cilindros deberán inspeccionarse ante la probabilidades de daño tanto en el envío como en la recepción de ellos y de manera frecuente durante su uso. Los cilindros dañados deberán ser puestos fuera de servicio en forma inmediata.

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CODIGO DE COLORES Y SEÑALESCODIGO DE COLORES Y SEÑALESCODIGO DE COLORES Y SEÑALESCODIGO DE COLORES Y SEÑALES 1. PROPOSITO. Los presente estándares establecen los colores y las formas geométricas de las señales de seguridad para su empleo en sitios de trabajo. El sistema adoptado tiende a hacer comprender, con la mayor rapidez posible, la posibilidad de accidente y el tipo de accidente y tambien la existencia de ciertas circunstancias particulares. La rapidez y facilidad de la identificación de la señal queda establecida por la constante combinación de un color determinado con una determinada forma geométrica y leyenda explicativa. El uso de códigos de colores es de mucha ayuda para reducir accidentes. Al identificar por colores el contenido de tuberías, partes móviles de maquinarias y equipos, mercancías y otros riesgos potenciales podremos reconocer rápidamente el peligro donde no sea posible eliminarlo completamente.

2. OBJETIVO. El objetivo de los codigo de colores y las señalizaciones es advertir al trabajador acerca de los riesgos que pueden existir durante la etapa de ejecución del proyecto y asi evitar accidentes personales y materiales. 3. ALCANCES Se aplica al proyecto y sus instalaciones anexas 4. RESPONSABILIDADES. � Los jSupervisores consultarán o verificarán los estándares previamente a la orden de

fabricación o pedido de cualquier letrero con señales de seguridad. � Es responsabilidad de los supervisores que las áreas, equipos, materiales, etc. donde

existan ruiesgos de accidentes sean señalizados de acuerdo con los estandares del procedimiento.

� Todo los trabajadores deberán respetar las señalizaciones y los letreros, esta terminantemente prohibido removerlo del área sin previa consulta.

� El Dpto. de Prevención será responsable de verificar que los letreros y señalizaciones cumplan los estándares del procedimiento.

� Cualquier emisión de señal o letrero, que no esté especificado en las listas, deberá ser aprobado por el Dpto. de Prevención de Perdidas.

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� El Dpto. de Prevención absorverá cualquier consulta sobre casos especificos de acuerdo a las normas del American National Standards Institute (ANSI), el Manual de Dispositivo de control de Tránsito Automotor para calles y Carreteras, y las Normas Técnicas Peruanas (EXITINTEC) existentes en INDECOPI.

5. DISPOSICIONES GENERALES. � Esta prohibido colocar en la señal, alguna inscripción o símbolo sin relación con el

objeto de la señal, contraviniendo el diseño y uniformidad aprobados � Todo letrero o aviso que pudiera confundirse con las señales de seguridad y de

tránsito o que pudiera dificultar la comprensión de estos, serán retirados. � Los colores de las señales serán prescritas en el presente documento. � Toda señalización requiere de un estudio previo entre el área operativa y el área de

prevención de Perdidas. 6. SEÑALES DE PREVENCIÓN DE ACCIDENTES. � Señales de Peligro.

Serán usados unicamente donde existe un peligro inmediato. Las señales de peligro tendrán el rojo como señal predominante en la parte superiordel panel, linea negra en los bordes, y blanco en la parte baja del panel para palabras adicionales.

� Señales de precaución. Serán usados únicamente para advertir contra peligros potenciales o para prevenir contra practicas inseguras. Las señales de precaución tendrán el amarillo como color predominante, negro en la parte superior y bordes, letra amarilla de “precaución” sobre el panel negro, y el panel inferior amarillo para mensajes adicionales usando letras negras.

� Señales informativas. Las señales informativas serán blancas con la parte alta del panel azul con letras blancas para transmitir el mensaje principal. Cualquier palabra adicional sobre la señal será de letras negras sobre fondo blanco.

� Señales de instrucción y Dispositivos de seguridad. La señales de instrucción de seguridad serán blancas con la parte alta del panel verde con letras blancas para transmitir el mensaje principal

Cualquier palabra adicional sobre la señal serán de letras negras sobre fondo blanco.

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7. ESTANDARES APLICABLES. a) Señales de Seguridad en Exteriores � Las señales tendrán las siguientes formas y colores de acuerdo a los peligros físicos:

� RECTÁNGULO: Señal de Peligro: Fondo general blanco con letras negras. En

la parte superior del rectángulo la palabra “PELIGRO” en letras blancas sobre un fondo oval rojo con el oválo inscrito en rectángulo de fondo negro

� RECTÁNGULO: Señal de precaución, advertencia o cuidado contra ciertos

peligros que se deben tener en consideración (Ejem:"CUIDADO, USE RESPIRADOR"; "CUIDADO, PISO RESBALOSO"; "CUIDADO, FAJA TRANSPORTADORA" etc.). COLOR DE SEGURIDAD: Fondo Amarillo con letras y pictogramas negros.

� RECTANGULO: Señal de información, instrucción o para tomar determinada

acción (Ejem: "SEGURIDAD ANTE TODO"; "REPORTE LAS CONDICIONES INSEGURAS"; "USE SU CASCO"; "USE PROTECCION AUDITIVA", etc.). COLOR DE SEGURIDAD: Fondo azul con letras o pictogramas blancos

� ROMBO DE ANGULOS RECTOS: Señales de seguridad que indican presencia

de dispositivos o equipos de seguridad (Ejem: "DUCHAS DE SEGURIDAD"; "PRIMEROS AUXILIOS"; "ANTIDOTO DE CIANURO"; "LAVAOJOS" etc). COLOR DE SEGURIDAD: Fondo verde con letras o pictogramas blancos

� CIRCULO CON DIAGONAL: Señal de mandato obligatorio para no hacer algo

(Ejem: "PROHIBIDO FUMAR"; "NO COMA EN ESTA AREA"; "NO ENTRE", etc.). COLOR DE SEGURIDAD: Contorno rojo y diagonal con fondo blanco y letras y pictograma negros.

� CONTRA INCENDIO: Fondo blanco y letras rojas o viceversa.

� El color de seguridad de fondo debe constituir por lo menos el 50% de la señal. � La medida de los pictogramas será por lo menos 3% de la medida mayor de la

señal. � La señal o letrero deberá llevar un borde angosto cuyo ancho será 2.5% la

medida mayor de la señal y será del mismo color que las letras y pictogramas. b) Señales de Seguridad en Interiores

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� En ambientes interiores (oficinas, planta, refinería, almacenes, etc.) las señales de seguridad serán rectangulares manteniéndose los mismos colores que para las señales externas, es decir:

� Peligro : Fondo general blanco con letras negras. En la parte superior del rectángulo la palabra

"PELIGRO" en letras blancas sobre un fondo oval rojo con el óvalo inscrito en rectángulo de fondo negro.

� Precaución : Fondo amarillo y letras negras. En la parte superior del rectángulo

la palabra “ADVERTENCIA” en letras amarillas sobre un fondo negro inscrito en rectángulo de fondo amarillo.

� Informativas : Fondo azul y letras blancas. En la parte superior del rectángulo

la palabra “AVISO” en letras blancas sobre un fondo azul inscrito en rectángulo de fondo blanco.

� Instrucción y Dispositivos de Seguridad : Fondo verde y letras blancas.

� Prohibitivas: Circulo con diagonal rojos, con fondo blanco y letras y pictograma

negros. Señal de mandato obligatorio para no hacer algo.

� Contraincendio: Fondo blanco y letras rojas o viceversa. c) Señales de Tránsito.

En cuanto a diseño, formas, tamaños y colores, serán conforme al MANUAL DE DISPOSITIVOS DE CONTROL DEL TRANSITO AUTOMOTOR PARA CALLES Y CARRETERAS, emitido por el Ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construcción, el 13 de Octubre de 1991, vigente hasta la fecha.

d) Colores de Tuberías para Transporte de Fluídos � Se han establecido los siguientes colores básicos, de acuerdo con la Norma

ITINTEC 399.012 (actualmente INDECOPI):

� Rojo : Agua contra incendio. � Verde : Agua. � Gris : Vapor de agua. � Aluminio : Petróleo y derivados. � Marrón : Aceites vegetales y animales. � Amarillo Ocre: Gases en cualquier estado. � Violeta : Acidos y álcalis. � Azul claro : Aire. � Blanco : Sustancias alimenticias.

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� Las tuberías y accesorios deberán pintarse completamente con los colores básicos. � Se pintarán leyendas en blanco o negro, escogiendo el que de mejor contraste, sobre

los colores básicos identificando el fluido. � La dirección de circulación del fluido se indicará mediante flechas pintadas sobre el

color básico de la tubería en color blanco o negro, el que mejor contraste. e) Colores de Cilindros que Contienen Gases Comprimidos

� Por convención, son los siguientes:

• Acetileno : Rojo. • Anhídrido Carbónico : Aluminio. • Argón : Marrón oscuro • Aire : Negro • Etileno : Violeta • Helio : Marrón claro • Hidrógeno : Amarillo ocre • Nitrógeno : Amarillo • Oxígeno : Verde

f) Colores y Pictogramas para Mercancías Peligrosas

� Se contará con etiquetas que se colocarán a los contenedores y embalajes de las mercancías peligrosas para que puedan ser reconocidas fácilmente y manipuladas de manera segura.

� En la etiqueta destacará un color de fondo, un símbolo de advertencia y una

leyenda explicativa: MERCANCIA COLOR SIMBOLO Explosivos Amarillo ocre Bomba explotando Gas No inflamable Verde Botella de gas Gas inflamable Rojo Llama de fuego Gas venenoso Blanco Cráneo con tibias

Líquido inflamable Rojo Llama de fuego Sólido inflamable Blanco con rayas rojas verticales Llama de fuego

Sólido Espontan.inflamable Mitad sup.blanco mitad inf.roja Llama de fuego Sólido Pelig.en agua Azul Llama de fuego Agente oxidante Amarillo Llama sobre círculo

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Peróxido orgánico Amarillo Llama sobre círculo

Veneno Blanco Cráneo con tibias

Sust.Radioactiva blanco con una franja roja vert. Trébol Corrosivo Mitad sup.blanco Acido cayendo sobre

Mitad inf.negra una mano y metal

g) Colores en Areas de Trabajo

� Pisos de metal, cuando se puedan pintar se hará de color gris. � Pasamanos y barandas, amarillos. � Demarcación de pisos:

Pasadizo: Franja Amarilla Almacenamiento: franja Verde Peligro: Franja amarilla alternada con franja negra.

g) Referencias adicionales � Fundamental Specification of Safety Colors for CIE Estándar Sourse “c”,

American National Standard (ANSI). � Manual de dispositivos de control de Transito automotor para calles y

carreteras- República del Perú, Ministerio de transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construcción.

� Para mayores detalles, referirse a las siguientes normas oficiales, actualmente en INDECOPI: Colores de Identificación de Tuberías para Transporte de Fluídos en Estado Gaseoso o Líquido en Instalaciones Terrestres y en Naves (Norma ITINTEC 399.012). Colores de Identificación de Gases Industriales Contenidos en Envases a Presión, Tales como Cilindros, Balones, Botellas y Tanques (Norma ITINTEC 399.013). Colores de Identificación de Gases Contenidos en Cilindros o Botellas para Uso Medicinal (Norma TINTEC 399.014). Símbolos Pictóricos para el Manipuleo de Mercancía Peligrosa (Norma ITINTEC 399.015)

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COLOCACION BARRERAS DE RIP RAP PROPOSITO E IMPORTANCIA DE LA TAREA. Dentro de los objetivos de MYSRL, esta el de devolver a los terrenos disturbados durante la operación su

estado original y si es posible mejorarlo. Para lo cual es necesario la instalación de barreras de piedra cuando

no hay disponibilidad de pacas y/o silt fences, sobre el terreno en áreas especificas, con la finalidad de retener

la mayor cantidad de sedimentos y partículas arrastradas por el agua a demás de controlar la erosión y

producción de sedimentos son muy eficientes por su alta durabilidad y estabilidad.

En esta actividad se han identificado la colocación de barreras de piedras como tarea de alto riego.

1. RESPONSABILIDADES GENERALES.

OBREROS:

� Conocer y aplicar el presente procedimiento.

� Inspeccionar sus herramientas.

� Conocer y aplicar el procedimiento en excavaciones y zanjas.

� Portar y usar correctamente su equipo de protección personal indicado.

� Reportar a su Supervisor cualquier condición subestándar que se advierta en el área.

CAPATAZ:



� Verificar que el EPP y herramientas de cada trabajador este completo y en buen estado.

� Verificar que se mantenga el orden y la limpieza en el área de trabajo.

� Velar por las condiciones de seguridad y cuidado del medio ambiente en el área de trabajo.

SUPERVISOR:

� Conocer, aplicar y verificar que el personal a su cargo cumpla el presente procedimiento.

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� Conocer, aplicar y verificar que el personal que va a colocar las pacas hayan pasado el curso de

excavaciones y zanjas , resbalos, tropiezos y caídas, herramientas manuales, cuidado de codos

manos y muñecas etc.

� Proporcionar EPP y herramientas requeridos y suficientes; y verificar constantemente su estado

y correcto empleo y aplicación.

� EQUIPO REQUERIDO:

• EPP obligatorio: casco, lentes de seguridad, zapatos punta de acero, chaleco, guantes de cuero

apropiados para estos trabajos, respirador para polvos y ropa de agua en caso de lluvias.

• Conos y cinta de seguridad

• Herramientas Manuales: Palana, pico, barretillas, etc.

� PASOS:

• El Supervisor reunirá a todo el personal involucrado en la colocación de las barreras, para

explicar la aplicación del presente procedimiento. Reforzara los cuidados que hay que tener en

este trabajo, identificará los peligros y hará recomendaciones de seguridad y del cuidado al

medio ambiente.

• Antes de realizar cualquier labor, el Capataz o Jefe de Grupo verificará el buen estado de las

herramientas a utilizar.

• El Capataz o Jefe de Grupo verificará que la zona donde va a colocar las barreras no presenten

riesgos como : agrietamiento y deslizamiento del terreno, rocas colgadas, si los hubiere se

procederá al previo desatado.

• El Capataz o Jefe de Grupo verificará el acceso o lugar por donde se transportara manualmente

las piedras e indicará las medidas de seguridad cuando se suba o baje pendientes de ser necesario

• se construirán escalinatas en terreno natural para salvar algún desnivel.

• Todo personal deberá usar su E.P.P.B.

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• Todo personal que realice el transporte y colocación de piedras y antes de cargarlas deberán

chequear que las piedras no sobrepasen un diámetro de 30cm. y/o de peso no mayor de 20 kg.

aprox. si las rocas a colocar fuesen de mayor diámetro y/o peso el personal desistirá de su

transporte y colocado.

� La piedra podrá ser transportada manualmente por el personal de piso o apoyados por una

maquina retroexcavadora, debiendo solo el personal alimentar o cargar el lampón de la

maquina, para luego ser transportada y descargada en el punto de trabajo.

� La retroexcavadora transportará la piedra haciendo uso de los accesos existentes, si no se

cuenta con accesos, este deberá desplazarse buscando la línea de máxima pendiente para evitar

el volteo de la maquina.

� La retroexcavadora solo podrá descargar la piedra cuando el personal de piso se haya retirado a

mas de 10 mts. de distancia del punto, esto para evitar que alguna esquirla producto de la

descarga pueda impactar en el cuerpo del personal.

� Cuando el personal tenga que transportar piedras por taludes naturales con pendientes fuertes

(mayor a 30ª),se lo efectuará sin presencia de lluvia.

� Las piedras serán dispuestas unas sobre otras de ancho y alto variable formando bloques de

sección cuadrada o rectangular, esta sección será capaz de proporcionar suficiente estabilidad y

resistencia al empuje ejercida por la acumulación de los sedimentos y serán de longitud

variable.

� CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA.

• El uso de respirador, es obligatorio.

• El uso de guantes de cuero es obligatorio.

• La roca cuando está mojada aumenta su peso y por lo tanto dificulta su manipuleo, lo cual

aumenta el riesgo de sufrir algún accidente.

• Ante la presencia de lluvia no se transportará roca, cuando se lo haga a través de taludes

mayores a 30º.

• Estas mismas consideraciones serán tomadas en cuenta para cuando se realice los trabajos de:

barreras en cunetas, canales y enrocados en badenes.

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PROCEDIMIENTO PARA COLOCACIÓN DE COBERTURAPROCEDIMIENTO PARA COLOCACIÓN DE COBERTURAPROCEDIMIENTO PARA COLOCACIÓN DE COBERTURAPROCEDIMIENTO PARA COLOCACIÓN DE COBERTURA PROPOSITO.

Esta sección define los procedimientos y estándares para la colocación de cobertura en los techos de los grupos electrógenos, cuarto de control eléctrico,

floculante y la planta de cianuro.

OBJETIVO.

El objetivo de este procedimiento es evitar accidentes cuando se realicen los trabajos de colocación de cobertura en los techos.

ALCANCE.

Este procedimiento es aplicable al proyecto y sus instalaciones anexas.

RESPONSABILIDADES.

� Los supervisores serán responsable por la colocación de las coberturas de

acuerdo al procedimiento.

� Los supervisores serán responsable en que todo personal conozca el procedimiento y que se cumpla. También serán los responsables en que todo personal tenga el curso de altura.

� No se permitirá trabajar a ningún trabajador si no tienen el curso de altura y

la charla acerca del procedimiento de colocación de cobertura en los techos.

� El Dpto. de Prevención de Perdida, supervisara y hará cumplir que los trabajos de colocación de coberturas se realicen de acuerdo a los procedimiento descritos.

PROCEDIMIENTO.

1. Requisitos Generales (Medidas Preventivas)

� Todo trabajador que va a realizar un trabajo en altura colocando coberturas, deberá haber llevado el Curso de Trabajos en Altura.

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� Antes de iniciar los trabajos, se reunirá al personal encargado de la colocación de cobertura, indicándoles el procedimiento descrito, dándoles las recomendaciones del caso.

� Antes de iniciar los trabajos los supervisores evaluaran el área de

trabajo en altura y deberán pre-planear e instalar sistemas de protección contra caída.

� Todos los trabajadores deberán usar arnés de seguridad con dos

colas de vida y asegurarse adecuadamente, además se revisaran diariamente el estado de conservación de los arneses de seguridad, las líneas de vida, retirándolas las que estén en mal estado.

� Todo equipo de protección contra caída deberá ser previamente

revisado y contar con la aprobación del Jefe de Seguridad.

� Para las líneas de vida horizontales se usaran cables de acero de 3/8” Ø y para las verticales soga de nylon de 5/8” o 3/4" .

� No se permitirá trasladarse de un lugar a otro al trabajador sin

estar asegurado a una línea de vida.

� Todas las herramientas a utilizar en la colocación de cobertura deberá estar bien amarrado para evitar su caída.

� El área y/o lugar donde se realizara la colocación de cobertura

será cercado y/o limitado.

� No se permitirá (realizar) trabajar en la parte inferior cuando se realicen los trabajos en la parte superior.

� No se permitirá que los trabajadores caminen por encima de la

cobertura sin asegurarse a la línea de vida.

� Los trabajos se paralizaran de existir vientos fuertes.

2. Procedimiento de Colocación de Cobertura.

� Antes de iniciar los trabajos se debería presentar el A.S.T. respectivo

� Cercamiento (cinta amarilla) de la zona y colocación de letreros.

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� Instalación de parantes (ángulos de 2”*2” y/o tubos de 2”ø) y líneas de vida (cables de acero de 3/8”ø).

� Las líneas de vida estarán instalados paralela a las planchas y estarán instalados cada 4mt de distancia y a una altura de 1.10mt.

� Las planchas de las coberturas serán izadas con una grúa de 30Tn. Y depositadas encima de la estructura del techo, amarrándolas en ambos extremos a la estructura para evitar su caída y/o resbalamiento, se levantaran planchas en paquetes de 10 planchas.

3. Colocación de las Planchas

� Las planchas serán colocadas de 1 en 1, primero se retirara del paquete 1 plancha, asegurando el resto para evitar su caída.

� La plancha será llevado a ras de la estructura para evitar su volteo y/o levantamiento por la acción del viento.

� Llegado al lugar donde estará colocado la plancha, inmediatamente se procederá a asegurar en ambos extremos.

� El procedimiento es similar para las demás planchas. � Los trabajadores deberán utilizar bolsas portátiles para

almacenar y cargar los pernos, tuercas, parantes � Al realizar el remachado final, tanto por los bordes y por el medio

de las planchas, se colocaran tablones para que el trabajador pueda caminar asegurado al cable de vida.

� Una vez terminado los trabajos, se procederá a retirar los parantes y la línea de vida.

� Cuando las cabezas de los remaches son golpeado o cortados se deberá, disponer de algún medio para evitar su caída.

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PARA LA COLOCACIÓN DE MANTAS PARA LA PROTECCIÓN DE LA PLATAFORMA DE HARDFILL


Establecer las condiciones y secuencia de tareas que se deben cumplir al ejecutar trabajos de colocación de mantas para la protección de la plataforma de Hardfill.


• El Gerente de Proyecto: Aprobar el procedimiento y facilitar los recursos, tanto materiales como humanos para que se realicen los trabajos del presente procedimiento .

• El Jefe de Producción: Difundir a su personal subalterno sobre los alcances y estándares descritos en este procedimiento. Responsable que este procedimiento se cumpla.

• El Supervisor de Terreno y/o Capataz: Dirigir en campo la ejecución de los trabajos siguiendo las recomendaciones del presente procedimiento.

• Trabajadores: Ejecutar los trabajos de colocación de mantas de protección del hardfill de acuerdo a este procedimiento.

• Prevención de Perdidas: Asesorar y auditar todas las recomendaciones del presente procedimiento.


• 01 Bobcat (opcional). • 01 Cargador Frontal (opcional).

Materiales.

• 05 Juegos de manta de flexilona de 20 m. x 20 m.

4.0 PERSONAL INVOLUCRADO: La cuadrilla típica consistirá de:

• Operador de cargador frontal (01) • Operador de Bobcat (01)

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• Capataz (01) • Ayudantes (05)


• Carguío de mantas • Transporte de mantas • Extendido de mantas • Aseguramiento de mantas

6.0 PROCEDIMIENTO:

Carguío de mantas: El equipo escogido (Cargador o Bobcat) se acercará al pie de la manta y apagara el motor teniendo el lampon apoyado en el piso para que el personal proceda a levantar la manta y colocarla en él. Luego se retirará el personal fuera del área de giro del equipo y se procederá a encender el mismo.

Transporte de mantas:

El equipo tocará la bocina 2 o 3 veces (marcha hacia delante ó hacia atrás) y transportará la manta al lugar destinado, teniendo cuidado de transitar por zonas libres de personal de piso u otros equipos. El capataz es responsable de despejar el área por donde transitará el equipo. Si la manta cayera del lampon, se procederá nuevamente a apagar el equipo para realizar la tarea de carguanta según lo indicado en el párrafo anterior.

Extendido de mantas:

Luego que el equipo halla dejado la manta en el suelo y se haya retirado, los 5 ayudantes procederán al extendido de la manta teniendo en cuenta de colocarla traslapándola con la de al lado.

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Los ayudantes debe de tener cuidado de no tropezar con la manta y de extenderla sin correr. Igualmente se debe tener presente la velocidad el viento.

Aseguramiento de mantas:

Las mantas se colocarán sólo en caso de lluvia.

Una vez extendidas las mantas los ayudantes deberán asegurarlas con sacos rellenos de tierra cada 10 mts.

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COLOCACION DE PACAS PROPOSITO E IMPORTANCIA DE LA TAREA.

Dentro de los objetivos de MYSRL, esta el de devolver a los terrenos disturbados durante la

operación su estado original y si es posible mejorarlo. Para lo cual es necesario la instalación de barreras de

pacas sobre el terreno, en áreas especificas, con el fin de controlar erosión y producción de sedimentos.

En esta actividad se han identificado la colocación de pacas como tarea de alto riego.

� RESPONSABILIDADES GENERALES.

OBREROS:




� Portar y usar correctamente su equipo de protección personal indicado.

� Reportar a su Supervisor cualquier condición subestandard que se advierta en el área.

CAPATAZ:




� Verificar que el EPP y herramientas de cada trabajador este completo y en buen estado.

� Verificar que se mantenga el orden y la limpieza en el área de trabajo.

� Velar por las condiciones de seguridad y cuidado del medio ambiente en el área de trabajo.

SUPERVISOR:

� Conocer, aplicar y verificar que el personal a su cargo cumpla el presente procedimiento.

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� Conocer, aplicar y verificar que el personal que va a colocar las pacas hayan pasado el curso de

excavaciones y zanjas , resbalos, tropiezos y caídas, herramientas manuales etc.

� Proporcionar EPP y herramientas requeridos y suficientes; y verificar constantemente su estado


� EQUIPO REQUERIDO:

• EPP obligatorio: casco, lentes de seguridad, zapatos punta de acero, chaleco, guantes de cuero

apropiados para estos trabajos, respirador para polvos y ropa de agua en caso de lluvias.

• Conos y cinta de seguridad

• Herramientas manuales.

� PASOS:

• El Supervisor reunirá a todo el personal involucrado en la colocación de las pacas, para explicar

la aplicación del presente procedimiento. Reforzara los cuidados que hay que tener en este

trabajo, identificará los peligros y hará recomendaciones de seguridad y del cuidado al medio

ambiente.

• Antes de realizar cualquier labor, el Capataz o Jefe de Grupo verificará el buen estado de las

herramientas a utilizar.

• El Capataz o Jefe de Grupo verificará que la zona donde va a colocar las pacas no presenten

riesgos como : agrietamiento y deslizamiento del terreno, rocas colgadas, si los hubiere se

procederá al previo desatado.

• El Capataz o Jefe de Grupo verificará el acceso o lugar por donde se transportara manualmente

las pacas e indicará las medidas de seguridad cuando se suba o baje pendientes de ser necesario

se construirán escalinatas en terreno natural para salvar algún desnivel.

• Todo personal deberá usar su E.P.P.B.

• Todo personal que realice el transporte de pacas y antes de cargarlas deberá chequear que los

alambres que empaquetan sujetan la paca no se encuentren rotos y/o sueltos si los hubiese se los

arreglara haciendo uso de un alicate si es necesario, de no ser posible esto se desistirá de su

transporte.

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• El capataz o jefe de grupo dispondrá en cuadrilla de dos personas y alejados 20 mts. una de otra

para comenzar la excavación de la zanja, donde se anclaran las pacas.

� Una vez concluida la zanja de anclaje se dispondrán las pacas una a continuación de la otra y

confinándolas con parte del material excavado.

� Cuando se tenga que transportar pacas por taludes naturales con pendientes fuertes (mayor a

30ª),se lo efectuará sin presencia de lluvia.

� CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA.

• El uso de respirador, es obligatorio.

• La paca cuando está mojada aumenta su peso y por lo tanto dificulta su manipuleo, lo cual


Tener muy en cuenta la punta de los alambres que empaquetan a la paca, ya que puede lesionar la cara al momento de cargarla sobre el hombro, y peor aún puede introducirse en el oído.

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PROCEDIMIENTO PARA COLOCACIÓN MANUAL DE TOPSOIL EN TALUDES – RECLAMACIÓN

OBJETIVO Minimizar o eliminar los riesgos de Incidente o Accidentes que puedan ocurrir en la operación de colocación de Top Soil en forma manual en taludes con pendiente considerable en el Pad la Q 4. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL

1. Elementos de Protección Personal Necesarios para el trabajo • Casco de seguridad. • Barbiquejo • Lentes de seguridad y de contra impacto en caso necesario. • Zapatos botín con punta de acero • Guantes de cuero cromo. • Chaleco color naranja reflectivo. 2. Elementos de protección contra caídas • Arnés de cuerpo entero • Línea de anclaje • Línea de vida o soga de sujeción • Estacas de sujeción – Cáncamos. PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

� Antes de iniciar con los trabajos, el supervisor del área deberá dar la charla de instrucción, identificará los peligros, evaluará los riesgos inherentes al trabajo, debiendo adoptar los respectivos controles o medidas preventivas.

� El personal que realizará las labores de coacción manual de Top Soil en los taludes, necesariamente contarán con instrucción del curso de trabajos en altura.

� El supervisor verificará que el personal cuente y use adecuadamente el equipo de protección personal individual; el trabajador hará la inspección diaria del arnés y de sus elementos, firmando la conformidad de los mismos, para que el supervisor de su visto bueno y firma respectiva.

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� Una vez que todo el personal involucrado en el trabajo haya entendido el procedimiento, firmarán en la hoja de reuniones grupales la conformidad de haber recibido la charla.

� El supervisor verificará que las condiciones climáticas sean favorables para la operación, siendo necesario paralizar si las condiciones son desfavorables en caso de presencia de Tormenta Eléctrica.

� Los trabajadores debidamente sujetados con sus respectivos arneses, líneas de anclaje y líneas de vida, iniciarán la labor de esparcir y nivelar el Top Soil en el talud que será sostenido por la cocada de la Geoselda ya que se encuentra ya colocada. Esta actividad se realizará por medio de una pala y una regla de madera.

� Como siguiente actividad, el personal debidamente asegurado y anclado con sus arneses, se desplazarán por el talud para rellenar las celdas del Geoweb así como nivelar el topo soil previamente distribuido en todo el talud. Para ésta tarea, los trabajadores estarán asegurados por medio de una soga a unas estacas metálicas de fierro de 3/4”Φ, de 0.80 m. de largo y que a su vez estarán clavadas en el terreno en una profundidad del 60% de su longitud; adicional a la estaca habrá una persona que sujetará la soga, desenrollándola de acuerdo a la necesidad del trabajador que baje por el talud para rellena

� Durante todo el tiempo que dure el rellenado de las celdas, la persona encargada de sujetar la soga, no deberá abandonar su trabajo por ningún motivo, tampoco realizará otra actividad, salvo que por alguna circunstancia tenga que abandonar su puesto inmediatamente será reemplazado por otro trabajador que tenga las mismas instrucciones.

� Si el trabajador anclado se siente cansado, debe informar al trabajador que sujeta la cuerda para que ayude a subir y pueda descansar lo necesario y luego continuar con su trabajo, caso contrario debe ser reemplazado y continuar la tarea.

� Los trabajadores que sujeten la cuerda deben ser seleccionados como para poder resistir la fuerza de la soga debido al peso del trabajador que se encuentra realizando las labores en el talud.

� Si durante el trabajo, se presentase condiciones climáticas adversas como lluvia, tormentas eléctricas, inmediatamente se retirarán del área de trabajo, hacia la zona de evacuación, siguiendo el procedimiento para este tipo de emergencias.

� Terminada la tarea se retirarán de dicha área en forma ordenada y sin dejar ningún material excedente, dejando el área limpia y sin desperdicios.

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� En caso de no terminar en un solo día, el personal debe recibir nuevamente la charla acerca de los trabajos a realizar en la siguiente jornada.

� Del mismo modo si el trabajo demorase varios días, la inspección de los arneses se debe realizar en forma diaria. Los arneses y elementos componentes deben inspeccionarse en forma permanente.

Estos implementos deberán ser almacenados en lugares adecuados y secos.

Los arneses en mal estado y aquellos cuyo absorbedor de impacto hayan cumplido su función, deberán obligatoriamente ser eliminados de acuerdo al Estándar

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PARA LA COLOCACIÓN Y COMPACTACIÓN DE MATERIAL DE HARDFILL


Establecer las condiciones y las tareas que se deben cumplir al ejecutar trabajos de colocación y compactación de material de hardfill a ser utilizados a lo largo de la obra.


• El Gerente de Proyecto: Aprobar el procedimiento y facilitar los recursos tanto materiales, de equipos, como humanos para que se realicen los trabajos del presente procedimiento .

• El Jefe de Producción: Difundir a su personal subalterno sobre los alcances y estándares descritos en este procedimiento. Responsable que este procedimiento se cumpla en obra.

• El Supervisor de Terreno y/o Capataz: Dirigir en campo la ejecución de los trabajos siguiendo las recomendaciones del presente procedimiento.

• Trabajadores: Ejecutar los trabajos de colocación y compactación del hardfill de acuerdo a este procedimiento.

• Prevención de Perdidas: Asesorar y auditar todas las recomendaciones del presente procedimiento.


• 02 Rodillo Vibratorio 10 TON • 01 Rodillo de 2 TON • 01 Plancha compactadora de 0.75 TON. • 01 Plancha compactadota de 0.5 TON. • 05 Volquetes de 15 m3. • 01 Motoniveladora (opcional) • 01 Cargador Frontal (opcional) • 02 Mini cargador Bobcat 963 • 03 Vibropisonadores (Apisonador neumánico) • Herramientas menudas (carretillas, lampas, barretas, etc.) Equipos de Control Topográfico

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• 01 Nivel Pentax • 01 Mira

Materiales :

• Hardfill 100 según dosificaciones aprobadas por MYSRL. • Hardfill 200 según dosificaciones aprobadas por MYSRL

4.0 PERSONAL INVOLUCRADO: La cuadrilla típica consistirá de:

• Operador de rodillo (02) • Operador de rodillo 2 TON (01) • Operador de plancha compactadora 0.75 TON (01) • Operador de cargador frontal (01) • Operador de Motonivaladora (01) • Operador de Bobcat (02) • Operadores de volquete (05) • Capataz (01) • Ayudantes (12) • Controlador de equipos y ciclos (01) • Cuadrador en el relleno (01) • Vigías (01)


• Descarga de material • Esparcido y nivelación • Compactación

6.0 PROCEDIMIENTO:

El Supervisor a cargo verificarà el àrea, el acceso y los equipos antes de iniciar los trabajos. Descarga de material: El cuadrador y el Supervisor coordinarán el lugar de descarga de todo volquete antes que ingrese al área de colocación.

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El cuadrador y el vigía coordinarán para dar pase o pare a los volquetes de manera que éstos ingresen ordenadamente a la zona de trabajo. El cuadrador procederá a colocar el cono de seguridad en el área coordinada para indicarle al operador del volquete el lugar de descarga. El volquete ingresará a la zona de descarga en retro haciendo sonar su bocina 3 veces y la alarma de retroceso. En la zona de trabajo de hardfill los volquetes tienen Primera Prioridad de pase ante cualquier otro equipo de esparcido y compactado. El cuadrador se ubicará 6.0 metros delante del volquete verificando que no exista personal ni equipos alrededor de la zona de descarga para poder darle al operador del volquete la señal de inicio a la descarga del material de relleno hardfill. El operador del volquete verificará con los dos espejos retrovisores laterales la ausencia de equipos y personal cerca del volquete y recién en ese momento iniciará la descarga del material. Luego de la descarga el operador del volquete procederá a bajar la tolva y retirarse del área de trabajo haciendo uso de la bocina 2 veces. Sólo cuando el volquete se haya retirado, el personal de piso procederá a inspeccionar posibles segregaciones y si estas existen, corregirlas. Este trabajo también puede ser realizado por el Bobcat, siempre y cuando el personal de piso no esté dentro del área del influencia del equipo. El personal de piso NUNCA debe dar la espalda a ningún equipo, ni podrá pasar por detrás de ningún equipo. Todo trànsito es por delante del equipo previo aseguramiento de que el operador haya detectado a la persona y le dè pase. Esparcido y nivelación:

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Una vez solucionado el problema de segregación el personal de piso se retirará a zona segura y se procederá al esparcido del material con la Motoniveladora, Cargador Frontal, ó 02 Bobcat, todo esto dependiendo del tamaño del área de trabajo. Terminado el esparcido se retirarán los equipos hacia un lado y quedarán allí enganchados (break). Ingresará el personal de topografía para la colocación de los puntos de nivelación. Culminada la colocación de puntos la cuadrilla de topografía se retirará a lugar seguro. De ser necesario ingresará nuevamente el equipo para culminar la conformación y luego se retirará. Compactación: Retirado ya el equipo de nivelación, y sin la presencia de personal de piso, ingresarán los rodillos de 10 TON , los cuales realizarán un ciclo sin vibración para identificar las posibles irregularidades del terreno y planchar la capa. Si estas irregularidades existen, con la ayuda del personal de piso, se procederá a rellenarlas siempre por delante del rodillo y nunca por detrás del mismo y manteniendo una distancia adecuada al equipo. Luego se procederá a compactar en 04 ciclos en alta para llegar a la densidad requerida. Por otro lado para el caso de la colocación del Hardfill 200 se extenderá con el Bobcat y se compactará con Rodillo de 02 TON aguas abajo (lado de Stilling Basin) y para el caso de aguas arriba (lado Upstream Wall) con la plancha de compactación de 0.75 ó 0.50 Ton. En los extremos de la plataforma, aguas abajo y aguas arriba se debe contar con barandas de seguridad las cuales deben cumplir con las normas de MYSRL para evitar caìdas del personal o equipo.

Por ningún motivo los equipos trabajarán dando la espalda a otros equipos. Deberán trabajar en paralelo de manera que no se pierdan de vista entre sí.

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PROCEDIMIENTO PARA CONTROL DE SEGURIDAD EN OFICINAS EN CASO DE PRESENCIA DE TORMENTAS ELECTRICIAS.

Obra: Yanacocha Stage 6 Leach Pad Project 1. Objetivo El presente documento tiene como objetivo el establecer los procesos a seguir durante la presencia de TORMENTAS ELECTRICAS en las oficinas, almacenes, laboratorio, talleres y comedores de GyM para el proyecto de Movimiento de Tierras Expansión PAD 6 de Yanacocha Norte. 2.RIESGOS. ? Resbálos, tropiezos y caídas. ? Electrocución por descargas eléctricas. ? Maniobras temerarias. ? Lesiones en dedos, manos y muñecas.

3. Alcance Este procedimiento tiene alcance a los trabajadores de GyM que desarrollen trabajos en oficinas, talleres, almacenes, laboratorio de calidad y comedores en las instalaciones de la mina Yanacocha para la expansión del Pad 6 que sean necesarios para proteger las áreas que se especifican líneas arriba y que requiera protección y control en caso de presencia de tormentas eléctricas. Además de aquellos que involucren proteger la integridad física del personal de la empresa. Este procedimiento tiene alcance sobre el personal de contratación directa, de subcontratas y personal que se encontrara en calidad de visitantes. Se establece como excepción en el área de operaciones de campo el uso de este procedimiento, tomándolo en cuenta para estos casos el procedimiento de tormentas eléctricas previsto en el Manual de Prevención de Pérdidas de Proyectos - Minera Yanacocha.

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4. ESTÁNDAR. ? El jefe de cada una de las oficinas, almacenes, talleres, laboratorio de

control de calidad y comedores, nombrará un trabajador(es) que pertenezca a su área como responsable directo del control interno de los lugares en mención cuyas actividades serán las siguientes: a.- El trabajador asignado a la tarea de control interno de la oficina, almacén, talleres ó comedores, en cuanto es notificado de la presencia de tormentas eléctricas con “Alerta Roja”, deberá contar para esto con un letrero que se le proporciono,de color rojo-negro y blanco que diga: “TORMENTA ELECTRICA” – ”PROHIBIDO SALIR” además del logo con el dibujo de la silueta de una persona y la línea oblicua cruzada con un rayo, el mismo que colocará en la parte interna de la puerta de salida del ambiente bajo su responsabilidad, controlando que todas las personas que trabajan en el lugar no salgan al exterior, respetando el dispositivo a quienes igualmente se hará extensiva la comunicación de la presencia de tormentas eléctricas y la necesidad de permanencia en el interior del ambiente, el mismo que permanecerá cerrado al igual que las ventanas y alguna otro posible ingreso incluso de aire. b.- El responsable del control interno de las oficinas y otros lugares mencionados en el presente, deberá anotar y reportar inmediatamente a su supervisor inmediato o a Prevención de Riesgos, el acto sub-estandar que significa la transgresión al presente procedimiento, para la aplicación de la sanción correspondiente al infractor, de no hacerlo y constatado el hecho se considerará de completa responsabilidad de ambos . c.- Se considerará una excepción controlada con el uso de detector manual de tormentas eléctricas solo para casos de emergencias por atención médica(traslado a UMY) y la necesidad de ocupar los servicios higiénicos portátiles Disál , en éstos casos se deberá en primer lugar comunicar a su supervisor inmediato para que previa coordinación con el Dpto. de Prevención. De Riesgos se tome las medidas de seguridad conjuntamente con el superintendente de operaciones.

? Los trabajadores serán orientados por sus supervisores inmediatos mediante una

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charla especifica dándoles a conocer el contenido del presente procedimiento, en todos sus puntos especialmente en el de las responsabilidades, los mismos que cumplirán y estarán supeditados a las sanciones correspondientes por incumplimiento.

? El supervisor de operaciones conjuntamente con el Supervisor de turno de Preven- ción de Riesgos, comunicarán de inmediato a todo el personal responsable de las oficinas, almacenes, talleres, laboratorio de control de calidad y comedores, la presencia de tormentas eléctricas en el área involucrada, mediante comunicación radial o telefónica(Celular-RPM.)especialmente cuando se trate de “ALERTA ROJA”, ellos a su vez lo harán inmediatamente con el trabajador nombrado como responsable directo de cada oficina o lugar a controlar internamente.

5. Responsabilidades. Del Gerente / Residente de Obra: tiene como responsabilidad velar por el cumplimiento de lo dispuesto en el presente procedimiento; además de liderar el desarrollo e implementación del presente procedimiento. Del Superintendente de Operaciones: tiene como responsabilidad el velar por la difusión del presente procedimiento entre el personal involucrado en las actividades del PAD 6. Además el Superintendente de Operaciones autorizará el uso del detector manual de tormentas eléctricas solo en circunstancias de otras emergencias en plena “alerta roja” donde se encuentre en riesgo inmediato la salud- y/o accidente, la integridad física del personal, por traslado a UMY, etc. De los Responsables de Cada Oficina o Instalación.- Tienen como responsabilidades el monitoréo constante para que este procedimiento sea cumplido en todos sus puntos por las personas designadas como responsables directos, así mismos estarán en contacto constante con la supervisión de Prevención de Riesgos de la empresa para determinar las condiciones climáticas severas existentes en el área, constatando

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personalmente que el encargado de colocar el cartel indicativo de “NO SALIR – TORMENTAS ELECTRICAS”, y sea retirada al término de esta.

De Prevención de Riesgos: tiene como responsabilidad evaluar las condiciones climatológicas mediante el uso del detector portátil el mismo que en caso de ser requerido por detectar presencia de tormentas eléctricas solo

lo podrá manipular el personal que a la fecha se encuentre autorizado para tal uso así mismo auditará el cumplimiento del presente procedimiento coordinando en todo momento que sea necesario el apoyo en este

sentido.

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PROCEDIMIENTO PARA CUADRADORES VIGIAS OBJETIVO Prevenir Incidentes en la descarga y transporte de material que se evacue del Pad hacia los respectivos botaderos y también del material que ingrese para efectos del relleno compactado que sea necesario. DEFINICIONES Cuadrador: Es la persona encargada de orientar al operador de volquete para realizar la descarga de material en forma segura. Vigía: Es la persona encarga de regular el tránsito vehicular en el área de trabajo en los lugares de poca visibilidad o en lugares críticos de congestión vehicular. Es la persona que tiene mucha responsabilidad y juega un papel muy importante en la Prevención de Incidentes. PROCEDIMIENTO PARA CUADRADORES ? Los cuadradores deben en primer lugar verificar su área de trabajo: pisos uniformes,

existencia de bermas, dimensión del área de descarga, para ver si se pueden descargar dos o tres camiones a la vez.

? Verificar si existen fisuras en los lugares cercanos a las bermas, para evitar hundimientos, lo

cual ocasionaría Incidentes, en caso de que existiesen, debe dar aviso inmediato al supervisor de turno, para correr la berma más adelante en unos metros de acuerdo al requerimiento de estabilidad.

? Verificar las condiciones del acceso de ingreso a los lugares de descarga, si está

debidamente compactada. ? Verificar el ángulo del piso, para una descarga eficiente y sin problemas, hacia la berma

debe tener como máximo 2° a 3°, o de lo contrario puede ser horizontal. ? El piso No debe tener una inclinación hacia la berma de descarga. ? Luego de las Verificaciones de ley, recién se debe proceder a la descarga del primer

volquete. ? Antes de que ingrese el camión el cuadrador debe colocar su tablero o cono, según sea

necesario, en el lugar asignado para la descarga. ? El cuadrador debe salir hacia delante, antes de que el camión o volquete inicie el retroceso

hacia el lugar de descarga, y se debe colocar a 10 metros de distancia como mínimo. Nunca debe dar la espalda a los equipos. Al salir luego de colocar el cono debe hacerlo en forma de media luna.

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? El operador del volquete debe retroceder en forma perpendicular a la berma y en línea

paralela al cono a una distancia de 2 metros, quedando estacionado a la altura de la 3ra llanta, en esta operación debe ayudar el cuadrador avisando al operador para que pare el vehículo.

? La distancia de la berma a las llantas debe ser aproximadamente de 50 centímetros, en

condiciones óptimas, si el terreno fuese saturado o húmedo, la descarga se realizará unos metros mas adelante en terreno firme y estable.

? Luego de que el volquete se haya posicionado, el cuadrador se encuentre a una distancia

mínima frente al camión, en la dirección del cono, lo cual le facilitará observar adecuadamente la descarga.

? El cuadrador dará la señal para que el operador levante la tolva del volquete, durante esta

operación el cuadrador no debe abandonar su posición y estar atento a la maniobra. ? Cuando haya levantado la tolva en forma lenta y segura hasta el cuarto pistón, el cuadrador

hará la señal al operador del volquete que dé marcha adelante en forma lenta un metro o dos, como máximo, lo cual permitirá que termine de caer toda la carga remanente.

? Es completamente prohibido “templonear” la tolva; dar movimientos bruscos hacia

delante o hacia atrás para terminar de descargar el material en caso de que se haya pegado por la humedad del mismo, esto ocasionaría la volcadura del volquete.

? Terminada la operación de descarga, el cuadrador le indicará al chofer del volquete para que

baje la tolva e inicie la retirada para el siguiente viaje. ? Si el material fuese húmedo y se pegase en la tolva del volquete, el cuadrador le indicará al

chofer para se aproxime hacia la retroexcavadora para se efectúe la limpieza de la tolva. ? El cuadrador se retirará del área para que el tractor empuje el material descargado. ? El cuadrador verificará el nuevo lugar de descarga y esperará el ingreso del siguiente

Volquete. ? Cuando se quiera descargar dos ó mas volquetes se requiere que la distancia entre volquete

y volquete sea como mínimo de 10 metros. ? Los tractores de empuje deben mantener su distancia de 10 metros de separación de los

volquetes que estén descargando; si desean continuar trabajando deben hacerlo en línea paralela, de lo contrario deben parar hasta que termine la descarga.

? El entrenamiento y capacitación de los cuadradotes debe ser permanente.

PROCEDIMIENTO PARA VIGIAS

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? En los lugares críticos, intersecciones y accesos o vías de poca visibilidad es necesario

emplear vigías para minimizar los riesgos de accidentes de tránsito. ? En accesos donde hay trabajo con maquinarias es necesario detener el tránsito hasta que lo

equipos y/o maquinarias estén parados. ? En accesos angostos donde el carril no permita el tránsito de doble vía, es necesario la

presencia de vigías. ? También es necesario emplear vigías en lugares donde se realicen trabajos de: desatado de

rocas, mantenimiento de vías, accidentes de tránsito, descarga de materiales muy cerca de los accesos, etc, etc, los cuales requieran restringir el tránsito vehicular.

? Ninguna señalización puede sustituir al vigía. ? En intersecciones múltiples, si fuese necesario utilizar dos vigías, se procederá a

emplearlos, previa evaluación del supervisor de turno, con apoyo y asesoramiento del supervisor de Prevención de Pérdidas y si fuese necesario el asesoramiento de Prevención de Pérdidas de Minera Yanacocha – Proyectos.

Cualidades de un vigía ? Condiciones físicas excelentes, en especial tener la vista y el oído en óptimas condiciones. ? Tener la mente alerta. ? Tener buenos modales y sepa hacerse respetar. ? Personalidad agradable. ? Sentido de responsabilidad ? ESTAR ENTRENADO Y CALIFICADO ? Tener aptitud para resolver imprevistos de manera eficaz e inmediata. PRIORIDADES VEHICULARES Todos los operadores y conductores de vehículos están en la obligación de conocer y aplicar las Prioridades Vehiculares que se norman en Minera Yanacocha, dentro del área de operaciones, así como en el trayecto a la ciudad de Cajamarca. Las prioridades son los siguientes:

1. Camiones pesados de carga (gigantes: mayores a 50 Toneladas de carga). 2. Camiones medianos (de 5 a 50 toneladas de carga)

3. Cargadores Frontales, motoniveladoras, cisternas, camabajas, vehículos con remolque,

lubricadores, camiones grúa, grúas, etc.

4. Equipos sobre oruga, o cuya velocidad máxima de circulación no exceda de 10 Km/hora.

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5. Vehículos de supervisión o de transporte de personal (camionetas, buses, combis)

6. Vehículos no especificados. La ambulancia tendrá la primera prioridad cuando esté en Emergencia, indicando la situación con la sirena y la baliza de color rojo; en caso de que no esté en emergencia tendrá la prioridad N° 5. UBICACIÓN DEL VIGIA ? Debe estar ubicado en un área, desde la cual pueda ver claramente los vehículos a una

distancia aproximada de 100 metros. ? El vigía debe colocarse siempre en el lado derecho del carril para que sea observado por los

conductores u operadores. ? El vigía Nunca debe pararse en el carril de tránsito.

TRABAJOS EN EL DIA ? Para que los conductores disminuyan la velocidad de sus vehículos el vigía señalará el pase

con la paleta verde en la mano derecha y mover la mano izquierda suavemente de arriba hacia abajo.

? La paleta roja indica señal de para o detener la marcha de los vehículos, el vigía debe

cogerlo con la mano izquierda. ? La paleta verde indica la señal de avanzar la marcha de vehículos y el vigía debe agarrarlo

con la mano derecha. ? Nunca se debe utilizar la paleta inactiva para señalizar que vaya despacio. ? Se utiliza las dos paletas cuando haya dos o mas vehículos que transiten en sentido

contrario y se quiera parar a uno de ellos de acuerdo a las prioridades y derechos de paso. ? Si los vigías se ubican en las bermas, éstas deben acondicionarse en forma de plataforma

adecuada para dar comodidad a los mismos. ? Los vigías están Autorizados para reportar a los infractores de las señales impartidas y

tienen carácter de reporte con sanción de acuerdo a las disposiciones de Minera Yanacocha. TRABAJOS EN LA NOCHE ? Los vigías del turno noche utilizarán linternas de mano: una que señale luz roja y la otra de

color verde. ? La luz roja señala el Alto o la detención del vehículo por regulación del tránsito.

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? La luz verde indica que los vehículos pueden continuar con la marcha. ? Se les dotará de Buzos térmicos a los vigías que hagan el turno noche. ? La rotación de vigías es cada 5 horas o a media guardia. INSTRUCCIONES EN CAMINOS DE UNA SOLA VIA ? En circunstancias de que no haya un lugar aparente en el lado derecho para instalar al vigía,

se tendrá que hacerlo en lado izquierdo del camino. ? Cuando se quiera transitar en un solo sentido por menos de 30 metros se requerirá un solo

vigía; si es mayor a 30 metros se requerirá un vigía en cada extremo. Cuando se realicen trabajos de mantenimiento de vías, siempre debe utilizarse el apoyo de dos vigías para controlar mejor el tráfico vehicular, si NO hubiese visibilidad los vigías deben utilizar radios para comunicarse el pase o detención de los vehículos, evitando de esta manera la congestión que puede originar accidentes.

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PROCEDIMIENTO PARA DESACTIVACIÓN DE ALARMAS DE RETROCESO EN BOTADERO DE PEAT

1.1. OBJETIVO:

? Administrar y controlar los riesgos, previniendo la ocurrencia de incidentes y/o accidentes

durante la descarga de material Peat que se transporte del Pad la Quinua IV. ? Reducir el riesgo ocupacional por efectos de ruido al personal ubicado en el Campamento

del Km. 37 durante su período de descanso.

1.2. PROCEDIMIENTO DE TRABAJO:

? Los Cuadradores cumplirán estrictamente el Procedimiento Normal de MYSRL para el Cuadrado de volquetes durante la descarga de materiales.

? Los choferes de volquetes, y operadores de equipo pesado involucrados en el Botadero de

Peat N° 4, al momento de realizar la inspección de Pre Uso, verificarán que funcione el switch de desactivación de la alarma de retroceso, así como esta esté operativa.

? Los operadores de equipo de apoyo que laborarán en el botadero de Peat 4 (Tractores,

retroexcavadoras, excavadoras, rodillos, motos, etc.), por ningún motivo activarán la alarma de retroceso en esta área.

? Cuando un tractor esté trabajando en forma paralela al ingreso en retroceso de un volquete

para descargar, este mantendrá una distancia mínima de 6 mts respecto del volquete, ? Si el área de descarga es reducida y no se cumple la distancia mínima indicada, el cuadrador

indicará que el tractor se ubique en la parte lateral posterior del punto de descarga o en la parte lateral delantera a una distancia de 3 a 5 mts.

? Si en el área se tenga que descargar 2 ó más volquetes al mismo tiempo, estos mantendrán

una distancia de 12 mts. entre sí. ? Si las condiciones de la plataforma lo permiten para aplicar el Procedimiento de descarga de

volquetes en forma simultánea, la ubicación del cuadrador debe ser tal que siempre mantenga contacto visual con todos los chóferes que se encuentren realizando la descarga.

? Los operadores de tractor, cada vez que tengan que retroceder girarán la cabeza hacia atrás

para verificar que el área de maniobra esté libre. ? Los cuadradores, y personal de piso involucrados en esta área, por ningún motivo invadirán

el área de trabajo de los tractores y sobre todo cuando estén retrocediendo. ? Los vehículos de supervisión y servicios auxiliares (mantenimiento, lubricación y

abastecimiento de combustible), mantendrán la distancia mínima de aproximación a equipos

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en operación de 50 mts., y, antes de hacer su ingreso se solicitará la autorización respectiva al supervisor del Botadero de peat 4.

En turnos de noche, debe garantizarse la total iluminación del área de trabajo, de tal manera que la difusión de la luz no cause sombras o dificultad para la descarga.

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PROCEDIMIENTO PARA DESAJUSTE DE PERNOS

OBJETIVO. Dar instrucciones adecuadas para realizar desajustes de pernos en forma segura evitando accidentes.

ALCANCES. El presente procedimiento deberá ser aplicado en todos los trabajos que realice el personal de mantenimiento en el taller o áreas involucradas.

DEFINICIONES. Se aplican los siguientes conceptos:

Perno: Elemento de sujeción y/o fijación de elementos o piezas de un equipo. Desajuste: Actividad mecánica o manual para remover los pernos.

PROCEDIMIENTO DE TRABAJO.

? El supervisor de operaciones, al tener conocimiento de una falla observada por el operador en el equipo, solicitará a su similar de mantenimiento, la revisión inmediata del equipo en campo.

? El supervisor y/o encargado de mantenimiento evaluará la falla del equipo y determinará, de

acuerdo a la situación su traslado a taller. ? El supervisor y/o encargado de mantenimiento coordinará el traslado del equipo con el jefe

de taller y el encargado de transporte de equipos, quien dispondrá del camabaja para su traslado, en caso de ser un equipo pesado; en el caso de tratarse de un volquete, el traslado será por sus propios medios, siempre y cuando la falla no sea complicada.

? El Operador del camabaja o del volquete trasladará el equipo al Taller, donde previamente se

realizará la operación de limpieza y lavado. ? El Jefe de taller generará la orden de trabajo para la reparación de la unidad, en este

documento se designará al personal responsable, el que contará con la experiencia requerida para efectuar la reparación.

? El mecánico designado para realizar el trabajo, deberá tener la experiencia necesaria para

dirigir y ejecutar la tarea y deberá solicitar al jefe de taller el personal adicional que crea necesarios.

? El mecánico con sus ayudantes, procederán a realizar una inspección a sus herramientas y

equipo de protección personal necesarios, para verificar el buen estado de los mismos, y se procederá al reemplazo en el caso de que alguno se encuentre en mal estado.

? El mecánico procederá a medir el grado de ajuste del perno y determinar el criterio adecuado

para que no se tenga riesgos al momento de realizar el desajuste del perno.

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? En el caso de que el perno se encuentre demasiado ajustado, el mecánico encargado hará

uso del multiplicador y así evitará esfuerzos innecesarios de los ayudantes que puedan generar riesgos por contactos físicos entre la persona y la máquina en reparación.

? En el caso de que el multiplicador no logre aflojar el perno luego de aplicar la fuerza

necesaria, se procederá a solicitar el apoyo del soldador para que efectúe el calentamiento del perno, con lo cual el perno deberá salir sin mayor problema.

En caso de que los trabajos de desajuste de pernos se tengan que realizar en el campo y sea necesario el trabajo en caliente, se solicitará previamente el permiso correspondiente ante Prevención de Pérdidas de Minera Yanacocha.

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO DE DESATADO DE ROCAS EN

TALUDES 1.0 OBJETIVOS GENERALES:

Establecer las condiciones y procedimiento que se deben cumplir al ejecutar trabajos de desatado de rocas en taludes que serán utilizados a lo largo de la obra.



6. El Supervisor y Capataz.- Hacer cumplir y dar a conocer el presente procedimiento a los trabajadores.




5.1 Barretillas de aluminio con punta u uña plana doblada de fierro de 4”, 6” y 8”. 6.0 PERSONAL INVOLUCRADO.

8. Un Capataz responsable 9. Cuatro ayudantes (dos desatadores y dos apoyos para sostenimiento de línea)

7.0 PROCEDIMIENTOS:

1. La actividad de “Desatado de rocas” es de alto riesgo, por lo que el supervisor a cargo del equipo de trabajo deberá estar siempre presente.

2. El supervisor y/o capataz responsable dará una charla de 5 minutos específica de la actividad, antes de iniciar las labores, asegurándose que el personal comprenda la actividad a desarrollar.

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3. El supervisor y/o capataz responsable inspeccionará los arneses, líneas de vida y líneas de anclaje, conjuntamente con los trabajadores. Asimismo se verificarà el àrea de trabajo identificando las condiciones que pudieran existir.

4. Las sogas usadas como líneas de vida serán de ¾”, y para el caso de traslado de materiales se usarán sogas de ½” según estándares de MYSRL.

5. Los puntos de anclaje serán fijos (cáncamos o barretillas clavadas perpendicularmente en el terreno natural) lo suficientemente profundo para que no resbale y necesariamente debe estar un hombre sujetando a la barretilla la línea de anclaje del trabajador que se encuentra en el talud (desatador). Siempre habrá una persona por cada trabajador (desatador) que se encuentra en el talud trabajando.

6. El supervisor verificará los puntos de anclaje constantemente.

7. Cada punto de anclaje será usado para un solo “desatador”.

8. El desatado de piedras colgadas o sueltas será realizado de arriba hacia abajo y siempre conservando una posición paralela uno de otro; nunca superpuestos.

9. Nunca se realizará desatado de rocas cuando hay tormentas eléctricas, debido al uso de herramientas metálicas o de madera que son largas y puntiagudas, estas pueden atraer los rayos. Si hay aviso preventivo de Tormentas eléctricas, suspender las labores y refugiarse.

10. Si hay accesos en la parte inferior, colocar vigías en los extremos del radio de influencia. Si estos accesos no son tan transitados y son suficientemente visible desde los taludes, colocar cinta de peligro y un cono de seguridad para avisar del cierre del tráfico.

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11. Si la piedra a ser removida necesita de dos desatadores, sus acciones deben ser bien coordinadas y simultáneas.

12. El responsable de alargar o acortar la línea de vida (sujetador) estará siempre alerta para recibir los mensajes del desatador; si no están cercanos, ambos harán uso de radios.

13. En taludes muy empinados y siempre que sea posible, los desatadores

se ayudarán con una escalera como punto de apoyo.

14. Los nudos y empalmes tanto en la línea de vida como en los puntos de anclaje deben ser inspeccionados constantemente mientras dura la actividad.

15. La línea de vida no quedará muy tensa, que no permita el accionar del

desatador; ni muy floja que genere caída libre o movimiento pendular que también puede ocasionar accidentes.

16. El supervisor inspeccionará periódicamente a los desatadores tanto

como a los sujetadores, desde la parte inferior y superior del frente de trabajo, mientras dure el desatado de rocas.

Los señores que apoyan a los desatadores estarán anclados a una línea de vida (cable de acero 3/4”) que estará fija en dos puntos lo suficientemente anclados para resistir el peso del número personas, dicha línea estará ubicada en una zona el suficiente tiempo que requiera el trabajo de tal manera que no sea movida constantemente.

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PROCEDIMIENTO DE DESCARGA DE

CONCRETO EN OBRA

1. OBJETIVO El presente tiene por objetivo llevar un adecuado control de las actividades a desarrollar durante el suministro de concreto a todas las áreas de Minera Yanacocha S.R.L.

2. ALCANCE

El presente procedimiento se aplicará a todos los implicados durante la descarga de concreto (Minera Yanacocha y Contratistas)

3. DEFINICIONES Contratista: Usuario a quien se le suministra concreto siguiente procedimientos establecidos. Firth: Empresa contratada por Minera Yanacocha para suministrar concreto a todas las áreas de MYSRL. Operador de camión Mixer: Persona que conduce el camión mixer desde la planta de concreto a lugar requerido por el usuario. Coordinador: Persona responsable por parte del contratista para coordinar con el Operador el lugar o lugares donde se producirá la colocación del concreto. 4. DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO

Para el desarrollo del presente procedimiento, las responsabilidades son las

siguientes: SUPERVISIÓN FIRTH: ? Facilitará a los operadores de los camiones mixer el EPP adecuado.

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? Realizará monitoreos permanentes en las áreas de suministro de concreto, verificando el cumplimiento del presente Procedimiento.

? Reportará a Prevención de Pérdidas MYSRL, en caso que exista incumplimiento del presente Procedimiento, por parte de los Contratistas.

? De acuerdo a las condiciones de trabajo, la Supervisón de Firth y del Contratista realizarán análisis de Tareas de Alto Riesgo (ATAR), que serán impartidas al personal encargado en la descarga del concreto mediante una reunión grupal.

OPERADOR DE CAMION MIXER: ? El Operador llegando a obra se contactará con el Coordinador, siendo la

única persona con la cual se programarán las actividades en obra. ? El Operador guiado por el coordinador se estacionará en el lugar indicado,

procediendo de acuerdo a estándares establecidos por MYSRL. ? El Operador está en la potestad de determinar no estacionarse en lugares

que verifique que no cuenta con las condiciones necesarias de seguridad para el camión mixer.

? Estacionado el camión mixer, el Operador bajará de la cabina a colocar los tacos respectivos para luego desglosar e instalar las partes del chute necesarios, verificando el buen funcionamiento del mismo, (revisar orejas de enganche de las partes del chute), por ningún motivo dichas actividades deberán ser realizadas por el contratista. Para la instalación del chute, se realizará uno por uno, además no se colocarán extensiones adicionales al chute o estructuras que alteren su normal funcionamiento.

? Si se va cambiar de punto de descarga de concreto, el Operador debe recibir antes en forma clara el mensaje por parte del Coordinador. El Operador recogerá el chute luego los tacos, ingresará a la cabina y procederá a maniobrar de acuerdo al estándar de MYSRL. Ubicado en el nuevo punto de vaciado se aplicará todo el procedimiento nuevamente.

? Al finalizar la descarga el Operador limpiará el chute, recogerá todas las partes del chute una por una y las enganchará a la estructura del mixer, recogerá los tacos y recibirá la guía firmada para luego ingresar a su cabina y proceder a retirarse del área de vaciado.

? Cuando el camión mixer se desplace, la escalera utilizará en todo momento (a parte del seguro de fábrica) un seguro adicional que consta de una banda de jebe la cual será colocado por el operador obligatoriamente.

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? En todo momento el operador de mixer usará sus implementos de seguridad EPP, además del respirador (zonas de polución de polvos) y tapones de oídos (zona de abastecimiento de concreto en planta y zonas con ruidos excesivos).

? El operador tendrá en su poder una copia del presente procedimiento, y las Hojas MSDS de los productos químicos que manipule como: cemento tipo I, aditivos, etc.

? Ninguna persona no autorizada deberá ingresar a la cabina del mixer y hacer uso del equipo, herramientas o radio.

EL CONTRATISTA: ? El Contratista tendrá a cargo del vaciado un coordinador, esta persona se

encargará de orientar al Operador del camión mixer desde que este ingresa al área de vaceado hasta que se retira.

? El contratista deberá destinar la cantidad necesaria de vigías si es que la tarea se realiza en accesos vehiculares donde se obstruya parcial o totalmente el tránsito.

? El contratista usuario tiene la responsabilidad de solicitar con anticipación las autorizaciones respectivas para ingreso a áreas restringidas así como plotear al camión mixer, si es que se requiere el acceso al área de Operaciones de Mina.

? Durante el vaciado de concreto el contratista destinará a una persona o mas personas (dependiendo de la dificultad del vaciado) responsables de dirigir el chute.

? El Coordinador y el Operador por ningún motivo deben acordar realizar maniobras riesgosas así como no realizar maniobras excesivas en zonas restringidas. De ser necesario alguna de ellas se procederá a reportar a la Supervisión de Prevención de Pérdidas del Contratista, Firth y Mina, para evaluar las condiciones y realizar un análisis de tareas de alto riesgo (ATAR).

Terminado el suministro de concreto, el Coordinador permitirá que el Operador realice la limpieza necesaria del chute para evitar derrames de concreto durante el traslado del camión a planta de concreto.

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PARA DESCARGA DE MATERIALES

? Es necesario contar con un cuadrador autorizado por Minera Yanacocha para realizar la

labor de descarga, contando además del Equipo y Elementos de Protección Personal juntamente con su cono y paleta.

? El área de descarga de materiales debe estar libre de congestionamiento de personas y/o

equipos, en todo caso debe mantenerse fuera del radio de acción de los equipos; en caso de querer acercarse cualquier persona debe cumplir con el procedimiento de aproximación a equipos.

? El Cuadrador verificará que la plataforma de descarga no presente agrietamientos y cuente

con bermas de seguridad adecuadas; en todo caso debe señalizarse el área que ofrezca peligro.

? El Supervisor verificará que las condiciones climáticas sean favorables para la operación,

siendo necesario paralizar si las condiciones son desfavorables. ? El Supervisor de área realizará un monitoreo para que el cuadrador y operador de volquete

cumplan con el procedimiento de cuadrado durante la operación de descarga. ? El supervisor debe realizar un reconocimiento previo a la descarga de la plataforma para

tomar las medidas correctivas en caso de que hayan algunas deficiencias. ? El equipo auxiliar mantendrá una distancia mínima de 10 metros respecto del volquete que

se encuentra descargando, si el espacio no fuese suficiente, éste debe retirarse a la distancia prudencial de acuerdo a la norma existente.

? El volquete que ingrese a la zona de descarga debe reducir su velocidad a 10 Km/hora, tal

como especifica el procedimiento. El conductor estará atento a las indicaciones del cuadrador. Para evitar, lo anteriormente dicho, el supervisor debe reajustar las distancias de su ciclo de transporte y de esta manera solucionar el problema de volquetes esperando turno para realizar su descarga respectiva, y por ende el congestionamiento.

? Las bermas de los botaderos no sirven como contención del vehículo, sino como

señalización de advertencia, por lo que tanto el chofer como el Cuadrador deben estar atentos en la ejecución del Procedimiento.

? Cuando el Cuadrador dé la autorización de Levante de la tolva, el chofer debe colocar en

Neutro la Caja de cambio, aplicar los frenos de estacionamiento y accionar el swich de engroche para levantar la tolva, luego acelerar para incrementar las revoluciones de 1,500 hasta 2000 r.p.m.; luego soltar el acelerador antes de que los cilindros de izar la tolva alcancen la máxima extensión. Esto evitará daños en los cilindros de la botella de levante, dejar un tiempo prudencial para que el material de la tolva baje completamente. En caso de que no sea así, el Cuadrador indicará al chofer dar marcha hacia delante en forma lenta

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hasta un máximo de 2 metros. Para bajar la tolva no se debe utilizar el acelerador, solo desactivar el swich de desengroche.

? Está completamente prohibido “templonear” o hacer movimientos de vaivén en forma brusca

al volquete para dejar caer el material. ? El cuadrador verificará que la tolva haya descendido sobre el chasis del volquete, para dar la

orden de salida del conductor, momento en el que culmina la operación de descarga. ? Si durante la operación de descarga, se produjera un enfangamiento de algún volquete

deberá reportarse al supervisor inmediato para realizar la labor de rescate del equipo; por ningún motivo lo realizarán los cuadradotes u operadores por cuenta propia, esto se realiza en presencia del supervisor o del capataz.

? A los volquetes de cajón no se les debe cargar rocas o piedras grandes, porque es peligroso

en el momento de la descarga; se pueden atracar y producir el volteo del vehículo, las rocas grandes se deben cargar en volquetes “roqueros” (aquellos que no tienen compuerta).

? Cuando al realizar la descarga de material Peat, éste quede impregnado en la tolva, se

produce el llamado “caballito”, o sea se levanta la parte delantera del volquete. En este caso, el chofer debe mantener la calma, el cuadrador debe comunicar al supervisor, para iniciar el rescate respectivo con el apoyo de una retroexcavadora, el que se colocará en la parte posterior del volquete y debe realizar la labor de limpieza del material impregnado, entonces el volquete irá descendiendo lentamente hasta quedar en posición normal.

? La descarga de material Nunca se debe hacer en contra pendiente, se debe hacer con

pendiente favorable en un máximo de 2° a 3°. En casos especiales de mayor pendiente debe realizarse la descarga en terreno debidamente estable y sin protuberancias o “baches”. Si la pendiente fuese aún mayor, entonces se descargará en un lugar apropiado, y el material será empujado por un tractor hasta el lugar deseado.

? En caso de enfangamiento, el rescate se realiza en presencia del supervisor de turno,

siguiendo las instrucciones que previamente serán dadas por el supervisor, con estrobos adecuados, para evitar que éstos se rompan durante la maniobra.

? Ningún trabajador por ningún motivo debe acercarse al volquete cuando realice la labor de

descarga. ? Las camionetas de supervisión deben mantenerse estacionadas en el área de parqueo

asignada para este fin, por ningún motivo ingresarán en los botaderos ni mucho menos a la zona cercana a la operación de descarga.

? Los botaderos de Top soil no deben ser regados por el cisterna de agua, esto puede producir

enfangamiento de los volquetes.

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? Cuando las condiciones climáticas sean severas, en los botaderos de peat y top soil para continuar con los trabajos de descarga el supervisor debe evaluar la situación, si es posible suspender temporalmente dichos trabajos.

? Los Cuadradores y operadores de equipos que se encuentren en los botaderos de Top soil

deben utilizar Respiradores para polvo, porque éstas zonas no pueden ser regadas. ? En el turno noche los botaderos y lugares de descarga de material deben estar

adecuadamente iluminados sin que las luces cieguen a los operadores. ? La guardia de día debe dejar ubicada la luminaria en el lugar que se coordine con la

supervisión, además de que antes de retirarse del lugar deben dejar prendida este equipo. ? Si el acceso al botadero está lastrado con material arcilloso, este lugar no debe ser regado

por el cisterna de agua, para evitar Incidentes como “cuneteadas”, “recostadas” o volcaduras de los volquetes.

? La iluminarías deben estar señalizadas adecuadamente con cinta señalizadota alrededor de

la misma. El equipo debe tener cinta reflectiva por los cuatro lados. ? El sistema de luces de los volquetes y equipos que trabajen en los botaderos deben estar en

perfectas condiciones, en el turno día los operadores deben tener especial cuidado de ello, para evitar paralización del equipo hasta que sea tomada la medida correctiva.

Antes de iniciar las labores, los operadores de los equipos deben realizar la “vuelta del gallo” y llenar su formato de pre uso correspondiente, reportando las anomalías que se encuentren para su corrección inmediata.

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PARA DESCARGA DE MATERIALES EN TORMENTA

ELÉCTRICA

? Al inicio de guardia los supervisores de campo del contratista en coordinación con la supervisión de BISA definirán las áreas de relleno que cumplan los requisitos establecidos en el procedimiento de cuadradores y adicionalmente verificarán que no exista restricciones para el desplazamiento de la maquinaria.

? El ancho de las áreas de relleno deben estar previamente delimitadas con dos conos y el

personal involucrado debe conocer la zona de descarga antes de iniciar con la guardia.

? Se informará a los trabajadores involucrados (operadores, capataces y cuadradores) de lo acordado en la reunión de coordinación establecida en el punto 1 del presente procedimiento..

? Una vez dada la alarma de tormentas eléctricas, el operador del rodillo deberá dirigirse al

lugar en donde se encuentran los conos para iniciar o continuar la descarga. ? El supervisor o capataz permanecerá en el área dentro de un vehículo a fin de verificar el

cumplimiento del presente procedimiento. ? La configuración de la descargas serán de la siguiente forma:

1° El operador del rodillo estacionará en el lugar indicado con anterioridad. 2° El primer volquete retrocederá guiándose con la parte derecha de la rola del rodillo, hasta

colocarse a 5 metros del mismo, para lo cual el operador del rodillo tocará dos veces el claxon para que el chofer del volquete detenga la marcha.

3° El operador del rodillo retrocede el equipo 5 metros hacia atrás, luego toca el claxon dos

veces y el chofer del volquete inicia la descarga. De esta manera entre el volquete y el rodillo habrá un espacio mínimo de 10 metros.

4° El chofer del volquete estará observando por el espejo retrovisor la descarga y cuando sea

necesario adelantará lentamente 2 metros como máximo hasta terminar con la descarga. 5° Luego, el chofer del volquete debe bajar la tolva, tocar dos veces el claxon e iniciará la

retirada. 6° El rodillo y/o tractor permanece en el lugar donde inició la descarga. 7° El Segundo volquete estará esperando la terminación de la descarga del anterior, a 10

metros de distancia, ya en forma conveniente sólo para iniciar el retroceso. 8° Luego que el volquete que descargó se haya retirado, el siguiente volquete inicia el

retroceso, guiándose por el primer montículo descargado con anterioridad, paralelo a dos

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metros de distancia, para descargar a la altura del primer montículo ( a dos metros al costado del montículo).

9° Este procedimiento continúa hasta completar la primera fila de descarga. 10° Completada la primera fila de descarga, para la siguiente fila, los choferes de volquete se

guiarán con los montículos ya existentes, para continuar la descarga siguiendo el mismo orden que se hizo con la primera fila.

11° Completada tres filas, el tractor iniciará con la expansión del material; en forma paralela se

irán descargando, en vista de que la distancia entre el tractor y los volquetes que realicen la descarga ya sería mas de 10 metros.

12° Una vez que el tractor termine de expandir el material, el rodillo iniciará con la

compactación, completando de esta manera el ciclo; este procedimiento continúa mientras dure la Tormenta Eléctrica.

13° De acuerdo al espacio que se ha de rellenar, guardando las distancias mínimas entre

volquete y volquete (10 metros como mínimo), es factible descargar dos o tres volquetes a la vez.

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DESCARGA Y APILADO DE PACAS

PROPOSITO E IMPORTANCIA DE LA TAREA. Dentro de los objetivos de MYSRL, esta el de devolver a los terrenos disturbados durante la operación su

estado original y si es posible mejorarlo. Para lo cual es necesario la instalación de barreras de pacas sobre el

terreno, en áreas especificas, con el fin de controlar erosión y producción de sedimentos.

En esta actividad se han identificado la descarga de las pacas de las unidades de transporte y el apilado de

estas como tareas criticas de alto riesgo.

? RESPONSABILIDADES GENERALES.

OBREROS:


? Conocer y aplicar el procedimiento de trabajos en altura.


? Reportar a su Supervisor cualquier condición sub estándar que se advierta en el área.

CAPATAZ:


? Conocer y aplicar el procedimiento de trabajos en altura.

? Verificar que el EPP y herramientas de cada trabajador este completo y en buen estado.

? Verificar que se mantenga el orden y la limpieza en el área de trabajo.

? Velar por las condiciones de seguridad y cuidado del medio ambiente en el área de trabajo.

SUPERVISOR:

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? Conocer, aplicar y verificar que el personal a su cargo cumpla el presente procedimiento.

? Conocer, aplicar y verificar que el personal que va a descargar las pacas del vehículo sea

personal entrenado en trabajos en altura.

? Proporcionar EPP y herramientas requeridos y suficientes; y verificar constantemente su estado


? EQUIPO REQUERIDO:

? EPP obligatorio: casco, lentes de seguridad, zapatos punta de acero, chaleco, guantes de cuero

apropiados, arnés para trabajos en altura, respirador para polvos y ropa de agua en caso de

lluvias.

? Una soga de ¾”, conos y cinta de seguridad.

? PASOS:

? El Supervisor reunirá a todo el personal involucrado en la descarga y apilado de las pacas, para

explicar la aplicación del presente procedimiento. Reforzara los cuidados que hay que tener en

trabajos en alturas, identificará los peligros y hará recomendaciones de seguridad y del cuidado

al medio ambiente.

? Antes de realizar cualquier labor, el Capataz o Jefe de Grupo verificará el buen estado y correcto

uso de arnés y demás herramientas a utilizar.

? El Capataz o Jefe de Grupo verificará que la zona donde se van a descargar y apilar las pacas

sólo se encuentre personal involucrado con esta tarea.

? El Capataz o Jefe de Grupo verificará que el camión de pacas este debidamente estacionado. Si

el camión está en un lugar ligeramente inclinado, el eje longitudinal de este camión coincidirá

con la línea de máxima pendiente y se encontrará debidamente taqueado y con el motor apagado.

? Se colocará una soga de ¾ “ en buen estado que cruce el vehículo longitudinalmente, y el

Capataz o Jefe de Grupo verificará su perfecta colocación y aseguramiento.

? El personal de descarga de pacas asegurará su línea de anclaje a la soga de ¾”.

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? Antes de descargar las pacas, el Capataz o Jefe de Grupo verificará que el personal de apilado de

las pacas que se encuentra en el piso no se acerque a menos de cinco metros del camión.

? El personal de descarga empezara a bajar las pacas desde la parte superior y en forma ordenada.

? Una vez descargada la primera hilera, el personal de descarga suspende su trabajo para que los

de apilado se acerquen a apilar y acomodar las pacas que están en el suelo. En forma paralela el

Capataz y la gente de descarga irán ajustando la soga de manera que quede segura y ajustada a la

carga.

? Se buscara ir formando una escalinata en el suelo y en la parte alta de la carga, con el fin de no

maltratar las pacas y reducir el riesgo de este trabajo en altura.

? El Capataz verificará que el personal de apilado se retire nuevamente a una distancia no menor

de cinco metros antes de reiniciar la descarga de pacas.

? Se repetirá el ciclo hasta que se retire la última hilera de pacas.

? CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA.:

? El uso de respirador es obligatorio.

? La paca cuando está mojada aumenta su peso y por lo tanto dificulta su manipuleo, lo cual


? Tener muy en cuenta la punta de los alambres que empaquetan a la paca, ya que puede lesionar

la cara al momento de cargarla sobre el hombro, y peor aún puede introducirse en el oído.

Sobre el camión no debe haber más de cuatro personas, tres que se encargan de descargar y una persona que inspecciona permanentemente a los de la descarga.

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PROCEDIMIENTO DE DESQUINCHE DE ROCAS EN TALUDES

1. OBJETIVO El presente tiene por objetivo seguro un trabajo seguro en el desquinche de rocas 2. ALCANCE

El presente procedimiento se aplicará a todos los implicados durante los trabajos de desquinche de rocas que se realicen por Firth. 3. DEFINICIONES

Capataz: Persona responsable de los trabajos de desquinche de rocas. Supervisor de campo: Persona responsable por parte de Firth de coorduinar los trabajos de desquinche de rocas así como de verificar las condiciones seguras de trabajo.


Para el desarrollo del presente procedimiento, las responsabilidades son las siguientes:

SUPERVISIÓN FIRTH: ? Facilitará a los trabajadores del EPP adecuado para el trabajo a realizar. ? Realizará monitoreos permanentes en las áreas de trabajo verificando el

cumplimiento del presente Procedimiento. ? Reportará a Prevención de Pérdidas MYSRL, cualquier incidente o accidente

ocurrido durante la realización de los trabajos.. CAPATAZ: ? Es el encargado de comunicar al personal encargado del desquinche los pasos a

seguir de acuerdo al presente Procedimiento. ? Reportará al supervisor de Firth cualquier incidente o accidente ocurrido en su

área de trabajo. ? Evaluará las condiciones del terreno e identificará los peligros en la zona de

trabajo. 5. DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO

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? Antes del inicio de los trabajos se debe realizar una inspección del EPP básico mas protectores de oídos (en caso sean necesarios), barbiquejo y equipo de protección contra caídas (arnés con línea de vida), los equipos que lo requieran deben contar inspección de pre-uso.

? El capataz reunirá al personal e indicará los pasos a seguir de acuerdo al presente procedimiento y les comunicará los peligros existentes y las medidas de control tomadas.

? Inicialmente se delimitará el área inferior del talud donde se va a realizar el trabajo

para evitar que personal no relacionado con el trabajo ingrese al área donde caen las rocas.

? En la parte superior del talud se clavaran cancamos a los que se les amarrarán una soga, estas servirán de línea de vida y otra servirá para sostenerse y facilitar la bajada y subida por el talud del personal que realice el desquinche.

? Sólo se utilizarán las herramientas adecuadas como barretas, combas, para el desatado de material suelto.

? Para trabajos de desquinche se verificará que el personal haga uso obligatorio de arnés de cuerpo entero, en alturas la suspensión corporal del trabajador será mediante anclajes con cancamos.

? Se empleará una persona como observador de cáncamos y línea de anclaje, para un monitoreo constante.

? Para el clavado de cancamos y desquinche se deben utilizar herramientas inspeccionadas previamente a los trabajos.

? La limpieza del material desquinchado se realizará mediante sacos de polipropileno para luego ser dispuestos a un botadero.

? Habrá contacto visual y verbal permanente del personal suspendido con el vigía de cáncamos, para estar al tanto de cualquier imprevisto que se presente.

? En el lugar de trabajo se debe contar con una camilla y una frazada A continuación se detallan las características de los cancamos y sogas a ser utilizadas:

a. Longitud del cáncamo 1.20 m. b. Profundidad del anclado 0.60 m. c. Material del cáncamo: fierro de acero de 1” de diámetro. d. Número mínimo de vueltas a la soga en el cáncamo para considerar

seguro al trabajador: 03 vueltas. e. Se debe usar soga de nylon de una sola pieza, sin cortes, a la distancia

que sea necesaria. La distancia del cáncamo a la cresta del talud debe ser de 0.80 m.

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PROCEDIMIENTO PARA USO DE DETECTORES PORTATILES DE TORMENTA ELECTRICA

Obra: Yanacocha Stage 6 Process & Minor Event Pond and Piping Solution Channel 1. Objetivo El presente documento tiene como objetivo el establecer los procesos a seguir durante el uso de detectores portátiles de tormentas eléctricas en las áreas de operación de GyM para el proyecto de Electromecánica - Yanacocha Norte. 2. Alcance Este procedimiento tiene alcance a los trabajos de Electromecánica que GyM desarrolle en las instalaciones de la mina Yanacocha que sean necesarios, como por ejemplo; en el momento de asegurar, alinear y aplomar el poste de concreto; en circunstancias que se realiza un vaciado de concreto; pruebas y otros que amerite continuar con dicha actividad. Se establece como excepción en el área de oficinas y comedores el uso de este procedimiento en horarios de toma de alimentos, hacer uso de los baños químicos y la salida por termino de turno. 3. Responsabilidades Del Gerente / Residente de Obra: tiene como responsabilidad velar por el cumplimiento de lo dispuesto en el presente procedimiento; difusión del presente procedimiento entre el personal involucrado en las actividades del Proyecto, y la autorización respectiva en el uso del detector previa solicitud del Ingeniero y/o Supervisor de Campo. Del Ingeniero de Campo / Supervisor: tiene como responsabilidades el solicitar el uso del detector portátil al Gerente y/o Residente de Obra; quién autorizará su uso.

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Recibida la autorización, es responsabilidad del Ingeniero de Campo / Supervisor acompañar en todo momento al personal autorizado para el uso del detector portátil durante el tiempo que dure la evaluación de las condiciones atmosféricas. De Prevención de Riesgos: tiene como responsabilidad evaluar las condiciones climatológicas mediante el uso del detector portátil. Prevención de Riesgos es el único ente de GyM autorizado a usar el Detector Portátil de Tormentas Eléctricas. Del Personal de Obra: tiene como responsabilidad el evacuar las áreas de trabajo al recibir el anuncio de Alerta Roja por Tormenta Eléctrica y permanecer en los refugios refugios hasta que se anuncie el fin de la alerta roja. Solo se permitirá el tránsito de personal en piso cuando éste participe en las actividades de alcance del presente documento y se cuente con la presencia del detector portátil en el lugar de trabajo. 4. Uso de detector El uso de detector se hará bajo el siguiente procedimiento en todos los casos, dándose por cancelada la acción cuando no se cumpla cualquiera de los puntos que a continuación se detalla. El Prevencionista tiene la facultad y autoridad para determinar la Cancelación de la actividad bajo la condicional anterior, sin opción a reclamo de ningún tipo, entendiéndose por Cancelación el término de actividad y retiro del personal a los puntos de evacuación (refugios) programados. ? El uso del detector portátil se hará solo cuando Minera Yanacocha

determine Alerta Roja, se deba realizar actividades contempladas en el alcance del presente documento y las condiciones climáticas en la zona de trabajo sean adecuadas.

? El Ingeniero de Campo / Supervisor, previa evaluación de las

condiciones climáticas y de la necesidad real de continuar actividades contempladas en el alcance del presente documento; le

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solicitará al Gerente y/o Residente de Obra la autorización para el uso del detector portátil.

? El Gerente y/o Residente de Obra determinará la autorización o no

del detector portátil, evaluando la necesidad y condiciones climáticas. De autorizar el uso del detector, el Ingeniero de Campo y/o Supervisor se comunicará con el Jefe del Departamento de Prevención de Riesgos de obra para que se proceda con la verificación insitu.

? El supervisor de Prevención de Riesgos debe acudir al frente de

trabajo que lo solicita y debe verificar la existencia o no de tormenta en ese lugar.

? La toma de señal se hará alejado de equipos electrónicos,

celulares, radios de comunicación, tableros de equipos o camionetas, o cualquier otro medio que origine algún tipo de interferencia en el detector portátil.

? Solo si el detector marca que el área está libre de presencia de

tormenta eléctrica, se procederá con las actividades, para lo cual, será necesario emplear el menor número de personal, manteniendo cerca algún vehículo que les sirva de refugio en caso fuera necesario evacuar.

? El Ingeniero de Campo / Supervisor permanecerá al lado del Prevencionista autorizado a usar el detector a fin de adoptar las medidas de evacuación del personal, si fuera necesario.

? Si el detector marcara presencia de tormenta eléctrica no se

procederá bajo ninguna circunstancia con las actividades propuestas, y si fuera el caso se procederá de inmediato con la evacuación del personal de piso a los puntos de refugio.

? Solo se realizarán las actividades contempladas en los alcances del

presente documento.

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? En horas de toma de alimentos se procederá con el uso de detector portátil de tormentas eléctricas únicamente para permitir que los vehículos se aproximen hasta el comedor de GyM a recibir las dotaciones para el personal refugiado dentro de la misma y el uso de los servicios higiénicos (baños químicos) portátil.

? En caso de hora de salida por término de turno, los vehículos se

aproximarán a las puertas de los ambientes donde se tenga personal refugiado para que éstos suban a las unidades en el menor tiempo posible de exposición.

5. Rangos del Detector Portátil: El detector portátil a utilizar es de marca: STRIKE ALERT P ¿Cuánto tiempo la luz que indica una descarga permanecerá encendida? R Esta luz LED permanecerá encendida durante dos minutos. P ¿Explique, como funciona el interruptor de alimentación? R El interruptor de alimentación tiene tres posiciones: On (Encendido), Off (Apagado) y On with tone (Encendido con tono). El interruptor también puede oprimirse para indicar la dirección en que se desplaza la tormenta. P ¿Cómo puede determinar si el detector está siendo interferido con algo y qué hacer? R Si el LED verde está parpadeando, Strike Alert está en presencia de interferencia. En ese caso debemos alejarnos algunos pocos metros de la fuente de interferencia y verificar que la luz verde se estabilice. P Cómo puede determinar si u8na tormenta se acerca o se aleja de su ubicación? R Strike Alert necesita estar en presencia de una tormenta eléctrica por al menos cinco minutos para determinar si una tormenta se acerca o se aleja. Al oprimir el interruptor de alimentación, los indicadores LED cambiarán a uno de los tres patrones.

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P ¿Qué patrón LED le indicará que la tormenta se está alejando? R Si los indicadores LED pasan del color rojo al verde, la tormenta se está alejando. P ¿Qué patrón LED le indicará que la tormenta se está aproximando? R Si los indicadores LED pasan del verde al rojo, la tormenta se está aproximando. P ¿Qué causará interferencia con el detector? R Strike Alert está diseñado para uso en exteriores. Aunque Strike Alert puede funcionar en interiores, su capacidad para detectar rayos puede verse afectada por fuentes comunes de emisiones electromagnéticas, tales como: tubos de rayos catódicos (televisores o monitores de computadora); Motores eléctricos y de explosión; Equipo electrónico de alta potencia. P ¿Cómo sabe el nivel de la pila y cuánto tiempo le queda? R Verificación de Pilas. Cuando se le enciende por primera vez. Strike Alert realiza una verificación de la pila. Los indicadores LED mostrarán el nivel de la pila, con cada LED indicando aproximadamente 20 horas de funcionamiento. Los LED se encenderán, comenzando por el LED rojo, hasta llegar al actual nivel de la pila. El actual nivel de la pila será el último LED que se ilumine y permanecerá encendido por dos segundos. Strike Alert comenzará luego su operación normal. P ¿Qué sucede si se opera el detector con una pila baja? R A medida que la potencia de la pila disminuye, el detector pierde exactitud y sensibilidad. P ¿Cuándo se apaga automáticamente el detector? R Si no se detecta actividad de tormentas eléctricas por un periodo de 05 horas. P ¿Qué significa si el indicador encendido / apagado está parpadeando? R Que el detector está en operación normal. P ¿Qué significa si el indicador encendido / apagado permanece encendido?

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R Se ha desactivado el sistema de apagado automático. P ¿Qué mantenimiento tiene que realizarse después de utilizar el detector en un clima lluvioso? R Sacar las pilas y secar los bornes de las mismas. P ¿Aparte de cambiar las pilas, qué partes adicionales se pueden reemplazar? R Ninguna. P ¿Cuánto tiempo sonará la alarma audible durante una fuerte tormenta eléctrica? R 15 segundos continuos. P ¿Qué tipo de rayo detecta este detector; Nube a Nube; Nube a Tierra o Cualquier Rayo? R Nube a Tierra. 6. Documentación de Aplicación ? Manual de Prevención de Pérdidas de MYSRL.

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PARA ENCOFRADO Y DESENCOFRADO DE PLATAFORMA HARDFILL


Establecer las condiciones y procedimiento que se deben cumplir al ejecutar trabajos de encofrado y desencofrado de los extremos de la plataforma de hardfill que serán utilizados a lo largo de la obra.



10. El Supervisor y Capataz.- Hacer cumplir y dar a conocer el presente procedimiento a los trabajadores, y es el encargado de la supervisión del trabajo programado de acuerdo a lo establecido en el presente procedimiento.

11. Trabajadores.- Cumplir con el presente procedimiento.

12. Prevención de Perdidas.- Auditar el cumplimiento del presente procedimiento.


5. Paneles EFCO 6. Super Stud (vigas de acero) 7. Madera de 4” X 4” 8. Estacas de fierro de 5/8” de 0.5 mt. 9. Estacas de fierro de 3/8” de 0.2 mt. 10. Alambre N. 8 11. Sapos (grapas) 12. Herramientas (martillos, combas, clavos, diablo o barretilla, tortol de carpintero,

cizallas)


10. Un Capataz de Encofrado y desencofrado. 11. Carpinteros

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4. Encofrado de hardfill aguas arriba. 5. Encofrado de hardfill aguas abajo

6.0 PROCEDIMIENTOS: Encofrado y desencofrado Aguas Abajo (Spillway)

1. Para la realización del encofrado o desencofrado de la plataforma de hardfill, el supervisor y/o capataz responsable verificará el área la zona de trabajo, analizando los peligros y riesgos encontrados tanto en el spillway y en el Upstream Face. Para lo cual analizará la ubicación correcta de la línea de vida.

2. El supervisor y/o capataz responsable de la tarea coordinará con sus

trabajadores las tareas designadas habilitando los materiales necesarios para el desencofrado y encofrado. Se asegurarà que el personal comprenda la tarea y se verificaràn las herramientas a utilizar asegurándose que cuenten con su cinta de inspección.

3. Todo el personal involucrado estará debidamente implementado usando

adecuadamente su EPP (Casco, barbiquejo, guantes de carpintero, botas punta de acero, arnés y líneas de vida) y cualquier otro EPP necesario para la labor, los cuales deberán estar en buen estado.

4. Encofrado: El supervisor y/o capataz responsable coordinará con topografía la

colocación del trazo de la nueva línea de encofrado. Para la realización del encofrado todo el personal involucrado deberá estar debidamente implementado y asegurado con el arnés a la línea de vida.

5. Colocada el trazo del encofrado, se procede a colocar cada 1.10 mt. Las estacas de 3/8” como límite del panel del encofrado con el trazo. Las gradas de esta zona son de 80 cm de ancho y 1.20 de alto. Se realizarà una señalización adecuada para evitar tropiezos y caìdas en la zona de trabajo analizando los elementos que puedan causar interferencia en los trabajos.

6. La colocación de paneles en todo el trazo es variable; pues en los laterales

(lado de zapatas) sólo se coloca una sola plancha o panel; mientras que en la parte central (spillway) van dos planchas, una encima de la otra formando dos filas de paneles.

7. La colocación de los paneles se realiza paralelamente con la colocación del

super stop, el que es amarrado con alambre N. 8 al panel; a la vez cada 6 mt. De colocación de panel se debe amarrar al encofrado anterior (un nivel más

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bajo), este amarre se realiza con la ayuda de madera de 2” X 2” X 1.20 mt. En forma de puntal. El aseguramiento entre filas de paneles se realiza con la colocación de madera de 2” X 3” con alambre N. 8

8. Terminada la colocación de los paneles se procede al alineamiento, que

consiste en asegurar el encofrado colocando puntales de madera de 2” X 2” X 1.10 mt. En cada super stup y paralelamente el aseguramiento de la parte inferior de los paneles colocando la madera de 4” X 4” y cuñas de madera.

9. Para el aseguramiento de la segunda fila de paneles se espera a la colocación

de una capa de 30 cm. de compactación de hardfill, la que consiste en la colocación de estacas de fierro de 5/8” X 0.5 mt de largo ubicadas a 1.10 mt. de la cara del encofrado, clavadas en forma oblicua al panel, asegurándose con alambre N. 8 a la madera de 2” X 3” ubicado en la parte posterior.

10. Desencofrado: Para la realización del desencofrado todo el personal

involucrado deberá estar debidamente implementado y asegurado con el arnés a la línea de vida.

11. El desencofrado se inicia cortando con la cizalla el alambre asegurado a la

madera de 2” X 3”, luego se saca la madera de 4” X 4” de la parte inferior, esto se hace por tramos, para evitar que todo el encofrado se voltee; y se sigue con el alambre que asegura al super stud, lo que permite retirar el super stud y posteriormente la plancha superior y luego la inferior.

12. Todo el material del encofrado (paneles, super stud y madera) se colocan en

forma ordenada y apilada la grada terminada, para proseguir con la secuencia de encofrado.

13. Al terminar el desencofrado se procede a retirar del área residuos de alambre,

clavos y maderas, dejando el área libre de obstáculos y ordenada.

Encofrado y Desencofrado Aguas Arriba (Upstream Face)

14. Para el encofrado y desencofrado de esta zona se tendrá mayor cuidado pues las gradas son de 43 cm de ancho y de 60 cm de alto.

15. El procedimiento para este caso es el mismo con la diferencia que se coloca

una sola fila de paneles, y por lo tanto no se colocan los super stup, sólo se aseguran con madera de 2” X 2” la que va amarrada a la plancha.

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Como sólo se coloca una sola fina de paneles se debe dejar baranda de seguridad como protección al personal, la cual debe cumplir con los estándares de MYSRL.

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PROCEDIMIENTO PARA EQUIPO DE ALZADO Y GRUAS MÓVILES PROPOSITO.- Debido al alto potencial de accidentes, sólo al personal entrenado y autorizado se le permitirá operar grúas móviles o cualquier otro sistema de izaje o alzado. Cada operador es directamente responsable por la operación segura de su equipo. RESPONSABILIDADES.- Se establecen las siguientes: a) Trabajador

- Llenará siempre el formato de pre-uso del equipo. - Reportará inmediatamente a su supervisor cualquier defecto que afecte la

seguridad. - Dará a los equipos el uso para el cual fueron diseñados. Ejemplo: No

transportará personal en la cuchara de un cargador frontal; No usará un cargador de llantas para levantar un camión; etc.

- Reportará a su supervisor cualquier mal funcionamiento o desperfecto

mecánico de su equipo. b) Supervisor

- Se asegurará que sólo personal entrenado opere los equipos de levante y

las grúas en particular. - Se asegurará que al equipo se le de el uso para el cual fue diseñado. - Resuelve cualquier duda o consulta de los operadores. - Envía los equipos al taller para su mantenimiento preventivo o

correctivo. c) Mantenimiento

- Inspecciona semestralmente las grúas y los equipos de alzado en general.

- Será responsable del mantenimiento de las maquinas, asi como de las

inspecciones periódicas a que deban estar sujetas, por personal

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competente, a fin de mantenerlas en condiciones seguras de trabajo, manteniendo en lugar visible, la constancia de dichas inspecciones. (RSHM)

ESTANDARES APLICABLES.- Se han establecido los siguientes: a) En General

- No opere ningún equipo dañado o defectuoso. - La construcción, operación y mantenimiento de todos los equipos y

accesorios deben estar de acuerdo a las normas técnicas establecidas por los fabricantes. (RSHM).

- Se utilizará un sistema de señales estándar para movimiento de grúas,

debidamente aprobado. - Los operadores de las grúas sólo obedecerán las órdenes de un sòlo

rigger. En casos de emergencia, la señal de parada puede ser dada por cualquier persona y deberá ser obedecida inmediatamente.

- Una duda en la interpretación de una señal debe tomarse como una señal

de parada. - Nunca mover una carga a menos que la señal haya sido claramente vista

y entendida. - Los frenos de las grúas deben mantenerse en perfecto estado de

operación. - La carga antes de ser suspendida debe, en toda circunstancia estar

amarrada a una cuerda guía – viento – para evitar su balanceo. Use sogas para guiar las cargas suspendidas.

- Nunca arrastre las eslíngas, cadenas, ganchos o estrobos por el suelo.

- Los equipos de izaje y accesorios deben tener números identificatorios

claramente pintados o estampados, además de su hoja de registro. El

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equipo accesorio debe mantenerse limpio y almacenado en lugares adecuados, de manera tal que no estén en contacto con el suelo.

- Evite que los cables se enrosquen en curvas muy agudas o que sean

doblados. - Cuando se utilicen eslingas con ganchos amarrados alrededor de una

carga, asegúrese que el cable jale hacia adentro y no hacia afuera del gancho.

- Inspeccione visualmente el área de trabajo buscando peligros potenciales

antes de mover la grúa.

- Levante la carga gradualmente para prevenir un súbito estirón del cable y las eslingas. Maneje la grúa con movimientos suaves y precisos

- Asegúrese que las personas están fuera del área de influencia de la grúa

antes de mover la carga. - Nunca permitir que haya alguien bajo la carga suspendida o que se

mueva la carga sobre personas. Cualquier trabajo con movimientos de carga en altura, debe señalizarse en los niveles inferiores con avisos o barreras advirtiendo la probabilidad de caídas de objetos. Toda grúa móvil debe estar dotada de un dispositivo de sonido que alarme su traslado o giro (RSHM)

- Mantenga sus manos en los controles. Así podrá parar rápidamente en

caso de emergencia. - Los operadores no deberán usar los controles de límite para parar el

alzado bajo condiciones normales de operación. Ese es exclusivamente un accesorio de seguridad.

- Nunca desconecte los dispositivos de seguridad, si los hubiera, para ir

más allá de los límites. - Nunca opere una grúa con los switches de seguridad malogrados.

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- No opere una grúa si el cable esta incorrectamente enrollado en el tambor. Notifique inmediatamente a su supervisor.

- Mantenga las cadenas, cables y cuerdas libres de nudos, dobladuras y

ensortijados. - Los cables con dobladuras y ensortijados deben ser reemplazados. - Un cable de acero no será usado si tiene cortadas más de cinco (5) hebras

en total o más de tres (3) hebras en un solo torón o el numero de hilos rotos en un tramo de 02 metros excede el diez por ciento (10%) de la cantidad total de hilos. (RSHM)

- Debe haber siempre al menos tres vueltas de cable en el tambor o

malacate todo el tiempo. - Toda reparación de una grúa es responsabilidad del departamento de

mantenimiento y debe ser efectuada según requerimientos del fabricante. - Cuando se lubrique una grúa llévela a un área donde no hayan

trabajadores. Si no se puede, el área debajo de la grúa debe estar libre de personas.

- Nunca cargue una grúa más allá de su capacidad. - Los operadores no permitirán que nadie monte sobre los ganchos o sobre

las cargas. - Toque la bocina si hay personal cerca, para alertarlo. - Las eslingas deben ser cuidadosamente inspeccionadas antes de cada uso

por el encargado de estrobar la carga. Si están defectuosas deben retirarse del servicio inmediatamente y etiquetarlas para que no se usen.

- El estrobador se asegurará que no hayan materiales, herramientas u otros

sobre la carga a ser alzada. - Nunca levante carga con algún gancho suelto.

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- Las cargas de más de cuatro (4) metros de largo, como tubos o similares, se levantarán con eslinga de doble pierna, para un mejor balance.

- Las eslingas y cables deben mantenerse en buen estado y bien

almacenadas para evitar su deterioro cuando no estén en uso.

- En los ganchos se deben marcar tres puntos equidistantes a fin de medir la deformación producto de su uso, la cual jamás deberá exceder el quince por ciento (15%) de las longitudes originales. Todos los ganchos deben estar equipados con un pasador de seguridad para prevenir una desconexión de la carga. Los ganchos de levante no deben pintarse a fin de detectar fisuras.

- No debe soldarse, afilarse, calentarse o repararse los ganchos de levante. - Si se encuentra con alguna condición insegura póngale una tarjeta de

"NO USAR" a los controles y a la grúa en sí. - Si tiene alguna duda o pregunta sobre el manipuleo de alguna carga,

consulte con su Supervisor. - No exceda la capacidad de carga recomendada por el fabricante. Utilice

el diagrama de cargas. - Conozca el peso de su carga y los límites de la grúa. - Antes de iniciar la alzada, verifique que la línea de carga se encuentre

vertical.

- En el caso de grúas – puente, en la superficie inferior del puente debe indicarse los movimientos de traslación, subir – bajar, en correspondencia marcado en la botonera de control de comando. Los equipos de izaje motorizado debe estar provistos de interruptores límites de seguridad, tanto para la acción de traslado como levante máximo. En todo equipo de izaje accionado eléctricamente, se debe asegurar que los conductores no serán atrapados por efecto de la acción de izaje; que debe poseer toda las protecciones del caso, incluyendo al conexión a tierra.

- Se guardarán distancias seguras para líneas de alta tensión:

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? Hasta 125,000 voltios ningún elemento de la grúa deberá

acercarse a menos de 3 metros ( 10 pies) de los cables y de los postes.

? Para líneas entre 125,000 voltios y 250,000 voltios las distancias descritas serán de 5 metros (aprox. 16 pies) y

? Para líneas de mas de 250,000 voltios serán de 8 metros (aprox. 26 pies).

- Antes del traslado de grúas por debajo de líneas de alta tensión la ruta

deberá ser revisada previamente por el supervisor encargado del izaje. - El viento será considerado como elemento adverso; para velocidades

mayores a los 13 m/seg. (46 Km/hr) deberá suspenderse el izaje. Una velocidad cómoda de trabajo puede estimarse en 8 m/s (32 Km/hr).............. AMECO.

b) Grúas Móviles

- No use grúas móviles para levantar personal, excepto en canastillas

debidamente aprobadas y aseguradas con cable de seguridad sobre el gancho.

- Los operadores usarán sus cinturones de seguridad cuando operen una

grúa. - No opere una grúa si esta cansado, enfermo o con sueño. - Los pasajeros no están permitidos en ningún lugar de la grúa o de la

carga. - Use un cuadrador para posicionar la grúa. - Asegúrese que la carga está debidamente estrobada para evitar caídas. - Manténgase a distancia segura de obstáculos, peligros subterráneos,

peligros eléctricos, depresiones en el terreno, zanjas, huecos grandes y otras condiciones peligrosas.

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- Mantenga tres (3) metros de espacio libre sobre los obstáculos por encima de la grúa.

- Nunca abandone la cabina con el motor encendido o la carga suspendida.

- Nunca coloque el pie debajo de un gato puede aplastarlo y lesionarlo. - Antes de levantar cualquier carga:

? Verifique la capacidad de la grúa ? Verifique el peso de la carga ? Chequee las eslingas o estrobos para asegurarse que son

de suficiente tamaño y están en buena condición. ? Chequee la capacidad de soporte del terreno y la

estabilidad del mismo bajo la grúa. En caso necesario use planchas de madera.

? Nivele la grúa dentro de un plano de 1% de pendiente

máxima. ? Todas las patas de soporte deben estar bajadas cuando se

esta haciendo una alzada. ? Si fuera necesario haga un simulacro para verificar como

se levantará la carga.

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ESTANDARES PARA CAMIÓN GRÚA: ? El camión grúa sólo se usará al aire libre o en locales con ventilación adecuada. ? Nunca usar la grúa cuando haya viento fuerte o tormenta. Para velocidades mayores a 20 m/s

(72 Km/hr) los movimientos de la grúa son impredecibles. ? En terrenos llanos el ángulo máximo de inclinación lo da el catálogo del fabricante. ? Use solamente la grúa para cargar y descargar materiales. Nunca para elevar personas. ? Siempre coloque tacos adelante y atrás de las llantas antes de izar la carga, ello evitará que el

vehículo se desplace ante un movimiento brusco en el manejo de la carga. ? Es necesario que el operador vea el brazo de la grúa todo el tiempo; deberá colocarse siempre

del lado donde éste actué. Si aún asi no lo ve, deberá contar con una persona para que lo guíe. ? Nunca colocarse justamente al frente de las extensiones hidráulicas de los gatos, éstos pueden

golpearlo al extenderse. ? Colocar siempre el freno de mano del vehículo para evitar se desplace mientras se trabaja con el

brazo de la grúa. ? Nunca utilice los frenos estabilizadores como frenos de mano. ? Controle siempre la firmeza del terreno. Los gatos no deben hundirse en el terreno. ? En caso de terrenos blandos coloque placas de apoyo; mínimo 02 veces el ancho del plato del

equipo. Puede utilizarse placas metálicas o de madera lo suficientemente resistentes. ? Deberá extraerse las extensiones en toda su longitud, a ambos lados, apoyando los gatos a

continuación. Si las extensiones de los gatos no están totalmente extraídas el vehículo puede volcar.

? Nunca maniobrar los gatos cuando la grúa tenga carga suspendida. ? Nunca posicionarse cerca del desdoblamiento inicial del brazo, podría golpearlo. ? Nunca pase por debajo de carga suspendida o en rotación por acción del brazo.

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? Una vez utilizada la grúa, el brazo siempre se colocará en la posición de plegado; sino se puede; deberá fijarse en la plataforma de manera mecánica.

? Nunca desplace el vehículo con carga suspendida. ? Nunca se montará la grúa al camión sin el asesoramiento del fabricante o el representante de

éste. ? Nunca ajuste un accesorio mientras la grúa trabaje. ? Una vez montados los accesorios compruebe siempre la fijación de los mismos. Solamente

después de esto podrá maniobrar la grúa. ? Nunca realice la instalación de la grúa en otro vehículo que no sea el adecuado para ello (

camionetas, volquetes, etc. ) este trabajo solamente lo puede determinar el fabricante. ENTRENAMIENTO.- - Los operadores de grúas y los riggers llevarán el curso de “riggers ” dando un examen teórico y luego un práctico de código de señales;

ambos.

REGISTROS.- - Formato de pre-uso de grùas. - Aprobación de examen teòrico- pràctico de “RIGGERS” para los riggers y operadores de grúas.

Teórico : inmediatamente después del curso

Práctico : en fecha establecida por Entrenamiento MYSRL en el campo.

- Currículum VITAE entregado a Prevención de Pérdidas MYSRL al área de Procesos de Admisión de Personal - Cajamarca. CONTROLES.-

- Observación de tareas por parte del supervisor. NORMAS REFERENCIALES.- - Reglamento de Seguridad e Higiene Minera del Ministerio de Energía y Minas DS Nº046-2001-

EM. - Normas del Manual de Prevención de Pérdidas MYSRL.- año 1999 NOSA.

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PROCEDIMIENTO PARA USO DE ESCALERAS PORTATILES

1. GENERAL. ? Este procedimiento da las guías generales sobre el uso, especificaciones e

inspecciones de las escaleras portátiles. ? El uso de escaleras fabricadas en terreno no es recomendable pero, si hay necesidad

imprescindible de ella, la escalera fabricada debe cumplir con las normas (estándares) establecidas de escaleras portátiles.

2. PROPOSITO. Esta sección define los procedimientos y estándares para las escaleras portátiles 3. OBJETIVO. ES evitar accidentes cuando se utilizan las escaleras portátiles durante la ejecución del proyecto. 4. RESPONSABILIDADES. ? Los supervisores son los responsables por el uso, cuidado, almacenamiento y

mantención de las escaleras portátiles. ? Los supervisores son responsables de que sus trabajadores cumplan este

procedimiento. 5. REQUISITOS GENERALES. ? Todas las escaleras portátiles deberán estar de acuerdo con los estándares

aplicables. ? Las escaleras portátiles deberán ser marcadas con el nombre del propietario y su

numero de identificación.

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? Las escaleras portátiles deberán ser inspeccionadas trimestralmente por personal

competente. 6. APROBACION DE ESCALERAS.

a) Escaleras portátiles aprobadas para usar. ? Escaleras portátiles capaces de soportar 136 kg. de peso, deberán cumplir con

las normas establecidas y ser usadas en tareas de construcción normal. ? Las siguientes escaleras están aprobadas para ser usadas en el proyecto.

- Escaleras no – metálicas, de maderas o fibra de vidrio debelar emplearse en donde se desarrolle un trabajo en o cerca de sistemas eléctricos o donde exista un riesgo de accidente por contacto eléctrico.

- Las escaleras deberán ser especificadas como Alta Resistencia para la

Construcción o Trabajo Pesado.

- Las escaleras tipo caballetes están permitidas pero no podrán ser usadas como soportes verticales para poner tablones en andamios u otras plataformas.

b) Escaleras prohibidas en el proyecto.

Las siguientes escaleras están prohibidas en el proyecto: ? Escaleras de trípode (con tres patas). Todas las escaleras abisagradas deberán

tener cuatro rieles de soportes o patas.

? Escaleras articuladas (tipo caballete) que tengan en su parte superior central una escala de extensión, esta prohibidas en el proyecto a menos que tengan especial autorización.

? Las escaleras de uso domestico o escaleras livianas no están permitidas en el

proyecto. 7. ESPECIFICACIONES DE LAS ESCALERAS PORTATILES.

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? La escaleras de madera deberán adquirirse con un sistema de recubrimiento protector y luego mantenidas con aceite de linaza u otro preservante de manera periódica.

? Las escaleras rectas no deberán tener una longitud superior a 6 mts. ? Las escaleras extensibles no deberán ser mas largas que 11 mts. ? Todas las escaleras rectas y extensibles debieran disponer de dispositivos anti -

deslizante en cada uno de los extremos inferiores de los largueros, destinados a evitar movimientos o resbalones de la escalera.

? Las escaleras de maderas no deberán pintarse, excepto en su plataforma o peldaño superior, en el cual; deberá ser escrita la frase “No se pare en esta ubicación”.

8. PROCEDIMIENTO DE USO. ? Las escaleras deben de inspeccionarse antes de usarse. ? Las áreas de accesos en la parte superior o inferior de una escalera deberán

mantenerse permanentemente despejadas. ? Solo se permite que una sola persona se suba a una escalera al mismo tiempo. esto

incluye las escaleras de acceso y egreso a áreas de trabajo. ? Las escaleras con peldaños quebrados o extraviados, con largueros trizados o

quebrados, o con otro elemento dañado, no deberán usarse. Las escaleras dañadas deberán retirarse del proyecto.

? Cuando se use una escalera para acceder a un área de trabajo elevada, la parte

superior de la escalera deberá sobresalir por l o menos 1 metro (3 pies) por encima del objeto en que ha sido apoyado. Cuando esto no sea posible, se deberán instalar manillas donde el personal pueda agarrarse.

? Todas las escaleras (escaleras rectas y las escaleras de largueros corredizos) deben

tener una soga y deben estar amarradas, bloqueadas o aseguradas de cualquier manera para evitar accidentes por desplazamientos de ellas.

? Cuando do al comienzo, una persona se sube para asegurar la escalera en su lugar,

otra persona deberá estar en la base de esta para asegurarse de que no se resbalara, hasta que la escalera este bien colocada en su sitio.

? Las escaleras rectas deberán ser posesionadas de tal forma que el ángulo de

inclinación sea de 1 mt. por cada 4 mts. de altura.

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? Al subir o bajar por una escalera el trabajador debe:

? Tener ambas manos libres para afirmarse (no llevar objetos en ellas). ? Enfrentar la escalera. ? Revisar la suela de sus zapatos para asegurarse de que están libres de lodo,

aceites, u otro material que pueda producir un resbalamiento mientras suben o bajan por una escalera.

? Al trabajar sobre o desde una escalera el trabajador debe:

? Apoyar ambos pies en los peldaños, ? Utilizar una cuerda para izar o bajar herramientas y/o materiales de trabajo. ? Usar arnés de seguridad y asegurarse cuando se trabaje a mas de 1.5 mts de

altura.. ? Mantener el cuerpo dentro de la posición normal de equilibrio, evitando

estirarse demasiado o sacar los pies de los peldaños. ? Cambiar la ubicación de la escalera todas las veces que sea necesario. ? Evitar pararse sobre el ultimo peldaño y/o escalón de la escalera.

? Las escaleras no deberán usarse en posición horizontal como tablones de andamios,

plataformas u otro medio similar para soportar a personas o materiales. ? Cuando se usen escaleras cerca de puertas o pasadizos, se deberán instalar una

barrera para advertir a los transeúntes. ? No se deben usar escaleras de metal si se ha de hacer soldadura eléctrica o trabajar

cerca y/o alrededor de instalaciones eléctricas. ? Al no usarse, las escaleras deberán estar adecuadamente guardadas y protegidas

contra todo daño. ? Las escaleras de tijeras deben ser instaladas con sus patas totalmente separadas y

bien plantadas. Esta prohibido usar una escalera de tijera como escalera recta y jamas usar el ultimo escalón para poner herramientas, materiales o pararse sobre el.

9. INSPECCION DE ESCALERAS. ? Las escaleras deben estar en buenas condiciones en todo momento. El usuario

deberá inspeccionar la escalera antes de usarla.

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? Las deformaciones, dobleces, abolladuras, grietas, peldaños sueltos o inexistentes, remaches, brazos de tijeras sueltos o desconectados, oxidación, etc. pueden debilitar una escalera. Se deberá realizar una cuidadosa inspección de las zonas cerca de puntos de apoyo, de los soportes metálicos de los peldaños en las escaleras de fibra, para verificar si hay trizaduras en estos lugares. Destruya cualquier escalera defectuosa inmediatamente, o retírela del proyecto.

? La escaleras deberán inspeccionarse trimestralmente por personal calificado

(supervisor del Departamento de Prevención de Riesgos), se deberá colocar un tipo de identificación (cinta adhesiva) visual en la escalera para lo cual se aplicara el siguiente código de colores mensual:

MES

CODIGO DE COLORES

Enero, Febrero, Marzo.

Amarillo

Abril, Mayo, Junio

Verde

Julio, Agosto, Setiembre

Rojo

Octubre, Noviembre, Diciembre

Azul

10. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE. ? Nunca almacene materiales o equipos sobre escaleras. ? Las escaleras de maderas deberán ser almacenadas en áreas protegidas contra los

elementos del tiempo (lluvia, calor excesivo, etc.) y con buena ventilación. El transporte de escaleras sobre carreteras/caminos deberá ser con soporte apropiado para minimizar potenciales daños que puedan causar los golpes a la escalera.

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PROCEDIMIENTO PARA ESPACIOS CONFINADOS 1. OBJETIVO Suministrar una visión general y los requerimientos para la emisión de un permiso de entrada a espacios confinados o cerrados, el cual se emitirá en conexión con un permiso de trabajo peligroso para documentar el cumplimiento de todas las medidas requeridas por este procedimiento y también proveer certificación de condiciones de entrada aceptables. 2. ALCANCE Aplicable al Proyecto y sus instalaciones anexas. 3. DEFINICIONES SM – Gerente de Construcción en el Sitio S&H – Medio Ambiente, Seguridad y Salud Condiciones de Entrada Aceptables – Las condiciones que deben existir para permitir la entrada a una espacio confinado y asegurar que los entrantes autorizados pueden entrar al espacio, trabajar y salir con seguridad. Asistente – Una persona situada fuera del espacio confinado que controla los entrantes autorizados y que realiza las tareas de asistente asignadas como se definen en el permiso. Entrante Autorizado – Un empleado que está autorizado para entrar a un espacio confinado. Espacio Confinado – Un espacio (una tubería, un conducto, tanque, excavación, pozo, o hueco) que:

Es lo suficientemente grande y está configurado de manera tal que el empleado puede entrar y ejecutar el trabajo asignado.

? Puede contener materiales peligrosos, tener deficiencias de oxígeno, una atmósfera

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inflamable, o el potencial para tales condiciones. ? Tiene medios para entrar o salir limitados o restringidos. ? Está diseñado de manera tal que puede ocurrir una trampa y/o un aplastamiento. ? No está diseñado para la ocupación continua de los empleados. Encierro– El apresamiento y rodeo efectivo de una persona y los alrededores por medio de un gas, vapor, líquido, o sustancia sólida finamente dividida (fluido) que se puede aspirar hasta causar la muerte al llenar o taponar el sistema respiratorio, o que puede ejercer fuerza suficiente sobre el cuerpo hasta causar la muerte por estrangulación, constricción, o aplastamiento. Permiso de Entrada a un Espacio Confinado – El documento impreso o escrito que se suministra para permitir y controlar la entrada a un lugar confinado. Supervisor de Entrada – El empleado responsable de determinar si se encuentran condiciones aceptables en un espacio confinado donde se planea entrar, de autorizar la entrada e inspeccionar las operaciones, y de limitar la entrada. Rescate con Entrada (o Rescate Técnico) – El rescate realizado solamente cuando un espacio confinado contiene obstáculos que impiden que el equipo de rescate levante a la víctima y la saque del espacio. Rescate sin Entrada – El rescate realizado por medio de una cuerda de recuperación atada a un arnés de cuerpo en un extremo y en el otro a un quinche mecánico para levantar y sacar a la víctima del espacio. Atmósfera Peligrosa – Una atmósfera que puede exponer los empleados a peligro de muerte, incapacitación, deterioro de la habilidad para el autorrescate, lesiones, o enfermedades graves o crónicas debido a una o más de las siguientes causas: Gas inflamable, vapor o vaho en exceso del 10 por ciento de su límite explosivo más bajo (LEL) Polvo inflamable existente en el aire en una concentración igual a o en exceso del 20 por ciento del LEL. Concentración atmosférica de oxígeno debajo de 19,5 por ciento o sobre 23,5 por ciento. Concentración atmosférica de cualquier sustancia que puede resultar en la exposición del empleado en exceso de la dosis adecuada, PEL, o TLV, como lo especifica la Conferencia Americana de Higienistas Industriales del Gobierno (ACGIH).

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Cualquier otra condición atmosférica que es instantáneamente peligrosa para la vida o la salud o que presenta un peligro a largo plazo para la vida o la salud. Peligro Instantáneo para la Vida o la Salud (IDLH) - Cualquier condición que presenta una amenaza instantánea para la vida, la cual puede tener efectos adversos e irreversibles para la salud, o puede obstaculizar la habilidad de la persona para escapar sin ayuda. Aislamiento – El proceso por el cual un espacio confinado se protege contra la liberación de energía y materiales en el espacio, incluyendo supresión o atascamiento; desalineamiento o remoción de secciones de líneas, tuberías o conductos, y bloqueo o etiquetado de todas las fuentes de energía. Límite Explosivo Más Bajo (LEL) – La concentración más delgada de vapor al aire que se prenderá fuego en caso de que se encuentre presente una fuente de ignición. Control – El procedimiento de pruebas que verifica inicialmente, periódicamente, o continuamente la existencia de condiciones aceptables dentro de un espacio confinado. Atmósfera de Oxígeno Deficiente – Una atmósfera que contiene menos de 19,5 por ciento de oxígeno por volumen. Atmósfera Enriquecida de Oxígeno –Una atmósfera que contiene más de 23,5 por ciento Límite de Exposición Permisible (PEL) – El nivel de exposición a un químico, establecido por la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional, a un nivel o por debajo del nivel en el cual un empleado debería poder ejecutar el trabajo con seguridad. Condición Prohibida – Cualquier condición en un espacio donde se requiere permiso que no está autorizado por el permiso durante el periodo en que se autoriza la entrada. Sistema de Recuperación – El equipo (incluyendo la cuerda de recuperación, arnés de pecho o cuerpo entero, muñequeras, si corresponde, y un dispositivo para levantar o un anclaje) usado para el rescate sin entrada de las personas en espacios donde se requieren permisos. Pruebas – El proceso mediante el cual se identifican y evalúan los peligros que pueden confrontar los entrantes a un espacio con permiso. Valores Límites Mínimos (TLV) - El nivel de exposición a un químico, establecido por la ACGIH, a un nivel o por debajo del nivel en el cual un empleado debería poder ejecutar el trabajo sin peligro.

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4. RESPONSABILIDADES Cuando se define una actividad para un cierto puesto en este procedimiento, un delegado puede ejecutar la responsabilidad. SM – El SM tiene la responsabilidad global de este procedimiento y es responsable de apoyarlo y asegurar que todas las entidades del proyecto/las instalaciones participen activamente. El SM es responsable de proveer el personal, las instalaciones, y los demás recursos necesarios para llevar a cabo eficazmente este procedimiento. El SM y el equipo gerencial demostrarán con el ejemplo, brindando como modelo el comportamiento que esperan de todos los empleados que ejecutan la obra. Representante de S&H – El representatne de S&H, en conjunción con el SM, es responsable de llevar a cabo y administrar este procedimiento. Supervisor – La supervisión estará totalmente familiarizada con este procedimiento y con las responsabilidades individuales pertinentes a su ejecución y aplicación. Empleado – Los empleados deben conocer y comprender los requerimientos del medio ambiente, seguridad y salud de este procedimiento que aplican al trabajo que ejecutan. 5. REQUERIMIENTOS 5.1 Visión general del Programa de Entrada a Espacios Confinados Ejecución del Proyecto a través de: ? La evaluación del lugar de trabajo para determinar cuáles espacios (si existiera alguno) son

espacios confinados. ? La coordinación con los Contratistas, propietarios, y personal operativo de la planta (cuando

corresponda). ? Las pruebas para identificar peligros potenciales ? La señalización de carteles de advertencia, barreras de entrada, etc. ? La iniciación del cierre eléctrico y etiquetaje de la maquinaria y los sistemas eléctricos.

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? La iniciación de un sistema de permisos para entrar. ? El suministro de equipos para pruebas, ventilación, comunicaciones, iluminación,

acceso/salida, protección personal, y rescates/emergencias. ? El control de espacios confinados antes y durante operaciones de entrada a la obra. ? El entrenamiento de entrantes autorizados, asistentes, y supervisores de entrada. ? La iniciación de procedimientos de rescates/emergencias. ? La iniciación del cierre seguro de espacios confinados después de las operaciones de entrada. Las siguientes personas son responsables de la ejecución eficaz del programa: ? La gerencia del medio ambiente, seguridad y salud. ? El representante de S&H. ? El SM. Elementos del Programa El programa se compone de los elementos que se describen en el siguiente cuadro.

Element Description Referencia

Entrenamien-to Esta sección especifica el entrenamiento necesario para asegurar que los participantes conocen los peligros de su trabajo y comprenden los deberes y responsabilidades específicos.

Procedimien-tos para Entrada a Espacios

Confinados

Esta sección establece los procedimientos para la preparación, emisión, uso, y cancelación de permisos de entrada y todas las actividades relacionadas.

Rescates/ Esta sección establece los precedimientos de rescate y

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Element Description Referencia

Emergencias emergencia para espacios confinados donde se requieren permisos

Registro Cada elemento de este programa tiene requerimientos específicos de registro los cuales se describen en la sección apropiada. Revisión del Programa Cuando fuera necesario, el representante o el delegado de S&H revisará el programa para corregir sus deficiencias y/o procedimientos antes de que se autoricen entradas subsiguientes. Las operaciones de entrada se revisarán cuandoquiera que haya razón para creer que las medidas que se toman conforme a este programa pueden no proteger a los empleados. Algunos ejemplos de circunstancias que requieren revisión del programa incluyen lo siguiente: ? Cualquier entrada sin autorización a un espacio donde se requiere permiso. ? El descubrimiento de una condición que prohíbe el permiso. ? El caso de una lesión o proximidad a sufrir una lesión durante la entrada. ? La notificación por parte de un empleado de la ineficacia del programa. ? Los cambios en reglamentos aplicables o procedimientos relacionados. Evaluación Anual El representante o el delegado de S&H evaluará el programa por lo menos una vez al año para asegurar que es eficaz y que los empleados que participan en las operaciones de entrada están protegidos contra los peligros de los espacios confinados. La evaluación annual consistirá de una revisión de los reglamentos, el contenido de los procedimientos, y los permisos cancelados. 5.2 Funciones y Responsabilidades

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Representante o Delegado deS&H El representante de S&H ejecuta las siguientes tareas: ? Evalúa el área de trabajo por los peligros del espacio confinado. ? Coordina con el supervisor para ejecutar los controles de ingeniería. ? Prescribe el equipo de protección para las operaciones de entrada a espacios confinados. ? Coendosa el permiso de entrada a espacios confinados. ? Entrena el personal conforme a los requerimientos de entrada a espacios confinados. ? Realiza las pruebas previas a la entrada a los espacios confinados y el control atmosférico. ? Realiza cualquier control químico y/o radiológico necesario. ? Realiza otras funciones asignadas. SM El SM realiza las siguientes tareas: ? Cumple la función de supervisor de entrada a los espacios confinados en ausencia de este

último. ? Coordina con los propietarios, operadores y otros empleados. Supervisor de Entrada (ES) El ES realiza las siguientes tareas: ? Verifica que todas las pruebas previas a la entrada especificadas en el permiso se han

ejecutado y que existen condiciones aceptables de entrada. ? Asegura que todos los procedimientos y equipos especificados en el permiso estén en el lugar

con anterioridad a la entrada. ? Endosa el permiso y autoriza la entrada. ? Concluye la entrada y cancela el permiso si fuera necesario.

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? Verifica que los servicios de rescate se encuentren disponibles y que los medios para

convocarlos estén en su sitio y sean operables. ? Traslada a las personas no autorizadas que entren o intenten entrar al espacio durante las

operaciones de entrada. ? Determina que las operaciones de entrada concuerdan con los términos del permiso y que se

mantienen las condiciones de entrada aceptables. ? Asegura un cierre seguro y mantiene el control del espacio confinado. Asistente El asistente realiza las siguientes tareas: ? Mantiene constantemente una cuenta precisa de los entrantes autorizados. ? Permanece afuera del espacio que requiere permiso durante la entrada y/o las operaciones de

rescate hasta que otro asistente lo releve. ? Se comunica con los entrantes autorizados como sea necesario para controlar el estado de

entrada y para advertir a los entrantes de la necesidad de evacuar el espacio. ? Controla las actividades dentro y fuera del espacio para determinar si es seguro que los

entrantes permanezcan dentro del espacio o que el personal sin entrada permanezca en las cercanías del espacio.

? Ordena la evacuación conforme a las siguientes condiciones:

? Al descubrir una condición prohibida.

? Al descubrir los efectos de comportamiento debido a la exposición peligrosa de los entrantes autorizados.

? Al descubrir una situación afuera del espacio que podría poner en peligro a los entrantes.

? Al darse cuenta de que el asistente no puede ejecutar los deberes requeridos eficazmente o con seguridad.

? Convoca los servicios de rescate/emergencia al determinar que entrantes autorizados puden

necesitar ayuda para escapar del espacio.

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? Toma las siguientes medidas cuando personas no autorizadas se acercan o entran al espacio:

? Advierte a la persona no autorizada que debe permanecer alejada.

? Aconseja a la persona no autorizada que salga del espacio.

? Notifica a los entrantes autorizados y al supervisor de entrada que una persona no autorizada ha entrado al espacio.

? Realiza rescates sin entrada de acuerdo a las instrucciones de este proyecto. ? No realiza tareas que pudieran interferir con la tarea principal de controlar y proteger a los

entrantes autorizados. Entrantes autorizados

Todos los empleados que entran a un espacio confinado: ? Revisarán y firmarán el permiso de entrada al espacio confinado. ? Usarán adecuadamente todo el equipo necesario (es decir, de ventilación, comunicación,

iluminación, PPE). ? Mantendrán comunicación con el asistente para facilitar que el asistente controle el estado

del entrante y advierta a los entrantes de la necesidad de evacuar el espacio. ? Alertará al asistente cuando:

? El entrante reconoce una señal de advertencia, un síntoma de exposición, o la existencia de una situación peligrosa.

? Se detecta una condición prohibida.

? Saldrá del lugar tan pronto como sea posible cuando:

? Se da una orden para evacuar.

? El entrante reconoce una señal de advertencia o un síntoma de exposición a una situación peligrosa.

? El entrante detecta una condición prohibida.

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? Se activa una alarma para evacuación. 5.3 Entrenamiento Objetivo del entrenamiento El entrenamiento para la entrada a los espacios confinados será el medio principal para establecer la destreza del empleado en sus tareas de entrada al espacio confinado. Además, se suministrará el entrenamiento para familiarizar a los empleados con los procedimientos nuevos o revisados. Responsabilidad El representante S&H es responsable de capacitar al personal en los requerimientos de este programa y en los elementos de la función del empleado en la entrado a un espacio confinado. Cuándo se Conduce la Capacitación Se capacitará a todos los empleados cuyo trabajo está reglamentado por este procedimiento: ? Antes de que se le asignen las tareas al empleado por primera vez conforme a este programa. ? Antes de que haya un cambio en las tareas asignadas. ? Cuandoquiera que haya un cambio en las operaciones de espacios con permiso el cual

presenta un peligro sobre el cual no se ha capacitado al empleado. ? Cuandoquiera que haya una razón para creer que hay insuficiencias en el conocimiento del

empleado o en el uso de este programa. Documentación El Registro de Capacitación en Salud y Seguridad incluirá el nombre del empleado, la firma o iniciales del entrenador, un resumen de los contenidos de la capacitación, y la(s) fecha(s). Temas de Capacitación para los Entrantes Autorizados a Espacios Confinados Se capacitará a los entrantes autorizados en los siguientes temas: ? Peligros de la entrada, incluyendo modos de exposición, señales y síntomas de exposición, y

consecuencias de la exposición. ? Pruebas y control de los equipos que se van a utilizar.

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? Uso apropiado de la ventilación, las comunicaciones, y el equipo de iluminación; los equipos

de protección personal; escaleras, barreras y resguardos; y equipos de rescate/emergencias. ? Funciones de un asistente. ? Medios de comunicación con el asistente, incluyendo las verificaciones del estado del

entrante y las alarmas o señales de evacuación. ? Cuándo alertar al asistente. ? Cómo salir del espacio rápidamente. Temas de Capacitación para los Asistentes Se capacitará a los asistentes en los siguientes temas: ? Peligros de la entrada, incluyendo peligros en las tareas, el modo de exposición, señales y

síntomas de exposición, y consecuencias de la exposición. ? Efectos de comportamiento de la exposición peligrosa en los entrantes autorizados. ? Cómo comunicarse con los entrantes autorizados para controlar el estado del entrante. ? Cómo advertir a los entrantes de la necesidad de evacuar el espacio. ? Cómo controlar actividades dentro y fuera del espacio para determinar si es seguro que los

entrantes permanezcan en el espacio. ? Cómo y cuándo ordenar la evacuación. ? Cómo y cuándo convocar a los servicios de rescate/emergenicas. ? Cómo impedir que personas no autorizadas se acerquen o entren al espacio que requiere

permiso mientras la entrada está en marcha. ? Cómo y cuándo realizar rescate sin entrada. Temas de Capacitación para los Supervisores de Entrada Se capacitará a los supervisores de entrada en los siguientes temas: ? Los peligros que se enfrentan durante la entrada, incluyendo los modos de exposición,

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señales o síntomas de exposición, y consecuencias de la exposición. ? Las funciones de un asistente. ? Las pruebas, los procedimientos, y equipos requeridos por el sistema de permisos. ? Cómo y cuándo endosar un permiso para permitir que comience la entrada. ? Cuándo concluir la entrada y cancelar el permiso. ? Cómo coordinar y convocar a los servicios de rescate. ? Las responsabilidades respecto al traslado de personas no autorizadas que entran o intentan

entrar al espacio que requiere permiso durante las operaciones de entrada. ? Cómo determinar que las operaciones de entrada permanecen de acuerdo con los términos

del permiso y que se mantienen las condiciones de entrada aceptables Temas de Capacitación para el Personal de Rescate de Entradas en el Sitio Se realizará la capacitación que se trata en esta sección solamente cuando se haya determinado que es necesario que el personal de Antamina realice rescates de entrada. Se suministrará al personal de rescate total capacitación en el uso del equipo de protección personal y equipo de rescate necesarios para realizar los rescates de espacios confinados. El personal de rescate recibirá la capacitación necesaria de los entrantes autorizados. Cada miembro del equipo de rescate practicará la realización de rescates en espacios que requieren permiso por lo menos una vez cada 12 meses por medio de operaciones de rescate simuladas en las cuales quitan muñecos, maniquíes, o personas de los espacios confinados reales o de espacios representativos que simulan los tipos de los espacios confinados donde se realizará el rescate (por ejemplo, tamaño de la abertura, configuración, accesibilidad). Se capacitará a cada miembro del equipo de rescate en los primeros auxilios básicos y resucitación cardiopulmonar (CPR). 5.4 Permiso de Entrada a Espacios Confinados ¿Cuándo se necesita un Permiso de Entrada para Espacios Confinados? Se necesita un permiso de entrada para espacios confinados antes de cualquier actividad de trabajo en un espacio que cumple con la definición de un espacio confinado.

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Iniciación del Permiso Cualquier persona responsable de un trabajo que requiere un permiso de entrada a un espacio confinado, debe iniciar uno. El iniciador registrará la fecha de solicitud, la descripción del trabajo, el lugar de la obra, y la duración del trabajo, y luego enviará la solicitud al representante de S&H Firmantes Autorizados El supervisor de entrada y el representante de S&H indentificados en el permiso son los únicos empleados autorizados para firmar el permiso y autorizar la entrada. Anuncio del Permiso Se debe anunciar el permiso completado y firmado adecuadamente con el permiso de trabajo peligroso en el portal de entrada del espacio confinado antes del momento de entrada para que los entrantes autorizados puedan confirmar que se han completado las preparaciones previas a la entrada. Duración del Permiso La duración del permiso no debe exceder del tiempo requerido para completar la tarea asignada o un turno, cualesquiera sea primero. Cancelación del Permiso El supervisor de entrada concluirá la entrada a un espacio confinado y cancelará el permiso cuando: ? Haya expirado el plazo de tiempo autorizado del permiso. ? Se hayan completado las operaciones de entrada cubiertas en el permiso de entrada. ? Surja una condición que no se permite conforme al permiso de entrada al o cerca del espacio

del permiso. ? Una emergencia o un incidente requiera evacuación del área. Registros El permiso original cancelado, junto con una copia del permiso de trabajo peligroso correspondiente, se mantendrá con los archivos de la instalación/el proyecto. El representante de

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S&H revisará el permiso cancelado y mantendrá un archivo. El representante de S&H retendrá todos los permisos en la evaluación anual del programa. 5.5 Control y Pruebas Previas a la Entrada a Espacios Confinados

Objetivo de las Pruebas Previas a la Entrada El representante o el delegado de S&H realizará las pruebas previas a la entrada para determinar si existen condiciones de entrada aceptables antes de la entrada y/o para facilitar al empleado que planee y ejecute las medidas apropiadas de control para la protección de los entrantes autorizados. Si fuera necesario entrar a un espacio con atmósfera peligrosa para realizar pruebas atmosféricas antes de la entrada, se suministrará y usará un respirador de aire. Control El representante o el delegado de S&H realizará el control del aire periódico o continuo para asegurar que existen condiciones aceptables en todo momento durante la operación de entrada. Si los resultados de la prueba no se encuentran dentro de los parámetros aceptables, se ejecutarán controles de ingeniería para que el espacio confinado esté aceptable para entrar. Instrumentos, Documentación y Metodología Los instrumentos tendrán la sensitividad y especificidad suficientes para identificar y evaluar las atmósferas peligrosas que pueden existir o surgir. Se realizarán controles de verificación de conformidad con las recomendaciones del fabricante. Antes de que un empleado entre a un espacio confinado, se probará la atmósfera interna con un instrumento de lectura directa y operación adecuada para las condiciones que se incluyen en el siguiente cuadro, en el orden dado:

Condición a Probar Parámetros Aceptables

Contenido de oxígeno > 19.5% pero <23.5% O2

Gases y vapore inflamables < 10% del LEL

Gases y vapores tóxicos < el PEL o los nivles de acción definidos

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Condición a Probar Parámetros Aceptables para los contaminantes conocidos, OR < 1 ppm para contaminantes desconocidos

Los resultados de los controles y pruebas previos a la entrada también se documentarán en el permiso de entrada a espacios confinados.

Descubrimiento de una Atmósfera Peligrosa Después de la Entrada Si se detecta una atmósfera peligrosa después de que las operaciones de entrada hayan comenzado, el asistente y el supervisor de entrada deben seguir los siguintes pasos:

Paso Acción Responsabilidad

1 Ordernar una evacuación inmediata del espacio Asistente

2 Dar cuenta de todos los entrantes Asistente

3 Impedir que cualquier persona vuelva a entrar al espacio hasta que se hayan completado los Pasos 4 y 5

Asistente

4 Evaluar el espacio para determinar cómo se desarrolló la atmósfera peligrosa

Representante de S&H /ES

5 Ejecutar los controles de ingeniería para transformar la atmósfera dentro de los parámetros aceptables

Representante de S&H / ES

6 Documentar el acontecimiento en el permiso Representante de S&H / ES

Requerimientos Especiales Para los Tanques Entrantes Cuando el entrante a un espacio confinado es un tanque, contenedor, o contenedor similar, se realizará una investigación para identificar los contenidos anteriores del contenedor. Se tomarán las precauciones de seguridad adecuadas, tales como la provisión de ropas de protección contra productos químicos. Se capacitará a los entrantes autorizados en los peligros asociados con los contenidos anteriores

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del tanque de conformidad con el Programa de Comunicación de Peligros, y una copia de la hoja de datos de seguridad (MSDS) con el material correspondiente estará disponible para la capacitación y revisión del empleado. Si se descubre líquido estancado o lodo en un tanque, nadie puede entrar al tanque hasta que el líquido o lodo se identifique y se quite en la medida de lo posible. 5.6 Equipos Relacionados con la entrada a Espacios Confinados Equipo de Ventilación Donde se determine la existencia de deficiencias de oxígeno y/o contaminación de aire peligrosa, se ejecutará la ventilación por aire a presión o escape para eliminar las atmósferas peligrosas antes de que los empleados entren al espacio confinado. Se dirigirá el aire a presión de manera tal que ventile las áreas inmediatas donde se encuentran presentes los empleados. Además, la ventilación continuará mientras los empleados estén en el espacio confinado y hasta que todos los empleados hayan salido del espacio. El suministro de aire será de una fuente limpia y no aumentará los peligros en el espacio. Se controlará continuamente la atmósfera dentro de un espacio confinado para asegurar que la ventilación impide la acumulación de una atmósfera peligrosa. Sistema de Comunicación Un medio efectivo y continuo de comunicación entre los entrantes autorizados del sistema y el asistente es necesario para cada entrada a un espacio confinado. Los controles previos al trabajo del sistema de comunicación son necesarios antes de comenzar las actividades de trabajo en los espacios confinados donde se requieren permisos. El equipo de comunicación puede constar de radios, teléfonos portátiles, equipo de vídeo, etc. Un medio alternativo de comunicación (por ej., señales manuales, silbidos, campanas) tomará lugar en caso de que falle el sistema principal de comunicación. El supervisor determinará el tipo de equipo para comunicación necesario para la operación de entrada. Equipo de Protección Personal El representante de S&H prescribirá el equipo de protección personal (Referirse a la Seccion 16.9 de este manual, Equipo de Protección Personal) El supervisor de entrada de equipos asegurará el uso correcto del equipo por parte de todo el personal que participa en la operación de entrada. Equipo de Iluminación Provisional Se suministrará iluminación provisional en la medida de lo necesario para asegurar un grado

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adecuado de iluminación para la ejecución segura de las tareas de trabajo conforme a los Requerimientos de Seguridad para Iluminación Provisional. Herramientas Manuales y Mecánicas Se evaluarán todas las entradas a espacios confinados debido a peligros específicos relacionados con el uso de herramientas manuales/mecánicas. Puede ser necesario el uso de herramientas eléctricas de voltaje bajo (12 V) o equipadas con GFCI. Además, cualquier herramienta neumática que se use dentro de un espacio confinado será impulsada por válvula de aire Grado D, o su equivalente (es decir, un compresor equipado apropiadamente con un dispositivio monitor CO). Anuncios Se anunciarán las carteles apropiados para asegurar la advertencia adecuada de la existencia y ubicación del espacio confinado y los peligros dentro del mismo. Los carteles deben tener una advertencia similar a la siguiente:

PELIGRO ESPACIO CONFINADO - PERMISO REQUERIDO

NO ENTRAR

Barreras y Refuerzos El representante de S&H seleccionará las barreras, los refuerzos, barandas, o cubiertas temporarias que sean adecuadas para las condiciones específicas del sitio. Estos dispositivos protegerán la abertura de un espacio confinado para impedir una caída accidental a través de la abertura y para proteger a los entrantes autorizados contra objetos extraños que entren al espacio. Rescate sin Entrada y Equipo de Emergencia El equipo siguiente estará disponible para rescates sin entrada: ? Arnés de pecho o cuerpo completo con cuerda de recuperación atada al centro de la espalda

del entrante o sobre la cabeza del entrante. ? Muñequeras, las cuales se pueden usar en lugar del arnés de pecho o de cuerpo si:

? El uso de un arnés no es posible.

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? El uso de un arnés origina un peligro mayor.

? El uso de muñequeras es la alternativa de rescate más segura y efectiva.

? Dispositivo meánico para levantar (por ej., trípode) ubicado afuera del espacio de manera tal

que el rescate pueda comenzar tan pronto como el rescatador se dé cuenta de que es necesario un rescate. La cuerda de recuperación del arnés del entrante se atará al dispositivo mecánico antes de que las operaciones comiencen.

NOTA: Un dispositivo mecánico estará disponible para recuperar al personal de espacios con permiso del tipo vertical de más de 5 pies (1,5 metros) de profundidad. EXCEPCION: No se requiere el uso de equipo de recuperación si el equipo aumenta el riesgo general de entrada o no contribuye al rescate del entrante. 5.7 Precauciones Especiales Coordinación con otros Empleados Cuando el Contratista u otro personal no perteneciente a la Empresa debe realizar el trabajo en un espacio confinado, se notificará al empleador de lo siguiente: ? Los requerimientos del sistema de permiso. ? Los peligros identificados del espacio. ? Las precauciones y procedimientos ejecutados para la protección de los empleados que

trabajan en el espacio confinado o cerca del mismo. Al concluir la operación de entrada, el Contratista informará de cualquier peligro confrontado u originado durante la operación de entrada. Cuandoquiera que los empleados de más de un empleador estén trabajando simultáneamente como entrantes autorizados en un espacio confinado, el supervisor coordinará las operaciones para que los empleados de un empleador no pongan en peligro a los empleados de cualquier otro empleador. Coordinación con el Personal de la Planta Operacional/cliente Mientras ejecute trabajo en una instalación operacional, el representante de S&H coordinará el esfuerzo de entrada al espacio confinado con el cliente apropiado o el representante del

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propietario para asegurar el cumplimiento con los procedimientos de permiso de entrada de ambas entidades. NOTA: Bajo ninguna circunstancia se debe ejecutar el trabajo bajo la protección única de los procedimientos de permiso de entrada excepto aquellos emitidos y controlados por el representante de S&H. Se permitirá que los representantes del cliente que también deseen ejecutar sus propios procedimientos de permiso además de este procedimiento lo hagan como un medio de control sobre las actividades en su instalación. Fuentes de Energía de Bloqueo / Etiquetado Los dispositivos aislantes de energía que impiden físicamente la transmisión o liberación de energía deben usarse de conformidad con los procedimientos de bloqueo y etiquetado cuando un espacio confinado contiene fuentes de energía potencialmente peligrosas. Líneas de Proceso de Aislación Las líneas que pueden transportar sustancias que incapacitan o son inflamables o lesivas a un espacio confinado se desconectarán, ocultarán o bloquearán a través de otro medio positivo para impedir el desarrollo de contaminación de aire peligroso y/o la deficiencia de oxígeno con el espacio y/o la entrada de sustancias que pueden apresar o poner en peligro a los trabajadores. La coordinación cautelosa con los propietarios y/o el personal operacional es obligatoria. La desconexión o blindaje se ubicará u operará de manera tal que una reconexión inadvertida de la línea o remoción del blindaje se impida eficazmente mientras se lleva a cabo el trabajo en el espacio confinado. EXCEPCION: Esta disposición no requiere el bloqueo de todos los laterales al drenaje o las alcantarillas. Todos estos laterales se bloquearán, sin embargo, donde la experiencia o el conocimiento del uso industrial indique que materiales que resultan en la contaminación peligrosa del aire pueden tirarse en un drenaje ocupado. Trabajo en Caliente en un Area Confinada Ninguna fuente de ignición se introducirá en un espacio confinado hasta que se ejecuten las medidas de control adecuadas y los resultados de prueba verifiquen que la contaminación peligrosa del aire y/o las sustancias inflamables y/o explosivas no existan dentro del espacio confinado. Dondequiera que se utilicen los equipos que consumen oxígeno tales como salamandras, sopletes de plomeros, u hornos, etc., se tomarán medidas para asegurar la combustión de aire y la ventilación del escape de gas adecuadas. También se tomarán precauciones para limitar que suba la temperatura en el área.

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5.7 Ayuda de Trabajo Previa a la Entrada Esta ayuda de trabajo suministra la secuencia de acciones para las actividades previas a la entrada e incluye el empleado responsable de la acción.

? Acción Responsabilidad

Coordinar con propietarios, operadores, y/o Contratistas S&HR

Verificar entrenamiento y asignar funciones S&HR

Verificar disponibilidad de personal de emergencia/rescate

S&HR

Iniciar el permiso para espacio confinado Todo personal participante

Montar equipos/materiales ES

Probar atmósfera Representante de S&H

Juzgar y evaluar resultados Representante de ES&H

Iniciar controles de ingeniería como se requiere Representante de ES/S&H

Asegurar el área (carteles, barreras) Representante de ES/S&H

Prescribir/emitir equipo de protección personal Representante de S&H

Dar instrucciones previas a la entrada (comunicación de peligros, secuencias de tareas, etc.)

Representante de ES/S&H

Firmar la lista HWP/el permiso de entrada a área confinada

Todo personal participante

Endosar permiso de entrada a área confinada Supervisor de Entrada y Representante de S&H SOLAMENTE

Comenzar tareas de trabajo Todo personal participante

5.9 Posterior a la Entrada Esta ayuda de trabajo suministra la secuencia de acciones para las actividades posteriores a la entrada e incluye el empleado responsable de la acción.

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? Acción Responsabilidad

Salir del espacio Todos

Dar cuenta de todos los equipos y herramientas ES

Realizar limpieza del área Todos

Asegurar el espacio (cerrar el espacio, colocar barreras, carteles) ES

Notificar a propietarios, operadores y/o Contratistas de la conclusión de tareas

ES/S&HR

Cancelar el permiso ES/S&H

Archivar HWP y permiso de entrada a espacio confinado S&H 5.10 Servicios de Emergencia y Rescate Rescates de Entrada Donde fuese posible, el personal calificado de rescate/emergencia ajeno al sitio realizará los rescates de entrada. El representante de S&H evaluará los servicios de emergencia/rescate en el área para determinar si las agencias locales pueden suministrar servicios de rescate adecuados. Si los servicios de rescate ajenos al sitio no estuvieran disponibles o fueran inadecuados, el personal del proyecto estará totalmente capacitado y equipado para realizar actividades de rescate de entrada. Coordinación con los Servicios de Rescate fuera del Sitio. Antes de comenzar las actividades de trabajo en cualquier proyecto, el representante de S&H se pondrá en contacto con el personal de rescate ajeno al sitio para determinar lo siguiente: ? Disponibilidad y alcance de los servicios ? Arreglos de apoyo ? Tiempo de respuesta ? Competencia del personal ? Canales de radio de emergencia, números de teléfono y contactos del personal

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? Disponibilidad de servicios de reserva para entradas complicadas ? Cualquier requerimiento especial de la agencia El representante de S&H suministrará el servicio de rescate seleccionado ajeno al sitio con por lo menos lo siguiente: ? El total descubrimiento de los peligros que pueden confrontar si se los llama para realizar un rescate

de entrada ? El acceso a todos los espacios que requieren permiso donde puede ser necesario el rescate ? La cooperación con el desarrollo de los planes apropiados de rescate y las operaciones de práctica de

rescate ? La oportunidad de participar en ejercicios anuales de emergencia Coordinación con el Personal Médico Si un entrante lesionado está expuesto a una sustancia para la cual se requiere un MSDS u otra información escrita similar (tal como una etiqueta) para guardar en el proyecto/instalación, dicha información estará disponible para la instalación médica que trata al entrante expuesto. Documentación de Coordinación El representante de S&H documentará toda las actividades de coordinación de rescate mediante un memo u otro medio al archivo del proyecto. El memo incluirá las fechas, organizaciones contactadas, los nombres, números de teléfono, temas de discusión, hallazgos, y acuerdos. 5.11 Rescate Sin Entrada Solamente aquellos empleados capacitados totalmente en las tares de asistente realizarán los rescates sin entrada. Interrupción de las Actividades de Trabajo Cuandoquiera que las actividades no sean continuas (es decir, desmovilización y removilización subsiguiente), el representante de S&H revisará los registros de capacitación del personal para determinar si la capacitación (o recapacitación) del asistente es necesaria. Equipos de Rescate

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Se mantendrá en el proyecto el equipo de rescate siguiente, donde se ha identificado la necesidad de entrar a espacios confinados que requieren permiso. ? Aparato de respiración autónomo ? Arnés de cuerpo con cuerdas de recuperación ? Trípode ? Maniobras de rescate

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PROCEDIMIENTO PARA TRABAJOS EN ESTRUCTURAS.

1. PROPOSITO. Esta sección define los procedimientos para el proceso de montaje de vigas y estructuras y la protección contra caídas de los trabajadores. 2. OBJETIVO. El objetivo de este procedimiento es evitar accidentes cuando se realicen trabajos de montajes de estructuras. 3. RESPONSABILIDADES. ? Los supervisores serán responsables por la instalación y levantamiento de edificios,

equipos y otras estructuras de acuerdo con los requisitos de este procedimiento. ? El Departamento de Prevención de riesgos supervisara y hará cumplir que los trabajos

en estructuras se realicen de acuerdo a los procedimientos establecidos. 4. ENTRENAMIENTO. Sólo personal calificado quien haya tenido entrenamiento previo, deberá ser asignado para ejecutar trabajos en sitios elevados. El entrenamiento deberá incluir método de protección contra caídas, uso de escalas y andamios, instalación de materiales, equipamiento, partes de construcción estructural y otros materiales con las cuales van a efectuar el levantamiento. 5. PROCEDIMIENTO. Los requisitos y métodos en este procedimiento se aplican al levantamiento de edificios, estructuras de acero, instalaciones de equipos y otras estructuras en el proyecto.

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6. REQUISITOS PARA SUPERFICIES DE TRABAJO ( PERMANENTES Y TEMPORALES). ? Los pisos permanentes deberán ser instalados siguiendo el avance y progreso de la

estructura. No debiera haber más de 8 pisos entre el piso inferior y el piso permanente más alto excepto donde el diseño de la estructura lo requiera.

? Para pisos temporales, la base de levantamiento deberá estar sólidamente entablado a través de toda su superficie, excepto en las aperturas de accesos. Los tablones o cubiertas metálicas deben ser de alta resistencia y espesor ya que soportarán el peso del trabajador y del material que está siendo instalado.

? Cuando se trate de estructuras a la que no se puede adosar pisos temporales o

permanentes y donde no se usan andamios, deberá instalarse redes de seguridad (mallas de protección contra caídas) y mantenerlas en todas aquellos lugares en donde la distancia de caída supere los dos pisos o 7.5 metros. La red deberá esta sostenida con un distanciamiento adecuado, a fin de prevenir el contacto con la superficie de estructuras inferiores.

? Las barandas superiores e intermedias construidas de cables de acero de 1/2" (línea

de vida) deberán ser instalados aproximadamente entre 21" y 42" de altura alrededor del perímetro de todo entablado provisorio o pisos metálicos. Para los pisos permanentes se requiere la instalación de pasamanos, barandas intermedias y rodapiés, resguardando todos los lados abiertos.

? Cuando se este efectuando un levantamiento de acero con una grúa operado desde el

piso, un piso sólido y resistente deberá mantenerse dentro de 2 pisos o 12 metros., debajo de la superficie en que la grúa descarga el material, el cual a su vez servirá de techo para quienes trabajen en niveles inferiores.

7. MONTAJE DE ACERO ESTRUCTURAL. ? Durante la ubicación final del envigado, la carga no deberá ser soltada desde su

sistema de izamiento, hasta que los miembros estén asegurados con no menos de dos pernos, o su equivalente.

? No deberán ponerse ningún tipo de vigas abiertas adicionales a ninguna base de

estructuras hasta que ésta esté apernada o soldada en forma segura.

? El área de montaje deberá permanecer acordonada y no se permitirá que se trabaje en la parte inferior. Se instalaran letreros, señales y barreras en el área en que se realicen el trabajo.

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? No se permitirá que ninguna persona camine sobre las vigas cuando estas se

encuentren montadas (cualquiera que sea su altura). ? Cuando se instalen los pisos definitivos (parrillas) serán amarrados con alambres o

instalar sus respectivos anclajes o soldarlos a la estructura para evitar su desplazamiento y caída hacia niveles inferiores.

8. APERNADO, REMACHES, ENSAMBLE Y APLOMADOS.

Requisitos generales. ? Los trabajadores deberán utilizar bolsas porta útiles para almacenar y cargar los

pernos, tuercas y pasadores y otras herramientas.

? Las herramientas neumáticas manuales deberá desenchufarse de su fuente de energía y la presión en las mangueras deberán purgarse antes de hacer cualquier ajuste o reparación.

? Las mangueras de la líneas de aire deberán tener sus conectores en buenas

condiciones. Adicionalmente deberán disponer de cadenas livianas para evitar el efecto d látigo si llegan a soltarse.

Apernado. ? Cuando los pernos o pasadores cónicos estén siendo golpeados, se deberá

disponer de un medio que evite que estos caigan desde la altura. ? Las llaves de impacto deberán entregarse con un dispositivo de cierre para retener

el mandril.

Remachado. ? El remachado no deberá ser hecho en la vecindad de materiales combustibles a

menos que se tomen medidas del caso para evitar riesgos de incendios. ? Cuando las cabezas de los remaches son golpeados o cortados, se deberá

disponer de algún medio para evitar su caída. ? Un cable de seguridad deberá ser adecuadamente instalado sobre el punto de

conexión y sobre la manilla del martillo remachador neumático, y deberá estar en

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uso en todo momento. El grosor de este cable no deberá ser inferior a un alambre No 9 para la manilla y un alambre No 14 para la conexión, o su equivalente.

Aplomado.

? Las conexiones de los equipos usados en el aplomado deberán estar debidamente

aseguradas. ? Los tensores deberán estar asegurados para evitar que se desarrollen al estar

sometidos a tensión. ? Los tirantes del aplomado y los accesorios similares deberán ser ubicados de tal

manera que los trabajadores puedan acceder a los puntos de conexión. Los tirantes del aplomado deberán ser quitados solo bajo la supervisión de personal competente.

9. LEVANTAMIENTO DE VIGAS. ? En ningún momento se deberá permitir que haya mas de 4 pisos o 15 mts. de

Apernado o soldadura sin terminar, sobre la fundación o sobre el piso mas alto permanente asegurado.

? Los pisos provisorios usados como tarimas o sobre los cuales cualquier trabajo se

esta desarrollando, deberán estar debidamente cubiertos con tablones o tapados sobre superficies completa excepto para las aperturas de acceso.

? Cuando se este efectuando un levantamiento de acero, un piso provisorio sólido y

resistente deberá mantenerse dentro de 2 pisos o 12 metros. debajo de la superficie en que la grúa descarga el material, el cual a su vez servirá de techo para quienes trabajen en niveles inferiores.

? El entablonado o piso metálico en pisos provisorios deberá ser de dureza y grosor

adecuado para soportar la carga de trabajo, pero el entablonado no deberá ser menos de 2” de una sola pieza, desnudo o de material equivalente.

? Todos los tablones o pisos metálicos usados en pisos provisorios deberán ser

dispuestos de manera firme y segura para evitar cualquier movimiento, permitiendo que los tablones se superpongan en cada extremo al menos 12”.

? La barandas superiores e inferiores de cables de acero de ½ deberán instalarse a 21” y 42” desde el suelo, alrededor de todos los pisos provisorios durante el montaje del acero estructura.

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10. PROTECCION PERSONAL

El arnés de seguridad con dos colas de vida será usado por todos los trabajadores que se exponen a peligro de caídas, es decir que se contara con una cola de vida amarrada en todo momento.

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PROCEDIMIENTO DE EVALUACION DE TRABAJADORES

Obra: Yanacocha PAD 6

1. Objetivo El presente documento tiene como objetivo el establecer los procesos y responsabilidades para la calificación del personal de Obra en niveles de Obreros y Supervisores a fin de determinar los trabajadores destacados en su compromiso con el Programa de Prevención de Riesgos. 2. Alcance Este procedimiento tiene alcance a todos los trabajos que GyM desarrolle en las instalaciones de la mina Yanacocha para la expansión del Pad 6; e involucra personal directo y de sub contratas. 3. Difusión El presente documento debrá ser difundido entre los responsables de cada área y sub contratistas siendo responsabilidad de Administración de obra quien mantendrá un registro de esta difusión y entregará copia a PdR de Obra. La difusión en campo al personal de obra, será responsabilidad de cada Supervisor responsable (el Representante de mayor Jerarquía en caso de sub contratistas), quienes conservarán copia del registro de la difusión y harán llegar copia a PdR GyM de obra. 4. Responsabilidades Del Gerente de Obra / Residente de Obra: tiene como responsabilidad velar por el cumplimiento de lo dispuesto en el presente procedimiento; además de liderar las acciones preventivas y de monitoreo del cumplimiento de este programa. De los Superintendentes: tienen como reponsabilidad monitorear el cumplimiento al presente documento por parte de los Ingenieros de Campo / Supervisores / Responsables de Sub Contratistas. Ademas cada Superintendente remitirá el 3er sábado del mes, el formato del anexo completamente lleno con la calificación a los

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Ingenieros de Campo / Supervisores / Responsables de Sub Contratistas que más destacaron por su cumplimiento con el Programa de Seguirdad. Del Ingeniero de Campo / Supervisor / Responsable de Subcontratista: tiene como responsabilidad el difundir entre el personal a su cargo, el presente documento, manteniendo copia de los registros de esta difusión. Además cada sábado de la 3ra semana del mes, debe entregar a Prevención de Riesgos el formato del Anexo con los datos completos y la calificación respectiva para que se complete la selección del trabajador del mes. De Administración de Obra: tiene como responsabilidad llevar el control de las calificaciones del personal destacado del mes, guardando en el file personal del Trabajador destacado el certificado a otorgar en cada mes. Del Prevencionista de Obra: tiene como responsabilidad mantener un control de los registros de las calificaciones al personal presentada por los Supervisores y Superintendentes, confrontar la relación del personal con los registros de amonestaciones y reportes de actos peligrosos.

5. Evaluación de Personal de Obra 5.1 Evaluación de Obreros ? El criterio de calificación para personal obrero será el siguiente:

1. Seguridad: el trabajador tiene conocimiento de conceptos básicos; conoce y cumple los procedimientos de seguridad; cumple con las normas de seguridad (manual de Seguridad, reglamentos y disposiciones); usa siempre y correctamente los implementos de protección; colabora e informa sobre las condiciones y actos sub estándar en su área de trabajo.

2. Presentación e Higiene Personal: el trabajador viste siempre el uniforme al menos regularmente limpio; tiene los zapatos lustrados; siempre está afeitado y con el cabello corto; ayuda a mantener limpia su área de trabajo.

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3. Participación en Charlas de Seguridad: asiste a las charlas de seguridad; participa con preguntas, comentarios o sugerencias; motiva a sus compañeros a participar en la charla.

4. Puntualidad: el trabajador no tiene faltas injustificadas; está a la hora indicada en el área de trabajo, cumple con los horarios establecidos.

5. Calidad: el trabajador cumple regularmente con los estándares del proceso productivo; cumple con las tareas asignadas puntualmente; los resultados de su trabajo es de buena calidad.

? El Ingeniero de Campo o Supervisor de cada frente de trabajo

llenará el formato del Anexo considerando los criterios de calificación del ítem anterior.

? El Ingeniero de Campo o Supervisor presentará en el formato la evaluación de las cinco (05) personas que más destacaron.

? La puntuación es la siguiente: 1. El criterio 1 tiene un puntaje máximo de 40 puntos, debiendo

recibir penalidad de 01 punto por cada observación negativa a cada ítem del criterio de evaluación.

2. Los criterios 2 al 5, tienen un puntaje máximo de 15 puntos cada uno. Por cada observación negativa en cada ítem de los criterios de calificación propuestos, el trabajador recibirá una penalidad de 01 punto.

? Una vez completado el formato, éste debe entregarse a Prevención de Riesgos de GyM, quienes verificarán la no existencia de sanciones u observaciones de actos sub estándar de los trabajadores propuestos.

? El trabajador propuesto por el Supervisor que registre alguna sanción u observación por actos sub estándar, independiente del puntaje obtenido, será depurado de la lista propuesta.

? Una vez verificarada esta relación, Prevención de Riesgos presentará la relación al Administrador y Residente de Obra, quienes visarán los formatos dando conformidad de los resultados obtenidos.

? El trabajador que obtenga mayor puntaje luego del Visto Bueno del Administrador y del Residente, será elegido Trabajador Destacado

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del Mes, el mismo que representará a GyM ante MYSRL como Trabajador Seguro del Mes.

? Es potestad del Administrador, del Jefe de PdR y del Residente, solicitar una entrevista previa con los trabajadores que obtengan mayor puntaje para confirmar la evaluación alcanzada.

5.2 Evaluaciòn de Capataces:

Se harà por los Ingenieros de campo con el apoyo del Superintendente.

5.3 Evaluaciòn de Ingenieros de Campo:

Los criterios para evaluación de los Ingenieros de Campo serà hecho por Superintendente con apoyo del Residente.

1. Seguridad: El Supervisor asume su compromiso con el programa

de Prevención; cumple con el perfomance de CPI programado para el mes; realiza inpecciones informales a fin de detectar condiciones y actos sub estándar; su área de trabajo demuestra condiciones seguras y estándar constantemente.

2. Presentación: El Supervisor viste siempre ropa regularmente limpia; conserva una apariencia física limpia; se muestra como buen ejemplo ante su personal.

3. Liderazgo: El Supervisor demuestra su compromiso con el programa de Prevención haciéndolo suyo y compartiéndolo con el personal a su cargo; se muestra comunicativo y motivador.

4. Comunicación: El Supervisor da órdenes claras y precisas; difunde los procedimientos y normas entre su personal; sus comunicaciones son efectivas.

5. Calidad: El Supervisor cumple con las actividades programadas dentro de los plazos establecidos y con cumplimiento de los estándares y normas aplicables a calidad.

? El Superintendente del Area llenará el formato del Anexo considerando los criterios de calificación del ítem anterior.

? El Superintendente del Area presentará en el formato la evalaución de las tres personas que más destacaron.

? La puntuación es la siguiente:

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1. El Criterio de Evaluación 1 tendrá un puntaje máximo de 50 puntos, debiendo penalizar con 03 puntos por cada observación negativa de cada ítem del criterio de evaluación.

2. El Criterio de Evaluación 3 y 4 tendrán un puntaje máximo de 20 puntos cada uno, debiendo penalizar con 03 puntos por cada observación negativa de cada ítem del criterio de evalauación.

3. El Criterio de Evaluación 2 y 5 tendrán un puntaje máximo de 05 puntos cada uno, debiendo penalizar con 01 punto por cada observación negativa de cada ítem del criterio de evaluación.

? Una vez completado el formato, éste debe entregarse a Prevención de Riesgos de GyM, quienes verificarán la no existencia de sanciones u observaciones de actos sub estándar de los supervisores propuestos.

? El supervisor propuesto por el Superintendente que registre alguna sanción u observación por actos sub estándar o responsabilidad directa en accidentes, independiente del puntaje obtenido, será depurado de la lista propuesta.

? Una vez verificarada esta relación, Prevención de Riesgos presentará la relación al Administrador y Residente de Obra, quienes visarán los formatos dando conformidad de los resultados obtenidos.

? El trabajador que obtenga mayor puntaje luego del Visto Bueno del Administrador y del Residente, será elegido Supervisor Destacado del Mes, el mismo que representará a GyM ante MYSRL como Supervisor Seguro del Mes.

? Es potestad del Administrador, del Jefe de PdR y del Residente, solicitar una entrevista previa con los supervisores que obtengan mayor puntaje para confirmar la evaluación alcanzada.

? En esta categoría se consideraran los Ingenieros de Campo, Supervisores y Capataces de GyM en la obra de alcance del presente documento; tanto de contratación directa como sub contratistas.

? Cada Superintendente calificará a los Ingenieros, Supervisores y Capataces de su área de trabajo.

5.4 Premiación de los Trabajadores Destacados del Mes

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? La premiación de los Trabajadores Destacados del Mes se realizará en reunión pública en la obra y será dirigida por el Residente de Obra o la persona que éste asigne.

? Los Trabajadores Destacados del Mes recibirán como reconocimiento de parte de la Jefatura de obra un obsequio de uso práctico.

? Adicional se extenderá un certificado de reconocimiento, copia del cual se incluirá en el file personal.

6. Referencias

a. Política de Prevención de Riesgo y Gestión Ambiental GyM PdR004. b. Procedimiento Administrativo PA PDR 004 Calificación de la

Conducta Preventiva del trabajador. c. Manual de Prevención de Pérdidas de MYSRL.

7. Formatos ? Calificación de Personal Obrero. ? Calificación de Personal Supervisor.

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PROCEDIMIENTO PARA TRABAJOS EN EXCAVACIONES

1. OBJETIVO:

Establecer las condiciones y procedimiento que deben cumplir al ejecutar trabajos en excavaciones.

2. DEFINICIONES:

Excavaciones: Hundimiento o depresión en la superficie del terreno, realizada por el hombre, que se produce al retirar el material, generando condiciones de irregularidad en el terreno.

Zanja: Una excavación angosta bajo el nivel de la superficie del terreno.

Talud: Es una pendiente natural o artificial del terreno que previene la caída de material dentro de la zanja o excavación.

3. PERSONAL INVOLUCRADO:

El Jefe de Proyecto será el responsables por la entrega de recursos tanto materiales como humanos para que se realicen los trabajos en excavaciones como se indican en el presente manual.

El Supervisor y/o Capataz será el responsable por que se ejecuten todas las recomendaciones del presente procedimiento en los trabajos en excavaciones.

Todo trabajador que se desempeñe en trabajos en excavaciones deberá tener presente lo que se indica en este documento.

4. ESTÁNDARES:

Antes de comenzar la excavación en obra deberá contactar a las empresa de servicios (agua potable, alcantarillado, gas, electricidad, telefonía, etc.), avisando el trabajo a

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realizar, para determinar el tipo de excavación, dado posibles instalaciones subterráneas de éstos servicios.

Las propiedades colindantes se deben examinar antes de iniciar las operaciones y las condiciones de las excavaciones se planearán de acuerdo con el estudio.

4.1 De la protección al Público:

Los cortes abiertos que se hagan junto o en las calles se deberán cercar, además de señalarse con carteles de advertencia. Durante la noche se debe colocar luces destellantes, que adviertan el peligro.

A los peatones se les debe proteger con cercas o barandas de seguridad, Las aceras no se deben socavar, a menos que estén bien apuntaladas, siempre que el público las va a usar durante el tiempo que dure la construcción.

Las pasarelas provisionales que sobresalgan de la acera deben ser resistentes y tener resguardos en ambos extremos y, si se requiere, también un techado. Nunca se debe desviar los peatones hacia la calle sin poner protecciones. Las pasarelas y los pasillos que se utilicen de noche, se deben iluminar.

Si los camiones y otros equipos cruzan aceras o transitan hacia las vías públicas, se debe tener a una persona encargada de dar señales, para dirigir el tránsito.

4.2 De la protección a los trabajadores:

Toda excavación será inspeccionada diariamente por el capataz o supervisor directo, al comienzo de cada turno, antes de que ingresen los trabajadores a la excavación.

También se deberá inspeccionar las excavaciones después de movimientos telúricos, lluvias, nieve o cuando las condiciones del terreno cambien.

Si existen evidencias de posibilidad de derrumbes o señales de fallas de los sistemas preventivos, atmósferas peligrosas o cualquier condición peligrosa, las precauciones necesarias serán tomadas antes de continuar el trabajo en la excavación.

En caso que la estabilidad de edificios o paredes, se encuentre comprometida por excavaciones se deberán implementar sistemas de apuntalamiento.

Si existe en terrenos adyacentes a excavaciones, trabajo de equipos que producen vibraciones o equipos pesados se usará un sistema de entibación.

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Toda excavación será protegida y señalizada apropiadamente para prevenir caída de personal o equipos.

Se deberá usar un sistema de protección (entibación, talud) en toda excavación de 1,5 metros, o más de profundidad.

En excavaciones de profundidad mayor a 1,2 metros, se usará escaleras para acceso y salida a intervalos de 15 metros u otro sistema que asegure el fácil acceso y salida del personal en condiciones de seguridad, Si se usa escaleras estas deben cumplir con lo indicado en el procedimiento de uso de escaleras de mano.

El material extraído de las excavaciones será almacenado a no menos de 0,6 metros de la orilla de la excavación, En excavaciones profundas mayores de 1,20 metros, la distancia para el material extraído será la mitad de la profundidad de la excavación.

Se dispondrán cuartones en la base de acumulación de material de los bordes de la excavación, para evitar el rodado de este a menos de la distancia definida en al punto anterior o a la excavación.

Toda excavación construida en sectores adyacentes a la operación de equipos móviles deberá ser señalizada y además serán colocadas barricadas y/o topes para limitar la distancia de los equipos hacia la excavación.

Al existir equipo o maquinaria operando en las cercanías de excavaciones no se debe permitir trabajos en la excavación (si no se están tomadas las precauciones para evitar derrumbes o acumulaciones de gas peligroso). Todo personal involucrado en trabajos de excavaciones cercanos a tráfico vehícular usará chaleco reflexivo.

El polvo en suspensión producido durante la construcción será controlado a los niveles más bajos con el uso de agua u otros métodos de seguridad.

Las aguas subterráneas y fluviales que se depositen en las excavaciones se deben interceptar o controlar.

5. PROCEDIMIENTOS:

Deberá existir una estrecha comunicación entre los supervisores y capataces de terreno y el departamento de seguridad y prevención de riesgos, antes, durante y al término de una excavación.

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Se deberán observar las condiciones del terreno antes de ejecutar una excavación, ya que el estudio que se practique a los suelos definirá el máximo ángulo permisible del talud.

Las inundaciones ya sean por efectos de la naturaleza o roturas de líneas de agua potable o alcantarillado, representan un riesgo importante en la estabilidad de los taludes de las excavaciones, por lo que deberán ser controlados a la brevedad.

Cuando la excavación se encuentre en su fase inicial, y aún no se hayan definido las vías de acceso y escape, el personal que por razones de trabajo tengan que descender a la excavación, lo harán provisto de cinturones de seguridad o arneses de seguridad unidos a líneas de vida que deberán llegar hasta la superficie.

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PROCEDIMIENTO PARA EL FLECHADO DE LA LINEA 22.9 KV

1. GENERAL

El presente documento tiene el propósito de establecer las pautas a seguir para realizar el flechado de los conductores de la línea de 22.9 Kv, instalados en el presente proyecto YAN 6, Solution Channel.

2. OBJETIVO

Realizar el flechado entre cada vano esté dentro de la tolerancia recomendada en las especificaciones técnicas.

3. ALCANCES

Este procedimiento aplica al flechado de los conductores de la línea de 22.9 Kv.


4.1 Del Gerente de Proyecto Es el responsable de proveer los equipos de protección y sistemas de seguridad necesarios, así mismo es el encargado de hacer cumplir el presente Procedimiento.

4.2 Del Supervisor de Campo Es el responsable de las coordinaciones del trabajo y a la vez controlar el cumplimiento de

las normas de seguridad.

4.3 Del capataz Cumplir con el procedimiento establecido.

4.4 Del Supervisor Prevencionista Es el responsable de la capacitación, establecer el procedimiento de seguridad, y verificar el

cumplimiento del presente procedimiento establecido en el presente documento.

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Realizar las actividades de flechado entre cada vano verificando que esté dentro de la tolerancia recomendada en las especificaciones técnicas.

6. PERSONAL QUE REALIZARA LAS LABORES

Supervisor de obra

Supervisor de Prevención y GA

Topógrafo

Operarios

Oficiales

Ayudantes

7. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL Casco, lentes, calzado con punta de acero, guantes, botas de jebe, EPP para trabajos en altura, ropa de agua, etc.

8. EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES:

Estación Total Trico

Pasos de soga de 1” de diámetro. Comelón

Llaves mixtas Cáncamos

Mallas Conos reflectivos

Cinta de señalización

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Letreros.

9. Procedimiento

9.1 Postes al mismo nivel

? Señalizar la zona de trabajo. ? Determinar el centro entre dos postes consecutivos ? Determinar la flecha inicial con Estación Total. ? Tensar el cable de manera tal que se logre una flecha dentro de lo recomendado ? Así mismo se deberá tener en cuenta la altura recomendada en el CNE para caminos sujetos

al tráfico de camiones (6.5 m); y para zonas no transitables por vehículos (5.0 m).

9.2 Postes a diferente nivel

? Señalizar la zona de trabajo. ? Tensar el conductor hasta lograr la flecha recomendada según plano. ? Trazar una tangente a la parte inferior de la catenaria. ? Determinar la flecha inicial con Estación Total. ? Tensar el cable de manera tal que se logre una flecha dentro de lo recomendado ? Así mismo se deberá tener en cuenta la altura recomendada en el CNE para caminos sujetos

al tráfico de camiones (6.5 m); y para zonas no transitables por vehículos (5.0 m).

Métodos de Regulación de Flecha. Se pueden presentar diferentes casos de medición de flecha de acuerdo al perfil del terreno.

PRIMER CASO: Medición directa de fi

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fi

SEGUNDO CASO: Medición directa de fi

fi

TERCER CASO: Medición de f2 con un punto auxiliar.

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f2

CUARTO CASO: Medición de f2 con dos puntos auxiliares. No muy utilizado por requerir mayor tiempo de ejecución.

f2

QUINTO CASO:

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Medición de flecha con teodolito.

?

Revisión.

Actividad final donde se realizará las correcciones a las observaciones dadas por la supervisión.

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PROCEDIMIENTO PARA GRUAS Y EQUIPOS DE LEVANTE 1. PROPOSITO. Esta sección define los procedimientos y estándares para operar, inspeccionar y mantener las grúas y los equipos de levante. 2. OBJETIVO. El objetivo de este procedimiento es evitar accidentes cuando se trabaja con grúas y/o equipos de levante 3. RESPONSABILIDADES. ? Solamente personal competente inspeccionara, reparar y atenderá las grúas y otros

equipos de levante. ? Es responsabilidad del Departamento de prevención de riesgos el que todas las grúas

y los equipos de levantes sean inspeccionados antes de inicio de los trabajos y después cada cierto tiempo (dos meses9 por una persona calificada.

4. ENTRENAMIENTO. Las personas designadas para operar equipos de levante deben estar en posesión de una certificación, obtenida luego de un examen escrito y una observación visual. El examen escrito será tomado por el coordinador del entrenamiento del Proyecto. La observación visual será efectuada por un personal calificado, responsable de la operación de estos equipos. 5. PROCEDIMIENTO. ? Las correas, engranajes, ejes, poleas, tornos, tambores, volantes, cadenas y otras

partes giratorias deben estar resguardadas si hay riesgo de que entren en contacto con los trabajadores o puedan generar otro tipo de peligro.

? La zona de giro del contrapeso deberá estar cercado par evitar que las personas o

equipos sean golpeados por el contrapeso.

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? Todas las ventanas de las cabinas deben contar con vidrios de seguridad. ? La grúa deberá contar con pasamanos, sujetadores y escalones para subir con

facilidad a su cabina o al techo de la cabina. ? Las plataformas y pasillos deben tener superficies antideslizantes.

? La grúa deberá contar con extintores de incendio colocados en puntos accesibles. ? Las modificaciones o añadiduras que afecten la capacidad y la operación de los

equipos no deben permitirse sin el consentimiento por escrito del fabricante. ? ? Todos los pescantes o plumas de las grúas deben contar con paradas positivas para

evitar un movimiento superior a 5 grados por sobre la línea recta del pescante y la pluma.

? Todo los equipos de levante deben contar con un indicador de ángulo de la pluma, en buenas condiciones operacionales.

? Las cargas no deben dejarse suspendidas en una grúa desatendida.

? El brazo de la pluma de las grúas debe bajarse cuando estas vayan desplazándose por una vía.

? Se prohibe al personal viajar en la pluma o sobre la carga.

? Los operadores de las grúas deben ser personas competentes para manejar estos equipos.

? Las grúas deberán estar conectadas a tierra a través de la superestructura, siempre

que puedan entrar en contacto con laguna fuente de energía eléctrica.

? En todos los equipos deben ponerse bien a la vista las capacidades nominales de carga y las velocidades operacionales recomendadas, las advertencias o instrucciones sobre peligros especiales. estas instrucciones o advertencia deben estar bien visible para el operador cuando este en su puesto de control.

6. INSPECCIONES.

INSPECCIONES Y CERTIFICACIONES PRE-OPERACIONALES.

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? Antes de su uso inicial en el Proyecto, las grúas y otros equipos similares de levante serán inspeccionados. Esta inspección se convertirá en una certificación emitida por una organización independiente que inspeccione y certifique.

? Las grúas serán certificadas de acuerdo con las especificaciones del fabricante y

los estándares reglamentarios del Perú. ? todas las grúas pasaran por una prueba inicial de carga equivalente al 110% de su

capacidad nominal de carga (en cualquier radio) y luego anualmente al 100% de su capacidad nominal de carga. La prueba documentada de esta certificación del test de carga y de la inspección pre-operacional será mantenida en el Proyecto.

INSPECCION DIARIA.

Las grúas y otros equipos de levante deben ser inspeccionados todos los días por el operador, quien deberá anotarlo en el libro de inspecciones diarias. Todos los defectos o reparaciones que se necesiten se anotaran en este registro.

INSPECCIONES MENSUALES. Todos los equipos de levante serán inspeccionados por ,.o menos una vez al mes para asegurarse de que están en perfectas condiciones de uso.

INSPECCIONES ANUALES. ? Anualmente se efectuara una inspección completa de la maquinaria de levante por

parte de una persona competente, y/o empresa calificada para desarrollar estas inspecciones. El registro de inspección se guardara en el Dpto. de Prevención de Riesgo.

? Los actuales registros anuales de todas las grúas se guardaran en le Proyecto.

Una copia se mantendrá en la cabina de los equipos. INSPECCION DEL CABLE DE ACERO. El cable de acero será retirado de la grúa y dejado fuera de uso cuando se presente cualquiera de las siguientes condiciones:

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? En los cables rodantes, 6 alambres cualesquiera de un tramado quebrados o 3 alambres quebrados de un toron de un tramado. Desgaste de 1/3 del diámetro original de cada alambre externo individual.

? Ensortijamiento, quebradura, encajonamiento o cualquier otro daño resultante en

una distorsión de las estructuras del cable. ? Reducción del diámetro original en mas de 1/16” para diámetros de hasta 5/16”, de

1/32” para diámetros entre 3/7” y ½”; de 3/64” para diámetros entre 9/16” y ¾”; de 1/16” para diámetros entre 7/8” y 1/8”; de 3/32” para diámetros entre 11/4” y 1 ½”.

? En los cabos muertos, mas de 2 alambres quebrados de un tramado en secciones

mas allá de las conexiones terminales o mas de 1 alambre roto en una conexión extrema.

? Los factores de seguridad de los cables de acero deben concordar con los

establecidos por las agencias reguladoras reconocidas. 7. CAPACIDAD DE CARGA Y LEVANTE. Todos los equipos de levante tendrán colocados en el interior de la cabina del operador los datos del fabricante referidos a capacidad de carga, ángulos de la pluma y gráficos de levante. El operador debe comprender y saber usar estos gráficos. 8. OPERACIÓN DE LAS GRUAS Y EQUIPOS DE LEVANTE. ? Solamente personas calificadas serán autorizadas para operar las grúas y otros

equipos de levante. ? Las personas que sean designadas para operar las grúas deben someterse a un

examen escrito y a un test visual para asegurar de que califican para operar estos equipos. Capacidad de carga.

En todos los equipos deben colocarse letreros que indiquen las capacidades nominales y las advertencias especiales, de suerte tal que estén visibles para el operador en su puesto de mando.

Cargas de Levante.

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? Cuando se estén manejando o levantando cargas, deben cumplirse todas las

especificaciones y limitaciones del fabricante aplicables a la operación de cualquiera de las grúas y equipo de levante. Los accesorios usados en las grúas no deberán exceder la capacidad nominal o los fines recomendados por el fabricante.

? Asimismo deben quedar muy visiblemente ubicados los letreros que señalen la

capacidad nominal de carga y las velocidades operacionales recomendadas, las advertencias sobre peligros especiales e instrucciones especiales. Todos estos deben estar a la vista del operador en su puesto de trabajo.

Señales con Manos. ? En la parte exterior de la grúa se debe colocar una ilustración de las señales

manuales para guiar al operador. ? Los operadores cumplirán con las señales emitidas por UNA SOLA persona.

Sin embargo, en caso de emergencia, cualquier persona podrá dar la señal de PARAR (Stop).

? Solo se reconocerán las señales estandarizadas. Operación de grúas cerca de Cables Eléctricos. ? Durante una marcha sin carga y con la pluma rebajada, el espacio mínimo del

equipo es de 4 pies par el caso de 50 kv o menos, de 10 pies para casos entre 50 kv y 459 kv y de 16 pies de separación para voltajes de hasta 750 kv.

? Una persona debe ir observando este espacio libre para el equipo y advertir

oportunamente para todo tipo de operaciones de la maquina cuando la visión del operados este obstruida.

? Un línea en altura será considerada energizada, a menos que un representante

responsable del cliente o un representante de la compañía distribuidora este presente y asegure los contrario.

? Las cargas deben ser guisadas y se deben evitar que oscilen, amarrándoles una

soga Viento). ? Las grúas y otros equipos No DEBEN ser usados a menos que 10 metros de

distancia de alguna línea energizada. En el caso de líneas con capacidad superior a 50 kv, la distancia mínima entre estas y cualquier parte del cable de carga de la

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grúa o de la carga debe ser de 10 pies mas 0.4 pulgadas por cada 1 kv sobre los 50 kv, o bien 2 veces la longitud del aislador de la línea pero nunca menos de 10 pies.

? Las siguientes provisiones se aplican a los equipos o maquinas que estén

operando cerca de las líneas de transmisión o distribución eléctrica.

? Se debe asignar a una persona (vigilante) que observe la distancia segura del equipo y que dé una advertencia oportuna a todos los operadores cuando estos tengan dificultad para mantener la distancia segura por razones de visibilidad.

? En las grúas se puede usar resguardos para la pluma o dispositivos que

adviertan proximidad.

? En el caso de líneas de tensión nominal inferior a 50 kv, la distancia segura mínima entre línea y cualquier parte de la grúa o de la carga es 10 ft.

? En casos de líneas con tensión nominal superior a 50 kv, el espacio libre

mínimo entre estas líneas y cualquier parte de la grúa o de la carga será de 10 ft mas 5” por cada kv adicional sobre 50 kv.

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PARA HABILITACION DE FIERRO 1.0 OBJETIVOS GENERALES:

Establecer las condiciones y procedimiento que se deben cumplir al ejecutar trabajos de habilitación de fierro que serán utilizados a lo largo de la construcción de la presa.



2. El Supervisor y Capataz.- Hacer cumplir y dar a conocer el presente procedimiento a los trabajadores, y es el encargado de la supervisión del trabajo programado de acuerdo a lo establecido en el presente procedimiento.

3. Trabajadores.- Cumplir con el presente procedimiento.

4. Prevención de Perdidas.- Auditar el cumplimiento del presente procedimiento.


1. Cortadora eléctrica de fierro. 2. Dobladora eléctrica de fierro. 3. Trampa (accesorio para doblar con tubo de fierro). 4. Grifa 5. Tubos de ½” hasta 2” de fierro para doblar fierro. 6. Herramientas (wincha, arco de sierra, tortol, plomada, nivel y cordel)


1. Un Capataz de ferrería. 2. 2.Operador de dobladora de fierro 3. 3.Operador de cortadora de fierro 4. 4.Ayudantes


1. Doblar fierro

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2 Cortar fierro

6.0 PROCEDIMIENTOS:

1. Antes de habilitar el fierro debe tenerse una planilla, que es la cantidad necesaria de fierro a trabajar, las cuales son en base a las medidas y formas de acuerdo a planos.

2. En el taller de fierrería el material se encuentra encacillado de acuerdo al

diámetro.

3. El responsable de esta labor priorizará el requerimiento empezando a trabajar de acuerdo al orden dado.

4. Antes de realizar la habilitación del fierro todo el personal involucrado usará

adecuadamente su EPP (casco, lentes de seguridad, guantes de cuero, ropa gruesa y botas punta de acero en buen estado).

5. El supervisor y/o capataz responsable inspeccionarán los equipos de trabajo:

cortadora y dobladora de fierro para el descarte de cualquier anomalía que pudiera causar accidentes al personal. Las herramientas deben contar con su cinta de inspección.

6. Para cortar el fierro se necesita un operador que es el responsable de

manipular el equipo; y dos ayudantes quienes procederán a medir de acuerdo a diseño y ayudaran a empujar el fierro en el momento de cortarlo. El operador de la cortadora no debe usar ropa suelta para evitar atrapamientos.

7. En el momento del corte el ayudante jalará el fierro hasta la medida establecida

y el operador con la palanca realizará el corte, y de no solicitar doblado se procederá a almacenarlo para posteriormente llevarlo a campo.

8. Cuando se requiera que el fierro sea doblado otro ayudante lo transportará a la

mesa de doblado para que el operador de la dobladora realice el trabajo.

9. Para el doblado de fierro se necesita el apoyo obligatorio de de uno o dos ayudantes. Nunca se realizará este trabajo sin la presencia del mismo.

10. Sólo personal autorizado y capacitado manipulará estos equipos, los cuales

deben contar con su checklist.

11. Para el doblado manual de fierro con tubo se necesita una trampa bien empotrada con pernos en una mesa de madera para evitar que en momentos

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en que se realice el doblado éste se suelte y provoque accidentes al trabajador.

12. El fierro a doblar se ingresa en el tubo de fierro dejando libre la parte a doblar

en la trampa.

13. De acuerdo al diámetro del fierro se requerirá la presencia de ayudantes. Ejm: para doblar fierro de 1” se usarán 03 trabajadores; para doblar fierro de 11 o de 1 3/8” se usarán 05 trabajadores.

14. Todo el material habilitado se almacenará en un sitio adecuado y señalizado

para ser trasladado al campo donde se procederá a armar de acuerdo a diseño.

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PROCEDIMIENTO PARA USO DE HERRAMIENTAS DE CORTE Y DESBASTE

1.0 OBJETIVO:

Establecer las condiciones y procedimiento que deben cumplir al utilizar equipos o herramientas de corte o desbaste.

2.0 DEFINICIONES: Herramientas de corte y desbaste: Son todas aquellas herramientas que se

emplean para maquinar y/o trozar una pieza metálica. Dentro de ésta categoría podemos citar, el esmeril, sierras circulares, garlopas eléctricas, sierras en cinta, etc.


El Jefe de Proyecto será el responsables por la entrega de recursos tanto materiales como humanos, para la instalación y uso de equipos y herramientas de corte y desbaste, de acuerdo con lo que se indica en el presente procedimiento.

El Supervisor y/o Capataz será el responsable por que se ejecuten todas las recomendaciones del presente procedimiento en la utilización de equipos y herramientas de corte y desbaste.

Todo trabajador que se desempeñe en trabajos en los cuales se deba ocupar equipos o herramientas de corte o desbaste, deberá tener presente y acatar lo que se indica en este documento.

4.0 ESTÁNDARES:

Los equipos y herramientas de corte y desbaste tales como esmeriles, sierras, etc., ya sean portátiles o de bancos, serán considerados como de alto riesgo.

Todo equipo y herramienta de corte y desbaste deberá tener su correspondiente protección instalada.

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Toda herramienta o equipo tiene su uso específico de acuerdo al tipo de disco o piedra que tiene puesta en ese momento. No lo mal use.

Al instalar un disco o piedra en un equipo o herramienta deberá comprobar y cerciorares de que las revoluciones máximas que indica el disco o piedra no sobrepase las revoluciones a las que gira el equipo.

Estos equipos sólo deberán ser usado por la persona responsable del equipo, quien deberá tener los conocimientos y experiencia suficiente para su operación

Los Capataces o Supervisores que estén a cargo de personal que debe usar este tipo de equipo, deberá cerciorares de que el trabajador que los opere tenga el conocimiento y experiencia suficiente, y si no fuera así deberá coordinar su instrucción con el Departamento de Seguridad y Prevención de Riesgos.

5.0 PROCEDIMIENTOS:

5.1 Del uso:

Antes de encender el equipo deberá saberlo apagar.

Cuando lo encienda deberá colocar la herramienta o colocarse el operador fuera del radio de proyección de partículas del disco o piedra.

Una vez que lo utilice apáguelo, aun cuando lo vaya a ocupar en unos segundos más.

Al desconectar el equipo revise que el interruptor no este encendido.

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PROCEDIMIENTO PARA USO DE HERRAMIENTAS MANUALES, ELECTRICAS Y

PORTATILES

1. PROPOSITO. Las herramientas que se encuentran en malas condiciones o que se mal usan, son una de las grandes causas de accidentes. Los trabajadores, a través de las siguientes normas, serán responsables de asegurarse que las herramientas que usan sean seguras, están en buen estado, se usan correctamente y son apropiadas para el trabajo que se hace. 2. OBJETIVO. Es evitar accidentes cuando se trabaje con herramientas manuales eléctricas y portátiles. 3. ALCANCE.

Este procedimiento es aplicable al proyecto y sus instalaciones anexas. 4. RESPONSABILIDADES. Se establecen las siguientes: a) Trabajadores.

? Inspeccionarán sus herramientas antes de cada uso y si alguna está dañada o defectuosa lo reportarán al Supervisor y la herramienta será retirada de servicio para su reparación.

? Son responsables por sus herramientas: si se pierden; si se malogran como

resultado del mal uso o abuso, el costo de reemplazamiento o reparación será deducido del sueldo del trabajador.

b) Supervisores.

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? Inspeccionarán las herramientas trimestralmente y remitirán los originales de los formularios de la inspección al Departamento de Control de Pérdidas.

? Se asegurarán de que se les dé el uso para el que fueron diseñadas.

c) Control de Pérdidas.

? Inspeccionará las herramientas al azar. 5. ESTANDARES APLICABLES. Se han establecidos los siguientes: a) Herramientas eléctricas

- Enchufes en buenas condiciones y sin cables expuestos. - Conectadas a tierra o doblemente aisladas.

- Interruptores y botones en buenas condiciones.

- Se conectarán a circuitos eléctricos que cuenten con fusibles

diferenciales automáticos de 6 miliamperes.

- Cuando se encuentre defectuoso se le colocará la tarjeta de “NO USAR” hasta que sea reparado.

- Nunca se desconectarán jalándolas del cordón sino del enchufe.

- Deben tener guardas apropiados todo el tiempo.

b) Otras Herramientas

- Las herramientas a gasolina deberán apagarse durante el rellenado de combustible.

c) Almacenamiento

- Deben limpiarse luego de los trabajos. - Cada herramienta debe tener su propio lugar especial para

almacenarla, especialmente las eléctricas.

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6. ANEXO.

Formato de inspección de herramientas

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PROCEDIMIENTO DE INGRESO A AREAS RESTRINGIDAS (CUARTO DE CONTROL, GENERADORES Y TRANSFORMADORES.

PROPOSITO El propósito es establecer un procedimiento estándar para el ingreso a áreas restringidas (cuarto de control eléctrico, generadores y transformadores) y poder evitar accidentes, por lo que se van a empezar a energizar los equipos y tableros que se encuentran en estas áreas. OBJETIVO. Realizar un control estricto de ingreso a estas áreas restringidas y asi evitar posibles accidentes. ALCANCE. Aplicable al Proyecto y sus instalaciones anexas. RESPONSABILIDADES. ? Es responsabilidad de los supervisores, comunicar a todo su personal a cerca de este

procedimiento y velar por su cumplimiento. ? Es responsabilidad del trabajador en cumplir con el procedimiento descrito. ? Es responsabilidad del Jefe del Área Eléctrica en disponer de una persona de su área para que

se encargue en realizar el control respectivo. ? Es responsabilidad del encargado del control de ingreso que ninguna persona que por

cualquier motivo ingrese a las áreas mencionadas sin contar con autorización y el pase respectivo.

? Es responsabilidad del Dpto. de Prevención de Perdidas en supervisar y verificar el

cumplimiento de este procedimiento. ? Ningún trabajo se realizara dentro de estas áreas restringidas si es que no se cuenta con la

autorización respectiva. PROCEDIMIENTO. ? Toda persona que por cualquier motivo (trabajo, inspección, supervisión, etc.) va a ingresar al

cuarto eléctrico, generadores o transformadores, antes de ingresar deberá pedir autorización de ingreso a la persona encargada.

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? La persona encargada de dar la autorización de ingreso a estas áreas restringidas es el Jefe

del Área Eléctrica . ? Antes de dar la autorización el encargado hará un análisis de riesgos referente al tipo de

trabajo en el área respectiva siendo responsabilidad de este corregir cualquier observación. ? Las personas autorizadas a ingresar a las áreas restringidas una vez autorizadas deberán

recabar el pase de ingreso respectivo y lo llevaran puesto en un lugar visible (junto con el fotocheck).

? Al ingresar a las áreas restringidas deberán ser registrados con nombre y apellidos, firmas

respectivas además anotar la hora de ingreso como de salida y registrar el número de pase que tiene.

? El encargado de controlar el ingreso verificara la autorización de ingreso mediante el pase que

portara el trabajador, asi mismo se encargará de que el trabajador devuelva el pase una vez terminado su trabajo.

? Por ningún motivo el pase dado a un trabajador pueda ser transferido a otro. ? La autorización de ingreso y el pase dado al trabajador solamente es valido por un día. ? El trabajador no puede llevarse el pase y con el ingresar al día siguiente, el permiso de ingreso

deberá ser diario. Ejm. Si un trabajo dura tres días entonces se gestionará el permiso para cada día de trabajo (tres veces).

ADVERTENCIA:

Personal que se encuentre dentro de estas áreas restringidas (cuarto eléctrico, generadores o transformadores) y no cuenten el permiso con el pase respectivo, serán retirados del área y sancionados de acuerdo a la gravedad del caso.

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PROCEDIMIENTOS PARA INGRESO A CANTERA BOTADERO COBRE

1.- OBJETIVO: El presente documento tiene como objetivo el establecer los procesos a seguir respecto al Ingreso de Personal a la Zona de Operaciones, durante los trabajos a realizarse en la producción de agregados PL y DL en Cantera Botadero de Cobre, utilizando zarandas hidráulicas, cargadores frontales, tractor de oruga y vehículos de transporte de personal.

Habiéndose evaluado los riesgos provocados por el ingreso de personas, vehículos, tanto de MYSRL como de los sub.-contratistas, hemos creído conveniente establecer un procedimientos a seguir, que se llevará a cabo por todo el personal que por distintas razones deba ingresar en la zona de operaciones de Cantera Botadero de Cobre y así minimizar los riesgos y peligras que pudiesen originar incidentes y ocasionalmente accidentes. 2.-ALCANCE: Este procedimiento es dirigido a todo el personal involucrado en los trabajos de producción de PL y DL en Cantera Botadero de Cobre, para la culminación del Head Leach Pad Yanacocha 6, así como para personal de minera que requiera realizar las respectivas inspecciones. 3.- RESPONSABILIDADES:

Gerente de Obra / Ingeniero Residente.- Tiene como responsabilidad velar por el cumplimiento por lo dispuesto en presente procedimiento, además de liderar el desarrollo e implementación del presente procedimiento. Superintendente de operaciones.- Tiene como responsabilidad velar por la difusión del presente procedimiento entre el personal involucrado en las operaciones de producción de agregados en Cantera Botadero de Cobre. Además determinará la paralización de las actividades cuando las condiciones climatológicas no sean las óptimas y/o prevención de riesgos lo sugiera. Supervisor.- Tiene como responsabilidades verificar el estado de la zona de trabajo, accesos, plataformas de descarga, bermas y equipo auxiliar involucrado en la operación. Dar las instrucciones a operadores de cargador frontal, zarandas, tractor y demás personal, para el cumplimiento del presente procedimiento. Capataces.- Tiene como responsabilidades verificar el estado de la zona de trabajo conjuntamente con su supervisor y dirigir permanentemente la operación, verificar el diario cumplimiento del PMA y revisión de proyecto Todo el personal.- Cumplir el presente procedimiento.

Prevención de Perdidas.- Tiene como responsabilidad verificar en campo el cumplimiento del presente documento, debiendo informar al superintendente de mantenimiento mecánico de GyM SA y de operaciones cualquier observación que amerite la paralización de las operaciones en Cantera Botadero de Cobre.

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4.-PROCEDIMIENTO 1.- Todo personal involucrado en la producción de agregados en cantera Botadero de Cobre tiene la obligación y el derecho de conocer y aplicar el siguiente procedimiento. 2.- Todo personal, al ingresar a la cantera Botadero de Cobre, será guiado por un vigía, el cual, le indicará que ingrese al parqueo de equipo liviano, NINGUN PERSONAL, SIN IMPORTAR EL AREA A LA QUE PERTENEZCA, PUEDE INGRESAR EN LA ZONA DE OPERACIONES DE CANTERA, SIN EL PERMISO RESPECTIVO DEL CAPATAZ O SUPERVISOR 3.- El visitante, ya en el parqueo de equipo liviano, esperará al capataz o supervisor para que escoltado por uno de ellos pueda ingresar al área de operaciones si así lo amerita, la circunstancia. 4.- Solo el personal dedicado exclusivamente a la operación, puede desplazarse por la zona de operaciones, minimizando estos traslados y utilizando el procedimiento de parada de equipos. 5.- Todo trabajador de la operación de producción de PL y DL, está en la obligación y el derecho de prohibir la entrada a cualquier personal, si ésta, intenta ingresar sin una escolta autorizada (Capataz o supervisor de cantera) 6.- De igual manera, al retirarse de la cantera será escoltado por el personal que lo acompañó.

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PROCEDIMIENTO PARA INSPECCION DE HERRAMIENTAS 1. PROPOSITO.

Este procedimiento establece los códigos de colores que se usaran para confirmar que la inspección de un equipo portátil, herramienta manual, cables eléctricos, eslingas, etc. Han sido inspeccionadas de acuerdo al programa establecido.

2. OBJETIVO.

El objetivo de este procedimiento es detectar herramientas que no han sido inspeccionados y/o herramientas en malas condiciones para proceder a su retiro inmediato y asi prevenir posibles accidentes.

3. ALCANCE.

Aplicable al Proyecto la Quinua y sus instalaciones anexas. 4. RESPONSABILIDADES.

? Será responsabilidad de todo supervisor cumplir con el procedimiento descrito. ? El Dpto. de Prevención de Perdida verificará en terreno que las inspecciones se hayan

realizado oportunamente de acuerdo al procedimiento.

? Es responsabilidad del personal asignado para las inspecciones de las herramientas manuales y los equipos portátiles que cumplan las inspecciones de acuerdo al programa establecido.

? Todo los trabajadores serán responsables en entregar sus herramientas y equipos al

personal asignado para que se inspeccione y se marque la herramienta y/o equipo inspeccionado.

5. PROCEDIMIENTO.

? Las inspecciones de todas las herramientas y equipos portátiles se realizarán mensualmente.

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? Las herramientas y equipos inspeccionados serán marcados con una cinta adhesiva

de color.

? Cada mes se utilizará un color diferente al mes anterior.

? Las inspecciones se realizarán los primeros cinco días de cada mes. Después del quinto día herramienta y/o equipo portátil que no esta marcado con la cinta correspondiente a ese mes será retirado del área de trabajo y el supervisor responsable amonestado.

? Los colores que se emplearán en las inspecciones mensuales son:

Enero Blanco Febrero Verde Marzo Azul Abril Amarillo Mayo Celeste Junio Marrón Julio Negro Agosto Gris Septiembre Blanco Octubre Verde Noviembre Azul Diciembre Amarillo

? Las herramienta y/o equipos que estén en malas condiciones se les demarcará con

una cinta de color rojo procediendo a retirarla del área de trabajo. Herramienta que se encuentre en el área de trabajo que este demarcada con la cinta roja y se estén utilizando, se amonestará al Supervisor y al trabajador.

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PROCEDIMIENTO PARA INSTALACIÓN DE GEOWEB EN TALUDES OBJETIVO Minimizar o eliminar los riesgos de Incidente que puedan ocurrir en la operación de instalación de Geoweb en taludes con pendiente considerable en el Pad la Quinua IV.

ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL NECESARIOS PARA EL TRABAJO ? Casco de seguridad. ? Barbiquejo ? Lentes de seguridad y de contra impacto en caso necesario. ? Zapatos botín con punta de acero ? Guantes de cuero cromo. ? Chaleco color naranja reflectivo. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN CONTRA CAÍDAS ? Arnés de cuerpo entero ? Línea de anclaje ? Línea de vida o soga de sujeción ? Estacas de fierro para anclaje de línea de vida. PROCEDIMIENTO DE TRABAJO ? Antes de iniciar con los trabajos, el supervisor del área deberá dar la charla de instrucción,

identificará los peligros, evaluará los riesgos inherentes al trabajo, debiendo adoptar los respectivos controles o medidas preventivas.

? El personal que realizará las labores de instalación del geoweb, necesariamente asistirá al

curso de trabajos en altura. ? El supervisor verificará que el personal esté con sus elementos de protección personal

individual; el trabajador hará la inspección diaria del arnés y de sus elementos, firmando la conformidad de los mismos, para que el supervisor de le visto bueno y firma respectivo

. ? Una vez que todo el personal involucrado en el trabajo haya entendido el procedimiento,

firmarán en la hoja de reuniones grupales la conformidad de haber recibido la charla. ? El supervisor verificará que las condiciones climáticas sean favorables para la operación,

siendo necesario paralizar si las condiciones son desfavorables. ? Los trabajadores debidamente sujetados con sus respectivos arneses, líneas de anclaje y

líneas de vida, iniciarán la labor de construir una plataforma sobre el talud, de 0.40 m. De ancho y 12.00 m. De largo, la cual servirá para anclar el geoweb.

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? Terminada la plataforma de anclaje, se iniciarán los trabajos de anclaje del geoweb. ? Luego de anclado el geoweb, éste se descolgará hasta la dimensión establecida por el

diseño respectivo. ? Como siguiente actividad, el personal debidamente asegurado y anclado con sus arneses, se

desplazarán por el talud para realizar los anclajes intermedios del geoweb. Para ésta tarea, los trabajadores estarán asegurados por medio de una soga a unas estacas metálicas de fierro de 3/4”F , de 0.80 m. de largo y que a su vez estarán clavadas en el terreno en una profundidad del 60% de su longitud; adicional a la estaca habrá una persona que sujetará la soga, desenrollándola de acuerdo a la necesidad del trabajador que baje por el talud.

? Luego de terminado el anclaje total del geoweb, se comenzará a rellenar las celdas del

geoweb con top soil. ? Durante todo el tiempo que dure el rellenado de las celdas, la persona encargada de sujetar

la soga, no deberá abandonar su trabajo por ningún motivo, tampoco realizará otra actividad. ? Si el trabajador anclado se siente cansado, debe informar al trabajador que sujeta la cuerda

para que lo suba y pueda descansar lo necesario y luego continuar con su trabajo, caso contrario debe ser reemplazado y continuar la tarea.

? Los trabajadores que sujeten la cuerda deben ser seleccionados como para poder resistir la

fuerza de la soga debido al peso del trabajador que se encuentra realizando las labores en el talud.

? Si durante el trabajo, se presentase condiciones climáticas adversas como lluvia, tormentas

eléctricas, inmediatamente se retirarán del área de trabajo, hacia la zona de evacuación, siguiendo el procedimiento para este tipo de emergencias.

? Terminada la tarea se retirarán de dicha área en forma ordenada y sin dejar ningún material

excedente, dejando el área limpia y sin desperdicios. ? Durante la ejecución de este procedimiento de trabajo, el personal debe contar con

supervisión permanente. ? En caso de no terminar en un solo día, el personal debe recibir nuevamente la charla acerca

de los trabajos a realizar. ? Del mismo modo si el trabajo demorase varios días, la inspección de los arneses se debe

realizar en forma diaria. Los arneses y elementos componentes deben inspeccionarse en forma permanente. Estos implementos deberán ser almacenados en lugares adecuados y secos.

? Los arneses en mal estado y aquellos cuyo absorbedor de impacto hayan cumplido su

función, deberán obligatoriamente ser eliminados.

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NOTA. Los aspectos de seguridad que no se hayan contemplado en el presente procedimiento, serán resueltos en obra por parte de la supervisión, previa coordinación con Prevención de Pérdidas de MYSRL.

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PROCEDIMIENTO PARA INSTALACIÓN DE TUBERÍAS DE CARBON STEEL

ACTIVIDADES DEL PROYECTO 1. Movilización Al Área de Trabajo 2. Traslado de Tubos de los almacenes de MYSA al lugar del Área de Montaje 3. Ubicación de Tubos en las líneas correspondientes de acuerdo a Planos. 4. Preparación del Tubo 5. Unión y Apuntalamiento de Tubos 6. Soldadura de Tubos 7. Pruebas Radiológicas 8. Limpieza y Prueba hidrostática de Tuberías. CONDICIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE ? El personal será debidamente equipado con el EPP completo. ? Se instalara un área para comedor dentro de la zona designada como instalación temporal y

cerca del área de trabajo. ? Servicios higiénicos (un baño químico por cada 20 trabajadores), en la zona de trabajo. ? Depósitos para almacenamiento de desechos y desperdicios debidamente pintados y rotulados

según estándar de MYSRL. ? Evacuación periódica de los desechos y desperdicios almacenados en los cilindros en

coordinación con el personal de Medio Ambiente. ? Se proveerá alimentación al personal en el comedor, siendo la Empresa encargada de la

provisión de alimentos MENU EXPRES (Certificada por MYSRL) ? El Personal será transportado evacuado en unidades designadas para tal fin. ? Se proveerá de agua para consumo humano y lavado de manos, en depósitos apropiados. ? Se coordinara en forma permanente con el Supervisor de Medio Ambiente. USO DE PRODUCTOS QUIMICOS ? En el desarrollo de la ejecución del proyecto se utilizarán Productos Químicos tales como

líquidos penetrantes para control de soldadura, gases industriales y combustibles, los cuales deberán de contar con las hojas de MSDS (Hojas de Seguridad) tanto en el almacén como en el área de trabajo.

? El supervisor es el responsable del retiro del Producto del almacén al igual que la hoja de

seguridad.

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? Todo envase del Producto Químico deberá estar debidamente etiquetado. No se utilizaran botellas o envases de bebidas o alimentos.

? Al asignarse a un trabajador para la manipulación de dichos productos, se le capacitará sobre

los puntos básicos del manejo de estos productos, para que el trabajador conozca las debidas precauciones y peligros antes de manipular dicho producto. En caso que el personal de control de Productos químicos considere que el trabajador no es apto para manipular este producto será informado al supervisor y cambiado por otra persona.

? Por ningún motivo se manipularán Productos Químicos que no cuenten con la Hoja de

Seguridad y estén debidamente etiquetados.

Cumplimiento de los Procedimientos y Estándares del Manual de Prevención de Pérdidas.

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Procedimiento para el tendido de tuberías de HDPE en YN 6 Process & Minor Event Pond and Piping Solution Channel ( Plano Fluor 2110-5-11604 )

1. GENERAL

El presente documento tiene el propósito de establecer las pautas en seguridad para la realización del trabajo de manipulación y montaje de tubería de HDPE de 30” ø x 12 metros y 24” ø x 12 metros.

2. OBJETIVO

2.1 Controlar los riesgos y prevenir accidentes a los trabajadores que intervendrán en estas labores. 2.2 Proteger los equipos, materiales e instalaciones que se encuentran en el área de trabajo. 2.3 Preservación del medio ambiente, donde se ejecutarán los trabajos por parte de GyM S. A. 2.4 Montar las tuberías de HDPE para el transporte de solución rica en el proyecto

3. ALCANCES

Este procedimiento será cumplido por supervisores, capataces y trabajadores en general.



4.2 Del Supervisor de Campo Es el responsable de las coordinaciones del trabajo y a la vez controlar el cumplimiento de las normas de seguridad.


4.4 Del Supervisor Prevencionista Es el responsable de la capacitación, establecer el procedimiento de seguridad, y verificar el cumplimiento del presente procedimiento establecido en el presente documento.

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La instalación de tuberías de HDPE de 24” ø, de acuerdo al plano 2110-5-11604 Rev. 2, dentro del nuevo canal a construir, al costado derecho del Riprap, aguas arriba, ver detalles E y D en el plano 2110-0-11-515-1 Rev.1. La línea de tuberías la hemos dividido en 7 tramos, teniendo uno con una pendiente de 29%, en el nuevo acceso.

Para los tramos 4, 3 y 2, inicialmente se hará la fabricación de los varillones, en lugares planos, para luego mediante maniobras y el apoyo de una excavadora de orugas de brazo largo, halarlos a través del nuevo acceso, ubicado al lado izquierdo del Riprap, aguas arriba.

Posteriormente, cuando se haya terminado la construcción del nuevo canal, mediante el apoyo de la excavadora mencionada, se trasladaran las líneas a dicho canal.

Para los tramos 0, 1, 5 y 6, se considera que las tuberías inicialmente se instalaran al costado del canal nuevo, como contractualmente se considero, para finalmente mediante una maniobra simple colocarla dentro de él, con el apoyo de la excavadora.

Los varillones se colocaran sobre unos trineos, para luego ser tirados hacia arriba mediante la excavadora. La maquina de termofusión se desplazara de acuerdo a lo que necesite para realizar las pegas entre los varillones.


Supervisor de obra

Supervisor de Prevención Pérdidas y Medio Ambiente

Operador de camión grúa.

Operador de Maquina de Termofusión

Operador de excavadora de orugas

Riggers

Capataz/Operarios Tuberos / Maniobristas

Oficiales.

7. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL Casco, lentes, calzado con punta de acero, guantes, botas de jebe, EPP para trabajos en altura, ropa de agua, etc.

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Camión grúa Tirfor de 5.0 Toneladas

Excavadora de Oruga, brazo largo. Trineos de planchas de acero

Maquina de Termofusión Tubos de HDPE de ? 24” x12 m

Generador de Máq. Termofusión Letreros.

Lampas Barretillas

Conos reflexivos Soga de nylon de ¾”

Cinta de señalización Eslingas

Teclees

9. PROCEDIMIENTO PARA INSTALACIÓN DE TUBERÍA HDPE

9.1 Inspección de terreno identificando desniveles, socavaciones, agrietamientos y otros, que signifiquen riesgos, con el fin de corregirlo.

9.2 Los tramos considerados son los siguientes:

9.2.1 Tramo 0. De progresiva 0+ 0.0 á 0+320. L. 640 mt. 30”Ø 9.2.2 Tramo 1. De progresiva 0+320 á 0+720. L. 820 mt. 24”Ø 9.2.3 Tramo 2. De progresiva 0+720 á 1+020. L. 652 mt. 24”Ø 9.2.4 Tramo 3. De progresiva 1+020 á 1+320. L. 684 mt. 24”Ø 9.2.5 Tramo 4. De progresiva 1+320 á 1+380. L. 121 mt. 24”Ø 9.2.6 Tramo 5. De progresiva 1+380 á 1+520. L. 280 mt. 24”Ø 9.2.7 Tramo 6. De progresiva 1+520 á 1+700. L. 370 mt. 24”Ø

9.3 La secuencia de ejecución de los tramos es la siguiente:

Tramo 2, tramo 3, tramo 1, tramo 4, tramo 5, tramo 6 y tramo 0.

9.4 Instalación de tramos 2 y 3

9.4.1 Fabricación de 04 varillones de tubería de 96 mt. cada uno. 9.4.2 Arrastre controlado del primer varillon de 96 m. mediante la excavadora, hasta un

punto en que se pueda hacer la pega con el varillon preparado en el tramo 2. Seguidamente se lanzara el varillon hacia el tramo 3.

9.4.3 A continuación se repite el paso anterior, que se tenga un extremo del varillon en la parte baja del tramo 3.

9.4.4 Con todo lo descrito anteriormente se tendrá tendido las líneas del tramo 2 y 3. 9.4.5 Para subir las tuberías , estas estarán aseguradas a los trineos. La excavadora

tomara el extremo inferior del varillon que baja y un camión grúa en el extremo opuesto.

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9.4.6 Para bajar las tuberías , estas estarán aseguradas a los trineos y apoyados sobre polines y sacos de arena . En esta situación la excavadora se ubicara en el extremo de la parte baja del varillón , para jalarla y guiarla. Además se tendrá un camión grúa en la parte superior de dicho varillón , sirviéndole como retenida , esto en el tramo 2. El camión apoyara en el cambio de polines y otras maniobras. También se usaran tirfors y/o teclees, como retenidas de las tuberías

9.4.7 El mismo procedimiento anterior se hará para la línea que va paralela a la instalada según el paso anterior.

9.4.8 Toda la instalación se realizara en el nuevo acceso. 9.5 Instalación del tramo 1

9.5.1 En la progresiva 0+320 se colocara la maquina de termofusión, para desde allí iniciar las “pegas” de los tubos de HDPE lanzándolos hacia abajo, hasta juntarse con los extremos del varillon del tramo 2.

9.5.2 Seguidamente se trasladara la maquina de termofusión a la progresiva 0+720 para realizar las”pegas” de los varillones, de los tramos 1 y 2.

9.5.3 El mismo procedimiento anterior se hará para la línea que va paralela a la instalada anteriormente.

9.5.4 Ambas líneas quedaran provisionalmente a un costado del futuro canal. 9.5.5 Posteriormente, se colocara dentro del nuevo canal.

9.6 Instalación del tramo 4 9.6.1 En la progresiva 1+380 se colocara la maquina de termofusión, para desde allí iniciar las

“pegas” de los tubos de HDPE lanzándolos hacia abajo, a través de las alcantarillas. 9.6.2 Posteriormente para las pegas con los otros tramos se coordinara en su momento con la

construcción del nuevo canal. 9.6.3 El mismo procedimiento anterior se hará para la línea que va paralela a la instalada según el

paso anterior..


“pegas” de los tubos de HDPE lanzándolos hacia abajo, en dirección del Pond de operaciones.

9.7.2 Seguidamente se realiza las pegas con las del tramo 4. 9.7.3 El mismo procedimiento anterior se hará para la línea que va paralela a la instalada

anteriormente. 9.7.4 Ambas líneas quedaran provisionalmente a un costado del futuro canal. 9.7.5 Posteriormente se colocaran las líneas dentro del canal a construir, con ayuda de una

excavadora de orugas.


“pegas” de los tubos de HDPE lanzándolos hacia abajo, en dirección del Pond de operaciones.

9.8.2 El mismo procedimiento anterior se hará para la línea que va paralela a la instalada anteriormente.

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9.8.3 Ambas líneas quedaran provisionalmente a un costado del canal actual, 9.8.4 Posteriormente se lanzaran al canal con ayuda de una excavadora.

9.9 Instalación del tramo 0

9.9.1 Se ubicara la maquina termofusión en la progresiva 0+320, para soldar y lanzar el varillon hacia el Operating Pond.

9.9.2 Posteriormente se realizara la pega con el extremo del tramo 1. El mismo procedimiento anterior se hará para la línea que va paralela.

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PROCEDIMIENTO PARA INSTALACION DE TUBERIA, BOMBA Y BOMBEADO DE CONCRETO

1. OBJETIVO

Instalar y manipular todos los accesorios de las bombas de concreto, de tal manera que no hayan daños a la salud, a la propiedad y al medio ambiente. Lograr una adecuada instalación de tuberías y bombeado de concreto y brindar al personal condiciones seguras de trabajo. 2. ALCANCE

Nuestra empresa desarrolla en la actualidad actividades diversas para el abastecimiento de concreto premezclado, una de ellas involucra el trabajo con tuberías de metal y bombas de concreto que permiten colocar el material a estructuras en lugares de difícil acceso.

3. PROCEDIMIENTO

A continuación se detallan las actividades que se siguen en los trabajos de

instalación de tuberías, bombas y el bombeo de concreto REVISION DE EQUIPO DE BOMBEO ? Realizar la inspección de pre-uso de equipo a los equipos de bombeo. ? Informar cualquier desperfecto a la supervisión. REVISIÓN DE TUBERIA, MANGUERAS Y ACCESORIOS: ? La utilización de tuberías, mangueras, bridas, codos, empaquetaduras (jebes), combas,

llaves, reducciones, mangueras reforzadas, estará sujeta a una revisión previa. En la revisión se verificará que todos los equipos y accesorios se encuentren en condiciones adecuadas para su uso y funcionamiento.

? Se dispondrá de un lugar adecuado para el almacenamiento de los accesorios, evitando principalmente su exposición a la intemperie.

? Realizar el mantenimiento de los accesorios luego de los trabajos. CARGUÍO DE TUBERÍA EN CAMION: ? Contar como mínimo con tres personas para realizar el trabajo de carguío de tuberías.

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? Dos personas ubicadas en la tolva del camión deben abrir la puerta posterior de la tolva camión.

? Por lo menos dos personas deben alzar el tubo hacia la parte posterior del camión y una persona debe recibirlo encima de la tolva para jalarlo hacia adentro de la tolva.

? Mantener contacto visual y verbal permanente entre las personas que alzan la tubería y la que la recibe dentro del camión. Se subirán una por una las tuberías, no se realizarán maniobras riesgosas al intentar acelerar los trabajos de carguío de tubería (cargar de dos en dos, tirar la tubería desde abajo hacia el camión, etc.).

? Las tuberías deben ser ordenadas o apiladas (dependiendo de la cantidad de tuberías) encima del camión por el operador de bomba para evitar rodaduras.

? Se considerará los procedimientos de MYSRL de levantamiento de cargas pesadas. ? Estos pasos deben ser seguidos cada vez que se carguen las tuberías durante los trabajos

de la bomba. REMOLQUE DE BOMBA: ? Realizar inspección de pre-usos de equipos al camión que vaya a realizar el remolque

de la bomba. ? Se utilizará brazo de remolque tipo ganso en caso sea necesario. ? Revisar el tiro, los pines de remolque y los seguros del pin. ? Tanto en el enganche y desenganche de la bomba al camión y/o remolque se realizará

con dos personas: una en la manipulación del tiro y otra dirigiendo al camión plataforma.

? Estos pasos deben ser seguidos cada vez que se enganche la bomba durante el proceso. ? En caso se tenga que cruzar algúnl haul road, el contratista se encargará de coordinar el

permiso necesario con el ploteo respectivo. DESCARGA DE TUBERÍAS AL TERRENO: ? Abrir la puerta posterior de la tolva entre dos personas. ? Contar como mínimo con tres personas para realizar el trabajo de descarga de tuberías. ? Una persona encima de la tolva desliza la tubería hacia fuera donde dos personas la

reciben. ? Mantener contacto visual y verbal permanente entre la persona que desliza la tubería y

los que la reciben en terreno. Se bajará una por una las tuberías, no se realizarán maniobras riesgosas al intentar acelerar los trabajos de descarga de tubería (bajar de dos en dos, tirar la tubería hacia el terreno, etc.).

? Una vez las tuberías se encuentren en el terreno deben ser ordenadas o apiladas (dependiendo de la cantidad de tuberías) en una zona segura por el operador de bomba para evitar rodaduras u obstaculizar el transito.

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? Estos pasos deben ser seguidos cada vez que se realice la descarga de tuberías durante los trabajos de la bomba.

TENDIDO DE TUBERÍAS: ? El operador de la bomba verificará que el análisis de tareas de alto riesgo de los trabajos

de bombeo se encuentre en la zona de trabajo. ? Las tuberías se llevan entre dos personas y se colocan en el terreno una detrás de otra.

Para este trabajo se contará con el apoyo de personal del contratista. ? Cuando se trabaje en zonas con pendiente pronunciada o desniveles las tuberías se

bajan y suben con soga. Las sogas se amarran a dos puntos de la tubería. Luego al llegar al lugar requerido se desatan.

? Las tuberías se colocarán encima de tacos de madera para facilitar su armado y desarmado.

? Cuando la distancia al punto de vaciado no excede los 5 metros, se instalarán las mangueras directamente a la salida de la bomba, de lo contrario será necesario instalar tubería directamente de la salida de la bomba.

? No se instalarán mangueras en la salida de las bombas cuando la distancia a tender la tubería excede los 5 m.

? Luego de la ubicación de las tuberías se colocarán los acoples dentro de las abrazaderas y se unirán las tuberías con dichas abrazaderas. Las abrazaderas se cierran a presión con una palanca (que sobresale de la abrazadera cuando está abierta) que debe ser golpeada con una comba para asegurar el sellado. Las abrazaderas deben contar con un seguro (pasador).

? El mismo procedimiento utilizado para conectar tuberías se sigue para conectar las mangueras a la salida del circuito.

? Cuando se requiera instalar mangueras en los intermedios del tramo, la instalación será similar a la de tuberías. En los casos que la manguera sea colocada en forma vertical se colocara en cada extremo de la manguera un whip check para evitar desconexiones bruscas. La utilización de mangueras intermedias sólo es permitida en lugares donde las condiciones del terreno y del vaciado hagan absolutamente necesaria su utilización.

? No se debe utilizar mangueras intermedias en bombeado de concreto hacia arriba. UBICACIÓN DE LA BOMBA: ? Una vez instalada la bomba en el lugar desde donde bombeará el operador procederá a

colocar los tacos en las ruedas y bajar la pata de apoyo de la bomba. ? La ubicación de la bomba será delimitada dependiendo de la zona donde se trabaje

(plataformas, accesos, vías, etc.) con conos, letreros, etc.

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? En caso que la bomba deba ser ubicada en un acceso principal el contratista que requiera la bomba proveerá de vigías para dirigir el trafico.

? El contratista debe proveer una superficie horizontal donde pueda ser ubicada la bomba, para evitar deslizamientos y/o derrames de hidrocarburos.

DESCARGA DE CONCRETO EN LA BOMBA: ? Al llegar el camión mixer a la zona de vaciado se cuadrará en retroceso hacia la batea

de la bomba. Este retroceso será dirigido por el personal de bombeo de Firth. ? Luego de estacionar el camión mixer , su operador procederá a ubicar los tacos de

seguridad y operar la descarga del concreto a la batea. ? El operador del camión mixer acatará las indicaciones para la descarga del concreto

hacia la batea de la bomba impartidas por el personal de bombeo. BOMBEADO DE CONCRETO: ? El vaciado de concreto se iniciará una vez verificado por parte del operador de la

bomba todas las conexiones de la tuberías y las mangueras. ? Previo al inicio del vaciado el operador coordinará con el encargado del vaciado por

parte del contratista el ritmo de bombeo y como se realizará la comunicación para los inicios y paradas del bombeo.

? Se recomendará a los contratistas amarrar a la salida de la manguera una soga con dos extremos para poder maniobrar con mayor facilidad y seguridad la manguera. Esta soga debe ser maniobrada por lo menos por dos personas.

? Los contratistas deben implementar plataformas o andamios para poder colocar las tuberías en los casos que estas deban pasar por encima de depresiones o deban subir de un punto bajo a uno alto.

? Los contratistas proveerán al personal de instalación de las tuberías líneas de vida cuando la altura de trabajo sobre el nivel del terreno sea mayor que 1.80 metros.

ATORO EN TUBERIA O MANGUERAS DURANTE EL BOMBEO: ? En caso ocurrieran atoros en la tubería se realiza una contrapresión en la bomba para

jalar el concreto y liberar la presión. Luego se detendrá el bombeo, se ubicará el lugar donde se está produciendo el atoro, se desconectarán las abrazaderas en el tramo atorado para liberar la tubería y se procederá a la limpieza de la tubería.

? Luego se procederá a reconectar el tramo desatorado para continuar con el bombeo. ? Solamente podrán realizar esta actividad el personal de bombeo de Firth. LIMPIEZA DE TUBERIAS CON COMPRESORA AL FINAL DEL VACIADO:

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? Para realizar la limpieza de las tuberías, inicialmente se liberará el área retirando al personal que se encuentra en la zona que sea ajeno a la actividad.

? Se amarra la punta de la manguera a una estructura fija (encofrado o estructura de concreto), en caso de no existir estructura en la zona de vaciado se anclará en el terreno.

? Se utilizará una pelota de hule humedecida para evitar atoros la cual se colocará en la entrada de la tubería.

? Se coloca una manguera que va de la compresora a la tubería las cuales se conectan entre si con un acople, el cual cuenta con dos válvulas (una de entrada de aire y una de desfogue).

? Esta operación es realizada por tres personas como mínimo. Una persona está operando la compresora, la otra se encuentra en las válvulas del acople de la manguera y la tercera se encuentra siguiendo el movimiento de la pelota dentro de la tubería.

? El operador de la compresora estará encargado de dar la presión de aire y de detenerla cuando finalice la operación de limpieza.

? El encargado de la válvula, la abre y la cierra de acuerdo a las indicaciones del encargado de seguir la pelota, de modo que se controle el avance en forma progresiva. La presión de aire no se debe soltar en forma constante pues la pelota saldrá disparada violentamente.

? Luego de salir la pelota se cierra la presión de aire y se apaga la compresora. ? Durante la limpieza con la pelota no se deberá perder comunicación verbal ni contacto

visual entre los trabajadores. ATOROS DURANTE LA LIMPIEZA DE LA TUBERÍA: ? En caso existiera atoro de la pelota durante la limpieza de la tubería, lo primero que se

realiza es el cierre de la válvula de entrada, luego se apaga la compresora y se abre la válvula de desfogue. Estas actividades son realizadas por el personal indicado en el paso anterior.

? Luego de haber sido liberada la presión en las tuberías se ubica el lugar donde se está produciendo el atoro, se desconectan las abrazaderas en el tramo atorado para liberar la tubería y se procede con la limpieza de dicha tubería.

? Luego se procederá a reconectar el tramo desatorado para poder continuar con la limpieza de la tubería.

? Solamente están autorizados a realizar esta actividad personal de bombeo de Firth. Nota: en caso de no contar con una compresora la limpieza se realizará desconectando y limpiando las tuberías una por una.

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DESARMADO DE TUBERÍAS: ? Las tuberías serán desconectadas liberando las abrazaderas de todo el tramo. ? Las tuberías serán transportadas por dos personas desde su ubicación hasta donde se

encuentre el camión. ? Cuando se trabaje en zonas con pendiente pronunciada o desniveles que compliquen el

desplazamiento, las tuberías se bajan y suben con soga. Las sogas se amarran a dos puntos de la tubería. Luego al llegar al lugar requerido se desatan.

? Contar como mínimo con tres personas para realizar el trabajo de carguío de tuberías. ? Dos personas ubicadas en la tolva del camión deben abrir la puerta posterior de la tolva

camión. ? Por lo menos dos persona deben alzar el tubo hacia la parte posterior del camión y una

persona debe recibirlo encima de la tolva para jalarlo hacia adentro de la tolva. ? Mantener contacto visual y verbal permanente entre las personas que alzan la tubería y

la que la recibe dentro del camión. Se subirán una por una las tuberías, no se realizarán maniobras riesgosas al intentar acelerar los trabajos de carguío de tubería (cargar de dos en dos, tirar la tubería desde abajo hacia el camión, etc.).

? Las tuberías deben ser ordenadas o apiladas (dependiendo de la cantidad de tuberías) encima del camión por el operador de bomba para evitar rodaduras.

LAVADO DE BOMBA: ? El lavado de la bomba normalmente se realizará dentro de la planta de concreto ? Primeramente se abre la tapa de la parte inferior de la batea y se apaga el agitador de la

batea. ? Se lava la batea con agua, se detiene el bombeo y se limpia el concreto dentro de los

pistones con un jalador (nunca se debe realizar con la mano). ? En ciertos casos debido a la distancia a la planta la limpieza se tendrá que realizar en el

lugar del vaciado para evitar que el concreto se endurezca dentro de la batea de la bomba. El contratista deberá facilitar una zona donde realizar la limpieza de la bomba.

PROGRAMACION: ? La programación del uso de bomba es responsabilidad del contratista y se debe realizar

por lo menos con dos días de anticipación para evaluar los riesgos que presenta la zona de trabajo.

? En caso que el vaciado deba ser realizado en una zona de acceso restringido es obligación del contratista tramitar los permisos respectivos con la debida anticipación.

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? En caso se tenga que cruzar algún haul road, el contratista se encargará de coordinar el permiso necesario y realizar el ploteo respectivo.

4. CASOS ESPECIALES DE VACIADOS

En algunas ocasiones existen vaciados que presentan ciertas condiciones no comunes que son detalladas a continuación:

VACIADOS CON TUBERÍAS VERTICALES (MONTANTE): Para este caso se considerará la aplicación de todo el procedimiento anterior teniendo en cuenta las siguientes recomendaciones adicionales: ? El contratista brindará al personal de Firth todas las facilidades para que el

vaciado se realice en forma segura. ? El operador de bomba está en la facultad de no iniciar o detener el vaciado por

falta de alguna facilidad o aseguramiento que no permita un trabajo seguro o exponga al personal a riesgos.

? Para el traslado de la tubería, el contratista dispondrá de personal para que apoye al personal de Firth en el acarreo.

? El contratista instalará andamios según estándares de MYSRL cuando se necesite colocar tuberías sobre el nivel del terreno, o cuando se necesite vaciar estructuras a distinto nivel de donde está ubicada la bomba.

? El montaje y desmontaje de las tuberías verticales la realizarán no menos de cuatro personas.

? La tubería colocada en vertical irá anclada a la estructura con alambre de amarre # 8.

? El anclaje tiene que estar colocado en cada tubería.

VACIADOS EN TALUDES: Se aplicará todo el procedimiento y se considerará las siguientes recomendaciones: ? Si el vaciado se va a realizar en pendientes o en taludes se usarán: arnés de

seguridad, cáncamos, líneas de vida y anclaje. ? Para el transito por el talud el contratista deberá contar con accesos seguros o

implementar escaleras de gato. ? El personal debe contar con el curso de trabajos en altura. ? Colocación de andamios cuando se necesite vaciar en estructuras encofradas.

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? Para el desarmado de la tubería se tendrá en cuenta lo anteriormente mencionado.

? Se asegurará la tubería y mangueras en al talud con cáncamos para evitar que caiga por efecto del bombeo.

5. EQUIPOS

? Comprensora neumática: la comprensora a utilizar estará en perfectas condiciones de funcionamiento, el operador tendrá como responsabilidad la revisión diaria del equipo, con el fin de evaluar y reportar de ser necesario desperfectos en el equipo, NO SE PODRÁ TRABAJAR cuando la comprensora presente desperfectos en: niveles de aceite, roturas de mangueras o cañerías, fallas en la comprensión de aire, fugas, fallas en los controles de presión, carga de batería, etc. Asimismo se verificará que esté adecuadamente anclado y asegurado a la estructura del equipo de remolque, con tacos y cadenas.

? Camión plataforma: (o de remolque).- contará con una inspección de Pre - usos

de equipos realizada por el chofer y revisada por el supervisor de turno. Se utilizará un remolque con brazo tipo ganso, que servirá como extensión para que la bomba sea remolcada adecuadamente.

? Bomba de concreto: la bomba a utilizar estará en perfectas condiciones de

funcionamiento, el operador tendrá como responsabilidad la revisión diaria del equipo, con el fin de evaluar y reportar de ser necesario desperfectos en el equipo, NO SE PODRÁ TRABAJAR cuando la bomba presente desperfectos en: niveles de aceite, roturas de mangueras o cañerías, fugas, fallas en los controles de presión, carga de batería, etc.

? Accesorios de bomba:

BRIDAS: para la utilización de las bridas previamente se verificará que éstas estén limpias, NO SE PODRÁ TRABAJAR con bridas que presenten rajaduras, torceduras o que cuenten con los seguros vencidos.

EMPAQUETADURAS: éstas serán de jebe, de acuerdo a la medida de la tubería, NO SE ACEPTARÁN empaquetaduras hechizas y/o de jebe de llanta o de otro material. Se limpiarán después de haber ejecutado el trabajo de bombeo.

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CODOS: serán metálicos y deben encontrarse limpios, NO SE PODRÁ TRABAJAR si alguno de ellos presentan filos desgastados, rajados o que no presenten la condición de ajuste a la brida y a la banda de jebe.

REDUCCIONES: estas reducción de 5” a 4” se emplearán cuando se requiera utilizar mangueras reforzadas de 4 “, se deben encontrar en perfecto estado libres de rajaduras.

MANGUERAS REFORZADAS: pueden ser de 4” y 5”, deben estar en perfectas condiciones para ser utilizadas. NO SE USARÁN mangueras que cuenten con hinchamiento, pestañas en mal estado, rajaduras, o que presenten desgaste en los extremos o en condiciones que impidan un buen ajuste de las bridas.

COMBAS: herramienta manual que nos permitirá golpear y ajustar las bridas a las tuberías asimismo se usarán para desarmar los tramos instalados. Debe tener la inspección trimestral del estándar de herramientas, colocándole la cinta de color respectiva.

SOGAS: son de nylon y por lo menos serán de ½” . Deben encontrarse en perfectas condiciones.

6. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS: se consideran los siguientes:

a) Impactos del equipo pesado con el personal (operador de bomba, operario, vigías, etc.)

b) Golpes con herramientas manuales. c) Impactos del personal con mangueras a presión de aire y/o de concreto. d) Caídas a desnivel y/o al mismo nivel por las condiciones del vaciado (tanques

elevados, canales, shotcrete en taludes, estructuras encofradas, etc.) e) Contacto del personal con motor de bomba. f) Riesgos ergonómicos, por la no aplicación de procedimientos de izaje y

levantamiento de cargas pesadas. 7. RESPONSABILIDADES:

SUPERVISOR DE CAMPO: - Programar con el Departamento de Prevención de Riesgos Firth una charla inicial

con los trabajadores encargados de la labor de instalación y bombeos de concreto,

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donde se incluya el análisis de riesgo de la tarea, así como los controles existentes, para que dichos trabajadores estén totalmente informados de las condiciones y los peligros a los que están expuestos.

- Elaborar un análisis de riesgos dependiendo del tipo de vaciado a realizar. - Monitorear constantemente el cumplimiento del procedimiento. - Facilitar al personal el EPP necesario y reponerlo de inmediato si alguno estuviera

deteriorado. - Brindar a todos los implicados los accesorios necesarios y adecuados para la

instalación de bombas y tuberías para concreto.

OPERADOR DE BOMBA:

- Verificar el buen funcionamiento de los equipos y el perfecto estado de los accesorios.

- Usar obligatoriamente todo el EPP necesario. - Cumplir con el presente procedimiento. - Es el responsable de las actividades de carga y descarga de tuberías, instalación y

desintalación de tuberías, bombeo de concreto y limpieza de las tuberías y de la bomba.

- Reporta al Supervisor de Campo de Firth.

DEPARTAMENTO DE PREVENCIÓN DE PÉRDIDAS FIRTH. - Realizar juntamente con la supervisión, inspecciones a todo el sistema, así como la

revisión de sus controles. - Asesorar personalmente en la aplicación del procedimiento, en conjunto con la

supervisión de campo. - Monitorear el cumplimiento del presente procedimiento. - Evaluar conjuntamente con el supervisor de campo y el operador de bomba posibles

modificaciones y mejoras al procedimiento.

OPERADOR DE CAMION PLATAFORMA - Cumplir con el presente procedimiento. - Es responsable del transporte de la bomba al lugar del vaciado.

8. MEDIDAS DE CONTROL:

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Para cada actividad de consideran controles que se anexan en las hojas de Análisis de Tareas de Alto Riesgo.

9. RECURSOS

? Prevención de Perdidas:

- Detector portátil para el caso de presencia de tormentas eléctricas. - Contar con implementos de señalización como: conos reflectivos, cinta de color rojo

y amarillo, estacas, etc. - Cartel informativo de hombres trabajando. - El personal designado contará con todo el EPP obligatorio para la ejecución del

trabajo.

? Medio Ambiente:

- Bandejas metálicas de contención para todo el sistema de: bombeo, abastecimiento de petróleo para comprensora y bomba.

- Lugar de disposición de residuos (basura). 10. DETALLE DE FOTOGRAFÍAS

? FOTOGRAFÍA N° 01: está referida al correcto carguío de la tubería de 5”, con la utilización de tres personas dos en el carguío y uno en la recepción y acomodo.

? FOTOGRAFÍA N° 02: está referida a la posición del que recepciona la tubería para

acomodarlo.

? FOTOGRAFÍA N° 03: el tubo se deslizará hasta el final de la plataforma cuidadosamente.

? FOTOGRAFÍA N° 04: esta es la posición final en la cual la tubería tiene mejor

ubicación, evitrando los deslizamientos.

? FOTOGRAFÍA N° 05: esta toma está referida al correcto descargue de la tubería con la participación de tres personas.

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? FOTOGRAFÍA N° 06 y 07: posición adecuada de colocación de la tubería en el

suelo, con las rodillas semiflexionadas, evitando riesgos ergonómicos en los trabajadores.

? FOTOGRAFÍA N° 08: toma referida a la previa presentación de las tuberías, antes

de cualquier conexión.

? FOTOGRAFÍA N° 09: está referida a la correcta colocación de la banda de jebe o empaquetadura en la boca de la tubería, luego se unirá ambas tuberías y se la unirá.

? FOTOGRAFÍA N° 10: está referida a la colocación previa de la brida sujetándola

a la banda de jebe.

? FOTOGRAFÍA N° 11: referida al ajuste manual de la brida, verificando el buen ajuste de la banda de jebe.

? FOTOGRAFÍA N° 12: con la ayuda de una comba de 2 lbs., se ajustará

definitivamente la brida con golpes suaves, hasta ajustar la manija a la brida.

? FOTOGRAFÍA N° 13: referida a la colocación del seguro en la manija de la brida.

? FOTOGRAFÍA N° 14: posición final adecuada del seguro para evitar que la brida se suelte por alguna razón.

? FOTOGRAFÍA N° 15: para la previa presentación de la tubería se utilizarán calzas o tacos que eleven la posición de las tuberías, permitiendo una mejor manipulación. Posición final correcta de las tuberías.

? FOTOGRAFÍA N° 16: la tapa posterior de la plataforma se colocarán entre dos

personas, evitando golpes y caídas a desnivel.

? FOTOGRAFÍA N° 17: posición final de la compuerta, el personal utilizará la escalera para descender del camión plataforma.

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PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN DE ZARANDAS 1. PROPOSITO Establecer un método seguro para minimizar o eliminar los riesgos durante las actividades de

instalación de zarandas Hidráulicas en el lugar de la obra.

2. RESPONSABILIDADES 2.1. Gerente de Obra Responsable de elaborar, Implementar y Monitorear el cumplimiento del presente procedimiento la

instalación de Zarandas Hidráulicas en el área de producción..

2.2. Supervisor ? Responsable de la ejecución del Procedimiento de acuerdo a los estándares de Minera

Yanacocha (izaje de cargas), realizando un seguimiento constante para la ejecución de las tareas con seguridad para minimizar los riesgos inherentes al trabajo que se ha de realizar.

? Es el responsable de la Seguridad del personal y equipos a su cargo, mientras dure la

ejecución del trabajo. 2.3. Trabajadores Cumplir con el presente procedimiento y las normas de Minera Yanacocha referente a la

instalación de zarandas en la cantera cráter.

2.4. Prevención de Pérdidas Responsable de Advertir, Apoyar, Asesor y Auditar, durante la elaboración del Procedimiento y

ejecución de la tarea.

3. ESTANDARES Y ACTIVIDADES PRELIMINARES ? Charla a los trabajadores que han de realizar la tarea, indicándoles los Riesgos inherentes a la

Actividad y las Medidas Preventivas que se tomarán desde el inicio hasta la finalización del trabajo, choferes de cama baja, y de camioneta autorizados por MYSRL, para el transporte y ploteo respectivamente.

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? Check list del tracto del cama baja para el transporte de las zarandas. ? Señalizar adecuadamente el área de trabajo con conos y cintas de seguridad, para evitar el

acceso de personas extrañas. ? Contar con apoyo de personas que despejen el área de trabajo. ? El personal involucrado en esta actividad, debe contar con el Equipo de Protección Personal

adecuado y completo. ? Las herramientas a usar serán previamente inspeccionadas de acuerdo al estándar de

MYSRL. 4. PROCEDIMIENTO DE TRABAJO. ? Una vez realizada las verificaciones previas, e impartida la Charla correspondiente, se

procede al inicio de las actividades programadas para este fin. ? Nivelada la plataforma, se ubicará el tracto del camabaja con la zaranda enganchada en el

pin master. ? Posicionada la zaranda acoplada al tracto, el operador procede a desacoplar la zaranda

desplegando previamente los soportes hidráulicos. ? Nivelar la zaranda con sus soportes hidráulicos y calzar los neumáticos en terreno firme.

? Se procederá a desplegar las fajas transportadoras T3, T4 y T5 accionadas por el sistema

hidráulico de la zaranda.

? Conformar la rampa para alimentación de material a la tolva de la zaranda, esta rampa tendrá una pendiente positiva de tal manera que permita al operador del cargador frontal maniobrar libremente el cucharón durante la operación. Se acondicionará bermas de seguridad laterales en la rampa con altura adecuada para el cargador frontal.

? El perímetro del área de control de la zaranda será cercada con una berma de seguridad,

donde se ubicará el operador y ayudante durante las operaciones. ? En cada faja transportadora se instalará un letrero “CUIDADO CAIDA DE PIEDRAS” “NO

CRUZAR POR DEBAJO DE LAS FAJAS”, para lo cual el operador o ayudante utilizará el equipo de protección anti caídas previamente inspeccionado; así como chequeará la rigidez de la escalera, pasarela y barandas para lo cual si es necesario realizará los ajustes respectivos.

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? Se instalará letreros y señalización respectiva a base de bermas y cintas de seguridad u otro medio.

? Antes de iniciar las operaciones, es necesario contar con los accesorios necesarios para el

sistema de bloqueo Lock Out – Tag Out así como chequear la operatividad de los sistemas de Paradas de Emergencia.

NOTA. Los aspectos no contemplados en el presente procedimiento, serán resueltos por la

supervisión de acuerdo al análisis de riesgos y tomar las medidas preventivas que garanticen la seguridad

de las personas y equipos, previa coordinación con Operaciones BISA y Prevención de pérdidas de

MYSRL.

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PARA LIMPIEZA DE

TUBERÍAS PARA VACEADO DE CONCRETO DESDE BOMBA


Establecer las condiciones y procedimiento que se deben cumplir al ejecutar trabajos de limpieza de tuberías de vaceado de concreto realizadas a lo largo de la construcción de la presa Río Grande.



2. El Supervisor y Capataz.- Hacer cumplir y dar a conocer el presente

procedimiento a los trabajadores, y es el responsable de todos los actividades que involucran la limpieza de la tubería.




1. Compresora 2. Bomba de vaceado de concreto 3. Tuberías de 5” 4. Accesorios 5. Mangueras de aire de 1” 6. Nicle con entrada de aire y acople con válvula de purga (desfogue de aire)


1. Un supervisor 2. Un Capataz de vaceado 3. Un Operador de bomba

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4. Un ayudante de bomba 5. Dos ayudantes de cuadrilla de concreto


1. Desconexión de codo de la batea de bomba 2. Colocación de la pelota 3. Colocación de niple. 4. Conexión de la manguera de aire. 5. Apertura de válvula de aire. 6. Desconexión de bomba de la tubería de concreto.

6.0 PROCEDIMIENTOS:

1. Antes de realizarse la tarea el supervisor responsable verificará e

inspeccionará los equipos revisando su checklist e implementos a utilizar de sus trabajadores durante todo el proceso de la actividad. El personal debe contar con su EPP en buenas condiciones.

2. Toda actividad a realizarse será previa coordinación del supervisor con su

capataz, quien a su vez coordinará con los ayudantes. Deben asegurarse que el personal comprenda la actividad a desarrollar.

3. Desconexión de codo de la batea de la bomba.- El capataz de concreto avisa

al operador de la bomba que se acabó el vaciado, el operador de la bomba procederá a desconectar el codo de la batea para poder colocar la pelota.

4. Colocación de la pelota.- El operador y/o su ayudante procederá a la

colocación de la pelota la cual puede ser de esponja o trapo y papel en el interior de la tubería.

5. Colocación del niple.- El operador y/o su ayudante procederá a la colocación

del niple de acero en su posición final.

6. Conexión de manguera de aire.- El operador de la bomba solicitará al capataz de concreto la manguera de aire. El capataz de concreto enviará dos

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ayudantes para que le alcancen la manguera con acople para que el operador de la bomba pueda hacer la conexión respectiva, verificando que los acoples se encuentren seguros. La toma de aire debe contar con una válvula para purga.

7. Apertura de válvula de aire.- El operador de la bomba comunicará al

supervisor y/o capataz a cargo que el sistema esta listo, estos a su vez verificarán dicha conexión y procederán a indicar a uno de los ayudantes que despeje el área de la salida de la tubería. Una vez despejada el área se dará la indicación al otro ayudante para que procedan a la apertura de la válvula de aire. En caso de atoro el operador de la bomba comunicará dicho evento al capataz para que este a su vez ordene el cierre de la válvula de ingreso de aire. Una vez confirmado el hecho de cierre de válvula el operador de la bomba procederá al purgado del sistema para evacuar el aire comprimido dentro de la tubería, para lo cual deberá despejar el área circundante como mìnimo a una distancia de (2 mt.). Asimismo todo personal no autorizado deberà retirarse del àrea de trabajo. El purgado se hará solamente en el niple de la bomba y por ningún motivo se permitirá purgar el aire aflojando las bridas de la tubería.

8. El supervisor y/o capataz verificará que no quede aire comprimido en el

sistema, una vez comprobado este hecho se dará la orden al capataz para que proceda a localizar el punto de atoro. Ubicado este punto se procederá a desarmar la tubería limpiando manualmente el tramo de tubería atorado.

9. El supervisor y/o capataz ordenará al operador de la bomba a que desconecte

la manguera y el niple de la bomba para que este a su vez proceda a lavar su equipo (bomba de concreto) en el lavadero de mixer.

10. Una vez que se a retirado la bomba de concreto de la zona y se ha limpiado el

tramo de tubería atorado, el ayudante de bomba procederá a colocar la pelota y el niple en el punto a continuación del atoro para continuar con la limpieza.

11. El procedimiento a seguir es el mismo hasta lograr que salga la pelota por el

extremo de la tubería (punto de vaceado). Una vez limpiado todo el sistema y verificado que ha salido la pelota el capataz ordenará al ayudante que abrió la válvula que la cierre, para luego proceder a recoger la pelota y sacar el niple y mangueras de aire.

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PROCEDIMIENTOS DE ROTULADO Y BLOQUEO ESTÁNDAR: Se debe utilizar un procedimiento de Aislamiento cuando la revisión, el mantenimiento o la reparación de máquinas, equipos, herramientas u otros dispositivos puedan exponer al personal a sufrir daños como resultado de la liberación de energía de los sistemas eléctricos, mecánicos o presurizados. Los procedimientos de rotulado y bloqueo en un lugar de trabajo se han diseñado para proteger al personal y a la propiedad de los peligros asociados con las fuentes de energía que se utilizan en los trabajos, con equipos defectuosos o cuando se llevan a cabo reparaciones, mantenimientos o inspecciones. RESPONSABILIDAD: Empleados ? Cumplir con los requerimientos de los Procedimientos de Aislamiento. Supervisores: ? Asegurarse de que todos los empleados reciban capacitación sobre las

disposiciones de los Procedimientos de Aislamiento. Gerentes / Superintendentes: ? Mantener una lista de personas autorizadas para aislar equipos. Esta lista será

colocada en cada centro de control de motores, subestación y punto de suministro eléctrico.

? Asegurarse de que los planos y diagramas de flujo, que detallan los sistemas presurizados, tuberías, válvulas, circuitos eléctricos, válvulas críticas y equipos de conmutación que se requieran identificar y aislar, estén disponibles.

DEFINICIONES:

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? La energía puede provenir de sistemas eléctricos, mecánicos (incluyendo cargas elevadas y resortes comprimidos) y presurizados o de dispositivos de contención (incluyendo fluidos, sistemas hidráulicos, aire comprimido, vapor, gas, etc.).

? El aislamiento es una forma positiva de dejar inoperativa una desconexión

eléctrica, válvula, carga elevada, resorte, etc. o de inmovilizar, contener o aliviar los sistemas presurizados tales como el aire comprimido, el vapor, el gas, los fluidos hidráulicos u otros fluidos.

? Un dispositivo de cierre de la Compañía es un seguro que se proporciona

exclusivamente para bloqueo de aislamiento de acuerdo con estos procedimientos.

? Un rótulo es la tarjeta de advertencia que indica que un dispositivo o sistema

está defectuoso o es peligroso y que no se debe operar. ? Un Aislador Autorizado es una persona capacitada con respecto a los

procedimientos de aislamiento y está autorizado por MYSRL para llevar a cabo aislamientos y bloqueos.

APLICACIÓN: 1. Se aplicará Bloqueo Positivo, donde existan dispositivos de bloqueo, y

Rotulado antes de realizar los trabajos sobre, en o cerca de maquinaria, circuitos o sistemas que pudieran causar daños personales si se encendiera la maquinaria, se activaran los circuitos o se liberaran/cargaran las cubiertas herméticas.

2. Los bloqueos eléctricos estarán en las desconexiones de la fuente de energía

que normalmente se encuentra en las Sala Eléctrica (Centros de Control de Motores) Las botoneras o paneles de control / disyuntores de circuitos NO son apropiados.

3. La compañía proporcionará los dispositivos de cierre, así como las cuñas,

cadenas, bloqueos, chapas de cierre, etc., los cuales se identificarán uno por

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uno y no se utilizarán para ningún otro propósito. Serán lo suficientemente resistentes como para que su retiro requiera del uso de mucha fuerza.

4. La compañía proporcionará los rótulos estandarizados, capaces de resistir las

acciones del tiempo y las condiciones climáticas adversas y serán lo suficientemente resistentes como para evitar un retiro accidental. Sólo se reconocerán DOS rótulos como parte de este procedimiento y se deberán eliminar después de su uso.

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? Cuando se detecte un equipo defectuoso, inoperativo o inseguro y su

operación o uso puede causar daños o crear peligro, entonces se le deberá colocar un rótulo de “FUERA DE SERVICIO”.

? Es responsabilidad de un operador u otro empleado que toma conocimiento del

equipo defectuoso o inseguro, colocar el rótulo de Fuera de Servicio, llenar su nombre, número, equipo, válvula, etc, fecha y una breve descripción de la falla.

? Los rótulos de Fuera de Servicio se deben fijar fuertemente en un lugar visible

sobre el equipo, interruptores, disyuntores de circuitos o cualquier otro dispositivo que necesite protección.

? El rótulo de Fuera de Servicio sólo debe ser retirado de un equipo por la

persona que realiza las reparaciones o reemplazos, o por un supervisor, cuando dicha persona o supervisor pueda garantizar que el equipo se encuentra en condiciones seguras y utilizables.

? En caso de que el trabajo efectuado en algún equipo que tiene un rótulo de

Fuera de Servicio esté incompleto al término de un turno, se deberá dejar el rótulo sobre el equipo hasta que se finalice el trabajo.

? Los rótulos de Fuera de Servicio no se deben utilizar en lugar de los rótulos de

Peligro Personal. Los rótulos de Fuera de Servicio se han diseñado para retirar del servicio el equipo que está pendiente de reparación o reemplazo.

RÓTULOS DE FUERA DE SERVICIO (Precaución NO OPERAR) ? Estos rótulos son los más importantes y serán colocados por un aislador

autorizado en los puntos principales de aislamiento. ? Estos rótulos son de color negro y amarillo y se colocan sobre el equipo que no

se puede utilizar hasta el momento en que se efectúan las reparaciones y se retiran los rótulos.

? Cada rótulo debe tener impreso en forma legible el nombre del empleado, el

departamento en el que trabaja, la fecha, la hora, el número del equipo y la razón para su aislamiento.

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? En los lugares donde existan dispositivos de bloqueo, se utilizará un dispositivo

de cierre de la compañía junto con un rótulo de FUERA DE SERVICIO. ? Los rótulos de Fuera de Servicio sólo se deben utilizar para indicar que el

equipo está defectuoso y se deben emplear junto con los rótulos de Peligro Personal para proteger a las personas.

RÓTULOS DE PELIGRO PERSONAL Los rótulos de Peligro Personal son de color negro y rojo y contienen el signo estándar de peligro en rojo y blanco. USO DE LOS RÓTULOS DE PELIGRO PERSONAL El sistema ha sido diseñado para proteger a las personas. Se debe colocar un rótulo de Peligro Personal sobre el interruptor de aislamiento principal, la válvula, etc. del equipo, cuando éstos pudieran causar daño a las personas por la operación de maquinaria, electricidad, flujo de vapor, gas, líquidos y/o uso de equipo defectuoso. COLOCACIÓN DE RÓTULOS DE PELIGRO PERSONAL ? Antes de iniciar un trabajo en el que la operación de un interruptor, válvula,

máquina, etc., pueda exponer a alguien a peligros, se debe colocar un rótulo de Peligro Personal sobre cada interruptor de aislamiento principal, válvula, etc. asegurándose de que éstos se encuentre en la posición correcta.

? Asegúrese de que se haya rotulado el interruptor o válvula correcta y verifique

que el aislamiento sea efectivo antes de iniciar el trabajo. Contacte a su supervisor si tiene alguna duda acerca de algún aspecto del correcto procedimiento de rotulado. Siga siempre los procedimientos establecidos y autorizados.

? Todos los rótulos de Peligro Personal deben ser colocados antes de iniciar el

trabajo. El nombre, la fecha, el número del equipo, de válvula, etc. deben estar

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claramente impresos en cada rótulo. Ninguna persona trabajará con el de Peligro Personal que haya sido colocado por otra persona.

? Cuando dos o más empleados realicen un mismo trabajo, cada uno debe

colocar sus propios rótulos de Peligro Personal sobre cada máquina, interruptor de aislamiento principal, válvula, etc.

? Queda terminantemente prohibido manipular o retirar los rótulos colocados por

otra persona (salvo las excepciones indicadas en este procedimiento) NOTA. Este hecho dará como resultado una severa sanción disciplinaria, que incluye el despido inmediato.

? Los rótulos de Peligro Personal se deben fijar fuertemente de modo que no se

puedan retirar. ? El equipo o los sistemas no se operarán mientras esté colocado algún rótulo. ? Nunca se utilizarán rótulos en blanco y se considerarán inválidos. El usuario

debe llenar correctamente todos los rótulos. RETIRO DE RÓTULOS DE PELIGRO PERSONAL ? Los rótulos de Peligro Personal se deben retirar en el momento en que salga

de su lugar de trabajo. ? Si usted no se encuentra en el puesto de trabajo, tampoco lo estará su rótulo.

Si debe dejar su puesto por alguna razón, retire su rótulo de Peligro Personal. Asimismo, si el trabajo está incompleto, reemplace su rótulo de Peligro Personal por un rótulo de Precaución - Fuera de Servicio.

? La única persona autorizada a retirar un rótulo de Peligro Personal es la

persona cuyo nombre se encuentra en el rótulo. ? Si una persona no cumple con retirar un rótulo de Peligro Personal antes de

salir del emplazamiento y se requiere utilizar el equipo en el que éste ha sido colocado, la persona a cargo de la planta y el grupo de trabajo deberán, si no pueden ubicar o contactar a dicha persona, verificar más allá de toda duda que

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la persona no se encuentra en el lugar o en los alrededores de la planta, antes de autorizar la reactivación del equipo.

PROCEDIMIENTO: ( véase diagrama de flujo) 1. Identifique el equipo, sistema o dispositivo en el que se debe trabajar. 2. Un Aislador Autorizado identificará el(los) punto(s) de aislamiento principal(es)

de todos los equipos afectados. Si el equipo en el que se está trabajando tiene material suministrado por otro equipo o descarga material a otro equipo, dicho equipo también debe ser aislado.

Entre los ejemplos tenemos: a. El trabajo en un ducto o filtro requerirá del aislamiento de la(s) faja(s) o

compuerta(s) que le suministran material, así como de la(s) faja(s) o filtro(s) que reciben material de éste.

b. El trabajo en un sumidero requerirá del aislamiento de algunas válvulas o

bombas que lo alimentan o bombas o mezcladores en el sumidero. c. El trabajo en un muestreador requerirá del aislamiento de la faja o línea de

alimentación y del muestreador en sí. 3. Después de aislar el equipo o sistema correcto, el aislador autorizado colocará un rótulo de

"PRECAUCIÓN - FUERA DE SERVICIO" en cada punto de aislamiento y donde existan dispositivos de bloqueo. Asimismo, el aislador autorizado deberá bloquear el punto de aislamiento con un dispositivo de cierre de la compañía. El aislador autorizado se asegurará de que los rótulos han sido llenados correctamente.

4. Cada persona que trabaje en el equipo o sistema afectado colocará su rótulo

de "PELIGRO PERSONAL" en los puntos de aislamiento. El(los) rótulo(s) debe(n) permanecer en el lugar hasta finalizar el trabajo o hasta al término del turno. Los rótulos sólo deberán ser retirados por la persona cuyo nombre aparece en ellos.

5. Cuando se ha finalizado el trabajo, cada obrero retirará su(s) Rótulo(s) de

Peligro Personal. El aislador directamente a cargo del equipo, que inicialmente colocó el rótulo de "PRECAUCIÓN - FUERA DE SERVICIO" y el dispositivo de

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cierre de la compañía, u otro aislador autorizado del mismo departamento o especialidad, por ejemplo, eléctrico o mecánico, se asegurará de que se sigan los procedimientos que se indican a continuación antes de retirar su rótulo y el dispositivo de cierre de la compañía.

Se deberá llevar a cabo una verificación física para asegurar que: a. Se puede operar el equipo sin causar daño o perjuicio personales. b. Se han retirado todas las herramientas, implementos y materiales sobrantes

del puesto de trabajo. c. Se han reemplazado todos los dispositivos de protección y defensa que se

retiraron. d. Se han retirado todos los rótulos de peligro personal de los puntos de

aislamiento. 6. Si el trabajo no ha sido finalizado al término del turno: a. Los obreros retirarán sus rótulos de peligro personal antes de dejar el

puesto de trabajo. b. Se colocará un rótulo de Fuera de Servicio para indicar cada falla o

condición del equipo que requiere que se tomen acciones antes de que el equipo o la planta puedan volver a su servicio normal. Los rótulos de Fuera de Servicio para condiciones eléctricas o mecánicas particulares serán colocados normalmente por una persona del ramo.

c. El rótulo original de “PRECAUCIÓN - FUERA DE SERVICIO” y el

dispositivo de cierre de la compañía permanecerán en su lugar hasta que el equipo esté listo para su funcionamiento.

En todos los casos, la persona que coloca el rótulo de “PRECAUCIÓN - FUERA DE SERVICIO" debe asegurarse de que el equipo o el sistema ha sido correctamente aislados.

d. Los obreros del siguiente turno colocarán su rótulo de peligro personal sólo si el rótulo de "PRECAUCIÓN - FUERA DE SERVICIO” se encuentra en su sitio.

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7. Cuando un rótulo de peligro personal ha sido dejado (inadvertidamente) en un punto de aislamiento por una persona que ha abandonado el puesto de trabajo o se encuentra incapacitada, el supervisor:

a. Hará todos los esfuerzos para contactar y llamar a la persona hasta el lugar

para que retire el rótulo. b. Si no se puede contactar a la persona o ésta no puede regresar al lugar de

trabajo o se encuentra incapacitada, el supervisor: i. Contactará al Departamento de Control de Pérdidas y juntos llevarán a

cabo una inspección del área, incluyendo cualquier equipo de interbloqueo para establecer que no hay ninguna persona que pueda sufrir algún tipo de daño.

ii. Contactará al gerente o al superintendente del departamento, le informará

de la situación y del resultado de la inspección y obtendrá el permiso correspondiente para retirar el rótulo de peligro personal.

iii. Retirará el rótulo de peligro personal y lo enviará al supervisor de la

persona junto con un informe del incidente preparado junto con el Departamento de Control de Pérdidas que a su vez lo atestiguará.

8. Los rótulos de Peligro y de Fuera de Servicio siempre se deben destruir

después de su uso. USTED TIENE LA RESPONSABILIDAD DE IDENTIFICAR EL SISTEMA DE ROTULADO EN SU

ACTUAL O NUEVO PUESTO DE TRABAJO.

¡RECUERDE QUE LOS RÓTULOS DE PELIGRO PERSONAL SON SU PROTECCIÓN PERSONAL!

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PROCEDIMIENTO PARA MANIPULEO DE CLORURO DE CALCIO EN “PRESA RIO GRANDE”


El manipuleo y disolución de Cloruro de Calcio en escamas para la producción de Hardfill en la obra Presa de Sedimentos Río Grande, se ejecutará por medio transporte y personal debidamente capacitado.


Definición:

? Operador de Cloruro de Calcio (OC): Personal encargado de la disolución del Cloruro de Calcio en escamas en la cisterna de la planta de producción de Hardfill.

Responsabilidades: 1. El Gerente de Proyecto.- Aprobar el presente procedimiento y verificar la difusión del mismo. 2. El Jefe de Planta/Jefe de turno UNICON.- Verificar el cumplimiento del presente procedimiento a todos los trabajadores involucrados en la actividad. Supervisar la correcta ejecución de las tareas en concordancia con el Plan de Calidad de UNICON y las especificaciones técnicas del proyecto. 3. El Operador de Cloruro de Calcio (OC): Cumplir el presente procedimiento. 4. Supervisor de Prevención de Pérdidas: Auditar el cumplimiento del presente procedimiento.


1. Camión semitrailer. 2. Contenedor de 20 x 60 pies. 3. Camioneta 4 x 4 (escolta). 4. Bobcat telescópico T3071.

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1. Jefe de Planta/Jefe de turno UNICON. 2. Operador de BOBCAT. 3. Operador de Cloruro de Calcio.


? Transporte de Cloruro ? Descarga de Cloruro de Calcio ? Disolución de Cloruro de Calcio

6.0 PROCEDIMIENTO:

Procedimientos Preliminares: Transporte: 1. El transporte de Cloruro de Calcio a obra se realizará por medio de una empresa autorizada

por MYSRL para el transporte de productos químicos peligrosos. La Superintendencia de Logística de UNICON ha optado por contratar los servicios de TRANSPORTES CESARO S.A.

2. El transporte a obra se realizará mediante camiones semitrailer, en contenedores cerrados

debidamente señalizados con los rombos NFPA que correspondan y escoltados por 01 camioneta equipada para respuesta a emergencias (HAZMAT). Se despacharán 18 parihuelas de 1.25TN por embarque, las cuales estarán debidamente enzunchadas y cubiertas con plástico para evitar riesgo de contacto con el agua.

Descarga: 1. La descarga de cloruro de calcio en obra se realizará por medio de BOBCAT y Stocka

(montacarga), desde el contenedor hacia el almacén de cloruro de calcio implementado para tal fin, el cual cuenta con techo de calamina y losa de concreto con sardinel para evitar contaminación del medio ambiente.

2. El stock a usar diariamente, será transportado desde el almacén de cloruro de calcio hasta el

sistema de contención ubicado al lado de la cisterna para su posterior disolución. Este

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traslado se realiza con el empleo del Bob Cat y Stocka. Este trabajo se realiza con el apoyo del QC para el correcto almacenamiento.

3. Antes de iniciar la jornada de producción, el OC verificará que las pozas de abastecimiento se

encuentren llenas de agua, y procederá disolver el producto en escamas en las proporciones establecidas. El OC deberá estar provisto de los siguientes implementos de seguridad: casco, botas con punta de acero, chaleco reflectivo, lentes, faja, mascarilla con filtro para formaldehídos y vapores orgánicos, guantes de jebe de 18” y mandil impermeable en buen estado.

Disolución de Cloruro de Calcio: 1. El OC levantará uno por uno los sacos de Cloruro de Calcio, los colocará sobre la parrilla

metálica instalada sobre la cisterna de mezclado y cortará uno de los bordes del saco, luego vaciará el producto dentro de la poza de mezclado y eliminará el saco vacío. Al terminar de vaciar todos los sacos, encenderá el agitador para un mezclado adecuado y homogéneo de la solución.

Los sacos usados serán eliminados en coordinación con el supervisor de Medio Ambiente de Corporación Sagitario S.A.

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PROCEDIMIENTO PARA MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

1. RESPONSABILIDADES: Se establecen las siguientes:

Del Supervisor de Operación. ? Asegurarse que los equipos asignados a su área de trabajo estén operativos al 100%. ? Verificar en forma aleatoria que los operadores realicen correctamente el pre uso del equipo al inicio de la

guardia o al momento de utilizar el equipo. ? Comunicar al Supervisor de Mantenimiento sobre los desperfectos mecánicos que detecte el operador en

un determinado equipo. ? Autorizar el ingreso y salida del personal de mantenimiento del Consorcio y de Sub Contratistas a la zona

donde se ubica el equipo reportado por falla mecánica. ? Hacer seguimiento sobre las reparaciones que se hagan al equipo. ? Difundir, cumplir y hacer cumplir el presente Procedimiento. Del operador: ? Revisar/inspeccionar su equipo, llenando el pre uso de equipo al inicio de la guardia o al momento de

utilizar el equipo, informando a su jefe inmediato-Supervisor sobre cualquier falla que detecte al inicio o durante su tarea. Si la falla es detectada al inicio de la tarea se reportará en el formato del pre uso.

? No mover el equipo del lugar donde detectó la falla. ? No abandonar el equipo hasta recibir ordenes del supervisor. ? Dirigirse a taller con el equipo si cuenta con la papeleta de autorización del servicio del supervisor de

mantenimiento del Consorcio. ? Cumplir el presente procedimiento. Del Recepcionista de Equipos: ? Verificar si el operador cuenta con la papeleta de servicio del equipo ? Realizar el inventario al equipo. ? Registrar e Informar al Jefe de Taller, el nombre del operador o código/placa del equipo que trata de

ingresar a Taller sin papeleta de autorización. ? Verificar el inventario al momento de salida del equipo. Del Supervisor de Mantenimiento del Consorcio. ? Evaluar el equipo en campo y tomar decisiones. ? Hacer seguimiento al personal mecánico de los sub contratistas. ? Verificar y Certificar las pruebas de los equipos en campo, declarando la operatividad al 100%. ? Realizar la entrega formal del equipo al Supervisor de operación. ? Cumplir y hacer cumplir el presente Procedimiento. Del Coordinador y Mecánicos de Sub Contratista. ? Hacer de conocimiento inmediato al Supervisor de Mantenimiento del Consorcio sobre trabajos de

mantenimiento a sus equipos por falla. ? Ingresar al área de trabajo con autorización y requerimiento del Supervisor de operación. ? Mantener informado al Supervisor de Operación y Mantenimiento de cualquier ocurrencia durante sus

labores. ? Cumplir el presente Procedimiento. Del Jefe de Taller: ? Recepcionar los equipos en Taller, derivados por el Supervisor de Mantenimiento de campo. ? Planificar, dirigir y coordinar las tareas con su equipo mecánico, teniendo como base el presente

procedimiento.

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? Informar al Supervisor de Operación y Mantenimiento que el equipo será sometido a prueba en el área de trabajo, quién asignará el área correspondiente.

? Realizar la entrega del equipo operativo al 100% a la Supervisión de operación, que no requiera prueba en campo.

? Llevar actualizado el registro de atenciones en Taller de Mantenimiento, tanto de equipos del Consorcio así como de Sub Contratistas.

? Cumplir y Hacer cumplir el presente Procedimiento. De Prevención de Pérdidas. ? Advertir, Asesorar, apoyar y Auditar en la difusión y cumplimiento del presente procedimiento. 2. ESTANDARES y PROCEDIMIENTOS. Se aplicarán los siguientes: ? Estándar para herramientas manuales portátiles y eléctricas. ? Estándar para uso de productos químicos peligrosos. ? Procedimiento de aproximación a equipos. ? Procedimiento en caso de Tormentas Eléctricas. ? Procedimiento de uso del Detector Portátil en Tormentas Eléctricas. ? Reglamento de Tránsito de Minera Yanacocha. PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

Los puntos que a continuación se indican se aplicarán, tanto para equipos del Consorcio así como para

equipo

de sub contratistas.

? El operador, al momento de detectar una falla en el equipo, comunicará de inmediato al Supervisor del área, permaneciendo en su lugar hasta recibir indicaciones, por ningún motivo moverá el equipo hacia Taller o al parqueo sin autorización alguna. Esta observación debe anotarlo obligatoriamente en el pre uso del equipo si es al inicio de usar el equipo.

? El Supervisor del área al tomar conocimiento de la falla de un equipo, comunica al Supervisor de Mantenimiento del Consorcio para la evaluación pertinente.

? Si se trata de un equipo de Sub Contratista, el Supervisor de Mantenimiento del Consorcio solicitará la presencia del equipo mecánico para la evaluación respectiva.

? Realizada las evaluaciones del caso, el Supervisor de Mantenimiento dispondrá si la reparación se realiza en el mismo lugar o el equipo se deriva a Taller, generando la papeleta de servicio correspondiente (ANEXO 1).

? Para ingresar a taller, el operador mostrará la papeleta al Controlador para autorizar su ingreso y realizará el inventario respectivo, entregando la papeleta de servicio al Jefe de Taller, quién procederá a la planificación de los trabajos que correspondan.

? Si el equipo es reparado en campo (falla leve), el supervisor del área brindará las facilidades al personal de mantenimiento, aplicando las medidas de seguridad en cuanto a señalización, aproximación a equipos, uso adecuado de Productos Químicos, etc.

? Terminada la reparación del Equipo, el Jefe de Taller coordina con el Supervisor de mantenimiento para verificar y certificar la prueba en campo con el propio operador previo inventario de salida, para declarar o no la operatividad del equipo.

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? Declarado operativo al 100% el equipo, el Supervisor de mantenimiento hace la entrega del equipo al Supervisor del área operación, generando una papeleta de operatividad (ANEXO 2).

? Si un equipo no es declarado operativo, será internado en taller para los reajustes correspondientes, y luego proceder de acuerdo al punto anterior.

? Un equipo que no pueda ser reparado en Taller de Mina, ya sea del Consorcio o de Sub Contrata, para su traslado a Cajamarca, se solicitará la Autorización ante Minera Yanacocha con conocimiento de la Gerencia y Superintendencia de Obra, realizando el transporte dentro de los horarios sin restricción:

De Lunes a Jueves y Sábado: de 08:00 a.m. – 16:30 hrs. y de 20:00 hrs. – 02:30 a.m.

Viernes: de 08:00 a.m. – 14:30 hrs. y de 20:00 hrs. – 02:30 a.m.

? Se prohíbe trasladar equipos operativos al 100% de Cajamarca hacia la mina en horas de madrugada por su propio operador (cargador frontal, motoniveladoras, retro excavadoras y volquetes), solo lo harán luego de las 08:00 a.m. y con conocimiento de la Gerencia y Superintendencia de Obra. Ningún operador debe acumular más de 10 horas efectivas de trabajo durante su guardia.

? Si para una reparación, fuera necesario la intervención de especialistas que no cuenten con Fotocheck del Consorcio y pertenezcan a otras empresas de Minera Yanacocha, se solicitará la autorización ante Proyectos MYSRL vía carta emitida por la Gerencia o Superintendencia de Obra del Consorcio, responsabilizándose por cualquier ocurrencia que suceda durante esta intervención.

? Los Sub contratistas están en la obligación de canalizar cualesquier gestión ante Proyectos de MYSRL, para labores de mantenimiento o de otra índole solamente bajo la autorización y conocimiento de la Gerencia y Superintendencia de Obra del Consorcio.

4. MEDIDAS DISCIPLINARIAS.

El incumplimiento del presente Procedimiento, dará lugar a las siguientes medidas Disciplinarias:

TIPO DE FALTA SANCION

Operador que salga de su área de trabajo sin autorización del Supervisor Suspensión de 3 Días por Primera vez, y

Despido por Segunda vez.

Operador que lleve un equipo a Taller sin autorización del Supervisor de

Mantenimiento, o mueva el equipo sin autorización. Despido inmediato.

Operador que no reporte fallas en el Pre uso del tipo Dirección y Frenos Despido inmediato

Operador que no realice el Pre Uso al inicio de labores Despido inmediato

Operador que coja un equipo sin autorización de la Supervisión de Despido inmediato

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mantenimiento o encargado de equipos.

Coordinador o Mecánico de Sub Contrata que incumpla el Procedimiento. Separación inmediata del Consorcio

Sub Contrata que incumpla el horario de traslado de equipos. Multa de $500 y Cese del Operador

Supervisor de Mantenimiento del Consorcio que incumpla el Procedimiento Suspensión: 6 días 1ra vez y Despido la 2da

vez.

Jefe de Taller que incumpla el Procedimiento Suspensión: 6 días 1ra vez y Despido la 2da

vez.

Supervisor de Operación que incumpla el Procedimiento Suspensión: 6 días 1ra vez y Despido la 2da

vez.

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PARA EL MANTENIMIENTO DE LAS PLANTAS DE PRODUCCIÓN DE CONCRETO Y HARDFILL


Los trabajos de mantenimiento de las plantas de producción de Hardfill y Concreto durante el proceso de ejecución de la obra Presa de Sedimentos Río Grande, se ejecutará por medio de personal capacitado y autorizado, que cuenta con experiencia suficiente en el desarrollo de dichas labores. Establecer las condiciones y las tareas que se deben cumplir al ejecutar trabajos de mantenimiento de las plantas de producción de concreto y hardfill.


Definiciones:

Supervisor Mecánico (SM): Jefe de brigada, mecánico de mantenimiento, con un mínimo de 08 años de experiencia en el cargo. Operador de Planta (OP): Técnico calificado en operación de plantas de concreto premezclado y Hardfill, con un mínimo de 04 años de experiencia en el cargo. Mecánico de planta (MP): Técnico calificado en mantenimiento de plantas de concreto premezclado y Hardfill, con un mínimo de 04 años de experiencia en el cargo. Electricista Industrial (EI): Técnico calificado en mantenimiento de plantas de concreto premezclado y Hardfill, con un mínimo de 04 años de experiencia en el cargo. Soldador (SO): Técnico calificado en mantenimiento de plantas de concreto premezclado y Hardfill, con un mínimo de 04 años de experiencia en el cargo. Observador de fuegos (OF): Ayudante de mantenimiento, capacitado para el uso de extintores. Personal de apoyo (PA): Ayudantes de mantenimiento, que colaboran en los trabajos de limpieza.

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El Gerente de Proyecto.- Aprobar el presente procedimiento y verificar la difusión del mismo. Responsabilidades:

? El Jefe de Planta UNICON y Supervisor Mecánico.- Verificar el cumplimiento del presente procedimiento a todos los trabajadores involucrados en la actividad. Supervisar la correcta ejecución de las tareas específicas descritas.

? Electricista Industrial: Realizar el bloqueo y colocar candado a los equipos y/o

sus respectivos tableros eléctricos antes iniciar los trabajos de mantenimiento.

? Trabajadores: Cumplir el presente procedimiento.

? Supervisor de Prevención de Pérdidas: Auditar el cumplimiento del presente procedimiento.

? Prevención de Pèrdidas: Asesorar y auditar todas las recomendaciones del presente

procedimiento.


? Máquina de soldar de arco sumergido. ? Engrasadora neumática (02). ? Equipo de oxicorte. ? Multitester. ? Amoldadora. ? Martillo percutor MAKITA ? Herramientas manuales originales de fábrica (llaves de boca, llaves francesas, llaves

Stilson, alicates de presión, combas, barretas, picos, lampas) con cinta de inspección trimestral.

? Taladro eléctrico.

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? Escalera telescópica. ? Bomba manual de combustible. ? Bandejas y trapos absorventes. ? Extintores.


? Jefe de Planta/Jefe de turno UNICON. ? Supervisor mecánico. ? Operador de Planta ? Mecánico de Planta ? Electricista industrial ? Soldador ? Observador de Fuegos ? Ayudantes de Mantenimiento (03)


? Mantenimiento de Planta o Sistema Eléctrico o Sistema Mecánico o Sistema Neumático

? Inspección Diaria de Planta y Grupo Electrógeno ? Planes de Mantenimiento Preventivo

6.0 PROCEDIMIENTO:

Procedimientos Preliminares: 1. Los trabajos de mantenimiento preventivo en las plantas de producción de Concreto y

Hardfill se realizará en concordancia al Cronograma elaborado para tal efecto por la Superintendencia de Mantenimiento UNICON.

2. Los trabajos de reparación se ejecutarán en caso de presentarse fallas repentinas de

los equipos durante el proceso de producción, y serán programados de acuerdo a la envergadura del trabajo y factibilidad disponible.

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3. Al iniciar el trabajo de mantenimiento preventivo en las plantas de producción de

Hardfill y Concreto, el EI y todo personal involucrado en dicha actividad procederá al bloqueo de los sistema eléctricos de la planta, luego de lo cual colocará las tarjetas de rotulado y candado (lock out / tag out) en el tablero eléctrico general de la planta, con la finalidad de brindar protección al personal contra movimiento de equipo, equipo activado eléctricamente o cualquier otra fuente de energía. Las tarjetas de bloqueo serán firmadas obligatoriamente por el EI y visadas por el SM o en su defecto por el Jefe de Planta UNICON y permanecerán colocadas y visibles mientras no se culmine la actividad.

4. En caso de ejecutarse trabajos de mantenimiento que comprometan el sistema

neumático de las plantas, es obligatorio cortar el suministro de aire comprimido y purgar la compresora. Esta actividad es responsabilidad del OP o MP. Las conexiones de las compresoras estarán aseguradas con abrazaderas para evitar que las mangueras a presión se sacudan (chicoteen) en caso de fallar la conexión.

Mantenimiento de Planta: Sistema Eléctrico. 1. El mantenimiento del sistema eléctrico se iniciará por la verificación de operatividad

del sistema, revisión y operatividad de cables, conexiones seguras, revisión de contactores, posibles recalentamientos.

2. Revisión de motores eléctricos: empalmes firmes y correctamente aislados, limpieza de ventiladores de motores.

3. Limpieza de tableros eléctricos. 4. La frecuencia de los trabajos específicos de mantenimiento preventivo se ejecutarán

de acuerdo al Cronograma presentado por UNICON mediante Carta No. 053/JPRG/2004.

Sistema Mecánico. 1. La frecuencia de los trabajos específicos de mantenimiento preventivo se ejecutará de

acuerdo al Cronograma presentado por UNICON mediante Carta No. 053/JPRG/2004. Sistema Neumático:

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1. La frecuencia de los trabajos específicos de mantenimiento preventivo se ejecutará de

acuerdo al Cronograma presentado por UNICON mediante Carta No. 053/JPRG/2004 el cual se detalla a continuación:

A) INSPECCIÓN DIARIA DE PLANTA Y GRUPO ELECTROGENO 1. – PLANTA DE HARDFILL: AL INICIO DE LAS OPERACIONES [ ] Revisar niveles de aceite de las compresoras (de la planta y descarga de cemento) [ ] Purgar las unidades de mantenimiento y verificar el nivel de aceite del lubricador. [ ] Purgar los tanques de las compresoras. [ ] Revisar y corregir fuga de aire en la línea neumática. [ ] Verificar y corregir tensión en las fajas de transmisión. [ ] Verificar estado y alineamiento de fajas de agregados. ANTES DE INICIAR EL CARGUIO [ ] Verificar que las balanzas estén vacías y libres. [ ] Verificar presión en las líneas neumáticas. [ ] Verificar que los display de los indicadores de las balanzas estén encendidos. AL FINAL DEL DESPACHO [ ] Limpieza del varillaje de las balanzas. [ ] Engrasar las bocinas de los transportadores de cemento. [ ] Limpiar las mangas de los filtros de cemento en los silos (semanalmente) [ ] Engrase general de la planta (03 veces por semana) [ ] Limpieza de mezcladora. 2.- GRUPO ELECTROGENO ANTES DEL ENCENDIDO DEL GRUPO ELECTROGENO [ ] Inspección visual alrededor del grupo para verificar cualquier fuga.

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[ ] Verificar nivel de aceite del motor (entre max. y min) . [ ] Nivel de combustible en el tanque. [ ] Nivel de refrigerante del motor. [ ] Tensión en las fajas del alternador y ventilador. DESPUES DEL ENCENDIDO [ ] Inspección alrededor del motor en busca de filtraciones. [ ] Dejar que el motor caliente a temperatura normal antes de darle carga. [ ] Verificar medidores; presión de aceite, temperatura de motor, carga de batería. B) PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (Según producción y/o horas trabajadas)

1. - PLANTA DE HARDFILL : ? CONECO ALL PRO – ELBA ? ROSS – SICOMA ? CIBI - SICOMA

PLAN “A” (Cada 2000 M3 ) EQUIPO DE AIRE COMPRIMIDO (Compresora y blower) [ ] Limpieza de filtros de aire de compresora de planta [ ] Limpieza de filtro de aire de compresora de descarga del cemento [ ] Limpieza del radiador de la compresora de planta [ ] Limpieza de filtro de aire de compresora de arreadores [ ] Purgar agua de tanque del compresor [ ] Revisar nivel de aceite de compresores, rellenar si fuera necesario (DTE 103) SISTEMA NEUMATICO Y UNIDAD DE MANTENIMIENTO [ ] Purgar agua de válvulas secadoras [ ] Revisar nivel de aceite de unidades de mantenimiento, rellenar si fuese necesario (ATF 220) [ ] Revisar si existen fugas en las líneas y válvulas TOLVAS PESADORAS [ ] Limpieza de balanzas [ ] Revisión de pines de compuerta

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SISTEMA DE CEMENTO [ ] Engrase de bocina y chumaceras en transportadores de cemento (gusanos) [ ] Abrir tapas para inspección el interior de transportador [ ] Limpieza de mangas/filtro en silos de cemento FAJAS TRANSPORTADORAS [ ] Revisión de polines de las fajas transportadoras [ ] Engrase de rodamientos de todas las chumaceras [ ] Revisar estado de neumáticos de la faja alimentadora (carrito pivot) MEZCLADORA [ ] Limpieza de mezcladora de planta [ ] Inspección de unidad de engrase [ ] Inspección de unidad hidráulica MOTORES ELECTRICOS [ ] Medir consumo de corriente en cada fase.

PLAN “B” (Cada 8000 M3 ) (Repetir plan A) EQUIPOS DE AIRE COMPRIMIDO (Compresora y blower) [ ] Revisar nivel de aceite de compresores, rellenar si fuera necesario [ ] Limpieza de radiador de motor de compresor de planta SISTEMA NEUMATICO Y UNIDAD DE MANTENIMIENTO [ ] Revisar estado y funcionamiento de los cilindros neumáticos [ ] Revisar estado de las mangueras del sistema neumático TOLVAS PESADORAS [ ] Limpieza de celdas de carga y apoyos [ ] Engrase de los apoyos de los deflectores [ ] Lubricación de los espárragos tensores (engrase) [ ] Lubricación de compuertas de agregado de cemento [ ] Limpieza general de tolvas (balanza, componentes) [ ] Verificación y/o calibración de balanza de cemento [ ] Verificación y/o calibración de la balanza de agregados SISTEMA DE CEMENTO

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[ ] Repetir plan A FAJAS TRANSPORTADORAS [ ] Revisar y engrasar salida de los reductores [ ] Revisar estado y tensión fajas de transmisión y cadenas de motoreductores [ ] Revisar estado de polines y fajas transportadoras MEZCLADORA [ ] Limpieza de mezcladora de planta [ ] Revisión de cadenas, piñones, fajas y poleas SISTEMA ELECTRICO [ ] Limpieza general de tableros eléctricos [ ] Limpieza de ventiladores de motores eléctricos DOSIFICADORES DE ADITIVOS – CLORURO DE CALCIO [ ] Verificación y/o calibración del sistema de dosificación [ ] Limpieza de toda la línea de carga y descarga de aditivo SISTEMA DE AGUA [ ] Revisar estado de la tubería de agua (tubos, accesorios, mangueras) [ ] Verificar posibles fugas existentes en el sistema [ ] Limpieza de filtro de agua de la planta [ ] Verificar funcionamiento del contador de agua PLAN “C” (Cada 48000 M3 ) (Repetir plan A y B) EQUIPOS DE AIRE COMPRIMIDO (Compresora y blower) [ ] Cambio de aceite de compresoras SISTEMA NEUMATICO Y UNIDAD DE MANTENIMIENTO [ ] Revisión y cambio de componentes en tablero neumático TOLVAS PESADORAS [ ] Revisar estado de chapas de tolvas, balanza de agregados, tolva de descarga SISTEMA DE CEMENTO [ ] Inspeccionar las condiciones externas de los silos (posible corrosión) FAJAS TRANSPORTADORAS

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[ ] Cambio de aceite a reductores de fajas transportadoras [ ] Revisión / regulación y/o cambio de cantoneras MEZCLADORA [ ] Medir desgaste de paletas y baldosas de mezcladora SISTEMA ELECTRICO [ ] Revisión y cambio de componentes en tableros eléctricos [ ] Verificar estado de motores eléctricos para evaluar cambio DOSIFICADORES DE ADITIVOS [ ] Mantenimiento a las bombas dosificadoras SISTEMA DE AGUA [ ] Mantenimiento a bombas de agua

2. - GRUPOS ELECTRÓGENOS DE 250 KW

PLAN “A” (Cada 250 hrs) [ ] Cambiar aceite de motor: 15W40 [ ] Cambiar filtro de aceite [ ] Cambiar filtro primario de combustible [ ] Cambiar filtro secundario de combustible [ ] Limpiar filtro de aire [ ] Limpieza de radiador (sopletear) [ ] Revisar nivel de liquido refrigerante, agregar si fuese necesario [ ] Revisar hermeticidad del sistema de refrigeración, sistema de admisión y sistema de escape [ ] Revisar tensión de fajas [ ] Drenar tanque de combustible [ ] Purgar el sistema de combustible [ ] Revisar posibles fugas en tuberías [ ] Revisar nivel de electrolito y verificar la carga de las baterías PLAN “B” (Cada 500 hrs)

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[ ] Cambiar aceite de motor: 15W40 [ ] Cambiar filtro de aceite [ ] Cambiar filtro primario de combustible [ ] Cambiar filtro secundario de combustible [ ] Cambiar filtro de aire [ ] Cambiar filtro de agua [ ] Limpieza de radiador (sopletear) [ ] Revisar nivel de liquido refrigerante, agregar si fuese necesario [ ] Revisar hermeticidad del sistema de refrigeración, sistema de admisión y sistema de escape [ ] Revisar tensión de fajas [ ] Drenar tanque de combustible [ ] Purgar el sistema de combustible [ ] Revisar posibles fugas en tuberías [ ] Revisar nivel de electrolito y verificar la carga de las baterías PLAN “C” (Cada 1000 hrs) [ ] Cambiar aceite de motor: 15W40 [ ] Cambiar filtro de aceite [ ] Cambiar filtro primario de combustible [ ] Cambiar filtro secundario de combustible [ ] Cambiar filtro de aire [ ] Cambiar filtro de agua [ ] Limpieza de radiador (sopletear) [ ] Revisar nivel de liquido refrigerante, agregar si fuese necesario [ ] Revisar hermeticidad del sistema de refrigeración, sistema de admisión y sistema de escape [ ] Revisar tensión de fajas [ ] Regular válvulas [ ] Drenar tanque de combustible [ ] Purgar el sistema de combustible [ ] Revisar posibles fugas en tuberías [ ] Revisar nivel de electrolito y verificar la carga de las baterías PLAN “D” (Cada 2000 hrs) [ ] Cambiar aceite de motor: 15W40 [ ] Cambiar filtro de aceite [ ] Cambiar filtro primario de combustible [ ] Cambiar filtro secundario de combustible

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[ ] Cambiar filtro de aire [ ] Cambiar filtro de agua [ ] Cambiar filtro de aire interior [ ] Limpieza de radiador y motor [ ] Revisar posibles fugas del sistema de combustible [ ] Revisar hermeticidad del sistema de refrigeración, sistema de admisión y sistema de escape [ ] Revisar tensión de fajas [ ] Regular válvulas [ ] Revisión del turbo [ ] Revisión de inyectores [ ] Cambio de líquido refrigerante [ ] Drenar tanque de combustible [ ] Purgar el sistema de combustible [ ] Revisar posibles fugas en tuberías [ ] Revisar soportes, amortiguadores, accesorios [ ] Revisar nivel de electrolito y verificar la carga de las baterías. [ ] Revisión y limpieza de tablero [ ] Revisión de generador

3. - GRUPOS ELECTROGENOS DE 60 Y 100 KW

PLAN “A” (Cada 250 hrs) [ ] Cambiar aceite de motor: 15W40 [ ] Cambiar filtro de aceite [ ] Cambiar filtro primario de combustible [ ] Limpiar pre-filtro de combustible [ ] Limpiar filtro de aire [ ] Limpieza de radiador (sopletear) [ ] Revisar nivel de liquido refrigerante, agregar si fuese necesario [ ] Revisar hermeticidad del sistema de refrigeración, sistema de admisión y sistema de escape [ ] Purgar el agua del tanque de combustible [ ] Revisar y/o corregir posibles fugas de aceite o combustible [ ] Revisar tensión de fajas [ ] Drenar tanque de combustible [ ] Verificar ajuste de soportes y accesorios

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[ ] Revisar posibles fugas en tuberías [ ] Revisar nivel de electrolito y verificar la carga de las baterías PLAN “B” (Cada 500 hrs) [ ] Cambiar aceite de motor: 15W40 [ ] Cambiar filtro de aceite [ ] Cambiar filtro primario de combustible [ ] Cambiar pre-filtro de combustible [ ] Cambiar filtro de aire [ ] Limpieza de radiador (sopletear) [ ] Revisar nivel de liquido refrigerante, agregar si fuese necesario [ ] Revisar hermeticidad del sistema de refrigeración, sistema de admisión y sistema de escape [ ] Purgar el agua del tanque de combustible [ ] Revisar y/o corregir posibles fugas de aceite o combustible [ ] Revisar tensión de fajas [ ] Drenar tanque de combustible [ ] Purgar el sistema de combustible [ ] Revisar posibles fugas en tuberías [ ] Revisar nivel de electrolito y verificar la carga de las baterías PLAN “C” (Cada 1000 hrs) [ ] Cambiar aceite de motor: 15W40 [ ] Cambiar filtro de aceite [ ] Cambiar filtro primario de combustible [ ] Limpiar pre-filtro de combustible [ ] Limpiar filtro de aire [ ] Limpieza de radiador (sopletear) [ ] Revisar nivel de liquido refrigerante, agregar si fuese necesario [ ] Revisar hermeticidad del sistema de refrigeración, sistema de admisión y sistema de escape [ ] Purgar el agua del tanque de combustible [ ] Revisar y/o corregir posibles fugas de aceite o combustible [ ] Revisar tensión de fajas [ ] Drenar tanque de combustible [ ] Purgar el sistema de combustible [ ] Revisar posibles fugas en tuberías [ ] Revisar nivel de electrolito y verificar la carga de las baterías

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PLAN “D” (Cada 2000 hrs) [ ] Cambiar aceite de motor: 15W40 [ ] Cambiar filtro de aceite [ ] Cambiar filtro primario de combustible [ ] Limpiar pre-filtro de combustible [ ] Limpiar filtro de aire [ ] Limpieza de radiador (sopletear) [ ] Revisar nivel de liquido refrigerante, agregar si fuese necesario [ ] Revisar hermeticidad del sistema de refrigeración, sistema de admisión y sistema de escape [ ] Purgar el agua del tanque de combustible [ ] Revisar y/o corregir posibles fugas de aceite o combustible [ ] Revisar tensión de fajas [ ] Drenar tanque de combustible [ ] Purgar el sistema de combustible [ ] Revisar posibles fugas en tuberías [ ] Revisar nivel de electrolito y verificar la carga de las baterías Equipos de Protección Personal y Medidas de Seguridad: 1. Todo el personal involucrado en los trabajos de mantenimiento deberá usar

obligatoriamente y en todo momento su EPP, el cual consta de: casco de seguridad, lentes, botas con punta de acero, chaleco reflectivo.

2. En caso de trabajos en altura, será realizado por personal previamente capacitado, que haya recibido el curso de trabajos en altura y deberá usar arnés con doble línea de vida y absorvedor de impactos.

3. En caso de trabajos que involucren manipuleo de cemento, el personal deberá usar guantes de jebe de 18” y máscara con filtro para polvo (color púrpura).

4. En caso de efectuarse trabajos con riesgo de descarga eléctrica, además del procedimiento de rotulado y candado (lock out/tag out) el EI usará obligatoriamente guantes dieléctricos.

5. Para la ejecución de trabajos de soldadura, el supervisor responsable solicitará ante las instancias pertinentes de MYSRL los permisos semanales para trabajos en caliente (uno para cada soldador). En caso de trabajos en espacios confinados, se requerirá un permiso adicional para la actividad específica a realizar. El personal involucrado usará además de su EPP el mandil, escarpines y guantes de cuero, careta de soldador y se asegurará que todas sus herramientas y conexiones se encuentren en perfecto estado.

6. Todas las fajas de alimentación de agregados estarán dotadas de botones de parada de emergencia, en lugares visibles y de rápido acceso.

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7. Para la ejecución de trabajos de mantenimiento de grupos electrógenos es obligatorio el uso de bandejas, trapos industriales y trapos absorventes, con la finalidad de garantizar que no se contamine el medio ambiente por efecto de derrame de hidrocarburos. Los trapos contaminados y filtros de aceite usados se desecharán en los cilindros correspondientes (rojo y negro respectivamente).

8. Los trabajos de engrase de gusanos de cemento se realizarán con apoyo de escalera telescópica y será necesaria la participación de por lo menos dos trabajadores.

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PROCEDIMIENTO DE MONTAJE DE LOS PUMPS CASING CANAL DE SOLUCION

1. GENERAL

El presente documento tiene el propósito de establecer las pautas en seguridad para la realización del trabajo de Montaje de los pump casings, de acuerdo a los lineamientos y configuraciones de los planos, de la Obra Yanacocha 6 Process & Minor Event and Piping Solution Channel.

2. OBJETIVO

2.1 Controlar los riesgos y prevenir accidentes a los trabajadores que intervendrán en estas labores.

2.2 Proteger los equipos, materiales e instalaciones que se encuentran en el área de trabajo.

2.3 Preservación del medio ambiente, donde se ejecutarán los trabajos por parte de GyM S. A. / VERSAC.

2.4 Realizar el montaje de los Pumps Casings y sus soportes metálicos, en las pozas de Operaciones la de Menores Eventos.

3. ALCANCES

Este procedimiento será cumplido por supervisores, capataces y trabajadores en general.


4.1 Del Gerente de Construcción Es el responsable de proveer los equipos de protección y sistemas de seguridad necesarios, así mismo es el encargado de hacer cumplir el presente Procedimiento.

4.2 Del Ingeniero de Campo

Es el responsable de supervisar directamente la ejecución de los trabajos mencionados líneas arriba, cumpliendo todos los procedimientos indicados para esta actividad.

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5. DESCRIPCIÓN DELTRABAJO

Como actividad principal tenemos el montaje de los Pumps Casings, del Canal de Solución, en los cuales se instalaran posteriormente las bombas, correspondientes a la poza de operaciones y de la poza de menores eventos. Todos los equipos se instalaran de acuerdo a los planos, especificaciones y coordinaciones con el cliente.

Los Pumps Casings se instalaran sobre sus soportes metálicos.


? 01 Ing. Mecánico de campo. ? 01Supervisor de obra ? 01 Supervisor de Prevención y Medio Ambiente ? 01 Capataz ? 01 Operador de Grúa de 70 Ton. ? 01 Mecánico de Grúa de 70 ton ? 01 Riggers ? 02 Operarios tuberos ? 04 vienteros ? 01 Topógrafo ? 02 Ayudantes

7. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL Casco, barbiquejos, lentes, calzado con punta de acero, guantes, botas de jebe, ropa de agua, etc.


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Grúa de celosía de 70Ton Maquina de soldar

Tecle de cadena de 5 Ton Tirfor

Amoladora Angular Polines de facilidades

Conos reflectivos y letreros Cinta de señalización

Escaleras de maderas Escaleras de acceso a los pozos

Linea de vida (soga de nylon de ¾”) Maletín de Herramientas de tubero

Grilletes (1/2”, 1”, 11/2” y de 2” de diámetro).

Estrobos diversos (1”x 4mt, 1”x 8 mt, 3/4x 4 mt., ¾” x 6 mt., ¾” x 8 mt.)

Eslingas Cabos de nylon de 3/4

9. PROCEDIMIENTO ESPECIFICO

9.1 Previo al inicio del montaje de los Pump Casings, se debe de realizar los trazos,

en las losas de concreto, para la colocación de los pernos de anclaje, de los soportes.

9.2 Instalación de los soportes de los Pumps Casings en las losas de concreto,

incluyendo sus lainas. Inicialmente se realizara un ajuste manual de los pernos de

anclaje

9.3 Verificación topográfica de la ubicación, alineamiento y nivelación de los

soportes metálicos.

9.4 Verificación de la existencia, en el lugar del montaje, de todos los documentos,

permisos, autorizaciones y procedimientos de montaje.

9.5 Posicionamiento de la grúa para iniciar las maniobras de montaje, de acuerdo al

esquema 01.

9.6 Estrobado e izaje del Pump casing, mediante la colocación de estrobos, grilletes,

y tecles de cadena de 5 ton, en las “orejas “ soldadas en el “lomo” del Pump casing.

El tecle de cadena se colocara en la parte inferior del pump casing.

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9.7 El izaje inicial del pump casing se efectuara, sobre su posición inicial, sobre el

nivel del terreno, donde se ensamblo el pump casing. Inmediatamente se maniobra

el tecle de 5 de cadena, para darle la pendiente requerida. En todo momento se

contara con el apoyo de 4 vientos a fin de mantener segura la maniobra.

9.8 Seguidamente se maniobra la pluma de la grúa girándola y proyectándola en el

eje de montaje de los pump casings. Nuevamente se maniobra el tecle de cadena,

para darle la pendiente final requerida al Pump casing.

9.9 Se continúa con la maniobra de la pluma, bajándola hasta posesionar el pump

casing sobre sus soportes metálicos.

9.10 Se debe comprobar de que el Pump casing no se apoye directamente sobre el

talud de la poza, En caso de ocurrir tal situación, se levantara la parte superior del

pump casing, maniobrando el tecle de cadena de 5 toneladas, y de ser necesario se le

colocara mas lainas en los soportes, o se levantaran las planchas que reciben

directamente al Pump Casing.

9.11 Comprobación topográfica del alineamiento y nivelación del Pump casing, ya

posesionado sobre sus soportes.

9.12 Verificación del ajuste final de los pernos de anclaje.

9.13 Soldeo de todas las planchas al pump casing correspondiente.

9.14 Colocación del grouting en la base de los tres soportes, del pump casing.

Nota – Se adjunta los siguientes esquemas:

Esquema #1. Posicionamiento de la grúa

Esquema #2. Vista en elevación de situación más critica de maniobra de la grúa

Curva y tabla de carga de la grúa P y H de 70 ton.

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PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN DE DENSÍMETRO NUCLEAR Obra: Yanacocha PAD 6 1. Objetivo El presente documento tiene como objetivo el establecer los procesos y responsabilidades para el manejo de equipo de Densímetro Nuclear, en el proyecto de Movimiento de Tierras Expansión PAD 6 de Yanacocha Norte. 2. Alcance Este procedimiento tiene alcance a todos los trabajos que GyM desarrolle en las instalaciones de la mina Yanacocha para la expansión del Pad 6; e involucra a todo trabajador que realice los trabajos con el densímetro nuclear. 3. Definiciones Fuente: Entidad física que puede causar exposición a la radicación; concretamente emitiendo radiación ionizante o liberando sustancias o materiales radioactivos. Densímetro Nuclear: Medidor portátil que consiste de un contenedor de la fuente donde la radiación es emitida, que interactuando con el material mide su densidad y su contenido de humedad y de un detector que mide la tasa de dosis que nos alerta de una posible falla en el equipo. Tasa de Dosis: Es la energía promedio que absorbe una masa de material por unidad de tiempo. Contenedor: Caja donde se coloca el densímetro para ser transportado. 4. Responsabilidades Del Gerente de Obra / Residente de Obra: tiene como responsabilidad velar por el cumplimiento de lo dispuesto en el presente procedimiento;

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además de liderar las acciones preventivas en los trabajos que involucre el uso de densímetros nucleares. Del Ingeniero de Campo / Supervisor: tiene como responsabilidades el ejecutar las medidas del caso para el cumplimiento del presente procedimiento. Además, el Ingeniero de Campo / Supervisor tiene como responsabilidad difundir entre el personal a su cargo el presente procedimiento, todos los peligros y riesgos inherentes a la actividad, así como las medidas preventivas a adoptar. Del Capataz: adicional a las responsabilidades del Ingeniero de Campo / Supervisores, los Capataces tienen como responsabilidad el elaborar los planes de trabajo e implementar la señalización estándar necesaria. Del Personal: tiene como responsabilidad el ejecutar las tareas propuestas por el Capataz del frente de trabajo. Además reportará cualquier anormalidad que se observase durante el desarrollo de las tareas, conservará la señalización colocada, asistirá a las charlas de capacitación dispuestas y cumplirá las directivas del presente documento. Del Prevencionista de Turno: tiene como responsabilidad verificar las áreas de trabajo con densímetro nuclear para detectar condiciones fuera de los estándares y de las disposiciones del presente procedimiento. Además verificar que el personal involucrado cuente con su dosímetro personal en uso. El Prevencionista tiene la autoridad suficiente para detener las actividades descritas en el presente documento, siempre que se observen condiciones y/o actos sub estándar que signifiquen exposición innecesaria del personal a riesgos y peligros. 5. Operación de Densímetro Nuclear 5.1 Antes de la Operación ? El trabajo será efectuado solo por trabajadores autorizados, que

cuenten con licencia expedida por el organismo regulador (IPEN), y un dosímetro personal para registrar la tasa de dosis. Además el

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personal autorizado debe haber firmado el respectivo formato de MYSRL antes del inicio de operaciones.

? Antes de iniciar el trabajo, proceder a leer los instructivos existentes.

? Se hará un Registro de salida de Equipo. ? Usar solamente métodos establecidos, equipo adecuado y una

fuente sellada de una actividad que sea apropiada al propósito del medidor.

5.2 En el Transporte ? Antes de transportar la fuente, el contenedor deberá estar en

buenas condiciones y llevar señalización de seguridad estándar. El contenedor debe estar cerrado con llave.

? El equipo se colocará fuera de la cabina lo más distante posible de los ocupantes.

? Asegurar el equipo para evitar su desplazamiento con cadenas o cables de alambre.

5.3 En el Camino ? Antes de usar el densímetro nuclear se debe colocar una barrera y

señales de advertencia, de tal forma que se aísle el área de trabajo en una Area Controlada, la misma que no será menor a 20 metros para personas ajenas a la operación.

? Mientras se trabaja con el Densímetro Nuclear, el personal involucrado deberá usar y portar el dosímetro y llevar un medidor, el mismo que debe permanecer encendido. Este personal se mantendrà a una distancia no menor a 10 metros del dosímetro durantes las pruebas. Además se debe verificar que el obturador esté en posición cerrada antes de remover de su ubicación instalada.

? El densímetro nuclear deberá ser usado solo cuando esté disponible todo equipo complementario asociado. Este podría incluir herramientas de manipulación, barreras, señales de advertencia estándar y medidor de radiación. No permitiéndose el contacto de la fuente con ninguna parte del cuerpo.

5.4 En el Almacenamiento ? Mantenga la llave de fuente en un lugar seguro.

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? Chequear que el contenedor del densímetro este cerrado con llave y usar un detector para confirmar que la fuente este blindada.

? El equipo es guardado en un closet, armario o cualquier espacio que garantice la seguridad del equipo y de las personas.

? Antes de retirar el densímetro de su contenedor, se registrará quién y dónde se realizará el trabajo.

5.5. Luego del Trabajo ? Cuando sea complicado el trabajo, deberá confirmarse que el

densímetro nuclear esté blindado en forma segura, mediante un detector.

? Asegurar que el contenedor muestre las mascas de transporte legibles. Si se usa un vehículo, éste deberá mostrar los avisos de advertencia para retornar el contenedor a su almacén.

? Se hará un registro de retorno del equipo. 5.6 En el Mantenimiento ? Llevar a cabo un mantenimiento rutinario. El densímetro nuclear

requiere atención después de cada uso, pero antes de examinarlo, usar el detector para verificar que el obturador ha sido cerrado o la fuente esté blindada de forma segura.

? Mantener un registro que muestre el mantenimiento regular. ? Reportar cualquier falla al encargado de Prevención de Riesgos.

6. Referencias

d. D.L. 21875, Ley Orgánica del Instituto Peruano de Energía Nuclear – IPEN.

e. Manual de Prevención de Pérdidas de MYSRL.

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PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA 1. PROPOSITO.

El propósito de este procedimiento es establecer los lineamientos y/o estándares para mantener el área de trabajo limpio y ordenado. Las áreas de trabajo ordenadas y limpias son más seguras y productivas que las que no están. Mantener el área ordenada y limpia significa que se está trabajando en forma eficiente y segura.

2. OBJETIVO.

El objetivo es de mantener las áreas de trabajo limpios y bien ordenadas y así evitar posibles accidentes / incidentes y preservar el Medio Ambiente.

3. RESPONSABILIDADES.

Todo personal es responsable por el orden y limpieza de su área de trabajo. Los supervisores serán responsables que todas las áreas de trabajo se mantengan limpias y ordenadas. Es responsabilidad del Gerente del Proyecto y/o Residente realizar por lo menos una inspección mensual de orden y limpieza de toda el área del Proyecto.

4. ESTANDARES APLICABLES. ? Areas de trabajo y Circulación.

Los desechos, escombros, desmontes y material residual en desuso no se deben permitir su acumulación en el área de trabajo. Mantener siempre las escaleras, rampas, plataformas y pasajes limpios y libres de materiales sueltos. Durante el trabajo, mantener áreas delimitadas o contenedores dedicados al almacenamiento de desperdicios, para su diaria disposición.

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Tomar las previsiones del caso para evitar los derrames de aceites, petróleos grasas, etc. Evite almacenar materiales de forma tal que representen peligro de resbalones, caídas, choques o enredamiento.

? Herramientas, maquinarias y equipos.

Las herramientas y equipos deben ser almacenados en áreas apropiadas. Las cabinas, pasillos, barandas y guardas de los equipos deben estar libres de aceites, grasas y cosas innecesarias.

? Pisos y pasadizos.

Libres de peligros de deslizamientos y sin obstrucciones que dificulten una rápida evacuación en caso de emergencia. Los pasadizos deben estar bien iluminados y con iluminación auxiliar para emergencias. Los pasadizos deben estar señalizados para casos de emergencia y deben contar con extintores.

5. PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA Y ORDEN.

Antes del termino de la jornada (media hora antes) diaria, los supervisores / capataces dispondrán de personal para que realicen limpieza de su zona de trabajo.

Finalizada las labores, el personal ordenara y guardara todas las herramientas y equipos. El supervisor / capataz verificara el cumplimiento d esta directiva.

Los comedores deberán mantenerse limpios y en condiciones higiénicas. Los restos de comidas y desperdicios orgánicos deben ser almacenados en los cilindros destinados para tal fin, los cuales deben poseer tapas. Cada día los supervisores de áreas según rol dispondrán de un personal para realizar limpieza del comedor. Así mismo también dispondrán de personal para la limpieza de todo el area del proyecto según su turno.

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Los residuos de soldadura (electrodos) ny residuos metálicos (clavos, alambres, tubos) serán almacenados en recipientes específicos para su posterior eliminación. Los materiales e insumos sobrantes deberán ser devueltos al almacén de la obra. Los servicios higiénicos deben mantenerse limpios en todo momento y será responsabilidad de la administración de obra que se mantengan en buenas condiciones. Si se tiene pozo séptico o de percolación se le deberá dar mantenimiento periódico adecuado. Los residuos de hidrocarburos (aceites, petróleos, grasas) serán almacenados en recipientes apropiados para su posterior eliminación. La tierra humedecida y/o contaminada con aceite / petróleo deberán ser recogidas y llevadas a una cancha de volatización. Se deberán programar en forma diaria el recojo de los cilindros de desperdicios. No se permitirá la existencia de madera con clavos en las áreas de trabajos y circulación. Cuando se efectúe operaciones de encofrado o desencofrado, la zona donde se tenga madera con clavos deberá acordonarse.

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PROCEDIMIENTO DE PARADA DE EQUIPOS 1.- OBJETIVO: El presente documento tiene como objetivo el establecer los procesos a seguir respecto a la Parada de Equipos, durante los trabajos a realizarse en la producción de agregados PL y DL en Cantera Botadero de Cobre, utilizando zarandas hidráulicas, cargadores frontales, tractor de oruga y vehículos de transporte de personal.

Habiéndose evaluado los riesgos provocados por no tener un sistema rápido y eficaz de parada de equipos, hemos creído conveniente establecer un procedimientos a seguir, que se llevará a cabo por todo el personal que por distintas razones deba ingresar en la zona de operaciones de Cantera Botadero de Cobre y así minimizar los riesgos y peligras que pudiesen originar incidentes y ocasionalmente accidentes. 2.-ALCANCE: Este procedimiento es dirigido a todo el personal involucrado en los trabajos de producción de PL y DL en Cantera Botadero de Cobre, para la culminación del Head Leach Pad Yanacocha 6, así como para personal de minera que requiera realizar las respectivas inspecciones. 3.- RESPONSABILIDADES:

Gerente de Obra / Ingeniero Residente.- Tiene como responsabilidad velar por el cumplimiento por lo dispuesto en presente procedimiento, además de liderar el desarrollo e implementación del presente procedimiento. Superintendente de operaciones.- Tiene como responsabilidad velar por la difusión del presente procedimiento entre el personal involucrado en las operaciones de producción de agregados en Cantera Botadero de Cobre. Además determinará la paralización de las actividades cuando las condiciones climatológicas no sean las óptimas y/o prevención de riesgos lo sugiera. Supervisor.- Tiene como responsabilidades verificar el estado de la zona de trabajo, accesos, plataformas de descarga, bermas y equipo auxiliar involucrado en la operación. Dar las instrucciones a operadores de cargador frontal, zarandas, tractor y demás personal, para el cumplimiento del presente procedimiento. Capataces.- Tiene como responsabilidades verificar el estado de la zona de trabajo conjuntamente con su supervisor y dirigir permanentemente la operación, verificar el diario cumplimiento del PMA y revisión de proyecto Todo el personal.- Cumplir el presente procedimiento.

Prevención de Perdidas.- Tiene como responsabilidad verificar en campo el cumplimiento del presente documento, debiendo informar al superintendente de mantenimiento mecánico de GyM SA y de operaciones cualquier observación que amerite la paralización de las operaciones en Cantera Botadero de Cobre. 4.- PROCEDIMIENTO DE PARADA DE EQUIPOS 1.- Todo el personal involucrado con la producción de agregados (PL y DL) en cantera botadero de cobre, está en la obligación y el derecho de conocer y aplicar el siguiente procedimiento

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2.- Las razones para paralizar un equipo son, por tormenta eléctrica, por reinstrucción del operador, para un cruce peatonal seguro, para reabastecimiento de combustible, para parquearlo por falta de frente, etc. 3.- Para detener un equipo, el capataz, controlador, operador de zaranda o su ayudante, solo tendrá que hacer un aspa con sus antebrazos en frente de su pecho, cuando el operador lo está observando. 4.- El operador al ver la señal, detendrá inmediatamente el equipo que opera y esperará la indicación siguiente. 5.- Para parar un equipo por alguna emergencia, quien lo detiene, seguido del aspa de antebrazos le hará una señal de pare con la palma extendida a la altura del pecho. 6.- Para parquear un cargador frontal, quien para el equipo debe señalar el parqueo de equipo pesado después de la señal de aspa, el operador del equipo deberá dirigirse al parqueo de equipo pesado. 7.- Para reinstruir al operador, quien detiene el equipo le hará una señal de bajarse del cargador frontal para la reinstrucción requerida aplicando el procedimiento de acercamiento a equipos. 8.- Por tormenta eléctrica, quien detiene el equipo, después de la señal de parada de aspa de antebrazos, señalará con el dedo índice derecho al cielo, el operador al recibir esta señal, procederá a dirigirse al parqueo de equipo pesado tocando claxon largos, el personal de piso esperará que el equipo pesado se retire de la zona de operaciones y procederá a refugiarse en el bus de transporte de personal. 9.- Para un cruce peatonal seguro, el peatón (solo personal de operación de zarandas) le indicará el pare con el aspa y después de asegurarse que el operador lo halla visto, procederá con el cruce seguro.

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PARA LA PRODUCCIÓN DE

HARDFILL 1.0 OBJETIVOS GENERALES:

Establecer las condiciones y las tareas que se deben cumplir al ejecutar trabajos de producción de Hardfill.


? El Jefe de Planta/Jefe de turno UNICON.- Verificar el cumplimiento del presente procedimiento de todos los trabajadores involucrados en la actividad. Supervisar la correcta ejecución de las tareas en concordancia con el Plan de Calidad de UNICON y las especificaciones técnicas del proyecto.

? Los trabajadores: Cumplir el presente procedimiento.

? Supervisor de Prevención de Pérdidas: Auditar el cumplimiento del

presente procedimiento 3.0 EQUIPO A UTILIZAR:

? Plantas de Producción de Hardfill ELBA CONECO, ROSS SICOMA Y CIBI

SICOMA. ? Cargador frontal KOMATSU 320 y KOMATSU 380. ? Excavadora CAT 330B. ? Volquetes de 15m3 de capacidad (05 unidades). ? Herramientas manuales.


? Jefe de Planta/Jefe de turno UNICON.

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? Supervisor de Producción. ? Jefe de piso SAGITARIO. ? Operador de Planta. ? Operadores de equipo (03) ? Choferes de volquete (05) ? Operador de faja ? Personal de zarandas (04)


? Muestreo del agregado para determinar la humedad ? Alimentación de Tolvas ? Limpieza de zarandas ? Operación de fajas transportadoras ? Operación de Planta

6.0 PROCEDIMIENTO:

Procedimientos Preliminares: 1. MUESTREO DE AGREGADO PARA DETERMINAR LA HUMEDAD.-

a) El supervisor de producción ordena al supervisor de piso que le indique al operador de la excavadora que homogenice el agregado en la zona de donde se extraerá el agregado para abastecer a la producción. El supervisor debe indicar al operador que baje de su equipo para darle las instrucciones.

b) Luego que el operador de la excavadora terminó de hacer el proceso de homogeneización, el supervisor de sitio ordena al operador de la excavadora que detenga su equipo.

c) El operador de la excavadora baja el lampón, baja la aceleración y brequea el equipo. d) El supervisor de piso le autoriza el ingreso al supervisor de producción para obtener la

muestra de agregado. e) El supervisor de producción procede a sacar la muestra y se retira del área de agregados. f) El supervisor de sitio le ordena al operador de la excavadora que continúe proceso de

venteo del material. g) El operador de la excavadora debe verificar que no haya nadie dentro de su àrea de

influencia para reiniciar los trabajos.

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2. ALIMENTACION DE TOLVAS.- a) El operador de planta indicará al supervisor de piso de la plataforma Unicon, la

tolva a abastecer para la producción de hardfill. El supervisor de piso informará al operador de cargador frontal lo mismo. El supervisor debe indicar al operador que baje de su equipo para darle las instrucciones.

b) El supervisor de sitio le ordena al cuadrador vigía que coloque los conos de seguridad para restringir la zona de operación del cargador frontal.

c) El supervisor de sitio le indica al operador de cargador frontal la tolva a abastecer. d) El supervisor de sitio es la única persona que autoriza la circulación de personal en

la zona de operaciones. Reportará e informará al supervisor de turno de Unicon, en el caso de incumplimientos a los procedimientos, quien tomará las medidas disciplinarias en función a la gravedad del asunto.

3. LIMPIEZA DE ZARANDAS.-

a) El operador de cargador frontal indicará al personal de la limpieza de zarandas que suba a hacer la limpieza de zarandas. La indicación debe ser directa y en piso. b) El operador de cargador frontal detiene su equipo, baja la aceleración y lo brequea. Queda a la espera de las indicaciones del reinicio del abastecimiento por parte del operador de la faja transportadora. c) El personal de limpieza de la zaranda sube a retirar manualmente el material acumulado con su EPP y arnés de seguridad, el cual deberá asegurarse en las líneas de vida colocadas para tal fin. d) Luego de terminada la limpieza y retiro del personal de limpieza de las zarandas, el operador de la faja transportadora le dará las indicaciones al operador del cargador frontal para el reinicio de las operaciones de abastecimiento de los agregados.

4. OPERACIÓN DE LAS FAJAS TRANSPORTADORAS.- a) La operación de las fajas transportadoras estará a cargo de un ayudante

designado para tal fin, quien será el responsable de garantizar el abastecimiento continuo de agregado para la producción del hardfill.

b) Antes de iniciar la operación, el operador de la faja verificará que no haya personal en tránsito en la zona de la operación de las fajas.

c) Está terminantemente prohibido circular por debajo de las fajas en operación, para lo cual se proveerán los carteles de señalización pertinentes.

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d) En caso que se requiera hacer algún trabajo de limpieza de la faja, el operador de la faja informará al operador de la planta para que se aplique el procedimiento de rotulado y bloqueo.

5. OPERACIÓN DE PLANTA.-

a) Al iniciar el turno de trabajo, el operador de planta (op) revisa el grupo electrógeno de acuerdo a las instrucciones dadas en el registro gg-ma-r-003, “reporte diario de mantenimiento de grupo electrógeno”, para proceder a su encendido.

b) Asimismo, verifica que no haya derrames de hidrocarburos en las inmediaciones del equipo. Si las hubiera, el operador de planta deberá proceder a su eliminación de acuerdo al procedimiento establecido en el manual de manejo ambiental de Minera Yanacocha S.R.L., el cual se encuentra a permanente disposición en el laboratorio de planta Unicon.

c) En todo momento utilizar: casco, lentes de seguridad, guantes de cuero, protectores auditivos, zapatos con punta acero y chaleco reflectivo en buen estado.

d) Luego de encendido el grupo electrógeno, y previo al encendido de la planta el operador de planta revisa la planta de acuerdo a las instrucciones dadas en el registro gg-ma-r-003, “ reporte diario de mantenimiento de planta dosificadora”.

e) Previo a la revisión de los procedimientos indicados en el mencionado formato, el operador de planta verificará en el manómetro de la compresora de aire que no haya presión en la línea neumática de la planta.

f) En todo momento utilizar: casco, lentes de seguridad, guantes de cuero, protectores auditivos, zapatos con punta acero y chaleco reflectivo en buen estado.

g) En el caso de requerirse mantenimientos preventivos ó correctivos en equipos que se encuentren en alturas mayores a 1.80 m sobre el nivel del terreno natural, deben cumplirse con todos los procedimientos indicados en el manual de prevención de pérdidas acerca de los trabajos en altura el cual se encuentra a permanente disposición en el laboratorio de planta Unicon.

h) Luego se procede al encendido de planta luego de las coordinaciones con Sagitario para el suministro de Hardfill para la obra.

i) Queda terminantemente prohibido el tránsito peatonal por la zona de carguío de volquetes. El chofer de volquete verificará que no haya personal transitando en la zona de carguío.

Una vez terminado el carguío del volquete con hardfill, el supervisor de producción procederá a sacar una muestra del hardfill para testigos cargado en el volquete. Para este fin, el supervisor de producción comunicará al chofer del volquete que detenga su vehículo hasta que se termine con el muestreo y sólo pondrá en marcha el vehículo cuando el supervisor de producción lo autorice. Para sacar la muestra, el supervisor de producción utilizará exclusivamente la escalera rebatible, la cual ha sido construida para

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ese fin específico. En caso se tenga que parar sobre el material contenido en la tolva del volquete el personal deberá contar con su arnés y línea de vida.

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PROCEDIMIENTO DE PROTECCION CONTRA CAIDAS

1. PROPOSITO Esta sección define los procedimientos y estándares para el programa de protección contra caída, sobre todo cuando se realiza trabajos en alturas. 2. OBJETIVO. Evitar accidentes cuando se realicen trabajos sobre todo en altura. 3. RESPONSABILIDADES. ? El primer propósito del Proyecto es instalar parrillas de pisos, barandas, plataformas y

otras áreas en donde se debe efectuar un trabajo, a medida que la construcción progresa. Cuando esto no es posible, los métodos y equipos deberán usarse para proteger al personal que realiza trabajos en estructuras incompletas y otras áreas en donde exista un riesgo potencial de caída.

? Todo el equipo de protección personal y otros materiales deberán ser entregados a los

trabajadores por su empleador. ? Todo trabajador que usarán arnés de seguridad serán instruidos previamente acerca

del uso, inspección por el Departamento de prevención de Riesgos. ? Los supervisores deberán evaluar todo trabajo en altura ante exposición a caídas y

deberán preplanear e instalar sistemas de protección contra caídas previo a efectuar cualquier trabajo.

? Es responsabilidad de todo supervisor velar por el buen uso de del arnés de seguridad

por parte del personal que tenga a cargo. ? Los supervisores deberán hacer uso de los sistemas básicos de protección contra

caídas tales como andamios, sistemas de suspensión aéreos, y todo otro sistema que permita a los trabajadores disponer de un acceso seguro en su trabajo. Estos sistemas deberán estar equipados con superficies completas de trabajo, transito libre de aperturas en los pisos, con barandas estándares y medios de accesos seguros.

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? Es obligación estricta el uso de arnés de seguridad para todo el personal que trabaje en altura donde exista riesgo de caída. La norma general es por trabajos a realizarse desde 1.5 metros o superiores el trabajador que sea sorprendido omitiendo esta disposición será inmediatamente retirado del Proyecto.

? Todo los trabajadores serán responsables de revisar diariamente el estado de

conservación de todo los arneses de seguridad y retirar del trabajo aquellos que presenten anomalías como: picaduras, desgastes, u otros defectos y aquellos que hayan soportados la caída de una persona u otro factor que disminuya su resistencia al diseño.

4. PROCEDIMIENTO.

Requisitos Generales: ? Todo trabajador que vaya a desarrollar un trabajo en altura, deberán contar con

autorización del médico del proyecto, en que se señale que están aptos para desarrollar este tipo de trabajo.

? Se deberá hacer uso de todos los sistemas disponibles en el proyecto, con el

propósito de prevenir que alguna persona o trabajador pueda caerse. Si esto no es posible, se deberá emplear y usar equipos para protección de caída por parte de los trabajadores.

? Todo equipo de protección contra caída a usarse en trabajos en altura, deberá ser

previamente revisado en superficie y contar con la aprobación del Jefe a cargo del trabajo.

? Un arnés de seguridad con dos colas de líneas de vida y/o colas de seguridad

deberá usarse en donde exista un riesgo potencial de caída superior a 1.5 metros.

Inspección del equipo: ? Los sistemas de protección contra caídas tales como cuerdas de vida o colas de

los arneses de seguridad, etc. Deberán ser inspeccionados en forma periódica para detectar daño o deterioro. El equipo defectuoso deberá ser retirado del servicio.

? Los dispositivos de protección contra caídas que hayan sido solicitados para

detener una caída, deberán ser retirados del servicios. ? Las líneas de vida deberán ser inspeccionadas semanalmente por personal

competente. Estas inspecciones deberán quedar registradas.

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5. ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO Y USO.

Resistencia a la Ruptura: ? Todo los equipos de protección contra caídas y accesorios deberán tener al menos

una resistencia a la ruptura de 2,700 kg. ? Las líneas de vida horizontales deberán ser de cables de acero de a lo menos 3/8"

sujeto adecuadamente a puntos que soporten al menos 2,700 kgs. De impacto en posición horizontal.

Arnés de seguridad: ? Los arneses deberán tener una resistencia a la ruptura de a lo menos 2,700 kgs. ? Estos arneses deberán contar con dos colas de vida, con tres anillos tipo D, para

amarrarlos a las cola de seguridad y línea de vida. Dos de estos anillos deberán estar ubicados a la izquierda y derecha de las caderas para usarlo como cinturón de posicionamiento y ascenso de escala especiales, y el otro anillo al centro de la espalda para conectarlo a líneas de vida verticales y colas de seguridad durante las operaciones habituales.

Cuerdas o colas de seguridad.:

? Las colas de seguridad con atenuadores de caídas (retráctiles) y con ganchos de

seguridad en ambos extremos, son los más recomendables. ? Las colas de seguridad para posicionamiento, no deberán se usados como equipo

de protección contra caídas. Adicionalmente se deberá usar una cola de seguridad con atenuador de caída conectada a la espalda y no a las caderas.

? La cola de seguridad de posicionamiento deberán ser unidas a los anillos tipo D

del cinturón ubicado a ambos costados de las caderas.

Líneas de vida: ? Las líneas de vida deberán ser instaladas ya sea vertical u horizontalmente y

tienen como propósito otorgar movilidad al personal que trabaja en áreas elevadas.

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? Las líneas de vida horizontales deberán ser ubicadas de tal manera que permitan un punto de amarre a la altura de los hombros del personal que las utiliza.

? Las líneas de vida horizontales deberán ser solamente de cables de acero y deberán ser instaladas y mantenidas por personal calificado.

? Se prohibe el uso de líneas de vida de fibra como elemento de sujeción en trabajos de soldadura, oxicortes o materiales derretidos realizados en altura.

? Las líneas de vida no deberán ser usadas para ningún otro propósito sino el de otorgar un sistema seguro de protección contra caídas.

? Las líneas de vida verticales usados como protección contra caídas, pueden estar

compuesto de un cable de fibra sintética o cable de acero, los que deberán estar dotados con abrazaderas deslizables aprobadas o pueden tener una línea de vida autoretráctil la cual es unida directamente al arnés de seguridad.

6. INSTALACION DEL SISTEMA DE LINEAS DE VIDA. Los sistemas de líneas de vida deberán ser instalados de acuerdo con el siguiente criterio. ? Todas las líneas de vida horizontales instaladas en estructuras de acero deberán

ser de cables de acero de 3/8" como mínimo y deberán estar aseguradas a cada extremo por dos pernos tipo Crosby.

? Cuando los cables estén en directo contacto con los ejes de las vigas, deberán

instalarse elementos que eviten el daño al cable con las partes angulosas de las vigas.

? Los soportes intermedios deberán ser adecuados a fin de minimizar el

desplazamiento o la deflección vertical al estar bajo carga. Estos soportes deberán tener una separación de no más de 2.5 mts.

Las líneas de vida deberán instalarse de tal manera que permitan un adecuado movimiento en todas las áreas de la estructura mientras se mantenga un sistema de protección contra caídas para las personas. 7. SISTEMA DE ABRAZADERAS DESLIZABLES.

Los sistemas de abrazaderas deslizantes y conjuntos de líneas d vida deberán usarse de la siguiente manera:

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? Las abrazaderas deslizantes aprobadas para el calibre del cable que se usa, es el

único método para asegurar una cola de seguridad a una línea de vida vertical. Las colas de seguridad no deberán unirse a las líneas de vida mediante nudos o lazos.

? Las abrazaderas deslizables usadas en combinación con las líneas de vida,

deberán ubicarse de tal manera que queden situadas sobre el hombro del trabajador..

? El cable vertical en que usa una abrazadera deslizable deberá ser de fibra sintética aprobada por el proyecto. El cordel de Manila está prohibido.

? Las líneas de vida verticales deberán anclarse en la parte superior del sistema o

estructura capaz de soportar una carga estática mínima de 2,700 kg. 8. COLAS DE SEGURIDAD RETRACTILES (ATENUADORES). Las colas retráctiles deberán ser sujetas a puntos capaces de soportar el impacto de una carga de 2,700 kg. y cumplir los siguientes requisitos:

? Las colas retráctiles deberán asegurase por medio de grilletes y ganchos de acero

o eslingas sintéticas. Cables (sintéticos o de fibra natural) no deberán usarse para asegurar estos dispositivos. Estos métodos de sujeción deberán ser capaces de soportar el impacto de una carga de 2,700kg.

? Las colas retráctiles deberán usarse para otorgar protección contra caídas a los

trabajadores estructurales durante la instalación del primer envigado previo a la instalación de otros sistemas de protección contra caídas.

9. REDES DE SEGURIDAD: ? Cuando no se puedan usar plataformas transitorias de trabajo, pisos y otras medidas

similares, se deberán hacer uso de redes de seguridad. El diseño e instalación de las redes de seguridad deberá ser hecho de acuerdo a las especificaciones del fabricante.

? Las redes de seguridad deberán ser instalados por personal calificado. ? Las redes de seguridad deberán usarse para prevenir caídas superiores a 6 mts. y

para proteger a los trabajadores que laboren en niveles inferiores de la caída de materiales y escombros.

10. ESCALAS:

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? El personal que suba o trabaje desde una escala deberá usar sistema de arnés/cola de seguridad como sistema de protección contra caída secundaria.

? En las escalas tipo gato, y/u otro tipo de escala, se puede subir o descender sin

necesidad de usar protección contra caídas. El personal deberá usar en todo momento ambas manos.

11. ACCESO A LAS AREAS DE TRABAJO. ? El personal que trabaje o transite por los bordes del envigado e acero a mas de 1.50

mts. del piso o cercano a una superficie incompleta deberá usar arnés de seguridad, conectado a una línea de vida o estructura capaz de soportar 2,700 kg en todo momento.

? Se deberá disponer de un adecuado sistema de líneas de vidas para el personal que

trabaje o transite por sobre el envigado, con el propósito que este amarrado en todo momento.

? Los movimientos verticales de personas en las estructuras se harán disponiendo de

escalas debidamente instaladas y aseguradas o de otro medio de acceso similar. ? En Lugar de líneas de vida, el personal puede asegurar sus colas de seguridad a un

elemento firme de la estructura, cañería o soporte de cañerías. Deberá evitar amarrar su cola de seguridad en bandejas de cables, conduits y sistemas de entubados eléctricos.

12. TRABAJOS SOBRE PLATAFORMAS DE TECHOS Y PASILLOS. ? El personal que trabaje o transite sobre una estructura permanente incompleta, en

donde exista riesgo de caídas, tal como una abertura en el piso o espacios abiertos en el suelo, usará arnés de seguridad estará debidamente amarrado cuando esté expuesto a una caída de 1.5 mts. o más.

? Cuando sea necesario, los cubre pisos y barandas provisorias deberán instalarse para

eliminar el riesgo de caídas. ? Solo personal autorizado involucrado en los trabajos y expuestos a caídas y provistos

además con equipos adicional contra caídas, puede trabajar sobre pisos o pasillos que están incompletos.

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13. PROTECCION CONTRA CAIDA DE OBJETOS. ? Todo trabajo en altura debe coordinarse de tal forma que el personal no quede

expuesto a caídas de materiales desde niveles superiores. ? Toda área o nivel inferior a trabajos en altura deberá ser limitado por medio de

barreras que impidan el paso de personas por ellas. Además deberá instalarse letreros indicando "PELIGRO TRABAJOS EN ALTURA", "PELIGRO CAIDA DE OBJETOS".

Queda estrictamente prohibido dejar o almacenar sobre vigas estructurales, techos, niveles de pisos no terminados materiales sobrantes, pernos, tuercas, varillas de soldaduras, herramientas , etc. Por el riesgo que presenten al caer desde niveles superiores.

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PROCEDIMIENTO SOBRE PROTECCIÓN DE LÍNEAS ÁEREAS PROPOSITO.- Minera Yanacocha cuenta con vías de servicio y accesos por las cuales transitan vehículos con materiales que pueden ocasionar accidentes y/o incidentes respecto a líneas aéreas, como son las de alta tensión, fibra óptica y otros servicios, que cruzan las vías antes mencionadas; para este caso se debe cumplir el estandar establecido a continuación. DEFINICION.- ? Las Protecciones de Líneas Aéreas (pórticos), son dispositivos de seguridad que

sirven para prevenir cualquier tipo de accidente/incidente personal, a la propiedad, al medio ambiente y a la producción.

? Líneas Aéreas son vías de conducción de fluídos (electricos, comunicaciones, agua,

etc) que se encuentran localizadas a un nivel superior al de la superficie de rodadura de los vehículos.

RESPONSABILIDADES a) De los trabajadores ? No retirar, destruir o abrir los pórticos por ningún motivo, salvo por autorización escrita

del área de servicios responsable. ? Los pórticos indican la altura máxima de la barra horizontal por lo que los choferes y

operadores debarán conocer OBLIGATORIAMENTE la altura máxima de sus vehículos.

? Si sus vehículos son más altos que los pórticos, contactar al supervisor de servicios ó al anexo 22222 para que se realicen los cortes de fluídos aéreos o se tomen las medidas pertinentes a fin de permitir el paso de los vehículos de manera totalmente segura

? Reportar a su supervisor ó al anexo 22222 si alguno de los pórticos se encuentra deteriorado, abierto o retirado

? No abrir los pórticos por ningún motivo. si no se han cortado los fluídos.

b) De Proyectos ? Colocar los pórticos como parte de toda construcción nueva o modificación que se haga

de vías y/o accesos, sobre los cuales pasen líneas de servicios. ? Cumplir con los estándares de diseño indicados en este documento

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c) De los Supervisores de las Areas de Servicios ? Reponer los pórticos deteriorados en el más breve plazo cumpliendo los mismos

estándares de diseño indicados en el presente documento. ? Inspeccionar los pórticos semestralmente para detectar condiciones de deterioro de los

mismos y sus elementos ? Cortar los flujos que circulan por las líneas aéreas y protegerlas adecuadamente antes de

abrir algún pórtico para permitir la circulación vehicular d) De Prevención de Pérdidas ? Inspeccionar aleatoriamente los pórticos para detectar condiciones que los vuelvan

riesgosos ? Recomendar su reemplazo ? De ser requerido, contactar al supervisor de servicios para el corte de fluído aéreo ESTANDARES APLICABLES - Todas las vías y/o accesos por donde se tenga flujo vehícular y por las cuales crucen

líneas aéreas, deberan contar con protección de Línea Aérea (pórticos). - En el caso de líneas de alta tensión además de los pórticos contará con un letrero que

diga: “Peligro, Alto Voltaje, Altura Máxima XXXm.” - En el caso de que no sean de alta tensión contarán con un letrero que diga: “Peligro,

Altura Máxima XXXm.”. - Además, los pórticos contarán con una señalización adicional (color amarillo de

0.20m.) para evitar se eleve el nivel del piso en el mantenimiento de las vías y/o accesos.

- Los pórticos tendrán la especificación que se adjunta (anexo 01), consta de dos barras verticales de una altura y una horizontal. Las dimensiones de la misma respetarán los criterios de seguridad que seguidamente se indican. La barra horizontal cruzaré la vía a todo lo ancho.

- Los pórticos serán colocadas a 3m. (distancia longitudinal) del punto de menor cota de las líneas aéreas.

- Las líneas aéreas entre los 7m. y 10m. contarán con las protecciones antes mensionadas. - Las líneas aéreas menores a los 7m. contarán con señalización de letreros especificando

la altura máxima. - En caso se tenga que realizar el ingreso por un área considerada en el item anterior,

siendo líneas de alta tensión se deberá comunicar con el área (ejem: mina, accesos y

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plataformas, proyectos,etc) a la que pertecen dichas líneas aéreas y Prevención de Pérdidas.

- Los vehículos con cargas altas deberán exhibir mediante un letrero la altura de la carga a ambos lados laterales.

Si los pórticos son averiados, roto el prescinto de seguridad y/o causado algún accidente/incidente comunicar inmediatamente a su supervisor de Prevención de Pérdidas del área a la que corresponde.

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PROCEDIMIENTO PARA PRUEBAS 1. PROPÓSITO. El propósito de este procedimiento es establecer normas y estándares para la realización de pruebas ya sean hidráulicas y/o eléctricas (rotación de equipos, energización de equipos, etc.), de esta forma realizar los trabajos en forma segura. 2. OBJETIVO. El objetivo de este procedimiento es evitar accidentes cuando se realicen pruebas de los equipos y/o sistemas. 3. ALCANCE. Este procedimiento es aplicable al proyecto y sus instalaciones anexas, sobre todo cuando se realicen pruebas de los equipos y sistemas (tuberías). 4. RESPONSABILIDADES: ? El supervisor responsable de las pruebas será responsable de que su personal conozca el

procedimiento y lo aplique. ? Es responsabilidad de todo trabajador conocer el procedimiento descrito y aplicarlo de acuerdo

a lo establecido. ? Es responsabilidad del Dpto. de prevención de perdidas elaborar un procedimiento para

pruebas y difundirlo. ? Es responsabilidad del supervisor responsable de las pruebas comunicar acerca del las

pruebas de los equipos al Dpto. de Prevención con 24 horas de anticipación. ? Es responsabilidad del Dpto. de Prevención de Perdidas instruir (dar charlas) a todo el

personal acerca de las pruebas y de los riesgos existentes antes de iniciar las pruebas. 5. MEDIDAS DE SEGURIDAD A TOMARSE EN CUENTA. ? Toda prueba a realizarse deberá comunicarse al Dpto. de Prevención con 24 horas de

anticipación, para tomarse todas las medidas del caso. ? Antes de iniciar las pruebas se instruirá a todo el personal acerca de las pruebas a realizar. ? Todo personal que intervendrá en las pruebas contaran con todo sus implementos de

seguridad apropiados para las pruebas a realizar.

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? El personal que estará a cargo de las pruebas serán personas calificadas y entrenado. ? Todo personal que estará involucrado en las pruebas deberán tener conocimiento del

procedimiento de pruebas y las medidas de seguridad a tomarse en cuenta. ? La zona donde se realizará la prueba se aislará (acordonamiento) completamente, solamente

personal autorizado estará en la zona de pruebas. ? Se colocará carteles y/o avisos de señalización en el área de pruebas y en los equipos y/o

líneas a probar como medida preventiva. ? Todo personal que esta a cargo de las pruebas contaran con medios de comunicación (radios). 6. PROCEDIMIENTO:

6.1 PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS HIDRÁULICAS. ? Obtención el permiso de trabajo si es que lo hubiera para realizar las pruebas. Este

permiso deberá estar colocado en un lugar visible en donde se están realizando las pruebas.

? Obtención permiso para realización del bloqueó de válvulas. ? Inspección del área en donde se realizarán las pruebas. ? Verificación si el área esta señalizada y/o cercada.

? Aislamiento (desconexión) de líneas que no están involucradas en las pruebas.

? Charlas de seguridad acerca del procedimiento descrito al personal que interviene en

las pruebas.

? Retiro del personal que esta dentro y/o cercano al área de prueba.

? Colocación de tarjetas y candados a las válvulas de los equipos.

? Instalación del equipo de prueba (bomba manual hidrostática).

? Llenado de agua en los sistemas (tuberías y/o tanques).

? Incremento de la presión con una bomba manual instalado en el sistema de acuerdo a la presión requerida y de acuerdo a procedimiento.

? Verificación de fugas en las bridas, válvulas y uniones.

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? Terminado la prueba se procederá retirar el agua al lugar y/o zona establecido en coordinación con el Dpto. de Medio Ambiente del cliente.

? Retiro de las tarjetas y candados así como los acordonamiento y señalizaciones.

6.2 PRUEBAS ELECTRICAS (EQUIPOS Y TABLEROS). ? Obtención el permiso y/o autorización de trabajo si es que lo hubiera para realizar las

pruebas. Este permiso deberá estar colocado en un lugar visible del área de trabajo.

? Obtención permiso para realización del bloqueó de los tableros e interruptores de los equipos.

? Inspección del área en donde se realizarán las pruebas. ? Verificación si el área esta señalizada y/o cercada.

? Verificación si los equipos a probar cuentan con rótulos de advertencias.

? Aislamiento (desconexión) de líneas que no están involucradas en las pruebas.

? Charlas de seguridad acerca del procedimiento descrito al personal que interviene en

las pruebas.

? Retiro del personal que esta dentro y/o cercano al área de prueba.

? Colocación de tarjetas y candados a los tableros . Retiro de las tarjetas y candados así como los acordonamiento y señalizaciones.

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PROCEDIMIENTO DE RESCATE DE EQUIPOS INUNDADOS POR LLUVIA OBJETIVO El presente procedimiento es para controlar o minimizar los Riesgos de accidentes que puedan ocurrir durante la ejecución del RESCATE DE EQUIPOS que hayan sufrido inundación por efecto de la lluvia, tal como sucedió en el Sediment Pond del Pad Quinua II el día 26 de septiembre del año 2002. PROCEDIMIENTO DE TRABAJO: ? Antes de iniciar los trabajos de Rescate de maquinarias se tiene que hacer el HYRA

correspondiente, para luego de ello, iniciar con la Implementación de los Procedimientos al personal que ha de participar en esta actividad. Se dictarán las Charlas Grupales al personal involucrado haciéndole saber los riesgos inherentes al trabajo a realizar.

? Los operadores de equipos deben realizar su respectivo Check list a su maquinaria,

cuidando de que estén en óptimas condiciones de trabajo. ? Los trabajadores deben utilizar Elementos de Protección Personal adecuados para el trabajo

que se ha de realizar. ? Las zonas de alto riesgo deben estar señalizadas con cinta roja, para evitar que el personal

pase por esta zona, además de que se les debe hacer conocer en las Reuniones Grupales antes de iniciar los trabajos.

? Se debe desviar el agua que ingresa en el área, asegurándose de que si volviese a llover no

ingrese a la zona crítica. ? Se debe instalar las motobombas para evacuar el agua que ha quedado empozada, hasta

que no quede agua en la zona de riesgo, previa coordinación con la Supervisión de MYSRL y Prevención de Pérdidas de Minera Yanacocha.

? Si fuese necesario se contarán con la ayuda de vigías, que retiren al personal que no esté

involucrado ? Si el bombeo se realiza durante la noche se instalarán luminarias en los lugares adecuados

de tal manera que se ilumine toda la zona en forma que no queden sombras que interfieran con el Bombeo respectivo.

? Luego de concluir con el bombeo del agua, no se permitirá el ingreso de ninguna persona,

porque el material compactado en los anteriores días posiblemente se hayan colmatado y es un riesgo para las personas en vista de que pueden quedar atrapados por los finos, y cuyo rescate si es que no se hace en forma adecuada es bastante peligroso, porque puede ocasionar daños personales hasta llegar a la rotura de huesos.

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? Ante esta situación es necesario evaluar el estado en que se encuentra el material colmatado o saturado, para poder retirarlo con maquinaria e ingresar hasta donde se encuentren las máquinas en forma segura y ordenada para evitar accidentes innecesarios.

? Si fuese necesario se lastrará adecuadamente el terreno para ingresar en dicha área, ya sea

con maquinaria o a pie. ? Una vez que se haya logrado ingresar en forma segura se tiene que realizar una Evaluación

minuciosa por parte de los mecánicos, para tomar las providencias del caso para minimizar las pérdidas que se puedan tener con el rodillo y la excavadora.

Terminada esta labor los mecánicos emitirán un informe con los daños causados a la maquinaria por efecto del “temporal”.

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PROCEDIMIENTO PARA RESCATE DE VEHÍCULOS ENFANGADOS O CUNETEADOS

OBJETIVO. ? Evaluar los riesgos in situ para evitar mayores daños durante el rescate de las unidades

vehiculares que hayan sufrido enfangamiento o cuneteo. PROCEDIMIENTO. ? Producido el cuneteo o enfangamiento de una unidad, el conductor por ningún motivo tratará

de salir por sus propios medios, quedando en el lugar del evento y procediendo a comunicar al Supervisor inmediato.

? Enterado del evento el Supervisor de campo, comunicará de inmediato al Supervisor de

Prevención de Pérdidas del Consorcio y de MYSRL, así como al Supervisor de MYSRL Operación y Mantenimiento del Consorcio.

? Evaluado los riesgos in situ, el Supervisor de Mantenimiento es el único quién tomará la

decisión de solicitar el equipo o equipos adecuado para el rescate, así mismo utilizará los estrobos y/o tiros de resistencia adecuada y en buen estado de conservación.

? Si se trata de un cuneteo, se utilizará vigías para el controlar el tránsito en el área del evento. ? Para el caso de enfangamientos, si se observa que el vehículo presenta asentamiento

gradual, de inmediato se utilizará una Excavadora o Tractor como medio de sostenimiento hasta que llegue el personal autorizado para el rescate, si se usa la excavadora esta sostendrá al volquete con el lampón incrustado en la tolva, y si se usa tractor este sostendrá al volquete por la parte lateral de la tolva con el lampón levantado.

Es importante tomar todas las precauciones en le área, así como evaluar la capacidad de los

equipos de auxilio, así se evitar que un Incidente se convierta en accidente por una mala operación durante el rescate.

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PORCEDIMIENTO DE RETIRO DE CORAZA DE EQUIPO PESADO

OBJETIVO. Dar instrucciones adecuadas para realizar el retiro de la coraza ALCANCES. El presente procedimiento deberá ser aplicado en todos los trabajos similares

que realice el personal de mantenimiento en su taller.

DEFINICIONES. Se aplican los siguientes conceptos:

Coraza. Protección de la parte baja delantera de algún equipo.. Cardan.-Elemento de la maquinaria que transmite la fuerza del motor a la transmisión. Zanja para cambios de aceite. Zona del taller donde se hace posibles revisiones y reparaciones por la parte baja del equipo.

PROCEDIMIENTO DE TRABAJO.

? Dado los problemas mecánicos relacionados con la cruceta de cardán, en los equipos

pesados (cargador o tractor), el operador comunicará al supervisor de operación y/o supervisor de Control de Pérdidas.

? El supervisor de operación y/o supervisor de Prevención de Pérdidas coordinará con los

supervisores de mantenimiento, la atención al problema presentado y la ubicación exacta del equipo.

? El supervisor de mantenimiento se dirigirá hacia el equipo, para evaluar la falla a fin de

determinar la necesidad de trasladar el equipo (cargador, tractor D6 ó D8) al taller, o realizar la reparación en el campo.

? Si se traslada el equipo al taller este se ubicará en la zanja de la sección de cambio de aceite

para su reparación. ? Si se toma la determinación de realizar el trabajo en el campo, el equipo en reparación se

ubicará, en un área plana, con suelo bien compacto, en donde se colocarán los tacos de madera o caballetes, con la altura suficiente entre el piso y la coraza.

? Se contará con tacos para bloquear los neumáticos, se señalizará el área de riesgo con

triángulos en los extremos del equipo, si este se encuentra ubicado en un acceso de operaciones.

Colocados los soportes el mecánico con las indicaciones del supervisor responsable de mantenimiento, procederá a retirar los pernos, para sacar posteriormente la coraza, que se ubicará sobre el soporte utilizado (tacos o caballete).

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PROCEDIMIENTO DE REVISIÓN DE FALLA EN LLANTAS DE VOLQUETES

OBJETIVO Prevenir Incidentes por la presencia repentina de fallas en los accesorios de las ruedas de los vehículos (volquetes). PROCEDIMIENTO ? Al detectarse una falla en la rueda(s) de volquetes, el operador debe parquear de inmediato si

las condiciones de terreno (acceso) lo permites, de lo contrario recorrer la mínima distancia para hacerlo en forma segura, de esta manera se evitarán mayores daños.

? El Personal de Mantenimiento presentes en el área, asegurarán el vehículo contra cualquier

caída repentina, colocando soportes adecuados debajo del puente principal. ? Se inmovilizará las demás ruedas del vehículo mediante tacos de tamaño adecuado, evitando

así cualquier deslizamiento de la unidad. Asegurada la unidad, se procederá al desmontaje de accesorios de la rueda afectada para verificar el tipo de falla y determinar los elementos dañados, para lo cual se tomarán medidas preventivas sobre derrame de lubricantes, uso adecuado de herramientas y Equipo de protección personal.

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PARA RIEGO DE VIAS 1.0 OBJETIVOS GENERALES:

En época seca, un factor importante que afecta la producción es el exceso de polvo en el ambiente que se genera en las vías por el paso de vehículos. Entre otras cosas afecta la salud, perjudica la visibilidad de los operadores con el riesgo de sufrir accidentes y genera desánimo y mal humor en las personas que trabajan en la mina por la sensación de sofocamiento, es por ello que el riesgo apropiado con agua (o solución) de las vías y plataformas de los botaderos con las cisternas de riego es una tarea de soporte importante a las operaciones.



2. El Supervisor y Capataz.-

? Hacer cumplir y dar a conocer el presente procedimiento a los trabajadores. ? El supervisor y/o capataz distribuirá las cisternas por zonas, eventualmente podrá dar una orden puntual fuera del programa de acuerdo a las necesidades. ? El supervisor y/o el capataz de vías mantendrá los puntos de abastecimiento (garzas, motobombas) estén operativos. ? El supervisor y/o capataz hará cumplir la distribución de tomas de agua por agua usuaria, según lo acordado con medio ambiente. ? Deberá estar seguro que los operadores a su cargo conozcan las áreas regadas con solución antipolvo, las cuales deberán estar demarcadas. ? Deberá cerrar vías que no son usadas, para minimizar las áreas necesarias de riego.

3. Trabajadores.- Deberán reportar objetivamente las zonas críticas de las vías

que requieran riego. 4. Operador de Cisterna de agua.- Es responsable de:

? Es responsable de que su zona asignada no genere excesivo polvo.

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? Es responsable de operar su cisterna cuando esté en buenas condiciones, asimismo debe velar por la correcta regulación del sistema aspersión.

? Es responsable de comunicar su presencia cerca de las zonas de carga a los operadores de los equipos de carguío.

? En época seca, deberá dejar abastecido el cisterna de guardia noche para la guardia de día.

? Cuando en la guardia de noche se presenten heladas el riego se iniciará desde las 5:00 am. o cuando el supervisor general lo indique.

5. Prevención de Pérdidas.- Auditar el cumplimiento del presente procedimiento 3.0 EQUIPO A UTILIZAR:

1. Cisterna de agua 4.0 PERSONAL INVOLUCRADO.

1. Un Capataz responsable 2. Un Chofer de Cisterna de agua. 3. Un ayudante de cisterna de agua.

5.0 PROCEDIMIENTOS:

1. El supervisor y/o capataz encargado del riego de vías revisará e inspeccionará la vía antes del riego. Así mismo hará una inspección previa de la cisterna de agua verificando si existe alguna anomalía con la respectiva verificación de su pre-uso.

2. El operador antes de iniciar a regar avisará por radio en canal de operaciones la zona que regará y encenderá sus luces de peligro.

3. El riego se deberá efectuar bajo el criterio del operador teniendo en cuenta la siguiente recomendación, este dependerá del tipo de sistema:

Una pasada a 20 Km/Hr si la superficie se encuentra bastante seca y generando bastante polvo. Una pasada a 40 Km/Hr si la superficie se encuentra semi humedecida. Por ningún motivo regará sobre zonas humedecidas ya que esto genera barro o sedimentos. Una vez terminada el agua el operador de la cisterna se dirigirà al punto de abastecimiento asignado a llenar su tanque de inmediato para continuar con el riego y evitar la generación de polvo. Sólo deberá regar tramos de vías que tengan tráfico de camiones de producción, otras áreas se efectuarán bajo la indicación del capataz o supervisor.

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En vías principales sólo se regará cisternas que tengan operativo el sistema de aspersión. Sólo riegue si es necesario, recuerde que el objetivo sólo es evitar la generación de polvo, no sobre riegue esto genera barro en las vías. En caso de haber congestión de cisternas en los puntos de abastecimientos, tendrán prioridad las cisternas de producción. En caso el punto de abastecimiento asignado estuviera inoperativo reporte al capataz y/o supervisor para que le asigne otro punto de abastecimiento. Si la capacidad de su cisterna es insuficiente y su área requiere de mayor riego, repórtelo a su supervisor para que le envié apoyo.

En época seca la prioridad de riego sólo la tendrán las vías de producción, en tanto el riego de otras (oficinas, vías auxiliares, etc) se deberán efectuar según sea solicitado por la presencia de polvo.

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PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD DURANTE TORMENTAS ELECTRICAS EN LAS OPERACIONES DE FIRTH

1. OBJETIVO

El presente procedimiento tiene como objetivo dar a conocer las acciones inmediatas a tomar en caso de presencia de tormentas eléctricas en el área de trabajo.

Teniendo en cuenta la existencia de un procedimiento de Tormentas Eléctricas elaborado por MYSRL, el cual nos sirve de marco de referencia, vemos la necesidad de mejorar dicho procedimiento, incorporando el uso de un DETECTOR PORTATIL PARA TORMENTAS ELECTRICAS en cada área de operaciones de Firth Industries Perú S.A. 2. ALCANCE

El presente procedimiento es aplicable a todas las áreas de trabajo de Firth en Minera Yanacocha. Involucra a todo el personal que cuente con Fotocheck de Firth. Es aplicable a personal de otras empresas que ingresen a zonas de trabajo asignadas a Firth. 3. DEFINICIONES

Consideramos las siguientes: Detector de tormentas eléctricas: Equipo diseñado para la detección de tormentas eléctricas, de tipos portátil o fijo, de ser utilizado cualquiera de los dos, el equipo deberá ser aprobado por el Departamento de Respuesta de Emergencia de MYSRL. Los detectores con los que cuenta MYSRL. son fijos, capaces de detectar áreas de influencia mayores a los 15 Km., a la redonda Ubicados en La Pajuela, Maqui Maqui, y Yanacocha Norte. El detector a usar en este procedimiento tiene las siguientes características: Marca: STRICKE ALERT. Rango de alcance: de 0 a 40 millas, con intervalos, relacionados a la proximidad de la tormenta, determinados por colores, verde amarillo y rojo Letrero de Tormentas Eléctricas: Son letreros que informan sobre la presencia de tormenta eléctrica. Pueden ser letreros de oficina que se ubican dentro de las oficinas e indican la prohibición de salir a zonas abiertas y de campo que son lo que se colocan en los parqueos y zonas de operaciones e indican la presencia de tormenta eléctrica prohibiendo la circulación en dichas áreas. Planta:

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Es la zona de la planta de concreto y agregados de Firth en La Quinua. Alarma sonora: Es una sirena que se toca para dar el aviso de presencia de tormenta eléctrica. Centro de control de seguridad: Es el Departamento responsable de emitir la alarma radial en base a la información obtenida por los detectores ubicados en las diferentes áreas. Personal de piso: Personal que se encuentra realizando trabajos sobre una superficie o terreno, a la intemperie o fuera de un refugio. Refugio: Ambiente cerrado que sirve para proteger adecuadamente al personal de piso, que es capaz de resistir las descargar eléctricas de la atmósfera. Serán consideradas como buenos refugios, las construcciones metálicas que tengan adecuadamente su instalación puesta a tierra y sean cerradas. También se considerara refugio a vehículos de transporte de personal y camionetas. Alerta: Señal emitida por canal radial, señal, auditiva (sirena) o corporal, por el supervisor o capataz encargado del detector portátil, serán de dos tipos:

? Alerta amarilla: Que indica la aproximación de una tormenta eléctrica, será considerada cuando la tormenta esté de 5 a 156 Km.

? Alerta roja: indica peligro, y que la tormenta eléctrica está directamente sobre la zona de trabajo, será considerar cuando se encuentra de 0 a 5 Km.

4. RESPONSABILIDADES SUPERVISOR:

- Conocer la ubicación de las áreas de trabajo, instalaciones y edificaciones contenidas dentro de cada una de las zonas, además realizara una inspección de las condiciones de cada área donde labora FIRTH.

- Contar con la aprobación del Departamento de Respuesta para la utilización del Detector Portátil de tormentas eléctricas.

- Informar a todo el personal sobre el procedimiento de protección en caso de tormenta eléctrica.

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- Contar en el área de trabajo con refugios adecuados o áreas seguras, cuando se presenta la tormenta en el área.

- Estar informado de la alerta de tormentas eléctricas emitida por centro de control de seguridad.

- Mantener informado a todos sus trabajadores, sobre el tipo de alerta en la que se encuentra, así como también de la desactivación de la misma.

- Mantener totalmente operativo el detector portátil de tormentas eléctricas, así como también del mantenimiento oportuno y constante del mismo.

- Conocer e informar a todo su personal sobre la manipulación del detector portátil, sus alcances, limitaciones y cuidados.

- Designar una persona y capacitarla para el uso correcto del detector en cada una de las áreas, así también para el tipo de señales que tiene que dar al momento que se presenta la tormenta.

OPERADOR DE PLANTA:

- Estar informado de la alerta de tormentas eléctricas emitida por centro de control de seguridad.


- Es el encargado de informar a los choferes de las unidades de Firth sobre la presencia de tormenta eléctrica.

- Debe hacer sonar la sirena de la planta inmediatamente se de el aviso de tormenta eléctrica.

- Colocará en un lugar visible el cartel de campo de aviso de tormenta eléctrica.

ENCARGADO DEL DETECTOR PORTATIL:

- Mantener informado al supervisor, sobre la operatividad del detector, así como también si éste presenta fallas, para su respectivo arreglo o mantenimiento.

- Conocer el procedimiento de tormentas eléctricas de MYSRL, estándares, definiciones, responsabilidades.

- Mantener comunicación permanente (radial, telefónica, audible, o corporal) con el responsable de área (supervisor o capataz), para informar sobre el tipo de alerta en que se encuentran, para que éste a su vez dé la señal a los trabajadores del área.

- Definir con el responsable de área, (supervisor o capataz) en cuanto se refiere a las señales a utilizar en caso de tormenta eléctrica en la zona.

- Contar con radio de comunicación, con canales de UMY, Proyectos e interno de FIRTH.

- Conocer el detector de tormentas eléctricas, alcances, limitaciones y cuidados. - El encargado del detector portátil puede ser un trabajador, un capataz o un

supervisor.

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TRABAJADORES:

- Respetar y cumplir en su totalidad con el siguiente procedimiento. - Informarse del tipo de alerta, para la zona en la que se encuentra trabajando. - Estar atento a la señal que emita la persona responsable. - No abandonar los refugios existentes o áreas seguras, hasta que la persona

responsable (capataz o supervisor) de el aviso del término o desactivación de la alerta.

DEPARTAMENTO DE PREVENCION DE PERDIDAS FIRTH.

- Monitorear constantemente el cumplimiento del procedimiento, así como la retroalimentación y reinstrucción de los trabajadores, en cuanto a los tipos de alerta y los cuidados a tener cuando se esté en tormenta eléctrica.

- Informar al Dpto. de Prevención de Pérdidas de MYSRL, cada vez que se presente tormenta eléctrica de cómo se desarrollo el cumplimiento del procedimiento, con el uso del detector portátil, así como el tiempo que duro el evento.

5. DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO PRESENCIA DE TORMENTAS ELECTRICAS EN EL AREA DE LA PLANTA FIRTH LA QUINUA Desarrollo del Procedimiento

1. Una vez que el operador de planta es informado por el centro de control de seguridad de la presencia de tormenta eléctrica en el área de la planta (área Oeste), procederá a hacer sonar la sirena para dar aviso al personal que se encuentre en la planta.

2. Luego colocará el aviso de campo de tormenta eléctrica en un lugar visible. 3. Posteriormente informará radialmente a todas las unidades de Firth de la

presencia de Tormenta Eléctrica en la zona de la planta. También les informará si existe presencia de tormenta eléctrica en otras áreas de la mina.

4. El personal que se encuentre en planta luego de ser informado de la presencia de tormenta eléctrica se refugiará en los contenedores, comedor y vehículos con las lunas cerradas hasta el fin del aviso de tormenta eléctrica.

5. El personal que se encuentre en vehículos de Firth permanecerá en ellos al llegar a planta hasta el aviso de fin de tormenta eléctrica.

6. En caso sea necesario que alguna persona tenga que movilizarse de un punto a otro de la planta o sea la hora de fin de turno, el personal podrá hacerlo

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únicamente si es autorizado por el operador de la planta o algún supervisor que cuente con un detector de tormenta eléctrica y este indique que no hay peligro en la zona (ver uso de detector de tormentas eléctricas).

7. El operador de planta al ser informado por el centro de control de seguridad del fin de la tormenta eléctrica en la zona de la planta, lo informará al personal en planta mediante la sirena y al personal que se encuentre fuera se le avisará por radio.

PRESENCIA DE TORMENTAS ELECTRICAS EN AREAS DE OBRAS DE FIRTH Desarrollo del Procedimiento

1. Una vez que el capataz o supervisor sea informado de la presencia de tormenta eléctrica indicará al personal a su cargo que se refugie en la combi.

2. El personal no podrá salir de la combi durante la presencia de la tormenta eléctrica.

3. El capataz o supervisor autorizará que el personal pueda estar en la zona de trabajo si es que su detector indica que no hay ningún peligro. En este caso sólo se pueden realizar labores de recojo de herramientas y equipos por no más de 05 minutos.

4. Una vez informado que el aviso de tormenta eléctrica ha sido levantado en la zona de trabajo se procederá a continuar con las labores normalmente.

PRESENCIA DE TORMENTAS ELECTRICAS EN AREAS DE OTRAS EMPRESAS En caso que personal de Firth se encuentre en un área de trabajo de responsabilidad de otro empresa para realizar un servicio (descarga de concreto, pruebas de control de calidad, etc.) Desarrollo del Procedimiento

1. El operador de Planta se comunicará por radio con el personal de Firth, que se encuentre realizando labores en áreas de responsabilidad de otra empresa, y les informará de la presencia de tormenta eléctrica en dicha área.

2. El personal procederá a protegerse en los refugios que debe tener la empresa encargada o en la unidades de Firth.

3. En caso sea necesario para el contratista terminar un trabajo y cuenten con un procedimiento de trabajo con detector el personal de Firth solicitará autorización a la supervisión de Firth para poder seguir haciendo algún trabajo.

4. Una vez culminado el aviso de tormenta eléctrica el operador de planta lo confirmará al personal que se encuentre fuera de planta, pudiendo realizarse las labores con normalidad.

6. USO DE DETECTOR DE TORMENTAS ELECTRICAS

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Para el desarrollo de este procedimiento se usaran dos tipos de alerta.

- Emisión de alerta amarilla: (Preventiva) Una vez que la persona encargada del detector portátil, reciba la señal de la cercanía de una tormenta eléctrica, o escuche por los canales radiales sobre algún tipo de alerta, avisará al supervisor o capataz, alertando este a su personal sobre la cercanía de dicha tormenta, tomando las medidas del caso (alistar refugio, recoger herramientas, limpiar área de trabajo, etc.). Esta señal también puede convertirse en roja, por la utilización del detector portátil del área, el cual nos indicara la evacuación inmediata del personal implicado.

- Emisión de alerta roja: (Peligro) Una vez que la persona encargada del detector

portátil, reciba la señal de la presencia inminente de una tormenta eléctrica en el área de trabajo o escuche por los canales radiales, dará aviso de inmediato al supervisor o capataz sobre la presencia del peligro, suspendiéndose así totalmente las labores y evacuando el personal a una área segura o a una unidad móvil.

Con el uso del detector portátil, el aviso de tormenta eléctrica del Centro de Control de Seguridad puede ser verificado in situ, permitiendo que en caso no lo indique nuestro detector poder alistar refugio, recoger herramientas, limpiar área de trabajo, etc. El personal retornará a su trabajo siempre y cuando se haya dado la desactivación

de la alerta roja.

NOTA: El capataz o personal responsable del área, evacuara totalmente al personal, cuando el led del detector, marque el intervalo de 0 a 6 millas, de color rojo, Suspendiendo totalmente las operaciones. 7. ANEXOS

Se anexa el procedimiento de Tormentas eléctricas de MYSRL.

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PROCEDIMIENTO DE SISTEMA DE FRENOS

Propósito

Control del vehículo: El propósito del freno es para que pueda parar el vehículo completamente aplicando presión al pedal del freno, y mantener el vehículo en una línea recta sin que invada otro carril.

FRENOS

Sistemas Requeridos

Todos los vehículos de motor llevarán un sistema de frenos:

. Freno principal de pie.

. Freno de mano.

. Freno de Emergencia.

Los frenos de pie, de mano y de emergencia se aplicarán separadamente.

Mantenimiento y Medidas de Precaución

Si los frenos hacen ruido o hace que el vehículo direccione un lado, deberán ser corregidos lo antes posible.

El nivel del liquido de frenos en el cilindro deben mirarse durante el pre-uso.

Sistema de Freno de Mano

El freno de mano deberá mantener el vehículo sin moverse en una superficie sin nieve, hielo o tierra suelta. El freno de mano debera restringir las ruedas sin limite de traccion.

Condición de los Frenos

Todos los frenos y sus partes deberán mantenerse en buenas condiciones de trabajo. Los frenos tendrán que ser ajustados en ambos lados de las ruedas respectivamente.

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Control y Requerimientos para Parar

Todo vehículo de motor o combinación de vehículos, a cualquier hora y bajo cualquier condición debará, cuando se le aplica el freno, ser capaz de parar a una velocidad inicial de 20 mph y con los siguientes requerimientos:

Cualquier vehículo de pasajeros (25 pies). Cualquier vehículo de motor que pese menos de 10,000 libras (30 pies). Cualquier combinación de vehículos que consistan de vehículo de pasajeros o cualquier vehículo de motor que pese menos de 10,000 libras en combinación con remolque o remolque habitación (40 pies). Cualquier vehículo de motor que pese 10,000 libras o más o cualquier autobus (40 pies). Todas otras combinaciones de vehículos (50 pies). §26454

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PROCEDIMIENTO PARA SOLDADURA DE OREJAS DE SUJECIÓN

1.0 PROPOSITO.

Esta sección define los procedimientos y estándares para la soldadura de orejas de sujeción que servirán para maniobras o manipuleos de elementos en proceso

de fabricación y/o montaje.

2.0 OBJETIVO.

El objetivo de este procedimiento es evitar accidentes cuando se realicen los trabajos en el proceso.

3.0 ALCANCE.

Este procedimiento es aplicable al proyecto y sus instalaciones anexas.

4.0 DEFINICIÓN.

Las oreja de sujeción es un dispositivo de fierro con un agujero en el centro, la cual nos sirve para sujetar herramientas de izaje que se empleara en las

maniobras o manipuleos.

5.0 RESPONSABILIDADES.

? Los supervisores serán responsables en que el personal asignado para dicho trabajo conozca el procedimiento y que se cumpla.

? No se permitirá laborar a ningún trabajador si no tiene el entrenamiento

necesario en el manejo de dicho dispositivo.

? El Dpto. de Prevención de Perdidas, supervisara y hará cumplir que los trabajos de soldadura de orejas de sujeción se realice de acuerdo al procedimiento descrito.

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6.0 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA DE LA OREJA .

6.1 Requisitos Generales (Medidas Preventivas). ? Se deberá tener el permiso de trabajo en caliente ? Todo trabajador que va a soldar la oreja de sujeción, deberá ser un soldador

homologado 4G como mínimo. ? Antes de iniciar el trabajo, el supervisor se reunirá con el personal encargado,

indicándole el procedimiento establecido, dándole las recomendaciones del caso.

? Antes de hacer la soldadura de la oreja de sujeción se debe realizar una

inspección previa el área donde será soldada.

? El soldador que realice la pega deberá contar con sus implementos de seguridad (casco, lentes, guantes, zapatos con punta de acero además de el equipo propio del soldador).

? El Dpto. de Prevención de Riesgos en coordinación con el supervisor darán el

Vo Bo para iniciar el trabajo.

6.2 Dimensiones de las orejas y/o cancamos:

PESOS DEL MATERIAL PARA EL MANIPULEO

DIMENSION DE OREJA

CATETO DE

SOLDADURA HASTA 500 KILOS 3/8” X 4” X 3” 3/8”

DE 500 – 1000 KILOS ½” X 5” X 3 ½” ½” DE 1000 – 5000 KILOS ¾” X 6” X 5” ¾” DE 5000 – 20000 KILOS 1” X 7” X 5” 1”

Hasta 3/8 ” De ½” hasta 1” soldar soldar a 90° con bisel a 60°

CATETO

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Oreja

Vista lateral Vista lateral

6.3 Procedimiento de Soldadura de la Oreja ? Estabilizar el elemento (tubería, planchas, estructuras etc..) con cuñas o

similar.

CORDÓN DE SOLDADURA

OREJA

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? Hacer un precalentamiento del punto a soldar, con el objetivo de evitar que se cristalice el área soldada y disminuir la eficiencia de la soldadura.

? Para la soldadura se recomienda usar electrodo 7018 (supercito) porque

su propiedades mecánicas es mayor que el electrodo 6011.

? Estar seguro que éste electrodo debe estar deshumedecido.

? Dar la limpieza necesaria a la OREJA (esmerilado- limpieza mecánica).

? Verificar la limpieza del área a soldar.

6.4 Procedimiento de Retiro de la oreja.

? Podrá ser efectuado de dos maneras:

1. Usando el uso del equipo de oxicorte y

2. Mediante el Esmeril .

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PROCEDIMIENTO PARA SOLDADURA POR TERMOFUSIÓN 1. OBJETIVO:

Establecer un instructivo que define la metodología para la ejecución de una soldadura

por el método de termofusión por cuña caliente en uniones de geomembranas de

polietileno.

2. ALCANCE:

Aplicable a todas las soldaduras realizadas en geomembranas de polietileno, ya sea

HDPE o VFPE/LLDPE.

3. RESPONSABILIDADES: 3.1 Gerente de Proyecto:

? Es responsable frente al cliente y a la Gerencia de Operaciones de EMIN SAC de la materialización del proyecto de acuerdo con los documentos del contrato y lo establecido en las especificaciones para el proyecto.

3.2 Jefe de Proyecto:

? Es responsable frente al cliente y a la Gerencia de Proyecto de EMIN SAC de la materialización del proyecto de acuerdo con los documentos del contrato y lo establecido en las especificaciones para el proyecto.

3.3 Supervisor de Campo:

? Es responsable en terreno del cumplimiento de las especificaciones técnicas y planos del proyecto, tanto del cliente como EMIN SAC y lo establecido en las especificaciones para el proyecto.

3.4 Supervisor Control de Calidad:

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? Es responsable de controlar el cumplimiento de las normas de calidad de acuerdo con las especificaciones técnicas del proyecto.

4. PROCEDIMIENTO DE EJECUCION: 4.1 Soldadora de Cuña: 4.1.1 Partes principales:

Figura Nº 1.: Soldadora de cuña caliente. 4.1.2 Calibración:

La calibración de la cuña depende del espesor de la lámina a soldar y es uno de los factores más importantes para obtener una soldadura de buena calidad. Tal es así, que

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aún cuando los parámetros de soldadura (temperatura y velocidad) estén bien seleccionados, una mala calibración producirá una soldadura deficiente.

El procedimiento de calibración recomendado, antes de calentar la cuña, se describe brevemente en los puntos siguientes.

a) Ajuste de los rodillos de tracción:

Esta calibración determina la presión de contacto entre las 2 láminas que se están soldando. Para realizar este ajuste, primero se deben ubicar 2 trozos de lámina de 1/2” x 2” del material a soldar entre los rodillos de tracción (Ver fig. Nº 2) y luego accionar la leva aprisionadora de la cuña a la posición correspondiente según el espesor del material.

El ajuste debe ser sin holgura y permitir accionar suavemente la leva aprisionadora, sin necesidad de movimientos forzados y de manera tal que las marcas de los rodillos sobre la lámina sean simétricas y de igual profundidad en cada huella del cordón de soldadura.

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Figura Nº 2: Ajuste para membranas de polietileno(referencial).

b) Posición de la cuña:

Para la correcta ejecución de una soldadura es necesario que la cuña quede centrada entre los rodillos de tracción tanto en el sentido vertical como horizontal, siendo la distancia entre la cuña y los rodillos de tracción igual al espesor de la lámina que se está soldando ( Ver fig. Nº 2).

c) Regulación de rodillos locos superiores e inferiores:

Esta calibración permite controlar el proceso de transferencia de calor desde la cuña a las geomembranas. Para el ajuste de la presión de contacto de los rodillos locos sobre la cuña se utilizan 2 trozos de 4” x 18” del mismo espesor del material a soldar ( Ver fig. Nº 3).

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El apriete de los rodillos locos debe ser sin holgura y sólo el necesario para impedir el libre desplazamiento de la lámina, manteniendo la presión de contacto de los rodillos superiores igual a la de los rodillos inferiores. Después del ajuste de los rodillos locos la cuña debe mantenerse centrada entre los rodillos de tracción. Los efectos de una mala regulación se indican en los puntos siguientes: ? Exceso de presión: la membrana recibirá una mayor transferencia de

calor por lo que su temperatura, al momento de ser soldada, será mayor que la temperatura seleccionada en el reloj controlar.

? Poca presión: al contrario del punto anterior, la membrana recibirá una menor transferencia de calor por lo que su temperatura, al momento de ser soldada, será menor que la temperatura seleccionada en el reloj controlar.

? Presiones distintas rodillo superior/rodillo inferior: la lámina superior y la inferior estarán a distinta temperatura lo cual puede dificultar el proceso

de unión produciendo una soldadura en frío.

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4.1.3 Soldadura típica:

Figura Nº 4.: Soldadura típica producida por la soldadura de cuña caliente

Nota: Un exceso de flashing puede indicar que la velocidad es muy baja o bien que existe un exceso de presión en los rodillos de tracción. La ausencia de flashing indica una soldadura en frío y un cambio de la cantidad de flashing durante el proceso de soldadura puede indicar una descalibración de la máquina.

4.2 Ensayos o Pruebas: 4.2.1 No – Destructivos:

El propósito de los ensayos no-destructivos es la verificación de la continuidad de la soldadura y

deben ser efectuados en forma permanente y de acuerdo con el avance de los trabajos y no entregan

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información concluyente sobre las propiedades mecánicas de la soldadura. Se dividen en tres pruebas

o ensayos:

? Inspección visual del cordón de soldadura

? Se debe realizar una inspección visual al 100% de las soldaduras

verificando el aspecto de la soldadura, flashing, quemaduras, soldadura en frío, traslapos cortos, alineamientos, patinadas, presencia de arrugas, etc.

? Prueba de Aire

? Se utiliza para verificar la continuidad de la soldadura detectando defectos

o fallas puntuales en ésta. Las pruebas de aire deben ser ejecutadas en un 100% el mismo día de ejecución de las soldaduras.

? Prueba de Vacío

? Se utiliza como complemento a las pruebas de aire en aquellos casos en

que la soldadura no ha pasado la prueba de aire y no se puede localizar el punto de falla. Para realizar este ensayo se debe retirar la aleta del traslape y aplicar la caja de vacío sobre la soldadura.

? Sólo determina la estanqueidad de la línea exterior del cordón de soldadura

sin entregar información sobre la línea interior

Nota: Estos ensayos se aplicarán de acuerdo con el Procedimiento de Control de Calidad del Manual de EMIN Ingeniería y Montajes S.A.C. y las especificaciones técnicas del proyecto.

4.2.2 Destructivos:

Los ensayos destructivos se realizan para evaluar la resistencia mecánica de la soldadura y se dividen

en 2 pruebas o ensayos:

? Pruebas iniciales

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? Se realizan antes de comenzar los trabajos de soldadura, al inicio del día, a medio día (cada 5 horas de trabajo) y cuando se produzca un corte de energía. Sirven para calibrar tanto al operador como a la máquina de cuña.

? Ensayos destructivos

? Se utilizan para determinar la resistencia mecánica del cordón de

soldadura y deben llevarse a cabo el mismo día de ejecución de la soldadura. En general esta prueba se realiza cada 100 ml de soldadura.

Nota: Estos ensayos se aplicarán de acuerdo con el Procedimiento de Control de

Calidad del Manual de EMIN Ingeniería y Montajes S.A.C. y las especificaciones técnicas del proyecto.

4.3 Identificación Geomembranas:

De acuerdo con el alcance de este procedimiento, existen dos tipos de geomembranas de polietileno disponibles en el mercado, cada una con características y propiedades distintas:

? HDPE ( Polietileno de Alta Densidad) ? VFPE(Polietileno de Baja Densidad) ? LLDPE ( Polietileno de Baja Densidad Lineal)

4.4 Selección de la Temperatura y Velocidad de Trabajo:

La velocidad y temperatura de trabajo no se pueden determinar en forma exacta ya que dependen de múltiples variables, tales como:

? Espesor y tipo de material (HDPE/VFPE/LLDPE) de la lámina a soldar. ? Temperatura ambiente y presencia de viento. ? Humedad ambiental. ? Temperatura de la lámina. ? Tipo de superficie de la lámina (Texturada o lisa). ? Eficiencia de cada cuña en particular.

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? Altura geográfica. ? Capacidad de transferencia de calor de cada cuña. Ej.: La cuña Concord 905

posee cartuchos calefactores de mayor potencia que la Concord CGA 900, por lo que deben trabajar a temperaturas y velocidades distintas. Dependiendo de la marca y modelo, algunos equipos poseen cuñas de distinto tamaño lo que implica que para cada equipo los parámetros pueden ser distintos aún cuando se esté soldando el mismo material.

Los parámetros que se entregan en la tabla siguiente son referenciales sobre el punto de partida para calibrar la cuña y no representan necesariamente una condición exacta.

PARAMETROS REFERENCIALES PARA SOLDADURA POR CUÑA CALIENTE

(Fuente: Columbine) MATERIAL TEXTURA ESPESOR TEMPERATURA VELOCIDAD

HDPE Lisa 0,50 350 ºC 5,4 m/min. HDPE Lisa 0,75 350 ºC 5,0 m/min. HDPE Lisa 1,0 350 ºC 4,1 m/min. HDPE Lisa 1,5 370 ºC 3,2 m/min. HDPE Lisa 2,0 370 ºC 2,3 m/min. HDPE Lisa 2,5 370 ºC 1,4 - 1,8 m/min. HDPE Lisa 3,0 370 ºC 0,9 - 1,4 m/min. HDPE Texturada 1,0 380 ºC 2,4 m/min. HDPE Texturada 1,5 400 ºC 2,0 m/min. HDPE Texturada 2,0 400 ºC 1,2 m/min.

HDPE Texturada 2,5 400 ºC 0,75 - 1,0 m/min. LLDPE Lisa 0,5 325 ºC 5,4 m/min. LLDPE Lisa 0,75 325 ºC 5,0 m/min. LLDPE Lisa 1,0 335 ºC 4,1 m/min. LLDPE Lisa 1,5 350 ºC 2,3 m/min.

Nota1: Esta tabla es aplicable a cuñas Columbine y Concord.

Nota2: Los parámetros de soldadura entre la Concord 900 y la Concord 905 son diferentes.

PARAMETROS REFERENCIALES PARA SOLDADURA POR CUÑA CALIENTE

(Fuente: Wegener) MATERIAL TEXTURA ESPESOR TEMPERATURA VELOCIDAD

HDPE Lisa 2,0 400 ºC – 500 ºC 2,0 - 3,0 m/min.

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HDPE Lisa 1,5

Nota3: Esta tabla es aplicable a cuñas Wegener

Nota4: Estos parámetros se utilizan según la temperatura lamina y condiciones climáticas de la cual

siempre se deberá realizar pruebas iniciales.

4.5 Equipos Requeridos: 4.5.1 Equipo soldador:

El equipo de soldadura por termofusión o cuña caliente debe estar provisto de:

? Reloj controlador de temperatura (digital). ? Controlador de velocidad.

4.5.2 Equipos y elementos accesorios:

? Generador eléctrico ( 220 V, 6,5 KVA como mínimo). ? Extensiones eléctricas ( 100 m. máximo y cable 12 AWG). ? Medidor de voltaje ? Llaves Allen ? Cortante con punta “pico de loro” ? Termómetro digital de contacto. ? Trapo Industrial. ? Guantes

4.6 Acciones Previas:

Antes de comenzar con la soldadura se deberán realizar los siguientes pasos:

? Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen autonomía

suficiente. ? Medir el voltaje a la salida del generador y a la llegada de la cuña con un

voltímetro y asegurarse que el generador no esté inclinado (especialmente en generadores chicos)

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? Constatar que se dispone de todas las herramientas y materiales necesarios para efectuar el trabajo sin contratiempos.

? Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a soldar. ? Chequear las condiciones ambientales imperantes.

? Verificar que la temperatura de la lámina esté en el rango 0 ºC y 50 ºC,

medida con un termómetro a 5 cm de la superficie de la lámina. ? Antes de comenzar a ejecutar soldaduras en terreno, calibrar la cuña y ejecutar

las pruebas iniciales. El proceso de soldadura sólo se realizará una vez que las pruebas iniciales hayan sido ensayadas y aprobadas.

? Anotar en la lámina los datos necesarios para el Control de Calidad.

? Nombre operador ? Fecha y hora ejecución ? Nº cuña ? Temperatura ? Velocidad

4.7 Descripción del Proceso de Soldadura con Cuña: 4.7.1 Encendido de la cuña:

? Desenganchar la cuña y los rodillos de tracción.. ? Enchufar la cuña con el motor y el control de temperatura apagado, luego

seleccionar la temperatura de operación en el reloj de control. La temperatura debe aumentar en forma constante.

? Una vez que la temperatura mostrada en el visor del reloj controlador se

estabilice en el valor seleccionado, esperar 5 minutos para asegurarse que toda la cuña ha alcanzado una temperatura de trabajo.

4.7.2 Preparación para la soldadura:

Antes de soldar, realizar un reconocimiento del área a soldar en toda su extensión en busca de condiciones conflictivas verificando los puntos siguientes:

? Orientación del traslape con respecto al viento.

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? Ancho del traslape de la línea a soldar: 15 cm como máximo y 10 cm como

mínimo.(Dependiendo del tipo de maquina) ? Presencia de arrugas.

? Cambios bruscos o puntuales en la superficie de apoyo; pendiente,

compactación, humedad (ej, barro ). ? Temperatura de la lámina al momento del despliegue.

4.7.3 Soldadura:

? Limpiar con un paño limpio y seco 5 metros de traslape delante de la posición inicial de la cuña.

? Con el motor apagado y el control de velocidad desconectado, posicionar la

cuña en la costura, primero la lámina inferior y después la superior. ? Enganchar los rodillos de tracción, conectar el motor y seleccionar la velocidad

de trabajo fijando la cuña en su posición. ? Al comenzar la soldadura, cortar una probeta y ensayarla al desgarro

manualmente con dos pinzas o clamps. Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura y que no existe falla de adhesión entre las dos láminas soldadas.

? Limpiar la superficie de las láminas a soldar delante de la cuña con un paño

de algodón limpio y seco. ? Verificar constantemente el traslapo, presencia de arrugas, aspecto de la

soldadura, temperatura y velocidad de la cuña.

? Antes que los rodillos de tracción llegue al final de la línea a soldar, apagar el motor y desenganchar la cuña inmediatamente, desenganchar los rodillos y apagar el motor.

? Desmontar la cuña de la costura y dejarla en un lugar seguro sin peligro de

rodar por el talud o caer dentro de la zanja de anclaje. ? Sacar una probeta al final del cordón y ensayarla al desgarro manualmente

con dos pinzas o clamps. Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura y que no existe falla de adhesión entre las dos láminas soldadas.

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? Revisar que los rodillos de tracción y la cuña no tengan restos de suciedad y

plástico fundido antes de proceder a soldar nuevamente. Limpiar si es necesario.

4.8 Recomendaciones para la Ejecución de Soldaduras:

? Nunca realizar una soldadura con lluvia, humedad ambiental excesiva o película de agua sobre la lámina (rocío).

? Evitar soldar sobre arrugas que tienen formas y tamaños diferentes en la

lámina superior y en la lámina inferior. ? Mantener la cuña alineada con la línea de soldadura. Si se dificulta controlar la

desalineación: ? No insistir. ? Desenganchar la cuña y recomenzar la soldadura más adelante. ? Marcar en la lámina para facilitar los procedimientos de QC. ? Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.

? En caso de quemar la lámina:

? Desenganchar la cuña y detener la soldadura. ? Limpiar cuidadosamente la cuña y rodillos del exceso de plástico fundido

antes de intentar reiniciar la soldadura. ? Marcar la zona afectada en la lámina para facilitar los procedimientos de

QC. ? Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.

? Soldadura en láminas de distinto espesor y/o textura:

? Recalibrar la cuña cuando exista una diferencia de espesor o textura entre

las láminas a soldar.

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? Evitar la soldadura de espesores distintos; de no ser posible, la diferencia entre espesores no debe ser superior a 0,5 mm.

? Revisar permanentemente el desgaste de piezas, posición de la cuña,

ajuste de los rodillos y que no se doblen los ejes.

? Soldadura en láminas de espesores menores o iguales a 1 mm ( 0,75 mm / 0,50 mm). ? Utilizar rodillos de goma ( Concord y Columbine).

? Utilizar una tira del mismo material que se está soldando entre la superficie

de apoyo y la cuña, de modo que esta se desplace sobre la tira de material y no sobre la superficie de apoyo.

? En general, a menor espesor se utilizan temperaturas más bajas y

velocidades más altas.

? Soldaduras en uniones en “T”: Este tipo de uniones no se debe realizar ya que descalibran la máquina; los pasos a seguir para esta situación son los siguientes:

? Desconectar la cuña y los rodillos de tracción. ? Adelantar la cuña y reiniciar la soldadura. ? Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.

? Variación en la temperatura de la lámina durante la soldadura.

? Mantener la temperatura constante y variar la velocidad.

? Sobreanchos de traslapos:

? Utilizar un cortante “pico de loro” para reducir el exceso. ? Verificar que no se haya cortado la lámina del traslapo inferior.

? Squeeze out o flashing es más de lo normal o no hay:

? Detener la soldadura y recalibrar la cuña.

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4.9 Mantención en Terreno de la Soldadora de Cuña:

? Verificar que la cuña, rodillos de tracción y rodillos locos estén libres de tierra, barro y restos de polietileno producto de quemaduras durante la soldadura. Escobillar estos elementos de ser necesario.

? Verificar que todos los engranajes, transmisiones y cadenas estén lubricados y

libres de suciedad. De ser necesario, limpie con un paño limpio o sople con un compresor. Lubricar suavemente utilizando un spray con grasa blanca de litio o similar.

? Revisar periódicamente el ajuste de todas las cadenas. (Al ejercer una leve

presión sobre las cadenas, estas deben ceder 5 a 10 mm). ? Chequear el desgaste de la cuña, rodillos de tracción y rodillos especialmente

al soldar geomembranas texturadas. 4.10 Recomendaciones de Seguridad:

? La temperatura de la cuña puede alcanzar sobre los 450 ºC causando quemaduras severas. Proteja sus manos con guantes y espere un tiempo prudente de enfriamiento.

? Los rodillos de tracción generan fuerzas puntuales que superan los 100 kg.

Además de torques importantes. Evitar usar ropas sueltas, cadenas o pulseras largas, etc., que se pueden enganchar.

5. ANEXOS: 5.1 Tabla de pérdidas de voltaje (EIM-ST-01-03) Cuadro de comparación de pérdida de generación eléctrica por altura geográfica (EIM-ST-02-03)

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PROCEDIMIENTO PARA SOLDADURA Y CORTE 1. PROPOSITO. Esta sección define los procedimientos y estándares que se deben seguir para las operaciones de Oxicorte y soldaduras. 2. OBJETIVO. El objetivo es evitar accidentes durante los trabajos de soldadura y corte 3. DEFINICIONES. ? Soldadura al arco.- El uso de electricidad para fusionar metales. ? Soldadura a gas.- El uso de Oxigeno y acetileno para fusionar metales ? Corte.- el uso del Oxigeno y acetileno para fusionar o cortar metales. 4. RESPONSABILIDAD. Los supervisores son responsables para cerciorarse que los trabajosa de soldadura al arca y las operaciones de Oxicorte se desarrollen de acuerdo a los procedimientos establecidos. 5. PROCEDIMIENTO. A. General. ? Todas las operaciones de soldadura y Oxicorte dentro de espacios confinados

requieren de un Permiso de Trabajo en Espacios Confinados.

? El personal que este efectuando trabajos de soldadura y Oxicorte deberán usar el equipo de protección personal adecuado. Esto incluye a los ayudantes y otras personas en las inmediaciones del área donde el trabajo se esta desarrollando.

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? Los soldadores deberán usar equipos de protección aprobados a los ojos y a la cabeza. las personas que ayuden a los soldadores también deberán usar protección ocular. Esto significa que tanto el soldador como su ayudante deberían usar casco de seguridad mientras efectúen el trabajo.

? El oxigeno nunca deberá usarse como elemento de limpieza, para soplar cañerías

o limpiar ropas. ? Para detectar fugas en mangueras y accesorios, se deberá usar una solución de

jabón. No use aceite o grasa u otro elemento derivado del petróleo. ? La soldadura y Oxicorte dentro de recipientes, que hayan sido usados para

almacenar líquidos inflamables u otras sustancias similares, no esta permitido en el proyecto salvo que reciban un tratamiento especial (lavado y desgasificado).

B. Especificaciones. ? Los equipos de soldadura eléctrica incluyendo los cables, deberán cumplir con las

especificaciones de las normas eléctricas. Las practicas de soldadura y corte deberán cumplir con todas la legislación vigente.

C. Protección contra incendio y equipos. ? Se deberá disponer de un extintor adecuado, listo para usarlo en cualquier lugar

en donde se este realizando trabajos de soldadura y corte. ? Se deberán disponer de pantallas, biombos y otras barreras de seguridad para la

protección de los trabajadores, equipos y materiales contra la exposición a chispas, partículas, objetos que caen, radiación luminica y materiales fundidos.

? Se deben retirar todo material combustible inflamables de la zona de trabajo. Si es

que no se pudiese deberá ser protegido. ? Las áreas en que se estén efectuando labores de corte o soldadura deberán

ponerse barreras para evitar la entrada de personas y equipos. 6. SOLDADURA AL ARCO.

Electrodos de soldadura. ? Los cables de equipos de soldadura eléctricas deben estar en buenas condiciones.

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? Los cables de equipos de soldaduras eléctricas que estén conectados en una posición elevada, deberán ser sujetos con soportes aprobados u otros sistemas similares. No se deberá hacer uso de alambres para sujetar cables de soldadoras o cables eléctricos.

? Los cables de soldadoras o cordones que atraviesen un pasillos o camino deberán

ser protegidos contra daños, enterrándolos en el suelo o preotegiendolos con madera, conduits u otro sistema similar.

? Las tenazas portaelectrodos y las de tierras deben estar en buenas condiciones y

los mangos deben estar bien aisladas. ? Se deben tener suficiente cables para los tenazas de tierras y se debe evitar

utilización de alambre y/o fierros de construcción, tubos como conductores de líneas de tierra.

? Después de terminar de soldar y/o terminada la jornada los cables de los

portaelectrodos y de tierra deberán ser enrollados y guardados encima de la maquina.

Maquinas Soldadoras.

? Las maquinas soldadoras no deberán ser operadas en espacios confinados. ? Todas las maquinas de soldar deberán tener conexión a tierra. ? Todas sus protecciones deberán estar ubicados en su lugar. ? Las maquinas soldadoras portátiles montadas en un remolque u otra plataforma,

deberán tener ruedas bloqueadas para evitar que se muevan durante el uso.

Operaciones de soldadura. ? En las operaciones de soldadura se deberán instalar barreras con pantallas

protectoras a fin de limitar la radiación luminica del arco voltaico. ? La producción de escoria y partículas fundidas deberán ser controladas en

posiciones elevadas en donde el personal pueda transitar o donde otros estén trabajando. Se deberán usar bandejas para evitar que las chispas y escorias caigan a los equipos y/o al personal.

7. OXICORTE Y SOLDADURA.

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? Las boquillas de oxigeno y acetileno deberán contar con válvulas que prevengan

el retroceso de la llama.

? Las mangueras y conjunto usados en espacios confinados, deberán ser inspeccionados ante la posibilidad de fugas previo a su uso en tales recintos.

? Las mangueras y accesorios usados en espacios confinados, deberán cerrarse y sacarse cuando no estén en uso.

? Todo los componentes de los equipos de Oxicorte no deberán lubricarse con ningún elemento derivado del petróleo.

? Cuando los equipos no estén en uso, las válvulas y boquillas deberán cerrarse.

? Los empalmes de las mangueras con la caña y las válvulas se deben hacer con abrazaderas y no utilizar alambres.

? La presión de trabajo del acetileno nunca deberá ser mayor a 15 psi.

Las botellas de oxigeno y acetileno deben estar en un carrito portabotellas para facilitar su transporte, y deben estar bien aseguradas con cadena y así evitar su caída.

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PROCEDIMIENTOS PARA EL TENDIDO DE LINEAS DE ALTO VOLTAJE

1. Se utilizará protección auditiva cuando exista exposición a ruidos de

altos decibeles producidos por: ? Máquinas reforzadoras de postes ? Cierre de interruptores en caso de sospecha de falla ? Trozadoras de madera ? Martillos neumáticos

2. Equipo de escalamiento: A. Las espuelas de escalamiento se deben mantener afiladas de acuerdo con

las especificaciones de fabricante. B. Las espuelas de escalamiento se deben utilizar sólo cuando el trabajo lo

requiera y no se deben utilizar cuando: ? Se conduce un vehículo. ? Se coloca o manipula postes. ? Se sube escaleras. ? Se trabaja sobre tierra, pisos o techos. ? Se trabaja en vagonetas aéreas.

C. Las espuelas de escalamiento no se deberán utilizar cuando los trepadores estén desgastados o se hayan limado a menos de 30 mm de longitud, medido por el lado inferior del trepador.

D. Los trepadores se deben inspeccionar con frecuencia y deben reunir los siguientes requisitos: ? El reborde debe ser recto. ? La parte inferior debe ser plana. ? Los bordes deben ser filosos. ? La última pulgada de la parte inferior se debe curvar en forma uniforme

hasta un punto. E. Conforme se acorten los trepadores, será necesario limar los lados para

mantener el ancho correcto. F. Cuando se dé mantenimiento al equipo de escalamiento se deberá tener en

cuenta lo siguiente: ? No lime más metal del necesario. ? No lime el reborde. ? No raye los hierros de escalar con la base ni marque los estribos

mientras lima los trepadores.

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? No marque los hierros de escalar con la lima para fines de identificación (Esto puede producir una resquebrajadura).

? No utilice las espuelas de escalamiento con trepadores reemplazables hasta que el tercer juego se haya desgastado (incluyendo los originales).

G. Cuando las espuelas de escalamiento se guardan en el camión o cuarto de herramientas, se deben colocar de tal modo que las puntas filosas no malogren otros equipos ni causen daños personales.

3. Correas y Fajas de Seguridad A. Los empleados no deben trabajar en un poste o en alguna estructura

elevada, incluyendo la escalera del camión para montaje de luces de postes públicos, vagonetas y plataformas elevadoras hidráulicas o mecánicas si no se han asegurado primero con una faja de seguridad.

B. Las correas y las fajas de seguridad del instalador de líneas deben tener un diseño y construcción previamente aprobados.

C. Los ganchos de metal, las cadenas, etc. para cargar herramientas o cintas no se colocarán en las correas. Para ello se utilizará cuero u otro material aislante. Sólo se podrá colocar un máximo de cuatro presillas para herramientas en el cinturón, de modo tal que cuatro pulgadas del cinturón en el centro de la espalda medidos de aro en “D” en aro “D” no tengan presillas ni ningún otro accesorio.

D. Cuando se utiliza una faja de seguridad, no se deberán sujetar ambos ganchos con resorte en el mismo aro en "D".

E. Los empleados no deberán confiar en el "click" del sujetador en el gancho con resorte cuando sujeten una faja de seguridad al aro en "D" como una indicación de que está asegurado. Los empleados deberán verificar que el gancho con resorte y el aro en "D" estén enganchados adecuadamente antes de que la faja soporte el peso del cuerpo.

F. La faja de seguridad no se colocará alrededor de un poste por encima de la posición del travesaño, salvo que la parte superior del poste o accesorio se encuentre por encima del nivel de los ojos. No se deberá utilizar clavijas para trepar, tirantes de crucetas, aisladores, portaaisladores, conductores, travesaños podridos o frágiles o accesorios que están siendo movidos. Cuando sea necesario sujetar la faja de seguridad a un travesaño, no se deberá colocar más allá del accesorio del travesaño externo sino de modo tal que no sea cortado por el equipo de línea o torcido o enredado por material que puede ceder bajo tensión.

G. La faja no se asegurará al equipo de arrastre o pandeo.

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4. Trabajo en posiciones elevadas: A. Antes de escalar postes o estructuras, los empleados se deberán

familiarizar con los circuitos, tensiones y aparatos, así como con cualquier condición inusual que podría representar un riesgo.

B. Antes de subir postes, escaleras, andamios u otras estructuras elevadas; o tender alambres de sostén, hilos de suspensión o cables; o colocar carros de suspensión para cables aéreos, guíndolas o similares, el empleado deberá primero asegurarse que la estructura o dispositivo sea lo suficientemente fuerte para sostenerlo con seguridad.

C. Si un poste no es suficientemente fuerte para sostener el peso del instalador de líneas de energía debido a su condición o ubicación (como en tierra blanda), éste se deberá reforzar en forma adecuada antes de iniciar el trabajo

D. Cuando dos empleados deben trabajar en el mismo poste al mismo tiempo, uno deberá alcanzar la posición de trabajo antes de que el segundo comience a subir y deberán descender del poste uno a la vez. Se deberá tener sumo cuidado cuando sea necesario que un empleado trabaje encima de otro.

E. Cuando dos o más empleados deben trabajar en el mismo poste o estructura, todos deben trabajar en la misma fase o conductor de tierra.

F. Los empleados no deben confiar su peso en alambres para riostras, bases de vástagos, conductores u otro equipo similar que podría ser inestable.

G. Antes de permitir que los empleados trabajen en algún poste del cual se deben retirar los cables o alambres de soporte o en el cual se debe cambiar la tensión en alguna forma, el empleado encargado deberá asegurarse de que el poste soporte el cambio de tensión sin caer. Véase la Norma No. 2.02.06, cuando sea necesario someter el poste a una prueba.

5. Dispositivos de montaje en postes: A. Cuando se debe realizar el trabajo en los interruptores montados en postes,

el hardware o la base de estos interruptores se deberá someter a una prueba antes de cada periodo de trabajo para comprobar que no esté activado.

B. Se deberá evitar el contacto con el transformador, capacitor, regulador, la caja de interruptores en aceite o los hilos de unión y otros dispositivos salvo cuando se trabaje con los dispositivos apropiados.

C. Antes de realizar algún trabajo en los capacitores de cualquier tensión, se deberán desactivar utilizando el dispositivo apropiado. Asimismo, en

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voltajes por encima de 4,000 voltios, se deberán retirar de la línea los puentes hacia los fusibles. Después de cinco minutos, se deberán cortocircuitar los terminales de los capacitores mediante puentes temporales. Se deberá utilizar guantes de jebe o dispositivos apropiados mientras se realiza el cortocircuito en voltajes de hasta 4,000 voltios. En voltajes superiores a los 4,000 voltios, se deberá utilizar herramientas para líneas con corriente.

Nota: Se deberán cortocircuitar los terminales de los capacitores usados D. Cuando se trabaje en un transformador desactivado que normalmente tiene

una corriente superior a 4,000 voltios, se deberán retirar los fusibles y las conexiones intermedias de la línea con las herramientas para líneas con corriente.

E. Cuando los circuitos secundarios de los transformadores están agrupados o existe una posibilidad de alimentación por detrás, se deberán desconectar los conductores secundarios de los transformadores además de los fusibles primarios de arrastre antes de realizar cualquier trabajo en el transformador.

Nota: Los dispositivos de análisis de la sección de la línea principal no deberán colocarse entre los circuitos secundarios agrupados en el interruptor del transformador. F. Las cajas de todos los transformadores conectados a una fuente de

alimentación se considerarán activadas a menos que estén debidamente conectadas a tierra.

G. Los empleados no deberán pararse sobre las cajas de los transformadores ni entrar en contacto con ellas mientras trabajan en circuitos activados o cerca de ellos.

6. Postes: A. Sólo se deberán utilizar los métodos, herramientas y equipos aprobados en

las operaciones de manipulación de postes. 1. Los empleados no se deberán parar o pasar por debajo de un poste

suspendido ni pararse entre un pilote de poste y el equipo de carga o transporte.

2. Los empleados tomarán precauciones extremas cuando caminen sobre un pilote de poste o alrededor de el.

3. Los postes se deberán cargar de modo piramidal y los remolques de postes no se cargarán por encima del peso permitido.

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4. Los postes se deberán descargar de los remolques o plataformas rodantes con un brazo de izado, utilizando lengüetas para postes o cadenas de suspensión. Asimismo, los postes se pueden descargar por los lados de los remolques o plataformas rodantes utilizando correderas de acero y/o aparejos adecuados para garantizar que la manipulación de los postes sea tranquila y segura. No se deberá arrojar los postes del remolque ni arrastrarlos desde el extremo de la carga.

5. La carga de los postes se deberá asegurar en forma adecuada antes de moverla y se deberá examinar por completo para determinar si ésta ha cambiado antes de trasladarla de un lugar a otro.

B. Antes de que las estructuras elevadas, tales como postes o torres, sean sometidas a la tensión producida por el escalamiento, la instalación o remoción de equipo, se deberá determinar si las estructuras pueden resistir tensión adicional o desbalanceada.

C. Para determinar si los postes son seguros de escalar, se deberá llevar a cabo lo siguiente: 1. Una inspección visual minuciosa. 2. Prueba de martillo: golpear el poste fuertemente con un martillo que

pese aproximadamente 1.5 Kg. desde su base. El martillo producirá un sonido claro y rebotará cuando golpee contra madera sólida. El ruido sordo o un rebote de martillo menos pronunciado indicará la existencia de partes deterioradas. Asimismo, coloque el poste lo más cerca posible del suelo utilizando un punzón de postes o un desarmador con una cuchilla que mida por lo menos 125 mm de longitud. Si se detecta un deterioro sustancial, el poste se considerará inseguro.

3. Si después de realizar la inspección visual y prueba de sonido existe alguna duda sobre el buen estado del poste, se debe exponer el tope del poste (si es posible) a una profundidad mínima de 300 mm y taladrar un agujero en el poste en la parte inferior de la excavación. Este agujero deberá estar en un ángulo de 30 a 45 grados con respecto a la línea central del poste y se deberá extender a una distancia aproximada de 50 mm del lado opuesto, teniendo cuidado de no atravesarlo. El agujero deberá ser taponeado con un tarugo tratado, de tamaño adecuado, de no menos de 75 mm de longitud.

Nota: El tope del poste se considerará parte del poste y se someterá a prueba como tal. Otro método de prueba además de la perforación es la

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Prueba de Oscilación: Aplique una fuerza horizontal sobre el poste e intente balancearlo una y otra vez en dirección perpendicular a la línea. Se debe tener cuidado para evitar que las líneas de alimentación se balanceen juntas. Se puede aplicar la fuerza ya sea haciendo presión con una pica o jalando con una soga. Si durante la prueba se presentan grietas en el poste, éste se debe considerar inseguro. D. Los empleados deberán permanecer "alejados" del taladro giratorio de la

perforadora de hoyos para postes. E. Si se dejan algunos hoyos sin llenar al final del periodo de trabajo, éstos se

deberán cubrir con un material adecuado. Asimismo, la cubierta del hoyo deberá protegerse con un revestimiento de tierra excavada u otros elementos apropiados.

F. Las personas que no se dedican a colocar postes deben mantenerse fuera del área de trabajo.

G. Ninguna persona permanecerá en un mástil-grúa cuando se está utilizando para levantar otro poste.

H. Mientras se colocan o retiran postes entre conductores activados o cerca de ellos, donde pueda existir peligro de contacto con el equipo o poste, se deberá observar lo siguiente: 1. Si no se puede mantener la distancia mínima de trabajo de 5 metros,

se deberán desactivar los conductores, cubrir con dispositivos de protección o utilizar protector de postes para minimizar el contacto accidental.

2. Los trabajadores que manipulan el tope del poste deberán utilizar guantes de jebe, ya sea que se utilicen o no ganchos madereros, pértigas con gancho o cadenas de suspensión.

3. Hasta que no se haya asegurado que un poste no se moverá hacia un conductor activado, nadie podrá entrar o salir del camión ni podrá tocar parte de éste mientras se esté pisando el suelo sin usar guantes de jebe.

4. Cuando se utilizan picas para sostener los postes mientras se vuelven a llenar los hoyos, éstas no deberán estar sujetas a las fajas de seguridad o correas. Las picas deberán sujetarse firmemente al suelo en todas las direcciones y no se removerán hasta que el relleno sea suficiente para sostener el poste. Cuando un poste se “incline” o “enganche” se deberán mantener las picas.

7. Tendido y remoción de cables

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A. Cuando se tiendan o retiren cables, se debe mantener un número mínimo de personas que puedan manipular el cable. Se deberán utilizar líneas móviles, líneas de sujeción y cuerdaguías, las cuales se emplearán y dejarán sujetadas hasta que los cables se encuentren en su lugar y estén debidamente asegurados. Es deber del empleado encargado verificar que se adopten tales medidas de protección, ya que son necesarias para hacer que el trabajo sea seguro.

B. Cuando se tiendan o retiren cables a lo largo de calles o autopistas, el equipo que jala los cables deberá tener banderas en la parte frontal y posterior. El cable que sea tendido o removido no deberá obstruir el paso de las veredas, caminos, avenidas, senderos, calles, autopistas y vías férreas en ningún momento, siempre que ello sea posible. Cuando no sea posible, se tomarán otras medidas de precaución, tales como utilizar bandereros, redes de protección y barreras según sea necesario.

C. Refiérase a la Norma 12 titulada "Equipos y Circuitos Desactivados de Puesta a Tierra, Procedimientos para Trabajos con Alto Voltaje" para obtener información sobre la puesta a tierra cuando se tiendan o retiren cables.

D. Cuando se tienden cables en paralelo a un circuito activado, se deberá tener extremo cuidado para que éstos no se enreden en los árboles, arbustos, travesaños u otros objetos. Si el cable se enreda, se debe detener la operación de arrastre y liberar la tensión del cable antes de tratar de desenredarlo.

E. No se deberán sujetar o retirar los cables de un poste hasta estar seguro de que éste resistirá la tensión alterada.

F. Cuando un empleado se esté dirigiendo hacia arriba no deberá sujetar cables a su cinturón ni los sostendrá en su mano; deberá utilizar una línea manual para subirlos luego de llegar a su posición de trabajo en el poste o estructura.

8. Sogas, herramientas eléctricas y equipo de izar A. Las líneas manuales serán sogas de abacá que medirán no menos de 12

mm o su equivalente. B. Las líneas manuales se subirán al poste desenrolladas con el extremo

sujeto al cinturón de herramientas. No se llevarán en la mano mientras se efectúa el escalamiento.

C. Cuando se suban o bajen herramientas o material liviano, se deberá utilizar una línea manual con la bolsa de materiales sujeta a la misma. Los empleados no deberán arrojar ningún objeto al suelo desde el poste o

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estructura ni permitirán que se les arroje algún objeto mientras se encuentran en el poste o estructura.

D. Las líneas metálicas de elevación no serán colocadas por encima del nivel de los conductores activados con más de 600 voltios, a menos que se tomen precauciones especiales.

E. Cuando se utilicen herramientas eléctricas aprobadas para su uso en postes, torres o estructuras erectas, las herramientas y todas las líneas de alimentación conectadas a las mismas mantendrán una distancia de seguridad debajo del nivel del circuito o equipo activado con más de 600 voltios, o se asegurarán o protegerán adecuadamente a fin de evitar el contacto con los conductores activados.

F. Sólo se podrán utilizar sierras mecánicas portátiles desde posiciones elevadas en los postes o árboles derechos.

El uso de hachas de mano en el trabajo aéreo está estrictamente prohibido.

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PROCEDIMIENTO DE TESTEO DE SISTEMAS DE PARADA PROPÓSITO Minera Yanacocha S.R.L. tiene por política proveer a todas las personas un ambiente de trabajo seguro y saludable en el que se minimicen los daños ocasionados por la eventual ocurrencia de un accidente. Esto se logrará a través de un programa de Prevención de Pérdidas, en el cual se incluyan los procedimientos para verificar que las labores de mantenimiento preventivo y correctivo en los sistemas de freno de las maquinas se realizan de tal manera que permitan prever un funcionamiento seguro cuando sean requeridos. . ALCANCES Las presentes normas y estándares son para maquinaria autopropulsada sobre neumáticos que es utilizada en movimiento de tierras para la construcción de taludes, y que por tanto necesariamente están equipadas con sistemas de frenado de emergencia: ? Motoniveladoras, ? Rodillos Vibratorios y Estáticos, ? Cargadores Frontales, y ? Retroexcavadoras.

No están incluidos los camiones volquetes ya que ellos cuentan con otros tipos de sistemas de freno. CONSIDERACIONES GENERALES: Es política de MYSRL que los Supervisores asuman la responsabilidad por la seguridad del personal, equipos y materiales a su cargo.

Los Supervisores de MYSRL y empresas Contratistas, dentro del ámbito de su responsabilidad se asegurarán que se cumplan las presentes normas y estándares. Cada empresa Contratista esta obligada a: ? Aplicar los estándares de mantenimiento recomendados por los fabricantes y en

general por la buena práctica de la ingeniería a efectos de garantizar que sus equipos cuenten con todos sus sistemas (mecánicos, hidráulicos, frenado, ... etcétera) en buen estado de operatividad y seguridad, de manera que puedan ser utilizados en forma eficiente y segura durante las operaciones requeridas por MYSRL.

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? Mantener registros confiables y oportunos de las labores de mantenimiento preventivo y correctivo de cada una de las unidades asignadas o por asignar a operaciones en MYSRL:

? Proveer para cada equipo y guardia de trabajo, operadores con la suficiente

experiencia y capacitación para operar sus equipos en forma segura y productiva; particularmente todo operador debe estar capacitado para operar adecuadamente los sistemas de parada (o freno).¿Cómo garantizar la capacitación y experiencia del operador?

El procedimiento de testeo de sistemas de frenado debera aplicarse para cada unidad requerida:

a) Antes de iniciar sus operaciones a requerimiento de un área de trabajo.¿Quién lo hará?

b) Cada doscientas (200) horas maquina de operación o cada 30 días calendario, la condición que se cumpla primero prevalece.¿Quién lo hará?

DEFINICIONES

SISTEMA DE FRENO :

Conjunto de subsistemas independientes con el propósito de detener el equipo completamente, manteniéndolo en su mismo alineamiento o dirección.

Los sistemas de freno pueden ser de diversos tipos de accionamiento: mecánico, hidráulico, eléctrico, electrónico, neumático, y otros.

FRENO DE PIE o de SERVICIO

Es el freno principal en la gran mayoría de las maquinas, se acciona mediante la aplicación de presión al pedal correspondiente.

FRENO DE MANO o de ESTACIONAMIENTO

Es el freno secundario o también denominado freno de parqueo, es de uso obligatorio cada vez que la maquina se encuentra detenida (motor encendido) o parqueada (motor apagado); en situaciones de emergencia y ante falla del freno de pie deberá ser accionado para obtener una desaceleración de la unidad.

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FRENO DE EMERGENCIA o SISTEMA DE PARADA DE EMERGENCIA

Sistema de freno independizado del funcionamiento del motor que consta de uno o mas circuitos independientes, y que es capaz de detener la maquina en forma segura independientemente del accionar de los frenos de servicio y de estacionamiento. Generalmente es suministrado opcionalmente por los fabricantes de equipos, su uso es obligatorio y estándar para operaciones en MYSRL. Esto significa que si lo tiene debe usarlo y si no lo tiene ¿no importa?

RESPONSABILIDADES a) RESPONSABILIDAD GENERAL

Es responsabilidad de los Supervisores tanto usuarios como suministradores de los equipos que los procedimientos de testeo y pre-uso de los sistemas de freno se cumplan, de manera de que en general la operación de la maquinaria sea en una condición segura, y particularmente en situaciones de mayor riesgo como son el trabajo en taludes.

b) RESPONSABILIDADES PARTICULARES

Supervisores de MYSRL

Utilizar en forma adecuada y segura los equipos. Estar presentes en los testeos de sistema de freno y dar fe de sus resultados con su firma y observaciones al documento correspondiente. ¿No es responsabilidad de la supervisión firmar el pre-uso ó es otro documento? Utilizar para las operaciones unicamente equipo que se encuentra operativo y con la documentación correspondiente de testeo y pre-uso.¿No es responsabilidad del operador?

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Detener la operación de equipos que no se encuentran aptos ya sea operativa o productivamente para la realización de un determinado trabajo. ¿Detener los equipos que no se encuentren aptos productivamente no necesariamente está relacionado con la seguridad o sí?

Supervisores del Contratista.

Proveer para los operaciones equipo en buen estado de funcionamiento. Presentar al Supervisor de MYSRL los programas de mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos. Programar en coordinación con los Supervisores de MYSRL las fechas y hora para los testeos de sistema de freno. Estar presentes en los testeos de sistema de freno por lo menos dos Supervisores: uno de ellos encargado del Mantenimiento de Equipos y otro de Prevención de Pérdidas No es función ni responsabilidad del prevencionista esto y no ayuda en el cumplimiento de su Misión /Visión; si es parte de lo anterior “auditar”., asi como dar fe de los resultados con su firma y observaciones al documento correspondiente. Atender las observaciones realizadas por los operadores al funcionamiento de los equipos, ya sea en el procedimiento de pre-uso como en cualesquiera otro instante de la operación

Operadores

Efectuar antes del inicio de la guardia diaria el procedimiento de pre-uso en forma conciente y eficiente. Reportar a su Supervisor sobre cualesquiera deficiencia funcional que presente su equipo. Ningún operador puede ser obligado a utilizar un equipo con sistemas defectuosos Reportar a su Supervisor fugas de liquido de freno o hidráulico, o problemas en el accionamiento de los sistemas de frenos (freno largo, deficiente frenado, etcétera)

Estar capacitado en el accionamiento de los sistemas de frenado. ¿Cómo nos aseguramos que esto se cumpla?

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PROCEDIMIENTO TIE-IN ELECTRICO

1. OBJETIVO

Establecer acciones aplicables en forma previa y después del proceso de corte de energía, para realizar el tie-in eléctrico del presente proyecto.

2. ALCANCES Se aplica a las actividades de instalación del corte de energía para relçalizar el tie-in eléctrico del proyecto Solution Channel.






Supervisor de obra

Supervisor de Prevención y GA

Operarios electricistas

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Oficiales elestricistas

5. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL Casco, lentes, calzado dieléctrico, guantes, arneses, barbiquejos, etc.


? Cintas de señalización : Cintas rojas y amarillas. ? Estacas de madera para fijación de carteles de advertencia ? Candados y juego de llaves ? Pinzas sistemas multi candados ? Medidor de voltaje. ? Pértiga Puesta a tierra temporal ? Detector de alta tensión

7. PROCEDIMIENTO

7.1 CORTE DE ENERGIA

7.1.1 Antes de realizar cualquier labor de maniobra de desconexión y/o mantenimiento de equipos eléctricos energizados, se efectuará conforme a lo prescrito en los procedimientos elaborados por MYSRL con referencia a trabajos de Alta Tensión, por lo que es exigencia contar, con : los permisos permiso de proximidad, permiso de corte y reconexión, colocado de avisos, tarjetas y la verificación de su cumplimiento.

7.1.2 Realizar las coordinaciones con las áreas y/o personas encargadas a fin de disponer con el corte y reposición de suministro eléctrico de linea alimentadora a los postes del 01 ál 08 del Solution Channel.

7.1.3 Es conveniente que todos los diagramas de los sistemas eléctricos deban ubicarse en un lugar visible dentro de la sala de operaciones y a disponibilidad de la empresa contratista ,donde se señale claramente todos los circuitos, redes y

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líneas debidamente enumeradas y codificadas a fin de identificarlas con toda facilidad, ante cualquier accidente y/o incidente que pueda presentarse.

7.1.4 Para facilitar las operaciones de comunicación de corte de energía considerando el alejamiento de la zona de alimentación, se contarán

con radios portátiles operativos , y con operadores responsables debidamente calificados, ubicandose en las zona de corte ubicados en los postes: WS-07, WS-54 y W1-07.

7.1.5 Se aperturan y retiran los seccionadores usando pértiga y guantes de alto voltaje. Se colocan en la parte inferior de cada poste asegurando con cadena y candados.

7.1.6 El servicio será reestablecido cuando se tenga absoluta seguridad de que no quede nadie trabajando en la zona de maniobra.

7.1.7 Una vez recibida la comunicación de que el trabajo ha terminado, se retirarán las tarjetas, avisos de seguridad, volviendo a colocar los seccionadores en su respectivo poste.

7.2 CONEXIÓN DE LINEA ALIMENTADORA AL CUT OFF DEL POSTE WS-30

7.2.1 Señalizar la zona de trabajo, con cintas y carteles de advertencia.

7.2.2 Detectar mediante el uso de instrumentos (detector de alta tensión) la existencia de energía en cables.

7.2.3 Verificación de , equipos y herramientas.

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7.2.4 Instalar los equipos en la zona de maniobra de acuerdo a los procedimientos de MYSRL, para trabajos en altura (ver trabajos en altura , manual de control de perdidas).

7.2.5 Los trabajadores subirán a la parte alta de la estructura luego de haberse verificado sus EPP adecuados y herramientas en buen estado.

7.2.6 La conexión de los cables de alimentación al poste # 01, se realizará en todo momento con el uso de las herramientas apropiadas.

7.2.7 Finalizado el trabajo, se retirarán las puestas a tierra temporales y el material de protección complementario y se realizará la limpieza general del área donde se laboró y el supervisor de campo , después del ultimo reconocimiento, dará aviso que el trabajo ha concluido.

8. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD

8.1 Visualización del entorno, que todo esté dispuesto para la realización del trabajo.

8.2 Verificar el acordonamiento del área e instalación de carteles de advertencia.

8.3 Preparación de los equipos de trabajo y de protección personal e inducción de seguridad para el trabajador, previamente antes de ejecutar la labor.

8.4 Verificación de los permisos habilitados, que estén vigentes.

8.5 Antes de realizar los trabajos en lo alto de las estructuras, se verificará su nivel de tensión, mediante pruebas con el equipo apropiado, de que efectivamente estén desernegizados (detector de tensión para el nivel indicado en su estructura), así mismo se pondrá en corto circuito y a tierra los terminales mas próximos incluyendo las de derivación.

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8.6 Verificar las condiciones climáticas de la zona, se encuentren en optimas condiciones, se suspenderán los trabajos en caso de que las condiciones ambientales tengan alguna de las siguientes características:

? Lluvias torrenciales, granizadas y nevadas ? Tempestades eléctricas, rayos y truenos ? Otros fenómenos anormales que afecten la seguridad

8.7 Verificar que los equipos estén en optimas condiciones.

8.8 Identificar fehacientemente el circuito a intervenir.

Los trabajos se realizarán con por lo menos 02 trabajadores calificados, los cuales serán debidamente supervisados y dotados con los EPP y conocimientos adecuados.

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PARA LA MEDICION DE DENSIDAD Y HUMEDAD CON DENSÍMETRO NUCLEAR


Establecer las condiciones y las tareas que se deben cumplir al ejecutar trabajos de medición de densidad y humedad con densímetro nuclear en el relleno y compactación de hardfill, a ser utilizados a lo largo de la ejecución de la obra.


13. El gerente de Proyecto, aprobar el procedimiento y brindar los recursos necesarios para la ejecución de estos trabajos.

14. El Jefe de Calidad: Elaborar el procedimiento de trabajo, difundir a su personal

subalterno los estándares descritos en este procedimiento y supervisar el cumplimiento de las especificaciones técnicas.

15. El Operador del equipo, ejecutar los trabajos de toma de densidades según lo

establecido en este procedimiento.

16. Prevención de perdidas, asesorar y auditar los trabajos así como el cumplimiento del Manual de Prevención de Perdidas de MYSRL.


? Densímetro nuclear Troxler y CPN ? Dosímetros personales. ? Conos de seguridad reflectivos. (03) ? Letrero de advertencia y seguridad.

4.0 PERSONAL INVOLUCRADO

01 Operador de densímetro 01 Ayudante

5.0 LISTA DE TAREAS DE LA ACTIVIDAD

1. Ubicación de puntos donde se tomarán las densidades.

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2. Delimitación del área de trabajo con conos de seguridad. 3. Operación y toma de prueba.

6.0 PROCEDIMIENTOS:

1. Corporación Sagitario y MYSRL darán la autorización de uso del equipo a un trabajador, una vez que haya llevado y aprobado – obligatoriamente – un Curso de Entrenamiento dictado por el Instituto Peruano de Energía Nuclear (IPEN) y haya cumplido con tener todas las licencias y autorizaciones solicitadas por el Programa de Seguridad Radiológica del Manual de Prevención de Pérdidas de MYSRL.

2. Sólo pueden manipular los medidores nucleares y / o ingresar al almacén de

estos equipos las personas autorizadas por Corporación Sagitario y MYSRL, y que cuente con un dosímetro para detección y monitoreo. Es obligatorio portar el dosímetro personal para cualesquiera de las actividades mencionadas. Al inicio de cada año o etapa de un trabajo, el encargado general de densímetros de Corporación Sagitario reenvía a todo el personal involucrado memorándums internos que inciden en la obligatoriedad del uso del dosímetro en todos los periodos que se tenga contracto directo o indirecto con los densímetros (medidores) nucleares.

Nota 1: Está prohibido llevar los dosímetros consigo a la casa u hotel durante el turno de descanso y menor cuando el trabajador tiene semana (s) de descanso o vacaciones. En caso de pérdidas deberá avisar lo más rápidamente posible al mencionado Encargado para que se tramite uno nuevo. Nota 2: Por ningún motivo, el personal autorizado puede usar un dosímetro que no le corresponda ( de otro inspector).

3. Si un inspector de campo autorizado requiere sacar el densímetro hacia las áreas de trabajo, el primer paso consistirá en comprobar que cuente con todos los accesorios requeridos: cerradura, cono de seguridad (se requieren 01 como mínimo), etc.; si no tuviera el equipo completo, debe recurrir al Encargado General (Operador de turno) de densímetro de Corporación Sagitario para solicitarle nuevos (previa investigación y sustento de las perdidas) pero de ningún modo sacar el densímetro.

Nota 3: Sólo pueden llevar el medidor nuclear al campo los Inspectores de Corporación Sagitario capacitados y autorizados oficialmente por Corporación Sagitario y MYSRL. El personal de apoyo de Corporación Sagitario, sólo tienen permiso para ayudar a los referidos inspectores en

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sacar y regresar los densímetros y sus accesorios del almacén, más no de su operación; así como, subirlos y / o bajarlos de las camionetas en su respectiva caja protectora original.

4. El equipo será transportado dentro de su caja de almacenamiento / transporte

respectiva y adecuadamente asegurado en la tolva de la camioneta y nunca dentro de ella. En este momento y en cualquier otro que no se lo esté usando, el densìmetro siempre deberá permanecer en la indicada caja original que permanecerá cerrada y asegurada. El equipo no puede permanecer en la tolva de la camioneta y fuera de su caja durante períodos largos. En caso que el trabajo se realice en una determinada área por un espacio de tiempo largo (en algunos casos todo el turno) se dejará el densímetro nuclear en un lugar seguro y se procederá a señalizar el área con conos de seguridad, colocar letreros que indiquen peligro de radiación y prohibir el acceso del personal no autorizado. Esto deberá ser comunicado al supervisor de Corporación Sagitario del área de trabajo.

5. El primer usuario (Inspector autorizado) que requiera tomar pruebas tiene la

obligación de realizar la calibración diaria del equipo y deberá registrar esta información en cualquier de los dos formatos que correspondan – de acuerdo a la marca y modelo del equipo (Cuenta Estándar Diaria del Densimetro Nuclear marca CPN / TROXLER) – y antes del cambio de guardia.

Nota 4: Es posible recalibrar durante el mismo turno y también se deben registrar los valores rápidamente en los formatos (los manuales de cada medidor recomiendan sólo una calibración diaria). Este caso se produce, generalmente, cuando es necesario recargar las baterías durante algunas horas del turno o cuando se han producido problemas técnicos, se han obtenido estadísticas fuera de los rangos especificados, etc.

6. Cada inspector antes que realice la (s) prueba (s) de densidad y / o humedad

con el medidor nuclear, habrá coordinado con el supervisor de hardfill para la paralización y alejamiento de todo equipo pesado y de los trabajadores, operadores de equipo pesado y de toda persona ajena al trabajo de control de calidad en un área mínima de 7.0 m a la redonda del hoyo de prueba. El operador deberá estar alejado como mínimo 5.0 m del punto de prueba. Esta última área, permanecerá señalizada por tres (03) conos de seguridad reflectivo (01 como mínimo) durante toda la ejecución de la prueba y con letreros que indiquen peligro de la radiación.

Nota 5: Si el área a chequear es extensa y requerirá varias pruebas, se recomienda cerrar toda el área tanto para equipos como para personas ajenas al trabajo de control de calidad y se señalizará con los conos hasta la distancia especificada por Prevención de Pérdidas, respecto de los puntos de prueba periféricos.

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7. Mientras el Inspector ejecuta la prueba, está obligado a portar su dosímetro personal y tener acceso inmediato a un radio portátil, para comunicar cualquier eventualidad.

Nota 6: La toma de pruebas es un trabajo personal y exclusivo de un Inspector autorizado. Solo podría ser ayudado, durante esta labor, por personal que cuente con dosímetro personal y que tenga un control permanente de su exposición a radiaciones ionizantes y que haya sido autorizado también por Corporación Sagitario y MYSRL. Nota 7: El inspector de campo autorizado es el responsable de cuidar el equipo de cualquier daño, robo, de ser manipulado por personal no autorizado, de su humedecimiento y otros que los puedan afectar. Así como, tener presente procedimientos adecuados ante un contingencia (conocer plenamente lo recomendado tanto por la Empresa como por los manuales de los equipos y lo indicado por su curso de entrenamiento).

8. Finalizada la(s) prueba(s) y el equipo ya almacenado en su caja (sobre la camioneta) y con los conos recogidos, procederá a avisar al supervisor de hardfill que el área está libre y procederá a darle los resultados y se podrán reiniciar los trabajos.

9. Cuando se requiera pasar el equipo a otro compañero, se escogerá un lugar aislado y seguro para tal fin. El que entrega el medidor es responsable de hacerlo sólo a personal autorizado y de comprobar que el nuevo usuario tenga todo lo requerido (dosimetro por ejemplo) de otro modo, no procederá a entregarlo. También es obligación del anterior usuario comunicar si ya calibró el equipo u otros datos de importancia. Una vez realizado el cambio, la responsabilidad del medidor es exclusiva del nuevo usuario.

10. Al final de cada semana el Inspector que trabaje con el medidor nuclear, tiene

la obligación de llenar el Récord de Pruebas (Mensual y personal) de modo que sea posible el seguimiento del número de pruebas tomadas en el periodo. Asimismo, si ese formato está al día, se podrá llenar rápidamente el Récord de Pruebas (periódico y personal). Cuando sea requerido interna o externamente.

11. Al final de cada mes o al inicio del otro, cuando el personal de Corporación

Sagitario que coordina con Prevención de Perdidas lo solicite, se debe entregar la película del densímetro y recepcionar la nueva. Es responsabilidad de cada laboratorista almacenar su dosímetro, al fin de su guardia, en el lugar ya establecido por el Encargado General de Dosímetros de Sagitario. Igualmente, es responsabilidad de los laboratoristas, no permitir que la película se moje, sea expuesta a calor excesivo y a daño.

12. Los laboratoristas estarán pendientes de la necesidad de limpieza o cualquier

mantenimiento que estén autorizados a realizar y que son necesarios para el

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medidor a su cargo (de no hacerlo oportunamente corren el riesgo de mayor exposición). De preferencia, estos mantenimientos deben de ser rotativos y todos los involucrados los deben realizar (consultar, leer y aprender el modo mas adecuado y menos peligroso de hacerlo, de los manuales correspondientes, que siempre se hallan en poder del Encargado General de Dosímetros de Sagitario). Cuando se haga esto, se debe llenar y registrar en el Récord de Mantenimiento local obligatoriamente.

13. Por lo menos una vez al año o cuando excepcionalmente se lo requiera, el

equipo debe recibir una calibración general y realizarse una prueba de fugas . Esto será programado por el Encargado General de Densímetro de Corporación Sagitario o por cualquier laboratorista si se da el caso. Esta labor se realiza en Lima y existe el Récord de Mantenimiento externo (en empresa especializada y autorizada por el IPEN) que incluye – entre su datos – al personal de la entidad que coordina este envío para que allí se registre.

14. El Laboratorista autorizado que no siga este procedimiento será susceptible de

amonestación primero y ante reincidencia, se puede llegar a sanciones mayores y hasta la eliminación permanente del permiso de uso de estos equipos.

15. El Almacenamiento de los medidores (densímetros nucleares) se realizará en una caseta, fabricada especial y exclusivamente para este fin, la cual deberá estar aislada por un perímetro de cinta de seguridad para prohibir el acceso de personal no autorizado, esta caseta deberá estar cerrada bajo llave (candado), la cual estará bajo custodia del encargado de densímetros de Corporación Sagitario y /o personal Inspector autorizado. Se debe contar con la señal de material radiactivo según las dimensiones y colores dados en el manual de Prevención de Pérdidas de MYSRL.

Cualquier item no estipulado en este procedimiento deberá ser consultado al encargado de densímetros de Corporación Sagitario, para que se resuelva o eleve la consulta a un personal especializado, certificado por IPEN, antes de implementar cualquier actividad que involucre los densímetros nucleares.

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NORMA : TOMACORRIENTE DOMÉSTICO MONOFÁSICO

CEE/MYSRL-001 PROPOSITO El proposito general de ésta norma “TOMACORRIENTE DOMESTICO MONOFASICO” es establecer estándares mínimos y requerimientos esenciales para la selección e instalación de tomacorrientes en diferentes tensiones. La norma considera características de los tomacorrientes para la prevención de los peligros de incendios, daños a personas y/o propiedades. GENERALIDADES Adoptar la norma UL 498 para tensiones de 220 VAC y la norma NEC y NEMA del año 1999 para 110 VAC, en las instalaciones de MYSRL. ESTANDARES APLICABLES 1. Los tomacorrientes para tensión de 220 VAC debe tener las siguientes caracteristicas:

tomacorriente con línea a tierra, espiga plana y redonda, de 15 amp o más y 250 VAC, color blanco y rotulación color rojo.

2. Los tomacorrientes para tensión de 110 VAC debe tener las siguientes caracteristicas:

tomacorriente con línea a tierra, espiga plana, de 15 amp o más y 125 VAC, color rojo y rotulación color blanco.

3. En los tomacorrientes con espiga plana, considerar lo siguiente: espiga plana corta como fase y

espiga plana larga como neutro. 4. Una vez aprobada e implementada esta norma, quedará prohibido el uso de adaptadores triples

en todas las instalaciones de MYSRL, complementando se recomienda instalar dos tomacorrientes dobles por punto en cada oficina y se acepta el uso de supresores de pico para equipos de computo.

AMBITO DE APLICACION 1. Todo tomacorriente de 220 VAC debe tener las características del punto N°1 del rubro

ESTANDARD y se aplicará en todas las instalaciones de MYSRL (oficinas, talleres, plantas, laboratorios).

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2. Todo tomacorriente de 110 VAC debe tener las características del punto N°2 del rubro ESTANDARD y se aplicará en todas las instalaciones de MYSRL (oficinas, talleres, plantas, laboratorios).

3. En los nuevos proyectos a implementarse todos los tomacorrientes deben adoptar las

características del punto N°1 y N°2 del rubro ESTANDARD en oficinas, talleres, plantas y laboratorios.

Fig. 1 TOMACORRIENTES 220 VAC

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Fig. 2 TOMACORRIENTES 110 VAC

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NORMA: TOMACORRIENTE INDUSTRIAL TRIFÁSICO

CEE/MYSRL-002 PROPOSITO El proposito general de ésta norma “TOMACORRIENTE INDUSTRIAL TRIFASICO” es establecer estándares mínimos y requerimientos esenciales para la selección e instalación de tomacorrientes en diferentes tensiones. La norma considera características de los tomacorrientes para la prevención de los peligros de incendios, daños a personas y/o propiedades. GENERALIDADES Adoptar la norma CEI 309 para clavijas y bases industriales trifásicos para tensiones de 220 VAC y 440 VAC, en las instalaciones de MYSRL. ESTANDARES APLICABLES 5. Los tomacorrientes industriales para tensión de 220 VAC trifásico debe tener las siguientes

caracteristicas: tomacorriente trifásico con línea a tierra, espiga redonda, de 16 amp. y 250 VAC, con grado de protección IP 67, COLOR AZUL.

6. Los tomacorrientes industriales para tensión de 440 VAC trifásico debe tener las siguientes

caracteristicas: tomacorriente trifásico con línea a tierra, espiga redonda, des 63 amp. y 460 VAC, con grado de protección IP 67, COLOR NEGRO.

7. Las clavijas industriales para tensión de 220 VAC trifásico debe tener las siguientes

caracteristicas: clavija trifásico con línea a tierra, espiga redonda, de 16 amp. y 220 VAC, con grado de protección IP 67, COLOR AZUL.

8. Los clavijas industriales para tensión de 440 VAC trifásico debe tener las siguientes

caracteristicas: clavija trifásico con línea a tierra, espiga redonda, de 32 amp. y 460 VAC, con grado de protección IP 67, COLOR NEGRO.

AMBITO DE APLICACION 4. Todo tomacorriente y clavija industrial de 220 VAC trifásico tendrá las características del

ESTANDARD N°1, N°3 respectivamente y se aplicará en todas las instalaciones de MYSRL ( talleres, plantas, laboratorios).

5. Todo tomacorriente y clavija industrial de 440 VAC tendrá las características del

ESTANDARD N°2, N°4 respectivamente y se aplicará en todas las instalaciones de MYSRL (talleres, plantas, laboratorios).

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6. Cuando se requiera el uso de extensiones, éstas deben adoptar los ESTANDARES N° 1, 2, 3 y 4 respectivamente.

7. En los nuevos proyectos y edificaciones a implementarse todos los tomacorrientes industriales

deben adoptar los ESTANDARES N° 1, 2, 3 y 4 respectivamente.

Fig. 1 TOMACORRIENTE INDUSTRIAL TRIFASICO

Fig. 2 CLAVIJA INDUSTRIAL TRIFASICO

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO CON DENSIMETROS (MEDIDORES) NUCLEARES DEL

EQUIPO QA – KNIGHT PIESOLD

1. Knight Piésold y MYSRL darán la autorización de uso del equipo a un trabajador, una vez que haya llevado –obligatoriamente- un Curso de Entrenamiento dictado por el personal autorizado por el Instituto Peruano de Energía Nuclear (IPEN) y haya cumplido con tener todas las Licencias y Autorizaciones solicitadas por el Programa de Seguridad Radiológica del Manual de Prevención de Pérdidas de MYSRL.

2. Sólo pueden manipular los medidores nucleares e/o ingresar al almacén de estos

equipos las personas autorizadas por Knight Piésold y MYSRL y que cuente con un dosímetro para detección y monitoreo. Es obligatorio portar el dosímetro personal para cualquiera de las actividades mencionadas. Al inicio de cada año o etapa de un trabajo, el Encargado General de Densímetros KP reenvia a todo el personal involucrado, memorándums internos que inciden en la obligatoriedad del uso del dosímetro en todos los periodos que se tenga contacto directo o indirecto con los densímetros (medidores) nucleares.

Nota 1: Está prohibido llevar los dosímetros consigo a la casa u hotel durante el turno de descanso y menos cuando el trabajador tiene semana(s) de descanso o vacaciones. En caso de pérdida deberá avisar lo más rápidamente posible al mencionado Encargado para que se tramite uno nuevo. Nota 2: Por ningún motivo, el personal autorizado puede usar un dosímetro que no le corresponda (de otro Inspector).

3. Si un Inspector de campo autorizado requiere sacar el densímetro hacia las áreas de

trabajo, el primer paso consistirá en el llenado y firma de salida del FORMATO 4, Registro de Salida y entrada por densímetro nuclear. Para esto, tiene la responsabilidad de comprobar que cuenta con todos los accesorios requeridos: cadena, candados, conos de seguridad (se requieren 4 como mínimo), etc.; si no tuviera el equipo completo, puede recurrir al Encargado General de Densímetros KP para solicitarle nuevos (previa investigación y sustento de las pérdidas) pero de ningún modo sacar el densímetro.

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Nota: Sólo pueden llevar el medidor nuclear al campo los Inspectores KP capacitados y autorizados oficialmente por la Knight Piésold y MYSRL. El personal de apoyo (H&J) que cuenta con dosímetro, sólo tienen permiso para ayudar a los referidos Inspectores en sacar y regresar los densímetros y sus accesorios del almacén, así como, subirlos y/o bajarlos de las camionetas. Quien no posea un dosímetro ni siquiera podrá participar en este apoyo.

4. El equipo será transportado dentro de su caja de almacenamiento/transporte

respectiva y adecuadamente asegurado a la camioneta (cadena y candado) y nunca dentro de ella. En este momento y en cualquier otro que no se lo esté usando, el medidor siempre deberá permanecer en la indicada caja que permanecerá cerrada y asegurada con dos candados. El equipo no puede permanecer en la tolva de la camioneta y fuera de su caja durante periodos largos.

5. El primer usuario (Inspector autorizado) que requiera tomar pruebas tiene la

obligación de realizar la calibración diaria del equipo y deberá registrar esta información en cualquiera de los dos formatos que correspondan -de acuerdo a la marca y modelo del equipo (ver FORMATOS 3A/3B, Cuenta Estándar Diaria del Densímetro Nuclear marca CPN/TROXLER)- y antes del cambio de guardia.

Nota: Es posible recalibrar durante el mismo turno y también se deben registrar los valores rápidamente en los formatos (los manuales de cada medidor recomiendan sólo una calibración diaria). Este caso se produce, generalmente, cuando es necesario recargar las baterias durante algunas horas del turno o cuando se han producido problemas técnicos, se han obtenido estadísticos fuera de los rangos especificados, etc.

6. Cada Inspector antes que realice la(s) prueba(s) de densidad y/o humedad con el medidor nuclear, habrá coordinado con los responsables de Construcción del área para la paralización y alejamiento de todo equipo pesado (por lo menos 20 m a la redonda del punto de control o una mayor distancia si cree conveniente) y la evacuación de trabajadores, operadores del equipo pesado y de toda persona ajena al trabajo de Control de Calidad en una área a la redonda del hoyo de prueba, de acuerdo a lo que indica la Norma de Prevención de Pérdidas. Esta última área, permanecerá señalizada por cuatro (04) conos de seguridad reflectivos (como mínimo) durante toda la ejecución de la prueba.

Nota: Si el área a chequear es extensa y requerirá varias pruebas, se recomienda cerrar toda el área tanto para equipos como para personas ajenas al trabajo de QA y

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se señalizará con los conos hasta la distancia especificada por Prevención de Pérdidas, respecto de los puntos de prueba periféricos.

7. Mientras el Inspector ejecuta la prueba, está obligado a portar radio de

comunicación portátil, su dosímetro personal y a observar los principios ALARA.

Nota 1: La toma de pruebas es un trabajo personal y exclusivo de un Inspector autorizado. Sólo podría ser ayudado, durante esta labor, por personal que cuente con dosímetro personal y que tenga un control permanente de su exposición a radiaciones ionizantes y que haya sido autorizado también por Knight Piésold y MYSRL. Nota 2: El Inspector de campo autorizado es el responsable de cuidar el equipo de cualquier daño, robo, de ser manipulado por personal no autorizado, de su humedecimiento y otros que lo puedan afectar. Así como, tener presente procedimientos adecuados ante una contingencia (conocer plenamente lo recomendado tanto por la Empresa como por los manuales de los equipos y lo indicado por su curso de Entrenamiento).

8. Finalizada la(s) prueba(s) y el equipo ya almacenado en su caja (sobre la camioneta) y con los conos recogidos, procederá a avisar al responsable de Construcción que el área está libre y procederá a darle los resultados y se podrán reiniciar los trabajos.

9. Cuando se requiera pasar el equipo a otro compañero, se escogerá un lugar aislado y

seguro para tal fin. El que entrega el medidor es responsible de hacerlo sólo a personal autorizado y de comprobar que el nuevo usuario tenga todo lo requerido (dosímetro por ejemplo), de otro modo, no procederá a entregarlo. También es obligación del anterior usuario comunicar si ya calibró el equipo u otros datos de importancia. Una vez realizado el cambio, la responsabilidad del medidor es exclusiva del nuevo usuario.

10. Al finalizar el turno, el Inspector que tenga el equipo, obligatoriamente firmará la

entraga (devolución) correspondiente en el FORMATO 4 y es su responsabilidad almacenarlo adecuadamente.

Nota: Si el último usuario del equipo (del turno que termina) cree conveniente y seguro no almacenar y entrega personalmente la camioneta con el medidor a su reemplazante (por motivos de tiempo y/o por realizar un traslape en caliente del trabajo), ambos tienen la obligación de firmar la entrega y la salida del equipo en el

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FORMATO 4 respectivamente (por lo menos debe existir una firma de salida y devolución por cada turno). El nuevo usuario tendrá mucho cuidado de chequear que tiene todo lo necesario para su trabajo con densímetro nuclear y en qué estado se encuentra cada cosa que recepciona.

11. Al final de cada semana cada Inspector que trabaje con el medidor nuclear, tiene la obligación de llenar el FORMATO 2A, Récord de Pruebas (Mensual y personal) de modo que sea posible el seguimiento del número de pruebas tomadas en el período. Asimismo, si ese formato está al día, se podrá llenar rápidamente el FORMATO 2B, Récord de Pruebas (Periódico y personal) cuando sea requerido interna o externamente.

12. Al final de cada mes o al inicio del otro, cuando el personal KP que coordina con

Prevención de Pérdidas lo solicite, se debe entregar la película del dosímetro y recepcionar la nueva. Es responsabilidad de cada Inspector almacenar su dosímetro, al fin de su guardia, en el lugar ya establecido por el Encargado General de Densímetros KP. Igualmente, es responsabilidad de los Inspectores, no permitir que la película se moje, sea expuesta a calor excesivo y a daño.

13. Los inspectores estarán pendientes de la necesidad de limpieza o cualquier

mantenimiento que están autorizados realizar y que son necesarios para el medidor bajo su cargo (de no hacerlo oportunamente corren el riesgo de mayor exposición). De preferencia, estos mantenimientos deben ser rotativos y todos los involucrados los deben realizar (consultar, leer y aprender el modo más adecuado y menos peligroso de hacerlo, de los Manuales correspondientes, que siempre se hallan en poder del Encargado General de Densímetros KP). Cuando se haga esto, se debe llenar y registrar en el FORMATO 1A, Récord de Mantenimiento Local obligatoriamente.

14. Por lo menos una vez al año o cuando excepcionalmente se lo requiera, el equipo

deberá recibir una calibración general y realizársele una pruebas de fugas. Esto será programado por el Encargado General de Densímetros KP o por cualquier Inspector, si se da el caso. Esta labor se realiza en Lima y existe el FORMATO 1B, Récord de Mantenimiento Externo (en empresa especializada y autorizada por el IPEN) que incluye –entre sus datos- al personal de la entidad que coordina este envío (generalmente, Almacén de Proyectos – MYSRL) para que allí se registre.

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El Inspector autorizado que no siga este procedimiento será susceptible de amonestación primero y ante reincidencia, se puede llagar a sansiones mayores y hasta la eliminación permanente del permiso de uso de estos equipos.

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PROCEDIMIENTOS PARA TRABAJAR CON ALTO VOLTAJE (Líneas Eléctricas de 600 V o más)

1. Generalidades: Las líneas y equipos eléctricos se considerarán activados hasta que se compruebe lo contrario y éstos estén correctamente conectados a tierra.

2. Si el cable no está conectado a tierra – no está muerto!

En voltajes de 600V o más se deberán utilizar los detectores aprobados de alto voltaje clasificados para el voltaje en el que se va a trabajar. Bajo ninguna circunstancia se instalará un conjunto de conexiones personales a tierra o se cerrará un interruptor de conexión a tierra hasta que se haya comprobado que la línea o el equipo están desactivados, lo cual se llevará a cabo con métodos aprobados en el lugar de conexión a tierra. En los Procedimientos Eléctricos de MYSRL encontrará información sobre las reglas y los

procedimientos adicionales relativos al trabajo en sistemas eléctricos que también deberán seguirse.

No existe trabajo tan importante, ni servicio tan urgente como para que uno no pueda tomarse el tiempo necesario para trabajar en forma segura.

3. Uso de Desconectadores

Se operarán (abrirán) los desconectadores más cercanos u otros mecanismos para minimizar la longitud de la línea eléctrica aérea retirada del servicio. Se deberá verificar que los "circuitos abiertos" visuales de todas las fuentes de potencial eléctrico se encuentren asegurados en posición abierta, de ser posible, siguiendo los procedimientos de bloqueo de MYSRL.

4. Equipo y personal que trabaja cerca de líneas eléctricas

Para realizar cualquier trabajo dentro de un radio de cinco (5) metros de líneas eléctricas aéreas es necesario contar con un permiso de acceso eléctrico/de alto voltaje. El supervisor responsable del departamento firmará y aprobará dicho permiso.

5. Trabajo cerca de cables eléctricos enterrados

Para realizar cualquier trabajo en el área de cables de alto voltaje enterrados es necesario contar con un permiso de excavación. Todos los permisos de excavación se aprobarán y firmarán por un supervisor eléctrico calificado (cargo o persona a la cual se solicitará el permiso).

6. Permiso de trabajo

Los permisos de acceso eléctricos/de alto voltaje para líneas eléctricas aéreas y permisos de excavación para trabajar cerca de cables enterrados se deberán presentar tres (3) días antes del inicio

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MINERA YANACOCHA S.R.L. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS ESTANDAR DEL AREA DE

PROYECTOS Setiembre 2004


de trabajos. Los permisos adecuados se aprobarán y devolverán al solicitante veinticuatro (24) horas antes del inicio de trabajos.

7. Malas condiciones climáticas

A) Un supervisor calificado con conocimiento de las condiciones del clima en el área siempre estará presente en el lugar de trabajo. Esta persona tendrá responsabilidad y autoridad para detener el trabajo y trasladar a los trabajadores hacia áreas seguras cuando sea necesario a causa de relámpagos, truenos, lluvias copiosas, fuertes vientos, etc.

B) Todos los alambres, cables y aparatos conectados a los postes se conectarán a tierra, de

acuerdo con la regla 12 de este procedimiento.

C) El supervisor calificado determinará cuándo las condiciones para regresar al trabajo son seguras. Se probarán todos los conductores y se verificarán las conexiones a tierra antes de que los trabajadores vuelvan a sus labores.

8. Personas calificadas: A) Sólo el personal calificado que cuente con la capacitación y experiencia en la labor a

realizar deberá ser asignado para llevar a cabo ese trabajo. La documentación escrita deberá permanecer en un archivo en MYSRL. Esto incluye al personal del contratista.

B) El ayudante calificado para realizar una conexión a tierra deberá tener los siguientes requisitos como mínimo:

1. Debe ser calificado en base a su capacitación y experiencia en la operación,

cuidado y almacenamiento de cuerdas, herramientas eléctricas y equipo de izado. 2. Debe ser calificado en base a su capacitación y experiencia en los siguientes

elementos de rescate de electrocutados que quedan en lo alto de los postes: a. Debe poseer un certificado en CPR y Primeros Auxilios. b. Debe ser capaz de ayudar a bajar a la víctima según las indicaciones del

empleado calificado que se encuentra en el poste. c. Debe ser capaz de recibir correctamente a la víctima que está siendo

bajada para permitir el inicio inmediato de CPR y/o primeros auxilios.

3. Debe ser calificado en base a su capacitación y experiencia en el uso de radios de MYSRL y de los procedimientos para el uso de radios en emergencias.

4. Debe estar calificado en base a su capacitación y experiencia para operar equipos de rescate aéreos. Debe demostrar un nivel de competencia en el manejo de controles de camiones grúa.

5. Antes de contactar algún camión grúa o montacargas aéreo desde tierra, el trabajador debe ser capaz de identificar cualquier peligro eléctrico que ponga en riesgo el vehículo.

6. Si se está trabajando en construcciones o mantenimiento subterráneo, deberá recibir capacitación sobre los procedimientos para el ingreso a espacios confinados de MYSRL.

7. Este empleado no necesariamente está calificado para escalar estructuras eléctricas.

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9. Ropa

A) Se utilizarán camisas o chaquetas con mangas largas y pantalones largos cuando:

1. Se maneje, trabaje o escale postes o estructuras. 2. Se trabaje cerca de líneas o equipos activados 3. Se esté expuesto a sustancias calientes o dañinas o a flamas abiertas. 4. Los árboles estén cayéndose o se esté cortando o apilando maleza.

B) Se utilizarán guantes cuando: 1. Se maneje, trabaje o escale postes o estructuras. 2. Se trabaje cerca de líneas o equipos activados. 3. Se maneje cables o cadenas de acero. 4. Se maneje compuestos calientes de aislamiento.

C) Se utilizarán lentes de seguridad cuando: 1. Exista la posibilidad de exposición a un arco o destello eléctrico. 2. Se esté expuesto a pequeñas astillas de metal o madera al usar un martillo.

D) No se utilizarán correas de reloj metálicas, cadenas metálicas, llaveros o cadenas de metal para amarre o abrazaderas o deberán envolverse con materiales aislantes cuando se trabaje en equipos eléctricos activados o cerca de ellos.

E) Se utilizarán camisas o chaquetas de manga larga sin enrollar, guantes, lentes de seguridad y protectores faciales cuando el supervisor encargado así lo determine.

NOTA: Se prohíbe el uso de ropa sintética o altamente inflamable. Sólo se permite el uso de ropa de algodón, lana o de combustión lenta. Si la ropa es 100% algodón o lana deberá poder resistir el arco o el calor al que será expuesta.

10) Precauciones Generales:

A) Todas las partes metálicas de equipos eléctricos activados que no conducen corriente,

los cuales no están correctamente conectados a tierra deberán ser considerados como poseedores del voltaje más alto al cual estarían sujetos.

B) Un empleado deberá evitar trabajar en circuitos o aparatos desde una posición tal que una sacudida o un resbalón atraerían su cuerpo hacia las partes activadas expuestas. Siempre que sea posible, el trabajo debe realizarse debajo en vez de arriba de los circuitos o aparatos activados.

C) Cuando se trabaje con partes activas o aisladas desde tierra, los empleados no deberán intercambiar herramientas u otros objetos con personas que no están aisladas.

D) Los circuitos de alumbrado público en serie se consideran con energía eléctrica todo el tiempo.

11. Prueba de Equipos y Líneas

Los equipos y líneas eléctricas siempre se considerarán como conductores de electricidad a menos que se demuestre lo contrario. Antes de empezar cualquier trabajo, se efectuarán inspecciones o pruebas

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preliminares para determinar las condiciones existentes. En voltajes de 600V o más se deberán utilizar los detectores aprobados de alto voltaje clasificados para el voltaje en el que se va a trabajar. Los cables diseñados para operar potencial en tierra pueden activarse algunas veces debido a conexiones defectuosas o inadecuadas. Se deberá tener mucho cuidado para evitar cualquier alimentación por detrás proveniente de los equipos de generación, lo cual se logrará mediante LOTO y Aislamiento.

12. Conexión a Tierra de Circuitos y Aparatos Sin Energía Eléctrica

A) Sólo se deberán usar dispositivos de puesta a tierra aprobados. B) No se deberá trabajar con ningún conductor o equipo desactivado expuesto con más de 600V, fase a fase, hasta que se cumpla con lo siguiente:

1. Se deberá realizar una prueba aprobada a fin de asegurar que los conductores o

el equipo no conduzcan electricidad. En voltajes de 600V o más se deberán utilizar los detectores aprobados de alto voltaje clasificados para el voltaje en el que se va a trabajar.

2. Todos los conductores o equipos deben haber sido cortocircuitados y puestos a

tierra. (Bajo ninguna circunstancia se instalará un conjunto de conexiones a tierra personales o se cerrará un interruptor de tierra hasta que la línea o el equipo hayan sido desactivados, utilizando los métodos aprobados en el lugar de la conexión a tierra).

F) Cuando se utilizan las Conexiones a Tierra de Punto Unico en los Circuitos de Distribución

o Transmisión, se deberá instalar una conexión a tierra de punto único en cada lugar de trabajo. El zuncho para poste, que es parte del sistema de conexión a tierra de punto único, proporciona una zona de trabajo de potencial idéntico. En estructuras de acero, la zona de potencial idéntico se establece con la instalación de un derivador desde el conductor hacia la estructura.

G) Cuando se usan las Conexiones a Tierra Maestras (multi), éstas se deben instalar entre el

área de trabajo y todas las posibles fuentes de energía. Las líneas de alto voltaje activadas que cruzan por encima o por debajo de las líneas desactivadas serán consideradas como posibles fuentes de energía.

1. Asimismo, sólo cuando se trata de circuitos de distribución se deberá utilizar

una conexión a tierra personal (zuncho para poste y derivador) o guantes de jebe del instalador de líneas para trabajar dentro de conexiones a tierra maestras bajo alguna de las siguientes condiciones:

a. La superficie de madera del poste está muy mojada o húmeda luego de

haber estado expuesta a la lluvia, niebla húmeda, etc. b. Existe menos de 750 mm de espacio medido a lo largo de la superficie

del poste entre el instalador de líneas que trabaja en el área principal normal y cualquier conexión a tierra fijada al poste.

c. El trabajo se hará desde estructuras de acero. 2. Asimismo, cuando se trabaje en un conductor de distribución sobre cualquier estructura metálica o

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de madera que soporte un circuito de transmisión activado o que sea expuesta a tal cruce de circuito de transmisión, se deberá utilizar una conexión a tierra personal para trabajar dentro de conexiones a tierra maestras.

3. De igual modo, cuando se realice el trabajo dentro de una sección de línea de transmisión autorizada y conectada a tierra, se deberá derivar el conductor con el que se va a trabajar a cada lugar de trabajo utilizando un puente conector personal adecuado.

E) Los dispositivos de conexión a tierra de líneas, cuyos componentes (algunos) tienen menos de tres (3) metros sobre el suelo, salvo aquellos de uso subterráneo o en subestaciones, deberán colocarse de tal modo que al menos uno de ellos sea visible para al menos uno de los miembro del equipo.

F) Se tomarán las medidas adecuadas para evitar que los trabajadores hagan contacto con

dispositivos de conexión a tierra y conductores o aparatos activados.

G) Los dispositivos de conexión a tierra se conectarán primero a una puesta a tierra antes de ser puestos en contacto con algún conductor o aparato que será conectado a tierra. Cuando sean removidos, será retirados de todos los conductores o aparatos antes de ser desconectados de la conexión a tierra.

H) Los empleados que se encuentran fuera de la zona de trabajo de potencial idéntico

evitarán el contacto con cualquier parte del dispositivo de conexión a tierra que pueda activarse.

I) Los empleados que instalen los dispositivos de conexión a tierra deberán verificar que

todos los empleados se encuentren a una distancia prudencial de cualquier parte del dispositivo de conexión a tierra antes de poner en contacto el conductor o aparato con dicho dispositivo.

J) Cuando se tienda o retire cables que crucen o que sean paralelos a circuitos o aparatos

eléctricos, éstos últimos deberán desconectarse y ser conectados a tierra, si fuese aplicable. Cuando esos circuitos o aparatos no pueden desconectarse, se deberá aislar, insular o conectar a tierra todo el equipo tractor y tensor.

(1) Se instalará una conexión a tierra entre el conjunto del carrete tensor y la

primera estructura con el fin de conectar a tierra cada conductor desnudo, sub-conductor y conductor a tierra aéreo durante las operaciones de tendido.

(2) Durante las operaciones de tendido, cada conductor desnudo, sub-conductor y

conductor a tierra aéreo se conectará a tierra en la primera torre o poste adyacente a las estructuras de tensión y tracción (por ejemplo: un bloque tendido conectado a tierra) y en incrementos, de tal modo que ningún punto

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tenga más de 2 Km. desde una conexión a tierra.

K) El equipo de la subestación siempre se considerará activado hasta que se tomen las medidas apropiadas para retirar el equipo de todas las fuentes de potencial y conexiones a tierra. Los equipos de la subestación tales como transformadores, unidades de LTC, reguladores, disyuntores, etc. requieren el uso de conexiones a tierra multipunto.

L) Las conexiones a tierra múltiples se deberán usar cuando se trabaje con camiones con

cubetas, para asegurar la protección de todas las posibles fuentes de energía. Asimismo, si se trabaja en un poste o estructura o cerca de ellos, el concepto de conexión a tierra de punto único se usará para brindar protección potencial idéntica.

13. OPERACION DE INTERRUPTORES Y CORTACIRCUITOS

A) Un empleado no deberá abrir o cerrar un interruptor a menos que esté

absolutamente seguro de que es el correcto. B) Los interruptores deberán dejarse completamente abiertos o cerrados. El operador

deberá hacer un chequeo positivo para asegurarse de que todas las cuchillas y cuernos descargadores de los interruptores de ruptura neumática accionados en tándem estén en la posición deseada.

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Los interruptores se cerrarán cuando se cuente con dispositivos de cierre. C) Los conmutadores para interrumpir la carga no deberán operarse de manera dubitativa.

Deberán cerrarse utilizando suficiente fuerza para lograr un contacto completo de las cuchillas con un solo movimiento. Asimismo, deberán abrirse con un movimiento rápido y firme.

D) No deberá abrirse un interruptor de desconexión en una subestación en serie con un interruptor de aceite hasta que este último haya sido abierto.

E) Todos los ruptores, interruptores de desconexión de un sólo poste y abrazaderas calientes se utilizarán con un bastón de maniobra u otro dispositivo aprobado. Se deberá realizar chequeos visuales para asegurar la correcta posición.

F) Cuando se realice un cortocircuito, el empleado deberá ubicarse de tal modo que evite cualquier daño personal.

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO MONTAJE DE TUBERÍAS DE ACERO AL CARBONO

DESCRIPCION Y UBICACION El trabajo tiene por objetivo el montaje y soldadura de la tubería de acero al carbono y de HDPE en el Proyecto de Expansión del Pad La Quinua Segunda Etapa en Minera Yanacocha. El Area de Trabajo se encuentra ubicado entre las coordenadas siguientes: E8400 a E9600 N2600 a N27400 Que corresponde al Pad de la Quinua Etapa 2, Plano 3110-5-10201 Rev. 0

ACTIVIDADES DEL PROYECTO.-

9. Movilización Al Área de Trabajo

10. Traslado de Tubos de los almacenes de MYSA al lugar del Área de Montaje

11. Ubicación de Tubos en las líneas correspondientes de acuerdo a Planos.

12. Preparación del Tubo

13. Unión y Apuntalamiento de Tubos

14. Soldadura de Tubos

15. Pruebas Radiologicas

16. Limpieza y Prueba hidrostática de Tuberías.

CONDICIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE ? El personal será debidamente equipado con el EPP completo. ? Se instalara un área para comedor dentro de la zona designada como instalación temporal y cerca del

área de trabajo. ? Servicios higiénicos (un baño químico por cada 20 trabajadores), en la zona de trabajo.

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? Depósitos para almacenamiento de desechos y desperdicios debidamente pintados y rotulados según

estándar de MYSRL. ? Evacuación periódica de los desechos y desperdicios almacenados en los cilindros en coordinación con

el personal de Medio Ambiente. ? Se proveerá alimentación al personal en el comedor, siendo la Empresa encargada de la provisión de

alimentos MENU EXPRES (Certificada por MYSRL) ? El Personal será transportado evacuado en unidades designadas para tal fin. ? Se proveerá de agua para consumo humano y lavado de manos, en depositos apropiados. ? Se coordinara en forma permanente con el Supervisor de Medio Ambiente. USO DE PRODUCTOS QUIMICOS ? En el desarrollo de la ejecución del proyecto se utilizarán Productos

Químicos tales como líquidos penetrantes para control de soldadura, gases industriales y combustibles, los cuales deberán de contar con las hojas de MSDS (Hojas de Seguridad) tanto en el almacén como en el área de trabajo; y registrarlo en las Hojas de entrenamiento de uso de Productos Químicos Peligrosos.

? El supervisor es el responsable del retiro del Producto del almacén al igual que la hoja de seguridad. ? Todo envase del Producto Químico deberá estar debidamente etiquetado con la norma NFPA. No se

utilizaran botellas o envases de bebidas o alimentos. ? Al asignarse a un trabajador para la manipulación de dichos

productos, se le capacitará sobre los puntos básicos del manejo de estos productos, para que el trabajador conozca las debidas precauciones y peligros antes de manipular dicho producto (Hoja de Entrenamiento en uso de PQP). En caso que el personal de control de Productos químicos considere que el trabajador no es apto para manipular este producto será informado al supervisor y cambiado por otra persona.

? Por ningún motivo se manipularán Productos Químicos que no

cuenten con la Hoja de Seguridad y estén debidamente etiquetados y pasen el checklist

? Cumplimiento de los Procedimientos y Estándares del Manual de

Prevención de Pérdidas.

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1. MOVILIZACION AL AREA DE TRABAJO DESCRIPCION DEL TRABAJO Esta actividad consiste en ubicarse cerca de la zona de trabajo con los equipos e instalaciones necesarias, como son el container almacén, Grupos generadores, Maquinas de Soldar, etc. El carguio transporte y descarga se realiza con un camión grúa que cuenta con un operario calificado y guiado por un maniobrista (rigger) con experiencia y certificado por MYSRL. Para efectos de izaje, carga y descarga se aislara la zona en forma adecuada y estarán en dicha área solo personal autorizado para este fin.

PERSONAL Y EQUIPOS PERSONAL: 01 Supervisor General 01 Supervisor de Campo 01 Supervisor de Prevención de Perdidas 01 Capataz Montaje 02 Operarios de Montaje 02 Oficiales de Montaje EQUIPOS Y HERRAMIENTAS: 01 Camión Grúa 08 Maquinas de Soldar 02 Grupos Electrógenos 02 Equipos de Oxicorte 01 Varios: Caja de Herramientas 02 Container de 20’

RIESGOS DEL TRABAJO

? Caídas a distinto Nivel

? Caídas en el mismo Nivel

? Aplastamiento por caída de cargas suspendidas.

CONTROLES

o Procedimiento de Trabajo: Izaje, Carga y Descarga.

o Curso de Trabajos en Altura, uso de Equipos Anticaida.

o Orden y Limpieza Permanente

o Autorizaciones Necesarias,

Personal Calificado

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? Golpes con Equipos

o Dirección de Maniobra con Rigger.

o Charlas de 5 minutos y reuniones grupales de 30 minutos.

o Inspección de Camión Grúa y Accesorios de Izaje

o Uso de Equipo de Protección

Personal

OBSERVACIONES:......................................................................................................... ........................................................................................................................................... ........................................................................................................................................... 2. TRASLADO DE TUBERIAS AL AREA DE TRABAJO DESCRIPCION DEL TRABAJO Esta actividad consiste en trasladar los tubos que se encuentran almacenados en áreas y almacenes de MYSA hacia al área en que serán instalados. Se utiliza un camión grúa debidamente acondicionado para trasladar tubos guiado por un rigger y dos vienteros que guían el tubo. Para el transporte los tubos se aseguran para evitar deslizamientos y/o rodaduras utilizando cadenas, eslingas, estrobos, etc. En la zona de trabajo se descargan los tubos y se colocan en la línea

PERSONAL Y EQUIPOS PERSONAL: 01 Supervisor General 01 Supervisor de Campo 01 Supervisor de Prevención de Perdidas 01 Capataz Montaje 01 Operador Camión grúa 01 Maniobrista (Rigger) 02 Vienteros EQUIPOS Y HERRAMIENTAS: 01 Camión Grúa 02 Sogas para vientos 01 Estrobos, eslingas y cadenas. 01 Varios Sacos De Polietileno con arena

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en la cual serán instalados. Los tubos se van colocando en sobre sacos de arena. RIESGOS DEL TRABAJO

? Caídas a distinto Nivel



? Rodadura de Tubos

? Golpes con los tubos.

CONTROLES

o Procedimiento de Trabajo: Izaje, Carga y Descarga.

o Curso de Trabajos en Altura, uso de Equipos Anticaida.


o Autorizaciones Necesarias, Personal Calificado (Rigger)

o Colocación de tubos en zonas acuñadas con sacos de arena y/o tacos de madera.

o Uso de Rigger y Charlas de Maniobras de Izaje

o Uso de Equipo de Protección Personal Básico mas guantes de Hicron y cuero

o Charlas de 5 minutos y reuniones grupales de 30 minutos.

o Inspección de Camión Grúa y Accesorios de Izaje

OBSERVACIONES: - Señalización clara de la zona de movimiento de tubos asi como controles adicionales. - P.P.B. más guantes de Hicron en caso de estar los tubos húmedos. (Milena Pérez) 3. UBICACIÓN DE TUBOS EN LA LINEA DESCRIPCION DEL TRABAJO Esta actividad consiste en colocar

PERSONAL Y EQUIPOS PERSONAL:

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los tubos en la línea en que serán instaladas y tiene dos etapas, la primera que es realizada en la actividad anterior, con el camión grúa y la segunda etapa lo realiza el personal de montaje, donde acercan los tubos para alinearlos y nivelarlos y poder unirlos en la actividad siguiente. El personal de montaje utiliza caballetes y tecles para poder manipular los tubos.

01 Supervisor General 01 Supervisor de Campo 01 Supervisor de Prevención de Perdidas 01 Capataz Montaje 01 Operario Montaje 01 Soldador 02 Oficiales de Montaje EQUIPOS Y HERRAMIENTAS: 02 Caballetes 02 Tecles de 3 Ton 01 Estrobos, eslingas y cadenas. 06 Sacos de Polietileno con arena

RIESGOS DEL TRABAJO



? Rodadura de Tubos


CONTROLES

o Orden y Limpieza Permanente o Procedimiento de Trabajo:

Izaje, Carga y Descarga. o Autorizaciones Necesarias,

Personal Calificado o Acuñar los tubos con tacos de

madera y/o sacos con arena. o Uso de Equipo de Protección

Personal

o Inspección de Herramientas y equipos y elementos de izaje.

o Procedimiento de Lock out

Tag out.

o Charlas de trabajos en alta, media y baja tensión

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OBSERVACIONES

- De necesitar el curso de Lock Out / Tag Out, avisar a Prevención de Pérdidas Proyectos para el entrenamiento. (Milena Pérez)

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4. PREPARACION DEL TUBO DESCRIPCION DEL TRABAJO Esta actividad consiste en preparar el tubo de acero o de HDPE para ser unido en la línea y se chequea el tubo, se realizan cortes con equipo de Oxicorte y gas propano para preparar las dimensiones y ángulos que se requieran, luego se esmerila y se prepara el bisel.

PERSONAL Y EQUIPOS PERSONAL: 01 Supervisor General 01 Supervisor de Campo 01 Supervisor de Prevención de Perdidas 01 Capataz Montaje 01 Operario Montaje 01 Soldador 02 Oficiales de Montaje EQUIPOS Y HERRAMIENTAS: 01 Equipo Oxicorte 01 Esmeril Eléctrico 01 Escuadras 01 Nivel 01 Extintores

RIESGOS DEL TRABAJO


CONTROLES

o Orden y Limpieza Permanente o Inspecciones Planificadas

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? Rodadura de Tubos


? Descargas eléctricas

? Cortes con esmeril

o Autorizaciones Necesarias, Personal Calificado

o Acuñar los tubos con tacos de

madera y/o sacos con arena. o Uso de Equipo de Protección

Personal

o Inspección de Herramientas y equipos y elementos de izaje.

o Procedimiento de Lock out Tag out.


o Personal con experiencia y

uso de guantes. OBSERVACIONES:......................................................................................................... ........................................................................................................................................... ........................................................................................................................................... 5. UNION Y APUNTALAMIENTO DE TUBOS DESCRIPCION DEL TRABAJO Esta actividad consiste en unir los tubos en la línea utilizando acopladores y soldadura en el caso de tubos de acero y la maquina de termofusión en el caso de tubos de HDPE.

PERSONAL Y EQUIPOS PERSONAL: 01 Supervisor General 01 Supervisor de Campo 01 Supervisor de Prevención de Perdidas 01 Capataz Montaje 01 Operario Montaje 01 Soldador 02 Oficiales de Montaje 01 Observador de fuego EQUIPOS Y HERRAMIENTAS:

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01 Esmeril Eléctrico 01 Maquina de Soldar eléctrica 01 Acoplador de Tubos 01 Comba, cuñas, etc. 01 Extintor PQS, ABC 02 Caballetes Metálicos prefabricados

RIESGOS DEL TRABAJO





? Quemaduras

CONTROLES

o Orden y Limpieza Permanente o Señalización de área de

trabajo. o Autorizaciones Necesarias,

Personal Calificado o Inspección de Herramientas y

equipos y elementos de izaje. o Procedimiento de Lock out

Tag out. o Charlas de trabajos en alta,

media y baja tensión o Personal con experiencia y

uso de guantes. o Permiso para trabajos en

caliente. OBSERVACIONES: - Contemplar para soldadores los cascos con la careta en uso simultaneo. Los lentes y respiradores se ajustarán sin afectar el uno al otro. (Milena Pérez) ........................................................................................................................................... ........................................................................................................................................... ...........................................................................................................................................

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6. SOLDADURA DE TUBOS DESCRIPCION DEL TRABAJO Esta actividad consiste en realizar la junta completa de los tubos por soldadura. En el caso de los tubos de acero se utiliza la soldadura eléctrica con uno o dos soldadores calificados. En el caso de tuberías de HDPE la actividad se realiza con la maquina de termofusión.

PERSONAL Y EQUIPOS PERSONAL: 01 Supervisor General 01 Supervisor de Campo 01 Supervisor de Prevención de Perdidas 01 Capataz Montaje 02 Soldadores Calificados 01 Esmerilador 01 Ayudante EQUIPOS Y HERRAMIENTAS: 02 Esmeril Eléctrico 02 Maquina de Soldar eléctrica 01 Tintes penetrantes. 02 Caballetes Metálicos Prefabricados.

RIESGOS DEL TRABAJO





? Quemaduras

CONTROLES

o Orden y Limpieza Permanente o Capacitación permanente o Charlas de 5 y 30 minutos.

o Autorizaciones Necesarias,

Personal Calificado

o Inspección de Herramientas (antes que ingresen a MYSRL y realizar inspecciones mensuales), equipos y elementos de izaje.

o Procedimiento de Lock out Tag out.


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? Proyección de Partículas

o Personal con experiencia y uso de guantes apropiados.

o Permiso para trabajos en

caliente.

o Uso de Extintores OBSERVACIONES:

- Cumplir con todo lo establecido en el Procedimiento para Trabajos en Caliente.

- Los esmeriles y discos deben tener claramente indicados la RPM - Biombos. - Supervisor Responsable = Especialista en montaje (Milena

Pérez) ........................................................................................................................................... ........................................................................................................................................... ...........................................................................................................................................

7. PRUEBAS DE SOLDADURA POR GAMMAGRAFIA DESCRIPCION DEL TRABAJO Esta actividad es realizada a solicitud del cliente en un porcentaje determinado y sirve para verificar la calidad de la soldadura de tubos de acero al carbono como una prueba no destructiva. Esta prueba consiste en tomar una imagen en una placa radiográfica de la junta de soldadura utilizando rayos gamma emitidos por una pastilla radiactiva de iridio.

PERSONAL Y EQUIPOS PERSONAL: 01 Supervisor General 01 Supervisor de Campo 01 Inspector de Soldaduras Nivel II 01 Inspector de Soldaduras Nivel I

o Asistente. 01 Supervisor de Control de

Perdidas EQUIPOS Y HERRAMIENTAS: 01 Equipo de Gamma grafía con licencia. 01 Letreros de Pruebas Radiograficas

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Esta actividad es realizada por una empresa especializada y con licencia del IPEN.

01 Equipo especializado de Control de Radiación.

01 Dosímetros de Radiación.

RIESGOS DEL TRABAJO

? Contaminación por Radioactividad.

CONTROLES

o Personal altamente Calificado en uso de equipo radiactivo y con licencia del IPEN

o Charla especifica a todo el

personal sobre procedimientos radiactivos.

o Equipos con Licencia del

IPEN. o Control continúo de Fugas. o Plan de evacuación durante

pruebas radiográficas. OBSERVACIONES:

- Falta especificar qué empresa realizará los trabajos de tomar la placa radiográfica de la junta de soldadura utilizando rayos gamma.

- Los trabajos se desarrollarán teniendo en cuenta el estándar de Seguridad Radiológica, adjuntar los checklist, para el efecto se tendrá una comunicación anticipada. (Milena Pérez)

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Esta actividad es realizada por una empresa especializada y con licencia del IPEN.

01 Equipo especializado de Control de Radiación.

01 Dosímetros de Radiación.

RIESGOS DEL TRABAJO

? Contaminación por Radioactividad.

CONTROLES

o Personal altamente Calificado en uso de equipo radiactivo y con licencia del IPEN

o Charla especifica a todo el

personal sobre procedimientos radiactivos.

o Equipos con Licencia del

IPEN. o Control continúo de Fugas. o Plan de evacuación durante

pruebas radiográficas. OBSERVACIONES:

- Falta especificar qué empresa realizará los trabajos de tomar la placa radiográfica de la junta de soldadura utilizando rayos gamma.

- Los trabajos se desarrollarán teniendo en cuenta el estándar de Seguridad Radiológica, adjuntar los checklist, para el efecto se tendrá una comunicación anticipada. (Milena Pérez)

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8.- LIMPIEZA Y PRUEBA HIDROSTATICA DE TUBERIAS DESCRIPCION DEL TRABAJO Esta actividad consiste en realizar la limpieza de los tubos y someterlos a pruebas hidrostática. Para la prueba hidrostática se llena la tubería con agua y luego utilizando una bomba de presión se somete la tubería a una presión especificada, que normalmente es un 50% más de la presión de trabajo.

PERSONAL Y EQUIPOS PERSONAL: 01 Supervisor General 01 Supervisor de Campo 01 Supervisor de Prevención de Perdidas 01 Supervisor de Pruebas 02 Operarios 02 Ayudantes EQUIPOS Y HERRAMIENTAS: 01 Cisterna de Agua 02 Bomba de Presión 01 Mangueras y accesorios varios.

RIESGOS DEL TRABAJO




? Inundaciones

CONTROLES


o Autorizaciones Necesarias, Personal Calificado

o Inspección de Herramientas y

equipos y elementos de izaje. o Procedimiento de Lock out

Tag out. o Charlas de trabajos en alta,

media y baja tensión

o Revisar y preparar salidas y desvíos de agua.

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OBSERVACIONES: ......................................................................................................... ........................................................................................................................................... ........................................................................................................................................... ........................................................................................................................................... ........................................................................................................................................... ...........................................................................................................................................

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PROCEDIMIENTO PARA ZONAS CON “SOSPECHA” DE TIROS CORTADOS

Para el caso específico de SOSPECHA de tiros cortados después de una VOLADURA, se establece el siguiente procedimiento : 1.- El Supervisor responsable de Voladura comunicará de inmediato, personal o radialmente a los Supervisores responsables de Movimiento de Tierras y Prevención de Pérdidas de YANACOCHA y Contrata Líder del Area, respectivamente. 2.- Si el Disparo ha sido al medio día, tanto el Supervisor de Movimiento de Tierras de Contrata Líder como el Supervisor de Voladura-Proyectos coordinarán para hacer limpieza inmediata en la zona afectada. Si el disparo ha sido en el horario 4 – 4:30 p.m., el personal de Voladura procederá de inmediato a intangibilizar la zona en sospecha con cinta de peligro y un letrero que indique “Peligro Area Cargada de Explosivos”; se podrá continuar las labores en el frente manteniendo una distancia horizontal de seis (6) mts. a partir del perímetro marcado por la cinta de peligro. A primera hora del día siguiente se iniciará la limpieza respectiva. 3.- Dicha limpieza será realizada solamente en turno día y con mucho cuidado; con presencia conjunta del Supervisor de Voladura, dos Operarios de Voladura y el encargado de Movimiento de Tierras en el frente hasta eliminar el peligro de explosión. En este período de tiempo no habrá más personas ni equipos laborando dentro de un radio de 50 mt. de este frente. 4.- Si durante la limpieza(mencionada en el párrafo anterior) se detecta algún taladro no detonado o explosivo suelto, se paralizará el equipo inmediatamente y se procederá a desactivar el taladro manualmente; si no es posible hacerlo, se retirará el equipo a 6 mts. y se intangibilizará la zona para su detonación en el horario normado más próximo. 5.- El mismo día o a primera hora del día siguiente, el Supervisor responsable de Voladura comunicará también por escrito al Supervisor de Mov. de Tierrras Yanacocha sobre la sospecha del tiro cortado, adjuntando un croquis de ubicación de la zona con potencial de peligro e intangibilizada, con copia a los otros Supervisores inicialmente descritos; excepto que esa misma tarde se haya realizado la limpieza eliminado el potencial de peligro, de lo cual informará verbalmente a los mismos Supervisores. 6.- En casos de “Aviso Preventivo de Tormenta eléctrica” en el área, los Supervisores de Voladura y/o Movimiento de Tierras, dispondrán la inmediata evacuación de todas las personas, animales y equipos a 500 mt. del frente intangibilizado; por el riesgo de explosión .

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NOTAS IMPORTANTES: - En todos los casos que se remueva roca disparada deberá hacerse con cuidado; estando los Operadores, Controladores, Cuadradotes y Vigías capacitados en los Procedimientos normados para presencia de tiros cortados y del presente Procedimiento específico. - Al Personal de Voladura-Proyectos, se les ubica en el canal 07 de PROYECTOS .

- Se les recuerda que sólamente el PERSONAL de VOLADURA es el único autorizado a retirar, transportar y manipular explosivos en las Operaciones de YANACOCHA .

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PROCEDIMIENTOS PARA TRABAJAR EN SUBESTACIONES ELECTRICAS

1. PRECAUCIONES GENERALES

A. Las personas que no trabajen para MYSRL o cualquier empleado que no haya sido asignado para trabajar en subestaciones eléctricas tendrá que ser acompañado por un empleado calificado cuando se desplace por las subestaciones o los alrededores de la compañía donde la vida, el servicio o la propiedad pudieran estar en peligro.

B. Todos los empleados que ingresan a una subestación dotada de personal reportarán de inmediato su presencia y el propósito de su visita a los encargados del control.

C. Cualquier empleado que ingresa a una subestación deberá registrar su ingreso en el diario de la estación, indicando la hora, fecha y propósito de la visita. La hora de salida se asentará también dentro del diario. Cualquier condición inusual se anotará en el diario y se reportará a los encargados del control.

D. Todas las operaciones de la estación sólo serán ejecutadas por el operador de la estación o bajo autorización específica y directa de éste. En caso de que ningún operador se encuentre de turno, las operaciones serán realizadas por personal calificado bajo la dirección de los encargados del control.

E. Todas las estaciones y puertas de los patios de distribución donde hay equipo activado de alto voltaje se mantendrán cerradas y con llave en todo momento, salvo cuando un empleado capacitado tenga a dicha estación o estructura en observación.

No obstante, cuando se estén realizando obras en dichas estaciones o estructuras o cerca de ellas, no será necesario mantener las puertas cerradas con llave, pero sí deberán permanecer cerradas para evitar el ingreso de personas no autorizadas. Antes de salir de la estación, el empleado encargado de la obra inspeccionará minuciosamente la estación para asegurarse de que ningún empleado de MYSRL, empleado del contratista o intruso haya quedado adentro.

F. Todas las personas deberán utilizar cascos en las subestaciones o sus alrededores.

2. AUTORIZACIONES

A. No se realizarán trabajos en los equipos de la subestación hasta que se cuente con la aprobación respectiva y se hayan emitido las autorizaciones según el “Procedimiento de Autorización para Trabajos de Alto Voltaje” de MYSRL.

B. Siempre que sea posible, antes de emitir una autorización para utilizar cualquier equipo o aparato de la estación, los encargados del control

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de la estación deberán verificar que ningún control esté operativo, incluyendo todos los circuitos de retroalimentación de los transformadores de potencial y deberán asegurarse también de que el equipo cuente con autorización para ser utilizado. El operador encargado de la conmutación, así como los que ejecutan el trabajo serán responsables de colocar candados y etiquetas en el equipo en el cual se va a trabajar, que se ajustan a las autorizaciones que se van a emitir.

C. La persona directamente a cargo del trabajo a ser realizado o alguna persona calificada que cuente con autorización para recibir la aprobación será la encargada de obtener las autorizaciones. La persona que solicita la autorización será responsable de lo siguiente:

1. Asegurarse, antes de recibir la autorización, de que las etiquetas y los candados estén debidamente colocados.

2. Verificar que los conductores o el equipo estén desconectados de todas las fuentes de abastecimiento.

3. Verificar que los conductores o el equipo queden desactivados y conectados a tierra, si fuera necesario, de acuerdo con las Reglas 11 y 12 del “Procedimiento de Autorización para Trabajos de Alto Voltaje”.

D. Después de obtener la autorización respectiva y antes de iniciar los trabajos, la persona a cargo de éstos deberá realizar pruebas, de conformidad con la Regla 11 del “Procedimiento de Autorización para Trabajos de Alto Voltaje” a fin de asegurarse que los conductores o el equipo en el cual se trabajará estén desactivados.

E. Si se va a cambiar el estado de un equipo que tiene autorización para realizar una maniobra de conmutación, primero se deberá descargar dicha autorización, y una vez completada la maniobra, se deberá obtener una nueva autorización según el reglamento.

F. Cuando sea necesario realizar alguna maniobra de conmutación dentro de una estructura activada en la que haya personal trabajando, la persona encargada de la maniobra deberá informar de ello a la(s) persona(s) que tengan las autorizaciones en la estructura y ésta a su vez se asegurará de que todos los trabajadores estén fuera de la estructura hasta que termine la maniobra. Una vez finalizada, los trabajadores deberán comprobar nuevamente el estado de la estructura, las líneas y el equipo antes de reanudar sus labores.

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3. INSTRUIR A TRABAJADORES EN RELACIÓN CON EL TRABAJO QUE SE ESTÁ EJECUTANDO

A. Antes de comenzar a trabajar en cualquier equipo o estructura de cualquier estación existente, el empleado a cargo del trabajo deberá asegurarse de que todos los miembros del equipo de trabajo estén familiarizados con el estado del equipo y qué parte, si la hubiere, está activada, la ubicación de las conexiones a tierra, cuáles son los límites del espacio de trabajo y qué interruptores abiertos desconectan el equipo de su fuente de abastecimiento. Si por alguna razón se interrumpen las actividades y los trabajadores se retiran, como por ejemplo para ir a almorzar, antes de reanudar sus labores, éstos deberán seguir la misma formalidad de verificación y asegurarse de estar familiarizados con las condiciones existentes, tal como se hizo al inicio del trabajo.

4. BARRERAS Y CINTA DE BARRICADA

A. Cuando se trabaje en una sección de una subestación o un compartimiento adyacente a otras secciones o compartimientos donde hayan circuitos o aparatos activados, la sección o el compartimiento en el cual se está trabajando deberá ser claramente marcado y visible con sogas y/o barricadas para designar el área de trabajo. La persona que tenga la autorización para usar el equipo es responsable de determinar dónde se colocarán las barreras y de verificar que éstas no sean movidas, salvo que ella misma lo apruebe. Una vez culminado el trabajo, la persona que cuenta con la autorización podrá solicitar el retiro de las barreras antes de dejar sin efecto la autorización.

B. Se usarán barricadas, cintas, sogas o material similar para marcar y prohibir el ingreso a zonas peligrosas activadas donde se van a realizar trabajos, según lo indique la persona encargada. Se colocarán señales de PELIGRO o algo equivalente frente al lado externo del área cercada.

5. CONEXIÓN A TIERRA

A. No se trabajará en ninguna parte expuesta de un conductor o una pieza de equipo que no esté conectada a tierra hasta que las partes que normalmente son activadas se hayan probado para determinar su voltaje utilizando un método autorizado y verificando que todos los conductores hayan sido conectados a tierra. En voltaje de 600 voltios o más, se utilizarán detectores de alto voltaje aprobados que tengan

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una clasificación nominal para tal voltaje. Bajo ninguna circunstancia se instalará un juego de conexiones a tierra personal ni se cerrará un interruptor de conexión a tierra hasta que se haya comprobado que la línea o el equipo esté desactivado, empleando para ello métodos aprobados en el lugar de puesta a tierra.

B. Las conexiones a tierra deberán colocarse de tal manera que una de ellas esté a la vista de al menos un miembro del equipo.

C. Se deberán utilizar dispositivos de conexión a tierra aprobados. Primero deberán conectarse a una conexión permanente a tierra antes de hacerlo a cualquier conductor desactivado. Las conexiones a tierra deberán eliminarse primero de los conductores antes de ser retiradas.

D. Las conexiones a tierra deberán utilizarse con los dispositivos de aislamiento aprobados. Todos los trabajadores se mantendrán alejados de los cables y de los dispositivos de conexión mientras se fijan las conexiones a tierra.

6. SE REQUIERE DE OBSERVADORES CAPACITADOS

A. Ningún trabajador ejecutará un trabajo ni llevará cualquier objeto conductor dentro del área donde existe peligro de contacto con conductores activados, salvo que esté directamente bajo la observación de un empleado capacitado.

B. No se cargarán al hombro materiales ni herramientas de cualquier clase mientras se trabaje alrededor de equipo activado. El material largo, incluyendo madera, se cargará en posición horizontal y a una altura no mayor de la cintura. Se tendrá cuidado de evitar que cualquier material o herramienta entre accidentalmente en contacto con conductores o equipos activados.

C. Si el supervisor encargado, o la persona que éste designe determina que un trabajo es peligroso debido a su proximidad al equipo activado y decide que es necesaria la presencia de un observador para reducir riesgos y evitar accidentes, deberá nombrar a un observador capacitado.

D. Cada trabajador conversará personalmente con el observador y se pondrá de acuerdo sobre señales de aviso y de aprobación y comprobará la forma de comunicación que se adoptará para el trabajo específico. Cada empleado deberá notificar primero al observador y recibir su aprobación antes de cambiar de una ubicación a otra. El observador designará la ruta que se tomará a la nueva ubicación. El trabajador recibirá nuevamente la aprobación del observador después de cambiar de ubicación y antes de que entre en contacto con cualquier aparato que pudiera estar activado.

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E. Se deberá instruir y familiarizar de manera integral a los observadores acerca de todos los peligros específicos antes de que se les permita asumir el cargo de observadores.

F. Los observadores prestarán atención de manera exclusiva a los individuos que estén bajo su observación y no permitirán que ninguna distracción desvíe su atención de ellos.

G. Los observadores alertarán a los trabajadores cuando éstos se acerquen a partes activadas u otros peligros y repetirán esta advertencia con la frecuencia necesaria para mantenerlos constantemente alertas del peligro.

H. Cuando la naturaleza y el alcance del trabajo en algún lugar sea tal que un observador no puede vigilar adecuadamente el movimiento de todos los trabajadores dentro de la zona de peligro, se deberá incluir más observadores.

7. DISTANCIA SEGURA DE TRABAJO

A. En todo momento se tendrá en cuenta la distancia segura de trabajo, tal como se indica en los procedimientos de MYSRL. El trabajo dentro de estos límites se ejecutará con equipo protector o dispositivos aprobados.

8. TRABAJO EN EL EQUIPO DE LA ESTACIÓN

A. Se hará cortocircuitos de los devanados secundarios de los transformadores de corriente o en serie antes de retirar o desconectar cualquier instrumento u otro dispositivo conectado en el circuito.

B. Los transformadores de potencial, cuando se instalen en líneas o aparatos en los cuales se trabajará mientras están desactivados y cuando hay una posibilidad de una alimentación por detrás, se desconectarán de dicha línea o aparato o se abrirá el secundario antes de empezar cualquier trabajo.

C. Los trabajadores no deberán trabajar en condensadores o pararrayos de tipo electrolítico hasta que hayan sido desactivados durante por lo menos cinco minutos. El equipo será conectado a tierra después de transcurridos esos cinco minutos.

D. No se ejecutarán trabajos en ningún dispositivo de desconexión de 600 voltios o más que esté abierto mientras parte de éste se encuentre activado, salvo se cuente con el permiso específico del supervisor o de la persona que éste designe.

Se utilizará un traje de conmutación mientras se realice cualquier maniobra de conmutación en espacios confinados.

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PROCEDIMIENTO PARA TRABAJOS EN TALUDES 1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVOS GENERALES

Mantener un ambiente de trabajo seguro y saludable en el que se minimicen los daños a las personas, la propiedad, el Medio Ambiente y las pérdidas en los procesos relacionados con el movimiento de tierras y la operación de equipos, proporcionando la información necesaria en cuanto a responsabilidades, estándares y procedimientos en Concordancia con la Política de Prevención de Pérdidas de Minera Yanacocha. 1.2. OBJETIVOS PARTICULARES

Reconocer los problemas de seguridad, medio ambiente y operación que pueden ocurrir en el desarrollo de las actividades en los frentes de Movimiento de tierras que se realizan en taludes y tomar las Medidas Correctivas necesarias para corregirlos, antes de iniciar las tareas, con la finalidad de minimizar las pérdidas que puedan ocurrir.

2. RESPONSABILIDADES GENERALES

2.1. Trabajadores

2.1.1. Acudir al centro de trabajo en buenas condiciones físicas y psicológicas. 2.1.2. Mantener el Área de trabajo ordenada, limpia y libre de condiciones peligrosas,

no arrojar desperdicios en el lugar de trabajo y utilizar adecuadamente los baños químicos conservándolos.

2.1.3. Usar correctamente el equipo de protección personal obligatorio, asignado de

acuerdo a la tarea que realizan. 2.1.4. Mantener en buen estado los equipos así como las herramientas. 2.1.5. Verificar la existencia y el buen estado de las guardas y dispositivos de

protección en general. 2.1.6. Los operadores de equipos practicarán una inspección de pre-uso de los equipos

a su cargo al inicio de cada guardia o antes de utilizar los equipos por primera vez durante la guardia y deberán firmarlo

2.1.7. Usar obligatoriamente los cinturones de seguridad. 2.1.8. Deberá ser personal capacitado, calificado y autorizado para el trabajo que

realizan y no harán ningún trabajo distinto al autorizado. 2.1.9. Cumplirán en todo momento con las instrucciones de los supervisores. 2.1.10. Cuidarán y Obedecerán los avisos preventivos de los letreros de seguridad. 2.1.11. Concentrarse en el trabajo que realicen, así como descansar adecuadamente

con responsabilidad para evitar cansancio innecesario.

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2.1.12. Colaborar en el buen desempeño de sus compañeros de trabajo, enseñándoles o advirtiéndoles de los riesgos inherentes a la actividad que realicen.

2.2. Supervisores 2.2.1. No exigir, a su personal, realizar trabajos para los cuales no están capacitados o

calificados o que los expongan a sufrir un accidente. 2.2.2. Inspeccionar diariamente las áreas de trabajo (tajos, pads, botaderos de

desmonte, canteras, excavaciones, pozas, caminos, etc. En busca de fisuras, rajaduras, planos de corte, señales de desplazamiento de taludes o material suelto a punto de derrumbarse, así mismo inspeccionar dichas áreas después de un movimiento telúrico, lluvia, nieve, derrumbes o cuando las condiciones del terreno cambien) para eliminar condiciones peligrosas.

2.2.3. Es obligación de la “Supervisión de Construcción” analizar, estudiar, planificar

con anticipación, verificar y realizar cada uno de los pasos que a continuación se indican para lograr conocer y poder ejecutar el trabajo empleando los recursos idóneos para cada caso particular. Asimismo, una vez conocida la estrategia de cada caso particular; deberá ser difundida a cada trabajador involucrado en cada una de las tareas para minimizar los riesgos que se puedan producir durante la ejecución de la tarea específica.

2.2.4. Es necesario que el Supervisor de Construcción revise todo el juego de planos

del proyecto, verificando la topografía, dimensiones, volúmenes y condiciones reales del terreno a trabajar. Una buena interpretación de planos nos ayudará a prever cualquier requerimiento de materiales y de seguridad en forma anticipada, así como la estrategia que se deberá emplear en el desarrollo de cada trabajo particular definiendo el tipo de recursos adecuados y necesarios para el éxito del proyecto.

2.2.5. La revisión de las especificaciones técnicas, la misma que definirá el alcance de

trabajo de cada actividad particular, permitirá definir los tipos de material a usar y así definir las canteras adecuadas, así como todos los procedimientos, equipos y ratios, tolerancias y especificaciones técnicas de las normas utilizadas y toda la información general del trabajo a ejecutar.

2.2.6. Hacer o coordinar en el control topográfico de las coordenadas, los niveles y

pendientes definidas en los planos del proyecto, para que los trabajos de movimiento de tierras sean llevados correctamente según los mismos. También nos permite conocer los volúmenes y áreas reales en el campo, potencial de las canteras, potencial de botaderos, etc. El desarrollo del control topográfico se realizará antes, durante y al haber terminado cada trabajo específico.

2.2.7. Según el plazo de ejecución del trabajo, los volúmenes y áreas a trabajar, se

debe realizar un programa de las distintas partidas con las que cuenta dicho trabajo, de tal manera que mediante un diagrama de barras y un diagrama de Red, se ajusten las actividades a los plazos de tiempo establecidos.

2.2.8. Con el cronograma hecho, la ubicación exacta de canteras, botaderos, stockpiles, puntos de agua, etc. Se procederá a dimensionar los equipos, según sus rendimientos y los plazos definidos, que garanticen el cumplimiento del cronograma.

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2.2.9. Se deberá definir la periodicidad de revisión de los programas y también el

control de los avances realizados con la finalidad de verificar y corregir cualquier situación que se presente durante el desarrollo de la construcción del proyecto.

2.2.10. Se elaborará la Revisión de Proyectos en caso de ser necesario, donde se

identificará de la manera más exacta los posibles riesgos potenciales de las áreas de trabajo.

NORMAS PARA EL TRABAJO EN TALUDES 1. NORMAS GENERALES

1.1. Los capataces y/o supervisores de construcción verificarán las áreas a trabajar y definirán con los operadores la manera de realizar las tareas, asimismo monitorearán sus áreas de trabajo durante la ejecución de las actividades. Al término de la ejecución de las tareas verificará como está dejando el área.

1.2. Según el tipo de material se deberá tomar precauciones para posibles caídas de

material del talud durante el trabajo. Dicha evaluación deberá ser realizada por el Supervisor de Construcción responsable del área.

1.3. Cuando se decida trabajar en diferentes niveles es necesario definir un cono de

seguridad, el cual definirá un área de influencia en el talud y la plataforma inferior, de posibles caídas de rocas o material, donde no deberá haber ningún equipo o persona trabajando. Dicho cono de seguridad deberá ser señalado adecuadamente.

1.4. Se definirán bermas de contención necesarias, para posibles caídas de material de

los taludes hacia zonas de trabajo o vías de acceso que se requieran en la zona inferior de los trabajos. Las medidas y cantidades de bermas de contención que se colocarán serán definidas por el supervisor de construcción y el supervisor de prevención de pérdidas de MYSRL, previa coordinación del contratista.

1.5. El personal involucrado en estos tipos de trabajos; deberá ser debidamente calificado,

además es importante que cada trabajador lleve el curso de Movimiento de Tierras, dictado por MYSRL durante el primer mes de su estadía en la mina.

1.6. La Supervisión de Construcción dará una charla específica de cada actividad a los

trabajadores involucrados, especificando todos los riesgos del trabajo. Es necesario que cuando se realice una actividad nueva, la explicación del trabajo a desarrollar sea detallado a todos los trabajadores que participen en la tarea específica.

1.7. Los trabajadores deberán reportar inmediatamente cualquier condición subestándar a

la supervisión con la finalidad de realizar las correcciones necesarias y poder ejecutar adecuadamente cada tarea minimizando o eliminando cualquier riesgo que se pueda presentar.

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1.8. En climas severos se restringirán las tareas críticas según las normas establecidas, así como el personal debe conocer el Procedimiento para el caso de Tormentas Eléctricas.

1.9. Cualquier situación de trabajo que implique riesgo o duda, deberá ser analizado por el

Supervisor de Construcción y el Supervisor de Prevención de Pérdidas de MYSRL antes de ejecutar la tarea.

1.10. Es necesario realizar periódicamente la prueba de “frenos de emergencia” de los

equipos con llantas (rodillos, motoniveladoras, cargadores frontales, volquetes, retroexcavadoras) que trabajen en taludes. La periodicidad de esta prueba, será definida entre el Supervisor de Construcción y el de Prevención de Pérdidas de MYSRL.

1.11. La posibilidad de ejecución de trabajos nocturnos será definida y acordada entre los

Supervisores de Construcción y Prevención de Pérdidas de MYSRL., estableciéndose el nivel de iluminación requerida para cada actividad específica.

2. NORMAS ADICIONALES

Se han definido cuatro tipos de trabajos que se pueden hacer en taludes, de los cuales pasamos a explicar las normas y procesos constructivos de las diferentes actividades ya definidas que se pueden ejecutar en dichos grupos: 2.1. Excavaciones y rellenos masivos sobre talud 2.2. Trabajo de Acabado en Talud

2.3. Trabajos frente a Talud

2.4. Despliegue de geomembrana y tareas anexas

EXCAVACION Y RELLENOS MASIVOS SOBRE TALUD Definimos en esta sección a todos los trabajos de movimiento de tierras, cortes y rellenos, que se deben ejecutar sobre el mismo talud mediante la utilización de los equipos. A continuación definimos las diversas actividades que se realizan en este trabajo.

1. Excavaciones con Tractor sobre Talud

1.1. Esta actividad se realiza en pendientes echadas las cuales son menores a 2:1 (H:V), para excavaciones de 2:1 (H:V) se requiere de una coordinación entre el Supervisor de Construcción y el Supervisor de Prevención de Pérdidas de MYSRL, no será permitido el trabajo para taludes mayores a 1:1 (H:V). Para estos trabajos se pueden utilizar tractores D6, D8, etc, o similares. El trabajo consiste en cortar volúmenes masivos de material sobre los taludes, según las pendientes y niveles establecidas y señaladas, en dirección de la línea de máxima pendiente y de arriba hacia abajo preferentemente, donde acumularán el material para su posterior eliminación, estos

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cortarán el material pasando el equipo las veces necesarias para llegar a los niveles correspondientes.

1.2. Es necesario que se evalúe las condiciones de la capacidad portante del material

sobre el que trabajará el tractor, probablemente en algunas condiciones de materiales saturados los cuales muestran bajas capacidad portante del material; el tractor pudiera enfangarse, para ello; la Supervisión de Construcción deberá definir el equipo a utilizar, teniendo la opción de utilizar equipos con orugas pantaneras que tienen un menor sistema para emplearlos en estas situaciones. Durante el trabajo es necesario una supervisión permanente para el monitoreo adecuado del trabajo. En casos de enfangamiento de un equipo, se deberá realizar el reporte en forma inmediata al Supervisor de Construcción y al de Prevención de Pérdidas de MYSRL. Para el rescate del equipo del contratista deberá utilizar las diferentes alternativas que puedan emplearse coordinando previamente con MYSRL cual será dicha alternativa, el rescate se debe realizar siguiendo los Procedimientos existentes en Minera Yanacocha, las cuales ya están normadas.

1.3. Las excavaciones se ejecutan normalmente hasta niveles hasta de 0.15 m.

aproximadamente sobre los niveles terminados, el resto normalmente se hará en el perfilado de taludes. Los tractores deberán trabajar a distancias mínimas de 10 m. y en forma paralela ó de cualquier equipo y a 20 m. si fuese una excavadora.

1.4. En muchas ocasiones se trabaja con el tractor realizando la excavación de un talud

acumulando material para ser cargado en volquetes por un cargador frontal o excavadora que se encuentran en una ubicación inferior a la del tractor. La Supervisión de Construcción verificará una disposición adecuada de los equipos para evitar que material (rocas o piedras) caigan sobre los equipos que realizarán el carguío antes de iniciar las operaciones, nunca debe permitir que los tractores trabajen por encima de maquinarias o equipos que estén trabajando en la misma línea en la parte baja, asimismo, deberá hacer un monitoreo conforme se avance con los trabajos.

2. Excavación con Excavadora en Talud

2.1. Cuando los taludes son parados, con pendientes mayores de 2:1(H:V), o en terrenos

saturados donde no puede trabajar un tractor, los trabajos sobre el talud se hacen con excavadora. La excavadora ira cortando y perfilando los taludes, según vaya descendiendo el corte masivo, que puede ser realizado con tractores si el área de trabajo es grande o excavadora si es pequeña. El material cortado y perfilado por la excavadora será cargado a los volquetes para su eliminación.

2.2. Al igual como el caso anterior es necesario verificar la capacidad portante del material

sobre el que trabajará la excavadora para evitar enfangamientos.

2.3. Los equipos deberán trabajar a distancias mínimas de 20 m. de cualquier excavadora en el área de trabajo, sólo podrán aproximarse los equipos de acarreo (volquetes) cuando se realice la acción del carguío en el propio equipo de acarreo.

2.4. Nunca debe haber equipos o personal en la parte inferior de estos trabajos.

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2.5. Nunca se debe usar la cuchara de la excavadora como elemento compactador, vale

decir, golpear esta contra el talud, pues trae serios daños al equipo.

2.6. El operador de la excavadora para realizar su trabajo debe acondicionar el piso, porque no está permitido que trabaje con las orugas en pendiente o en terreno poco compacto o estable.

3. Acarreo de material sobre Talud

3.1. El transporte de material en los taludes, será por los caminos establecidos, en la

dirección de las líneas de máxima pendiente, y buscando las menores pendientes. 3.2. Cuando las pendientes sean mayor

3.3. es al 15%, éstas pendientes máximas de trabajo serán definidas conjuntamente entre

el Supervisor de Construcción y el Supervisor de Prevención de Pérdidas de MYSRL.

3.4. La Supervisión de Construcción deberá definir el circuito por el que transitarán los volquetes. Cuando se transiten por zonas con pendientes pronunciadas (mayores a 15%) y no esté definido el camino, éste deberá ser señalizado adecuadamente a ambos lados; a todo lo largo del tramo.

3.5. Los accesos para los volquetes deben contar necesariamente con bermas de

seguridad, hacia la pendiente del terreno.

4. Descarga de material en Talud 4.1. Para descargar material sobre los taludes, se debe esperar la orden del cuadrador del

área, al recibir la señal el volquete tocará su bocina dos veces y entrará de retroceso hasta el punto indicado de descarga, siguiendo la línea de máxima pendiente, ingresando por la parte baja en dirección hacia la alta y siguiendo las indicaciones del cuadrador. Una vez en el punto el cuadrador verificará la correcta ubicación del volquete de manera de que no corra riesgo de voltearse en la operación, luego dará el visto bueno al chofer y éste tocará la bocina tres veces para iniciar la descarga, durante ésta operación el cuadrador estará pendiente del volquete indicándole al chofer sobre cualquier riesgo. Una vez descargado el material el chofer procederá a bajar su tolva y tocando nuevamente su bocina dos veces para salir del sitio por el mismo lado que entró. El volquete no se moverá hasta tener la tolva totalmente abajo, el cuadrador en ningún momento durante la descarga del material, dejará su posición frente al volquete.

4.2. La Supervisión de Construcción deberá planificar en forma anticipada cual será la

ubicación de los volquetes que se encuentren en espera de ser descargados para no entorpecer al que se encuentre descargando, este plan deberá ser comunicado a todo el personal involucrado en la tarea.

4.3. Cuando se presente una situación de pendiente mayor al 10%, el volquete no debe

entrar enfrentando el talud e intentar realizar la descarga, ya que al momento de hacerlo la inclinación del volquete producida por el talud (parte delantera más levantada

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que la parte posterior) y el peso del material podría hacer que se levante la parte delantera, produciendo una volcadura del volquete.

4.4. El volquete no deberá tratar de bajar el material que quede pegado en la tolva con

movimientos bruscos hacia delante y atrás, o sea “temploneando” o “golpeando la tolva”, ya que estos con la tolva levantada pueden desestabilizar al volquete produciendo una volcadura, sobre todo en situaciones de pendiente pronunciada.

4.5. Si en el volquete quedase material pegado a la tolva, éstos irán donde esté la

retroexcavadora para que se les limpie la tolva, de esta manera se estará evitando volcadura por material que desestabilice al volquete.

5. Extendido de material con tractor en Talud

5.1. Los tractores extenderán el material que se encuentra en rumas, siguiendo la línea

de máxima pendiente, de arriba hacia abajo o viceversa. Los tractores extenderán el material de las rumas colocadas en la misma dirección, las cuales se esparcirán poco a poco tras sucesivas pasadas, de manera de hacer una capa homogénea de espesor similar al especificado esponjado. Se utiliza al tractor para extender mayormente espesores gruesos para ejecutar rellenos masivos y con material grueso o fino.

6. Extendido de material con motoniveladora en Talud

6.1. El extendido de material con motoniveladora, se hará en la línea de máxima pendiente, de arriba hacia abajo o viceversa. Las motoniveladoras pasarán sucesivamente sobre las rumas que estén ubicadas en la misma dirección, extendiéndolas poco a poco, buscando una capa homogénea de espesor similar al especificado esponjado. Se utiliza a la motoniveladora para extender mayormente espesores más finos que en el caso anterior y de preferencia para la parte de acabados. Las motoniveladoras deberán dar la vuelta en las zonas más horizontales posibles. La marca recomendable para este tipo de trabajo es Caterpillar: 14 H y 16 H.

6.2. Las motoniveladoras trabajarán en taludes máximos de 3:1 (H:V), por encima de

este talud estarían poniendo en riesgo su estabilidad y trabajo con seguridad.

6.3. Las motoniveladoras no podrán trabajar en pendientes mayores a 38°, porque la bomba de lubricación estaría trabajando en vacío, ya que el aceite se sitúa en el fondo del carter, esto ocasionaría el recalentamiento de las piezas movibles de la maquinaria, afectando inicialmente la parte alta como es el turbo.

7. Compactación de material en Talud

7.1. La compactación del material se hará con rodillo liso y/o pata de cabra según el tipo de material. Normalmente se compacta en talud cuando la fase de construcción se encuentra en las actividades de acabado o refinado.

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7.2. Los rodillos ingresarán a realizar la compactación del material una vez que el material esté extendido sin presencia de rocas o piedras grandes que puedan desestabilizar al propio rodillo.

7.3. Los rodillos pasaran vibrando sobre el material en dirección de la línea de máxima pendiente donde avanzarán hacia arriba y hacia abajo, siempre con la rola hacia arriba, el número de veces necesaria para lograr la compactación especificada. Sólo irá con la rola hacia abajo en los lugares donde no pueda compactar en el otro sentido, que tenga poca pendiente y no sea pronunciada, siempre respetando la línea de máxima pendiente. En éste segundo caso si la pendiente es demasiado pronunciada, la ejecución de la tarea deberá ser analizada por el Supervisor de Construcción y el de Prevención de Pérdidas de MYSRL.

7.4. El rodillo no deberá hacer giros ni salirse de la línea de máxima pendiente en el

talud, ya que corre un alto riesgo de voltearse.

7.5. Los rodillos deben buscar zonas planas establecidas por el Supervisor de Construcción para girar, por ningún motivo lo hará en el talud.

7.6. Los rodillos tipo CAT CS 533C ó similares sólo podrán trabajar en taludes con

pendientes 3:1(H:V) para cualquier longitud del talud. Para taludes mayores hasta una pendiente máxima de 2:1(H:V), sólo podrá trabajar con distancias de recorrido máximas de 40 m. y para taludes hasta 1.5 :1(H:V) en distancias máximas de 10 m. Estas dos últimas situaciones deberán ser analizadas previamente por el Supervisor de Construcción y el de Prevención de Pérdidas de MYSRL. Para utilizar otros modelos de rodillos, deberá estudiarse la alternativa particular para saber las tolerancias de las pendientes de los taludes.

7.7. Los rodillos deben contar con sus respectivas Cabinas Antivuelco (ROP)

debidamente certificados, de acuerdo a las normas de Minera Yanacocha.

7.8. Los operadores de rodillo que trabajen en pendientes o taludes pronunciados deben ser experimentados en este tipo de trabajo y debidamente evaluados por los instructores del área de mantenimiento.

8. Perfilado de material en Talud

8.1. El perfilado debe hacerse utilizando una motoniveladora, una vez extendido el material y planchado por el rodillo, se colocan los niveles topográficos, luego la motoniveladora subirá y bajará por las líneas de máxima pendiente, de manera que con su cuchilla vaya cortando o rellenando la superficie según los niveles colocados, para luego proceder a su compactación final.

9. Escarificado de material en Talud

9.1. El escarificado se puede ejecutar con motoniveladora o tractor, y se realizará de arriba hacia abajo, en la línea de máxima pendiente.

9.2. No se debe realizar escarificado de abajo hacia arriba, por cuestiones de

seguridad.

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10. Transporte (H2O y D-2) y riego (H2O) con cisterna en Talud

10.1. Las cisternas regarán las superficies de manera de darle al material su humedad óptima.

10.2. Las cisternas regarán los taludes con manguera, para lo cual, se posesionarán

en la parte alta de los mismos. Sólo si los taludes son suficientemente echados, hasta 10% podrá hacerse con las regaderas. Se establece lo siguiente:

Pendientes < 10% Todas

10% < Pendientes < 15% Menores de 4000 Glns

Cisternas

a utilizar Pendientes > 15% Sólo con manguera

10.3. Es necesario tener presente que tanto el agua o combustible que puede llevar la

cisterna, produce una carga dinámica. Los movimientos bruscos de la cisterna puede producir que ésta se voltee si está transitando por un talud.

10.4. Los choferes u operadores de cisternas de agua deben tener experiencia en este

tipo de labores, por ser una labor de alto riesgo en pendientes, siempre respetando la tabla arriba mencionada.

El abastecimiento de combustible se realizará sólo en zonas planas.

TRABAJOS DE ACABADO SOBRE TALUD Definimos en esta partida a todos los trabajos necesarios que se deben hacer en la superficie del talud, para darle la terminación apropiada para entregarlo, eliminando las imperfecciones y garantizando su estabilidad. A continuación definimos las diversas actividades que se realizan en éste trabajo. Para el desarrollo de estos trabajos se utilizan a equipos y personal trabajando muy próximos entre ellos, por lo que existe un riesgo bastante alto.

1. Acabado refinado de superficie en talud hacia arriba

1.1. El objetivo es darle un acabado a la superficie eliminando las imperfecciones. Para

éste trabajo se utiliza motoniveladora, rodillo, cisterna, adicionalmente se puede usar retroexcavadora para transportar y colocar material de refine, pero sobre todo se utiliza a personal que participa en el acabado final. Es importante mencionar que el personal trabaja muy próximo a los equipos por lo que el riesgo de ésta tarea siempre estará latente y es bastante alto. Básicamente el trabajo del personal es el esparcido de material fino y la eliminación de piedras que se encuentran en la superficie.

1.2. El personal se deberá mantener a una distancia segura de los equipos que se

encuentren laborando en el área, además se utilizarán observadores que sean los encargados de dirigir a las máquinas, para asegurar que éstas no vayan a poner en riesgo la integridad física de los trabajadores y de cualquier otro elemento en el área.

1.3. El rodillo trabajará de abajo hacia arriba y viceversa, en la línea de máxima pendiente, con la rola hacia arriba. Además la motoniveladora trabajando de arriba hacia abajo y viceversa en la línea de máxima pendiente, escarifica y corta las partes altas y rellena las que hayan quedado muy hondas.

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1.4. Es especialmente importante el buen estado de las alarmas de retroceso de los

equipos y del uso adecuado de los EPP para el personal.

1.5. Mientras el rodillo, la motoniveladora, etc, esté trabajando, en la parte baja del talud no debe haber ninguna otra labor, mucho menos personal obrero que esté realizando trabajos adicionales.

2. Acabado refinado de superficie en talud hacia abajo

2.1. El trabajo es similar al anterior, solo que el rodillo debe trabajar con la rola hacia abajo

en la línea de máxima pendiente, debido a que en la otra posición no puede compactar los sectores bajos en los que se tiene berma, geomembrana, etc.

2.2. Se aplicarán las mismas acciones de procedimientos para trabajo seguro que en el

punto anterior.

TRABAJOS FRENTE AL TALUD Definimos en esta partida a todos los trabajos que se deben hacer frente a taludes con pendientes pronunciadas mayores a 1:1(H:V), los cuales representan un alto riesgo. Son trabajos frecuentemente realizados en canteras, canales, cortes en carreteras, grandes acopios de material, estabilización de taludes y todo trabajo que se necesite hacer en taludes parados y/o de difícil acceso. Es necesario analizar anticipadamente la necesidad de definir los criterios de estabilidad de taludes entendiéndose para tales algo tan simple como el poder decir en un instante dado cuál será la inclinación apropiada en un corte o un terraplén. A continuación definimos las diversas actividades que se realizan en este trabajo. 1. EXCAVACIÓN DE TALUD CON TRACTOR

1.1. En cortes con tractor frente a los taludes, taludes parados, se debe cortar en forma paralela al talud. Significa que el tractor debe hacerse un camino de ingreso hacia la cresta del talud y empezar a cortar con el lampón inclinado hacia el talud, haciendo una base lo suficientemente ancha y con el reposo adecuado, para soportarlo (dependiendo del material). El tractor bajará cortando y dando forma al talud hasta llegar al pie del mismo.

1.2. El operador girará la cabeza para mirar hacia atrás al retroceder, debiendo utilizar en

forma permanente sus espejos retrovisores.

1.3. Si la altura sobrepasa los 9 metros se deberá hacer un corte en bancos, haciendo banquetas de seguridad cada 9 metros como máximo, para garantizar la estabilidad del mismo. Estas secciones de banquetas deberán estar diseñadas previamente.

1.4. Se debe tener la precaución de no tener ningún equipo y ni personal trabajando en la

parte baja de la línea del tractor. Además debe tener una minuciosa supervisión. 1.5. Si se tuviera tránsito por algún banco o se tuviera algún acceso, estos deberán contar

con las bermas de seguridad correspondientes. 2. EXCAVACIÓN DE TALUD CON EXCAVADORA

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2.1. Trabajo que se hace en taludes parados, mayores a 2:1(H:V), la excavadora se hará su propio camino de acceso a la parte superior del talud, e ingresará al mismo creando una banqueta provisional, la cual tendrá ancho suficiente para soportarla y con la inclinación para que la misma le servirá para desplazarse e ir haciendo el corte. La excavadora trabajará siempre con las orugas en forma perpendicular al talud. Debe asegurarse que dicha banqueta esté ubicada a una altura tal que le permita llegar hasta la cresta del talud sin ningún problema, esto quiere decir que no se quede “colgada” y se queden partes sobresalientes sin cortar, lo cual es peligroso por que este material se puede desplomar, causando un accidente. Las excavadoras solo podrán trabajar en ésta condición sólo si el alcance de su brazo tiene una altura igual o menor a la del talud. Si la altura del talud sobrepasa los 9 m. se deberá hacer un corte en bancos, haciendo banquetas de seguridad cada 9 m. como máximo, para garantizar la estabilidad del mismo. Estas secciones de banquetas deberán estar diseñadas previamente.

2.2. Se deberá tener especial cuidado cuando se trabaje frente a un talud de material suelto

o volado. En esta condición ¾ de la altura del brazo deberá ser igual o menor a la altura del talud. Si se encontrara un talud que no cumple esta condición, el material deberá ser rebajado con la intervención de un tractor en la parte superior.

2.3. Ningún equipo o personal ajeno deberá acercarse a menos de 50 metros del área de

operación de la maquinaria.

3. CARGUÍO DE MATERIAL CON EXCAVADORA FRENTE AL TALUD 3.1. Este trabajo se hará con el equipo (orugas) trabajando en forma perpendicular al talud.

La excavadora acumulará el material en el pie del talud donde ira cargando a los volquetes.

3.2. La excavadora cargará su cuchara, con la cual indicará la posición al volquete y dará la

señal tocando su bocina una vez, al volquete para que ingrese de retroceso en forma perpendicular al talud. Si hubiese suficiente espacio, pueden entrar hasta dos volquetes en forma perpendicular de manera que se coloque uno a cada lado de la excavadora, la cual moverá su cucharón por el lado del talud hacia donde esté el volquete, de manera que la excavadora recogerá el material y cargue el volquete con el menor giro posible. Si al volquete le faltase retroceder más, el operador de la excavadora le avisará tocando dos veces su bocina. Si el volquete ingresase mal, el operador tocará tres veces su bocina, indicándole al chofer que se retire para ingresar en forma adecuada. Al terminar el carguío, el operador tocará nuevamente una vez su bocina para que el volquete se retire.

3.3. Para proceder a cargar el segundo volquete que se encuentra ya estacionado, la

excavadora girará por el lado del material (no lo debe hacer pasando el brazo por encima del volquete, ya que puede tener restos de material con contenido de piedras que puedan caer sobre el volquete y causar accidente).

3.4. Los choferes nunca se bajarán de sus unidades mientras se realiza el carguío. 3.5. Se debe tener cuidado con no socavar el talud, lo cual puede causar un derrumbe. No

podrá realizarse esta tarea cuando se tengan bancos de material mayores a 10 mts, éstas deben ser aplanadas con tractor. La disposición de los equipos debe ser una tarea anticipada del supervisor de Construcción para evitar la caída de rocas o material grueso, producto del empuje del material hacia la excavadora.

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3.6. Además, deben estar al tanto de que no hayan equipos trabajando en la parte alta y/o baja del talud.

3.7. Ningún equipo o personal ajeno puede acercarse a menos de 50 metros de la

operación. 4. CARGUIO DE MATERIAL CON CARGADOR FRONTAL FRENTE AL

TALUD

4.1. El cargador trabajará en forma frontal (perpendicular) al talud, entrará recogiendo el material cargando su cucharón con el mismo y luego retrocederá girando en “L” para ponerse en forma paralela al talud, para proceder con el carguío al volquete. Una vez que tenga el cucharón cargado y se ubique en posición de carguío, la cual debe ser paralela al talud y a distancia prudente del mismo,

4.2. tocará su bocina una vez para indicarle al volquete que ingrese de retroceso, perpendicular al talud y se ubique en la posición adecuada.

4.3. Si al volquete le falta retroceder más, el operador del cargador le tocará la bocina dos

veces para que lo haga. Si el volquete ingresase mal, le tocará la bocina tres veces para que salga y vuelva a realizar la maniobra. Al terminar el carguío el operador del cargador frontal, dará aviso tocando nuevamente una vez su bocina.

4.4. Se debe tener cuidado con no socavar el talud, lo cual puede causar un derrumbe. No

podrá realizarse esta tarea cuando se tengan bancos de material mayores a 8 metros. Estas deben ser aplanadas con tractor. La disposición de los equipos debe ser una tarea anticipada del supervisor de construcción para evitar la caída de rocas o material grueso, producto del empuje de material hacia el cargador frontal.

4.5. El Cargador Frontal siempre debe movilizarse con el cucharón “retraido”.

4.6. Luego de cargar los volquetes, el cargador frontal siempre debe tener limpio de piedras

su área de trabajo, para evitar desgaste prematuro de llantas, o que éstas se revienten al incrustársele.

4.7. Es prohibido transportar personal en la cabina del cargador frontal, salvo que esté con

un instructor, pero esto se realizará fuera del área de operaciones en el lugar indicado por Proyectos de Minera Yanacocha.

4.8. Es prohibido que el operador del cargador frontal deje el cucharón en posición de carga

y baje de la máquina; si por algún motivo desea bajarse debe poner el cucharón en el piso.

4.9. Ningún equipo o personal ajenos debe acercarse a menos de 50 metros de la

operación. 5. PERFILADO DE TALUD CON EXCAVADORA

5.1. El perfilado debe hacerse a medida que el corte vaya descendiendo, si así fuese el caso, de otra manera si el talud es bajo lo hará después del corte. La excavadora peinará el talud según los niveles topográficos jalando el material hacia el pie del talud, debe cuidar al igual que en el corte de quedarse “colgada”.

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5.2. Además deben estar al tanto de que no haya equipos trabajando en la parte alta y/o baja del talud.

5.3. Nunca se debe utilizar la cuchara de la excavadora como elemento compactador, vale

decir golpear ésta contra el talud, pues trae ciertos daños al equipo.

5.4. El operador de la excavadora debe tener cuidado del desprendimiento de rocas o piedras producto de la tarea, que puede caer sobre el parabrisas de su equipo.

6. PERFILADO DE TALUD CON PERSONAL (PARA TALUDES MAYORES A

3:1 (H:V)

6.1. Son los trabajos que no se pueden hacer con equipos. El personal debe hacer el perfilado con herramientas de mano como picos, barretas y reglas de madera.

6.2. Para hacer este trabajo se debe contar con el equipo de protección contra caídas como

arneses, línea de anclaje, líneas de vida de perlón, anclajes deslizables y cáncamos de fierro de 1.8 m.

6.3. Toda persona que trabaje en taludes debe estar sujeta a su línea de vida independiente

de otras y ésta a su propio cáncamo.

6.4. Una vez que el personal esté preparado para iniciar la labor, procederán a descender por el talud, nivelando con sus picos el talud y si fuese necesario y el material fuese arenoso, podrán pasarle reglas de madera para darle el adecuado acabado.

6.5. El personal no trabajará simultáneamente en diferentes niveles y en la misma pendiente.

6.6. El personal para este trabajo, deberá llevar el curso de desatado de rocas dictado por

MYSRL.

DESATADO DE ROCAS DEL TALUD 1. En los trabajos de desatado de roca, el personal usará barretillas. 2. Al igual que en el caso anterior deberá usar el equipo de protección contra caídas como

arneses, línea de anclaje, líneas de vida de perlón, anclajes deslizables y cáncamos de fierro de 1.80 m.

3. Toda persona que trabaje en taludes debe estar sujeta a su línea de vida independiente de

otras y ésta a su propio cáncamo. 4. Al realizar éste trabajo se debe despejar toda el área inferior del talud, tampoco se permitirá

que las personas trabajen en distintos niveles. 5. Una vez que el personal esté preparado para iniciar la labor, procederán a descender por el

talud, sacando las rocas, que corran riesgo de caerse, con sus barretas, teniendo siempre el cuidado de no palanquear hacia ellos, pues podrían causarse un daño. Deberán tener un supervisor en la parte alta viendo la operación y verificando el correcto estado de sus anclajes y líneas de vida.

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6. El personal para este trabajo, deberá llevar el curso de desatado de rocas dictado por MYSRL.

DESPLIEGUE DE GEOMEMBRANA Y TAREAS ANEXAS 1. Transporte de Geomembrana desde la plataforma (almacenamiento provisional) hasta la

zona de despliegue sobre soil liner del talud. 2. Los equipos auxiliares que trabajan en pendientes, así como los materiales que se utilizan,

pueden sufrir caídas, resbalamientos o rodaduras. Por tal motivo el supervisor ubicará al personal en zonas seguras y verificará las rutas que se utilizarán.

3. La carga y descarga (manipuleo) de los rollos de geosintéticos en las áreas de trabajo se

realizará en forma mecánica con la ayuda del equipo auxiliar necesario (cargador frontal, camión grúa, grúa horquilla).

4. Cada rollo deberá contar con dos eslingas para su manipulación provenientes de fábrica, las

mismas que serán de capacidad de resistencia superior al peso del rollo. 5. Preparación del rollo de Geomembrana para su instalación en talud. 6. El personal se colocará a ambos costados del rollo de Geomembrana. 7. La eliminación de los seguros que atan la geomembrana serán cortados por el personal

autorizado, previa coordinación con el operador del equipo de despliegue. 8. Se deberá asegurar con sacos de lastre amarrados en la boca del saco para evitar

deslizamiento por el talud.

1. DESPLIEGUE DE GEOMEMBRANA EN EL TALUD

1.1. Se realizará según especificaciones técnicas de control de calidad de MYSRL. 1.2. Se desplegará orientado a la máxima pendiente, y en condiciones ambientales

favorables.

1.3. En pendientes menores de 3:1(H:V), de existir corrientes de viento que superen los 35 Kph, medidos con anemómetro, se deberá suspender el despliegue de la geomembrana.

1.4. En pendientes mayores a 3:1(H:V), de existir corrientes de viento que superen los 27

Kph, medidos con anemómetro, se deberá suspender el despliegue de la geomembrana.

1.5. En pendientes mayores a 3:1(H:V), el personal que deba trabajar sobre la

geomembrana deberá utilizar un arnés con línea de vida asegurada a un punto fijo en la parte superior a fin de que se desplace con seguridad para la actividad de soldadura o control de calidad.

1.6. Asimismo se deberá contar con sacos de lastre puestos en sentido de la máxima

pendiente de tal manera que sirvan como peldaños de escalera para que el personal pueda subir y bajar solamente por estos lugares.

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1.7. De existir trabajos de movimiento de tierras en la parte superior de deberá coordinar

con la supervisión de construcción para realizar el despliegue.

2. ASEGURAMIENTO DE LA GEOMEMBRANA EN TALUD

2.1. Se realizará con sacos de lastre o lastre suelto sobre un trozo de geomembrana previa coordinación con QA y QC y la supervisión de construcción.

2.2. En dichas pendientes los sacos deberán estar amarrados entre sí con sogas y

asegurados a un punto fijo en la parte superior siguiendo la línea de máxima pendiente.

2.3. Los traslapes estarán orientados siempre en sentido contrario a la dirección del

viento.

2.4. Nunca deberá dejarse ningún paño de geomembrana sin soldar para el siguiente día. Ante las condiciones ambientales adversas se efectuará una soldadura por fusión en forma rápida, la misma que garantice el aseguramiento de la geomembrana. Al día siguiente y con condiciones ambientales adecuadas se procederá a cortar la geomembrana en la zona de la soldadura que se colocó por emergencia y se volverá a soldar adecuadamente la misma.

3. SOLDADURA DE GEOMEMBRANA EN TALUD

3.1. En caso de que el traslape se encuentre contra la pendiente se procederá con lo siguiente: La soldadura por fusión menor a 7 m. en talud, el traslape se hará en función de la pendiente sin tener en cuenta la dirección del viento, siendo asegurado con sacos de lastre.

3.2. Si la soldadura de fusión es mayor de 7m. se hará en sentido contrario de la dirección

del viento, en caso de que el traslape se encuentre contra la pendiente se irá cambiando en forma progresiva en relación al avance de la soldadura con un margen de 5m. hacia delante.

3.3. Para la soldadura con aporte (extrusión) se tendrá en cuenta las condiciones de

superficies sin polvo, arenilla, escarcha, lluvias, etc. 4. TRASLADO DE GRUPOS GENERADORES ELÉCTRICOS POR TALUD

4.1. El traslado se realizará previa inspección por parte del supervisor de construcción o personal capacitado para verificar las rutas y el estrobado de dicho equipo.

4.2. El traslado del generador se realizará con apoyo de un equipo auxiliar como

retroexcavadora, grúa, cargador frontal, etc. De ser necesario, se utilizará un rigger para que guíe el equipo.

4.3. Las rutas deberán ser las apropiadas para la circulación de los equipos auxiliares.

4.4. El generador deberá permanecer siempre bien asegurado con las eslingas que

superen el peso de la carga.

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EXCAVACIONES Y ZANJAS

1. DEFINICIONES

1.1. Excavaciones: Son aquellas obras en las que se necesita ejecutar una

depresión de la superficie del terreno. 1.2. Excavaciones Masivas: Son aquellas obras en las que se emplean gran

cantidad de maquinaria pesada y personal en donde se necesita adaptar la superficie del terreno a una topografía definida previamente. En éste tipo de obras los movimientos de tierras son masivos. Estas obras comprenden la realización de cortes, rellenos necesarios para la explanación, traslados, colocación, eliminación y compactación del material.

1.3. Canales, Trincheras y Zanjas: Es una excavación angosta y de gran longitud.

Se utilizan zanjas o trincheras cuando se necesita colocar conductos (tuberías, cables, etc.) a profundidades pequeñas. La profundidad máxima con paredes verticales y sin protección es de 1.5 m.; con un nivel freático por debajo que el de la excavación, pero dependiendo del trabajo se deberá analizar las condiciones del terreno. Cuando las profundidades son mayores o se tenga nivel freático por encima del fondo de la excavación, es necesario recurrir a taludes o a protecciones especiales.

1.4. Talud: Se conoce con el nombre de talud a cualquier superficie inclinada

respecto a la horizontal que hayan de adoptar permanentemente las masas de tierra. Estas pueden ser naturales o artificiales.

1.5. Bancos o Banquetas: Son una serie de escalones construidos en la dirección

del talud. Plataformas horizontales formada entre la secuencia de dos taludes. 1.6. Cresta de Talud u hombro: Parte mas alta del talud. 1.7. Pie de Talud: Parte mas baja del talud, puede ser tangente a una banqueta o

acceso. 1.8. Altura de banco: Distancia vertical que llega a tener un talud desde el pie de talud

hasta la siguiente banqueta. 1.9. Pendiente: Inclinación del talud, puede ser medida en grados (Angulo del Talud),

(H:V) y %. 1.10. Estabilidad de Talud: Inclinación más escarpada (parada) que permita un

sostenimiento seguro. 2. CLASIFICACIÓN DEL TIPO DE EXCAVACIÓN

2.1. Permanentes o Temporales.- Esta clasificación depende del objetivo final de la

estructura. Están las principales o permanentes (Pads, ponds, terraplenes, carreteras, diques de presa, cortes, etc.); y las provisionales o auxiliares (trincheras o zanjas, calicatas, etc.)

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3. REQUERIMIENTO DEL PERMISO DE EXCAVACIÓN

Sólo es necesario el Requerimiento del Permiso de Excavación cuando se trate únicamente de zanjas o calicatas y no de excavaciones masivas. Es importante diferenciar si la excavación a ejecutar se realizará en zonas trabajadas anteriormente (instalación de conductos) o no. Ya que si el caso trata de zonas que anteriormente han sido trabajadas se requiere el permiso de excavación correspondiente a partir de excavaciones de 0.30 m. por la posibilidad de encontrar conductos enterrados en las zonas de excavación a ejecutar, caso contrario el permiso de excavación para zanjas deberá solicitarse para zanjas a partir de 1.20 m. ya que se trata de zonas donde no existen conductos.

4. RESPONSABILIDADES BÁSICAS

4.1. Supervisor

4.1.1. Antes de iniciar cualquier excavación de zanjas el supervisor completará la autorización respectiva, siempre que dicha excavación de zanjas tenga una profundidad mayor a 0,30 m. en zonas disturbadas anteriormente y 1.20 m. para zonas no disturbadas anteriormente. Para el caso de excavaciones masivas no será necesario la Autorización del Permiso de Excavación, salvo que se presenten desniveles mayores a 6.00 m. cuando las profundidades son mayores o se tenga nivel freático por encima del fondo de la excavación, es necesario recurrir a taludes o a protecciones especiales en este caso si es necesaria la Autorización respectiva.

4.1.2. Inspeccionar diariamente las excavaciones y todos sus elementos (pasarelas,

escaleras, etc.) Así mismo, después de movimientos telúricos, lluvias, nieve y cuando las condiciones de terreno cambien.

4.1.3. Verificar el cumplimiento de los estándares de seguridad sobre el equipo,

personal y áreas de trabajo. 5. ESTÁNDARES APLICABLES

5.1. Los vehículos y maquinaria pesada circularán a una distancia mínima del borde de 1.0

veces la profundidad de la excavación ó a 1.50 m. del borde, lo que sea mayor. 5.2. El personal que trabaja en éstas áreas deberá cercar el perímetro de trabajo.

5.3. Se ubicarán vigías para advertir el movimiento de vehículos, especialmente en los

accesos a las excavaciones.

5.4. Los sectores adyacentes a la operación de equipos deberán estar señalizados y además cercados colocando cintas o bermas de una altura mínima de 1.00 m. a una distancia de 1.0 veces la profundidad de la excavación.

5.5. Todo el perímetro de la excavación debe estar cercado con estacas con cinta reflectiva

y cinta perimetral. Dicha cinta deberá colocarse a una altura mayor a 55 cm y menor a 70 cm.

5.6. En la noche colocar estacas con cinta reflectiva cada 5.00 m.

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5.7. Se debe proveer iluminación adecuada para trabajos nocturnos.

5.8. La excavación debe tomar en cuenta el talud natural del terreno.

5.9. En caso de excavaciones con taludes mayores al natural, deberá entibarse las paredes

de la excavación simultáneamente con el avance de la misma. La entibación la diseñará un ingeniero civil o de minas, la cual avalará con su firma y su C. I. P.

5.10. Como alternativa al entibado, puede optar por bancos verticales de 50 cm. La distancia horizontal dependerá del talud de reposo del terreno.

5.11. No acopiar material en el borde de una excavación, el acopio debe quedar a 60 cm.

Como mínimo de la cresta de la excavación. En caso de suelos arenosos o deleznables, la distancia de acopio será mayor o igual a la profundidad de la excavación.

5.12. Cuando exista acumulación de agua en excavaciones o zanjas no se trabajará, aún

teniendo las medidas de prevención para la protección del personal. Si se cuenta con equipo para extracción de agua, estos trabajos deberán contar con supervisión calificada.

5.13. Coloque letreros alertando sobre los riesgos.

5.14. Si existen evidencias de posibilidad de derrumbes o señales de falla en los sistemas

preventivos, las precauciones necesarias serán tomadas antes de continuar el trabajo.

5.15. En excavaciones de profundidad mayores de 1.20 m. se usaran escaleras, rampas, escalinatas u otro sistema que garantice un fácil y seguro ingreso y salida de personal.

5.16. Si se usan escaleras, estas deberán sobresalir de la superficie del terreno 1.0 m. y

serán afianzadas para evitar su desplazamiento. Estas escaleras no deberán estar más alejadas de 25 m. entre sí.

5.17. Si el ancho de la zanja a nivel del suelo se encuentra entre 0.70 m. y 1.20 m. deben

colocarse pasarelas sólidas de al menos 90 cm. de ancho. Si el ancho sobrepasa los 1.20 m. las pasarelas tendrán pasamanos y un apoyo suficiente en el terreno que impida el movimiento de la misma.

5.18. Las pasarelas no se distanciarán más de 30 cm. entre sí. Para evitar que el personal

salte sobre las zanjas.

5.19. Toda excavación de profundidad igual o mayor a 1.50 m. se considera como espacio confinado, por lo tanto se deberán implantar los procedimientos pertinentes.

5.20. Si la excavación fuese bastante profunda, se coordinará con Higiene Industrial para las

mediciones respectivas que se estipulan en las normas de Minera Yanacocha.

5.21. En caso de que haya sospecha de instalaciones subterráneas, se coordinará con la supervisión para que coordine con quién corresponda, para conseguir los planos de las instalaciones anteriores, para descartar posibilidades y poder trabajar con el cuidado

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que se merece por si haya instalaciones eléctricas, tuberías de agua, teléfono, fibra óptica u otros.

PROTOCOLO PARA EL MANEJO DE BOTADEROS POR EL

AREA DE PROYECTOS

I.- GENERALIDADES

Un botadero tiene la finalidad de recibir material que no será de utilidad en la construcción momentánea y/o permanente. Los botaderos deberán estar en óptimas condiciones a través del tiempo de construcción para no ocasionar pérdidas en el proceso. El alcance de esta definición, se refiere a aquellos botaderos que son parte de las obras desarrolladas por el área de Proyectos. Sin embargo, estos botaderos podrán dar servicio a otras áreas, para las cuales regirá el presente protocolo. Los botaderos manejados por el área de Proyectos MYSRL deberán desarrollarse de manera integral, considerando entre otros, los siguientes aspectos:

1.1. Medio Ambiente: Considera remoción de top soil, Prats, drenajes, sedimentadores,

reclamación, mantenimientos, etc. 1.2. Seguridad: Deberá cumplir con los estándares de seguridad exigidos por MYSRL.

1.3. Producción:No originar retrasos en el proceso y minimizar los costos.

1.4. Estos aspectos deben ser los pilares para el desarrollo de las siguientes 3 etapas:

1.5. Diseño: Tener participación activa durante ésta etapa, colaborando con el

diseñador.

1.6. Planeamiento: Diseño de procedimiento de llenado de botaderos de acuerdo al tipo de material y condición de humedad.

1.7. Construcción: Conocer y poner en práctica todas las etapas anteriores. El objetivo es promover la comprensión de que los botaderos son instalaciones en las cuales efectuamos parte del proceso de producción general. Por ello esta instalación debe estar organizada e integrada al proceso, debidamente normada por el presente protocolo.

II.- RESPONSABILIDADES

2.1. ETAPA DE DISEÑO

2.1.1. DISEÑADOR: Entidad responsable de hacer los estudios y evaluaciones para

concluír en una o más propuestas de diseño de botaderos acordes con el plan de expansión general de la mina y los aspectos de medio ambiente, seguridad y producción.

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2.1.2. CLIENTE: Es el conjunto de profesionales de las diversas áreas de la mina (Planeamiento, Medio Ambiente, Proyectos, Logística, Ingeniería, etc.) que periódicamente deben tener contacto con el diseñador, para aportar mejoras complementarias al diseño. Finalmente aprobarán el diseño.

2.2. ETAPA DE PLANEAMIENTO

2.2.1. SUPERVISOR DE AREA DE PROYECTOS: Proporcionará la información

preconstructiva, así como será quien tenga la responsabilidad de coordinar con otras áreas de la empresa y con el diseñador para facilitar la planificación.

2.2.2. SUPERVISOR RESIDENTE DE PROYECTOS: La función principal será la de

organizar la efectiva interrelación de la información campo-gabinete. Así como compilar, analizar y concluir esta información. Dentro de las conclusiones deberá considerar el plan de llenado, procesos constructivos, responsable de construcción, administración, costos y presupuestos, etc.

2.2.3. SUPERVISOR GUARDIA DE PROYECTOS: Dentro de sus funciones está la

de proporcionar la información de campo necesaria para el desarrollo de ésta etapa (topografía, suelos, equipos, etc.).

2.2.4. DISEÑADOR: Tendrá la función de asesoría para tener un plan concordante

con los criterios de diseño.

2.2.5. USUARIO DE OTRAS ÁREAS: Deberá coordinar con el Supervisor de Area de Proyectos las cantidades de material y frecuencia de colocación en forma anticipada para la programación oportuna de descarga de material en los botaderos.

2.3. ETAPA DE CONSTRUCCION:

2.3.1. ADMINISTRADOR DE BOTADERO: El Supervisor Residente de Proyectos del área al que pertenece el botadero, es el Administrador del Botadero y deberá autorizar a los usuarios externos para su uso. Asignará recursos y delegará al Supervisor de Guardia el manejo operativo del mismo y el manejo ante usuarios internos.

2.3.2. SUPERVISOR DE GUARDIA DE PROYECTOS:

2.3.2.1. Es el encargado de poner en práctica el planeamiento y contribuir a buscar mejoras en los aspectos de Medio Ambiente, Seguridad y Costos.

2.3.2.2. Será el encargado de mantener en todo momento habilitado el

botadero para una descarga segura y eficiente.

2.3.2.3. Proveerá el equipo auxiliar que sea requerido para los trabajos que requiera el botadero para que éste se encuentre en óptimas condiciones de descarga.

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2.3.2.4. Definirá con los usuarios los circuitos y flotas del día a día de las descargas en los botaderos. Asimismo, les asignará las áreas de descarga en el botadero.

2.3.2.5. Realizará el mantenimiento de los accesos y plataformas para que

la circulación sea lo más eficiente y segura posible.

2.3.2.6. Proveerá de al menos un controlador permanente para el registro de la cantidad de viajes llevado por cada usuario.

2.3.2.7. Velará por el cumplimiento de las normas de política ambiental de

MYSRL.

2.3.2.8. Será el encargado de supervisar en todo momento la buena operatividad del botadero.

2.3.2.9. Coordinará con la oficina técnica el reparto proporcional de los

costos mensuales efectuados por el mantenimiento común de los botaderos y vías en función al número de viajes efectuados.

2.3.2.10. Velará por que todos los usuarios que trabajen en la descarga en

los botaderos realicen su labor, conforme a las Políticas de Prevención de Pérdidas MYSRL.

2.3.3. USUARIOS:

2.3.3.1. Es todo aquel que requiere descargar en los botaderos. Deberá coordinar previamente con el administrador del botadero.

2.3.3.2. Definirá con el supervisor de guardia los circuitos y regulará las

flotas diariamente para las descargas en los botaderos de tal manera de no congestionarlos. Asimismo, coordinará las áreas de descarga del botadero.

2.3.3.3. Seguirá las indicaciones del supervisor de guardia en referencia al

plan de llenado del botadero.

2.3.3.4. Colocará el equipo auxiliar necesario para mantener en buenas condiciones de eficiencia y seguridad, la descarga de su material en el botadero.

2.3.3.5. Velará por el mantenimiento permanente de las vías en las que

discurra su flota de transporte.

2.3.3.6. Alcanzará diariamente la cantidad de viajes depositados en el botadero por su área, para la respectiva confrontación del controlador de Proyectos.

2.3.3.7. Velará por todo el personal y equipos que trabajen bajo su cargo en

los botaderos realicen su labor conforme con las Políticas de Prevención de Pérdidas de MYSRL.

III.- REPARTO DE GASTOS

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3.1. El monto total es todo lo gastado para la operatividad del botadero (descargas,

mantenimiento de accesos, plataformas, bermas de protección, trabajos de drenaje adicionales y control del medio ambiente) mas el costo del controlador del botadero, más otros posibles relacionados.

3.2. El monto total será repartido entre los usuarios proporcionalmente al número

de viajes depositados por cada usuario. El cierre se realizará en forma mensual.

IV. CONSIDERACIONES

A. ETAPA 1: DISEÑO

Aspectos Generales en que se debe participar activamente TENER EN CUENTA:

A.1. El Diseñador se encarga de realizar el estudio preliminar y definitivo para la

construcción del botadero con sus respectivas características de Diseño y de acuerdo con los requerimientos de volúmenes del material que se tiene que albergar.

A.2. El diseño se basa en las consideraciones de Medio Ambiente y Seguridad

normadas por MYSRL. A.3. Ubicación de los botaderos… Preliminarmente ésta deberá ser definida en

forma conjunta entre el Diseñador y MYSRL, luego el estudio Geotectónico confirmará si es factible o no la ubicación descrita.

A.4. El diseño de un botadero contempla áreas diferentes para material seco y

material saturado que lleven a mejorar el manejo de los materiales de acuerdo al clima y humedad de los mismos. La separación de éstas áreas deberá estar realizada por un sistema de contención (berma de separación intermedia) para garantizar la separación de los diferentes tipos de materiales depositados.

A.5. En el diseño se contempla la construcción de un dique de contención cuya

calidad de construcción es un factor fundamental para que el diseño resulte óptimo y para que el botadero sea técnicamente estable.

A.6. Para la construcción del dique de contención se debe tener en cuneta que la

fundación sea apropiadamente trabajada, se deberá colocar subdrenes en las áreas donde se encuentren afloramientos de agua (ojos de agua). Se debe tratar de hacer líneas principales de subdrenes en las partes más críticas de la fundación y luego hacer subdrenes laterales para captar los ojos de agua. Todos los subdrenes deben llegar a un sistema de sedimentación. Los subdrenes siempre se colocan bajo el terreno de fundación y no se debe olvidar que su función es sólo la de captar agua subterránea.

A.7. El Diseñador y el Constructor deben coordinar permanentemente acerca de

los materiales y formas de construcción del Dique de contención. A.8. La primera capa de material colocado sobre la fundación es fundamental

para la estabilidad del dique por lo que debe haber una coordinación entre el

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personal de Control de Calidad y el personal de construcción, para encontrar el material óptimo a colocar, considerando que este material estabilizante debe tener buena resistencia en presencia de agua.

A.9. El material de relleno del dique debe colocarse, conformarse, de ser necesario

se le debe echar agua y luego compactarse hasta obtener la compactación óptima. Las capas deben ser de 30 cm de acuerdo a especificaciones técnicas.

A.10. Es fundamental tratar de conocer las características de los diferentes tipos

de material de relleno de un dique, por ejemplo, granulometría, comportamiento frente al agua, etc. Cuando un material necesita agua para la compactación, se debe tener en cuenta que el agua se echa luego de la conformación y no luego de haber iniciada la compactación, ya que esta compactación resultará inútil. También si un material está muy saturado y acolchonado luego de la compactación, no se debe continuar compactando, lo que se debe hacer es escarificar el material y/o reemplazar el material saturado. Cuando se trabaja con materiales diferentes, técnicamente se debe realizar un test fill para conocer el número de pasadas con rodillo con la cual el material llegará a su nivel óptimo de compactación. Cada capa compactada debe tener una ligera pendiente para evitar los empozamientos de agua y que exista la probabilidad de saturar la capa ya compactada.

A.11. En el talud aguas arriba del dique se deben colocar drenes tipo chimenea para

asegurar el drenaje del material depositado además de evitar filtraciones hacia el dique.

A.12. En la cresta del dique debe haber un Spillway para captar el agua de la

plataforma del material depositado y para captar el agua que se pudiera almacenar en la cresta. Por ello el diseño contempla que la cresta del dique debe tener una inclinación hacia este spillway.

A.13. En la descarga en el botadero, es importante que el material “seco” y

“saturado” estén bien definidos para poder ubicarlos en el área que corresponda, este parámetro de definición deberá ser provisto por el diseñador en función al tipo de material, su estado de humedad y en base a ensayos de estabilidad.

A.14. En el área del botadero propiamente dicho, lo primero que se debe asegurar

es el drenaje por lo que se tienen que colocar los drenes considerando la ruta de los flujos superficiales y en las partes mas bajas. La función de los drenes en los botaderos es la de colectar el agua presente en los materiales depositados para que estos asienten, drenen y cumplan con los parámetros de diseño para poder obtener la capacidad del botadero según diseño. Los drenes dibujados en los planos de diseño son sólo referenciales, en campo se deberá definir la cantidad y ubicación de los drenes que se deberán colocar.

A.15. Los drenes deben colocarse previa limpieza del área para que el flujo que se

desliza sea uniforme. Las tuberías de los drenes terminan en alcantarillas que pasan a través del dique de contención y entregan a un sedimentador con la intención de no perjudicar el Medio Ambiente con la generación de sedimentos.

A.16. El diseño de un botadero contempla también la construcción de un canal de

derivación en el perímetro del botadero, para evitar que el agua de las cuencas que llegan al botadero ingrese al área de descarga de material saturando y

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comprometiendo los taludes de diseño requeridos y por consiguiente la capacidad del botadero. Por ello, es importante que cuando se inicie con la descarga de material en los botaderos ya se debe estar construido este canal de derivación.

A.17. Las cuencas cambian … Muchas veces los diseños se emplazan en una

topografía que ha cambiado por la construcción de otras obras (canales, encauzamientos, etc.). Durante esta etapa debemos observar la existencia de estos cambios in situ.

A.18. Los costos tienen que ver con los criterios de diseño… Esto esta

relacionado con los procedimientos constructivos a utilizar, los cuales deben ser concordantes con los criterios de diseño.

A.19. Los costos y metrados a proyectar… Esto es parte fundamental de la

participación de MYSRL y su equipo de costos debe formular en función al diseño, condiciones de campo, costos con procedimientos históricos, un afinado presupuesto de obra.

B. ETAPA 2-3:PLANEAMIENTO Y CONSTRUCCIÓN

Antes del llenado TENER EN CUENTA:

B.1. Siempre algo se puede mejorar… El equipo asignado para el trabajo (Supervisión y capataces, etc.) en campo revisará y tratará de aportar mejoras al planeamiento de la etapa 2. Esto implica que el equipo conozca los planos y el plan y que el “administrador de botadero” esté definido y participe activamente.

B.2. Debemos ubicarnos exactamente… Es necesario saber los emplazamientos de las obras, distancias, volúmenes, por ello la topografía debe estar en permanente apoyo. Además nos puede ayudar a aportar mejoras.

B.3. ¿Cómo es el terreno? Hay canteras cercanas?... Nos conviene hacer calicatas y hacer un levantamiento detallado y ver la posibilidad de usar estos materiales en lastrados, rellenos de diques, empedrados, etc. con el objetivo de afinar el planeamiento.

B.4. Los subdrenajes… Concuerdan las líneas de drenaje con los cauces naturales?. Adecuémonos al patrón natural de drenaje.

B.5. Las obras se inician con PMA… El plan de manejo ambiental previamente aprobado debe concretizarse en el campo. Recordemos que los sedimentos se controlan donde se originan.

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B.6. La logística debemos revisarla… Para que no nos sorprenda una falta de material y no podamos avanzar con el plan. RECORDEMOS que muchos materiales son importados y normalmente su llegada a obra no es inmediata.

B.7. El botadero debe tener el área necesaria para albergar a la cantidad de volquetes y equipos auxiliares que van a trabajar en él, de acuerdo a las necesidades de los usuarios. Es improductivo y riesgoso incrementar maquinarias que no correspondan al dimensionamiento previsto inicialmente.

B.8. La selección del equipo para el trabajo en los botaderos deberá ser el apropiado tomando en consideración la humedad del material. Es decir, será necesario que en tiempos de lluvia y con material saturado se empleen tractores de orugas pantaneras para el empuje de este material.

Para los accesos a los botaderos TENER EN CUENTA:

B.9. Doble vía… Es lo más aconsejable en el dimensionamiento del ancho de los accesos, 8 m. mínimo de superficie de rodadura. Es decir, el ancho de los accesos debe ser el adecuado para el ingreso y salida de los equipos, sin demoras.

B.10. El patrón de drenaje… Las alcantarillas temporales, las cunetas. Se harán a la par con la construcción de la vía. Es importante definir detalladamente el patrón de drenaje para poder ser complementado con pendientes no mayores al 7% y bombeos de 4% como mínimo.

B.11. Lastrado… Es mejor hacer un buen lastrado al comienzo que muchos durante la obra. No solo debemos lastrar los accesos, sino las plataformas para la descarga, este lastrado deberá realizarse con material apropiado que resista sobretodo a las lluvias.

B.12. Señales… No por ser temporales los accesos van a dejar de contar con señales.

B.13. Los circuitos son más seguros… Hay que analizar la posibilidad de establecerlos.

B.14. El mantenimiento es permanente… Evitemos paralización por un deterioro generalizado y que pudo ser evitado. Este deberá ejecutarse en los accesos y plataformas del botadero con el objeto de evitar congestionamientos, pérdidas de tiempo y deterioro de los propios volquetes. POCO ANTES DE CADA FIN

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DE GUARDIA, es una buena práctica, dar mantenimiento rutinario a los accesos (especialmente en condiciones de lluvia y en los botaderos de top soil).

Para el dique de los botaderos TENER EN CUENTA:

B.15. El terreno de fundación… Calicatas, alternativas: enrocado, geosintéticos, buen

drenaje, etc. B.16. Los drenes son primero… los drenes y alcantarillas que tengan los diques

deben hacerse oportunamente. Las BERMAS DE SEPARACIÓN INTERMEDIA también cuentan con drenes.

B.17. Las filtraciones… Tenemos que detectarlas y encauzarlas. B.18. Diseñar procedimientos para rellenar… Mientras más alto el relleno el riesgo

es mayor. Tránsito, señales, ciclos, bermas de seguridad, monitorear el trabajo de los cuadradotes.

Durante el llenado TENER EN CUENTA:

B.19. Existe un plan de llenado… Por ello debemos conocerlo y aplicarlo. Espesores

de capa, ubicación de áreas por el tipo de material. B.20. Llenar de abajo hacia arriba… para evitar formar pilas altas de material con

una constante reducción de las áreas de descarga. Además evitaremos crear inaccesibilidad a otras áreas aprovechables de descarga.

B.21. Un área especial para descargar sedimentos… la cual deberá permitir la

confinación de este material sobresaturado. Generalmente se prepara esta área y se ubica lo más alejada del dique.

B.22. La regla del 5x3 ó 3x2… Es decir tenemos siempre áreas de descarga y en

paralelo áreas en mantenimiento o listas para usar. B.23. El “administrador de botadero” delegará autoridad a un encargado

permanente in situ… Ello garantizará un manejo óptimo del plan de llenado, ya que éste encargado estará instruido y conocerá íntegramente el plan de manejo del botadero.

B.24. El dimensionamiento de flota debe ser el adecuado, para no tener congestión

en cada zona de descarga del botadero haciendo colas para la descarga. B.25. Para los trabajos nocturnos es necesario iluminar el área del botadero para

que haya suficiente visibilidad.

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B.26. La separación entre maquinarias (volquetes y/o equipo auxiliar) que trabajan dentro del botadero es de 10 m. como mínimo.

B.27. Cuando se realice la descarga del material de un volquete y se tenga a un

tractor realizando el empuje de material, este estará ubicado en una línea paralela con una separación mínima de 10 m., nunca deberán estar en una misma línea.

B.28. Cuando se tengan varios tractores empujando material estos deberán

mantener siempre el paralelismo con una separación mínima de 10 m. B.29. Los cuadradotes deben utilizar correctamente su EPP y deberán tener sus

paletas y conos con cinta reflectiva. B.30. Queda terminantemente prohibido el ingreso de camionetas al área de

operación de los botaderos. Se deberán ubicar en áreas de estacionamiento apropiadas que no interfieran con el trabajo dentro de los botaderos.

B.31. Para la descarga de volquetes se seguirá el Procedimiento de los cuadradores. B.32. El ingreso de vehículos de mantenimiento y/o abastecimiento de

combustible durante la operación deberá tener la autorización respectiva por parte del supervisor encargado del botadero.

B.33. Está terminantemente prohibido el acercamiento de personal o vehículos de mantenimiento y/o abastecimiento de combustible o camionetas hacia la maquinaria que está operando en los botaderos. Para realizar esto deberá haber una coordinación previa con el supervisor de los equipos y también con el operador de la maquinaria que está trabajando en el botadero.

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PROCEDIMIENTO DE PLANEAMIENTO DE TRABAJO EN TALUDES

OBJETIVOS GENERALES

“Lograr mantener un ambiente de trabajo seguro y saludable en el que se minimicen los daños a las personas, la propiedad, el medio ambiente y las pérdidas en los procesos relacionados con el movimiento de tierras y la operación de equipos, proporcionando la información necesaria en cuanto a responsabilidades, estándares y procedimientos en concordancia con la Política de Prevención de Pérdidas de Minera Yanacocha.”

OBJETIVOS PARTICULARES

Reconocer los problemas de seguridad, medio ambiente y operación que pueden ocurrir en el desarrollo de

las actividades de movimiento de tierras que se realizan en taludes, y tomar las acciones necesarias para

corregirlos, con la finalidad de minimizar las pérdidas que puedan ocurrir.

Responsabilidades Generales

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Trabajadores

o Acudir al centro de

trabajo en buenas condiciones físicas y psicológicas.

o Mantener el área de

trabajo ordenada, limpia y libre de condiciones peligrosas.

o Usar correctamente el

equipo de protección personal obligatorio.

o Mantener en buen estado

los equipos así como las herramientas.

o Verificar la existencia y el

buen estado de las guardas y dispositivos de protección en general.

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o Los operadores de equipos practicarán una inspección de pre-uso de los equipos a su cargo al inicio de cada guardia o antes de utilizar los equipos por primera vez durante la guardia y deberán firmarlo.

o Usar obligatoriamente los

cinturones de seguridad

o Deberá ser personal

capacitado, calificado y autorizado para el trabajo que realizan y no harán ningún trabajo distinto al autorizado.

o Cumplirán en todo

momento con las instrucciones de los supervisores.

o Obedecerán los letreros

de seguridad.

Supervisores

o No exigir, a su personal, realizar trabajos para los cuales no están capacitados o calificados o que los expongan a sufrir un accidente.

o Inspeccionar diariamente las áreas de trabajo ( tajos, pads,botaderos de desmonte,

canteras, excavaciones, pozas, caminos, etc. en busca de fisuras, rajaduras, planos de corte, señales de desplazamiento de taludes o material suelto a punto de derrumbarse, así mismo inspeccionar dichas áreas después de un movimiento telúrico, lluvia, nieve, derrumbes o cuando las condiciones del terreno cambien) para eliminar condiciones peligrosas.

o Es obligación del “Supervisión

de Construcción” estudiar, verificar y realizar cada uno de

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los pasos que a continuación se indican para lograr conocer y poder planificar el trabajo empleando los recursos idóneos para cada caso particular. Asimismo, una vez conocida la estrategia de cada caso particular; deberá ser difundida a cada trabajador involucrado en cada una de las tareas para minimizar los riesgos que se puedan producir durante su ejecución específica.

o Es necesario que el Supervisor de Construcción revise todo el juego de planos del proyecto, verificando la topografía, dimensiones, volúmenes y condiciones reales del terreno a trabajar. Una buena interpretación de planos nos ayudará a preveer cualquier requerimiento de materiales y de seguridad en forma anticipada, así como la estrategia que se deberá emplear en el desarrollo de cada trabajo particular definiendo el tipo de recursos adecuados y necesarios para el éxito del proyecto.

o La revisión de las especificaciones técnicas, la misma que definirá el alcance de trabajo de cada actividad particular, permitirá definir los tipos de material a usar y así definir las canteras adecuadas, así como todos los procedimientos, equipos, ratios, tolerancias y especificaciones técnicas de las normas utilizadas y toda la información general del trabajo a ejecutar.

o Hacer o coordinar en el control topográfico de las coordenadas, los niveles y pendientes definidas en los planos del proyecto, para que los trabajos de movimiento de tierras sean llevados correctamente según los mismos. También nos permite conocer los volúmenes y áreas reales en el campo, potencia de las canteras, potencial de botaderos, etc. El desarrollo del control topográfico se realizará antes, durante y al haber terminado cada trabajo específico.

o Según el plazo de ejecución del trabajo, los volúmenes y áreas a trabajar, se debe realizar

un programa de las distintas partidas con las que cuenta dicho trabajo, de tal manera que mediante un diagrama de barras y un diagrama Red, se ajusten las actividades a los plazos de tiempo establecidos.

o Con el cronograma hecho, la ubicación exacta de canteras, botaderos, stockpiles, puntos de agua, etc. se procederá a dimensionar los equipos, según sus rendimientos y los plazos definidos, que garanticen el cumplimiento del cronograma.

o Se deberá definir la periodicidad de revisión de los programas y también el control de los avances realizados con la finalidad de verificar y corregir cualquier situación que se presente durante el desarrollo de la construcción del proyecto.

o Se elaborará la Revisión de Proyectos en caso de ser necesario, donde se identificará de la manera más exacta los posibles riesgos potenciales de las áreas de trabajo.

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NORMAS PARA EL TRABAJO EN TALUDES

NORMAS GENERALES

o Los capataces y/o supervisores de construcción verificaran las áreas a trabajar y definirán con los operadores la manera de realizar las tareas, asimismo monitorearán sus áreas de trabajo durante la ejecución de las actividades. Al término de la ejecución de las tareas verificará como está dejando el área.

o Según el tipo de material se deberá tomar precauciones para posibles caídas de material del talud durante el trabajo. Dicha evaluación será realizada por el Supervisor de Construcción responsable del área.

o Cuando se decida trabajar en diferentes niveles es necesario definir un cono de seguridad, el cual definirá un área de influencia en el talud y la plataforma inferior, de posibles caídas de roca o material, donde no deberá haber ningún equipo o persona trabajando. Dicho cono de seguridad deberá ser señalado adecuadamente.

o Se definirán bermas de contención necesarias, para posibles caídas de material de los taludes hacia zonas de trabajo o vías de acceso que se requieran en la zona inferior de los trabajos. Las medidas y cantidades de bermas de contención que se colocarán serán definidas por el supervisor de construcción y el supervisor de prevención de pérdidas de MYSRL.

o El personal involucrado en estos tipos de trabajos; deberá ser debidamente calificado, ésta situación será responsabilidad del contratista, además es importante que cada trabajador lleve el curso de Movimiento de Tierras dictado por MYSRL durante el 1er mes de su estadía en la mina.

o La Supervisión de Construcción dará una charla especifica de cada actividad a los trabajadores involucrados, especificando todos los riesgos del trabajo. Es necesario que

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cuando se realice una actividad nueva, la explicación del trabajo a desarrollar sea detallado a todos los trabajadores que participan en la tarea específica.

o Los trabajadores deberán reportar inmediatamente cualquier condición subestándar a la supervisión con la finalidad de realizar las correcciones necesarias y poder ejecutar adecuadamente cada tarea minimizando cualquier riesgo que se pueda presentar.

o En climas severos se restringirán las tareas criticas según las normas establecidas.

o Cualquier situación de trabajo que implique riesgo o duda, deberá ser analizado por el supervisor de construcción y el supervisor de prevención de pérdidas de MYSRL antes de ejecutar la tarea.

o Es necesario realizar periódicamente la prueba de “frenos de emergencia” de los equipos con llantas (rodillos, motoniveladoras, cargadores frontales, volquetes, retroexcavadoras) que trabajen en taludes. La periodicidad de esta prueba, será definida entre el Supervisor de Construcción y el de Prevención de Pérdidas de MYSRL.

o La posibilidad de ejecución de trabajos nocturnos será definida y acordada entre los Supervisores de Construcción y Prevención de Pérdidas de MYSRL, estableciéndose el nivel de iluminación requerida para cada actividad específica.

NORMAS PARTICULARES

Se han definido cuatro tipos de trabajos que se pueden hacer en taludes, de los cuales pasamos a explicar las normas y procesos constructivos de las diferentes actividades ya definidas que se pueden ejecutar en dichos grupos:

A. Excavaciones y rellenos masivos sobre talud B. Trabajo de Acabado en Talud C. Trabajos frente a Talud D. Despliegue de geomembrana y tareas anexas

EXCAVACION Y RELLENOS MASIVOS SOBRE TALUD

Definimos en esta sección a todos los trabajos de movimiento de tierras, cortes y rellenos, que se deben ejecutar sobre el mismo talud mediante la utilización de los equipos. A continuación definimos las diversas actividades que se realizan en este trabajo.

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1) Excavaciones con Tractor sobre Talud

o Esta actividad se realiza en pendientes echadas las cuales son menores a 2:1(H:V), para excavaciones de 2:1(H:V) a 1:1(H:V) se requiere de una coordinación entre el supervisor de construcción y el supervisor de prevención de pérdidas de MYSRL, no será permitido el trabajo para taludes mayores a 1:1(H:V). Para estos trabajos se pueden utilizar tractores D6, D8, etc, o similares. El trabajo consiste en cortar volúmenes masivos de material sobre los taludes, según las pendientes y niveles establecidas y señaladas, en dirección de la línea de máxima pendiente y de arriba hacia abajo preferentemente, donde acumularan el material para su posterior eliminación, estos cortarán el material pasando el equipo las veces necesarias para llegar a los niveles correspondientes.

o Es necesario que se evalúe las

condiciones de la capacidad portante del material sobre el que trabajará el tractor, probablemente en algunas condiciones de materiales saturados los cuales muestran bajas capacidad portante del material; el tractor pudiera enfangarse, para ello; la Supervisión de Construcción deberá definir el equipo a utilizar, teniendo la opción de utilizar equipos con orugas pantaneras que tienen un mejor sistema para emplearlos en estas situaciones. Durante el trabajo es necesario una supervisión periódica para el monitoreo

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adecuado del trabajo. En casos de enfangamiento de un equipo se deberá realizar el reporte en forma inmediata al Supervisor de Construcción y al de Prevención de Pérdidas de MYSRL. Para el rescate del equipo el contratista deberá utilizar las diferentes alternativas que puedan emplearse coordinando previamente con MYSRL cual será dicha alternativa.

o Las excavaciones se ejecutan normalmente hasta niveles hasta de 0.15 m. aproximadamente sobre los niveles terminados, el resto normalmente se hará en el perfilado de taludes. Los tractores deberán trabajar a distancias mínimas de 10 m y en forma paralela ó de cualquier equipo y a 20 m. si fuera una excavadora.

o En muchas ocasiones se trabaja con el tractor realizando la excavación en

un talud acumulando material para ser cargado en volquetes por un cargador frontal o excavadora que se encuentran en una ubicación inferior a la del tractor. La supervisión de construcción verificará una disposición adecuada de los equipos para evitar que material ( rocas o piedras) caigan sobre los equipos que realizarán el carguío antes de iniciar las operaciones, asimismo, deberá hacer un monitoreo conforme se avance con los trabajos.

2) Excavación con Excavadora en Talud

o Cuando los taludes son

parados, con pendientes mayores de 2:1(H:V), o en terrenos saturados donde no puede trabajar un tractor, los trabajos sobre el talud se hacen con excavadora. La excavadora ira cortando y perfilando los taludes, según vaya descendiendo el corte masivo, que puede ser realizado con

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tractores si el área de trabajo es grande o excavadora si es pequeña. El material cortado y perfilado por la excavadora será cargado a los volquetes para su eliminación.

o Al igual como el caso anterior es necesario verificar la capacidad portante

del material sobre el que trabajará la excavadora para evitar enfangamientos.

o Los equipos deberán trabajar a distancias mínimas de 20 m. de cualquier

excavadora en el área de trabajo, solo podrán aproximarse los equipos de acarreo (volquetes) cuando se realice la acción del carguío en el propio equipo de acarreo.

o Nunca debe haber equipos o personal en la parte inferior de estos

trabajos.

o Nunca se debe usar la cuchara de la excavadora como elemento compactador, ósea; golpear esta contra el talud, pues trae serios daños al equipo.

3) Acarreo de material sobre Talud

o El transporte de material en los taludes, será por los caminos

establecidos, en la dirección de las líneas de máxima pendiente, y buscando las menores pendientes.

o Cuando las pendientes sean

mayores al 15 %, estas pendientes máximas de trabajo serán definidas conjuntamente entre el supervisor de construcción y el de prevención de perdidas de MYSRL.

o La supervisión de construcción

deberá definir el circuito por el que transitarán los volquetes. Cuando se transiten por zonas con pendientes pronunciadas (mayores a 15%) y no esté definido el camino, éste deberá ser señalizado adecuadamente a

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ambos lados; a todo lo largo del tramo.

4) Descarga de material en Talud

o Para descargar material sobre los taludes, se debe esperar la orden del cuadrador del área, al recibir la señal el volquete tocará su bocina dos veces y entrara de retroceso hasta el punto indicado de descarga, siguiendo la línea de máxima pendiente, ingresando por la parte baja en dirección hacia la alta y siguiendo las indicaciones del cuadrador. Una vez en el punto el cuadrador verificara la correcta ubicación del volquete de manera de que no corra riesgo de voltearse en la operación, luego dará el visto bueno al chofer y éste tocará la bocina tres veces para iniciar la descarga, durante esta operación el cuadrador estará pendiente del volquete indicándole al chofer sobre cualquier riesgo. Una vez descargado el material el chofer procederá a bajar su tolva y tocando nuevamente su bocina dos veces para salir del sitio por el mismo lado que entro. El volquete no se moverá hasta tener la tolva totalmente abajo, el cuadrador en ningún momento durante la descarga del material, dejará su posición frente al volquete.

o La supervisión de construcción deberá planificar en forma anticipada cual

será la ubicación de los volquetes que se encuentren en espera de ser descargados para no entorpecer al que se encuentre descargando, este plan deberá ser comunicado a todo el personal involucrado en la tarea.

o Cuando se presente una

situación de pendiente mayor a 10%, el volquete no debe entrar enfrentando el talud e intentar realizar la descarga, ya que al momento de hacerlo la inclinación del volquete producida por el talud (parte delantera más levantada que la parte posterior) y el peso del material podría hacer que se levante la parte delantera, produciendo una volcadura del volquete.

o El volquete no deberá tratar de bajar el material que quede pegado en la

tolva con movimientos bruscos hacia delante y atrás, ya que estos con la tolva levantada pueden desestabilizar al volquete produciendo una volcadura, sobre todo en situaciones de pendiente pronunciada.

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5) Extendido de material con tractor en talud

o Los tractores extenderán el material que se encuentra en rumas, siguiendo la línea de máxima pendiente, de arriba hacia abajo o viceversa. Los tractores extenderán el material de las rumas colocadas en la misma dirección, las cuales se esparcirán poco a poco tras sucesivas pasadas, de manera de hacer una capa homogénea de espesor similar al especificado esponjado. Se utiliza al tractor para extender mayormente espesores gruesos para ejecutar rellenos masivos y con material grueso o fino.

6) Extendido de material con motoniveladora en Talud

o El extendido del material con motoniveladoras, se hará en la línea de máxima pendiente, de arriba hacia abajo o viceversa. Las motoniveladoras pasaran sucesivamente sobre las rumas que estén ubicadas en la misma dirección, extendiéndolas poco a poco, buscando una capa homogénea de espesor similar al especificado esponjado. Se utiliza a la motoniveladora para extender mayormente espesores más finos que en el caso anterior y de preferencia para la parte de acabados. Las motoniveladoras deberán dar la vuelta en las zonas más horizontales posibles.

o Las motoniveladoras trabajarán en taludes máximos de 3:1(H:V)

7) Compactación de material en Talud

o La compactación del material se hará con rodillo liso y/o pata de cabra según el tipo de material. Normalmente se compacta en talud cuando la fase de construcción se encuentra en las actividades de acabado o refinado.

o Los rodillos ingresarán a realizar la compactación del material una vez

que el material esté extendido sin presencia de rocas o piedras grandes que puedan desestabilizar al propio rodillo.

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o Los rodillos pasaran vibrando sobre el material en dirección de la línea de máxima pendiente donde avanzaran hacia arriba y hacia abajo, generalmente con la rola hacia arriba, el número de veces necesaria para lograr la compactación especificada. Solo ira con la rola hacia abajo en los lugares donde no pueda compactar en el otro sentido, siempre respetando la línea de máxima pendiente. En este segundo caso si la pendiente es demasiado pronunciada, la ejecución de la tarea deberá ser analizada por el supervisor de construcción y el de Prevención de Pérdidas de MYSRL.

o El rodillo no deberá hacer giros ni salirse de la línea de máxima

pendiente en el talud, ya que corre un alto riesgo de voltearse.

o Los rodillos deben buscar zonas planas establecidas por el supervisor de construcción para girar, por ningún motivo lo hará en el talud.

o Los rodillos tipo Cat CS 533C o similares sólo podrán trabajar en taludes

con pendientes 3:1(H:V) para cualquier longitud del talud. Para taludes mayores hasta una pendiente máxima de 2:1(H:V), sólo podrá trabajar con distancias de recorrido máximas de 40 m. Y para taludes hasta 1.5:1(H:V) en distancias máximas de 10 m. Estas dos últimas situaciones deberán ser analizadas previamente por el Supervisor de Construcción y el de Prevención de Pérdidas de MYSRL. Para utilizar otros modelos de rodillos, deberá estudiarse la alternativa particular para saber las tolerancias de las pendientes de los taludes.

8) Perfilado de material en Talud

o El perfilado debe hacerse utilizando una motoniveladora, una vez extendido el material y planchado por el rodillo, se colocan los niveles topográficos, luego la motoniveladora subirá y bajara por las líneas de máxima pendiente, de manera que con su cuchilla vaya cortando

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o rellenando la superficie según los niveles colocados, para luego proceder a su compactación final.

9) Escarificado de material en Talud

o El escarificado se puede ejecutar con motoniveladora o tractor, y se realizará arriba hacia abajo, en la línea de máxima pendiente.

10) Transporte (H2O y D2) y Riego (H2O) con Cisterna en Talud

o Las cisternas regaran las superficies de manera de darle al material su humedad óptima.

o Las cisternas regaran los taludes con manguera, para lo cual; se

posesionaran en la parte alta de los mismos. Solo si los taludes son suficientemente echados, hasta 10 % podrá hacerse con las regaderas. Se establece lo siguiente:

Pendientes < 10 % : Todas Cisternas a utilizar 10 % < Pendientes < 15% : Menores de 4000 gln Pendientes > 15% : Solo con manguera

o Es necesario tener presente que tanto el agua o combustible que puede llevar la cisterna, produce una carga dinámica. Los movimientos bruscos de la cisterna puede producir que esta se voltee si está transitando por un talud.

o El abastecimiento de combustible se realizará sólo en zonas planas.

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TRABAJOS DE ACABADO SOBRE TALUD

Definimos en esta partida a todos los trabajos necesarios que se deben hacer en la superficie del talud, para darle la terminación apropiada para entregarlo, eliminando las imperfecciones y garantizando su estabilidad. A continuación definimos las diversas actividades que se realizan en este trabajo. Para el desarrollo de estos trabajos se utilizan a equipos y personal trabajando muy próximos entre ellos, por lo que existe un riesgo bastante alto.

1) Acabado refinado de superficie en talud hacia arriba

o El objetivo es darle un acabado a la superficie eliminando las imperfecciones. Para este trabajo se utiliza motoniveladora, rodillo, cisterna adicionalmente se puede usar retroexcavadora para transportar y colocar material de refine, pero sobre todo se utiliza a personal que participa en el acabado final. Es importante mencionar que el personal trabaja muy próximo a los equipos por lo que el riesgo de ésta tarea siempre estará latente y es bastante alto. Básicamente el trabajo del personal es el esparcido de material fino y la eliminación de piedras que se encuentran en la superficie.

o El personal se deberá mantener a una distancia segura de los equipos que se

encuentren laborando en el área, además se utilizaran observadores que sean los encargados de dirigir a las maquinas, para asegurar que estas no vayan a poner en riesgo la integridad física de los trabajadores y de cualquier otro elemento en el área.

o El rodillo trabajará

de abajo hacia arriba y viceversa,

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en la línea de máxima pendiente, con la rola hacia arriba. Además la motoniveladora trabajando de arriba hacia abajo y viceversa en la línea de máxima pendiente, escarifica y corta las partes altas y rellena las que hayan quedado muy hondas.

o Es especialmente importante el buen estado de las alarmas de retroceso

de los equipos y del uso adecuado de los EPP para el personal.

2) Acabado refinado de superficie en talud hacia abajo

o El trabajo es similar al anterior, solo que el rodillo debe trabajar con la rola hacia abajo en la línea de máxima pendiente, debido a que en la otra posición no puede compactar los sectores bajos en los que se tiene berma, geomembrana, etc.

o Se aplicarán las mismas acciones

de procedimientos para trabajo seguro que en el punto anterior.

TRABAJOS FRENTE A TALUD

Definimos en esta partida a todos los trabajos que se deben hacer frente a taludes con pendientes pronunciadas mayores a 1:1(H:V), los cuales representan un alto riesgo. Son trabajos frecuentemente realizados en canteras, canales, cortes en carreteras, grandes acopios de material, estabilización de taludes y todo trabajo que se necesite hacer en taludes parados y/o de difícil acceso. Es necesario analizar anticipadamente la necesidad de definir los criterios de estabilidad de taludes, entendiéndose para tales algo tan simple como el poder decir en un instante dado cuál será la inclinación apropiada en un corte o un terraplén. A continuación definimos las diversas actividades que se realizan en este trabajo.

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1) Excavación de talud con tractor

o En cortes con tractor frente a los taludes, taludes parados, se debe cortar en forma

paralela al talud. Significa que el tractor debe hacerse un camino de ingreso hacia la cresta del talud y empezar a cortar con él lampón inclinado hacia el talud, haciendo una base lo suficientemente ancha y con el reposo adecuado, para soportarlo (dependiendo del material). El tractor bajara cortando y dando forma al talud hasta llegar al pie del mismo.

o El operador girará la cabeza para mirar hacia atrás al retroceder.

o Si la altura sobrepasa los 9 m. se deberá hacer un corte en bancos,

haciendo banquetas de seguridad cada 9 m. cómo máximo, para garantizar la estabilidad del mismo. Estas secciones de banquetas deberán estar diseñadas previamente.

o Se debe tener la precaución de no tener ningún equipo y ni personal trabajando

bajo el tractor. Además debe tener una minuciosa supervisión.

o Si se tuviera tránsito por algún banco ó se tuviera algún acceso, estos deberán contar con las bermas de seguridad correspondientes.

2) Excavación de talud con excavadora

o Trabajo que se hace en taludes parados, mayores a 2:1(H:V), la excavadora se hará su propio camino de acceso a la parte superior del talud, e ingresará al mismo creando una banqueta provisional, la cual tendrá ancho suficiente para soportarla y con la inclinación suficiente para que la misma le servirá para desplazarse e ir haciendo el corte. La excavadora trabajara siempre con las orugas en forma perpendicular al talud. Debe asegurarse que dicha banqueta este ubicada a una

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altura tal que le permita llegar hasta la cresta del talud sin ningún problema, esto quiere decir que no se quede “colgada” y se queden partes sobresalientes sin cortar, lo cual es peligroso por que este material se puede desplomar, causando un accidente. Las excavadoras solo podrán trabajar en esta condición sólo si el alcance de su brazo tiene una altura igual ó menor a la del talud. Si la altura del talud sobrepasa los 9 m. se deberá hacer un corte en bancos, haciendo banquetas de seguridad cada 9 m. como máximo, para garantizar la estabilidad del mismo. Estas secciones de banquetas deberán estar diseñadas previamente.

o Se deberá tener especial cuidado cuando se trabaje frente a un talud de

material suelto ó volado. En esta condición ¾ de la altura del brazo deberá ser igual ó menor a la altura del talud. Si se encontrara un talud que no cumple esta condición, el material deberá ser rebajado con la intervención de un tractor en la parte superior.

o Ningún equipo o personal ajeno deberá acercarse a menos de 50 m. de la

operación. 3) Carguío de material con excavadora frente al talud

o Este trabajo se hará con el equipo (orugas) trabajando en forma

perpendicular al talud. La excavadora acumulara el material en el pie del talud donde ira cargando a los volquetes.

o La excavadora cargará su cuchara, con la cual indicara la posición al

volquete y dará la señal tocando su bocina una vez, al volquete para que ingrese de retroceso en forma perpendicular al talud. Si hubiese suficiente espacio, pueden entrar hasta dos volquetes en forma perpendicular al talud de manera que se coloque uno a cada lado de la excavadora, la cual moverá su cucharón por el lado del talud hacia donde este el volquete, de manera que la excavadora recogerá el material y cargue el volquete con el menor giro posible. Si al volquete le faltase retroceder más, el operador de la excavadora le avisara tocando dos veces su bocina. Si el volquete

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ingresase mal, el operador tocara tres veces su bocina, indicándole al chofer que salga para realizar la maniobra nuevamente. Al terminar el carguío el operador tocara nuevamente una vez su bocina para que el volquete se retire. Para proceder a cargar el segundo volquete que se encuentra ya estacionado, la excavadora girará por el lado del material (no lo deberá hacer pasando el brazo por encima del volquete, ya que pudiera tener restos de material con contenido de piedras que pudieran caer sobre el volquete y causar un accidente.

o Los choferes nunca se bajarán de sus unidades mientras se realice el

carguío.

o Se debe tener cuidado con no socavar el talud, lo cual puede causar un derrumbe. No podrá realizarse esta tarea cuando se tengan bancos de material mayores a 10 m. Estas deberán ser aplanadas con tractor. La disposición de los equipos deberá ser una tarea anticipada del Supervisor de Construcción para evitar la caída de rocas o material grueso producto del empuje de material hacia la excavadora..

o Además deben estar al tanto de que no haya equipos trabajando en la parte alta y/o baja del talud.

o Ningún equipo o personal ajeno deberá acercarse a menos de 50 m. de la

operación.

4) Carguío de material con cargador frontal frente al talud

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o El cargador trabajara en forma frontal (perpendicular) al talud, entrará recogiendo el material cargando su cucharón con el mismo y luego retrocederá girando 90º para ponerse en forma paralela al talud, para proceder con el carguío al volquete. Una vez que tenga el cucharón cargado y se ubique en posición de carguío, la cual debe ser paralela al talud y a distancia prudente del mismo, tocara su bocina una vez para indicarle al volquete que ingrese de retroceso, perpendicular al talud y se ubique en la posición adecuada. Si al volquete le falta retroceder más, el operador del cargador le tocará la bocina dos veces para que lo haga. Si el volquete ingresase mal, le tocará la bocina tres veces para que salga y vuelva a hacer la maniobra. Al terminar el carguío el operador del cargador frontal dará aviso tocando nuevamente una vez su bocina.

o Se debe tener cuidado con no socavar el talud, lo cual puede causar un

derrumbe. No podrá realizarse esta tarea cuando se tengan bancos de material mayores a 8 m. Estas deberán ser aplanadas con tractor. La disposición de los equipos deberá ser una tarea anticipada del Supervisor de Construcción para evitar la caída de rocas o material grueso producto del empuje de material hacia el cargador frontal.

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o Ningún equipo o personal ajeno deberá acercarse a menos de 50 m. de la operación.

5) Perfilado de talud con excavadora

o El perfilado deberá hacerse a medida que el corte vaya descendiendo si así

fuese el caso, de otra manera si el talud es bajo lo hará después del corte. La excavadora peinara el talud según los niveles topográficos jalando el material hacia el pie del talud, debe cuidar al igual que en el corte de no quedarse “colgada”.

o Además deben estar al tanto de que no haya equipos trabajando en la parte

alta y/o baja del talud.

o Nunca se debe usar la cuchara de la excavadora como elemento compactador, ósea golpear esta contra el talud, pues trae serios daños al equipo.

o El operador de la excavadora deberá tener cuidado del desprendimiento de

rocas o piedras producto de la tarea que pudieran caer sobre el parabrisas de su equipo.

6) Perfilado de talud con personal (Para taludes mayores a 3:1 (H:V))

o Son los trabajos que no se pueden hacer con equipos. El personal deberá

hacer el perfilado con herramientas de mano como picos, barretas y reglas de madera.

o Para hacer este trabajo se debe contar con el equipo de protección personal

contra caídas como arneses, colas de vida, líneas de vida de perlón, anclajes deslizables y cáncamos de fierro de 1.80 m.

o Toda persona que trabaje en taludes debe estar sujeta a su línea de vida

independiente de otras y esta a su propio cáncamo.

o Una vez que el personal este preparado para iniciar la labor, procederán a descender por el talud, nivelando con sus picos el talud y si fuese necesario y el material fuese arenoso, podrán pasarle reglas de madera para darle el adecuado acabado.

o El personal no trabajará simultáneamente en diferentes niveles y en la

misma pendiente.

o El personal para este trabajo, deberá llevar el curso de desatado de rocas dictado por MYSRL.

7) Desatado de rocas del talud.

o En los trabajos de desatado de roca, el personal usara barretas.

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o Al igual que en el caso anterior deberá usar el equipo de protección personal contra caídas como arneses, colas de vida, líneas de vida de perlón, anclajes deslizables y cáncamos de fierro de 1.80 m.

o Toda persona que trabaje en taludes debe estar sujeta a su línea de vida

independiente de otras y esta a su propio cáncamo.

o Al realizar este trabajo se debe despejar toda el área inferior del talud, tampoco se permitirá que las personas trabajen en distintos niveles.

o Una vez que el personal este preparado para iniciar la labor, procederán a

descender por el talud, sacando las rocas, que corran riesgo de caerse, con sus barretas, teniendo siempre el cuidado de no palanquear hacia ellos, pues podrían causarse un daño. Deberán tener un supervisor en la parte alta viendo la operación y verificando el correcto estado de sus anclajes y líneas de vida.

o El personal para este trabajo, deberá llevar el curso de desatado de rocas dictado

por MYSRL.

DESPLIEGUE DE GEOMEMBRANA Y TAREAS ANEXAS

1. Transporte de Geomembrana desde la plataforma (almacenamiento provisional) hasta la zona de despliegue sobre soil liner del talud.

o Los equipos auxiliares que trabajan en pendientes, así como los materiales

que se utilizan, pueden sufrir caídas, resbalamientos o rodaduras.Por tal motivo el supervisor ubicará al personal en zonas seguras y verificará las rutas que se utilizarán.

o La carga y descarga( manipuleo) de los rollos de geosintéticos en las áreas

de trabajo se realizará en forma mecánica con la ayuda del equipo auxiliar necesario(Cargador frontal, Camión grúa, Grúa horquilla).

o Cada rollo deberá contar con dos eslingas para su manipulación

provenientes de fábrica, las mismas que serán de capacidad de resistencia superior al peso del rollo.

2. Preparación del rollo de Geomembrana para su instalación en talud.

o El personal se colocará a ambos costados del rollo de Geomembrana. o La eliminación de los seguros que atan la Geomembrana serán cortados por

el personal autorizado, previa coordinación con el operador del equipo de despliegue.

o Se deberá asegurar con sacos de lastre amarrados en la boca del saco para

evitar deslizamiento por el talud.

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3. Despliegue de Geomembrana en Talud.

o Se realizará según especificaciones técnicas de control de calidad de

MYSRL.

o Se desplegará orientado a la máxima pendiente, y en condiciones ambientales favorables.

o En pendientes menores de 3:1 (H:V), de existir corrientes de viento que

superen los 35 Kph, medidos con anemómetro se deberá suspender el despliegue de Geomembrana.

o En pendientes mayores a 3:1 (H:V), de existir corrientes de viento que

superen los 27 Kph, medidos con anemómetro se deberá suspender el despliegue de la Geomembrana.

o En pendientes mayores de 3:1(H:V), el personal que deba trabajar sobre la

Geomembrana deberá utilizar un arnés con línea de vida asegurada a un punto fijo en la parte superior a fin de que se desplace con seguridad para la actividad de soldadura o control de calidad.

o Asimismo se deberá contar con sacos de lastre puestos en sentido de la

máxima pendiente de tal manera que sirvan como peldaños de escalera para que el personal pueda subir y bajar solamente por estos lugares.

o De existir trabajos de movimiento de tierras en la parte superior se deberá

coordinar con la supervisión de construcción para realizar el despliegue.

4. Aseguramiento de la Geomembrana en talud.

o Se realizará con sacos de lastre o lastre suelto sobre un trozo de Geomembrana previa coordinación con QA y QC y la supervisión de construcción.

o En dichas pendientes los sacos deberán estar amarrados entre sí con sogas

y asegurados a un punto fijo en la parte superior siguiendo la línea de máxima pendiente.

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o Los traslapes estarán orientados siempre en sentido contrario a la dirección del viento.

o Nunca deberá dejarse ningún paño de geomembrana sin soldar para el

siguiente día. Ante las condiciones ambientales adversas se efectuará una soldadura por fusión en forma rápida, la misma que garantice el aseguramiento de la geomembrana. Al día siguiente y con condiciones ambientales adecuadas se procederá a cortar la geomembrana en la zona de la soldadura que se colocó por emergencia y se volverá a soldar adecuadamente la misma.

5. Soldadura de Geomembrana en Talud.

o En caso de que el traslape se encuentre contra la pendiente se procederá con lo siguiente: La soldadura por fusión menor a 7 m. En talud el traslape se hará en función de la pendiente sin tener en cuenta la dirección del viento, siendo asegurado con sacos de lastre.

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o Si la soldadura de fusión es mayor de 7 m. se hará en sentido contrario de

la dirección del viento, en caso de que el traslape se encuentre contra la pendiente se irá cambiando en forma progresiva en relación al avance de la soldadura con un margen de 5 m. hacia adelante.

o Para la soldadura con aporte(extrusión) se tendrá en cuenta las condiciones

de superficies sin polvo, arenilla, escarcha, lluvias, etc.

6. Traslado de Grupos generadores eléctricos por Talud.

o El traslado se realizará previa inspección por parte del supervisor de construcción o personal capacitado para verificar las rutas y el estrobado de dicho equipo.

o El traslado del generador se realizará con apoyo de un equipo auxiliar

como retroexcavadora, grúa, cargador frontal, etc. de ser necesario; se utilizará un rigger para que guíe el equipo.

o Las rutas deberán ser las apropiadas para la circulación de los equipos

auxiliares. o El generador deberá permanecer siempre bien asegurado con las eslingas

que superen el peso de la carga.

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PROCEDIMIENTO PARA TRABAJOS CON EQUIPOS DE AIRE COMPRIMIDO

1. OBJETIVO

Establecer las condiciones y procedimiento que deben cumplir al ejecutar trabajos con equipos de aire comprimido.

2. DEFINICIONES.

Equipo de aire comprimido: Son unidades cuya función principal es almacenar y comprimir el aire a presiones superiores al medio ambiente, para su posterior uso en la industria.


El Jefe de Proyecto será el responsables por la entrega de recursos tanto materiales como humanos para que se realicen los trabajos en los que se utilicen equipos de aire comprimido de acuerdo como se indican en el presente procedimiento.

El Supervisor y/o Capataz será el responsable por que se ejecuten todas las recomendaciones del presente procedimiento para trabajar con equipos de aire comprimido.

Todo trabajador que opere equipos de aire comprimido, deberá tener presente lo que se indica en este documento.

4. STÁNDARES.

Los compresores, su equipo auxiliar y tanques acumuladores del aire deberán traer válvulas y purgas automáticas que sean de gran capacidad y manuales los de baja capacidad.

Todas las válvulas de seguridad deberán ser selladas después que se les haga las pruebas correspondientes, con el fin de impedir que sean modificadas, ya que si lo fuesen esto significaría grandes riesgos de accidentes.

Todo compresor debe ser operado durante el turno por un maquinista, única persona autorizada para ponerlo en funcionamiento, detenerlo, recargar combustible, abrir y cerrar las válvulas del aire y actuar de cualquier forma en él.

Las mangueras de presión no deben presentar rotura o grietas en sus capas envolventes y todas sus uniones rápidas deberán asegurarse con cadenas de

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seguridad que garanticen y sean capaces de mantener fija la manguera cuando la unión (chicago) se haya soltado.

Estas cadenas deben soportar una fuerza de ruptura superior al doble de la fuerza originada por la presión máxima de trabajo.

Para sujetar una manguera a partes metálicas se emplearán abrazaderas. Por ningún motivo se usará alambre u otro material que pueda romper la manguera.

Todas las tomas a las que serán conectadas las herramientas neumáticas, deben estar provistas de válvulas con rosca para manguera del tamaño adecuado.

No se deberá exceder la longitud máxima de la manguera que indica la válvula.

Al cambiar las herramientas, siempre hay que cerrar la válvula de cierre. Es peligroso doblar la manguera para cerrar el paso del aire.

La herramienta será lubricada antes de usarla, salvo que exista un lubricador (pato) instalado en la línea de aire.

Todas las herramientas deben estar identificadas mediante un número y serán inspeccionadas a lo menos una vez al mes por una persona calificada. Los antecedentes de identificación, así como los resultados de la inspección quedarán en el archivo de la herramienta. Copia del informe será enviada al departamento de Seguridad y prevención de riesgos de la obra.

5. PROCEDIMIENTOS:

Por ser equipos que representan altos riesgos durante su operación, el personal maquinista operador del equipo deberá ser calificado y evaluado por el inmediato superior y/o supervisor del trabajo.

Ante cualquier duda de la operatividad del equipo, se deberá verificar la tarjeta de mantenimiento del mismo y descartar cualquier avería.

Los equipos que se encuentren defectuoso deberán ser internados en el almacén, para su inmediato envío a la firma representante y/o proveedor.

Los equipos de aire comprimo a pesar de aparentar ser equipos de alta resistencia a los golpes, sus accesorios son extremadamente sensibles por los que deberán ser transportados con mucho cuidado.

Al término de los trabajos con equipos de aire comprimido, se deberá verificar que todas las válvulas se encuentren cerradas y aseguradas.

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PROCEDIMIENTO PARA TRABAJOS CON FIERRO DE CONSTRUCCIÓN

1. OBJETIVO:

Establecer las condiciones y procedimiento que deben cumplir al trabajar con fierro de construcción.

2. DEFINICIONES:

Fierro de Construcción: Son todas aquellas varillas de material ferroso utilizadas en las estructuras y refuerzos dentro de la construcción.


El Jefe de Proyecto será el responsables por la entrega de recursos tanto materiales como humanos, para que los trabajos de enfierrado se desarrollen de acuerdo con lo que se indica en el presente procedimiento.

El Supervisor y/o Capataz será el responsable por que se ejecuten todas las recomendaciones del presente procedimiento en el trabajo con fierro de construcción.

Todo trabajador que se desempeñe en trabajos de enfierrado, deberá dar estricto cumplimiento a lo que se indica en este documento.

4. ESTÁNDARES:

En los trabajos de enfierrado muchas veces quedan fierros sobresalientes, esto se deberán proteger de manera que se elimine o controle el riesgo, esto de deberá hacer doblando o cubriendo las puntas del fierro o tapones tipo regatón en los extremos.

En trabajos de amarre de fierro, en caso de que esto se realice a 1,80 metros de altura o más, el personal deberá usar arnés de seguridad.

Las líneas de vida de amare de los arneses deberán amarrarse a un estructura resistente o a un cable o cuerda de vida.

En trabajos de amarre de fierro se exige el uso de guantes.

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Para transitar sobre el enfierrado instalado, se deberá hacer sobre ellos filas de tablones bien afianzados.

Al manipular malla acma, éstas deberán ser aseguradas en ambos extremos.

En trabajos mecanizado de estirado, corte y doblado de fierro de construcción, se deberán tomar las máximas medidas de seguridad en cuanto a la operación de las máquinas y sus dispositivos de seguridad, tales como botoneras de partida y paradas de emergencia.

5. PROCEDIMIENTOS:

El trabajo con fierro de construcción representa un riesgo de corte, pinchazos y posibles incrustamientos, motivo por el cual el personal de fierreros deberán ser experimentados en el manipuleo de los mismos.

El uso de guantes de cuero cromo o similares de látex serán de uso obligatorio.

Cuando el personal de fierreros deba ejecutar trabajos en altura, deberán contar con un arnés de seguridad, el mismo que deberá encontrarse amarrado a una línea de vida como seguridad opcional.

La maquinaria que se emplea para el doblaje de los fierros de construcción y confección de estribos, deberán encontrarse ubicadas en lugares aislados del transito del personal, ya que el manipuleo de las varillas de fierro demandan gran espacio.

Se deberá designar al operador de las máquinas de corte y doblaje del fierro, el mismo que deberá ser el único operador autorizado.

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PROCEDIMIENTO DEL TRAMITE DE AUTORIZACION PARA UNA VOLADURA

El presente está ampliado y tiene por objetivo mejorar el Trámite de las Autorizaciones para realizar una Voladura en nuestras AREAS de PROYECTOS en las actuales circunstancias de ubicación geográfica distante, de las Oficinas Centrales respecto a los frentes de trabajo . Por favor, fijarse en el párrafo 5°, sobre las alternativas de Oficinas del Km.45 y de Pajuela . 1° .- El Responsable del AREA (Pads, Accesos y Plataformas, Canteras, Accesos de Servicio, Desarrollo Mina, etc.) conjuntamente con el Responsable de Voladura, previa coordinación, programarán una Voladura para una determinada fecha, hora y frente de perforación específico . 2° .- El Area de Prevención de Pérdidas que asesora y audita a la Actividad de Voladura (actualmente es Prev. Pérd. de "Proyectos de Operaciones", cuyo Superintendente es el Ing. Raúl Villacorta), es quien Autoriza realizar las Voladuras . 3° .- El Responsable del Area de "Movimiento de Tierras" es quien genera los Documentos para la Autorización correspondiente; los mismos que deberán ser firmados por él y deberán tener un Visto Bueno del Responsable de Voladura en señal de conformidad . Los documentos constan de un Memorandum citando la programación de la Voladura y un croquis de la zona con el perímetro de evacuación (500 metros de radio desde el frente de Detonación). El Memo es dirigido al Jefe de Prev. Pérdidas de "Proyectos de Operaciones" (Ings. Raúl Villacorta o Walter Alberto) . 4° .- Para informar oportunamente a los Supervisores de Prevención de Pérdidas involucrados, el

Responsable del Area de Trabajo (Mov. Tierras, Montajes, etc.) y/o el Responsable de Voladura, darán

aviso personalizado de la Programación, vía e-mail, radio, teléfono o personalmente, hasta 24 horas antes

de la hora de detonación programada .

5° .- La tramitación es realizada por el Responsable de "Mov. Tierras" y los documentos en mención deberán ser entregados al Supervisor de Prev. Pérds. de las Areas Usuarias (Este, Oeste u otras Areas), al destinatario (Rúl Villacorta) o dejados en casilleros de Oficinas de Prev. de Pérdidas de “Pajuela” o del “Km.45”, refrendados con firma, fecha y hora por parte de Secretaría (de Prevención o de Trámite Documentario). La entrega de estos documentos será 24 horas antes de la hora programada para el Disparo . 6° .- Una vez entregado los documentos a Prevención de Pérdidas, 24 horas antes de la hora programada para el Disparo, el Responsable del trámite comunicará el hecho, personalmente o vía radio al Responsable de Voladura y, para ello, tiene plazo hasta el fin del horario de trabajo del día anterior al día programado para la Voladura . 7° .- El Responsable del Area de Movimiento de Tierras entregará copias del Memo y Plano de Evacuación al Superintendente de la Empresa que construye, el mismo que, en lo que resta del día del trámite y en las primeras horas del día programado para la Voladura entregará copias a sus Supervisores y estos a su vez continuarán la comunicación en cascada, a todos los Supervisores de las Empresas involucradas en el área de construcción . 8° .- De no cumplirse con el paso 6°, la Voladura programada será suspendida y el Costo del "Equipo de Voladura" será asumido por el Area involucrada . El Responsable de Voladura comunicará el hecho a la Supervión de P. Pérdidas y del Area involucrada, personalmente, vía radio, teléfono o vía e-Mail . NOTA : NO enviar comunicación alguna a "All Cajamarca" sin antes haber cumplido con el paso 6° .

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PROCEDIMIENTO PARA TRABAJOS EN ALTURA 1.0 OBJETIVOS GENERALES:

Establecer las condiciones y procedimiento que deben cumplir al ejecutar trabajos en altura. Trabajo en altura: Será todo trabajo que se realice en un plataforma u otra base de sustentación a una altura superior o igual a 1,8 metros por sobre el nivel de la superficie del terreno o de la superficie a la que pudiere caer una persona


? El Gerente de Proyecto: El Jefe de Proyecto será el responsables por la entrega de recursos tanto materiales como humanos para que se realicen los trabajos en altura como se indican en el presente procedimiento

? El Jefe de Producción: Difundir a su personal subalterno sobre los alcances y estándares descritos en este procedimiento. Responsable que este procedimiento se cumpla en obra.

? El Supervisor de Terreno y/o Capataz: será el responsable por que se ejecuten todas las recomendaciones del presente procedimiento en los trabajos en alturas.

? Trabajadores: Ejecutar los trabajos en altura de acuerdo a este procedimiento. ? Prevención de Perdidas: Asesorar y auditar todas las recomendaciones del presente

procedimiento.


? Los indicados de acuerdo a los requerimientos del trabajo.


? Análisis de la zona de trabajo y procedimientos a utilizar ? Revisión de Implementos de seguridad y protección personal ? Señalización del área y restricción de personal no autorizado ? Inspección de los trabajos en ejecución

5.0 PROCEDIMIENTO:

1.- Verificar el área de trabajo identificando las condiciones y peligros.

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2.- Antes del comienzo de la obra en altura se deberá establecer claramente el procedimiento particular y definir las protecciones de seguridad, elementos de protección personal y elementos de apoyo a considerar, los cuales deberán cumplir con los estándares de trabajos de altura de MYSRL.

3.- Como primera medida de prevención ante el riesgo de caída, se deberá delimitar o proteger toda área donde exista peligro de caída de altura, tales como vanos en edificación, o como cámaras, obras de arte o excavaciones en otro tipo de obras. Las que deben quedar perfectamente señalizadas como zonas de peligro.

4.- Cuando se ejecute obras donde exista el peligro de caídas se deberá cerrar la zona y prohibir estrictamente el paso de personas ajenas a los trabajos que se realicen. Se debe colocar señalización adecuada indicando el peligro y la restricción del personal no autorizado.

5.- Cuando sea imposible que los trabajadores se alejen de las zonas de peligro por las condiciones del trabajo, se deberá realizar los trabajos en superficies seguras protegidas en todos sus puntos, de tal modo que no exista ninguna posibilidad de caídas.

6.- Si por razones del trabajo no fuese posible alejar las personas ni proteger las zonas de trabajo, se deberá proteger a los trabajadores con elementos de protección personal como es el cinturón de seguridad o arnés.

7.- En el caso de que se deba usar estos elementos de protección personal, no solo se deberán entregar al trabajador para que los utilice, sino que también deberán ser instruidos en el uso de este y dar los medios para ser utilizados, igualmente el personal deberá contar con la autorización para trabajos en altura de MYSRL.

8.- El cinturón de seguridad o arnés no tiene ninguna protección si no tiene un lugar adecuado y seguro para ser amarrado, las condiciones que deben cumplir el lugar de amarre son: Deberá ser a una estructura firme, a una altura nunca inferior a la de la cintura del trabajador.

9.- Si no es posible encontrar un buen lugar de amarre en el sitio del trabajo o dado a la labor se debe desplazar en forma horizontal, se deberá considerar utilizar el sistema llamado de “línea de vida” o “cuerda fija”, que consiste en colocar una cuerda en forma horizontal, amarrada firmemente en sus extremos y lo mas tensa posible, en esta los trabajadores engancharan los arneses y cinturones. Este sistema tiene la ventaja de poder deslizar el amarre por el largo de la cuerda. Debe cumplir con los estándares de MYSRL.

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10.- En caso que el trabajo se debe desarrollar en forma vertical o no existe la posibilidad de colocar una cuerda horizontal, se puede instalar una cuerda vertical con las mismas condiciones de la anteriormente señaladas, pero en el amarre de los cinturones o arneses se deberá considerar un dispositivo que permita el desplazamiento por la cuerda, cuando el trabajador lo mueva, pero si el trabajador cae este mecanismo se traba y no permite que corra por la cuerda.

11.- Cuando se utiliza cinturón de seguridad se debe tener presente que la argolla que tiene la cuerda, quede en la espalda del trabajador. 12.- Los cinturones de seguridad sólo se emplearán como protección restrictiva para trabajos en altura, el único elemento de protección autorizado para trabajos en linderos abiertos, estructuras metálicas, fachadas, andamios colgantes, andamios de pie, etc. que representan un riesgo potencial alto de caída, es el arnés de seguridad. 13.- Existen diversos tipos de arnés de seguridad, y su empleo estará en función del trabajo a realizar, para protección en obras de edificación se deberá emplear el arnés de seguridad del tipo paracaidista con cuatro anillos de sujeción, siendo el anillo dorsal el que debe ir fijo a la estructura de soporte. 14.- Cuando se realicen trabajos de altura en pendientes, desfiladeros, quebradas, etc. se podrá emplear el arnés de seguridad con tres anillos de sujeción, siendo los anillos laterales y/o frontal los que se puedan asegurar a la línea de vida. 15.- Es de carácter obligatorio el uso de los equipos de protección contra caídas, cada vez que un trabajador vaya a realizar un trabajo en altura, siguiendo lo indicado en el presente procedimiento. Antes de cada uso se inspeccionará visualmente, el equipo de protección contra caídas.

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PROCEDIMIENTO PARA TRABAJOS EN CALIENTE 1. PROPOSITO. Este elemento establece la obligación y responsabilidad en cuanto a los trabajos en caliente, que impliquen riesgos de iniciar un incendio en el trabajo. 2. DEFINICION. ? Se considera “TRABAJOS EN CALIENTE” a cualquier operación susceptible de

producir un foco de calor o chispa que eventualmente se convierta en fuente de ignición en presencia de material inflamable o combustible.

? Se considera trabajos en caliente a todo trabajo que involucre:

? Llamas abiertas. ? Chispas de fuego. ? Oxicorte. ? Soldadura eléctrica.

? Cualquier fuente de ignición en áreas con riesgos de incendio.

? Area de almacenaje de materiales combustibles y/o inflamables (dentro de 15

mts.) ? Equipo de proceso con sustancias combustibles y/o inflamables.

? Se considera “AREA RESTRINGIDA” a aquella que contenga instalaciones, equipos y existencias susceptibles de dañarse y afectarse por el calor, chispas o fuego: sustancias combustibles o inflamables: o atmósferas con vapores o gases inflamables. Todo Trabajo en caliente a efectuarse en una “área restringida” requerirá de un “PERMISO PARA TRABAJOS EN CALIENTA”, el cual deberá colocarse en forma visible en el lugar donde se esta realizando el trabajo.

3. OBJETIVO. El objetivo de este procedimiento es evitar riesgos de incendios y/o daño de equipos cuando se realicen trabajos en caliente 4. RESPONSABILIDADES. ? Los supervisores y capataces son responsables en que su personal cumplan este

procedimiento.

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? Es responsabilidad del supervisor de inspeccionar el área de trabajo antes de que se realicen trabajo en caliente.

? Es responsabilidad del supervisor gestionar el respectivo permiso para “trabajos en

caliente” cuando se va a realizar dentro de una área restringida. 5. PROCEDIMIENTO.

General.

Para cualquier tipo de trabajos en caliente se deberá seguir el siguiente procedimiento.

? Inspeccionar el equipo para trabajos en caliente, antes de cada uso, para

asegurarse que este en buenas condiciones. ? Inspeccionar el área de trabajo. Si el trabajo se va a realizar dentro de un “Area

Restringida”, gestionar el correspondiente “Permiso de Trabajo en caliente”. ? Retirar todo material combustible (papel, aserrín, trapos, aceites, petróleo, etc.)

que se encuentran cercano (a menos de 10 mt) al área de trabajo. Si no pudiera retirarse estos materiales, cubrirlos con protectores antillamas.

? Limpie el suelo de todo residuo de combustible derramado. ? Cubrir maquinarias, equipos e instalaciones de las chispas o escorias con

protectores antillamas. ? Cubrir los pisos y muros hechos de material combustibles. Disperse sobre ellos

materiales incombustibles o retardantes: arena, agua, etc. ? Se disponer de pantallas, biombos y otras barreras de seguridad para la

protección de los trabajadores, equipos y materiales contra la exposición a chispas, escorias, radiación luminica y materiales fundidos.

? Se dispondrá de extintores adecuado, listo para usarlo en cualquier lugar donde

se este realizando trabajos en caliente. Estos extintores deberán estar al alcance y listos para un uso inmediato.

? Cuando el fuego pudiera darse en un lugar sobre el que no exista visión directa

del trabajador, se debe mantener un vigilante en esa área. Este vigilante deberá estar convenientemente entrenado y equipado.

Trabajos en caliente en áreas Restringidas ( no en espacios confinados).

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? Gestionar el correspondiente permiso de Trabajos en Calientes para Areas Restringidas.

? Tener en cuenta las consideraciones anteriores.

? Las operaciones de soldadura, corte, esmerilado, picado, arenado, etc. a

realizares sobre superficies de tuberías, tanques y recipientes que hayan contenido sustancias inflamables o combustibles, deberán efectuarse solo después de haberse confirmado la ausencia de vestigios de esas sustancias, incidiendo principalmente en la comprobación de la existencia de atmósferas inerte.

? La inertizacion de atmósferas se podrá realizar por cualquiera de los siguientes procedimientos:

? Lavado a vapor. ? Inyección de gas inerte. ? Drenaje y ventilación natural. ? Ventilación forzada. ? Inundación por agua.

? Aplicar sistema de aseguramiento de bloqueo con tarjeta y candado

(Procedimiento de Bloqueo con Tarjeta y Candado).

Trabajos en Caliente en Espacios Confinados. ? Se deberá cumplir con los procedimientos para trabajos en espacios cerrado y/o

confinados. ? Consideraciones generales.

? El trabajo al interior de espacios confinados siempre significa riesgos. Los

mas importantes son: asfixias, explosión y atrapamiento. Efectuar trabajos con llamas abiertas o altas temperatura aumenta seriamente tales riesgos.

? La principal preocupación en un espacio confinado es la calidad del aire

interior. Si el aire no contiene suficiente oxigeno, es inflamable o tóxico, trabajar en el se torna extremadamente peligroso. Agregar una llama de fuego a estas condiciones, puede producir un accidente grave.

? Los trabajos con llamas abiertas consumen oxigeno. Esto significa que el

limitado oxigeno existente al interior del espacio confinado, es consumido por la llama, dejándolo a usted sin oxigeno para respirar.

? Si el aire contiene contaminantes inflamables y oxigeno en cantidades

suficientes, añadir una llama significara un incendio o explosión.

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? Las altas temperaturas pueden hacer que ciertos materiales liberen tóxicos que produzcan asfixias, intoxicación e incluso explosión.

? Para realizar trabajos en caliente en recintos cerrados se requerirá solicitar “

Permiso tanto para el ingreso a espacios confinado como Permiso para la realización de trabajos en caliente.

? Una copia del Permiso de Trabajo en Caliente en espacios Confinado y/o cerrados debe estar colocado en la entrada.

? Se deberá tener en cuenta que superficies dentro de espacios confinados que

hayan sido pintados recientemente pueden contener atmósferas inflamables.

? Antes de realizar trabajos en caliente en espacios confinado se deberá aislar el espacio (bloqueo y desconexión de tuberías, de líneas de procesos, sistemas de presurizaron, transmisiones mecánicas y aparatos eléctricos) para impedir que se liberen hacia el materiales peligrosos o energías no consideradas. Se debe aplicar los procedimientos de bloqueo (aseguramiento con tarjeta y candado).

? Para realizar trabajos en caliente en espacios confinados (tanques que han

contenido combustibles inflamables y/o tóxicos) primero se deberá realizar una limpieza y lavado, después se procederá a desgasificar y/o ventilar el área.

? Remover o limpiar las murallas descascaradas de las áreas en que se realizara

los trabajos en Caliente.

? Antes de realizar los trabajos en caliente en espacios confinados se deberá realizar pruebas de atmósfera: contenido de oxigeno, grado de inflamabilidad y toxicidad.

? Si alguna de estas pruebas detecta riesgos, se debe impedir el ingreso de

personas hasta que este haya sido controlado.

? Los trabajos a alta temperatura pueden hacer que el aire se vuelva peligroso después que se ha comenzado el trabajo. Se recomienda que se debe realizar pruebas de atmósferas en forma constante mientras existan trabajadores al interior del espacio.

? Nunca ingrese cilindros de gas comprimido o maquinas para soldar al interior de

un espacio confinado.

? No utilizar sopletes para ablandar o remover materiales que contengan componentes combustibles.

? Disponer de extintores adecuados listos para un uso inmediato.

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? Un asistente debe permanecer fuera del espacio confinado, mientras duren los trabajos. Si el asistente debe abandonar su puesto, todo el personal al interior debe salir fuera del espacio confinado.

El asistente debe tener por escrito y conocer el Procedimiento de Rescate, asegurarse que el personal al interior esta sin problemas, ordenar la evacuación inmediata de la zona en caso que detecte algún peligro.

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJOS EN SOIL LINER Y PL / DL

1. INTRODUCCION. 1.1. Trabajos de Soil Liner.- Capa de material impermeable (arcilloso) de 30 cm. de espesor,

colocada sobre terreno estable, la cual tiene como finalidad servir como contención adicional de impermeabilización al de la geomembrana. Comprende la descarga, extendido, escarificado, nivelación, compactación y refine de superficie material arcilloso - Soil Liner, los trabajos involucra la presencia de personal de piso y equipo pesado como: Tractor de Oruga D6, Motoniveladoras, Rodillos, Retroexcavadoras, Cargador Frontal, Volquetes y otro tipo de equipos/vehículos de acuerdo a la necesidad de la obra, para lo cual requiere tomar todas la precauciones para

minimizar las situaciones de riesgo que pueda originar durante el desarrollo de las actividades.

1.2. Trabajos de PL/DL.-

Comprende la colocación y conformación primeramente de una capa de material fino PL sobre la geomembrana , para luego colocar y conformar la capa de material granular DL que sirve de drenaje a la solución durante los procesos de lixiviación del mineral. Al igual que los trabajos de Soil Liner, involucra la misma variedad de equipo pesado durante la construcción, por lo tanto son actividades que requieren los mismos cuidados en cuanto a Prevención de Riesgos.

2. EQUIPOS - PERSONAL: ? TRACTOR DE ORUGA.- Utilizado para extender el material acumulado durante la descarga

con volquetes, así mismo para el ripiado en caso de necesidad de secado del Soil liner.

Plantillas

Extendido de PL con Tractor de Oruga D6 sobre Geomembrana

CONFORMACION DE SOIL LINER Se aprecia delimitación y señalización de

áreas de trabajo de personal y equipos

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? MOTONIVELADORA.- Utilizado para la nivelación del piso de acuerdo a nivelación topográfica, para ello se usan plantillas para lograr el nivel establecido, también se utilizan para el escarificado y batido para controlar la humedad del material.

? RODILLOS.- Utilizados para compactar la superficie previamente nivelada. ? RETROEXCAVADORA/CARGADOR FRONTAL.- Utilizados para retirar piedras que son

acopiadas por personal de piso, así mismo para transportar material fino para conformar superficies.

? PERSONAL DE PISO - OBREROS.- Realiza las labores de acopio de piedra durante el

escarificado con Tractor o Moto, así mismo para rellenar los espacios vacíos con material fino durante la conformación de la superficie. También interviene los Plantilleros que controlan la ubicación y mantener siempre visibles las plantillas de referencia de nivel, así como el personal que instala las diferentes líneas de tuberías e instalaciones adicionales.

3. ANALISIS DE RIESGOS.

Durante todo el proceso constructivo, se puede presentar las siguientes situaciones de riesgo por no aplicar medidas de control, estos pueden ser

? Daños materiales por choque de equipos, al no mantener una distancia adecuada y no

contar son señalización. ? Daños personales y materiales por volcadura de los equipos al trabajar diagonalmente al

talud en pendientes pronunciadas. ? Daño personal por atropello de los equipos (lesiones serias o muertes), al no delimitar y

señalizar áreas de personal y equipos. ? Pérdidas de Producción por paralización de labores.

4. MEDIDAS DE CONTROL.

Identificado los riesgos a que están expuestos el Personal de piso y los equipos, se recurre a la aplicación de las siguientes medidas de control, que son conocidos por la Supervisión:

? Charlas diarias de 5 y 30 minutos, sobre temas específicos a la tarea. ? Aproximación a equipo pesado. ? Señalización y delimitación de áreas de personal y equipos, mediante conos de

seguridad, sacos con tierra, tubos señalizadores, estacas con cinta de seguridad, etc. ? Planificación del Trabajo en dirección de la línea de máxima pendiente. ? Observación de tareas por parte de la Supervisión. ? Inspecciones Planificadas, y seguimiento de acciones correctivas. ? Supervisión permanente y calificada. ? Instrucciones a operadores de equipo pesado en el piso de persona a persona con motor

apagado y equipo debidamente parqueado. ? Asignación de personal por área y equipos, recibirán instrucciones claras y precisas

sobre sus labores específicas, así como mantener coordinación permanente con los operadores de equipos del área involucrada.

? Inspección de Pre uso de equipo móvil, se debe tener especial cuidado en verificar

sistema de frenos, sistema de dirección, alarmas de retroceso, bocinas y espejos en los equipos.

? Iluminación adecuada para trabajos nocturnos.

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO. 1. Antes de iniciar las labores, el Supervisor impartirá la Charla de 5 minutos, haciendo

énfasis sobre los riesgos asociados a la tarea, el personal debe tener claro entendimiento sobre las recomendaciones y aplicarlo en todo momento.

2. El supervisor del área conjuntamente con el Capataz o encargado del frente de trabajo inspeccionarán el área a trabajar, analizando y tomando las medidas de seguridad que el caso requiera.

3. Se procederá a delimitar las áreas de personal y equipos, haciendo uso de conos de seguridad, sacos con tierra, estacas con cinta de seguridad, etc.

4. Ningún operador de equipo pesado ingresará al área si no tiene la autorización verbal y clara del Supervisor y/o encargado.

5. Por ningún motivo el personal de piso invadirá el área de trabajo del equipo, así como el equipo tampoco invadirá el área asignada al personal de piso, siempre deben estar separados y trabajar en forma paralela.

6. En caso de ser necesario la presencia del personal de piso en las franjas donde trabajan los equipos (extracción manual de piedras), se ordenará que estos paren hasta que el área sea liberada por el personal de piso o delimitar sub áreas.

7. Todos los equipos se desplazarán siguiendo la línea de máxima pendiente, en caso de los Rodillos siempre lo harán con la rola hacia arriba salvo en las fronteras de área pueden hacerlo con la rola hacia abajo previa evaluación y con presencia de berma.

8. Por ningún motivo el personal se ubicará en la línea de desplazamiento del equipo ya sea que esté en avance o en retroceso.

9. Está prohibido dar la espalda a cualquier equipo, o ubicarse en el área ciega del mismo. 10. Se verificará en forma permanente que los equipos tengan alarma de retroceso audible a

más de 10 metros, así como tener operativa las bocinas de la cual el operador hará el uso apropiado al avanzar y al retroceder.

11. Los operadores, harán una práctica permanente del uso de los espejos retrovisores al retroceder, para lo cual estos estarán en buenas condiciones: rodillos, motos, retroexcavadoras y cargador frontal.

12. Los vehículos de supervisión, se ubicarán en el área asignada por la supervisión guardando siempre la distancia recomendada de 50 metros al área de operación.

13. Los vehículos que transportan equipos para el control de calidad de la obra, se ubicarán en el área asignada y debidamente señalizados con conos de seguridad.

14. Debido al alto potencial de riesgo que representan estas tareas, es recomendable tener un Observador de Peligros, y debe ser una persona hábil y con poder de concentración permanente, quién portará un Silbato tipo policía, una vez identificado el peligro alertará al personal y operadores de equipo, quienes inmediatamente pararán donde se encuentren, corregidos los actos o condiciones subestándar detectados, se continuará con las labores salvo evaluación previa por parte del supervisor.

15. En los trabajos de conformación de PL, por la naturaleza misma de la actividad obliga que la Motoniveladora invada el área terminada para tomar referencia del nivel de piso para el área en conformación, por lo que la señalización perimétrica que separa ambas áreas debe estar a 5.50 mts de distancia, tal como se aprecia en la figura siguiente:

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16. Al no contar con distancias mínimas entre equipos y personal como estándar para estas tareas; en base a la práctica y experiencias de obras anteriores, se recomienda las siguientes:

? Separación entre Motoniveladoras que trabajan en forma paralela: 5 mts. ? Separación entre Motoniveladora y Tractor de Oruga que trabajan en forma paralela:

3mts. ? Separación entre Motoniveladora y Rodillo que trabajan en forma paralela: 3 mts. ? Separación entre Tractor y Rodillo que trabajan en forma paralela: 2 mts. ? Separación entre Rodillos que trabajan en forma paralela: 2 mts. ? Separación del personal a cualquier equipo que trabaja en franjas paralelas: 3 mts.

Los plantilleros siempre permanecerán hacia los costados de la Motoniveladora y a una distancia de 2 mts aproximadamente.

5.15 m.

AREA TERMINADA AREA EN CONFROMACION

Límite de áreas

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PROCEDIMIENTO PARA TRABAJOS EN TURNO NOCTURNO OBJETIVO ? El presente procedimiento es para controlar o minimizar los Riesgos de accidentes que

puedan ocurrir durante la ejecución de los trabajos en el turno Noche. ? Asegurar y proveer de luminarias en las diferentes áreas de trabajo, para garantizar la

visibilidad. PROCEDIMIENTO ? Antes de iniciar los trabajos en el turno noche, se realizarán las charlas de 5 minutos y

Reuniones Grupales, según corresponda. ? Los operadores de equipos deben realizar su respectivo Check list a su maquinaria,

cuidando de que su Sistema de luces debe estar perfectamente bien; es necesario mencionar que los operadores del turno día deben chequear los sistemas y si hubiese fallas, informar a su jefe inmediato superior para que sea corregida la anomalía antes de terminar el turno día, para facilitar la tarea del operador del turno noche.

? Los trabajadores deben utilizar Elementos de Protección Personal con cinta reflectiva con

visibilidad mínima de 100 metros. ? Los trabajadores que tengan la necesidad de caminar para ejecutar sus labores, deben

contar con Buzo térmico con su respectiva cinta reflectiva, además de que deben contar con linternas de mano operativas para alertar su presencia.

? Es completamente prohibido que un trabajador que esté caminando ingrese en el área de

operaciones de las maquinarias, por ser de alto riesgo potencial de ocurrencia de Incidentes graves o fatales. Si el caso lo amerita, para acercarse deben cumplir estrictamente el Procedimiento de Aproximación a Equipos dada por Prevención de Pérdidas de Minera Yanacocha.

? Los vigías y cuadradores deben contar con Buzos térmicos reflectivos y con linternas; los

vigías contarán con dos linternas de mano que reflejen el color rojo y el color verde para señalizar el tránsito vehicular.

? Las camionetas de la supervisión no deben acercarse al área de trabajo de las

maquinarias que estén operando, se estacionarán a 50 metros como mínimo de distancia alejadas de dichos equipos.

? Los frentes de trabajo deben estar convenientemente iluminados, de tal manera que no

haya sombras que obstaculicen los trabajos o minimicen la visibilidad, durante el movimiento de las maquinarias, tampoco deben cegar a los operadores de los vehículos o maquinarias que ejecuten sus tareas en dicha área. Los frentes que se deben iluminar son:

1. Botaderos de Argílico, 2. Botadero de Peat, 3. Botadero Top soil, 4. Ampliación de Pad (celdas o sectores), frentes donde haya presencia de maquinarias

y equipos. 5. Frentes de carguío de material con excavadoras, cargadores frontales.

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6. Canteras 7. Zarandas, chancadoras. 8. Áreas excavadas, debidamente señalizadas con material reflectivo. 9. Frentes de desbroce de material. 10. Talleres e instalaciones. 11. Frentes de compactación. 12. Perfilado de taludes, etc.

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PROCEDIMIENTO PARA TRANSPORTE DE EQUIPOS EN CAMA BAJA OBJETIVO. Dar las instrucciones adecuadas para el buen uso del cama baja.

ALCANCES. El presente procedimiento deberá ser aplicado en todos los trabajos que

realice el personal de mantenimiento en lugares de carga y descarga de equipos. DEFINICIONES. Se aplican los siguientes conceptos:

1. Camabaja. Medio de transporte de equipos 2. Tracto. Parte del camabaja que desarrolla la tracción para el transporte del equipo.

PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

? Verificar que el camabaja y tracto estén en buenas condiciones mecánico-eléctrico (el operador y ayudante son responsables de este chequeo)

? El CAMABAJA y TRACTO deben ser apropiados para el equipo que se va a transportar en:

forma, espacio y potencia. ? El supervisor de equipos verificara que el operador del Camabaja conoce el lugar donde

va a ser transportado el equipo. ? El carguío se efectuara en una rampa segura y apropiada para el equipo a cargar. ? La operación de carguío debe ser dirigido por el ayudante y/o supervisor de equipos. ? El ayudante y/o supervisor de equipos debe cerciorarse que el equipo a transportarse este

bien centrado, fijado y asegurado en el camabaja. ? El transporte al lugar indicado se debe realizar con las luces intermitentes del camabaja

activadas, balizas y luces de servicio en plena operación, además debe contar con un cartel en la parte delantera indicando “EQUIPO EXTRA ANCHO”, y banderines en la parte lateral posterior.

En la descarga debe cumplirse las mismas instrucciones que para el procedimiento de la carga del equipo.

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PROCEDIMIENTO PARA TRANSPORTE DE PERSONAL

OBJETIVO El presente programa tiene por objeto controlar, minimizar, terminar o transferir los Riesgos de Incidentes que puedan ocurrir durante el transporte de personal Cajamarca – Mina y viceversa. PROCEDIMIENTO ? Los buses de Transporte de Personal deben contar con sus respectivas Revisiones del

Senati y de Automotriz Cajamarca en forma periódica de acuerdo a las exigencias de Minera Yanacocha.

? El chofer del bus debe realizar en forma diaria su Check List y hacerlo firmar con el

Supervisor de Transportes. ? Los buses tendrán Mantenimiento Preventivo permanente de acuerdo a la programación

realizada por el jefe de Taller de Mantenimiento en Cajamarca. ? Los choferes de bus de transporte de personal deben tener brevete A – III, y cumplir con los

requisitos que estipula las Normas de Seguridad de MYSRL. ? Los choferes deben asistir a las charlas de Seguridad programadas por el encargado de

Prevención de Pérdidas en el área de transportes de MYSRL. ? Los buses transportarán personal de acuerdo a su capacidad, esto quiere decir que nadie

podrá viajar en el pasillo ni parado. ? Los buses deben cumplir con el recorrido programado de acuerdo al horario establecido,

para que el personal pueda llegar a la hora indicada al frente de trabajo. ? Los conductores de camionetas deben cumplir con el llenado de Check list de sus

respectivas unidades. ? Solamente las Camionetas Autorizadas deben bajar a Cajamarca, las que no tengan

autorización no podrán hacerlo bajo ningún pretexto, en caso de desobediencia será sancionado drásticamente de acuerdo a la falta, inclusive con el despido si la negligencia es premeditada. Las que no estén autorizadas deben solicitar autorización al Gerente de Obra o Superintendente de Obra, para que hagan presente a la Supervisión de Minera Yanacocha – Proyectos.

? Los conductores de buses deben realizar rotación de turnos, no podrán conducir en dos

turnos, queda completamente prohibido. ? Los buses deben respetar el recorrido asignado por la empresa y transportes de MYSRL,

así como respetar las prioridades de vía en el trayecto Cajamarca – Mina y en las áreas de trabajo, respetando a los pobladores y teniendo cuidado de los animales que transiten durante el trayecto, teniendo prioridad los arriba mencionados.

? En horas de la madrugada, en el trayecto de recojo de personal no deben tocar bocina para

no molestar la tranquilidad de los vecinos que están descansando.

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? Respetar las normas de tránsito de Minera Yanacocha, así como las velocidades: . Mina – Km 22 60 Km/hora . Km 22 – Cajamarca 50 Km/hora . Zonas urbanas 35 Km/hora . Area de Oficinas 30 Km/hora

? Mantener las distancias entre vehículos, mínimo 40 metros, quedando prohibido pasar a

otro vehículo de transporte de personal, salvo el vehículo le autorice sobrepasarlo con la luz intermitente derecha.

? Los pasajeros que vayan en las primeras filas deben utilizar su cinturón de seguridad, así

como el pasajero que vaya en el último asiento parte central. ? El recorrido hacia la Mina y viceversa desde la ciudad de Cajamarca debe realizarse todo

por la vía de evitamiento, porque está prohibido que los vehículos de transporte ingresen en la ciudad, por Norma de Minera Yanacocha.

? Los vehículos de transporte de personal deben mantener las luces delanteras encendidas,

aun en el día. ? Es prohibido dejar pasajeros en una curva, porque puede ocasionar accidente por falta de

visibilidad. ? Es prohibido cambiar de chofer en ningún punto de la carretera, salvo emergencia

inesperada. ? El sistema de luces y bocina debe estar en perfectas condiciones. ? Las placas deben estar limpias y visibles. ? Todo vehículo estacionado está obligado a encender las luces intermitentes (con o sin

ocupantes) ? Los vehículos parqueados deben instalar sus correspondientes tacos de seguridad. ? La tarjeta de propiedad indica el número de pasajeros que debe transportar un vehículo. ? En las vías auxiliares se debe minimizar las paradas para el recojo de pasajeros o para

que bajen, se debe tener paraderos específicos en lugares adecuados que no interfieran con los demás vehículos.

? Solo los vehículos de supervisión y la ambulancia son los autorizados a adelantar a otros

vehículos. ? En las vías estrechas o angostas, el vehículo de subida tiene preferencia, cuando se

encuentren vehículos de la misma prioridad. Los choferes de los buses y camionetas deben respetar las Prioridades de vía y los derechos de paso establecidos en Minera Yanacocha.

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PROCEDIMIENTO PARA TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE LÍQUIDOS INFLAMABLES

1. OBJETIVO:

Establecer las condiciones y requisitos que deben cumplir el transporte y almacenamiento de los Líquidos Inflamables.

2. DEFINICIONES: ? Líquidos inflamables: Son todos aquellos fluidos que por contacto con una fuente

de calor tienden a encenderse y arder. ? Combustibles: Son todos aquellos fluidos que se encuentran comprendidos

dentro de los líquidos inflamables y que su utilidad se encuentra orientada a la combustión para la generación de energía.


El Jefe de proyecto será el responsable del transporte y almacenamiento de los Líquidos Inflamables..

El encargado del almacén de inflamables tendrá la responsabilidad directa de velar por el cumplimiento de las condiciones y requisitos que establece el presente procedimiento.

4. ESTÁNDARES:

El transporte y Almacenamiento de los líquidos inflamables deberá ser en recipientes específicamente diseñados para el tipo de material.

Los elementos inflamables y/o Combustibles no serán almacenados, transferidos o trasladados de un contenedor a otro a menos de 15 metros de lugares donde se trabaje con llama abierta o cualquier otra fuente de ignición.

Los recintos de almacenamientos deberán tener una ventilación adecuada para prevenir la acumulación de vapores o gases en el área.

Los recintos destinados como almacén de productos inflamables y/o combustibles deberán estar a más de 7 metros de cualquier construcción y a mas de 15 metros de una llama abierta o cualquier fuente de ignición.

Los almacenes de Combustibles y los Oxidantes deben existir a una distancia mínima de 8 metros.

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Los recintos deberán permanecer cerrados bajo llave, la que deberá tener una copia en encargado del lugar.

Todo almacén deberá estar señalizado con letreros en sus cuatro costados indicando “PELIGRO INFLAMABLES”.

Todas las áreas de almacenamiento contarán con los medios adecuados contra incendio (extintores), en cantidad suficiente dependiendo de la carga combustible.

Todo depósito o contenedor de combustible debe tener conexión a tierra, para disipar la corriente estática.

Todo depósito o contenedor de combustible debe tener una etiqueta visible indicando el contenido del mismo.

5. PROCEDIMIENTOS:

El encargado de estos productos deberá estar en cabal conocimiento de los elementos que se almacenan y sus características, además deberán tener el control permanente de las cantidades de cada elemento que se tiene un cualquier momento. Debiendo entregar diariamente un listado de stock en la administración de la obra.

Todo traslado de líquidos inflamables se deberá realizar con las medidas de seguridad necesarias, debiéndose contar con extintores y/o elementos de sofocación de fuego.

El despacho de líquidos inflamables se deberá realizar en espacios abiertos, con ventilación y lejos de llamas abiertas.

El uso de los líquidos inflamables en el campo es de entera responsabilidad del personal que lo solicitó y de la supervisión que autorizó.

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PROCEDIMIENTO DE CARGA, TRANSPORTE, DESCARGA, APILAMIENTO Y TENDIDO DE TUBERIA DE ACERO AL CARBONO

1.0 PROPÓSITO. El propósito de este procedimiento es de establecer estándares para el carguio, descarga y apilamiento de tuberías de acero. 2.0 OBJETIVO. Es evitar accidentes cuando se realicen los trabajos de carga, transporte, descarga y apilamiento de tuberías de acero al carbono. 3.0 ALCANCE. Al proyecto y sus instalaciones anexas. 4.0 RESPONSABILIDADES. ? Es responsabilidad del supervisor a cargo de los trabajos que todo los trabajadores

conozcan y cumplan con los procedimientos establecidos. ? Es responsabilidad de todo trabajador cumplir con los procedimientos descritos. ? Antes de realizar los trabajos el encargado (supervisor y/o capataz) deberá elaborar

el A.S.T. de la tarea y presentarlo para su revisión y aprobación respectiva. ? El Dpto. de Prevención de Pérdidas verificara que se cumplan en terreno, los

procedimientos descritos. 5.0 PROCEDIMIENTO: A. Carguío de las tuberías en los almacenes de MYSRL.

Para todo diámetro de tuberías se seguirá el siguiente procedimiento de carguío. a) Posicionamiento del camión grúa para cargar las tuberías (el camión grúa se

posicionara en un terreno nivelado). b) Aislamiento y/o cercado con conos o caballetes del área de trabajo. c) Colocación de los tacos en los apoyos del camión grúa.

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d) Inspección de eslingas y grilletes (las eslingas y los grilletes deben ser los adecuados para la carga considerando un factor de seguridad de 5 a 1, de acuerdo a tablas.

e) Todo los trabajadores deberán contar con sus implementos de seguridad

(cascos, guantes, zapato con puntera de acero, lentes de seguridad y chaleco reflectivo).

f) Estrobado de la carga.

g) Colocación de vientos en ambos extremos de la carga (toda carga a izar deberá

colocarse vientos para direccionar la carga y evitar desbalances. h) Izaje de la carga.

i) Durante el izaje de la carga ningún trabajador se deberá situar cercano y/o

debajo de la carga.

j) Solamente una sola persona dirigirá la maniobra (Riggers autorizado por MYSRL).

k) Al momento de posicionar la carga en la plataforma del trailer o del mismo

camión grúa, antes de desestrobar, la carga será asegurada colocando cuñas para impedir su deslizamiento que pueda accidentar al trabajador.

B. Transporte de la carga.

a) El transporte se realizará en camión plataforma o camión HIAB. Una vez realizado el carguio de las tuberías se procederá a asegurar bien la carga para evitar su caída durante el transporte.

b) Durante el transporte, el vehículo irá a una velocidad razonable (40 Km./hr.).

c) Se verificara la vía por donde circula el camión plataforma o camión HIAB, por

posibles cruces con líneas de alta tensión. Si las condiciones del clima son desfavorable (intensas lluvias, granizadas, camino resbaladizo, etc) se paralizara el transporte.

C. Descarga y apilamiento de las tuberías.

Llegado al lugar donde se va a descargar las tubería se procederá a realizar lo siguiente:

a) Si la zona donde se va descargar la tubería está cercana a la pista y el camión

grúa tiene que posicionarse a un costado invadiendo parte de la pista, se tomaran las siguientes medidas preventivas:

? Colocación de conos en ambos extremos del camión (a unos 20 metros de

cada extremo).

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? Se pondrán dos vigías autorizados para dirigir el transito vehicular. ? El camión grúa estará con las luces intermitentes prendidas. ? Es importante verificar que no haya cables eléctricos que representen un

peligro para la operación de izaje.

b) Si zona donde se descargará la tubería esta alejada de la vía, el camión grúa se posicionara lo más cerca posible de la zona, y se tomarán la siguientes medidas preventivas. ? Colocación de conos en ambos extremos del camión (a unos 20 metros de

cada extremo). ? Se pondrán dos vigías autorizados para dirigir el transito vehicular. ? El camión grúa estará con las luces intermitentes prendidas. ? La tubería se colocará en la canaleta sobre sacos de arena, para evitar el

daño de la geomenbrana. ? Para manipular la tubería a su posición final se empleara tilfor y polines.

c) Si la zona donde se descargarán las tuberías esta cercana a la línea de alta

tensión, se tomarán las siguientes medidas preventivas:

? EL CAMIÓN GRÚA DEBE QUEDAR POSICIONADO DE TAL FORMA QUE SEA IMPOSIBLE PARA CUALQUIER PARTE DEL EQUIPO (pluma) QUEDAR DENTRO DE LA DISTANCIA SEGURA MINIMA REQUERIDA DE CUALQUIER CABLE ELECTRICO VIVO.

? Se debe de mantener una distancia mínima de 3 metros entre cualquier

componente del camión grúa, cable de elevación o carga y cualquier cable eléctrico o aparato portador de hasta 50.000 voltios. Se requiere un pie mas de distancia por cada 30.000 voltios o menos adicionales.

? Se deben colocar estacas marcadoras a 3 metros de los cables eléctricos

para usarlas como puntos de referencia y asegurar la pluma del camión grúa no sobrepase la distancia mínima de 3 metros. Recordar que los cables eléctricos y los cables de elevación oscilan con el viento y se debe dejar un espacio libre adicional para ese efecto.

? Se asignará a un señalero competente para que se situé en un punto donde

pueda observar exactamente la distancia del equipo a los cables eléctricos y avisar al operador del camión grúa antes de que se aproxime a la distancia mínima segura.

? La descarga en esta zona (cerca de cables eléctricos aéreos) deberá ser

supervisado por el supervisor del área.

d) Para realizar la descarga de las tuberías se considerarán los mismos pasos considerados anteriormente para la carga.

e) Para apilar las tuberías se tomaran las siguientes medidas preventivas:

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? Se verificará el nivel del terreno antes de la descarga. La zona seleccionada será horizontal y plana, además competente para evitar el hundimiento.

? Antes de colocar las tuberías en el suelo se colocarán cuartones de madera de 4”*4” en cada extremo y en la parte media.

? Al momento de posicionar la carga en los cuartones de madera, antes de

desestrobar, la carga será asegurada colocando cuñas de madera en los extremos y a ambos lados de la tubería para impedir su deslizamiento y que pueda accidentar al trabajador.

? Antes de colocar los tubos en la siguiente fila o hilera se colocarán cuartones de madera encima de las tuberías (primera hilera) en los extremo y en la parte media.

? Antes de desestrobar la carga se debe verificar que la carga este segura, que no existe peligro de resbalamiento, para ello se colocaran cuñas de maderas en los extremos de la tubería.

? El apilamiento de la tubería no debe ser de más de tres hileras para tubería

de 24 pulgadas, no más de cuatro hileras para tuberías de 12” y no más de 6 hileras para tuberías de 6”.

D. Tendido de las tuberías.

a) El tendido se iniciará desde la elevación más baja hacia la mas alta de acuerdo a plano.

b) El tendido de las tuberías será realizado con una grúa o un camión grúa que irá

regando las tuberías a través de todo el tramo. c) Para el carguío de las tuberías a la plataforma del camión o al camión grúa, se

seguirá el mismo procedimiento del punto 1(a) hasta 1(k).

d) Se tendrá en cuenta las mismas recomendaciones del punto 3(c) en caso que las tuberías se encuentren apiladas cercanas a líneas de alta tensión, del punto 3(a) si las tuberías se encuentran apiladas cerca de carretera.

e) Para el tendido de tuberías cercanas a líneas de alta tensión se tendrán en

cuenta las mismas recomendaciones del punto 3(c) y si para realizar el tendido el camión grúa debe posicionarse en y/o cerca de la carretera se tendrá en cuenta el punto 3(a).

f) Por ningún motivo se realizará el tendido de tuberías con el camión grúa en

zonas donde crucen líneas de alta tensión, para ello las tuberías serán ubicadas en zonas cercanas y de allí las tuberías serán jaladas con tecles y tirfos.

g) Antes de posicionar las tuberías dentro del canal se colocarán sacos de arena

para proteger la geomembrana (linners) y evitar su deterioro y/o daño. Las tuberías serán colocadas encima de los sacos de arena.

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E. Montaje y soldadura de las tuberías. a) Para alinear las tuberías se utilizarán pórticos, caballetes, tirfor y abrazaderas. b) Debajo de los apoyos de los pórticos y caballetes se colocará otra capa de

geomembrana o sacos de arena para proteger el forro (geomembrana) de la canaleta.

c) Una vez alineada las tuberías se procederá a apuntalar para luego proceder a

soldar. d) Antes de apuntalar y/o proceder a soldar la tubería se deberá a proteger el forro

de la canaleta con otra capa de geomembrana y encima de la capa se colocarán lonas ignifugas.

e) Todas las tuberías estarán apoyadas encima de sacos de arena.

f) Se instalarán carpas para proteger a los soldadores de las lluvias.

g) El soldador y su ayudante contarán con todo sus implementos de protección,

incluido máscara protectora con filtro para soldador.

h) Se colocarán cilindros de color verde en las zonas para la basura y los restos de los electrodos de soldadura.

Este procedimiento se aplicará en todo el recorrido hasta la finalización de la canaleta de acuerdo a plano.

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PROCEDIMIENTO PARA TRANSPORTE, CARGA Y DESCARGA DE CONTENEDORES OBJETIVO El objetivo del presente Procedimiento es el de trasladar contenedores de 20’ y 40’ de longitud;

para lo cual se requiere realizar tres actividades principales:

? Izaje de los contenedores (del piso hasta la Cama Baja que lo transportar). ? Transporte de los contenedores ? Descarga de los contenedores. Estas actividades se realizarán siguiendo las Normas y Procedimientos de Minera Yanacocha, para evitar Incidentes innecesarios.

CONSIDERACIONES PRELIMINARES ? Charla a los trabajadores que han de realizar la tarea, indicándoles los Riesgos inherentes

a la Actividad y las Medidas Preventivas que se tomarán desde el inicio hasta la finalización del trabajo: Operador de la Grúa, Rigger, vienteros, operador de Excavadora, choferes de las Cama Bajas, chofer de la camioneta que ha de plotear las Camabajas durante el transporte.

? Check list de la Grúa que ha de realizar el levantamiento de los contenedores. ? Check list de los elementos de izaje: Sogas para vientos, eslingas, estrobos, tacos,

grilletes, etc. ? Verificar la resistencia y estabilidad del suelo para que pueda soportar el peso de la grúa

junto con la carga. ? Si fuese necesario utilizar tacos o planchas de madera bajo las calzas. ? Verificar si hay presencia de cables eléctricos y respetar la distancia mínima a los cables,

si los hubiese. ? Determinar el itinerario que seguirá la Grúa para llegar al área de carga, de la misma

manera para llegar al área de descarga. ? Verificar si hay espacio para el ingreso de los camiones. ? Señalizar adecuadamente el área de trabajo para evitar el acceso de personas extrañas

con conos y cintas de señalización. ? Contar con personas que despejen el área de trabajo. ? Verificar el peso y dimensiones de la carga a izar y su respectivo Centro de Gravedad. ? Ubicar los puntos de izaje, ver si es necesario utilizar separadores para evitar daños en la

carga. ? Verificar disponibilidad de Tacos, sogas para vientos para manipular la carga.

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? El personal que ha de trabajar en estas maniobras deben estar con sus Elementos de

Protección Personal adecuados y completos. PROCEDIMIENTO ? Una vez realizada las verificaciones previas y la Charla respectiva, se procede al inicio de

operación de estrobado del contenedor. ? Terminado el estrobado se colocan los vientos para maniobrar la carga. ? Se despeja adecuadamente el área de trabajo. ? El rigger se coloca a la distancia adecuada para realizar las señales respectivas para el

inicio del levantamiento de la carga. ? Se coloca el contenedor en la camabaja. ? Una vez colocado adecuadamente el contenedor se procede a asegurarlo a la Cama Baja. ? Antes de iniciar el transporte, se tendrá que contar con una camioneta o similar para su

respectivo ploteo. ? Los mismos procedimientos se siguen para el otro contenedor. ? Terminada las maniobras de izaje, se procede al transporte de los contenedores en las

Cama Bajas, las que serán “ploteadas” hasta el lugar de la descarga. ? Una vez llegado al lugar para la descarga se realiza la descarga de los contenedores, uno

por uno. ? En la descarga, nuevamente se estroba los contendores, luego se levanta ligeramente el

contendor, dejando un espacio prudencial, entonces la Cama Baja se retira del área, dejando espacio para bajar el contenedor a la zona que se le destine, se retira los estrobos o elementos de izaje.

El mismo procedimiento se repite para bajar el otro contenedor, terminando de esta manera todo el trabajo.

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PROCEDIMIENTO PARA USO (COLOCACIÓN Y RETIRO) DEL LAGARTO

1.0 PROPOSITO.

Esta sección define los procedimientos y estándares para la colocación de la herramienta de anclaje (lagarto / templador de cadena) en la plataforma de los vehículos (camión hiab, cama baja, plataforma etc.) Puesto que el uso que se da es para sujetar cargas y/o materiales para su transporte.

2.0 OBJETIVO.

El objetivo de este procedimiento es evitar accidentes cuando se realicen los trabajos de colocación o retiro de la herramienta de anclaje.

3.0 ALCANCE.

Este procedimiento es aplicable al proyecto Plant Site y sus instalaciones anexas. 4.0 DEFINICIÓN.

El lagarto o templador es una herramienta que consta de una cadena larga con dos ganchos uno en cada extremo, una palanca (cola) al centro de la cadena, la cual al bajar hace presión sujetando el material o carga.

5.0 RESPONSABILIDADES.

? Los supervisores serán responsable en que el personal asignado para dicho

trabajo conozca el procedimiento y que se cumpla. ? No se permitirá trabajar a ningún trabajador si no tiene el entrenamiento en el

manejo de dicha herramienta. ? El Dpto. de Prevención de Perdida, supervisara y hará cumplir que los trabajos

de colocación y retiro del lagarto se realicen de acuerdo al procedimiento descrito.

6.0 PROCEDIMIENTO DE USO DEL LAGARTO.

6.1 Requisitos Generales (Medidas Preventivas) ? Todo trabajador que va a maniobrar el lagarto, deberá haber sido

entrenado previamente. ? Antes de iniciar el trabajo, se reunirá al personal encargado de la

maniobra del lagarto, indicándole el procedimiento descrito, dándole las recomendaciones del caso.

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? Antes de utilizar el lagarto se debe realizar una inspección previa para verificar el estado en que se encuentra, (cadena del lagarto, ganchos, palanca (cola), etc).

? Todo personal que opera esta herramienta deberá contar con sus

implementos de seguridad (casco, lentes, guantes, zapatos con punta de acero).

? Contar con la aprobación del Dpto. de Prevención de Riesgos.

6.2 Procedimiento de Colocación del Lagarto.

? Ubicación de la carga a la plataforma del vehículo ? Poner la cadena de extremo a extremo de la plataforma ? El lagarto ubicar a un costado de la plataforma o en el centro,

dependiendo del material que se transporte. ? El operador debe colocarse a un costado de esta herramienta. ? Ninguna persona deberá estar cerca al punto de trabajo. ? Una vez que esta bien asegurada la cadena en la plataforma del

vehículo y quede templada, se colocan los ganchos del lagarto en los extremos y se procede de la siguiente manera:

1. Para ajustar el lagarto, en la cola de éste se introduce un

tubo (de palanca). 2. Para bajar la misma se requiere 02 personas como mínimo. 3. Seguidamente se hace fuerza con la palanca hasta que la

cola del lagarto llegue a su tope. 4. Después de realizar el paso anterior verificar el ajuste

correcto del lagarto; pues de zafarse éste la tensión sobre las cadenas es de aproximadamente 120 lb.

5. Al realizar pasos anteriores es importante estar atento y tomar la posición correcta.

6.3 Procedimiento de Retiro (desajuste de la carga) del Lagarto.

? Para proceder a retirar el lagarto solo será hecho por una sola persona

la cual tendrá el conocimiento y la experiencia necesaria en el uso de esta herramienta.

? Para desajustar el lagarto se palanquea la cola del lagarto con un fierro de un metro aproximadamente, hacía arriba logrando aflojar el templador.

? El trabajador que realiza la maniobra deberá guardar la distancia adecuada en el momento de la operación por cuanto tiende a saltar y podría golpear.

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PROCEDIMIENTO PARA USO DE TORNILLO DE BANCO

1 Objetivo

Establecer los criterios seguros así como las condiciones necesarias para la correcta utilización del tornillo de banco

2 Referencias

? Especificaciones del fabricante

3 Responsabilidades

? Jefe de Taller - Capacitar a su personal - Brindar condiciones seguras de trabajo - Proporcionar los Equipos de Protección Personal (EPP) adecuados y en buenas

condiciones. - Hacer cumplir lo especificado en el Manual del equipo. - Hacer cumplir las disposiciones de seguridad inherentes al trabajo que se realiza. - Debe reportar todas las ocurrencias - Debe mantener el orden/limpieza.

? Mecánico y/o Electricista - Esta obligados a revisar su procedimiento de trabajo antes de iniciar la actividad. - Usar EPP adecuado y las herramientas adecuadas y en buen estado. - Participar en toda charla que el Jefe de taller, Supervisor responsable del Area o el

Prevencionista programen a fin de realizar un trabajo seguro

? Peligros asociados a la actividad

Golpes y cortes Atrapamientos

4 Equipo de protección individual

? Casco de seguridad ? Lentes de protección ? Guantes de badana (Para sujetar piezas ) y de cuero ( Para golpear piezas ) ? Zapatos de cuero en ambos casos con puntera de acero.

5 Protección colectiva

? Señalización de área de trabajo.

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6 Procedimiento propio de trabajo

? Limpiar y Acondicionar mesa de trabajo. ? Verificar el estado de las herramientas a utilizar (Desarmadores, Dados, Extractores,

Alicates, etc.) y que hayan pasado la inspección mensual de herramientas. ? Usar EPP adecuado. ? Verificar el estado del equipo a sujetar con el tornillo banco. ? Utilizar guarda de seguridad en caso de utilizar el Tornillo de Banco para extraer

rotores y/o ejes de alternadores, arrancadores, así como los elementos de forma cilíndrica o aquellos que requieren golpe para aflojarlos. (la guarda debe tener como mínimo 1/4” mas de diámetro que el eje a extraer)

? Sujetar la guarda entre las muelas del tornillo y apoyándose en la base del muelle del tornillo ajustar las muelas haciendo girar la manivela en sentido horario hasta asegurar la guarda.

? Colocar la pieza dentro de la guarda y apoyarla sobre la parte superior de la guarda en caso de utilizar el tornillo para extraer rotores y/o ejes de alternadores, arrancadores o de elementos de forma cilíndrica o aquellos que requieren golpe para aflojarlos

? Asegurarse que la pieza esta bien posicionada ? Dar pequeños golpes en el extremo superior del eje para que se pueda desprender y

caer sobre la guarda. ? Retirar todos los elementos del tornillo de Banco:

1ro la pieza superior.

2do la pieza que queda dentro la guarda. 3ero la guarda usada. ? Ajustar las muelas del tornillo de banco haciendo girar el manubrio en sentido

antihorario siempre usando sus guantes. ? Limpiar el Area

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PROCEDIMIENTO PARA EL USO DE VIAS PEATONALES EN LA PLANTA DE FIRTH – LA QUINUA

1. OBJETIVO: Implementar el uso adecuado de las vías en el tránsito peatonal en la Planta de Firth en La Quinua, de manera de reducir el riesgo de accidentes por la circulación de equipo pesado dentro de dicha planta. 2. ALCANCES: Dentro de la planta de Firth en La Quinua existe una constante circulación de equipos pesados camiones mixer, camiones plataforma, volquetes y principalmente cargadores frontales y de equipo menor como camionetas. En dicho contexto se ha desarrollado el presente procedimiento que contempla el uso de vías peatonales debidamente delimitadas y la colocación de avisos para facilitar la circulación. La aplicación de este procedimiento incluye a todo el personal de Firth que labora en la planta y a las visitas que ingresan a la planta (supervisión MYSRL y contratistas). 3. RESPONSABILIDADES:

a. Supervisores: ? Monitorear el cumplimiento del presente procedimiento. ? Verificar constantemente el buen estado de la señalización. (ubicaciones,

colores, etc.). ? Demostrar con el ejemplo la utilización de las vías peatonales. ? Hacer de conocimiento de todas las personas (visitas, trabajadores) del uso

de las vías peatonales.

b. Trabajadores: ? Cumplir en su totalidad con el siguiente Procedimiento. ? Reportar a la supervisión cualquier condición sub estándar en el proceso de

aplicación del presente procedimiento (letreros malogrados, vías peatonales en mal estado).

? Demostrar con el ejemplo a las visitas y/o otras personas, la utilización de las vías peatonales.

c. Visitas:

? Adaptarse y cumplir con la utilización correcta de las vías peatonales. ? Serán reportados aquellos que no utilicen las vías peatonales a pesar de

tener conocimiento del Procedimiento.

4. DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO:

Equipo Pesado ? Los operadores de equipo pesado informarán al operador de la planta su

ingreso a la planta de Firth.

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? Luego se comunicarán con el operador del cargador frontal para indicarle que están ingresando al área de la planta.

? Los operadores de equipo pesado respetarán las señalizaciones ubicadas dentro de la planta.

? En los cruces peatonales detendrán sus equipos dando prioridad al paso de los peatones.

? Deben cumplir con los estándares de MYSRL respecto al manejo de Vehículos.

? Los operadores que estacionen su equipo en el estacionamiento junto al stock pile para dirigirse a las instalaciones de la planta caminará delante de las unidades estacionadas y cruzara hacia el acceso peatonal ubicado a la altura de la zona de almacenamiento de probetas.

? Los operadores que estacionen sus unidades en el parqueo de equipo pesado se trasladaran hacia otras áreas de la planta utilizando el acceso de la parte posterior del estacionamiento y usaran para dirigirse a la planta de concreto el cruce peatonal (giba o pintada de blanco y negro) o para dirigirse a la planta de agregados la el acceso delimitado con mallas.

Equipo Liviano ? Los equipos livianos podrán trasladarse dentro de la planta para descargar

materiales, equipo o dejar personal. ? Los choferes de equipo liviano respetarán las señalizaciones dentro de la

planta. ? Para trasladarse desde el estacionamiento de equipo liviano (ubicado junto al

stock pile) hacia la planta deberán pasar por delante de los vehículos estacionados y cruzar hacia el acceso junto a las probetas. Para ir hacia el estacionamiento se sigue la misma ruta.

Peatones

? Todos los peatones para ir de la planta de concreto a la de agregados y

viceversa cruzarán únicamente por el área asignada (giba pintada de color negro con blanco). Se utilizará para movilizarse a los servicios higiénicos y realizar coordinaciones entre las áreas de agregados y premezclado.

? Los peatones que se dirijan de la planta de concreto hacia los baños y viceversa obligatoriamente deben utilizar por el área asignada (giba de color blanco y negro).

? Durante la hora de llegada y salida, el parqueo de equipo liviano es el único lugar autorizado para la bajada y subida del personal de los vehículos de transporte de personal.

? Por ningún motivo el personal transitará entre las plantas de agregados y premezclado por alguna zona que no sea la indicada (giba de color blanco y negro), salvo permiso expreso de la supervisión.

? Para la circulación del personal de la planta de agregados hacia la poza de sedimentación N°7 se utilizará dependiendo del sentido el acceso de la la planta de agregados delimitado por mallas hacia la giba que une la planta de agregados con la de concreto y de allí seguir por delante de las oficinas de

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control de calidad y de supervisión y luego pasar por detrás de la planta y seguir hacia el deposito de equipos de shotcrete para luego llegar a la poza.

? Para circular hacia los cilindros de floculante se debe coordinar con el cargador frontal de la planta de agregados el paso del personal. Las personas van por el borde de las pilas de piedra y arena hasta llegar al canal de descarga de la planta posterior de la planta de agregados. Luego deben seguir bordeando el canal hasta llegar a la ubicación de los cilindros de floculante.

? Para el caso de mantenimiento donde se requiera la utilización de un área mayor, se realizará previa señalización del mismo (conos, cinta y letreros).

? Toda infracción de este procedimiento será motivo de llamadas de atención (verbales y escritas), reportes y en caso de reincidencia suspensiones.

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PROCEDIMIENTO PARA EL USO DE DETECTOR DE TORMENTAS ELECTRICAS EN LAS OPERACIONES DE FIRTH

OBJETIVO:

El presente procedimiento tiene como objetivo dar a conocer las acciones inmediatas a tomar en caso de presencia de tormentas eléctricas en el área de trabajo con el uso de un detector portátil.

Teniendo en cuenta la existencia de un procedimiento de Tormentas Eléctricas, el cual estamos aplicando dentro de este marco, queremos aplicar el siguiente procedimiento, incorporando el uso de un DETECTOR PORTATIL PARA TORMENTAS ELECTRICAS, en cada área de operaciones de Firth Industries Perú S.A. como en: Planta de Pre-mezclado, colocación de shotcrete en taludes: Argilic Cuts Km. 43 , canales y Yanacocha 6, y en general en las obras que mas adelante se nos presente, evaluando primero las condiciones del área. Esto en referencia a la carta del Departamento de Contratos emitida en el mes en curso, solicitando la implementación de un detector, donde incluyen marcas, especificaciones. DEFINICIONES: Consideramos las siguientes: Detector de tormentas eléctricas: Equipo diseñado para la detección de tormentas eléctricas, de tipos portátil o fijo, de ser utilizado cualquiera de los dos, el equipo deberá ser aprobado por el Departamento de Respuesta de Emergencia de MYSRL. Los detectores con los que cuenta MYSRL. son fijos, capaces de detectar áreas de influencia mayores a los 15 Km., a la redonda Ubicados en La Pajuela, Maqui Maqui, y Yanacocha Norte. El detector a usar en este procedimiento tiene las siguientes características: Marca: STRICKE ALERT. Rango de alcance: de 0 a 40 millas, con intervalos, relacionados a la proximidad de la tormenta, determinados por colores, verde amarillo y rojo Centro de control de seguridad: Es el Departamento responsable de emitir la alarma en base a la información obtenida por los detectores ubicados en las diferentes áreas. Personal de piso: Personal que se encuentra realizando trabajos sobre una superficie o terreno, a la intemperie o fuera de un refugio. Refugio: Ambiente cerrado que sirve para proteger adecuadamente al personal de piso, que es capaz de resistir las descargar eléctricas de la atmósfera. Serán consideradas como buenos refugios, las construcciones metálicas que tengan adecuadamente su instalación puesta a tierra y sean cerradas. También se considerara refugio a vehículos de transporte de personal y camionetas. Alerta:

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Señal emitida por canal radial, señal, auditiva (sirena) o corporal, por el supervisor o capataz encargado del detector portátil, serán de dos tipos:

? Alerta amarilla: Que indica la aproximación de una tormenta eléctrica, será considerada cuando la tormenta esté de 5 a 156 Km.

? Alerta roja: indica peligro, y que la tormenta eléctrica está directamente sobre la zona de trabajo, será considerar cuando se encuentra de 0 a 5 Km.

RESPONSABILIDADES: SUPERVISOR:

- Conocer la ubicación de las áreas de trabajo, instalaciones y edificaciones contenidas dentro de cada una de las zonas, además realizara una inspección de las condiciones de cada área donde labora FIRTH.

- Contar con la aprobación del Departamento de Respuesta para la utilización del Detector Portátil de tormentas eléctricas.

- Informar a todo el personal sobre el procedimiento de protección en caso de tormenta eléctrica.

- Contar en el área de trabajo con refugios adecuados o áreas seguras, cuando se presenta la tormenta en el área .


- Mantener totalmente operativo el detector portátil de tormentas eléctricas, así como también del mantenimiento oportuno y constante del mismo.

- Conocer e informar a todo su personal sobre la manipulación del detector portátil, sus alcances, limitaciones y cuidados.

- Designar una persona y capacitarla para el uso correcto del detector en cada una de las áreas, así también para el tipo de señales que tiene que dar al momento que se presenta la tormenta.

ENCARGADO DEL DETECTOR PORTATIL:

- Mantener informado al supervisor, sobre la operatividad del detector, así como también si éste presenta fallas, para su respectivo arreglo o mantenimiento.

- Conocer el procedimiento de tormentas eléctricas de MYSRL, estándares, definiciones, responsabilidades.

- Mantener comunicación permanente (radial, telefónica, audible, o corporal) con el responsable de área (supervisor o capataz), para informar sobre el tipo de alerta en que se encuentran, para que éste a su vez dé la señal a los trabajadores del área

- Definir con el responsable de área, (supervisor o capataz) en cuanto se refiere a las señales a utilizar en caso de tormenta eléctrica en la zona.

- Contar con radio de comunicación, con canales de UMY, Proyectos e interno de FIRTH,

- Conocer el detector de tormentas eléctricas, alcances, limitaciones y cuidados.

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TRABAJADORES:

- Respetar y cumplir en su totalidad con el siguiente procedimiento. - Informarse del tipo de alerta, para la zona en la que se encuentra trabajando. - Estar atento a la señal que emita la persona responsable. - No abandonar los refugios existentes o áreas seguras, hasta que la persona

responsable (capataz o supervisor) de el aviso del término o desactivación de la alerta.

DEPARTAMENTO DE PREVENCION DE PERDIDAS FIRTH.

- Monitorear constantemente el cumplimiento del procedimiento, así como la retroalimentación y reinstrucción de los trabajadores, en cuanto a los tipos de alerta y los cuidados a tener cuando se esté en tormenta eléctrica.

- Informar al Dpto. de Prevención de Pérdidas de MYSRL, cada vez que se presente tormenta eléctrica de cómo se desarrollo el cumplimiento del procedimiento, con el uso del detector portátil, así como el tiempo que duro el evento.

DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO.

Conocedores de que a partir del mes de Octubre a Abril de cada año el área de trabajo de MYSRL, esta expuesta constantemente a las tormenta eléctricas, y que a efectos de este fenómeno natural y los daños que puede provocar, se reduce notablemente la producción y operaciones en todas su áreas, especialmente las que se desarrollan en campo. Es por eso que nuestra empresa comprometida con el cuidado de la vida y velando por la seguridad se ve en la necesidad de implementar su trabajo con la adquisición de un DETECTOR PORTÁTIL PARA TORMENTAS ELÉCTRICAS, que se usará en cada área de operaciones. Para el desarrollo de este procedimiento se usaran dos tipos de alerta.

- Emisión de alerta amarilla: (Preventiva) Una vez que la persona encargada del detector portátil, reciba la señal de la cercanía de una tormenta eléctrica, o escuche por los canales radiales sobre algún tipo de alerta, avisará al supervisor o capataz, alertando este a su personal sobre la cercanía de dicha tormenta, tomando las medidas del caso (alistar refugio, recoger herramientas, limpiar área de trabajo, etc.). Esta señal también puede convertirse en roja, por la utilización del detector portátil del área, el cual nos indicara la evacuación inmediata del personal implicado.

- Emisión de alerta roja: (Peligro) Una vez que la persona encargada del

detector portátil, reciba la señal de la presencia inminente de una tormenta eléctrica en el área de trabajo o escuche por los canales radiales, dará aviso de inmediato al supervisor o capataz sobre la presencia del peligro,

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suspendiéndose así totalmente las labores y evacuando el personal a una área segura o a una unidad móvil.

Con el uso del detector portátil, el aviso de tormenta eléctrica del Centro de Control de Seguridad puede ser verificado in situ, permitiendo que en caso no lo indique nuestro detector poder alistar refugio, recoger herramientas, limpiar área de trabajo, etc.

El personal retornará a su trabajo siempre y cuando se haya dado la desactivación de la alerta roja.

Este detector nos permitirá optimizar el tiempo, los recursos y el factor humano al máximo mejorando todas nuestras operaciones, en áreas seguras. NOTA: El capataz o personal responsable del área, evacuara totalmente al personal, cuando el led del detector, marque el intervalo de 0 a 6 millas, de color rojo, Suspendiendo totalmente las operaciones.

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO DE VACIADO DE CONCRETO PREMEZCLADO CON BOMBA PARA MUROS DE ALTURA MAYOR A 2.40 M.


Definir el método que se empleará en el vaciado de concreto premezclado con bomba acuerdo a la resistencia requerida, para garantizar así el cumplimiento de una adecuada práctica constructiva.


1. El Gerente de Proyecto. Aprobar el presente procedimiento y verificar la difusión del mismo.

2. El Jefe de Producción. Hacer cumplir y dar a conocer el presente

procedimiento a los trabajadores, y es el encargado de la supervisión del trabajo programado de acuerdo a lo establecido en el presente procedimiento

3. El Supervisor de Terreno y/o Capataz. Hacer cumplir y dar a conocer el

presente procedimiento a los trabajadores, y es el encargado de la supervisión del trabajo programado de acuerdo a lo establecido en el presente procedimiento

4. Jefe de laboratorio. Realizar las pruebas de laboratorio necesarias para

asegurar la calidad del concreto.

5. Operarios y ayudantes. Cumplir con el presente procedimiento.

6. Prevención de pérdidas. Auditar el cumplimiento del presente procedimiento.


1. Camión bomba de concreto con manguera. 2. Mixers 3. Vibradoras de concreto tipo aguja de 11/2” y 2”. 4. Herramientas Manuales.

4.0 PERSONAL INVOLUCRADO

La cuadrilla típica consistirá de: ? Operador de bomba de concreto (01) ? Operador de camión mixer (02) ? Operador de vibradoras de concreto (02) ? Capataz (01)

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? Operarios (06) ? Oficiales (06) ? Ayudantes (04)

5.0 LISTA DE TAREAS DE LA ACTIVIDAD

- Reconocimiento del área - Instalación de la bomba de concreto. - Armado e instalación de tuberías. - Vaciado de concreto - Limpieza de tuberías y retiro de equipos.

6.0 PROCEDIMIENTOS:

Reconocimiento del área del trabajo.

? Se revisará el área a trabajar identificando los peligros de èsta. ? Definición y chequeo operativo del equipo y herramientas que se utilizarán

durante el trabajo (Bomba de concreto, vibrador a gasolina incluyendo una de repuesto, comba de goma, etc). Debe revisarse el checklist de los equipos involucrados, la herramientas manuales y eléctricas deben contar con su cinta de inspección.

? Se realizará la charla de 5 min, indicando la labor especifica a realizar y los

peligros que ésta tarea tiene y difundiendo el presente procedimiento.

Instalación de bomba de Concreto

? Se ubicará la bomba o inyectora de concreto en un área donde el terreno sea estable para asegurar que no se va a voltear durante el transcurso del vaciado. Si se tienen equipos trabajando en el àrea, se debe respetar la distancia entre las mismas.

Armado e instalación de tuberías.

? Si es necesario el armado de tuberías estas se colocarán en terreno estable, (suelo o talud), verificando antes de armarlas que las tuberías se encuentren limpias por dentro. Antes de iniciar el vaciado se debe verificar que las tuberías estén bien ancladas y que las abrazaderas se encuentren correctamente colocadas y aseguradas. Las tuberías, abrazaderas y demàs elementos deben ser inspeccionados para verificar que se encuentran en buen estado.

Vaciado de concreto

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? Se verificará que todo el personal tenga sus respectivos EPP y deben haber llevado el curso de trabajos en altura si el vaciado es a más de 1.80 m. de altura.

? Se verificará que se disponga de una plataforma (andamio) segura para que el

personal pueda realizar la labor y colocar los equipos menores, ( vibradores), con línea de vida correctamente anclada y barandas firmes según estándares de MYSRL..

? Verificar que la manguera de salida tenga una cuerda bien amarrada para poder

manipularla con seguridad. La cual deberá ser manipulada por dos personas. ? La comunicación entre el supervisor y el operador de la bomba de concreto debe

ser por radio. ? Por ningún motivo el personal se colocará frente a la salida de la manguera al

iniciar el bombeo ni durante el vaciado ni cuando se esté limpiado el interior de la tubería (pasar la bola).

? Si por algún motivo la tubería o la manguera se obstruye, se procederá a

desatorar la misma en presencia de un supervisor, verificando que se haya purgado el aire antes de iniciar el desarmado de la tubería o manguera para su desatoro. Luego se procederá al armado de la misma verificando lo anteriormente indicado.

? Durante el vaciado ningún personal debe estar debajo de la zona de vaciado,

Limpieza de tuberías y retiro de equipos.

? Luego se retirarán los vibradores y se limpiará la plataforma para evitar caídas del agregado del concreto.

? Al terminar se procederá a limpiar el interior de la tubería (pasar la bola), para lo

cual todo el personal deberá retirarse del área de trabajo dejando la manguera en dirección tal que al salir la bola no cause daño personal ni material.

? Si por algún motivo la tubería o la manguera se obstruye, se procederá a

desatorar la misma en presencia de un supervisor, verificando que se haya purgado el aire antes de iniciar el desarmado de la tubería o manguera para su desatoro. Luego se procederá al armado de la misma verificando lo anteriormente indicado.

Se procederá al retiro de la bomba de concreto y los mixers empleados en el vaciado.

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PROCEDIMIENTOS EN TRABAJOS

DE VOLADURA 1.- PROCEDIMIENTO PARA ASEGURAR EL FRENTE DE CARGUIO. - El Personal de Voladura, al momento de ingresar a la zona de trabajo y si se ha programado disparo en el día, se actualizan las pizarras con los avisos de voladura hasta las 7:30 horas y es mejor si se lo hace el día anterior .

- La malla perforada estará encerrada con una berma de altura NO menor a 60 Cms. o se sierra el/los acceso/s al frente, con una berma de la misma altura; esto si la superficie está a un mismo nivel o nivel inferior. Si la superficie está en nivel superior, sólo se coloca berma en el/los acceso/s a dicho frente. - Si por alguna razón no se ha colocado la berma perimetral de seguridad, el Personal de Voladura coordinará con el Responsable de Movimiento de Tierras para que proceda a colocar dicha berma . - Intangibilizar el frente colocando estacas y cinta de peligro sobre la berma de seguridad o en el perímetro de la malla a cargar y fijar letreros con la inscripción “Peligro Area Cargada de Explosivos” y “Peligro Prohibido Pasar”. - A cien (100m.) metros del perímetro de la malla y en los accesos principales se ubica un aviso preventivo que consta de un letrero con la siguiente inscrip- ción : “ PELIGRO A 100 Mts. TRABAJOS CON EXPOSIVOS ”. - Cuando en el frente se tienen taludes, estos se inspeccionan cuidadosamente y si hay piedras colgadas se procede al desatado inmediato .

2.- PROCEDIM. PARA EL ARMADO DE PRIMAS . - El Supervisor de Voladura monitoreará todos los días el correcto cumplimiento del presente Procedimiento . - El Personal de Voladura inspecciona el encapsulador de fulminantes antes de ser utilizado; si está mojado debe ser secado; si el orificio de presión tiene algún elemento extraño deberá limpiarse . - NO manipular los “reguladores del ajuste de dientes” si Ud. NO conoce el manejo del encapsulador . - Cortar un pequeño tramo (aprox. 5 milímetros) de mecha blanca, pasarla a través del orificio-guía de la cuchilla extendiéndola hasta rodear la polea de estandarización de medida y regresarla hasta el encapsulador (que nos da 9 piés de largo), colocar el fulminante hasta que la mecha choque en el fondo del mismo y luego introducir el conjunto dentro del orificio de presión hasta que choque en el fondo . - Marcar la mecha con lapicero a la altura de la boca del fulminante, sujetarla con los dedos y luego girar la palanca de presión hasta que llegue a su tope . - Retirar la mecha blanca (o mecha de seguridad) encapsulada (Prima), suavemente y verificar que no se haya desfasado la marca con lapicero de la boca del fulminante .

- Enrollar las primas en pareja y colocarlas en el fondo de la cajita de plástico, debajo de las unidades de saldo, para transportarlas al campo (las más antiguas son las primeras en usarse) .

3.- PROCEDIMIENTO PARA TRANSPORTE DE EXPLOSIVOS. - Cada tipo de explosivo o accesorio de voladura deberá ser transportado en un vehículo y sólo conjuntamente con explosivos o accesorios compatibles. Estas unidades tendrán línea a tierra (descargar electricidad estática) y dos letreros (adelante y atrás) con la palabra “EXPLOSIVOS” . - Las unidades deberán estar en un 100% de operatividad mecánica-eléctrica .

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- Las camionetas que transportan explosivos o sus accesorios, deben estar implementadas con : Aislante de plástico, jebe o madera cubriendo la carrocería; dos extintores de seis(6) Kg. cada uno (la unidad que transporta Nitrato de Amonio lleva dos, de 12 Kg.) colocados en sus respectivas canastilllas portaex- tintores, las mismas que estarán fijadas en el tubo contravuelcos en partes laterales exteriores; malla de nylon tipo pescador; radio para comunicaciones y todas sus herramientas y equipo de seguridad inherentes a la propia unidad . - Por seguridad, el peso de la Carga Explosiva no debe superar el 75% de la capacidad de carga de la camioneta . - Tanto la carga como la velocidad deben ser restringidas, menores a los límites máx. permiscibles, recuerde que Ud. está transportando EXPLOSIVOS . - Mientras la camioneta esté cargada de explosivos se debe evitar circular por zonas de oficinas, estaciones de servicio de combustible, aglomeración de personas y/o vehículos; salvo estricta necesidad . - Está prohibido estacionarse en los lugares a los que se refiere el item anterior, mientras el vehículo esté con explosivos. - Cuando por alguna razón hay que sacar explosivos fuera de las instalaciones de Yanacocha; deberán ser acompañados por custodios de FORZA o de la POLICIA, debidamente armados. Los vehículos viajan en convoy con 40 mts. de separación entre ellos . - En la unidad que se transporta explosivos no se debe fumar ni hacer fuego abierto de cualquier tipo. Así mismo, no debe haber personas sin Licencia de DICSCAMEC y el número de pasajeros debe ser el mínimo posible. - Tanto el chofer como sus acompañantes deben saber el correcto uso de sus extintores. - NUNCA deje abandonado el material explosivo; SIEMPRE debe estar presente un vigía de Voladura como custodio .

4.- PROCEDIMIENTO PARA EL CARGUIO DE TALADROS. - Si hay equipos trabajando muy cerca, se los retira a NO menos de 06 mts. del perímetro. Si en la evaluación de los riesgos el trabajo de dichos equipos ofrece algún índice peligroso, se los paraliza y retira a 25 mts. o se los retira totalmente si es que están trabajando pendiente arriba del frente de carguío. - Se verifica las dimensiones de la malla de perforación para comprobar el diseño propuesto. - Se limpia y destapa la boca de los taladros. - Se mide la profundidad de cada uno con wincha o atacador y se deja anotado en un retazo de cartón. Si los taladros ya tienen cota, se verifica la misma y si es más profunda se nivela agregando detritus de perforación. Así mismo se verifica si contienen agua. - Se limpian o desatoran los taladros derrumbados o taponeados usando barretilla y/o cucharilla. - Cebar los taladros con fanel /cordón detonante y booster o fanel /cordón detonante y cartucho de emulsión. Esta labor es en orden, fila a fila . - Si el cartucho cebo se lo prepara con Cordón detonante 5P, deberá tener como mínimo cinco(5) lazos o envolturas de este para una eficiente iniciación de la columna explosiva. - Si se carga con ANFO; primero se levanta el cebo unos diez centímetros y se sacude para que caiga el posible material adherido al booster o al cartucho; luego se introduce el medidor de madera y se sujeta la manguera fanel o el cordón detonante presionándolo con el pie. A continuación se introduce el Anfo en cantidad indicada por el Supervisor . - Si el carguío será con cartuchos de emulsión, se alimenta cartucho por cartucho cortados a lo largo en las ¾ partes del mismo sujetándolos del extremo no cortado; luego se presionan para el confinamiento de la masa explosiva; se cuidará de reubicar la posición de los marcadores de profundidad (ubicados en la cuerda de extensión de los atacadores) en cada alimentación . Si los taladros tienen alguna obstrucción se omite el corte de los cartuchos.

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- A medida que se consumen los cartuchos, los envases serán retirados al exterior de la malla por la misma persona que retornará con envases llenos; manteniendo constantemente el Orden y Limpieza del Frente de Carguío.

5.- PROCEDIMIENTO PARA LA ALIMENTACION DE “TACO”. - Se tensiona ligeramente el cordón detonante o la manguera fanel y se lo fija presionando con el pié. - Luego se introduce el material (de preferencia granular como confitillo, gravilla, hormigón fino, etc. y si no hubiese puede ser también detritus de perforación , tierra o arena), cuidando de no introducir piedras grandes que obstruyan o generen espacios vacíos dentro del taladro. - Continuamente se aplica presiones leves (vibraciones o golpes rápidos muy suaves) con el atacador de madera, hasta tapar totalmente el taladro. - Aquellos taladros que estuviesen fuera del “perímetro regular” de la malla perforada, serán conectados a una línea de cordón detonante, la misma que se ubicará tendida hasta el perímetro de la malla regular; anulando de esta forma la posibilidad de quedar taladros olvidados .

6.- PROCEDIM. PARA MALLA DE DISPARO. - Se forma el perímetro de la malla uniendo con cordón detonante todos los taladros cargados en el perímetro de la malla de perforación. La unión es con amarre de tres lazos cuando se trata de cordón detonante en los taladros y, si se trata de FANEL solo se fijan los conectores; en ambos casos las uniones deben quedar perpendicularmente. Para efectuar los cortes, las cuchillas deben estar bien afiladas, el corte será diagonalmente y con el movimiento en sentido opuesto al cuerpo del trabajador y hacia un lugar libre; para esto el cordón debe tensarse fijándolo con el pié . - A partir del perímetro se tienden líneas troncales de cordón det. que unen alineamientos paralelos de taladros, previamente se a elegido un punto inicial de detonación, hacia la mejor cara libre y a donde se orientará el desplazamiento y las proyecciones. Aquí los empalmes también serán perpendiculares. - Los extremos de los “cajones” formados por dos troncales, quedarán cortados a la espera de la colocación de retardos . - Se inicia la colocación de retardos una (01) hora antes de la hora programada para el Disparo y se continúa paralelamente a la evacuación . Se colocan retardos en ambos extremos de cada cajón o celda, por seguridad, para tener boble entrada de la onda de detonación . - Todas las uniones entre mallas deberán tener doble conexión de cordón detonante . - Finalmente, Supervisor y Asistente realizan un chequeo general de toda la malla para detectar y corregir algún empalme inclinado, uniones flojas, saldos explosivos y/o accesorios olvidados, etc. . - NUNCA abandone un frente que esté listo para ser disparado. Además de los dispositivos de intangibilización y avisos preventivos, SIEMPRE deje un vigía como custodio con su respectiva radio para comunicaciones . 7.- PROCEDIM. PARA LA EVACUACION . - Al llegar al frente de trabajo, el Supervisor de Voladura hace una Inspección del Area de Influencia en búsqueda de algún equipo inoperativo ubicado próximo al frente y que pueda sufrir daños por las proyecciones. Comunicará al Supervisor de Movimiento de Tierras. - A las diez (10) de la mañana se reunirán en el frente de Carguío los Supervisores de Voladura y de Movimiento de Tierras, para coordinar los lugares de evacuación segura de los equipos; así como definir, Personal de Apoyo (si fuere necesario) para cubrir puntos de cierre de menor riesgo dentro de su

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jurisdicción (Mov. de Tierras); este personal debe ser responsable, con un rango mínimo en la Línea de Autoridad, de capataz . - Cuarenticinco (45) minutos antes de la hora programada para el disparo, El Supervisor de Voladura avisará a la Supervisión del Contratista de Movimiento de Tierras, que debe iniciar la evacuación de los equipos sobre orugas . - Treinta (30) minutos antes de la hora programada para el disparo, inicia la salida de algunos Vigías de Voladura, a pié desde la Malla de Disparo hacia el perímetro de evacuación . Estos Vigías irán verificando y/o evacuando personas, animales y equipos; para luego ubicarse cerrando los puntos de acceso de mayor riesgo (Caminos Reales, accesos de igreso al frente de disparo de mayor flujo vehicular, etc.) . - Si la zona es agreste y/o de vegetación densa, se hará un rastrillaje en pareja, separados por una distancia razonable y ambos Vigías ván tocando su silbato. - Se ubica un Vigía de Voladura en un punto estratégico, desde donde tenga visibilidad de la mayor parte del área de influencia del Disparo, a fin de cubrir puntos ciegos de cualquiera de sus compañeros. La ubicación de este Vigía no necesariamente será cerrando algún acceso . - El Supervisor de Movimiento de Tierras del Area usuaria se comunicará con el Supervisor de Voladura, dando conformidad de la evacuación de su Personal y equipos involucrados y le hará entrega del área de Influencia . - Salen desde el frente de carguío los demás Vigías para cubrir los puntos de acceso que hayan quedado libres . - Después que el Supervisor de Voladura ha dado la Orden de Cierre de accesos a los Vigías; NINGUNA persona destinada como Vigía de Voladura está autorizada a dejar libre tránsito por los accesos en custodia . 8.- PROCEDIMIENTO PARA LA DETONACION. - A partir del punto inicial de detonación (conocido como el “cero cero”), se empalman dos líneas de cordón detonante y se extienden hasta unos cien mets. (100 m.) o más, fuera del perímetro de la malla de disparo. En este extremo se amarran las dos primas que serán chispeadas con una longitud mínima de cinco piés (5’), que nos dá un tiempo poco mayor a cuatro (4.2 ) minutos para evacuar del frente . - Diez (10) minutos antes de la detonación se activará la “Sirena” móvil de alarma de Disparo de la camioneta, que permanecerá con motor encendido. - Todos los Vigías se reportan al Supervisor de Voladura informando la conformidad de sus puntos de custodia . - El Supervisor verifica el área de influencia y ubicación física de todos los Vigías de Voladura, especialmente de los “Vigías de Apoyo” . - Previamente al chispeo (encendido de las primas con fuego de fósforos), se deberá verificar la disponibilidad de fósforos y el buen estado y funciona - miento de las camionetas, como por ejemplo neumáticos, palanca de tracción principal y palanca de doble tracción, cubos de la doble conectados (si fuere necesario), cantidad de combustible, etc. .

- Después de que todos los Vigías de Voladura se han reportado y se ha comprobado que todo el área está completamente despejada y se ha verificado el item anterior; se procederá al chispeo de las primas y la evacuación inmediata . - El Supervisor de Voladura y su acompañante estarán de regreso sobre el frente disparado cinco (5) minutos después de la detonación, para proce - der a la inspección del área y asegurarse de que no existe peligro alguno. Si todo está en orden; entonces el Supervisor dará Aviso de Tráfico Libre a sus Vigías y, por frecuencia 7 de Proyectos dará aviso a los involucrados, dando “luz verde” para el reinicio de las operaciones .

- El Supervisor de Voladura a cargo de la Operación es el único con autoridad para abrir el tránsito y dar por terminada una Voladura .

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SUPERVISOR DE CAMPO Los Supervisores de Campo son responsables directos del desarrollo de los trabajos en el terreno. Son los Supervisores que instruyen y ordenan al personal sobre los procedimientos de construcción, distribución de maquinaria, y otros; definiendo la metodología de trabajo de cada actividad, para lograr que ésta sea ejecutada dentro de las normas de Minera Yanacocha para la salvaguarda del medio ambiente, la prevención de pérdidas y la productividad. El Supervisor de Campo tiene a su cargo recursos de materiales, equipos y personal, porque se le reconoce no solo como un técnico o profesional de experiencia, sino también como líder y conductor de personas. Por sus meritos ha ganado ese cargo y el hecho de que se le mantenga en él, prueba que la confianza de la empresa esta justificada. Nuestra empresa está interesada y algo que le interesa a usted por su propio éxito es su cooperación e involucramiento para el desarrollo efectivo de los proyectos de acuerdo a las normas de seguridad y Medio Ambiente que tenemos en MYSRL. Este mensaje debe resultarle de mucho interés, al igual que a nuestra empresa, porque tienen que ver en forma especial con su éxito como jefe y como persona. Nuestra empresa desea que usted continúe exitosamente con su labor; usted lógicamente también quiere triunfar en el trabajo; de manera que su interés y el de nuestra empresa tenga mensajes idénticos. El arte de ser jefe en estos días no es igual a lo que era hace años. En otras épocas el supervisor de campo soltaba el látigo y sabia que tenia autoridad y la usaba. En la actualidad, usted tiene tanta autoridad sobre su personal como la que pudiera haber tenido un supervisor en cualquier momento, pero ya no se maneja a sus hombres únicamente con su autoridad, los maneja también con su capacidad de dirigirlos. Usted tiene la confianza de sus hombres al ganarse y mantener el respeto de ellos, al comportarse en una forma tal que lo sigan, cumplan sus instrucciones, trabajen en conjunto y lo apoyen, no porque se vean obligados a hacerlo sino porque quieran hacerlo. ¡Cuánto mejor resultado obtiene y cuánto más agradable le resulte su trabajo!. Alguien ha dicho: “ Un buen supervisor es aquél que se hace cargo de los hombres, de los materiales y de los equipos de una determinada área (o de cierto grupo), y obtiene la calidad y cantidad de trabajo que se requiere con un costo mínimo. Otra definición: “Es el individuo que dice a sus hombres lo que deben hacer y como deben hacerlo, y que después se ocupa de que lo hagan en forma correcta”. Que características debe tener una persona para ser un buen Supervisor de Campo? Conocimiento del trabajo Sentido común Iniciativa Habilidad para dar instrucciones con claridad (Comunicación adecuada) Habilidad para supervisar correctamente Saber guiar Lealtad Voluntad de dar el buen ejemplo Sinceridad Inspirar confianza Y sobre todo Responsabilidad

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Es probable que se pudiera fácilmente triplicar esta lista en tan solo unos minutos. Muchas de estas cualidades no necesitan explicación El esquema de trabajo que desarrolla un Supervisor de Campo dentro del ambiente de MYSRL, es que cuenta con los recursos necesarios para un desarrollo óptimo de sus funciones. No limitamos los recursos pero tampoco los derrochamos. La supervisión resultaría muy fácil si se logra que cada uno asuma las funciones que le corresponden para lo cual es indispensable definirlas y cuantificarlas, en términos de niveles de autoridad, de responsabilidad y atribuciones. Estableciendo objetivos claros, y alcanzables en tiempos definidos, se podrá ejercer una supervisión sobre las metas y logros, que garantice el éxito del trabajo en equipo y el cumplimiento y desarrollo de los planes trazados. El Supervisor de Campo tiene las funciones y responsabilidades siguientes: MEDIO AMBIENTE

Velar por el buen manejo ambiental de la obra

Responsable directo del estado ambiental de su zona (sedimentadores, botaderos, accesos, drenaje, silt fences, barreras, basura, derrames, etc.)

Coordinar las acciones correctivas inmediatas con el Supervisor de Guardia

SEGURIDAD Inspección diaria de los frentes de trabajo asignados.

Responsable directo de la manera como se están ejecutando los trabajos en su frente.

Hacer - Observación de tareas diaria - Reuniones grupales de 5 min. en forma diaria - Reuniones grupales de 30 min. En forma semanal

Revisar pre-usos de equipos aleatoriamente de manera diaria.

Preveer las autorizaciones de trabajo necesarias durante la semana

Responsable de que los capataces y personal de campo a su cargo cuenten con EPP

Responsable del buen estado de los dispositivos de seguridad (conos, postes delineadores, señales, etc.) de su área de trabajo

PRODUCCION

? Ejecutar programa de obra semanal de su frente

? Buena utilización de los equipos

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? Coordinación de los equipos asignados a su área

? Calidad de los trabajos

? Obtener rendimientos esperados

? Mantener los costos unitarios

? Revisar planos y especificaciones técnicas antes de ejecutar los trabajos.

? Solicitar materiales para su trabajo diario

? Preparar informe diario de las ocurrencias, producción, seguridad, etc.

? Revisión y puntual entrega de partes diarios de equipos de su frente

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PROCEDIMIENTO DE DESCARGA SIMULTANEA DE VOLQUETES CON UN SOLO CUADRADOR

OBJETIVO ? Prevenir incidentes y accidentes en la descarga de material de relleno que se transporte al

Pad, destinado a las zonas de relleno. ? Optimizar el recurso humano - CUADRADOR, realizando el cuadrado sistemático de

camiones con un solo cuadrador. ? Reducir el riesgo con la menor presencia de personal de piso – cuadradores. PROCEDIMIENTO DE TRABAJO.

? Verificar si existen fisuras o agrietamientos en los lugares cercanos a las bermas para

evitar hundimiento de los equipos, lo cual ocasionaría Incidentes o accidentes, en caso de que existiesen, debe dar aviso inmediato al supervisor de turno, para correr la berma más adelante en unos metros de acuerdo al requerimiento de estabilidad.

? Los Cuadradores deben en primer lugar verificar su área de trabajo: pisos uniformes,

existencia de bermas, dimensión del área de descarga, para ver si se pueden descargar dos o tres camiones a la vez.

? Verificar las condiciones del acceso de ingreso a los lugares de descarga, si está

debidamente compactada y amplia. ? Verificar el ángulo del piso, para una descarga eficiente y sin problemas, hacia la berma

debe tener como máximo 2° a 3°, o de lo contrario puede ser horizontal. ? Para los trabajos de relleno y compactación se debe de tratar de abarcar un área lo más

extensa posible dentro de los límites del área a rellenar, tratando de que sea lo mas horizontal posible.

? El Cuadrador contará en el área con la cantidad suficiente de Conos de seguridad, como

mínimo de 3 unidades con su respectiva cinta reflectiva. ? El Cuadrador realizará el procedimiento normal del 1er volquete hasta dar la orden de

levante de tolva, retirándose de inmediato para cuadrar el 2° volquete, del mismo modo sigue los mismos pasos hasta dar la orden de levante de tolva, luego se retira para cuadrar el 3er volquete y así sucesivamente.

? Los Choferes de volquete durante la descarga del material avanzarán hacia delante solo

unos 2 metros para facilitar la caída del material, procediendo luego a bajar la tolva en su totalidad, tocarán el claxon dos veces para salir del punto de descarga manteniendo su distancia del volquete que esté realizando la operación aún de descarga; por ningún motivo realizarán movimientos de vaivén, que ponga en riesgo la estabilidad del volquete.

? En el caso de que llegasen varios volquetes a la vez, los choferes deben guardar y

respetar el orden de llegada, y esperar la ubicación que le indique el Cuadrador, por ningún motivo ingresarán al punto de descarga sin haber recibido la respectiva indicación, manteniendo la mirada hacia el cuadarador.

? La descarga o cuadrado de los volquetes se realizará siempre en retroceso.

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? Si el cuadrado de los volquetes es en forma paralela y en línea recta, la distancia entre volquete y volquete debe ser de 12 mts.

? Si el cuadrado de los volquetes es en forma escalonada, el Cuadrador mantendrá una

distancia paralela del volquete anterior de 6 mts. ? El equipo auxiliar (tractor) que realice el extendido del material en forma paralela al

volquete, mantendrá una distancia de 6 mts, iniciando esta labor al recibir la orden del cuadrador, y estará atento a cualquier indicación posterior.

? El primer volquete siempre debe ubicarse cerca de la salida del área de descarga, de tal

manera que el siguiente volquete para cuadrase no cruce la visual del cuadrador hacia el volquete(s) anterior(s).

? La ubicación del cuadrador debe ser tal que mantenga contacto visual permanente con

todos los chóferes que se encuentren realizando la descarga, tal como se muestra en la figura 1.

? En turnos de noche, debe garantizarse la total iluminación del área de trabajo, de tal

manera que la difusión de la luz no cause sombras o dificultad para la descarga.

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3

1

2

4

SALIDA DE VOLQUETES

CUADRADOR

INGRESO DE VOLQUETES

BERMA

12 m

CROQUIS DEL PROCEDIMIENTO DE DESCARGA

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6 m

CUADRADO DE VOLQUETES EN FORMA ESCALONADA EN RELLENOS

2

3

6 m

1

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PROCEDIMIENTO DE COMUNICACIÓN, IMPLEMENTACION Y CONTROL DE PERSONAL EN CASO DE TORMENTAS ELECTRICAS

Obra: RING PIPING Y SOLUTION CHANNEL – YANACOCHA STAGE 6 1. Objetivo El presente documento tiene como objetivo el establecer los procesos a seguir para tener un mejor control y protección de la integridad física del personal de GyM S.A. y Contratistas de Electromecánica (Ring Piping y Solution Channel – Yanacocha Stage 6) en oficinas, almacenes, comedores y hacer uso de los baños químicos en momentos de ALERTA ROJA por Tormenta Eléctrica. 2.Riesgos

? Resbalones, tropiezos y caídas. ? Electrocución por descargas eléctricas. ? Lesiones en dedos, manos y muñecas.

3. Alcance ? Este procedimiento tiene alcance a los trabajadores de GyM S.A. – Electromecánica

(Ring Piping y Solution Channel) que desarrollen trabajos en oficinas, almacenes, comedores, a los que quieran hacer uso de los baños químicos y abordar el bus a fin de turno en caso de ALERTA ROJA por Tormenta Eléctrica.

Este procedimiento también involucra al personal de contratación directa, de Sub-Contratas y personal que se encontrara en calidad de visitante. Se establece como excepción en el área de operaciones de campo el uso de este procedimiento; ya que, en este caso se debe cumplir con el Procedimiento de tormentas eléctricas previsto en el Manual de Prevención de Pérdidas de Proyectos - Minera Yanacocha. Si este personal esta exceptuado, cómo se les informa de las alertas para evacuación?

? En el área de trabajo de Electromecánica se tiene al momento tres frentes de trabajo y

en cada uno de ellos se tiene los siguientes refugios y responsables:

- Línea de alta de 22.9 Kv.; en la cual se tiene como refugio una combi con capacidad suficiente para evacuar todo el personal que laboran en dicha área de trabajo; siendo el responsable de evacuar a todo el personal, el señor Willy Llacza. cuenta con radio de comunicación?

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- Ring Piping; en dicha área se tiene como refugio un bus con capacidad suficiente (al momento) esto quiere decir que en el futuro no será suficiente?, para evacuar a todo el personal de dicha área de trabajo; siendo los responsables de la misma los siguientes señores; Edgardo Salas, Jorge Vera, Humberto Goytizolo, Nilton Oyos y Harry Calderón.

- Solution Channel; en este frente de trabajo se tiene como refugio una combi lo

suficiente (al momento) esto quiere decir que en el futuro no será suficiente?, para evacuar al personal; siendo los responsables de la misma los señores; Elmer Mantilla, Jesús Quispe, Félix Vera, Manuel Villanueva y Harry Calderón (no puede ser responsable de dos áreas al mismo tiempo).

? Dentro de la oficina de Electromecánica, comedores del Pad 6 (Movimiento de

Tierras), comedor y almacén del Solution Channel se tiene letreros de acuerdo a los estándares de MYSRL; de tal manera que una persona que quiera salir, esté avisada de no hacerlo durante la ALERTA ROJA por Tormenta eléctrica. quién lo coloca?

? Los responsables en cada uno de estos ambientes son los siguientes:

- En la oficina de Electromecánica para un mayor control se tiene a los siguientes responsables: Fernando Raygada, José Nieto, Carlos Vargas, Martín Alva, y Alex Donayre. (sugiero nombrar un responsable con su relevo para evitar la “tirada de pelota”

- En el comedor de Movimiento de Tierra (en caso se encuentra personal de

Electromecánica); se tiene como responsable al señor Willy Llacza (si hay personal electromecanico en comedor y Willy está evacuando personal de su frente de trabajo, quién asume la responsabilidad?).

- En el comedor y almacén del Solution Channel; se tiene como responsable a los

siguientes señores; el almacenero Elmer Mantilla, Jesús Quispe, Félix Vera, Manuel Villanueva y Harry Calderón. (similar al caso anterior)

? El medio de información que se tiene para todo el personal en ALERTA ROJA por

Tormenta Eléctrica es el siguiente:

- Un Transistor Megáphone ER-56S - Radios Handy Motorola PRO3150 ( Canal 1 e interno de GyM) - Celulares

Quién o quiénes los usan?

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? Responsable de dar la información: - El Supervisor del Departamento de Prevención de Riesgos es el responsable de

dar aviso de la ALERTA AMARILLA y/o ROJA. 4. PROCEDIMIENTO:

- El supervisor de turno del Departamento de Prevención de Riesgos realizará el monitoreo constante de comunicación vía radial (Canal 1) con la Centro de Control de Seguridad, una vez que visualiza que la atmósfera se encuentra con indicios de presencia de Tormenta Eléctrica. en caso no se visualice la atmósfera con indicios y se lanza la alerta roja (esto suele suceder) cómo se enteran de este anuncio?

- Cuando el Supervisor de Prevención de Riesgos recibe el mensaje de Alerta

Amarilla o Alerta Roja por el Canal 1; de inmediato debe comunicar vía Canal interno (GyM) y/o celulares a todo los responsables del área (Residente, Supervisores y capataces) sobre el tipo de alerta en que se encuentra el Area Este.

- Lanzado el mensaje de ALERTA AMARILLA, todo los responsables deben estar

a la expectativa y preparados para tomar acción qué acción? cuando se lance el mensaje de ALERTA ROJA por Tormenta Eléctrica.

- Lanzado el mensaje de ALERTA ROJA por Tormenta Eléctrica; los responsables

de cada Area de Trabajo deben responder confirmando que recibieron el mensaje de ALERTA ROJA. qué sucede si un supervisor no copia el mensaje o no responde al mensaje de Alerta?.

- Recibido el mensaje de ALERTA ROJA; todos los responsables de inmediato

deben tomar acción en controlar la seguridad del personal en sus puestos indicados, evacuando a todo el personal a los refugios existentes.

- El supervisor de Prevención de Riesgos debe asegurarse que todos hayan recibido

el mensaje y debe realizar inmediatamente el Monitoreo de control en todo los frentes de trabajo, oficinas, comedores y almacén.

- El supervisor de Prevención de Riesgos debe verificar que todo los frentes de

trabajo; así como los ambientes (oficina, comedor y almacén) se encuentran controlados. Hecha la verificación el supervisor de Prevención de Riesgos debe estar en contacto con los mensajes que lanza el Centro de Control de Seguridad.

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- Los responsables de oficina, comedor, y almacén; luego de recibir el mensaje de ALERTA ROJA deben cerrar las puertas de ingreso y dentro de ella colocar en un lugar visible el letrero con el mensaje de “TORMENTA ELECTRICA – PROHIBIDO SALIR”; y deben monitorear el control de personal que se encuentra dentro. Dicho letrero debe cumplir con los estándares de MYRSL.

- Personal que requiera hacer el uso de los baños químicos; coordinará con el

responsable del lugar y éste pedirá autorización al supervisor de Operaciones y/o al supervisor de Prevención de Riesgos para que se dirija al lugar y con el uso del Detector Portátil cuentan con procedimiento aprobado para su uso? se podrá realizar dicha actividad. Del mismo modo se procederá a la hora del almuerzo; con el personal que requiera ir a UMY y/o requiera abordar el Bus en forma ordenada para salir de Obra con destino a Cajamarca en caso de Alerta Roja a fin de turno.

- Los supervisores que hacen uso del Detector Portátil deben estar debidamente

autorizados por el Departamento de Prevención de Pérdidas de MYSRL y deben portar el stiker correspondiente.

- Todos los responsables arriba mencionados tienen la obligación de hacer cumplir

el presente Procedimiento.

- Todo el personal de Obra debe ser capacitado quién es el responsable de esta capacitación? y deben conocer el presente Procedimiento para su estricto cumplimiento.

- Personal que no acata el presente Procedimiento será sancionado. Mediante

normas disciplinarias de GyM o de MYSRL? ? Si una persona que no copió el mensaje de alerta roja llega a las instalaciones de obra

(tampoco cuenta con radio de comunicación) cómo se informará de la presencia de alerta Roja?. Se ha previsto algún sistema audio – visual para ello?

? Este procedimiento debe alcanzarse a PdP además en formato físico consignando las firmas respectivas (quien elabora, revisa y aprueba) y el Registro de difusión al personal de obra.

? Sobre el personal ubicado en lugares distantes, existe algún sistema audible de alerta? ? Cuáles son las responsabilidades de los supervisores, de los capataces, del Residente,

del gerente, de Prevención de Pérdidas en este procedimiento? ? Qué hay sobre las sisteam audio visuales de información? Alcanzar a Prevención de Pérdidas de Proyectos la relación del personal de GyM aprobado para el uso de detector portátil.

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PROCEDIMIENTO EN CASO DE TORMENTAS ELÉCTRICAS 1. PROPOSITO. Proteger la integridad física de los trabajadores, equipos e instalaciones ante situaciones ante situaciones provocadas por la presencia de tormentas eléctricas.

2. ALCANCE. Todas las áreas de influencia de Minera Sancocha SRL y sus empresas

especializadas.

3. DEFINICIONES.

3.1.- Alarmas de Tormentas Eléctricas: Dispositivos de difusión del inicio o proximidad de

tormentas eléctricas al ser detectados por el sistema, y se da a través de todos los medios

de comunicación disponibles : señales visibles (por ejemplo: bandera roja – Peligro y

bandera amarilla- Advertencia), audibles de comunicación masiva, radio, teléfono, e-

mail, fax;

3.2.- Personal de Piso: Personal que se encuentra realizando trabajos sobre una superficie o

terreno.

3.3.- Refugio: Es un ambiente cerrado que sirve para proteger adecuadamente al personal de piso

y que es capaz de resistir las descargas eléctricas de la atmósfera.

3.4.- Sistema Detector de Tormentas Eléctricas: Sistema de detección de tormentas eléctricas

compuesto por censores, pantallas y bocinas de alarma.

3.5.- Tipos de Alerta:

3.5.1. Amarilla – Alerta de Advertencia- indica la aproximación de una tormenta

eléctrica.

3.5.2 Roja – Alerta de Peligro- indica tormenta eléctrica directamente sobre la zona.

3.6.- Zona de Advertencia: Superficie medida en forma radial desde la ubicación del detector, en

la cual el personal debe prepararse para buscar refugio. La advertencia significa

comunicar la aproximación de la tormenta eléctrica en la zona de peligro.

3.7. Zona de Peligro. Superficie medida en forma radial desde la ubicación del detector en la cual

ninguna persona puede permanecer a la intemperie.

4. RESPONSABILIDADES. Se establecen las siguientes:

4.1. Trabajador

4.1.1. Cumplir con el presente procedimiento.

4.1.2. Informarse del tipo de alerta en que se encuentra y la zona en que se encuentra.

4.1.3. No abandonar los vehículos o refugios mientras no se dé el aviso de cese de alarma.

4.2. Supervisor

4.2.1. Conocer la ubicación de las áreas de trabajo, instalaciones y edificaciones contenidas

dentro de cada una de las zonas, según el presente procedimiento (ver anexo 1 y2).

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4.2.2. Tener informado a su personal sobre los procedimientos de protección en caso de

tormenta eléctrica (ver anexo 1 y2).

4.2.3. Asegurar que el personal a su cargo conozca y cumpla el presente procedimiento.

4.2.4. Asegurar que todo el personal de servicios externos, organismos fiscalizadores,

autoridades, visitas, etc. A su cargo cumplan con el presente procedimiento.

4.2.5. Informar a sus trabajadores del tipo de alarma en que se encuentra y en que zona se

encuentran.

4.3. Unidad Médica Yanacocha.

4.3.1. Mantenerse atento a la información de las comunicaciones radiales con los

implementos de primeros auxilios adecuados para la ocasión, manteniendo las

ambulancias con el motor encendido.

4.4. Central de Alarma

4.4.1. Recibir, evaluar, definir los reportes de los detectores de tormenta eléctrica.

4.4.2. Emitir la alerta ROJA O AMARILLA por los medios de comunicación disponibles.

4.5. Prevención de Pérdidas

4.5.1. Monitorear aleatoriamente el cumplimiento del presente procedimiento.

5. PASOS.

5.1. El Supervisor, al inicio del turno, indicará a su personal de campo, la cuadrícula donde

trabajará. Además les indicará las clases de alarma y los tipos de alerta.

5.2. El personal de piso deberá informarse antes de salir a la intemperie en que cuadrícula va a

trabajar y asegurarse de saber distinguir los tipos de alerta:

5.2.1. AMARILLA (Advertencia) indica la aproximación de una tormenta eléctrica.

5.2.2. ROJA (Peligro) indica tormenta eléctrica directamente sobre la zona.

5.3. Al emitirse la alerta AMARILLA:

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5.3.1. El personal de campo abierto deberá separarse a una distancia superior a 100 metros

de cualquier estructura metálica que no posea una malla o línea a tierra y prepararse

para buscar refugio.

5.3.2. Si se encuentra solo en un área expuesta y siente que su cabello se eriza, indica que

está aumentando la condición propicia para la descarga, ante esto, junte sus pies,

encunclíllese e inclínese hacia delante poniendo sus manos sobre sus rodillas, no se

recueste sobre el suelo ni ponga sus manos sobre la tierra.

5.3.3. Los supervisores dispondrán que los vehículos de evacuación y/refugio se aproximen

a las áreas de peligro donde haya personal de piso.

5.3.4. Los operadores de equipo permanecerán laborando en sus cabinas con las ventanas y

puertas cerradas.

5.4. Al emitirse la alarma ROJA (Peligro), NINGUNA persona debe permanecer a la

intemperie.

5.5. El personal retornará o reiniciará su labor solo después que la Central de Alarma emita el

cese de la alarma de tormenta eléctrica.

6. ESTANDARES:

6.1. En temporada de tormentas eléctricas los meses de Octubre a Abril de cada año.

6.2. Durante esta temporada los supervisores mantendrán un estado permanente de alerta y

atentos a las comunicaciones radiales.

6.3. Todo el personal de piso deberá estar entrenado en el entendimiento de las clases de

alarma, tipos de alerta y los procedimientos de protección y evacuación.

6.4. Las áreas operativas que mantienen personal de piso a la intemperie instalarán refugios

refugios de campo y/o dispondrán de unidades móviles para refugio y evacuación.

6.5. Todo personal de piso o grupo de personal debe contar al menos con una radio de

comunicación cuando se encuentre realizando trabajos en campo abierto.

6.6. Todo el personal que salga fuera del área de las zonas de control de las tormentas

eléctricas debe contar con un detector portátil de tormentas eléctricas. El mismo que

deberá ser solicitado a Prevención de Pérdidas – Respuestas de Emergencias.

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PROCEDIMIENTO PARA SOLDADURA POR EXTRUSIÓN EN GEOMEMBRANAS DE POLIETILENO

1. OBJETIVO:

Establecer un instructivo para definir la metodología de la ejecución de una soldadura por el método de extrusión en uniones de geomembranas de polietileno.

2. ALCANCE:

Aplicable a todas las soldaduras realizadas en geomembranas de polietileno, ya sea HDPE o VFPE/LLDPE.

3. RESPONSABILIDADES: 3.1 Gerente de Proyecto:

Es responsable frente al cliente y a la Gerencia de Operaciones de EMIN SAC de la materialización del proyecto de acuerdo con los documentos del contrato y lo establecido en las especificaciones para el proyecto.

3.2 Jefe de Proyecto:

Es responsable frente al cliente y a la Gerencia de Proyecto de EMIN SAC de la materialización del proyecto de acuerdo con los documentos del contrato y lo establecido en las especificaciones para el proyecto.

3.3 Supervisor Control de Calidad:

Verificar y aceptar las actividades indicadas en los planos y especificaciones técnicas de acuerdo al procedimiento de calidad.

3.4 Supervisor de Campo:

Es responsable en terreno del cumplimiento de las especificaciones técnicas y planos del proyecto, tanto del cliente como EMIN SAC y lo establecido en las especificaciones para el proyecto.

4. PROCEDIMIENTO DE EJECUCION: 4.1 Ensayos o Pruebas: 4.1.1 No – Destructivos:

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El propósito de los ensayos no-destructivos es la verificación de la continuidad de la soldadura y deben ser efectuados en forma permanente y de acuerdo con el avance de los trabajos. Estos ensayos no entregan información concluyente sobre las propiedades mecánicas de la soldadura.

Se dividen en tres pruebas o ensayos:

? Inspección visual del cordón de soldadura

? Realizar una inspección visual al 100% de las soldaduras. ? Chequear sección del cordón de soldadura (espesor, ancho y rebarba). ? Chequear porosidad, quemaduras, soldaduras en frío y amolado.

? Prueba de Vacío

? Este ensayo se ejecuta sobre las uniones realizadas por extrusión, pero

también puede utilizarse para soldaduras por fusión. Sólo determina la estanqueidad del cordón de soldadura.

? Prueba de Chispa Electrica

? Este ensayo está diseñado específicamente para las soldaduras de

extrusión. El sistema consiste en incorporar un conductor eléctrico desnudo (cobre) entre la soldadura de aporte y el material base, para posteriormente aplicar una descarga eléctrica variable (0-50 kv.) en busca de posibles poros o fallas que constituyan probables filtraciones.

Este ensayo sólo determina la estanqueidad del cordón de soldadura.

Nota: Estos ensayos se aplicarán de acuerdo con el Procedimiento de Control de Calidad y las especificaciones técnicas del proyecto.

4.1.2 Destructivos:

Los ensayos destructivos se realizan para evaluar la resistencia mecánica de la soldadura y se dividen en 2 pruebas o ensayos:

? Pruebas iniciales

? Sirven para calibrar la extrusora a las condiciones de terreno y materiales a soldar antes de comenzar los trabajos de soldadura. Se deben realizar en la mañana, al medio día y cuando se produzca un cambio brusco en las condiciones ambientales (Temperatura, viento, polvo en suspención, etc.).

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? Ensayos destructivos

? Se utilizan para determinar la resistencia mecánica de las soldaduras ejecutadas durante el día de trabajo, además de verificar la calibración de la extrusora.

Nota: Estos ensayos se aplicarán de acuerdo con el Procedimiento de Control de Calidad y las especificaciones técnicas del proyecto.

4.2 Identificación de Materiales: 4.2.1 Geomembranas:

De acuerdo con el alcance de este procedimiento, existen dos tipos de geomembranas de polietileno disponibles en el mercado, cada una con características y propiedades distintas:

? HDPE (Polietileno de Alta Densidad) ? VFPE (Polietileno de Baja Densidad) ? LLDPE (Polietileno de Baja Densidad Lineal)

4.2.2 Material de aporte

La resina del granulado o material de aporte de las extrusoras debe corresponder a resina virgen de HDPE certificada con o sin negro de humo, dependiendo del grado de exposición al sol o no.

Es imprescindible hacer pruebas de compatibilidad antes del inicio de cada proyecto cuando se trabaja con geomembranas que no son fabricadas por GSE.

Nota: El material de aporte de HDPE puede soldar membranas de LLDPE, en cambio con aporte de LLDPE no se puede soldar membranas de HDPE.

4.3 Selección de Parámetros:

Al igual que la unión por termofusión; la soldadura por extrusión depende de tres parámetros fundamentales, a ser:

? Temperatura. ? Velocidad. ? Presión.

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Nota: Cada parámetro puede ser determinado por separado, pero la calidad de la soldadura dependerá de elegir la combinación apropiada de los tres parámetros de acuerdo con el tipo de material, temperatura de la lámina y las condiciones ambientales.

4.4 Temperatura:

Existen 3 temperaturas que el operador debe controlar cuando se suelda por extrusión:

? Temperatura del reloj controlador de la extrusora.

? Temperatura del extruído.

? Temperatura de pre-calentamiento.

Las temperaturas se ajustan en función de las condiciones climáticas, tipo de material, temperatura y espesor de la geomembrana.

4.4.1 Temperatura de trabajo de la extrusora y temperatura del extruído:

La temperatura del extruído depende de la selección de la temperatura en el reloj controlador. No obstante, dada la variación en la eficiencia de cada extrusora y el efecto de variables externas tales como las condiciones ambientales y la altura sobre el nivel del mar; la relación entre ambas temperaturas no es constante ni exacta por lo que debe ser verificada midiendo la temperatura real del extruído con un termómetro de contacto.

? La temperatura del extruído debe ser siempre la misma +/- pequeñas

variaciones. La temperatura de precalentamiento o aire caliente es variable y se ajusta según la temperatura de la lámina.

4.4.2 Temperatura de precalentamiento:

Para lograr que se produzca una soldadura, es necesario que la superficie de la lámina que va a recibir el extruído esté previamente calentada. Esto se logra mediante el equipo de aire caliente montado en la extrusora, por lo que se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones generales: ? Sin una plastificación superficial del área a unir, la soldadura será deficiente.

? Durante todo el proceso de soldadura se deben verificar dos condiciones

básicas para obtener una soldadura de la misma calidad en toda su extensión:

? La boquilla del equipo de aire caliente siempre debe estar ubicada a la

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misma distancia respecto de la lámina y en forma paralela a esta.

? El flujo de aire caliente debe ser constante sobre la lámina. El viento o variaciones puntuales en el ángulo de inclinación de la extrusora pueden producir puntos de soldadura en frío.

? La temperatura de precalentamiento debe seleccionarse lo más alta posible,

sin que se arrugue la lámina.

? A mayor temperatura de la lámina, el precalentamiento debe ser menor.

? A menor espesor de la lámina, menor debe ser la temperatura de precalentamiento.

? La acción del viento disminuye la eficiencia del precalentamiento evitando que

se plastifique la lámina. En este caso, es posible aumentar la temperatura pero de preferencia se debe ubicar una estructura que evite la acción directa del viento sobre el área de soldadura.

? Si la temperatura de la lámina es muy alta, se puede dar el caso que no sea necesario precalentar por lo que es recomendable cortar el aire caliente y dejar funcionando sólo el soplador para mantener limpia el área a soldar.

4.4.3 Valores Referenciales:

Los parámetros que se entregan en la tabla siguiente son referenciales sobre el punto de partida para calibrar la extrusora y no representan necesariamente una condición exacta.

RANGOS DE TEMPERATURA REFERENCIALES PARA SOLDADURA POR EXTRUSION

(Fuente: GSE Lining Tecnology)

Membrana Material Temperatura Extruído

( Cº )

Temperatura de pre-calentamiento

( Cº )

Hyperflex HDPE 230 – 260 225 – 250

Friction Flex HDPE 230 – 260 225 – 250

Ultraflex LLDPE 210 – 225 175 – 195

4.5 Velocidad y presión de colocación del extruído:

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Estas dos variables están directamente relacionadas con el diseño de la cavidad del zapato de teflón, tanto en forma como en dimensiones, y el ángulo de inclinación de la extrusora.

Es por esta razón que de preferencia se deben ocupar los zapatos originales y no utilizar zapatos modificados o que presenten desgaste excesivo.

Para que se produzca la correcta combinación de presión y velocidad se deben verificar las siguientes condiciones:

? Utilizar un zapato de teflón según el espesor del material que se está

soldando (la altura de la cavidad del zapato debe ser 2 a 3 veces el espesor de la lámina).

? La velocidad de aplicación del extruído debe ser constante.

? La inclinación de la extrusora debe permitir que la sección transversal del

cordón de soldadura sea igual a la cavidad del zapato con su correspondiente rebarba (Ver fig. Nº1).

Fig. Nº 1: Sección Típica cordón de soldadura por extrusión

Se deben tener presente las siguientes indicaciones:

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? Al inclinar demasiado la extrusora se producirá un cordón muy delgado y sin

rebarba; lo cual indica que la velocidad es muy alta y la presión muy baja. En cambio, si la inclinación de la extrusora es poca o casi vertical; el cordón presentará un exceso de presión y una velocidad muy baja.

? Como regla general, para pisos se debe considerar que a mayor espesor

de la lámina la extrusora se usa más “parada” o vertical y a menor espesor más “acostada” o inclinada hacia la horizontal.

? Para soldaduras en muros, taludes y cielos los conceptos son similares,

donde lo relevante es que la sección del cordón (forma y dimensiones) corresponda al diseño de la cavidad del zapato.

? Si al soldar con el ángulo de inclinación correcto ocurre que:

? La extrusora avanza demasiado rápido: Puede indicar que el extruído

está demasiado fluido por un exceso de temperatura.

? Se hace difícil avanzar con la extrusora: Puede ser una señal de que el extruído está demasiado viscoso o consistente por una falta de temperatura.

4.6 Equipos Requeridos: 4.6.1 Equipo soldador:

El equipo de soldadura por extrusión o extrusora debe estar provisto de:

? Reloj controlador de temperatura.

? Equipo soplador de aire. ? Termocupla ? Zapato de teflón que corresponda al espesor de la lámina

4.6.2 Equipos y elementos accesorios:

? Generador eléctrico ( 220 V, 6,5 KVA como mínimo).

? Extensiones eléctricas ( 100 m. máximo y cable 12 AWG). ? Medidor de voltaje. ? Equipos menores y herramientas menores.

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? Soplador de Aire Caliente (SAC) ? Esmeril angular con protección. ? Disco de desbaste. ? Boquilla para alambre de cobre y boca de pato para SAC ? Cortante con punta “pico de loro”.

? Trapo industrial. ? Guantes

4.7 Acciones Previas:

Antes de comenzar con la soldadura:

? Realizar un reconocimiento de toda el área a soldar.

? Asegurarse que la superficie de apoyo bajo la lámina a extruir esté nivelada y bien compactada.

? Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen autonomía

suficiente.

? Medir el voltaje a la salida del generador y a la llegada de la extrusora con un voltímetro y asegurarse que el generador no esté inclinado (especialmente en generadores chicos).

? Constatar que se dispone de todas las herramientas y materiales necesarios

para efectuar el trabajo sin contratiempos. ? Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a soldar. ? Identificar el material de aporte. ? Verificar que el material de aporte esté limpio, seco y sin contaminar. ? Verificar que la altura del zapato corresponda al espesor de la lámina que se

está soldando ( 2 a 3 veces el espesor de la lámina) y que se encuentre limpio y suave.

? Chequear las condiciones ambientales imperantes. ? Verificar que la temperatura de la lámina esté en el rango 0 ºC y 50 ºC,

medida con un termómetro a 5 cm de la superficie de la lámina. ? Verificar que la zona a soldar esté seca, sin presencia de hielo, rocío o

humedad ambiental excesiva.

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? Llevar a cabo las pruebas iniciales antes de comenzar la soldadura. Para comenzar a soldar, las pruebas iniciales deben haber sido ensayadas y aprobadas.

? Anotar en la lámina los datos necesarios para el Control de Calidad.

? Nombre operador ? Fecha y hora ejecución ? Nº extrusora ? Temperatura de extruido ? Temperatura de SAC.

4.8 Descripción del Proceso de Soldadura por Extrusión: 4.8.1 Encendido de la extrusora:

? Antes de encender la extrusora, comprobar que el gatillo del taladro este desconectado.

? Enchufar la extrusora, seleccionar la temperatura de trabajo y de

precalentamiento y esperar hasta que el equipo alcance las condiciones de operación.

? Encender el motor y purgar la extrusora en un 100%.

4.8.2 Preparación de la membrana antes de la soldadura:

? Limpiar y secar la superficie a soldar con un paño de algodón. En caso de presencia de grasas, aceites u otros derivados del petróleo sobre la lámina; eliminar la zona contaminada usando un parche de mayores dimensiones o limpiar con un solvente.

? Verificar que las membranas a unir sean del mismo espesor. Para espesores

distintos, la diferencia no debe ser superior a 0,5 mm. ? Pinchar las membranas a unir con un equipo de aire caliente con boquilla

boca de pato. No debera existir arrugas tipo “boca de pescado”. ? El traslapo debe pincharse en un 100% de su perímetro sin dejar arrugas tipo

“boca de pescado”.

? Esmerilar la superficie a soldar en membranas de 1,5 mm de espesor o más, manteniendo una distancia no mayor de 60 cm adelante de la extrusora.

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? El ancho total del esmerilado no debe ser inferior a 1” y debe extenderse

como máximo 5 mm por fuera de la rebarba del extruído.

? Evitar el exceso de esmerilado sobre la geomembrana ( más de un 10% de su espesor) y cuidar que el área amolada no se contamine con polvo, suciedad o grasa de las manos. Ejecutar la soldadura inmediatamente después del amolado.

Nota: Tanto un pinchado como un esmerilado deficiente producirá una

soldadura defectuosa.

4.8.3 Soldadura

? Purgar la extrusora antes de comenzar cada soldadura y disponer el material de purga adecuadamente para evitar quemaduras sobre la lámina.

? Antes de posicionar la extrusora sobre la lámina, precalentar el inicio del área

a soldar con el equipo de aire caliente. ? Posicionar la extrusora sobre la lámina y avanzar a velocidad constante.

Siempre mantener la máquina centrada sobre la línea que se está soldando y levemente inclinada hacia la geomembrana inferior.

? Revisar constantemente la sección (forma y dimensiones) del cordón de

soldadura.

? Si la altura del cordón es menor que el espesor de lámina o muy angosta (sin rebarba); inclinar la extrusora hacia la vertical.

? Si el cordón es más alto que el espesor de la geomembrana o tiene

mucha rebarba; inclinar la extrusora hacia la horizontal.

? Mantener la soldadura hasta su término evitando interrumpir el cordón.

Nota: Se tiende a pensar que es mejor ejecutar un cordón levemente más alto que el espesor de la lámina, pero esto conlleva a obtener valores más bajos de lo normal en los ensayos de desgarre, por lo que efectivamente existe un límite al espesor del cordón.

4.9 Recomendaciones Especiales para la Ejecución de Soldaduras: 4.9.1 Filtraciones por capilaridad:

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Este tipo de fugas se producen cuando se ejecuta un cordón de soldadura sobre

un cordón antiguo que ya se ha enfriado. El extruído, incluso caliente, es

extremadamente viscoso y no fluye ni fácil ni rápidamente sobre las pequeñas

hendiduras o protuberancias que se forman en un cordón de soldadura cuando

este está frío.

? Al cruzar un cordón de soldadura ( Ver fig. Nº2.)

? El cordón antiguo debe ser galleteado dejando la superficie del cordón sin escalonamientos o protuberancias.

? El amolado debe ser mayor que el ancho del nuevo cordón.

Fig. Nº 2

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? Al recomenzar una soldadura ( Ver fig. Nº3.)

? Amolar por lo menos 5 cm antes del término del cordón.

? Soplar el área para limpiar los residuos y partículas remanentes. ? Utilizar el equipo de aire caliente y precalentar el extremo del cordón

antiguo antes de comenzar a soldar. ? Comenzar a soldar sobre el cordón antiguo desde el inicio del amolado.

Fig. Nº 3

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4.9.2 Parches:

? El parche de reparación debe extenderse 15 cm en todas direcciones desde el orificio a reparar (Ver fig. Nº 4).

? El parche puede ser ovalado o bien rectangular pero siempre debe tener las esquinas redondeadas con un radio de 10 cm como mínimo.

? Al cortar un parche los bordes deben quedar rectos y sin irregularidades.

? Si el parche es demasiado grande, es posible que el inicio del cordón esté frío al momento de completar la soldadura. En este caso es necesario amolar antes de completar la soldadura.

? Nunca extruir sobre arrugas o “bocas de pescado”.

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Fig. Nº 4

4.9.3 Uniones en “T” y en Cruz:

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Fig. Nº 5

4.9.4 Gusanos:

? Amolar antes de ejecutar una reparación mediante un “gusano”.

? Nunca ejecutar un gusano al lado de otro o uno arriba de otro.

4.10 Mantención en Terreno de la Extrusora:

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? Purgar la extrusora cada vez que se va a utilizar.

? Purgar la extrusora al finalizar el día. ? Verificar diariamente:

? Limpieza y desgaste del zapato de Teflón.

? Conexiones eléctricas y limpieza general. ? Temperaturas de trabajo de la extrusora.

? Es vital asegurar permanentemente que el voltaje corresponda a 220 V.

4.11 Recomendaciones de Seguridad:

? El uso de la extrusora puede causar quemaduras severas, al igual que el extruído. Proteja sus manos con guantes y espere un tiempo prudente de enfriamiento.

? Al cortar la geomembrana siempre utilizar un cortante, guantes y sentido

común. 5. ANEXOS: 5.1.1 Tabla de pérdidas de voltaje (EIM-SE-01-03) 5.1.2 Cuadro de comparación de pérdida de generación eléctrica por altura geográfica

(EIM-SE-02-03)

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PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS DE DESCARGA

I. Organización y Programación del Flujo de Carga 1. Solicitud de Materiales Los materiales arribarán a mina procedentes de los siguientes destinos principales: ? Puertos de la costa Cuando los vapores de carga programados para el área de proyectos arriban a puerto (principalmente los puertos de Callao, Salaverry y Paita), puede ser requerido su transporte inmediato a mina, una vez descargado del vapor. ? Almacenes de Tránsito Dentro de algunas épocas de desarrollo del proyecto, puede decidirse almacenar los materiales dentro de los almacenes de tránsito de las agencias de aduana. Esta modalidad de almacenes de tránsito puede incluir los materiales de compras nacionales, realizadas principalmente en la ciudad de Lima. En relación con estos orígenes de materiales, estos podrán ser enviados a mina siguiendo dos modalidades: ? Programación de envíos Mediante la preparación de un cronograma de embarques, cuando los materiales se encuentren en los almacenes de tránsito. ? Tránsito directo En los casos en que no se requiera tener stock en los almacenes en tránsito, los materiales arribarán a mina procedentes directamente de la descarga de los vapores en los puertos. Es responsabilidad de las empresas transportistas la seguridad en el transporte de los materiales contratados hasta su llegada al punto exacto de descarga dentro o fuera de la mina. Una vez las unidades de carga se encuentren en mina, deberán seguir en todo momento las indicaciones del personal autorizado y/o designado para la coordinación de la recepción de estas unidades. Es responsabilidad de la empresa transportista –salvo expresa indicación en contrario- asegurar la correcta disposición de la carga en sus unidades, atendiendo todas las medidas de seguridad necesarias. Para tal fin la empresa transportista deberá tomar las acciones convenientes. 2. Tránsito de Unidades de Carga De acuerdo a las normas de seguridad de Minera Yanacocha SRL. Las unidades de carga y tránsito pesado en general se desplazarán en la ruta Cajamarca-Mina-Cajamarca fuera de las horas de transporte de personal (06:00-08:00 / 17:00-19:00 Lunes-Jueves y 06:00-08:00 / 15:00-17:00 Viernes-Sábado). En los casos en que las dimensiones de la carga transportada requieran una escolta especial, la empresa transportista deberá proporcionar esta escolta, mediante una camioneta u otra unidad conveniente para este fin. Una vez arribada la unidad al control principal de mina se organizará su ingreso a nuestras instalaciones. Para ello se registrará su arribo y se presentará a los agentes de

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seguridad un pase de ingreso conteniendo todos los datos de la unidad, debidamente firmado por una persona autorizada. Para el tránsito de las unidades de carga dentro de las instalaciones de mina, se recurrirá a una guía de estas unidades denominada Ploteo; este ploteo podrá realizarse en las siguientes modalidades: ? Mediante una unidad autorizada para este fin, pudiendo por este medio conducir

hasta tres unidades de carga como máximo. ? Mediante una unidad de carga con conductor autorizado. Cuando el conductor de la

empresa de transporte cuente con autorización para la conducción dentro de mina, podrá usar su unidad como guía para otras unidades, pudiendo conducir por este medio hasta dos unidades como máximo.

El personal encargado del ploteo de las unidades de carga deberá asegurar que las unidades cuenten con el equipo de seguridad necesario de acuerdo a los estándares de Minera Yanacocha SRL. De igual forma verificará el buen estado del equipo de protección personal de los choferes y ayudantes de las unidades de carga que ingresen a las instalaciones de la mina. De detectarse cualquier falla en el mencionado chequeo, se impedirá el ingreso de la unidad a la mina, siendo la empresa de transportes plena responsable por estos impases. Las unidades de carga deberán ser conducidas hasta el punto exacto de descarga, pudiendo ser este uno de los almacenes designados o una área de trabajo en forma directa. De tratarse de estos últimos lugares, el personal de logística podrá recurrir al apoyo de los usuarios de los materiales. De acuerdo al tipo de material, podrá ser necesaria la presencia de personal autorizado de logística para la verificación de las labores de descarga. De requerirse un Ploteo para las salida de las unidades –en los casos en que se realice la descarga en puntos distintos a los almacenes- se seguirá el mismo procedimiento descrito para el ingreso. 3. Descarga de Unidades Una vez la unidad de carga arriba al control principal, se encontrará en todo momento bajo la supervisión e instrucciones de personal autorizado, quien se hará responsable por la conducción segura de la unidad dentro de las instalaciones de la mina. Al llegar la unidad al lugar designado para su descarga, el personal de la empresa transportista observará en todo momento las indicaciones e instrucciones del personal encargado de esta área, quien tendrá la responsabilidad de la descarga de esta unidad en su área de trabajo. La inobservancia a las indicaciones por parte del personal de las empresas transportistas se catalogará como desacato, incurriendo automáticamente en Falta 3, lo que supondrá la imposibilidad de retorno a Minera Yanacocha del personal sancionado. Los almacenes convenientemente habilitados para tal fin, deberán contar con un cerco de seguridad, que permita el acceso sólo por una puerta, pudiendo ser este cerco mediante la colocación de una malla protectora, la preparación de una berma o

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cualquier otro medio que impida la salida de vehículos por un área distinta a la indicada. Las áreas de almacenaje contarán con personal en todo momento, mediante el personal de trabajo durante el día y personal de guardianía durante las horas de noche. Esto se aplicará con la excepción de los días domingo (en que los almacenes contarán sólo con guardianes nocturnos) y los días en que el turno laboral sea de ocho horas (viernes y sábado). 4. Tránsito y Conducción en las Areas de Descarga Las áreas de almacenaje deberán contar con la señalización adecuada que permita la identificación indicando que se trata de un área de almacenaje de materiales. Además se deberá contar con señales que indiquen el ingreso sólo a personal autorizado o que por sus labores deba ingresar a estas áreas. Adicionalmente los almacenes deberán tener una señalización adecuada de ingreso y salida de vehículos cuando el espacio físico lo permita, así como un área de parqueo de vehículos menores cuando esto se requiera. Las unidades de carga ingresarán hasta el área designada para espera de estas unidades, debiendo esperar en este punto hasta que el personal encargado del almacén indique al conductor su turno para ser descargado, siendo en todo momento responsables por la correcta descarga de los materiales y la seguridad del personal involucrado. El personal encargado de los almacenes deberá asegurarse de que todo el personal que interviene en la descarga de materiales cuente con el equipo de protección personal que se requiera para ello.

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PROCEDIMIENTO PARA TRABAJOS EN CAMION HIAB Obra: Yanacocha PAD 6 1. Objetivo El presente documento tiene como objetivo el establecer los procesos a seguir durante los trabajos que vayan a realizarse con la carga y descarga de material transportados utilizando en camión grúa HIAB. durante los períodos de operaciones a desarrollarse e en el PAD de Yanacocha Stage 6. 2. Alcance Este procedimiento tiene alcance a los trabajos que GyM desarrolle en las instalaciones de la mina Yanacocha para la expansión del Pad 6 y en los que se realice actividades de transporte de materiales utilizando ellos camiones Hiab. Este procedimiento tiene alcance sobre el personal de contratación directa y de sub contratas. El presente procedimiento tendrá vigencia en los trabajos que se efectúen durante las operaciones , en los cuales se vea la necesidad de efectuar trabajos de izáje, descarga, reubicaciónes de contenedores, apoyo en mantenimiento para montajes de partes mecánicas y otros en general. 3. Responsabilidades Del Gerente / Residente de Obra/ Superintendente de Mantenimiento Mecánico : tienen como responsabilidad velar por el cumplimiento de lo dispuesto en el presente procedimiento; además de liderar el desarrollo e implementación del presente procedimiento. Del Superintendente de Operaciones: tiene como responsabilidad el velar por la difusión del presente procedimiento entre el personal involucrado en las actividades del PAD 6 . Además el Superintendente de Operaciones determinará la paralización de las actividades cuando las condiciones climatológicas, topográficas y de entorno no sean las óptimas y/o Prevención de Riesgos lo sugiera, previa evaluación en campo. Del Ingeniero de Campo / Supervisor: tiene como responsabilidades verificar el estado de las vías, accesos, plataformas de descarga, bermas y equipo auxiliar de descarga. El Ingeniero de Campo / Supervisor dará las instrucciones a los operadores de Camiones grúas Hiabs, necesarias para el cumplimiento del presente documento. De Prevención de Riesgos: tiene como responsabilidad verificar en campo el cumplimiento del presente documento, debiendo informar al Superintendente de Mantenimiento Mecánico de GyM SA. Y de Operaciones, cualquier observación que amerite la paralización de las actividades.

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De los Operadores de camiones gruas: tienen como responsabilidad el dar cumplimiento al presente documento, evaluar las condiciones del área de operaciones especificamente del terreno que servirá de plataforma donde se deberá posicionar el equipo para el izaje ó descarga, de las condiciones climatológicas y de reportar cualquier anomalía o suceso indeseado a su supervisor inmediato. Los operadores tienen la potestad de detener su unidad siempre que las condiciones climatológicas y de terreno no sean las mejores para cumplir con su tarea asignada. 4. Izaje, descarga o reubicacion de cargas 4.1 En Plataforma de operaciones. Para la descarga de material en plataforma, se considerarán los siguientes puntos, no siendo excluyentes de otras medidas preventivas adicionales que el Ingeniero de Campo / Supervisor, Prevencionista y/o operadores pudieran sugerir de la evaluación previa al inicio de estas actividades: ? Antes de operar una grúa el responsable de las operaciones de iconjuntamente

con el operador deben hacer una inspección de seguridad que incluya la revisión del winche, poléas, cables, seguros, bridas,abrazaderas y en general todo el sistema en elevador. No se permitirá el uso de aperejos de izaje tales como ganchos, argollas y grilletes, canastillos etc, hechizos fabricados con fierro corrugado ú otros que no tenga el respectivo control de calidad.

? El operador deberá demostrar que está familiarizado con el equipo y comprobar antes del izaje el funcionamiento de los frenos palancas y controles de la maquina en general. Deberá verificar la operatividad del sistema del fin de carrera del gancho de la gúa y del pestillo de seguridad del mismo.

? El responsable de la operación de izaje deberá utilizar las tablas de capacidad para verificar que la grúa y los aparejos tengan la capacidad suficiente para levantar la carga. Deberá así mismo, verificar que los estrobos tengan el diámetro adecuado para resistir la carga, así como, el buen estado de los mismos, descartando los que presentáran dobleces ú otros defectos que impidan reconocerlos como óptimos para la operación como hilos rotos, corrosión excesiva, fallas por fatiga, etc. No se permiten estrobos hechizos, se descartarán así mismo las fajas o eslingas que presenten costuras, hilos rotos, ú otros defectos como fallas por fatiga, se deberá controlar las estibaciones de la carga, utilizando contenedores cuando se requiera cargar materiales disgregados tales como: ladrilloas paneles, etc.

? La grúa se posicionará en terreno firme y nivelado. Se utilizará de ser necesario, tacos apropiados para nivelar la posición de los apoyos del vehículo. Se deberá demarcar toda el área de giro de la pluma o torna – mesa del camión grúa con acordonamiento de cinta de seguridad o conos reflectivos de seguridad. Por ningún motivo se permitirá el izáje de cargas si el camión grúa no se encuentra apoyado en sus soportes hidráulicos.

? La maniobra de izaje deberá ser dirigida por una solo persona que es ó será siempre el maniobrista autorizado por GyM.SA y MYSRL.=RIGGER. Quién conocerá las señales establecidas y que estará siempre a la vista del operador. El maniobrista o rigger como se le denomina, deberá usar chaleco y guantes

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reflectivos. En caso de emergencia cualquier persona responsable o nó de la operación podrá dar la orden de parada entendiendose que esto sucederá solo en emergencia de riesgo inminente. Si el maniobrista no puede ser visto por el operador, se le deberá implementar por una handy o radio portátil, el maniobrista es responsable de de verificar que el área de maniobras esté acordonada y/o señalizada antes de la maniobra.

? Se deberá colocar sogas de Nylon proporcionales de grosor adecuado y de largo suficiente como para estar en todo momento alejado de la carga izada este elemento denominado “viento” servirá para direccionar y controlar la carga.

? Es recomendable efectuar un “pulseo” de la carga antes de comenzar el izaje propiamente dicho. No se permitirá bajo ningún motivo o circunstancia que el personal se ubique sobre la carga antes de izarla, tampoco la permanencia ni cruzar de personas bajo las cargas suspendidas.

? Es importante que no hayan cables o instalaciones eléctricas que represente un peligro para las operaciones de izaje, si los hubiera, tomar las precauciones del caso y colocar la puesta a tierra del equipo.

? Se comenzará a elevar la carga solo cuando el cable de izaje esté verticalmente y la cuadrilla de maniobras esté lejos de la carga y fuera del área de oscilación de la misma.

? El operador no deberá nunca abandonar los controles del camión – grúa mientras la carga esté suspendida y cuando las maniobras finalicen deberá bajar completamente la pluma.

? Cuando se descargue de un vehículo se deberá tomar en cuenta lo siguiente: a).- Inmovilizar el vehículo con calzas de seguridad y con los frenos del mismo antes de soltar las amarras. B).- Establecer la secuencia de la carga para prevenir la caída de la carga remanente y/o voltéo del vehículo. C).- Preparar con anticipación al descenso de la carga, el área donde va a ser descargada, colocando de ser necesario los tacos de seguridad y restringiendo la circulación de personas y vehículos mediante el acordonamiento del área de trabajo ó colocando conos de seguridad. D).- Efectuar el desenganche de la carga solo si se ha efectuado la estabilidad de la misma.

? Cuando se utilizan canastillos para el personal(balsos) se deberá cumplir con lo estipulado en el elemento 7.4 del Manual de Prevención de Accidentes en obras de construcción y Montaje se prohibe la construcción de canatillos con materiales que no séan competentes y de control de calidad como fierro corrugado no apto para este elemento.

? Cuando se tenga la necesidad de efectuar operaciones de esta naturaleza se tomará en cuenta la necesidad de cumplir con los Procedimientos para en caso de Presencia de Tormentas Electricas de MYSRL.

? El operador y el maniobrista están sujetos a la responsabilidad de exigir además que antes de iniciar la operación de izaje el responsable y/o supervisor del área deberá presentarle el documento consistente en la elaboración del “Análisis de trabajos de ALTO RIESGO”, debidamente revisado por el Dpto de Prevención de Riesgos de GyM SA en el formato de MYSRL.

? Así mismo deberán reportara su supervisor inmediato la ocurrencia de de cualquier evento no deseado así como las condiciones y actos subestandar que pudiesen detectar.

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5. Documentos de Aplicación ? Manual de Prevención de Pérdidas de MYSRL. ? Estándar GyM PdR 05 – Estándar para operaciones en camión grúa-Hiab. ? Estándar GyM PdR 021 – Estándar para Movimiento de Tierras ? Procedimiento GyM para Uso de Detector Portátil de Tormentas Eléctricas

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PROCEDIMIENTO PARA DESMONTAR BOTELLA HIDRÁULICA

DEL STICK DE EXCAVADORA DE ORUGAS

PROPOSITO. Establecer las normas necesarias para realizar el desmontaje de

la botella del stick de una excavadora de orugas de manera que tal que se eviten

accidentes por alguna maniobra inapropiada.

RESPONSABILIDADES.

Mecánicos.

- Inspeccionar el equipo (excavadora) antes de iniciar los trabajos.

- Asegurar el área de trabajo, señalizar.

- Usar el EPP apropiado.

- Obtener la autorización de trabajo.

- Notificar al supervisor inmediato el inicio y fin de las actividades.

- Verificar que se cuenta con todos implementos necesarios para realizar esta

maniobra.

- Cumplir con las inspecciones de arneses y Pre-usos.

Operador de Camión Grúa

- Llenar el formato de Pre-uso del equipo

- Reportar al supervisor inmediato cualquier defecto que afecte la seguridad.

- Dar al equipo el uso para el cual fue diseñado.

- Inspeccionar estrobos y eslingas

Supervisor

- Asegurar que todo el personal que interviene en la tarea conozca, entienda y

cumpla con el presente estándar.

- Inspeccionar el área de trabajo, así como los equipos utilizados en este tipo

de maniobra.

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- Identificar los riesgos asociados a esta actividad y tenerlos controlados.

- Completar las autorizaciones necesarias para realizar esta actividad.

Prevención de Pérdidas.

- Provee asesoría en los estándares aplicables en esta actividad.

- Verifica de manera aleatoria el cumplimiento del presente estándar.

- Audita el correcto llenado de las autorizaciones y/o permisos que se generan

en la realización de esta actividad.

PROCEDIMIENTO / GUIA

Para el desmontaje:

? Antes de iniciar cualquier trabajo se obtendrán las autorizaciones

respectivas.

? Antes, durante y después del trabajo se inspeccionara el área de trabajo y

los equipos con la finalidad de detectar condiciones o actos sub-estándares.

? Se coloca la excavadora de manera tal que el boom quede a la menor altura

posible.

? Se señaliza en forma adecuada el área de trabajo, de manera tal que se

impida el ingreso de personal ajeno a la realización de este trabajo.

? Se genera la Orden de Trabajo respectiva, indicando el tipo de trabajo que

se realiza y el responsable de esto, una copia de este documento se pega

en el parabrisas del equipo.

? Se procede a cumplir con el procedimiento de Bloqueo y Rotulado, de

manera tal que se impida un funcionamiento fortuito del equipo, para esto se

debe tener la siguiente consideraciones:

? Antes de colocar las tarjetas de bloqueo el trabajador responsable

libera las presiones hidráulicas accionando los mandos de todo el

sistema hidráulico.

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? Con el fin de no modificar el diseño de fábrica y poder cumplir con el

procedimiento de Bloqueo y Rotulado, el responsable del trabajo

desconectará los bornes de las baterías para cortar plenamente la

energía eléctrica y coloca su candado con la respectiva tarjeta de

“Fuera de Servicio” en la caja de baterías.

? En la cabina del equipo retira la llave del contacto y coloca una pinza

con su candado donde ponen su tarjeta individual de “Peligro, No

Operar”, todas las personas que intervienen en la actividad.

? Se hace una prueba para verificar que la posibilidad de arranque del

equipo sea nula.

? Un trabajador procede a colocarse el equipo anticaídas e instala la escalera

al pie de uno de los pines de la botella, esta escalera tendrá las siguientes

consideraciones:

? Será sujeta por otro trabajador mientras el primero se encuentre

laborando en la parte superior.

? Esta escalera no deberá sobrepasar el borde del boom y así evitar

que el giro de la botella, cuando se le este retirando, impacte en la

escalera y la tire.

? Un trabajador sube y se ancla en los soportes que están instalados

originalmente.

? Se procede a desconectar las mangueras hidráulicas que trabajan junto a la

botella, para ello deberá tenerse bajo el área de influencia una bandeja que

impida se contamine el medio ambiente. Las mangueras una vez sueltas,

son sujetas de tal manera que impidan estorben el resto de la maniobra.

? El camión grúa se instala en el otro lado del equipo e inicia un proceso de

aproximación con su pluma. La botella es abrazada con una eslinga de dos

lados, para evitar que se deslice lateralmente durante el izaje.

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? Un trabajador sube por la escalera, se ancla y suelta el perno que sujeta uno

de los pines de la botella. La misma actividad la realiza en el otro extremo de

la botella, luego de lo cual se retira.

? La grúa tira la eslinga para que los pines de la botella se suelten y quedando

la eslinga ligeramente tensa. Vuelve a subir el trabajador y con un martillo y

bota pin golpea a este hasta que salga y deje libre a las orejas de la botella.

Lo mismo hace en el otro extremo y el trabajador procede a retirar la botella

hidráulica con las herramientas adecuadas para esta tarea.

? La grúa coloca la botella hidráulica sobre su plataforma y la lleva a la bahía

donde se realizará su reparación

Para el montaje:

? Una vez concluido el trabajo de reparación de la botella hidráulica en piso,

se transporta en el camión grúa a la excavadora, donde haciendo uso de

vientos se presenta la botella sobre el brazo del boom.

? Un trabajador coloca la escalera, se ancla y coloca pines temporales para

asegurar la botella, retira las eslingas e indica al operador del camión grúa

que puede retirarse del área.

? El trabajador se coloca en el lado fijo de la botella, debidamente anclado y

haciendo uso de una palanca hace coincidir los ojos del soporte con el ojo

de la botella e instala su pin y lo fija con su perno.

? El mismo trabajador se traslada al otro extremo de la botella y después de

anclarse, izan una comba para golpear el ojo del vástago, con le fin de

aproximarlo al ojo del soporte; una vez que hace coincidir ambos ojos

procede a instalar el pin, el cual es asegurado por medio de un perno.

? Una vez que ambos extremos de la botella han sido fijados, el trabajador

instala las mangueras a la botella, verificando previamente que los sellos se

encuentren en buen estado y así evitar fugas de aceite.

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? Luego se retira todos los elementos que han sido utilizados en el proceso de

montaje y desmontaje.

? Se retiran las tarjetas y candados que fueron colocados para bloquear el

equipo.

? Se procede a dar arranque a la excavadora y se realizan los accionamientos

necesarios para que el aceite hidráulico llegue a todos los sistemas y para

verificar que no existan fugas de aceite, las cuales deben ser anuladas antes

de dar como operativo al equipo.

? Se apaga el equipo para chequear el nivel de aceite y si faltase se lleva al

área de lubricación para el relleno respectivo.

? Se comunica al supervisor que se han concluido los trabajos, este controla

los trabajos hechos con la respectiva orden de trabajo, si:

? La unidad queda operativa, el supervisor comunica al supervisor de

operaciones que la excavadora ha quedado operativa y pueda ser llevada a

su frente de trabajo.

? Si quedan trabajos pendientes, la excavadora es trasladada a otra área para

que se continúe con su reparación.

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PROCEDIMIENTO PARA EVALUACIÓN DE OPERADORES DE EQUIPOS PESADOS

Obra: Yanacocha PAD 6 1. Objetivo El presente documento tiene como objetivo el establecer los procesos y sistemas de evaluación de operadores de equipos pesados que ingresen a laborar en el proyecto de Movimiento de Tierras Expansión PAD 6 de Yanacocha Norte bajo contratación directa o de sub contratistas. 2. Alcance Este procedimiento tiene alcance a todos los trabajos que GyM desarrolle en las instalaciones de la mina Yanacocha para la expansión del Pad 6; e involucra a todo personal que desempeñe la función de operador de equipos pesados, ya sea de contratación directa o de sub contratistas. 3. Responsabilidades Del Gerente / Residente de Obra: tiene como responsabilidad velar por el cumplimiento de lo dispuesto en el presente procedimiento; además de liderar el desarrollo e implementación de los sistemas de evaluación. Del Ingeniero de Campo / Supervisor: tiene como responsabilidades el evaluar la perfomance de los operadores en la ejecución de las actividades programadas para el cumplimiento del proyecto. Esta evaluación deberá quedar registrada en los formatos aprobados en los que se indiquen los criterios de evaluación en cuanto el cumplimiento de objetivos de producción. Este procedimiento debe ser propuesto por el Superintendente de Operaciones y acompañará el presente documento para su revisión y aprobación. Del Jefe de Equipos: tiene como responsabilidad liderar la evaluación de la capacidad de operación de cada persona contratada como operador de equipos pesados y que se incorpore al proyecto. Esta evaluación la realizará personal de mantenimiento bajo los criterios que el Jefe de Equipos establezca y que figuren en el formato de registro. El Area de Equipos puede contar para esta evaluación la asesoria de empresas especializadas en equipos. De Prevención de Riesgos: tiene como responsabilidad evaluar a los operadores de equipos en el conocimiento y cumplimiento de normas, estándares y señales de seguridad vial. Esta evaluación quedará registrada en formato donde se indiquen los criterios de evaluación y que será preparado por el Jefe del Departamento.

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Del Personal Operador de Equipos: tiene como responsabilidad el acudir a la evaluación programada y cursos, charlas o re inducciones que se programen en las que se refuercen las debilidades detectadas y de acudir a la re evaluación que se programe según lo indicado en el presente documento. 4. Puntaje de Evaluación Independiente de los criterios de evaluación y del departamento que evalúe al operador, se aplicará el siguiente puntaje de evaluación con la siguiente escala de aprobación: La evaluación por área tendrá un puntaje entre 0 y 10 . El puntaje final del operador se obtendrá promediando las obtenidas en las tres áreas. Si el operador obtiene un puntaje menor o igual a 6,5 puntos será considerado desaprobado, lo que implica el retiro del proyecto o su re ubicación en otras actividades, según decisión de la Residencia de Obra y Jefatura de Equipos. Esta decisión será comunicada a Administración de Obras para los trámites correspondientes. Si el operador obtiene un puntaje mayor a 6,5 y menor a 8,5 será considerado como un Operador regular. Según decisión de la Residencia de Obra y Jefatura de Equipos, el operador que obtenga este puntaje, participará en curso y/o charlas de reforzamiento dictadas por las tres áreas. Luego de un mes calendario, se realizará una nueva evaluación a los operadores con este puntaje para brindar la oportunidad de mejora continua. Si en esta nueva evaluación el operador obtuviese un puntaje igual o menor, su caso será revisado por la Residencia de la Obra, Jefatura de Equipos y Jefatura de PdR, de donde se decidirá el retiro o transferencia del trabajador. Si el operador obtiene un puntaje mayor o igual a 8,5 será considerado Aprobado y continuará laborando habitualmente. Para los Operadores regulares y Aprobados, Prevención de Riesgos en coordinación con la residencia de Obra, programará cursos de capacitación bajo la dirección de MAPFRE Perú Vida, los mismos que se dictarán en obra. 5. Sistemas de Evaluación 5.1 De la evaluación general La evaluación de los operadores se realizará antes que el operador inicie las actividades en los frentes del PAD, ya sea por contratación o por transferencia desde el Pad 5. El orden secuencial para evaluación será el siguiente: Mantenimiento, Operaciones y Seguridad.

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Administración de obra comunicará el ingreso de operadores recién contratados o transferidos para la evaluación inicial; y mantendrá una copia del registro de evaluaciones en el file personal de cada operador. 5.2 De la evaluación de Mantenimiento Antes de transportar la fuente, el contenedor deberá estar en buenas condiciones y llevar señalización de seguridad estándar. El contenedor debe estar cerrado con llave.

5.3 De la evaluación de Operaciones Antes de usar el densímetro nuclear se debe colocar una barrera y señales de advertencia, de tal forma que se aísle el área de trabajo en una Area Controlada, la misma que no será menor a 20 metros para personas ajenas a la operación.

5.4 De la evaluación de Seguridad Mantenga la llave de fuente en un lugar seguro.

6. Vigencia El presente documento entrará en vigencia tres (03) días hábiles desde su aprobación. Para tal efecto, el documento debe ingresar a su aprobación con las firmas de las personas que lo elaboran y revisan; y que incluya como anexo los formatos y criterios de evaluación.

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PROCEDIMIENTO PARA MOVILIZACION DE PERSONAL EN TORMENTAS ELECTRICAS Obra: Yanacocha PAD 6 1. Objetivo El presente documento tiene como objetivo el establecer los procesos a seguir para la movilización del personal de obra durante la Alerta Roja por tormenta eléctrica, en todas sus modalidades. 2. Alcance Este procedimiento tiene alcance a los trabajos que GyM desarrolle en las instalaciones de la mina Yanacocha para la expansión del Pad 6, y en los que se involucre personal de contratación directa y de sub contratas. El presente procedimiento tendrá vigencia en los períodos de Alerta Roja por tormenta eléctrica. 3. Responsabilidades Del Gerente / Residente de Obra: tiene como responsabilidad velar por el cumplimiento de lo dispuesto en el presente procedimiento; además de liderar el desarrollo e implementación del presente procedimiento. Del Superintendente de Operaciones: tiene como responsabilidad el velar por la difusión del presente procedimiento entre el personal involucrado en las actividades del PAD 6 . Además el Superintendente de Operaciones, en coordinación con Prevención de Riesgos de GyM, determinará la aplicación del presente documento, dependiendo de las condiciones climatológicas y de entorno. Del Ingeniero de Campo / Supervisor: tiene como responsabilidad el implementar todas las medidas preventivas del caso para que el personal pueda cumplir con el presente documento. El Ingeniero de Campo / Supervisor dará las instrucciones necesarias a los capataces y jefes de grupo vía radio, para el cumplimiento del presente documento. De Prevención de Riesgos: tiene como responsabilidad verificar en campo el cumplimiento del presente documento, debiendo informar al Superintendente de Operaciones cualquier observación que amerite la paralización de las actividades. Del Personal de Obra: tienen como responsabilidad el dar cumplimiento al presente documento, asistir a las charlas programadas para difusión de los procedimientos y a

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cumplir con las indicaciones del Capataz, Supervisor y/o Prevencionista, siempre que éstas estén dirigidas a prevenir accidentes o condiciones sub estándar. 4. Movilización de Personal En todos los casos, se entiende que el personal de obra se encuentra evacuado dentro de los refugios luego de haberse activado la Alerta Roja por tormenta eléctrica. 4.1 Para uso de baños Cuando el personal evacuado en los refugios requiera acudir al baño, se procederá de la siguiente manera: El capataz responsable del refugio, solicitará vía radio la autorización al supervisor inmediato, quien en coordinación con Prevención de Riesgos de GyM, previa evaluación de las condiciones climáticas y atmosféricas, darán la autorización respectiva. Una vez que se cuente con la autorización, el capataz o jefe de grupo responsable del refugio, dispondrá la aproximación de la unidad móvil de refugio hasta los baños portátiles más cercanos. El vehículo refugio se estacionará lo más cerca posible a los baños portátiles de forma tal que la puerta del bus quede en línea recta al baño permitiendo la menor distancia de recorrido del personal. Una vez que la persona que acude al baño haya descendido del vehículo, se deberá cerrar la puerta del mismo hasta que el personal en piso retorne luego de cumplir con sus necesidades fisiológicas. Cuando se haya concluido con el uso del baño, la unidad móvil retornará al área de parqueo inicial. Bajo ninguna circunstancia se permitirá más de un vehículo junto a un baño en simultáneo. Para el personal refugiado en comedores y oficinas, se procederá de la misma forma, para lo cual, se dispondrá de baños portátiles lo más próximo posible a estas instalaciones de forma tal que el personal no se exponga más de 05 metros en su recorrido. El uso del baño en cualquier situación se hará de una persona a la vez. Si las condiciones atmosféricas y climatológicas no fueran favorables, se procederá con el presente documento haciendo uso del detector portátil de tormentas eléctricas. 4.2 Para recojo de herramientas, equipos y/o instrumentos Al concluir el turno y de existir condiciones atmosféricas y climatológicas favorables, se procederá con el siguiente procedimiento: ? El vehículo asignado a transportar las herramientas, equipos y/o instrumentos se

aproximará al punto donde se encuentren estos en el campo. ? Una vez que el vehículo se encuentre en posición, el responsable del frente de

trabajo solicitará autorización vía radio a su supervisor inmediato.

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? El supervisor en coordinación con Prevención de Riesgos, verificarán que las condiciones climatológicas y atmosféricas sean favorables y que permitan la movilización del personal. En otro caso, se procederá con el uso del detector portátil de tormentas eléctricas.

? Cuando se autorice el recojo de herramientas, equipos y/o instrumentos, el responsable del frente designará no más de dos personas para que realicen el retiro de los mismo, dando prioridad a los equipos e instrumentos.

? Las herramientas menores (picos, lampas, combas, navajas, barretillas, rastrillos, etc.) deberán quedar en el área de trabajo a fin de evitar exposición innecesaria de personal.

? Para el desembarque de las herramientas, equipos y/o instrumentos en los almacenes, la unidad se aproximará lo más posible al almacén que ya deberá estar informado de la aproximación de la unidad para la entrega de estos elementos.

? De igual manera, no más de dos personas realizarán el desembarque. ? Una vez concluida la actividad, el responsable de la unidad informará vía radio al

Supervisor inmediato y al prevencionista la conclusión de la actividad. ? El Supervisor y/o prevencionista moni torearan la actividad de retiro de

herramientas, equipos y/o instrumentos. 4.3 Para el recojo de alimento en comedor Para el retiro de alimentos del comedor cuando se tenga presencia de alerta roja por tormenta eléctrica, se procederá de la siguiente manera: ? Previa evaluación de Prevención de Riesgos sobre las condiciones

climatológicas y atmosféricas, se procederá con el reparto de alimentos. Cuando las condiciones no sean favorables, se procederá con el uso del detector portátil de tormentas eléctricas.

? Los vehículos de transporte de personal que sirven de refugio se aproximarán en forma ordenada hasta el comedor, parqueándose lo más próximo posible a la puerta de la carpa comedor.

? Solo cuando se encuentre en esta posición, se abrirán las puertas del comedor para alcanzar el número de raciones solicitadas vía radio por el responsable de la unidad móvil.

? Una vez entregadas las raciones, se cerrarán nuevamente las puertas del comedor hasta la aproximación de la siguiente unidad.

? Se dará prioridad a las unidades de transporte de personal para finalizar con las camionetas.

? Bajo ninguna circunstancia se permitirá la presencia de dos unidades en simultáneo en el mismo comedor.

? Toda coordinación para el retiro de alimentos se realizará vía radio. ? El personal refugiado en las unidades móviles no descenderá del vehículo y la

toma de alimentos se realizará dentro de las unidades. ? En toda unidad móvil se mantendrá stock de bolsas para basura, a fin de recoger

los desperdicios y basura generada por la toma de alimentos.

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? El Supervisor de turno designará una persona con unidad móvil para que apoye a Prevención de Riesgos en el monitoreo del cumplimiento de este procedimiento.

4.4 Para retiro de personal a vehículos de transporte de personal Para el retiro del personal desde sus unidades móviles, comedores y oficinas, se procederá de la siguiente manera: ? El Prevencionista de turno verificará en coordinación con el Supervisor de turno

las condiciones climatológicas y atmosféricas para proceder con el retiro del personal. Si las condiciones no son favorables, se procederá con el uso del detector portátil de tormentas eléctricas.

? Una vez que el prevencionista y el supervisor determinen que las condiciones son las propicias se procederá con el apoyo de camionetas y los vehículos de transporte de personal.

? Los operadores de equipos serán recogidos por camionetas, para lo cual el conductor de la camioneta verificará que el equipo se encuentre completamente detenido y el motor apagado para acercar su unidad lo más próximo posible a la cabina del equipo para facilitar el traslado del operador hacia la camioneta.

? Estos operadores serán trasladados a las unidades de transporte de personal más cercana, para lo cual la camioneta se aproximará lo más posible a la puerta del vehículos de transporte de personal. Solo cuando la camioneta se encuentre detenida y previa coordinación visual con el responsable de la unidad, el operador se trasladará al vehículo de transporte de personal, cerrándose nuevamente la puerta cuando el operador se encuentre dentro de esta.

? Cuando el personal de campo se encuentre evacuado, las unidades de transporte de personal se aproximarán en forma ordenada hacia los comedores para recoger personal refugiado dentro de éstos dependiendo de la capacidad disponible en la unidad.

? La unidad de transporte de personal se acercará al comedor en la distancia menor posible para recoger personal. El personal que transitará desde los comedores hacia los vehículos de transporte de personal, lo harán en forma ordenada (uno a la vez) hasta completar la capacidad disponible del vehículo.

? Toda coordinación se realizará vía radio y bajo ninguna circunstancia se permitirá más de un vehículo en simultáneo por cada comedor.

? El personal de las oficinas procederá de la misma manera para trasladarse a las unidades de transporte respectivas (combis o camionetas).

? Solo se procederá al traslado de personal de oficina cuando la unidad de transporte se encuentre lo más próximo a la puerta de la misma. El ingreso a los vehículos se hará en forma ordenada y de uno a la vez.

5. Documentos de Aplicación ? Manual de Prevención de Pérdidas de MYSRL. ? Procedimiento GyM para Uso de Detector Portátil de Tormentas Eléctricas

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6. Desactivación del Procedimiento ? Cualquier integrante del Departamento de Prevención de Riesgos de GyM o

Ingeniero de Campo / Supervisor que observara el incumplimiento del presente documento, condiciones adversas o se detecte presencia de tormenta próxima al área; tiene la autoridad suficiente para detener toda movilización de personal, para lo cual se dirigirá vía radio identificándose previamente.

? Esta observación será inobjetable hasta que se corrijan las deficiencias o las condiciones climatológicas y/o atmosféricas mejoren y el detector portátil de tormentas eléctricas asi lo indique.

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PROCEDIMIENTO DE PARADA Y CONEXION

APLICACION

Estos procedimientos se utilizan cada vez que sea necesario parar un equipo o sistema operativo en la mina Yanacocha de MYSRL, a fin de permitir la conexión de equipos o sistemas nuevos instalados o construidos por el grupo de Proyectos.

Estos procedimientos se aplicarán cuando sea necesario realizar cualquier tipo de conexión de equipos o sistemas nuevos, incluyendo conexiones eléctricas, de instrumentación, comunicaciones, mecánicas, de procesos o cualquier otro sistema que involucre el contacto o conexión con un sistema operativo bajo el control de los departamentos de operaciones de MYSRL. FINALIDAD La finalidad de estos procedimientos es establecer un método uniforme y consistente a fin de que las paradas y conexiones se ejecuten de modo ordenado y planificado para proteger al personal involucrado, reducir la paralización de la producción y limitar el potencial de daños a los equipos.

GENERALIDADES Estos procedimientos abarcan los métodos mediante los cuales se planifican, solicitan, aprueban y ejecutan las paradas de los equipos. Son complementarios a todos los otros procedimientos operativos y de seguridad de MYSRL y de ninguna manera disminuyen los requisitos de cualquiera de los otros procedimientos. Todos los otros procedimientos aplicables deberán incluirse y formar parte de cualquier plan de parada y conexión.

No deberá realizarse ninguna parada o conexión de equipo o sistema nuevo sin que primero se haya presentado un “Formulario de Solicitud de Parada y Conexión” con la aprobación de todas las partes implicadas en el trabajo proyectado.

REQUISITOS DEL PROCEDIMIENTO El requisito principal de este procedimiento es el “Formulario de Solicitud de Parada y Conexión” (ver anexo ‘A’). Se deberá llenar y presentar este formulario a todas las partes

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pertinentes, por lo menos 72 horas antes de la hora fijada para la parada y conexión solicitada. Es fundamental sostener conversaciones preliminares con el personal de operaciones para definir los cronogramas normales de paradas planificadas y determinar si es posible incluir la conexión de un equipo nuevo como parte de una parada normal. En caso de requerir una parada especial, es de vital importancia sostener conversaciones previas con Operaciones para determinar la hora más conveniente para ambas partes. En cualquiera de los casos se deberá preparar el “Formulario de Solicitud de Parada y Conexión” con bastante anticipación a la hora de la parada a fin de detallar el trabajo propuesto. La finalidad de este formulario es asegurar que todo el personal sea notificado y apruebe una parada en trámite y definir claramente el trabajo requerido y el personal involucrado, así como los procedimientos de seguridad necesarios. Este formulario se usa también para indicar la documentación sustentatoria requerida para el procedimiento de parada y conexión. El supervisor de Proyectos responsable del trabajo deberá llenar este formulario. Todas las secciones deberán ser completadas. Asimismo, se deberá definir claramente el trabajo requerido e indicar los permisos a emitir para cubrir el trabajo emprendido. Se deberá indicar la documentación sustentatoria requerida y adjuntarse al formulario. Dicha información incluirá lo siguiente:

Todos los planos necesarios, marcados según sea necesario indicando claramente el equipo o sistema mencionado en el formulario de solicitud. Un plan escrito de ejecución del trabajo indicando claramente la secuencia en la que deberá efectuarse el mismo. Un cronograma escrito de interrupción y aislamiento indicando los puntos de aislamiento propuestos y la secuencia en la que deben efectuarse (este requisito debe ser revisado y aceptado por el personal responsable del departamento operativo).

Cuando se requiera entregar la instalación una vez terminada la conexión, se deberá incluir la documentación de entrega necesaria junto con el formulario, la cual incluirá todas las hojas de pruebas efectuadas, las hojas de calibración y las hojas de información de equipo, tal como lo exigen los procedimientos de puesta en servicio. El formulario con todos los anexos y documentación sustentatoria necesaria deberá enviarse a las siguientes personas para su revisión y aprobación:

Gerente de Proyectos del Area

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Gerente de Construcción de Proyectos Gerente de Puesta en Servicio de Proyectos Representante de Control de Pérdidas y Seguridad Superintendente o Gerente responsable del Departamento de Operaciones

Luego de aprobarse la parada y conexión propuestas, se deberá consignar en el formulario la fecha y hora convenidas. También se indicará en el formulario el nombre del representante de Operaciones responsable, así como el de la persona responsable de realizar los aislamientos requeridos. El supervisor de Proyectos mantendrá informado todo el tiempo al supervisor de Operaciones sobre el avance del trabajo. Si por cualquier motivo es necesario realizar modificaciones, cambios o demoras en el plan de trabajo durante el proceso de parada, el supervisor de Proyectos notificará inmediatamente este hecho al supervisor de Operaciones. Ambos supervisores deberán convenir las revisiones al plan de trabajo.

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Anexo “A” MINERA YANACOCHA S.R.L. - GRUPO DE PROYECTOSFORMULARIO DE SOLICITUD DE PARADA Y CONEXIÓN

Solicitado por: Cargo:

Area: Equipo:

Fecha requerida: Hora requerida:

Duración:

Contratista: Supervisor:

Trabajo requerido:

Permisos requeridos: Acceso de A.Voltaje Espacio confinado

Trabajo en caliente(especificar)

Anexos: Diagrama unifilar Programa de Interrupción Distribución mecánica

Diagrama de Inst. y Plan de TrabajoProceso (especificar)

Entrega requerida: Si No

Se adjunta paquete de entrega

Aprobación:

Gerente de Area: Gerente de Construcción:

Control de Pérdidas y Gerente de Puesta en Servicio:Seguridad

Operaciones:

Fecha convenida: Hora convenida:

Supervisor de Operaciones Aislamientos por:

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PROCEDIMIENTO DE TRANSITO MINA - CAJAMARCA

Obra: Yanacocha PAD 6

1. Objetivo El presente documento tiene como objetivo el establecer los procesos y responsabilidades para el tránsito de vehículos livianos y pesados en la ruta Mina Yanacocha - Cajamarca y viceversa. 2. Alcance Este procedimiento tiene alcance a todos los trabajos que GyM desarrolle en las instalaciones de la mina Yanacocha para la expansión del Pad 6; e involucra unidades propias y de terceros que presten servicio dentro de las instalaciones de obra de GyM. 3. Difusión El presente documento debrá ser difundido entre los responsables de cada área y sub contratistas siendo responsabilidad de Administración de obra quien mantendrá un registro de esta difusión y entregará copia a PdR de Obra. La difusión en campo a los operadores y choferes será responsabilidad de cada Supervisor responsable (el Representante de mayor Jerarquía en caso de sub contratistas), quienes conservarán copia del registro de la difusión y harán llegar copia a PdR GyM de obra. 4. Responsabilidades Del Gerente de Obra / Residente de Obra: tiene como responsabilidad velar por el cumplimiento de lo dispuesto en el presente procedimiento; además de liderar las acciones preventivas y de monitoreo del cumplimiento de este programa. Del Administrador de Obra: tiene como responsabilidad el llevar un control de las unidades móviles (livianas, propias y alquiladas y que tengan sus respectivos contratos vigentes) que cuenten con autorización para transitar en la ruta Mina – Cajamarca en cualquiera de los sentidos. Tambièn el administrador debe de llevar el control de la asistencia, evaluaciòn y la idoniedad del chofer y verificar que las revisiones tècnicas de las unidades esten vigentes y de firmar la autorizaciòn de salida de vehículos desde la mina, en formato que él mismo determinará, siendo indispensable su firma para que se haga efectiva dicha autorización. Del Jefe de Equipos: tiene como responsabilidad mantener un listado actualizado de los vehículos y equipos que prestan servicio en las obras del PAD 6, y de visar el formato de salida de equipos que no estén incluidos en el listado que el Administrador de Obra genere. Del Ingeniero de Campo / Supervisor / Responsable de Subcontratista: tiene como responsabilidad el ejecutar las medidas del caso para el cumplimiento del presente

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procedimiento y de dar las indicaciones directas, claras y precisas a los operadores – choferes de unidades móviles livianas o pesadas. Además el Ingeniero de Campo / Supervisor / Responsable de Subcontratista tiene como responsabilidad difundir entre los operadores y choferes de vehículos y equipos el presente procedimiento. De los choferes - operadores: tienen como responsabilidad el verificar la existencia de los permisos necesarios escritos que se detallan en el presente procedimiento, de reportar al Supervisor directo o al Supervisor de turno (en caso de turno noche) al momento de la salida de la unidad desde mina hacia Cajamarca. Además todo chofer – operador tiene como responsabilidad descansar las horas necesarias antes de iniciar el turno o el traslado desde mina hacia Cajamarca en tiempo necesario estipulado por Minera Yanacocha y por GyM. Del Prevencionista de Turno: tiene como responsabilidad verificar aleatoriamente el cumplimiento del presente documento, verificando el descanso de los choferes – operadores, la existencia física de los permisos necesarios estipulados en el presente procedimiento, verificaciòn de las condiciones bàsicas de luces, frenos, balisa, tacos, niveles de aceite,etc., el estado fisico del chofer y del cumplimiento de las normas establecidas por MYSRL y GyM. El Prevencionista tiene la autoridad suficiente para detener las actividades descritas en el presente documento, siempre que se observen condiciones y/o actos sub estándar que signifiquen exposición innecesaria del personal a riesgos y peligros.

5. Tránsito Mina - Cajamarca 5.1 Transporte de Personal y Camionetas ? El listado de los vehículos autorizados debe establecerlo y actualizarlo

Administración de Obra, el mismo que será difundido al inicio de cada mes. ? Estas unidades tendrán autorización automática para ingresar y salir de Mina

Yanacocha, siempre en ruta hacia/desde Cajamarca. ? Todo operador de transporte de personal debe descansar en Cajamarca no

menos de 07 horas diarias antes de iniciar el traslado de personal hacia Mina. Para el retorno debe descansar (que incluya dormir) no menos de 03 horas antes de inciar el viaje hacia Cajamarca.

? Para choferes de camioneta deben descansar no menos de 07 horas en Cajamarca y antes de iniciar el retorno desde mina, no menos de dos horas.

? En ambos casos debe indicarse en la respectiva bitácora las horas de descanso tomadas en las instalaciones de mina.

? En todo momento debe cumplirse con la señalización de tránsito y normas estipuladas tanto por MYSRL como por GyM y el Ministerio de Transporte y Comunicaciones.

? Adicional al Fotocheck de identificación, cada chofer – operador deberá portar Licencia de Conducir, Documento de Identidad (DNI), Tarjeta de Propiedad y Tarjeta SOAT.

? Antes de iniciar el traslado desde Cajamarca hacia mina, el chofer – operador debe cumplir con la inspección de pre uso de vehículos; el mismo que debe contar con la firma del Supervisor designado por Administración de obra, cuyo nombre

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debe figurar en la relación mensual de vehículos autorizados a transitar en la ruta Mina – Cajamarca.

5.2 Tránsito de vehículos para Mantenimiento y/o Reparación ? Todo traslado de vehículos o equipos desde mina hacia Cajamarca para

Reparación y/o mantenimiento, debe contar con su respectiva Orden de Trabajo emitida por el Departamento de Mantenimiento de Equipos de GyM.

? El Jefe de Equipos determinará la necesidad del traslado de la unidad hacia Cajamarca.

? El Jefe de Equipos llevará el control de las unidades que salen de Mina para Mantenimiento o Reparación con el nombre del conductor – operador y el Supervisor responsable de dicha unidad.

? Taller de Equipos gestionará ante Administración de Obra los pases de salida respectivos para cada unidad que se traslade para Mantenimiento y/o reparación hacia Cajamarca. Este permiso debe contar con la firma del Supervisor directo de la unidad (si es de sub contratistas, con la firma del más alto representante en obra), Jefe de Equipos, Administrador de obra y Residente de Obra. De faltar alguna de estas firmas se dará por entendido la NO AUTORIZACION de la salida de dicha unidad.

? Ninguna unidad al servicio de GyM (directo o sub contratista) podrá salir de Mina Yanacocha con autorización verbal, salvo por emergencia debido a ocurrencia de accidente.

? Toda unidad que retorne de reparación desde Cajamarca lo hará pasada las 06 am cuando retone en turno día, y antes de las 05:30 pm cuando retorne para el turno noche.

5.3 Tránsito de vehículos de proveedores ? Toda unidad de transporte de proveedores de materiales, insumos, repuestos y/o

accesorios; debe cumplir con los estándares exigidos por MYSRL y por GyM. ? El horario de ingreso de estas unidades a mina será entre las 7 am y las 4 pm. ? La salida de estas unidades desde Mina hacia Cajamarca será entre las 8 am y

las 5 pm. ? Bajo ninguna circunstancia estos vehículos circularán fuera de este horario. ? Si no se llegara a descargar el vehículo antes de la hora límite de salida hacia

Cajamarca, el Supervisor responsable del ingreso de los materiales debe hacer las gestiones necesarias y dar las indicaciones personalmente a los choferes – operadores de estas unidades para su traslado hacia Cajamarca y de retorno al día siguiente para retirar su vehículo.

? Si el operador de la unidad que traslada los materiales o insumos no contase con el fotocheck de Minera Yanacocha (o no conoce la ruta), el Supervisor responsable de la carga debe hacer las gestiones necesarias para el ingreso de este operador con su vehículo y proceder al trasteo de la unidad desde Garita Huandoy hasta el punto de descarga y viceversa.

? El operador logístico de GyM en Cajamarca se encargará de verificar que la unidad contratada para el traslado de la carga cumpla con lo dispuesto por MYSRL y por GyM. Además de verificar que el operador cuente con el EPP básico antes de iniciar el traslado hacia mina, que el chofer – operador no se encuentre bajo los efectos del alcohol, que el chofer – operador cuente con Licencia de

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Conducir, Documento de Identidad (DNI), Tarjeta de Propiedad y Tarjeta de SOAT.

? El uso del EPP básico será obligatorio desde la Garita Huandoy y durante toda la permanencia dentro de las instalaciones de la obra de GyM en Mina Yanacocha.

? El Supervisor responsable de las unidades de los proveedores en obra es el Jefe del Almacén.

5.4 Todos los demás casos ? Para todos los demás casos, el Supervisor responsable de la unidad solicitará la

autorización escrita a administración de obra. ? En caso de sub contratistas será el respresentante de más alto nivel de la

subcontratista en obra quien genere el permiso y deberá visarlo el Supervisor del área a la que están prestando servicios.

? Durante toda la ruta de Mina a Cajamarca debe cumplirse con la señalización de tránsito y normas de MYSRL, GyM y del Ministerio de Transportes y Comunicaciones.

? Todo operador adicional al fotocheck, debe portar Licencia de Conducir, Documento de Identidad (DNI), Tarjeta de Propiedad de la unidad y Tarjeta de SOAT.

? Todo traslado de unidades se hará dentro de los horarios establecidos por MYSRL y por GyM.

5.5. Excepción ? Quedan exceptas de las exigencias del presente procedimiento las unidades de

Prevención de Riesgos y Gestión Ambiental o aquellas que la Jefatura de obra designe, únicamente cuando exista una emergencia producto de la ocurrencia de algún accidente.

6. Referencias

1. Estándar de Prevención de Riesgo y Gestión Ambiental GyM PdR006-C. 2. Manual de Prevención de Pérdidas de MYSRL.

7. Formatos ? Autorización para el retiro de vehículos y equipos desde mina hacia Cajamarca,

emitido por Administración de Obra GyM. ? Pre uso de Vehículos emitido por MYSRL. ? Autorización de retiro

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PROCEDIMIENTO DE USO DEL DETECTOR PORTATIL – STRIKE ALERT OBJETIVO Prevenir daños personales, de equipos e instalaciones durante la presencia de tormentas eléctricas usando el detector portátil (STRIKE ALERT), durante los trabajos de expansión del Pad de La Quinua IV, del Área de Proyectos de Minera Yanacocha S.R.L. DEFINICIONES 2.1. ALERTA DE TORMENTAS ELECTRICAS: Es la advertencia que realiza el CENTRO DE CONTROL DE SEGURIDAD, a todas las áreas de Minera Yanacocha: Zona Sur, Zona Oeste y Zona Este, la que puede ser del tipo amarilla o roja. Es la advertencia que realiza el supervisor del Área a su personal, luego de verificar su detector portátil el acercamiento o presencia de tormenta eléctrica la que puede ser del tipo amarilla o roja 2.2. TIPOS DE ALERTA ? Amarilla: Es un tipo de advertencia, que indica la aproximación de una tormenta

eléctrica, cuando esta está entre 5 a 15 Km. de distancia. ? Roja: Es un tipo de alerta de Peligro, que nos indica la presencia de tormenta eléctrica

directamente en la zona, estando entre 0 a 5 km. de distancia. 2.3. PERSONAL DE PISO: Son los trabajadores que realizan labores sobre la superficie del terreno estando siempre a la intemperie. 2.4. REFUGIO: Es un ambiente cerrado destinado a la protección del personal, capaz de resistir las descargas por tormenta eléctrica. 2.5. DETECTOR PORTATIL DE TORMENTAS ELECTRICAS: Instrumento de detección de presencia de tormentas eléctricas, mediante la emisión de señales luminosas de color amarillo y rojo. 2.6. ZONA DE ADEVRTENCIA: Lugar en el cual el personal toma conocimiento del acercamiento de la tormenta eléctrica (Alerta Amarilla), tomando sus precauciones para buscar refugio. 2.7 ZONA DE PELIGRO: Es el área de influencia medida en forma radial desde la ubicación del detector de tormentas, en la cual NINGUNA persona puede permanecer a la intemperie – Alerta Roja. 2.8. PROCEDIMIENTO DE AREA: Documento elaborado por el Consorcio CyM CONALVIAS para ser aplicado en la Construcción del Pad la Quinua IV, estableciéndose las responsabilidades y pasos a seguir durante la presencia de tormentas eléctricas. RESPONSABILIDADES 3.1. Gerente de Obra Promover la elaboración, ordenar la Implementación y cumplimiento del presente procedimiento, que está dado de acuerdo a las Normas vigentes en Minera Yanacocha.

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3.2. Superintendente de Obra Apoyar en la elaboración, Implementación y Cumplimiento del Procedimiento para trabajos en Tormentas Eléctricas utilizando el detector portátil, durante la ejecución de las Obras del Consorcio CyM CONALVIAS para Minera Yanacocha. 3.3. Supervisores ? Implementar y hacer cumplir el procedimiento de área para trabajos en tormentas eléctricas

usando el detector portátil. ? Asegurarse que en áreas alejadas el personal cuente con radio de comunicación u otro

medio (Celular). ? Asegurarse que los vehículos para refugio estén próximos al área de trabajo,

recomendándose estén aproximadamente a 100 mts. ? Asegurar la evacuación inmediata del personal de piso a los lugares elegidos como refugios,

al declarar alerta roja en el área de trabajo. ? Utilizar responsablemente el detector portátil (STRIKEALERT) en su área de trabajo, para

cuyo efecto debe haber recibido la capacitación respectiva. ? Impartir Charlas a sus trabajadores sobre el Procedimiento de área para TRABAJOS EN

TORMENTAS ELECTRICAS USANDO DETECTOR PORTATIL, monitoreando permanentemente para asegurarse que el personal conozca claramente el tema.

? Asegurarse que el personal de visita y de servicios temporales para la empresa, también

conozcan el presente Procedimiento de área para su aplicación y cumplimiento. ? Dar a conocer a los trabajadores el tipo de alerta en que deben iniciar la evacuación hacia

los lugares más seguros. ? Estar pendiente a los avisos de Tormenta Eléctrica dada por el Centro de Control de

Seguridad de Minera Yanacocha para tomar las precauciones del caso. ? Mantener el detector portátil lejos de artefactos eléctricos que puedan causar interferencia

durante su uso. 3.4. Prevención de Pérdidas ? Apoyar, asesorar, monitorear y auditar, durante la elaboración, implementación y

cumplimiento del procedimiento de área para Trabajos en Tormenta eléctrica usando el detector portátil.

? Capacitar y evaluar en forma permanente a los supervisores sobre el cumplimiento y

aplicación correcta del presente procedimiento.

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? Realizar seguimiento de que el personal nuevo reciba la instrucción del Procedimiento de

Trabajos en Tormentas Eléctricas usando el detector portátil. 3.5. Trabajadores ? Cumplir el Procedimiento de área difundido por la Supervisón del consorcio para trabajar en

Tormentas Eléctricas utilizando el detector portátil. ? Informarse del tipo de alerta por tormenta eléctrica y la zona en que se encuentra trabajando

(Este, Oeste o Sur). ? No abandonar los vehículos o refugios declarados aptos, mientras el supervisor no dé aviso

de cese de la alerta roja por tormenta eléctrica, manteniendo en todo momento cerradas las ventanas de los vehículos, así como puertas y ventanas de instalaciones u oficinas debidamente aterradas.

? Abandonar los equipos declarados no aptos para refugio en tormentas eléctricas al momento

en que el Supervisor comunique la alerta roja en el área. ? Mantener apagado los celulares y radio musical dentro de los vehículos o equipos, mientras

dure la alerta roja por tormenta eléctrica.

3.6. Choferes de Combis, Custers y Ómnibus ? Recibido el aviso de Alerta amarilla por Tormenta Eléctrica deben mantenerse en el lugar

asignado por el supervisor para refugiar al personal y conducirlos a lugar seguro. ? Verificar que los ocupantes del vehículo mantengan en todo momento las ventanas cerradas,

mientras dure la alerta roja por tormenta eléctrica. ? Una vez comunicado el Cese de Alerta Roja por Tormenta Eléctrica debe conducir al

personal a sus respectivos frentes para que reinicien sus labores. 3.7. Choferes de volquetes ? Enterados de la alerta roja sobre tormenta eléctrica, procederán al toque continuo del claxon

(durante dos minutos) para alertar a los trabajadores de piso sobre la presencia de tormenta eléctrica en el área.

? Si el asiento del copiloto está vacío, durante su trayecto recogerá a una persona que se

encuentre a la intemperie así sea de otra empresa, y buscar un lugar seguro para su parqueo; y en caso de encontrar a más de dos personas debe parquearse y brindarles refugio en su vehículo y esperar la evacuación de estas personas a otro vehículo, en caso contrario mantenerse hasta el término de la alerta roja.

? Mantener su ventana cerrada y asegurarse que el resto de ocupantes hagan lo mismo

mientras dure la tormenta eléctrica.

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PROCEDIMIENTO DE USO:

? El Supervisor al haber recibido la capacitación previa, debe conocer claramente el uso del detector portátil, así como detectar las posibles interferencias que puede sufrir por mantenerlo en lugar incorrecto (mantenerlo junto a un celular o radio encendido), por lo que debe mantenerlo alejado de todo tipo de artefacto que pueda alterar la normal emisión de señales.

? El supervisor debe saber reconocer en el detector portátil los tipos de alerta: amarilla -

aproximación de la tormenta eléctrica y Roja (peligro) que indica la presencia de la tormenta eléctrica en la zona de trabajo.

? Una vez que el supervisor del área tenga conocimiento de la Alerta Roja por tormenta

eléctrica dada por el Centro de Control de Seguridad CCS, verificará en su detector portátil si la mencionada alerta se aplica a su área, es decir el “LED” marque también rojo, en caso de marcar el LED en verde o amarillo por más de Dos Minutos indica que podrá seguir trabajando, asegurándose de tener próximo las unidades como medio de refugio para su personal.

? Los Supervisores al contar con el Detector Portátil STRIKEALERT en el área, estarán muy

atentos a las variaciones de color que se produzca en el detector, y en el momento en que detecte que el LED esté de color rojo por más de dos minutos, comunicará al personal de su área aplicar el procedimiento de evacuación por tormenta eléctrica, ordenando así mismo a los conductores de vehículos de evacuación y/o refugio se acerquen a las áreas donde haya personal de piso, asegurándose que ningún trabajador quede a la intemperie.

? El personal que se encuentre refugiado en vehículos, mantendrá cerrado las puertas y

ventanas mientras dure la alerta por tormenta eléctrica. ? Los equipos que cumplan las condiciones de seguridad, continuarán laborando, tal como

indica el Procedimientos en caso de Tormentas Eléctricas de Minera Yanacocha. ? El Supervisor del área ordenará a su personal el reinicio de labores al verificar en el

Detector portátil que el LED marca amarillo a verde por más de dos minutos o haber recibido la comunicación de Cese de Alerta de Tormenta Eléctrica por el Centro de Control de Seguridad.

? En el caso que no se tenga advertencia por parte del Centro de Control de Seguridad sobre

la presencia de tormenta eléctrica en el área, y el supervisor a través de su detector portátil verifica la presencia de tormenta eléctrica, aplicará de inmediato el procedimiento de advertencia y/o evacuación por tormenta eléctrica establecido por MYSRL.

? En caso que el Centro de Control de Seguridad comunique el cese de la Alerta Roja, y en el

detector portátil del área sigue marcando el LED en rojo, el supervisor seguirá manteniendo este tipo de alerta en su área asegurándose que todo el personal se mantenga en sus refugios.

? Si en el momento del cambio de Guardia 16:30 Hrs., se tenga presencia de tormenta

eléctrica alerta roja, y el LED del detector portátil sigue marcando rojo, el supervisor del área del turno saliente en coordinación con el supervisor entrante verificarán las condiciones climáticas de su alrededor, y si no existe presencia de rayos tomarán la decisión de realizar el intercambio de refugios por parte del personal saliente y entrante, bajo control estricto de las condiciones del ambiente y emplazamiento ordenado del personal. Las unidades para el

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intercambio de personal estarán distanciadas en forma paralela unos 3 mts. y en caso de tener presencia de rayos cercanos al área de trabajo, esta operación quedará sin efecto y se esperará hasta el cese de la alerta roja por tormenta eléctrica.

? Todas las decisiones que tome la Supervisión del Consorcio, durante la tormenta eléctrica

serán comunicadas a la Supervisión de Prevención de Pérdidas del Consorcio así como a la Supervisón de BISA y MYSRL.

NOTA ADICIONAL: 5.1. El personal de Supervisión del Consorcio CyM CONALVIAS que utilizará los detectores portátiles STRIKEALERT, serán:

DETECTOR N°: TURNO “A” TURNO “B” CCO - 01 Manuel Torres Ortiz Luis Benítes Pacheco CCO - 02 Gustavo Portugal Febres Roberto Sono y Sono CCO - 03 Enrrique Pinto Guillén Wálter García Obregón CCO - 04 José Valdivia Segarra Segundo Rudas Calua

Las siglas que precede al N° del Detector Portátil, significa: CCO – Contratista Consorcio. 5.2 Además están autorizados para el uso del detector Portátil, los siguientes Supervisores:

? Ysmael Terán G. ? Renato Chavarri G. ? Segundo Rudas C. ? Víctor Alvarez G.

En caso de que un Supervisor no especificado en el cuadro anterior tenga necesidad de utilizar un detector portátil en su área, previamente será capacitado sobre el correcto uso de dicho instrumento.

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ALGUNOS PUNTOS SOBRE SEGURIDAD EN MOVIMIENTO DE TIERRAS REPONSABILIDADES GENERALES: 1. Trabajadores: ? Acudir al centro de trabajo en buenas condiciones físicas y psicológicas. ? Mantener el área de trabajo ordenada, limpia y libre de condiciones peligrosas. ? Usar el equipo de protección personal obligatorio básico. ? Mantener en buen estado los equipos y herramientas, debe tener adosado el código

de color de la inspección trimestral. ? Verificar la existencia y el buen estado de las guardas y dispositivos de protección

en general. ? Los operadores de equipos practicarán una inspección de pre uso de los equipos a

su cargo al inicio de cada guardia o antes de utilizar los equipos por primera vez durante la guardia y deberán firmarlo (original y copia).

? Usar obligatoriamente los cinturones de seguridad. ? Deberá ser personal capacitado, calificado y autorizado para el trabajo que realizan

y no harán ningún trabajo distinto al autorizado. ? Cumplir en todo momento con las instrucciones de los supervisores. ? Obedecer los letreros de seguridad.

2. Supervisores: ? Detectar anticipadamente los peligros en el trabajo y hacerlos de conocimiento diario

de los trabajadores mediante charlas de 5’ y 30’. ? Verificar que sus trabajadores cumplan con sus responsabilidades operacionales. ? Inspeccionar diariamente las áreas de trabajo para eliminar actos y condiciones

subestandares. ? Asegurarse que efectúen las inspecciones de pre uso de los equipos y firmarlos. ? Verificar que se cumplan los estándares, procedimientos del Manual de Prevención

de Pérdidas de MYSRL. ? Cumplir con el programa de Prevención de Pérdidas. ? No exigir, a su personal, realizar trabajos para los cuales no están capacitados o

calificados o que los expongan a sufrir un accidente. ? Inspeccionar diariamente las áreas de trabajo en busca de fisuras, rajadura, planos

de corte, señales de desplazamiento de taludes o material suelto a punto de derrumbarse, así mismo inspeccionar dichas áreas después de un movimiento telúrico, lluvia, nieve, derrumbes o cuando las condiciones del terreno cambien.

? Obedecer los letreros de seguridad.

EQUIPOS DE MOVIMIENTO DE TIERRAS EN GENERAL: Condiciones Preoperativas: ? Contarán en todo momento con su sistema de luces (delanteras, de peligro y

neblineros) en buen estado. Los vehículos auxiliares y perforadoras contarán además con baliza color ámbar.

? Todo equipo que ingrese a área de operaciones mina debe tener pértiga y baliza estroboscópica.

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? ? Los equipos y vehículos se operarán siempre y cuando el sistema de dirección,

frenos, sistema hidráulico, alarma de retroceso y cinturones de seguridad se encuentren en buen estado.

? La alarma de retroceso debe ser audible a 10 mts. de distancia. ? Deben tener cabina antivuelco tipo ROPS. ? Todos los vehículos deberán contar con triángulos de seguridad, sogas, cables para

pasar corriente y extintores acordes al tamaño del equipo. ? Todos los equipos y vehículos sobre llantas deberán contar con elementos de traba

de las llantas (shocks) para cuando se estacionen. ? Cuando se estacionen dentro del área de operaciones tendrán luces intermitentes

encendidas, o circulina prendida, o deberán tener conos de seguridad o tendrán adosada cinta reflectiva fácilmente perceptible desde 50 mts.

Condiciones de Operación: ? Cuando se desplacen por laderas lo harán por la línea de máxima pendiente y

virarán en zonas lo más horizontales posibles. ? Ningún vehículo se podrá aproximar a menos de 50 mts. de cualquier equipo en

operación. Se establecerán zonas de parqueo de ser necesario. En cuanto al personal: ? Deberán contar con los implementos mínimos de seguridad como son casco, lentes

de seguridad, respirador, mameluco y botas o zapatos con punta de acero. ? Personal que manipule objetos pesados, cortantes o abrasivos deberán usar

guantes. ? Todo personal que camine por el campo deberá usar chaleco reflectivo rojo, amarillo

u anaranjado. ? Personal que trabaja de noche deberá contar con linterna que puedan tener

resolución de observación nítida, en noches despejadas mínimo 80 mts. ? Personal no descasará, ni tomará alimentos fuera del vehículo dentro de una

distancia de 50 mts. de cualquier vehículo o equipo. ? El personal evitará en todo momento circular o invadir las áreas de trabajo de los

equipos y vehículos en movimiento. ? El personal auxiliar y de tierra se mantendrá atento a las alarmas de retroceso,

alertará a los operadores de su presencia de su presencia y evitará ubicarse dentro de las áreas ciegas de los vehículos, es decir, ellos no puedan ver a los operadores.

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Manual de Procedimientos Estandar Area Proyectos Rev A

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