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MODELOS“ER‑22, ER‑30, ER‑37, ER‑45

y ER‑55”

MANUAL DE INSTRUCCIONESY MANTENIMIENTO

MIGUEL CARRERA Y CIA., S.A. - APDO. 350 - TELS. 945 12 83 83 • 945 12 81 09 - E-mail: [email protected] - FAX 945 28 26 3001080 VITORIA ‑ ESPAÑA

ISO-9001MIG

UEL

CARRERA Y CÍA., S.A.

EMPRESA CERTIFICAD

A

UNE-EN

MANUAL ORIGINAL EN ESPAÑOL - Fecha edición: Diciembre 2010

Modelos ER‑22, ER‑30, ER‑37, ER‑45, ER‑55 3 de 45

MIGUEL CARRERA Y CIA, S.A. Diciembre 2010

Índice1.- PLACA “CE” ..................................................................................................................... 6

2.- DESCRIPCIÓN GENERAL .................................................................................................. 6

3.- ACOPLAMIENTO .............................................................................................................. 6

4.- COMPRESOR .................................................................................................................... 6

5.- DETALLES CONSTRUCTIVOS DEL COMPRESOR ................................................................ 7

6.- ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO ................................................................................... 8

6.1.‑ FUNCIONAMIENTO DE LA UNIDAD ........................................................................... 9

6.1.1.- ER-22, ER-30 y ER-37 REGULACIÓN ..................................................................... 9

6.1.2.- ER-45 y ER-55. REGULACIÓN: .............................................................................. 9

7.- CONSIDERACIONES ELECTRICAS ..................................................................................... 10

7.1.‑ INSTALACION DE LA ACOMETIDA ELECTRICA ........................................................... 11

8.- PANEL DE CONTROL ........................................................................................................ 11

9.- FUNCIONAMIENTO DEL PANEL DE CONTROL ................................................................. 12

9.1.‑ Operación general .................................................................................................... 12

9.2.‑ Diagrama de los status de la máquina ....................................................................... 13

9.3.‑ Panel del usuario ....................................................................................................... 15

9.3.1.- Teclado................................................................................................................ 15

9.3.2.- LEDs .................................................................................................................... 15

9.3.3.- Estructura del display y navegación en el menú ........................................................ 16

9.3.3.1.- Estructura del menú ................................................................................ 18

9.3.3.2.- P00 Menú del usuario ............................................................................. 18

9.3.3.3.- P01 ...................................................................................................... 19

9.3.3.4.- P02 ...................................................................................................... 20

9.4.0.- Mensajes de error ................................................................................................. 20

9.4.1.- Errores que provocan una parada y desconexión inmediata ...................................... 21

9.4.1.1.- Errores entrada digital ............................................................................. 21

9.4.1.2.- Entrada errores analógicos ...................................................................... 21

9.4.1.3.- Errores función especial .......................................................................... 21

9.4.2.- Alarmas ................................................................................................................ 22

9.4.2.1.- Alarmas de entrada digital ...................................................................... 22

9.4.2.2.- Entrada alarmas analógicas .................................................................... 22

9.4.2.3.- Alarmas de función especiales ................................................................. 22

9.4.3.- Servicios prohibidos .............................................................................................. 22

9.4.4.- Alarmas de servicio............................................................................................... 22

9.4.4.1.- Función especial alarmas de servicio ........................................................ 22

Modelos ER‑22, ER‑30, ER‑37, ER‑45, ER‑554 de 45


10.- DISTRIBUCION ELEMENTOS DE REGULACION ............................................................. 23

11.- INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO DE LA UNIDAD ............................................. 24

11.1.‑ ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA .......................................................................... 24

11.1.1.- Depósitos .......................................................................................................... 25

11.2.‑ DURANTE EL FUNCIONAMIENTO ............................................................................ 26

12.- MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL GRUPO. TABLA RESUMEN ................................... 26

12.1.‑ COMPROBACION DE LA VALVULA DE SEGURIDAD ................................................... 27

12.2.‑ CAMBIO DE ACEITE DEL COMPRESOR ..................................................................... 27

12.2.1.- Características del aceite. Tipos. .......................................................................... 27

12.2.2.- Cantidad de aceite. ............................................................................................ 27

12.2.3.- Llenado de aceite ............................................................................................... 27

12.2.4.- Períodos de cambio. ........................................................................................... 27

12.2.5.- Vaciado y reposición de aceite............................................................................. 29

12.3.‑ FILTRO DE ASPIRACIÓN DEL MOTOR Y/O COMPRESOR ........................................... 29

12.4.‑ FILTRO SEPARADOR AIRE‑ACEITE ............................................................................. 30

12.4.1.- Desmontaje y montaje del filtro separador. .......................................................... 30

12.4.2.- Retorno de finos. ................................................................................................ 30

12.5.‑ FILTRO DE ACEITE Y RADIADOR DE ACEITE Y AIRE ................................................... 30

12.6.‑ MOTOR ................................................................................................................... 30

13.- LOCALIZACION DE AVERIAS ......................................................................................... 31

14.- ALMACENAMIENTO ....................................................................................................... 32

15.- TABLAS DE CARACTERISTICAS TECNICAS (para frecuencia de red 50 Hz.) ................... 34

15.- TABLAS DE CARACTERISTICAS TECNICAS (para frecuencia de red 60 Hz.) ................... 36

16.- INSTALACION DE COMPRESORES ................................................................................. 38

CONTENIDO DE LA DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD ................................................ 39

DECLARACIÓN “CE” DE CONFORMIDAD ................................................................. 39

DECLARACIÓN DE INCORPORACIÓN ...................................................................... 40



LIBRO DE INSTRUCCIONES PARA LOS GRUPOS MOTOCOMPRESORES ESTACIONARIOS BETICO MODELOS ER-22, ER-30, ER-37, ER-45 Y ER-55

INTRODUCCIÓN

El siguiente libro de instrucciones describe la forma de manejar los grupos motocompresores BETICO ER‑22, ER‑30, ER‑37, ER‑45 y ER‑55 de manera que se asegure una economía y vida de trabajo adecuadas.

Antes de poner en marcha la unidad, es preciso leer detenidamente el libro de ins‑trucciones, para llevar a cabo un correcto funcionamiento de la misma, así como seguir cuidadosamente sus instrucciones en revisiones periódicas e inspecciones del compresor.

Las operaciones de reparaciones y revisiones generales, deberán llevarse a cabo por técnicos especializados del servicio “BETICO”.

Se aconseja llevar un libro diario de funcio‑namiento del grupo, en el cual figuren todos los datos de mantenimiento y revisiones, así como el personal que los realizó, junto con el número de horas que tenía la máquina en cada operación, lo que permitirá tener un registro

y por lo tanto un conocimiento completo del historial de la máquina.

Para cualquier información que precise y no figuren en el presente manual, le rogamos nos consulte a MIGUEL CARRERA y CIA., S.A. de Vitoria, o a cualquier delegación BETICO.

ESTE MANUAL DEBE SER LEIDO ANTES DE LA INSTALACION DEL COMPRESOR POR TODAS AQUELLAS PERSONAS QUE VAYAN A INTERVENIR EN SU INSTALACION, MANEJO O MANTENIMIENTO

MIGUEL CARRERA Y CIA., S.A. le entrega con cada compresor un manual de instrucciones deta‑llado, referente a su instalación, puesta en marcha, mantenimiento y reparación. El manual de instruc‑ciones ha sido preparado cuidadosamente para que abarque la mayoría de los problemas habituales, siendo la información que brinda esencial para el buen funcionamiento del compresor y debe realizarse por la persona responsable. Los encargados deben de tenerlo a mano para cualquier duda que surja.

Cuando hagan falta ejemplares adicionales sobre una máquina específica, MIGUEL CARRERA Y CIA., S.A., los enviará a solicitud, facilitándonos en su pedido los datos completos que figuran en la placa de identificación del compresor, incluyendo el tipo y número de serie.

MIGUEL CARRERA Y CIA., S.A., está a su disposición por mediación de los representantes y los operarios de servicio en la central de Vitoria y en todas las delegaciones de España y países extranjeros.

NOTA: Dado que constantemente trabajamos en el perfeccionamiento de nuestros pro-ductos, MIGUEL CARRERA y CIA., S.A. se reserva el derecho de introducir cambios sin previo aviso, con respecto a los datos aportados en este libro.

Los compresores fabricados por MIGUEL CARRERA y CIA, S.A. están diseñados para trabajar únicamente com-primiendo aire atmosférico.

Los compresores fabricados por MIGUEL CARRERA y CIA, S.A. están diseñados para trabajar en zonas con At-mósferas NO Explosivas (No son máquinas ATEX).

Es necesario leer dete-nidamente el tríptico co-rrespondiente a INDICA-CIONES DE SEGURIDAD,

el cual se entregará junto con el Manual, antes de la instalación del/los equipo/s.



1.- PLACA “CE”

3.- ACOPLAMIENTO

El elemento compresor va embridado al motor mediante una carcasa de acoplamiento cuidado‑samente mecanizada, que garantiza una perfecta alineación entre los dos componentes.

El par motor se transmite al compresor a tra‑vés de un acoplamiento flexible con elemento elástico, ampliamente dimensionado, el cual ase‑gura una transmisión exenta de vibraciones.

El accionamiento ataca al muñón del rotor principal, en el lado de la aspiración donde los esfuerzos son menores, a través de unos engra‑najes incorporados en el compresor, los cuales transforman el número de revoluciones del motor

4.- COMPRESOR

En la carcasa del compresor van alojados dos rotores, tipo tornillo de perfil asimétrico, fabrica‑dos en máquinas herramienta especiales para garantizar una elevada precisión, que junto con los más estrictos controles de calidad, permiten alcanzar altos rendimientos volumétricos. Ver Es‑quema de Funcionamiento en Fig. 2.

2.- DESCRIPCIÓN GENERAL

Los grupos ER‑22, ER‑30, ER‑37, ER‑45 y ER‑55 son compresores de aire rotativos de tor‑nillo asimétrico con engrase, estacionarios y mo‑noetápicos que están diseñados para presiones efectivas de trabajo de 7,5 bar, 10 bar y 13 bar. Estos grupos van accionados por motores indus‑triales eléctricos.

Están refrigerados por aire, con refrigerado‑res perfectamente adaptados al compresor (el refrigerador posterior de aire y el de aceite están dispuestos en un mismo radiador mixto) para proporcionar un rendimiento óptimo y ahorro de energía. Estos grupos motocompresores están in‑sonorizados y todos los elementos van instalados en el interior de una estética cabina silenciadora que permite su ubicación incluso en núcleos de trabajo con personal cercano, debido a su bajo nivel de ruido.



Admisión

ImpulsiónInyección deAceite

Fig. 1.‑ Sección esquemática de un compresor de tornillo.

1. ADMISIÓN 2. COMPRESIÓN

3. COMPRESIÓN 4. DESCARGA

Fig. 2.‑ Esquema de Funcionamiento del Compresor Rotativo

5.- DETALLES CONSTRUCTIVOS DEL COMPRESOR



6.- ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO

Fig. 3



6.1.‑ FUNCIONAMIENTO DE LA UNIDAD

El aire entra a través del Filtro de Aspiración (FA) y de la Mariposa del Órgano de Aspiración (MA) y es comprimido por el Compresor de tornillo (C). A la salida del Compresor, esta mezcla de aire y aceite se conduce al Deposito Separador (D). La Válvula de Retención (VR) evita el retorno del aire comprimido al exterior cuando se detiene la máquina.

En el Deposito Separador (D) se elimina gran parte del aceite que contenía el aire comprimido. El aceite restante es eliminado casi por completo en el Filtro Separador.

El aceite que se a separado del aire compri‑mido se recoge en el fondo del depósito y en el filtro y, una vez filtrado, se vuelve a incorporar al circuito de lubricación. Este circuito esta controla‑do por una Válvula Termostática (VT) que, cuando el aceite esta caliente, lo hace pasar a través del Radiador de Aceite (RAC).

El aire comprimido, ya casi exento de aceite, sale del Deposito Separador (D) a través de la Válvula de Presión Mínima (VPM). Esta válvula evita que, aunque todas las válvulas estén abier‑tas, la presión de depósito caiga por debajo de la presión mínima de trabajo, asegurándose de esta forma una inyección de aceite correcta.

Antes de salir a la red, el aire comprimido es enfriado en el Radiador de Aire (RAI).

6.1.1.‑ ER‑22, ER‑30 y ER‑37 REGULACIÓN

El compresor trabaja a plena carga (100%) mientras exista demanda de aire. Si en un deter‑minado momento el consumo de aire es inferior a

la producción del compresor se producirá un au‑mento de la presión de la red que será detectado por el microprocesador BETRONIK. Este enviará una señal para cerrar la aspiración y despresuri‑zar el depósito de aire comprimido del grupo mo‑tocompresor. En estas circunstancias, mariposa de aspiración cerrada y deposito despresurizado, el consumo de energía es de aproximadamente una tercera parte de la nominal.

Si transcurridos unos minutos (programa‑bles) en este régimen de funcionamiento no hay demanda de aire, el motor del compresor se detiene. Al existir de nuevo demanda de aire, la presión disminuye y esta disminución es detectada por el microprocesador BETRONIK el cual dará la orden de arrancar el motor del compresor.

Para más información sobre el BETRONIK con‑sultar el Apartado 9

6.1.2.‑ ER‑45 y ER‑55. REGULACIÓN:

El compresor trabaja a plena carga (100%) mientras exista demanda de aire. Cuando la demanda de aire disminuye, la producción se adapta al consumo por medio de la regulación progresiva (variación de la apretura de la mari‑posa de aspiración). Si el consumo de aire sigue disminuyendo hasta hacerse nulo, se producirá un aumento de la presión de la red que será detecta‑do por el microprocesador BETRONIK. Este envia‑rá una señal para cerrar la aspiración y despre‑surizar el depósito de aire comprimido del grupo motocompresor. En estas circunstancias, mariposa de aspiración totalmente cerrada y deposito des‑presurizado, el consumo de energía es de aproxi‑madamente una tercera parte de la nominal.

A: Conducción de Aceite

C: Compresor

CA: Cilindro de Aspiración

D: Depósito

FA: Filtro Aspiración

FC: Filtro Aceite

FF: Filtro de Purga

FS: Filtro Separador

IF: Inyección de Finos

IP: Inyección Principal

M: Motor

MS: Manorreductor de Seguridad

MV: Motoventilador

OC, OC1, OC2: OrificiosCalibrados

P2, P3, P4,: Presostatos

R1, R2, R3, R4, R5, R6: Vías Regulación

RAC, RAI: Refrigeradores

RT: Relé Térmico

SC: Separador de Condensa‑dos

T: Tapón llenado de aceite

TF: Tubo de Finos

VPM: Válvula Presión Mínima

VR: Válvula de Retención

VS: Válvulas de Seguridad

VT: Válvula Termostática

Y1, Y2: Electroválvulas

NOMENCLATURA UTILIZADA EN EL ESQUEMA



Si transcurridos unos minutos (programables) en este régimen de funcionamiento no hay de‑manda de aire, el motor del compresor se detie‑ne. Al existir de nuevo demanda de aire, la pre‑sión disminuye y esta disminución es detectada

por el microprocesador BETRONIK el cual dará la orden de arrancar el motor del compresor.

Para más información sobre el BETRONIK con‑sultar el Apartado 9.

Se recomienda poder bloquear, mediante candado u otro dispositivo similar homologado, el interruptor general del armario exterior en la posición de PARADA. Se supone una longitud de cable máxima de 4 a 5 metros. En caso de que dicha longitud sea superior, se deberá au‑mentar la sección del mismo.

7.- CONSIDERACIONES ELECTRICAS

CON OBJETO DE GARANTIZAR LA SEGURIDAD EN OPERACIONES DE REPARACION Y/O MANTENIMIENTO, COLOCAR FUSIBLES DE FUERZA.

BAJO NINGUN CONCEPTO SE PROCEDERA A REALIZAR LA PUESTA EN MARCHA DE LA UNIDAD SIN ESTAR PUESTOS Y CONECTADOS LOS FUSIBLES DE FUERZA EN UNA CAJA EXTERIOR Y UNICA PARA CADA MAQUINA.

EN LA PROPIA MAQUINA SE ADJUNTA EL ESQUEMA ELECTRICO CORRESPONDIENTE A CADA MODELO.

A continuación se detalla una tabla que muestra, dependiendo del modelo, los tipos de fusibles y sec‑ción de cable recomendados. Se tiene en cuenta el tipo de acometida eléctrica de que se disponga.

TABLA 1

MODELO

230 V. 50 y 60 Hz. 400 V. 50 y 60 Hz. 440 V. 60 Hz.

FUSIBLES aM

SECCIÓN MÍNIMA CABLE

FUSIBLES aM


FUSIBLES aM


ER‑22 120 A 35 mm2 80 A 16 mm2 63 A 16 mm2

ER‑30 160 A 35 mm2 100 A 25 mm2 80 A 16 mm2

ER‑37 200 A 30 mm2 125 A 35 mm2 100 A 25 mm2

ER‑45 250 A 70 mm2 125 A 35 mm2 125 A 25 mm2

ER‑55 250 A 95 mm2 160 A 35 mm2 160 A 36 mm2



Fig. 4. Panel de Control

8.- PANEL DE CONTROL

7.1.‑ INSTALACION DE LA ACOMETIDA ELECTRICA

Para un correcto funcionamiento de la unidad, a la hora de realizar la instalación eléctrica , se de‑berán introducir los cables de la acometida entre la superficie interior del armario y las pletinas mar‑cadas con flechas rojas en la figura. Siguiendo el camino marcado por la línea de trazos azul.

De esta forma se evitará que las posibles interferencia generadas en los cables de la acometida afecten negativamente al funcionamientos del panel de control.



9.1.‑ OPERACIÓN GENERAL

En la operación normal, la regulación de la presión de salida detectada controla el compresor después de haber sido conectado pulsando la tecla de arranque, o a través de un comando de arranque a distancia, si esta opción ha sido acti‑vada. El controlador realizará controles de seguri‑dad y arrancará el motor si no se detecta ninguna condición que prohiba el arranque.

Al detectar una condición de prohibición de arranque, el compresor no irá a la condición de arranque y se visualizará un mensaje correspon‑diente. En caso de una condición que impide el funcionamiento del compresor, el compresor irá a la condición de arrancado, pero se prohibirá un arranque del motor principal; el compresor quedará en la condición de standby y se visuali‑zará un mensaje correspondiente. En caso de una petición de carga, conforme a los ajustes de la presión interna o mediante un comando a distan‑cia, el motor principal arranca en una secuencia estrella/delta. Funcionando en la configuración delta, después de que el tiempo estrella/delta (ajustable) haya transcurrido, el tiempo de retraso de carga (ajustable) impide una carga durante un período determinado para que la velocidad del motor se estabilice. El tiempo de retraso de carga puede ajustarse en un segundo, si es necesario. Cuando el tiempo de retraso de carga ha transcu‑rrido, se activa la salida de la válvula de carga y el compresor cargará. Al alcanzar el ajuste de la

presión de descarga, o después de haber recibido un comando de descarga a distancia, se desacti‑va la salida de la válvula de carga y el compresor funcionará sin carga durante el tiempo de stan‑dby en tiempo (ajustable) antes de que el motor principal se pare y el compresor vaya al modo de standby. El compresor cargará otra vez cuando la presión cae por debajo del valor de carga ajusta‑do antes de que el standby en tiempo finalice. En el modo de standby, se ejecuta una secuencia de arranque de motor, seguido del tiempo de retraso de carga, todo ello anteriormente a la carga.

En caso de una parada del motor, iniciada por un comando de parada o al ir al modo de standby, se inicia un temporizador de soplado (ajustable). Si se efectúa una petición de arran‑que durante el tiempo de soplado, el compresor irá al modo de standby hasta que el tiempo de soplado finalice. Si ya está en el modo de standby, y hay una petición de carga, el com‑presor quedará en el modo de standby hasta que el tiempo de soplado haya finalizado. Para unidades con la detección de la presión interna activada, también se puede ajustar una mínima presión de nuevo arranque interna para impe‑dir una secuencia de arranque de motor antes de que se deje escapar la presión interna. En el caso de que la presión interna caiga por debajo de la presión de nuevo arranque mínima dentro de los dos minutos después de que el tiempo de soplado haya terminado, se generará un error de soplado y el compresor quedará desconec‑

9.- FUNCIONAMIENTO DEL PANEL DE CONTROL

Fig. 5.



tado. Después de una descarga, se inicia un temporizador de nueva carga (ajustable) que impedirá una nueva carga, este tiempo puede ser ajustado como mínimo a un segundo si es necesario. La operación normal finaliza pulsando la tecla de parada, a través de un comando de parada a distancia o en caso de un error que provoca la desconexión.

En caso de una parada manual, o mediante un comando a distancia, se desactiva el valor de carga y el motor principal podrá seguir funcio‑nando durante la parada en tiempo (ajustable). Este tiempo puede ser ajustado a como mínimo un segundo si es necesario. Controles de segu‑ridad se realizan constantemente, si se detecta una condición que presenta un peligro o una situación dañosa, se llevará a cabo una parada inmediata y se visualizará la causa en forma de un mensaje de error de desconexión. Al detectar una condición de aviso, se visualiza un mensaje de alarma y la operación normal continúa.

9.2.‑ DIAGRAMA DE LOS STATUS DE LA MáQUINA

La lógica operacional del controlador se indica en el diagrama de los status de la máquina, junto con un número de status asociado, determinando la funcionalidad del controlador en un momento determinado. El controlador solamente puede es‑tar en un sólo status al mismo tiempo. El contro‑lador se desplazar de uno a otro status conforme a las condiciones de entrada y salida definidas de cada bloque de status y las conexiones definidas entre los bloques de status.

Definiciones:

Error:

Una condición anormal detectada que tiene que ser comunicada al personal operativo y que quizá necesita una acción de seguridad automa‑tizada del controlador, dependiendo del tipo y de la definición del error.

Error que prohibe el arranque (S):

Un error que prohibe el arranque es una condición que puede presentar un peligro o causar daño al compresor si se arranca mien‑tras que la condición esté presente. Errores que prohiben el arranque solamente se disparan al intentar un arranque del compresor des‑de la condición de listo para arranque. Estos

errores no se disparan durante una secuencia de arranque de motor automatizada desde la condición de standby. Estos errores efectúan un reset automático. Aparece un código a la hora del disparo, pero no se guarda esta condición en la memoria de los errores.

Error que prohibe el funcionamiento (R):

Un error que prohibe el arranque es una condición que puede presentar un peligro o causar daño al compresor si se arranca mien‑tras que la condición está presente. Estos errores solamente se disparan al iniciar una secuencia de arranque de motor, y efectúan un reset au‑tomático. No impiden que el compresor vaya a una condición de arrancado. Este error hará que el compresor se quede en el estado de stan‑dby y permitirá una secuencia de arranque de motor cuando la condición ha dejado de existir. Se visualiza un código a la hora del disparo, pero no se guarda esta condición en la memo‑ria de los errores.

Error de advertencia (A):

Un error de advertencia es una condición de aviso que no presenta un peligro inmediato o un daño potencial para el compresor. Un status de advertencia no desconectará el compresor, ni influirá en la operación normal. Se visualiza un código que tiene que reiniciarse cuando la condi‑ción haya sido resuelta o haya dejado de existir.

Error de alarma y desconexión (E):

Un error de alarma y desconexión es una con‑dición que puede presentar un peligro o un daño potencial al compresor si la condición persiste. Un error de desconexión hará que el controlador se pare. Se visualiza un código que tiene que rei‑niciarse manualmente cuando la condición haya sido resuelta o haya dejado de existir. Se pueden definir dos tipos de errores de desconexión a) desconexión sin emergencia, cuando se lleva a cuando una parada controlada inmediata, b) desconexión de emergencia, cuando se lleva a cabo una parada instantánea.

Presión de descarga:

La presión de descarga es el nivel de presión de salida (ajustable) en el cual el controlador desactivará la salida de la válvula electromag‑nética de carga y el compresor efectuará una descarga.



Presión de carga:

La presión de carga es el nivel de presión de salida (ajustable) en el cual el compresor activará la salida de la válvula electromagnética de carga y el compresor efectuará una carga. Si está en el modo de standby, se dispara una secuencia de motor principal automatizado anteriormente a la carga.

Secuencia de arranque el motor principal:

El controlador activará la salida del contac‑tor Estrella, seguido por la salida del contactor principal de 200ms más tarde. Después de que el temporizador Estrella/Delta (ajustable) finaliza, el controlador efectuará un cambio de salida automatizado de Estrella a Delta con un tiempo de transición de 50ms de estrella a delta. Al recibir un comando de parada durante la secuencia de arranque, el controlador con‑tinuará ejecutando la secuencia de arranque antes de pararse. Esta acción sirve para limitar corriente de rotura de contactadores de arran‑cadores de motor.

Temporizador de retraso de carga:

La transición de la salida de estrella a delta va inmediatamente seguida de un tiempo de retraso de carga (ajustable) que impedirá que se activa la salida de la válvula electromagnética de carga hasta que el tiempo de retraso de carga finalice. Sirve para que es estabilice la velocidad del motor principal y para que se produzcan otras funciones de precarga.

Temporizador de retraso de nueva carga:

El tiempo de retraso de recarga (ajustable) es un período de tiempo inmediatamente después de un evento de carga a descarga durante el cual se impide que se active la salida de la válvula electromagnética de carga.

Temporizador de vaciado:

El tiempo de vaciado (ajustable) sigue inmediatamente a una parada del motor. Durante el tiempo de vaciado se reconoce una petición de arranque, pero no se inicia hasta que el temporizador finalice. Al activar la característica opcional de la detección de la presión interna, la prohibición del nuevo arranque también depende del hecho de si la presión interna cae por debajo del ‘nivel de presión que impide el arranque’ (ajustable). Si

la presión interna no cae por debajo del nivel ajustado durante dos minutos después de que el temporizador de vaciado termine, se producirá un error de disparo de vaciado. El tiempo restante aparece en segundos en el display del item de información.

Temporizador de trabajo en vacío:

En caso de trabajar en vacío, el temporizador de trabajo en vacío comenzará a funcionar. Si el compresor continúa en una condición de descarga y el temporizador finaliza, el motor principal se parará y el compresor irá a standby. El compresor efectuará automáticamente un nuevo arranque y carga cuando descienda la presión al nivel de presión de carga. Esta función sirve para mejorar la eficacia durante períodos de baja demanda y para limitar la cantidad de intervalos entre los arranques del motor. El tiempo restante aparece en segundos en el display del item de información.

Temporizador de retraso en la parada:

Cuando damos una orden de parada (me‑diante pulsador, entrada de parada a distancia o comando de parada de distancia), el compresor hará una descarga y el motor principal conti‑nuará funcionando durante el tiempo de retraso de parada antes de detenerse. Esta función sirve para dejar escapar la presión interna y para limi‑tar la ventilación del aceite de lubricación antes de que el motor principal se pare. El tiempo res‑tante aparece en segundos en el display del item de información.

Estado de arrancado:

La unidad ha arrancado (pulsador de arran‑que, entrada de arranque a distancia o comando de arranque a distancia), y está activada y lista para reaccionar a cambios de la presión de sali‑da.

Funcionando:

La unidad ha arrancado Y el motor principal está funcionando.

Cargado:

La unidad ha arrancado Y está funcionado Y la salida de la válvula electromagnética de carga ha sido activada.



9.3.‑ PANEL DEL USUARIO

Display: LCD con iluminación en el fondoIndicadores: 2 x LEDTeclas: 7 x teclas táctiles

9.3.1.‑ Teclado

START: ARRANCAR

STOP: PARAR

RESET: Efectuar reset y borrar las condi‑ciones de los fallos

ENTER: Confirmar la selección o los ajustes de los valores

MINUS/DOWN: Desplazarse hacia abajo por el menú, las opciones o el valor de decremento

PLUS/UP: Desplazarse hacia arriba por el menú, las opciones o el valor de incremento

ESCAPE (C): Retroceder un nivel en la nave‑gación del menú

Start y Stop tienen una función definida y no se utilizan para otros propósitos.

Reset iniciará un desplazamiento en el display hacia el item con el código del fallo en el caso de que la condición del fallo siga activa, o inicia un desplazamiento en el display hacia el item de información en el caso de que no haya ningún fallo activado en el modo de visualización nor‑mal. Al apretar más de dos segundos en el modo de menú, se saldrá del modo de menú para ir al modo de operación normal, página 00.

El arranque bloqueará un valor seleccionado, impidiendo el retorno, después de un breve re‑traso, al valor Td default. En caso de bloqueo, el símbolo de ‘key’ parpadeará. Para desbloquear, apretar Escape.

Escape iniciará un desplazamiento en el dis‑play al item de información en el modo normal, página 00.

Plus, Minus, Enter y Escape se utilizan para navegar en el modo del menú y para ajustar los parámetros del menú.

9.3.2.‑ LEDs

STATUS: Verde, adyacente a las teclas de Start y Stop

FALLO: Rojo, adyacente a las teclas de Stop y Reset

Indicaciones:

ON: Se ilumina constantemente.FF: Parpadeo rápido: activado/desactivado

cuatro veces por segundo.SF: Parpadeo lento: activado/desactivado una

vez por segundo.IF: Parpadeo intermitente activado/desactivado

cada cuatro segundos.OFF: Constantemente apagado.

7

1

6

5

2

3

4

Número de estado de máquina

Estado de máquina Status Fallo

1 Error de apagado OFF FF2 Arranque Init OFF OFF **

3Control Arranque Prohibido

OFFOFF **

Condición de prohibición de arranque SF4 Listo para arranque OFF OFF **5 Soplado si (petición_carga) FF sino IF OFF **6 Standby SI OFF **7 Arranque motor en Estrella/Delta si(petición_carga) FF sino IF OFF **8 Retraso de carga si (petición_carga) FF sino IF OFF **9 Carga ON OFF **

10 Retraso de recarga si (petición_carga) FF sino IF OFF **11 Standby en tiempo IF OFF **12 Parada en tiempo SF OFF **

** SF para condición de alarma



Símbolos operacionales:

Motor en funcionamiento

Cargado

Cantidad de tiempo, temporizador

Filtro, presión diferencial

Indicación punto de ajuste de presión (independientemente del punto superior e inferior)

Drenaje de condensado activo (función opcional)

Nuevo arranque automático después de error energético activado (función opcio‑nal)

Carga a distancia o regulación de la pre‑sión a distancia activadas

Arranque/parada a distancia

Operacional normal: item seleccionado bloqueado como display temporario

Modo de menú: item de página bloquea‑do (no se puede ajustar)

Símbolos de error:

Error general

Parada de emergencia

Presión demasiada alta

Error energético

Por encima del límite de ajuste de temp.

Lubricación, aceite, nivel de aceite

Punto de rocío

Motor

Se requiere servicio, mantenimiento

Diferencial filtro, servicio de filtro

9.3.3.‑ Estructura del display y navegación en el menú

Estructura del display:

Todos los displays de valor, parámetro u op‑ción han sido agrupados en listados de menú. Se consignan items a la lista conforme al tipo y a la clasificación. Items que se pueden utilizar para seleccionar opciones o modificar funciones se en‑vían a las listas de ‘modo de menú’. Items que un operario quizá requiere para ser vistos durante la operación de rutina, por ejemplo valores de pre‑sión o temperatura detectados, se envían a la lista de modo operacional normal. Las listas se iden‑tifican con la ayuda del un número de página, la lista de display operacional normal es la página 0. Todos los parámetros y todas las opciones se adjudican a las páginas 1 o superior. Todos los items de página 0 solamente pueden ser vistos, y no se pueden ajustar.

Modo operacional normal (Página 0):

Al iniciar el controlador, se activan todos los elementos de display y todos los LEDs durante tres segundos. El display indica el código de la versión del software durante otros 3 segundos antes de que la inicialización esté completa y el display de operación normal (Página 0) aparezca. En el display de operación normal página 0 ‘modo de display operación normal’ el Campo de Display indicará constantemente la presión de salida final y los Campos de Item y Valor mostrarán inicialmente el Item de Información durante 35 segundos antes de volver al item de display de la temperatura de default. Todos los displays de Item y Valor disponibles (temperaturas, presiones, con‑tadores de horas) pueden ser seleccionados con la ayuda de las teclas de Up y Down. El display de Item volverá al item de default después de 35 segundos si no se efectúa ninguna otra selección. Al pulsar la tecla de Enter, se bloquearán todos los displays de Item seleccionados e impedirá el retorno al display de default. Cuando se bloquea un display de item, el símbolo de la tecla de la llave parpadeará despacio. Para desbloquear un item, pulsar la tecla Up o Down para ver un display de Item alternativo, o apretar en Reset o Escape. En página 0 Escape seleccionará la Item de Información de Status y Reset seleccionará cualquier display de código de error activo o el display de Item de Información de Status si no hay ningún error activado. Salvo en caso de que se bloquee un display de Item seleccionado, el dis‑play volverá automáticamente al display de Item de Información de Status. El período de timeout

p

p



antes de volver al display de item de default, se modifica a veces para que se puedan ver todos los temporizadores de conteo ajustados. En pági‑na 0 no se puede ajustar ningún valor, ninguna opción o ningún parámetro. Cuando se produce una condición de error, el código de error será el primer item en la lista y el display indicará auto‑máticamente al código de error. Es posible que haya más de un item de código de error activo en un momento dado.

Código de acceso:

El acceso a los displays de listas de pági‑nas superiores a 0 queda limitado a través del código de acceso. Para ir al menú de acceso, apretar UP y DOWN al mismo tiempo. Aparece un código de acceso en el display y el primer carácter del código parpadeará. Utilizar PLUS o MENOS para ajustar el valor del primer carácter del código, y luego pulsar ENTER. El siguiente carácter del código parpadeará. Uti‑lizar UP o DOWN para ajustar, y luego ENTER. Repetir este procedimiento para los cuatro ca‑racteres del código. Si el número del código es menor que 1000, entonces el primer carácter del código será 0(cero). Para volver al carácter del código anterior, pulsar ESCAPE. Cuando los cuatro caracteres del código han sido ajustados y se ha conseguido un número de código auto‑rizado, pulsar ENTER. El acceso a determinadas páginas del modo de menú depende del nivel de autoridad determinado por el código de acceso utilizado. Un código inválido hará que el display vuelva al modo operación normal; página 0.

Se utilizan las siguientes páginas y niveles de acceso:

NIVEL DE ACCESO = USUARIO(código = 9)

P00, P01, P02

Cuando, en el modo del menú, no se detecta ninguna actividad de teclas durante un minuto el display volverá automáticamente al display de operación normal; Página 0.

Navegación en el modo del menú:

En el modo del menú el campo de display parpadeará e indicará el número de la Página. Para seleccionar una página, apretar las teclas de UP o DOWN. Para cada página, el campo de Item y Valor visualizará el primer Item de la lista de la página. Para ver una lista de la pági‑na, apretar ENTER, el número de PAGINA dejará de parpadear y el display del Item parpadeará. Apretar UP o DOWN para ver la lista seleccio‑nada. Para seleccionar un valor de item de la liste para modificar, apretar ENTER, el display del Item dejará de parpadear y el display de Valor parpadeará. Ahora se puede modificar el valor o la opción apretando UP(Plus) o DOWN(Menos). Para introducir un valor modificado o una opción modificada en la memoria, apretar ENTER; ahora se puede abandonar la modificación, y mantener el ajuste original, apretando ESCAPE.

Apretar ESCAPE en todo momento en el modo del menú para retroceder un paso en el proceso de navegación. Apretar ESCAPE cuando el núme‑ro de la página está parpadeando para dejar el modo del menú y volver al display del modo ope‑racional normal; página 0.

Apretar RESET durante dos segundos para salir inmediatamente del modo del menú y volver al display del modo operacional normal. Todos los ajustes de valores u opciones que no han sido confirmados e introducidos en la memoria serán abandonados y se mantendrá la configuración original.

Un símbolo con una llave parpadeando con cualquier item indica que el item está blo‑queado y no puede ser modificado. Eso será el caso cuando el Item solamente se puede ver (no ajustar) o cuando el item no puede ser ajustado mientras que el compresor está en el estado de ARRANQUE operacional.

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Item 1 ValueItem 2 ValueItem 3 ValueItem 4 ValueItem 5 Value

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Item 1 ValueItem 2 ValueItem 3 ValueItem 4 ValueItem 5 ValueItem 6 Value

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Item 1 ValueItem 2 ValueItem 3 ValueItem 4 ValueItem 5 Value

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Item 1 ValueItem 2 ValueItem 3 ValueItem 4 ValueItem 5 ValueItem 6 Value

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9.3.3.1.‑ Estructura del menú

El menú está estructurado por páginas del P00 al P02 para usuario.

9.3.3.2.‑ P00 Menú del usuario

El menú del usuario muestra los valores operacionales normales y los displays de información. Se tra-ta de un menú de display default; no se requiere ningún código de acceso.

Item# Descripción Unidades Paso min max default display

1 Estado compresor ‑‑‑ no_edit ‑‑‑ ‑‑‑ ‑‑‑ C>

2 Temperatura de aire de impulsión °C/°F no_edit ‑‑‑ ‑‑‑ ‑‑‑ Td 550C

3 Presión de salida bar/psi no_edit ‑‑‑ ‑‑‑ ‑‑‑ Pd 4.5 bar

4 Presión interna bar/psi no_edit ‑‑‑ ‑‑‑ ‑‑‑ PI 1.3 bar

5 Presión diferencial bar/psi no_edit ‑‑‑ ‑‑‑ ‑‑‑ P 0.4 bar

6 Horas de trabajo total h no_edit 0 99999 ‑‑‑ H1 1430

7 Horas de carga h no_edit 0 99999 ‑‑‑ H2 1275

8 Horas de servicio aceite h no_edit ‑9999 9999 500 H3 0570

9 Horas de servicio filtro aire h no_edit ‑9999 9999 2000 H4 0570

10 Horas de servicio filtro separador h no_edit ‑9999 9999 3000 H5 0570

11## Velocidad del motor rpm no_edit 0 7200 ‑‑‑ Sr 3000 rpm

12 ## Porcentaje velocidad % no_edit 0.0 100.0 ‑‑‑ SP 100.0 %

## se muestra solamente si el compresor es de velocidad variable



Item de información de status:

La página 0 ‘Item de información de status’ proporciona un resumen básico de los símbolos utilizados para el status:

Motor principal funcionando

Compresor en carga

Presión de salida para los puntos de ajuste de la presión, no visualizados cuando el control de la presión a distancia está acti‑vado.

Presión igual a, o por debajo del punto de ajuste de la presión de car‑ga

Presión igual a, o por encima, del punto de ajuste de la presión de des‑carga

Presión entre los puntos de ajuste de la presión de carga y descarga

Se activa la salida de la válvula de drenaje del condensado (si la función está activada)

Función de conteo del temporizador en marcha (funcionamiento en tiempo, parada en tiempo, tiempo de soplado).

Durante una función de conteo de tiempo, el tiempo restante se indica en segundos.

A no ser que una función de temporizador está activa, y el conteo del temporizador está siendo visualizado, el campo de display de ‘unidades’ in‑dicará el item de información seleccionado, véase P07 ‘In’ item de menú.

Items del display de horas:

Las horas se visualizan con la ayuda de los campos de ‘valor en unidades’ juntos. Gracias a esta característica se puede visualizar un máximo de 9999999 horas.

(horas cargadas ‘H2’ = 123456 h)

Nota: valores de horas inferiores a 1000 se indican sin ceros delante (10 horas = 0010)

9.3.3.3.‑ P01 Menú de operación

Contiene parámetros de operación generales que pueden ser modificados por el usuario de vez en cuando.

Item# Descripción Unidades paso min max default Display

1 Presión de descarga bar/psi 0.1 PL+0.2 14.0 7.0 Pu 7.0 bar

2 Presión de carga bar/psi 0.1 5.0 Pu‑0.2 6.5 PL 6.5 bar

3 Tiempo de purga abierto s 1 1 30 5 do 5 s

4 Tiempo intervalo entre purgas s 1 30 3600 60 dt 60 s

5 Tiempo en vacío antes de parada s 1 1 3600 300 Rt 300 s

6 Retraso orden de parada s 1 1 60 30 St 30 s

7 Tiempo vaciado depósito s 1 1 600 10 Bt 10 s

8 Unidades de presión ‑‑‑ 1 0 2 0P> 0 0=bar / 1=psi / 2=kPA

9 Unidades de temperatura ‑‑‑ 1 0 1 0 T> 0 0=0C 1=0F

La diferencial mínima entre los puntos de ajuste de carga y descarga es de 0.2bar

Ajustes de la presión:

No se puede ajustar el disparo por encima del campo máximo del sensor

No se puede ajustar la alarma por encima (desconexión – 0.2bar) o por debajo (‘Pu’ descarga + 0.2bar)

No se puede ajustar la descarga por encima (alarma – 0.2bar) o por debajo (‘PL’ carga + 0.2bar)

No se puede ajustar la carga por encima (‘Pu’ descarga – 0.2bar) o por debajo 5.0bar



Unidades de presión y de temperatura:

Selecciona las unidades para los valores visualizados. Internamente, el controlador funciona utilizando mBar (0.001bar) y mCelsius (0.001°C). Los valores visualizados se calculan en base a los valores de ope‑ración internos.

9.3.3.4.‑ P02 Menú Log de error

Contiene los últimos 15 status de error en orden cronológica. El error más reciente (alarma, arranque prohibido o desconexión) se almacena como item 1. Cada item consiste de dos valores: el número del código de error y las horas de servicio al producirse el error. El display cambiará automáticamente entre estos dos valores. Todos los items solamente se pueden ver.

item# Descripción Unidades paso min max default display

1Error de intro‑ducción #1

‑‑‑ no_edit ‑‑‑ ‑‑‑ ‑‑‑ 01 . . . Er: 0010 E <> 12345 *

2 to 15Error de intro‑ducción #2 a error #15

‑‑‑ no_edit ‑‑‑ ‑‑‑ ‑‑‑ 02 to 15

* ejemplo: último error detectado = Desconexión de parada de emergencia (código de error 0010E) con 12345 horas de servicio

9.4.0.‑ MENSAJES DE ERROR

Errores son condiciones operativas anormales. Alarmas son condiciones de error que indican que las condiciones de operación normales han sido sobrepasadas, pero que no significan un pe‑ligro inmediato o una condición potencialmente dañosa. Alarmas solamente son avisos y no para‑rán el compresor o no impedirán que el compre‑sor arranque y funcione.

Prohibiciones de arranque son condiciones de error que previenen que el compresor arranque al principio. Errores de prohibición de arranque son condiciones que pueden presentar un peligro o una situación dañosa si habría que arrancar el compresor en este preciso momento. Una prohi‑bición de arranque efectuará un reset automático cuando la condición vigilada vuelve a los niveles operativos normales. Condiciones de prohibición de arranque solamente se controlan durante el procedimiento inicial y no pararán el compresor una vez que se haya puesto en marcha y está en el estado de ‘arrancado’. Las condiciones de prohibición de arranque no se controlan durante un arranque automático del motor desde el stan‑dby.

Prohibiciones de marcha son estados de error que impiden que el compresor arranque y que el motor principal funcione. Errores de prohibición de marcha son condiciones que pueden presen‑tar un peligro o una situación dañosa si el motor

principal está en funcionamiento. Una prohibi‑ción de funcionamiento hará un reset automático cuando la condición vigilada vuelve a los niveles operativos normales y el compresor podrá salir de la condición de standby en funcionar sin ninguna intervención manual. Condiciones de prohibición de funcionamiento se controlan anteriormente a una secuencia de arranque del motor principal y no pararán el motor del compresor una vez en marcha. Condiciones de prohibición de funciona‑miento no impiden que el compresor entre en la condición de ‘arrancado’.

Errores de disparo de desconexión son con‑diciones de error que presentan una condición peligrosa o dañosa, y se para el compresor de inmediato. Hay que resolver esta condición, y ha‑cer un reset del error antes de volver a arrancar el compresor.

Las diferentes condiciones de error se indican en la pantalla con códigos específicos; el último símbolo que indica el tipo de error: E = Error de disparo de desconexión, A= Advertencia, S = Prohibición de arranque, R = Funcionamiento prohibido. Errores de disparo de desconexión se dividen en dos categorías diferentes: errores de desconexión inmediata y errores de parada con‑trolados. Errores de desconexión inmediata paran el compresor de forma inmediata (por ejemplo cuando se activa el botón de la parada de emer‑gencia). Errores de paradas controlados paran el compresor de una manera controlada con la



ayuda del comando de parada normal; el motor seguirá funcionando durante el tiempo de parada ajustado. Errores de desconexión inmediata tie‑nen un código de error donde el primer símbolo es 0 (cero). Errores de parada controlada tienen un “1” como primer símbolo. Errores de alarma también se dividen en dos categorías diferentes: alarmas y mensajes de alarma de servicio. Alar‑mas comienzan con un “2”, mensajes de alarma de servicio con un “4”. Códigos de error de pro‑hibición de alarma comienzan con un “3”.

Número categoría de fallo

Descripción categoría de fallo

0Error de disparo de desconexión inmediata

1Error de disparo de desconexión controlada

2 Advertencia3 Arranque o servicio prohibido4 servicio

Número posición de

entradaDescripción posición de entrada

0 Entrada digital

1 Entrada analógica

2 to 7 No se utiliza

8 Funciones especiales

9 Funciones especiales unidad slave

Número de entrada

Entrada

#Número de entrada para borde de entrada/posición del controlador

Número descripción

falloDescripción fallo

9 Activación desconexión nivel alto

8 Alarma nivel alto

7 Nivel alto prohibición arranque

6 Función especial

5 Error sensor

4 timeout

3 Nivel bajo prohibición arranque

2 Alarma nivel bajo

1 Activación desconexión nivel bajo

0 Entrada digital

Tipo fallo Descripción tipo fallo

E Error de disparo de desconexiónA Advertencia o mensaje de servicioS Arranque prohibidoR Servicio prohibido

9.4.1.‑ Errores que provocan una parada y desconexión inmediata

9.4.1.1.‑ Errores entrada digital

Er:0010 E parada de emergencia

Er:0020 E interruptor presión diferencial fil‑tro de aceite

Er:0040 E interruptor presión diferencial se‑parador de aire/aceite

Er:0080 E error de motor (contacto de relé de error, contacto de dispositivo de sobrecarga o termistor PTC)

9.4.1.2.‑ Entrada errores analógicos

Er:0115 E error sensor presión de salida

Er:0119 E presión de salida alta

Er:0125 E error sensor temperatura de sali‑da

Er:0129 E temperatura de salida alta

Er:0131 E presión interna por debajo del límite mínimo ajustado ‘PR’

Er:0135 E error sensor presión interna

Er:0139 E presión interna alta

Er 0 0 0 0 E

Descripción tipo de fallo

Descripción fallo

Entrada

Descripción posición de entrada

Descripción categoría del fallo



9.4.1.3.‑ Errores función especial

Er:0809 E presión diferencial alta

Er:0814 E timeout de soplado (la presión interna no ha bajado por debajo del nivel mínimo después de 120 segundos)

Er:0821 E baja resistencia, cortocircuito o cortocircuito para la condición de tierra existe en una entrada ana‑lógica o entrada digital (conexión incorrecta, error de cable o error de sensor)

Er:0846 E En campo del sensor de presión de salida ha sido ajustado de‑masiado bajo para los ajustes de la presión que deben apli‑carse.

Er:0856 E El campo del sensor de presión interna ha sido ajustado dema‑siado bajo para los ajustes de la presión que deben aplicarse.

9.4.2.‑ Alarmas

9.4.2.1.‑ Alarmas de entrada digital

Er:2030 A interruptor para presión diferen‑cial filtro de aire

9.4.2.2.‑ Entrada alarmas analógicas

Er:2118 A presión de salida alta

Er:2128 A temperatura de salida alta

Er:2138 A presión interna alta

9.4.2.3.‑ Alarmas de función especiales

Er:2808 A presión diferencial alta

Er:2816 A error energético ocurrido cuando el compresor estaba en el estado de Arranque

9.4.3.‑ Servicios prohibidos

Er:3123 R temperatura de alimentación Td por debajo del nivel de prohibi‑ción de servicio por temperatura baja, el controlador dejará que el motor arranque cuando la temperatura sube por encima del nivel ajustado

Er:3137 R presión interna PI superior al nivel de presión ajustado, el controla‑dor dejará que el motor arranque cuando la presión cae por debajo del nivel ajustado, véase el ti‑meout de soplado E0814

9.4.4.‑ Alarmas de servicio

9.4.4.1.‑ Función especial alarmas de servicio

Er:4804 A tiempo de horas de servicio ter‑minado, servicio necesario (hacer un reset del temporizador para el conteo de las horas de servicio)

TABLA 3. PRESIONES DE FUNCIONAMIENTO

UNIDADES a 7 bar UNIDADES a 10 bar UNIDADES a 13 bar

P. de trabajo (bar.) 7,5 10,0 13,0

* P. de carga (bar.) < 6,5 < 9,0 < 12,0

** P. de descarga (bar.) > 7,5 > 10 > 13

*** P. máxima (bar.) > 8,0 > 10,5 > 13,5

* La P. de carga es la presión inferior del intervalo de regulación. El signo «<« significa que, por ejemplo, a 6,5 bar. todavía la unidad no entra en regulación; lo hace cuando la presión es justamente inferior a ese valor. Para modificar este valor ver el apartado 9.4.2.

** La P. de descarga es la presión superior del intervalo de regulación. El signo «>» significa que, por ejemplo, a 7,5 bar. todavía la unidad no entra en regulación; lo hace cuando la presión es justamente superior a ese valor. Para modificar este valor ver el apartado 9.4.2.

*** Cuando la unidad supera la P. máxima, ésta se detiene iluminándose el LED corresponel arranque de la máqui‑na.



TABLA 4. TEMPERATURAS DE FUNCIONAMIENTO

TEMPERATURA AMBIENTE MAXIMA 40ºC (Para temperaturas superiores consultar)

TEMPERATURA AMBIENTE MINIMA* 5ºC

TEMPERATURA DE SALIDA DE AIRE A LA RED ≤ AMBIENTE + 15ºC

TEMPERATURA DE DESCARGA DE MEZCLA MAXIMA 110ºC (a ≥ 110ºC la unidad se detendrá automá‑ticamente)

TEMPERATURA CORRECTA DE MEZCLA ≈ AMBIENTE + 60ºC

* Cuando el arranque de la unidad se efectúe a temperatura ambiente fría (cercana a 5ºC), y como consecuencia de la elevada viscosidad del aceite a esa temperatura, pueden ocurrir saturaciones puntuales del aceite a su paso por los filtros separador y de aceite. Esto puede dar lugar a disparos en las válvulas de seguridad, ligeras expulsiones de aceite a la red e, incluso, falta de inyección de aceite de lubricación en el rotor. Estos problemas son evitables manteniendo una temperatura aproximada de 20ºC en la sala de compresores.

Fig. 7

10.- DISTRIBUCION ELEMENTOS DE REGULACION

Filtro dePurga

Manoreductor

Electroválvulade 3 Vias

Interruptor Mantenimientodel Filtro de Aceite (P2)

Sonda dePresión (P4)

Sonda dePresión (P4)

Interruptor MantinimientoFiltro de Aire (P3)



11.- INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO DE LA UNIDAD

La PRIMERA PUESTA EN MAR‑CHA, así como la PRIMERA RE‑VISION, será realizada, por un servicio BETICO.

11.1.‑ ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA

0.‑ Para conseguir un correcto funcionamiento y rendimiento de los equipos es necesario que la sala de Compresores esté perfectamente refrigerada, para lo cual se conducirá al exterior el caudal de aire de refrigeración de los compresores y equipos de tratamiento si los hubiere, si estos están refrigerados por aire. A modo de ejemplo pueden ver la figu‑ra 8.

Este conducto de aire de refrigeración se puede conducir debidamente y ser utilizado de Calefacción.

La sala debe disponer de ventanas para entrada de aire y adicionalmente se pueden instalar uno o varios extractores, los cuales se dimensionarán teniendo en cuenta las condiciones de trabajo de la instalación; di‑chos extractores estarán controlados por un termostato que los pondrá en funcionamien‑to cuando la temperatura de la sala sea de 35º C o superior.

1.‑ Comprobar que las condiciones ambientales están dentro de los límites fijados:

‑ La instalación y ventilación de la sala de compresores debe ser la adecuada.

‑ La temperatura de la sala no excederá de 40ºC ni estará por debajo de 5ºC.

2.- Asegurarse de que hay suficiente espacio para que no haya restricciones de flujo de aire de refrigeración (Fig. 9).

3.- Ubicar la máquina sobre una superficie plana y horizontal y nivelar correctamente el equipo.

4.‑ Llevar correctamente las tuberías de conden‑sados para su adecuado tratamiento.

5.‑ Instalar una válvula de cierre entre compresor e instalación poniendo antes de la llave la adecuada válvula de seguridad (Fig.10).

6.‑ Cerciorarse que están correctamente conec‑tadas todas las seguridades al cuadro de mando.

7.- Verificar que la tensión de alimentación de la máquina coincide con la de la red donde va instalado. Asimismo comprobar las co‑nexiones eléctricas.

El motor, cuadro de mandos y elementos eléctricos, deberán llevar una toma de tierra, máxime si están aislados. Antes de la puesta en marcha, conectar la toma de tierra gene‑ral de la instalación.

8.‑ Idem en lo referente a la caja de bornes del motor y toma de fuerza de la red.

9.‑ Comprobar que el nivel de aceite se en‑cuentra entre los límites correctos (Fig. 11A

Fig. 9

Válvula de seguridad

COMPRESOR RED

Fig. 10

Colocar rejilla perforada de superficie de espacio libre >85%

Sección de conducto: como mínimo será lasuperficie de salida del aire de refrigeración

Prever tapa de registro

Aire de refrigeración

Junta elástica

Pérdida de carga máxima permitida en el conductode aire de refrigeración, 2 mm. de columna de agua.

DETALLE DE CANALIZACIÓN

Fig. 8



14.‑ Existen partes rotati‑vas en el inte‑rior que pue‑den causar accidentes.

15.‑ Siempre antes de cual‑quier operación de Mante‑nimiento cortar el suministro eléctrico del interruptor principal del cofre que se instalará fuera de la unidad y aislar el compresor de la red de aire cerrando la vál‑vula de corte dispuesta para este fin.

A continuación, y a modo orientativo, incluimos unos esquemas típicos de ins‑talación completa de aire

(Fig. 12 y 13) teniendo en cuenta un uso normal en servicios de un planta de fabricación. Es muy importante conocer la aplicación concreta del aire comprimido y su calidad con objeto de dotar a la instalación del compresor del equipo de trata‑miento posterior del aire adecuado.

En caso de duda se ruega consultar a BETICO cualquier utilización especial del aire comprimido para poder diseñar la instalación más correcta.

11.1.1.‑ Depósitos

Existe la posibilidad de que la instalación del compresor lleve consigo un depósito debidamente timbrado por la Delegación de Industria o según

y 11B). El nivel de aceite nunca deberá so‑brepasar el nivel máximo de llenado.

10.- Limpiar el filtro de aspiración del compresor.

11.‑ Prestar especial atención al apartado 9 del presente Manual referente a la puesta en marcha, paradas, posición de trabajo, etc., antes de realizar el arranque de la unidad.

12.‑ Comprobar en el primer arranque de la uni‑dad, y siempre, después de haber desmon‑tado el cableado de fuerza, si el sentido de rotación del equipo es el correcto. Máximo tiempo para esta operación será 2 segundos.

13.‑ Existe la posibilidad de instalar un depósito pulmón adecuado (ver Fig. 12 y 13 y apar‑tado 11.1.1).

Circulación aire

Equipo compresor-refrigerador

Eq. tratamiento condensados

Purga

(1) Sólo para compresores lubricados

Depósito Filtroseparadorcerámico

Desoleador(1)

Secador

ESQUEMA DE INSTALACIÓN COMPLETA DE AIRE COMPRIMIDO

Fig. 12

Fig. 11A Fig. 11B



directiva comunitaria, como mínimo a la presión de trabajo.

Se deberá purgar diariamente aunque para evitar esto, con el riesgo de olvido, es recomen-dable montar un purgador automático así como canalizar correctamente los condensados hacia el equipo de tratamiento de los mismos.

Para pruebas periódicas, pues-ta en servicio y modificaciones de equipos a presión, seguir lo indica-do en el Real Decreto 2060/2008, del 12 de diciembre, por el que se

aprueba el Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias.

No debe manipularse, bajo ningún concepto, la válvula de seguridad.

Las revisiones únicamente podrán ser realiza-das por personal autorizado.

11.2.‑ DURANTE EL FUNCIONAMIENTO

Comprobar las indicaciones y seguridades del Panel de Control (apartado 9.3)

Fig. 13

INSTALACIÓN TÍPICA CON EQUIPO DE SECADO Y FILTRADO

Eq. tratamiento condensados

CompresorRefrigerador

DepósitoFiltro separador cerámico

SecadorSalida aire

12.- MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL GRUPO. TABLA RESUMEN

El programa que damos a continuación tiene por objeto indicar una serie de instrucciones, para con-seguir una vida y un rendimiento óptimo del grupo moto - compresor, así como tener una guía útil del comportamiento de la máquina (ver Tabla 6).

Las verificaciones que proponemos son acumula-tivas, es decir, los puntos de inspección de 50 ó 500 horas se deben incluir en la de las 1.000 horas.

En cuanto al motor se deberán seguir las ins-trucciones dadas por los fabricantes respectivos, prestando especial atención a los datos expuestos en la placa del mismo, engrasando periódicamente los cojinetes, y limpiando las rejillas de ventilación.

Este cuadro es orientativo, ya que muchas de esas operaciones dependen del tipo de trabajo o del lugar y ambiente donde funciona la máquina. Así por ejemplo: el cambio del filtro de aspiración se realizará cuando esté roto ó inservible, pudiendo

durar muchas más horas que las indicadas si su limpieza es periódica y realizada de forma correcta. El filtro de aceite, dada su gran importancia, deberá sustituirse periódicamente, según lo exijan las cir-cunstancias; lo mismo se debe aplicar para el filtro separador; como se ve para estos elementos, así como para el aceite, influye en gran manera las con-diciones de trabajo, pudiendo oscilar su duración en intervalos muy dispares. Comentarios análogos se podrían hacer de otras operaciones.

Es conveniente el uso de un cuaderno o libro de máquina, en el cual queden reflejadas todas las operaciones y anomalías, si las hubiere, así como las horas de trabajo a las que se han producido.

En todo momento se han se seguir las instruc-ciones y usar los elementos indicados por la fábrica en los correspondientes Manuales de Instrucciones y tríptico de INDICACIONES DE SEGURIDAD. MI-



GUEL CARRERA Y CIA., S.A., no se hará responsa‑ble de las averías ocasionadas por usos indebidos o incorrectos de la máquina o sus accesorios.

Las piezas de repuesto co‑rrespondientes a elementos de seguridad deberán ser origina‑les y suministradas directamente por el fabricante de la máquina.

12.1.‑ COMPROBACION DE LA VALVULA DE SEGURIDAD

Debe ser comprobada por lo menos UNA VEZ AL AÑO, y siempre que sufra algún golpe, por personal del Servicio BETICO.

SE RECUERDA QUE NO SE DEBERA MANIPULAR NINGUNA VALVULA DE SEGURIDAD SI NO ES POR PERSONAL AUTORIZADO.

12.2.‑ CAMBIO DE ACEITE DEL COMPRESOR

12.2.1.‑ Características del aceite. Tipos.

Las unidades salen de fábrica con ACEITE MI‑NERAL BETICO TURBO 200.

En caso de no utilizar BETICO TURBO 200, también se dispone de aceite sintético BETICO ROTOSINT. Prestar atención, tanto para uno como para otro, a los períodos de cambio reco‑mendados (apartado 12.2.3). Si se va a utilizar otro tipo de aceite se debe aplicar aquel cuyas características sean las indicadas seguidamente.

Los aceites empleados nunca deben ser hidráulicos o de turbi‑nas. No emplear para llenado, bajo ningún concepto, dos aceites de distinta calidad o fabricante. Cuando sea necesario rellenar

de aceite, entre cambios del mismo es necesario emplear el mismo aceite que en ese momento contiene la unidad. Si se cambia totalmente el tipo de aceite, antes de reponer otro, extremar la limpieza del circuito.

Exclusivamente con el aceite BETICO ROTO‑SINT, o en su defecto con los que cumplan las características antes citadas, se pueden garantizar intervalos alternos de acuerdo a las normativas de funcionamiento y el mínimo contenido de acei‑tes residuales del aire a presión.

12.2.2.‑ Cantidad de aceite.

Para saber la capacidad de aceite que debe con‑tener cada máquina, véase el apartado 15 (Tablas de características). En caso de utilizar el aceite sinté‑tico BETICO ROTOSINT, prestar especial atención al apartado siguiente de Períodos de cambio.

12.2.3.‑ Llenado de aceite

En los grupos motocompresores ER‑22, ER‑30 y ER‑37, el llenado de aceite se efectuará por el vertedero situado en el depósito (Marca 1 de la Figura 14).

En el ER‑45 y ER‑55 el llenado se efectuará por el vertedero situado en el depósito (Marca 1 de la Figura 14) o por el situado en la tapadera de éste (Marca 2 de la Figura 14).

EN AMBOS CASOS, ANTES DE DESMONTAR LOS TAPONES ROSCADOS DE LOS VERTEDE‑ROS DE ACEITE, ASEGURARSE QUE NO HAY PRESIÓN EN EL INTERIOR DEL DEPÓSITO.

12.2.4.‑ Períodos de cambio.

El primer cambio de aceite y del filtro de aceite del compresor debe hacerse al cabo de 500 ho‑ras de servicio.

Si se sigue utilizando el aceite con el que las unidades salen de fábrica, aceite mineral BETICO

Grado ISO de Viscosidad: ...................................46

Indice de viscosidad, ASTM D‑2270....................153

Punto de inflamación, ASTM D-92, ºC ................250

Punto de autoignición, ASTM D‑2155, ºC ...........400

Punto de congelación, ASTM D‑97, ºC ............. ‑ 50

Desemulsión, ASTM D‑1401, (40/37/3), minutos .. 5

Fig. 14



TABLA 6. CUADRO ORIENTATIVO SOBRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA CONDICIONES NORMALES DE TRABAJO

Horas Cada 8 Cada 401ª Revisión

500Cada 2.000

Cada 4.000

Cada 6.000

Cada 8.000

Cada 20.000

Diario SemanalSegún Ma‑nual instruc.

1 año Revisión A

2 años Revisión B

3 años Revisión C

4 años Revisión D

10 años Revisión E

COMPRESOR Comprobar nivel de aceite • Limpiar filtros de aspiración • Comprobar limpieza del radiador • Sustitución del aceite BETICO TURBO‑200 • •(1) Sustitución del aceite BETICO ROTOSINT •(1) Sustitución del filtro de aceite • • Sustituir o limpiar el filtro de aspiración •(2) •(2) Limpieza o soplado del radiador. Si fuese necesa‑rio, desmontar y lavar con máquina a presión

•

Comprobar funcionamiento de válvula termostática • Comprobar circuito de retorno de finos y limpieza del filtro si fuese necesario

•

•

Sustituir filtro separador • Sustituir juntas del separador • Kit de mantenimiento del órgano de aspiración Comprobar mangueras hidráulicas y cambiar si es necesario.

•

Verificar funcionamiento de las seguridades ins‑taladas

•

•

Sustituir mangueras hidráulicas •(4) Sustituir juntas de la válvula de mínima presión • Sustituir electroválvulas de regulación y vaciado (incluido purga en las máquinas equipadas)

•

Sustituir todos los tubos de pilotaje • Sustituir rodamientos del compresor •MOTOR: Engrase motor eléctrico •(3) Sustituir rodamientos del motor *UNIDAD – GRUPO: Comprobar indicadores del panel • Limpieza exterior • Reapretar tornillería y racordaje • • • Comprobar sistema de regulación • • Configurar Betronik con ajuste de mantenimiento preventivo

•

•

Comprobar y corregir si hubiera perdidas de aceite o aire

•

•

Reapriete de conexiones eléctricas, incluso bornes motor

•

•

(1) La sustitución del aceite se realizará al menos una vez al año. Los periodos de cambios son los recomendados siempre y cuando no se superen los 90º C de temperatura de mezcla.

Temperaturas superiores o condiciones ambientales adversas requerirán un cambio de aceite más frecuente. Para el aceite BETICO ROTOSINT, se deberá realizar análisis de muestra cada 2.000 horas de trabajo.(2) A juicio del técnico Betico y según condiciones de trabajo del compresor.

(3) Para el engrase del motor eléctrico se consultara la tabla del fabricante del motor eléctrico

(4) Las mangueras hidráulicas sufren un envejecimiento, por lo que su vida estimada se calcula entre 2 y 4 años.

NOTA: En máquinas equipadas con variador de frecuencia, se realizará una limpieza de los filtros de los paneles de refrigeración cada Revisión A y se sustituirán cada Revisión B. En condiciones ambientales adversas, requerirá un cambio más frecuente.

cfernandez

∠



TURBO 200, éste se deberá cambiar cada 2.000 horas de funcionamiento ó una vez al año.

En el caso de utilizar aceite sintético BETICO ROTOSINT, los cambios periódicos se deberán llevar a cabo cada 8.000 horas ó 4 años de tra‑bajo. Al ser estos períodos más largos y, debido al consumo lógico de la máquina (3 ÷ 4 mg de aceite por m3 de aire), se debe revisar el nivel periódicamente y rellenar si es necesario, con el mismo tipo de aceite, hasta el nivel deseado para paliar este pequeño consumo.

Los períodos de cambio de aceites y filtros expuestos se suponen para condiciones normales de aspiración.

La forma correcta de determinar exactamen‑te los períodos correctos de cambios es realizar análisis periódicos del aceite. Ciertas marcas de aceite ofrecen aceites especiales para compreso‑res de tornillo, con intervalos muy largos de cam‑bio. Consultar SIEMPRE con BETICO en caso de desear utilizar alguno de estos aceites.

En caso de trabajar a presiones superiores a 10 bar, hay que tener en cuenta que la vida útil del aceite disminuye considerablemente respecto de la indicada. Lo mismo ocurre en caso de trabajar a temperaturas de mezcla superiores a 90º C.

Nunca se deben mezclar acei‑tes de diferentes marcas o tipos.

Con el primer cambio de aceite sustituir también el filtro de aceite. Con respecto al aceite

repuesto, considérense los reglamentos vigentes para eliminación de sustancias contaminadoras (ver apartado 2.8 de INDICACIONES DE SEGU‑RIDAD).

12.2.5.‑ Vaciado y reposición de aceite.

• Previa «consigna» de la uni‑dad (sin presión en el circuito aliviando los elementos bajo presión y cortado el suministro eléctrico), soltar el tapón de llenado del depósito.

• Retirar el tapón inferior y vaciar el lubricante usado. Verificar que no existen cascarillas metálicas ni suciedad.

• Quitar el tapón de la parte inferior del ra‑diador de aceite y vaciar éste.

• Apretar correctamente todos los tapones de vaciado, y llenar el depósito hasta el nivel máximo.

• Colocar y apretar el tapón de llenado.

• Poner en marcha la unidad durante 5 mi‑nutos para que se llene de aceite el circuito (hasta que se abra la válvula termostática).

• Soltar de nuevo el tapón de llenado después de comprobar que la unidad está «consigna‑da».

• Rellenar de aceite hasta un nivel entre el MAXIMO y el MINIMO.

• Colocar y apretar el tapón de llenado.

• Verificar que los aprietes son correctos y no hay fugas.

Es conveniente realizar purgas periódicas del agua en el depósito de aceite. Para ello, la unidad debe estar parada aproximadamente 3 horas; tras este intervalo, soltar el tapón inferior del depósito y dejar salir el agua depositada en el fondo del mismo. El intervalo entre purgas depende, en gran medida, de las condiciones de trabajo (temperatura ambiente, humedad relati‑va, carga de trabajo, etc,). Como orientación se puede estimar este intervalo en 500 horas.

Al realizar la operación de re‑posición de aceite después de un período de funcionamiento del equipo, el aceite se encontrará a temperatura elevada.

Ser especialmente escrupulosos a la hora de limpiar el aceite que se haya podido derramar en la operación de cambio de aceite en previsión de posibles caídas.

12.3‑‑ FILTRO DE ASPIRACIÓN DEL MOTOR Y/O COMPRESOR

Es esencial, en la duración del compresor y del motor, que entre la menor cantidad de partículas extrañas al interior de los mismos. Por lo tanto, la mejor protección contra el desgaste que puede producir el polvo, consiste en mantener en perfecto

Fig. 15



estado el elemento filtrante del aire de aspiración, revisando, limpiando y renovando el cartucho con una periodicidad que dependerá de las condiciones y el ambiente de trabajo de la máquina. El conjunto combinado de aire, que gracias a un preseparador integrado, tipo ciclónico, con trampa para el polvo, y al cartucho filtrante, ofrece un grado máximo de filtración de polvo (casi 100%).

Un señalizador óptico SO (ver Fig. 13), aloja‑do en la carcasa del filtro, nos indicará, cuando se ponga rojo, la necesidad de una revisión y lim‑pieza. Dicho indicador vuelve a su posición inicial apretando el botón que lleva en su extremo.

12.4.‑ FILTRO SEPARADOR AIRE‑ACEITE

Este elemento, de vital importancia para lograr un aire prácticamente exento de aceite y hacer nulo el consumo de lubricante; consiste en varias capas de fibra de vidrio microfina, protegida por una hoja de acero perforada, que recoge las go‑tas de aceite y las hace coagular por gravedad, consiguiendo, en buen estado, una alta eficacia y asegurando un contenido residual de aceite en fase líquida de aproximadamente 3 ppm (partes por millón) equivalentes aproximadamente a 3 mg (aceite)/Nm3. Ver Fig. 16.

El aceite separado por el filtro separador es recuperado a través de la SALIDA FINOS e inyec‑tado de nuevo en el compresor.

12.4.1.- Desmontaje y montaje del filtro separador.

El separador va ubicado sobre la tapa del depó‑sito de aceite tal y como se observa en la Fig. 16.

Comprobar siempre previamen‑te que la unidad está «consignada» (sin presión en el circuito y cortado el suministro eléctrico). CAMBIAR LAS JUNTAS EN TODAS LAS OPERA‑CIONES DE DESMONTAJE.

12.4.2.- Retorno de finos.

Debido a la importancia que, para el correcto funcionamiento de la unidad compresora, tiene el conseguir un correcto retorno de finos del filtro separador al compresor, se comprobará que el tubo de finos no esté obstruido en ningún tramo.

12.5.‑ FILTRO DE ACEITE Y RADIADOR DE ACEITE Y AIRE

Tanto en un elemento como en otro, es funda‑mental tener en cuenta que cuanto más limpios y

en mejor estado de conservación se encuentren, más elevada será la vida útil de la unidad. Para la manipulación o limpieza de cualquiera de estos elementos es necesario que la unidad se encuen‑tre «consignada» (despresurizada y sin alimenta‑ción eléctrica).

En general se recomienda el cambio del car‑tucho del filtro de aceite cada 2.000 horas de servicio y siempre que lo indique el detector de suciedad de dicho filtro situado en el panel. Para el desmontaje y montaje del filtro bastará con desenroscar y sacar a mano el cartucho blinda‑do.

Para limpiar el radiador, desmontar la defensa del ventilador y soplar con aire comprimido o un chorro de agua a través del panel del refrigera‑dor, procurando que no quede suciedad en el mismo. (Poner atención en no enviar los restos hacia la aspiración del compresor). Para limpie‑zas más detalladas enviar a un servicio BETICO.

En caso de duda y sobre todo PARA REPONER Y ADQUIRIR CUALQUIER TIPO DE RECAMBIO, CONSULTE CON UN SERVICIO BETICO.

12.6.‑ MOTOR

Los grupos motocompresores ER‑22, ER‑30, ER‑37, ER‑45 y ER‑55 se montan accionados por motor eléctrico cuyas características más impor‑tantes se indican en las Tablas de Características Técnicas.

Fig. 16



Se deberán tener en cuenta los aspectos indica‑dos en el apartado 2.4 de INDICACIONES DE SE‑GURIDAD referente a seguridad eléctrica y además los referentes a limpieza y engrase de rodamientos. De igual modo, prestar especial atención a las re‑comendaciones hechas por el propio fabricante. Controlar en toda revisión del motor que los bornes están correctamente colocados y apretados.

Engrase.

Los motores se envían de fábrica engrasados. Para los engrases periódicos aconsejamos grasas tipo J.M.F.R. de la norma AFNOR E 60200.

Los períodos de engrase indicados son válidos para una temperatura máxima del rodamiento de 85ºC. La periodicidad se divide por dos por cada 15ºC suplementarios.

Ruidos anormales.

El origen de ruidos y vibraciones anormales proviene a menudo del deterioro o desgaste de

TABLA 7. Almacenamiento y para-das prolongadas.

DURACION DEL ALMACENAMIENTO

Inferior a 6 meses La máquina correcta‑mente almacenada, puede ponerse en ser‑vicio sin engrasar.

Entre 6 meses y 1 año Proceder a un engrase al ponerlo en funciona‑miento.

Superior a 1 año Efectuar varios engra‑ses con el fin de reno‑var toda la grasa.

13.- LOCALIZACION DE AVERIAS

parar la máquina, analizar la importancia de la misma y ponerse en contacto con el servicio BE‑TICO más cercano. Así mismo, si algunas de las soluciones recomendadas no se pudieran realizar con todas las garantías, se consultará a BETICO.

Tanto si los síntomas son los más frecuentes, donde se indican algunas soluciones recomenda‑das, como si no lo son, se debe tener muy en cuenta, antes de cualquier operación, el tríptico sobre INDICACIONES DE SEGU‑RIDAD que se adjunta con este Manual.

Si el grupo no se pone en marcha con las indi‑caciones dadas en este Manual, o si no funciona normalmente, en la Tabla 9 exponemos alguno de los posibles motivos y sus soluciones.

Se supone que el motor está correctamente conectado y que todos los man‑dos están en posición correcta. Si el motor se ha parado por in‑tervención de alguna seguridad, comprobar el motivo y corregir el fallo.

En la siguiente relación se describen los fallos más frecuentes. Si se observa algún tipo de ano‑malía fuera de los síntomas descritos, se debe

TABLA 9

FALLA

1. Al accionar el pulsador MARCHA la máquina no arranca.

DIAGNÓSTICO

1.1. Fusible fundido.

1.2. BETRONIK ajustado en modo Remoto

SOLUCIÓN RECOMENDADA

1.1.1. Desconectar portafusibles y sustituir. Si vuelve a fundir, verificar la instalación pues existe un cortocircuito.

1.2.1. Cambiar la programación a modo Local.

los rodamientos; es preferible sustituir éstos para no correr el riesgo de un bloqueo que podría te‑ner nefastas consecuencias en el motor.




2.1.1. Mariposa bloqueada, accionar a mano y si no es posible desmontar y verificar la articulación o el enclavamiento de la vál‑vula de mariposa.

2.2.1. Desmontar la electroválvula y limpiarla, en caso de persistir la avería, sustituir por una nueva.

2.2.2. Revisar conexión eléctrica Y1.

2.3.1. Sustituir por uno nuevo.

3.1.1. Sustituir filtro separador.

3.2.1. Verificar el nivel de aceite y vaciar hasta alcanzar el adecuado.

3.3.1. Conducción de descarga de finos obstrui‑da, desmontar y limpiar el paso calibrado OC2, en caso de extrema suciedad colo‑car uno nuevo.

3.4.1. Repasar el circuito y corregir fugas.

3.5.1. Aumentar la presión de trabajo.

3.6.1. Limpiar filtro de finos.

4.1.1. Desmontar, comprobar y sustituir si fuera necesario.

5.1.1. Reducir los intervalos de mantenimiento, sobre todo en ambientes con condiciones de polvo severas.

5.2.1. No abusar de la limpieza con aire a pre‑sión. Solo realizarlo cuando el indicador está en rojo y máximo de 6 veces.

5.3.1. Nunca reutilizar los filtros de aire.

6.1.1. Desmontar la electroválvula y limpiarla, en caso de persistir la avería sustituir por una nueva.

6.2.1. Desmontar y revisar órgano de aspiración.


FALLA

2. El grupo arranca pero no entra en carga.

3. Elevado consumo de aceite.

4. Sale aceite por el filtro de aspiración al parar el equi‑po.

5. Colapso del filtro separador aire‑aceite

6. No se cierra la mariposa de aspiración al entrar el gru‑po en regulación.

DIAGNÓSTICO

2.1. Aspiración cerrada por mariposa bloqueada.

2.2. Incorrecto funcionamiento de la electroválvula Y1.

2.3. BETRONIK no envía señal.

3.1. Filtro separador roto ó su‑cio.

3.2. Exceso de aceite en depó‑sito.

3.3. Exceso de aceite en el se‑parador de finos.

3.4. Fugas en el circuito de aceite.

3.5. Trabajar en baja presión.

3.6. Obstrucción en el filtro de finos.

4.1. La válvula de retención en la aspiración no cierra.

5.1. Demasiadas horas de huso. Condiciones de pol‑vo severas.

5.2. Limpieza excesiva por so‑plado a presión del filtro de aire, aumentando la granulometría del elemen‑to filtrante.

5.3. Trabajo sin filtro de aire de admisión o con el elemen‑to rajado o deteriorado.


6.2. Mariposa bloqueada.




FALLA

7. No se vacía el depósito al entrar en regulación o al parar la máquina.

8. Dispara la válvula de segu‑ridad por exceso de presión. Sube la presión por encima del valor de trabajo y la má‑quina no entra en regulación.

9. La presión de trabajo dismi‑nuye por debajo del valor nominal del grupo.

10. Temperatura final de com‑presión muy alta.

11. El grupo se para después de funcionar algún tiempo.

12. Lectura de presión incorrec‑ta.

13. Lectura de temperatura in‑correcta.

14. Fallo del microprocesador BETRONIK.

DIAGNÓSTICO



8.1. Desajuste en regulación.

9.1. Se necesita más aire que el que da el compresor.

9.2. Filtro de aspiración obs‑truído.

9.3. No abre la aspiración del compresor.

9.4. Filtro separador obstruído.

9.5. Fugas de aire en el circui‑to del compresor.

10.1. Poco aceite inyectado.

10.2. Mala refrigeración del grupo.

10.3. Incorrecto funcionamiento válvula termostática.

11.1. Salta alguna seguridad.

11.2. No hay motivo aparente.

12.1. Fallo del transductor de presión.

13.1. Fallo del transductor de temperatura.

14.1. Fallo de la placa base y/o componentes.

14.2. Fallo del programa.


7.1.1. Desmontar la electroválvula y limpiarla, en caso de persistir la avería sustituir por una nueva.

7.1.2. Revisar conexión eléctrica Y2.


8.1.1. Comprobar y volver a regular.

9.1.1. Comprobar la utilización y herramientas que acciona, verificar y corregir fugas en la instalación.

9.2.1. Limpiar el filtro o sustituirlo (ver apartado 12.3).

9.3.1. Ver punto 12.3.

9.4.1. Ver apartado 12.4.

9.5.1. Revisar y corregir fugas.

10.1.1. Verificar y limpiar el filtro de aceite.

10.1.2. Verificar posible obstrucción en tubería de aceite y fugas en el circuito.

10.1.3. Poco nivel de aceite. Rellenar con el com‑presor parado y SIN PRESION.

10.2.1. Limpiar refrigeradores.

10.2.2. Aceite degradado, sustituirlo, parando el compresor y SIN PRESION.

10.3.1. Desmontarla y limpiarla.

10.3.2. En caso de persistir el fallo, sustituir por una nueva.

11.1.1. Comprobar cuál ha sido y corregir el fallo según puntos anteriores

11.2.1. En todos los casos y ante cualquier duda consulte con un servicio técnico BETICO.

12.1.1. Sustituir el elemento captador de presión.

13.1.1. Sustituir el elemento captador de presión.

14.1.1. Sustituir toda la parte electrónica.

14.2.1. Sustituir el elemento de memoria.



14.- ALMACENAMIENTO

Cuando un grupo moto‑compresor está un período de tiempo sin funcionar, hay ciertos me‑canismos que podrían oxidarse (sobre todo en cli‑mas muy húmedos), y originar dificultades y ma‑los funcionamientos al poner de nuevo en marcha la máquina. Por ello conviene tomar ciertas pre‑cauciones durante los períodos de almacenaje. A continuación presentamos un breve resumen de las mismas.

Si el período va a ser corto (uno ó dos meses) bastará con poner en marcha la unidad una vez a la semana, haciéndola funcionar en carga para que circule una buena cantidad de aceite por el circuito, hasta que se caliente y tenerla unos 15 minutos así. Durante este intervalo de tiempo se abrirá y cerrará el grifo de salida con objeto de que el mecanismo de regulación pueda entrar en movimiento, evitando así posibles agarrotamien‑tos posteriores.

Cuando el tiempo de almace‑namiento va a ser más largo, las operaciones protectoras a reali‑zar son mayores:

• Vaciar el circuito de aceite del compresor cuando la unidad aún está caliente y relle‑nar de nuevo con un aceite protector.

• Revisar y limpiar correctamente el filtro de aspiración.

• Los filtros de aceite y separador se pueden dejar si están en buen estado. Si la pérdida de carga en ellos se aproxima a los valores límites, cambiarlos.

• Arrancar el grupo y hacerlo funcionar en carga, durante 10 minutos, para asegurarse que el protector llega a todos los elementos.

• Cerrar el grifo de salida.

• Vaciar, ahora, el sistema de aceite del com‑presor.

• Tener en cuenta el almacenamiento del mo‑tor (apartado 12.6).

• Cerrar la carrocería, limpiar la superficie ex‑terior y aplicarle una cera protectora.

15.- TABLAS DE CARACTERISTICAS TECNICAS (para frecuencia de red 50 Hz.)

MODELO ER-22

Presión de trabajo en bar (manom.) 8,0 10,0 13,0Presión min. de trabajo en bar (manom.) 5,0 5,0 5,0Conexión salida 1" 1" 1"Cantidad de aceite en circuito compresor lts. 13 13 13Velocidad motor en r.p.m. 3.000 3.000 3.000Potencia motor kW/CV 22/30 22/30 22/30Caudal de aire de refrigeración en m³/hora 8.300 8.300 8.300** Nivel sonoro / Potencia Acústica en dB(A) 73/89,6 73/89,6 73/89,6Peso aproximado en kgs. 535 535 535Dimensiones aproximadas en mm. (Largo x Ancho x Alto)

1.950 x 950 x 1.470

1.950 x 950 x 1.470

1.950 x 950 x 1.470

Sistema de refrigeración AIRE AIRE AIRE

* Según normas ISO 1217. ±5% ** Según normas CAGI‑PNEUROP a 1 m ± 3 dB (A).



MODELO ER-30

Presión de trabajo en bar (manom.) 8,0 10,0 13,0

Presión min. de trabajo en bar (manom.) 5,0 5,0 5,0

Conexión salida 1"¼ 1"¼ 1"¼

Cantidad de aceite en circuito compresor lts. 13 13 13

Velocidad motor en r.p.m. 3.000 3.000 3.000

Potencia motor kW/CV 30/40 30/40 30/40

Caudal de aire de refrigeración en m³/hora 8.700 8.700 8.700

** Nivel sonoro / Potencia Acústica en dB(A) 73/89,6 73/89,6 73/89,6

Peso aproximado en kgs. 650 650 650

Dimensiones aproximadas en mm. (Largo x Ancho x Alto)

1.950 x 950 x 1.470

1.950 x 950 x 1.470

1.950 x 950 x 1.470


MODELO ER-37











1.950 x 950 x 1.470

1.950 x 950 x 1.470

1.950 x 950 x 1.470


MODELO ER-45



Conexión salida 1"½ 1"½ 1"½






Peso aproximado en kgs. 1.025 1.025 1.025


2.160 x 1.100 x 1.800

2.160 x 1.100 x 1.800

2.160 x 1.100 x 1.800




MODELO ER-55



Conexión salida 1"½ 1"½ 1"½






Peso aproximado en kgs. 1.255 1.255 1.255


2.160 x 1.100 x 1.800

2.160 x 1.100 x 1.800

2.160 x 1.100 x 1.800



TABLA DE CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS (para frecuencia de red 60 Hz)

MODELO ER-22Presión de trabajo en bar (manom.) 8,0 10,0 13,0


Conexión salida 1" 1" 1"








1.950 x 950 x 1.470

1.950 x 950 x 1.470

1.950 x 950 x 1.470


MODELO ER-30











1.950 x 950 x 1.470

1.950 x 950 x 1.470

1.950 x 950 x 1.470




Dado el continuo desarrollo de nuestros productos, MCCSA se reserva el derecho de modificar los datos sin previo aviso.

MODELO ER-37

Presión de trabajo en bar (manom.) 8,0 10,0 13,0Presión min. de trabajo en bar (manom.) 5,0 5,0 5,0Conexión salida 1"¼ 1"¼ 1"¼Cantidad de aceite en circuito compresor lts. 13 13 13Velocidad motor en r.p.m. 3.000 3.000 3.000Potencia motor kW/CV 37/50 37/50 37/50Caudal de aire de refrigeración en m³/hora 11.200 11.200 11.200


Peso aproximado en kgs. 785 785 785Dimensiones aproximadas en mm. (Largo x Ancho x Alto)

1.950 x 950 x 1.470

1.950 x 950 x 1.470

1.950 x 950 x 1.470


MODELO ER-45

Presión de trabajo en bar (manom.) 8,0 10,0 13,0Presión min. de trabajo en bar (manom.) 5,0 5,0 5,0Conexión salida 1"½ 1"½ 1"½Cantidad de aceite en circuito compresor lts. 30 30 30Velocidad motor en r.p.m. 3.000 3.000 3.000Potencia motor kW/CV 45/60 45/60 45/60Caudal de aire de refrigeración en m³/hora 13.000 13.000 13.000


Peso aproximado en kgs. 1.025 1.025 1.025Dimensiones aproximadas en mm.(Largo x Ancho x Alto)

2.160 x 1.100 x 1.800

2.160 x 1.100 x 1.800

2.160 x 1.100 x 1.800


MODELO ER-55

Presión de trabajo en bar (manom.) 8,0 10,0 13,0Presión min. de trabajo en bar (manom.) 6,0 6,0 6,0Conexión salida 1"½ 1"½ 1"½Cantidad de aceite en circuito compresor lts. 30 30 30Velocidad motor en r.p.m. 3.600 3.600 3.600Potencia motor kW/CV 63/86 63/86 63/86Caudal de aire de refrigeración en m³/hora 19.000 19.000 19.000


Peso aproximado en kgs. 1.255 1.255 1.255Dimensiones aproximadas en mm.(Largo x Ancho x Alto)

2.160 x 1.100 x 1.800

2.160 x 1.100 x 1.800

2.160 x 1.100 x 1.800





16.- INSTALACION DE COMPRESORES

Para que un compresor refrigerado por aire trabaje en condiciones óptimas, es conveniente recordar algunos factores fundamentales, ya comentados a lo largo del Manual, a la hora de diseñar la instalación:

• Mantener una temperatura en la sala de compresores aproximada de 20 ºC (siempre 40ºC > Tª > 5ºC). Prever para ello una buena refrigeración de la misma.

• No obstruir la aspiración de aire de la uni‑dad. Orientarla hacia un ambiente fresco, limpio pero exento de humedad y vapores inflamables. Si es necesario instalar un con‑ducto de succión.

• Situar la unidad de forma que el aire de re‑frigeración no recircule con el de aspiración. Se debe disponer de un flujo adecuado de enfriamiento.

• En todas las instalaciones de aire comprimi‑do es muy importante colocar VALVULAS DE SEGURIDAD adecuadas al caudal que de‑ben evacuar, antes de cualquier válvula de corte. En el caso de la instalación de varios compresores cuyo aire comprimido se al‑macene en un mismo depósito, la VALVULA DE SEGURIDAD próxima a éste, debe estar preparada para evacuar la suma de todos los caudales.

Estas son sólo algunas recomendaciones a tener en cuenta. Antes de proceder a realizar

cualquiera operación, es obligatorio haberse leí‑do detenidamente el presente Manual de Instruc‑ciones así como el tríptico de INDICACIONES DE SEGURIDAD.

MIGUEL CARRERA y Cía. y todas las De‑legaciones BETICO existentes, tienen sobrada experiencia en el diseño de Instalaciones. Por ello, le recomendamos que se ponga en con‑tacto con nosotros, siempre que usted quiera, para resolver cualquier duda o asesorarle en su situación particular. Una de las opciones de las que se dispone es la de aprovechar la energía disipada por el compresor en forma de calor (aproximadamente un 95% de la energía ab‑sorbida por el mismo) en forma de calefacción para la nave, etc.

BETICO no se hace respon‑sable de los daños sufridos por la unidad a causa de una ins‑talación incorrecta a cargo del cliente o de no seguir las instruc‑ciones dadas tanto en el Manual como en INDICACIONES DE SEGURIDAD.

Para instalaciones y prue‑bas periódicas de recipientes a presión seguir las indicado de la Directiva 97/23/CE y 87/404/CEE (En España Real Decreto: 2060/2008).



CONTENIDO DE LA DECLARACIóN DE CONfORMIDAD

DECLARACION “CE” DE CONFORMIDAD

El fabricante Miguel Carrera y Cía. S.ACon Dirección en Plaza de Gamarra, 43,01013 Vitoria (España)

Declara que:

La máquina designada a continuación:

Denominación genérica: Compresor de aire Función: Comprimir Aire Atmosférico

Denominación Comercial: Betico

Modelo / tipo: ........................................................... (Se indicará de qué máquina se trata a bolígrafo)

Número de serie: ..................................................................... (Se indicará a bolígrafo en Nº de serie)

Cumple todas las disposiciones aplicables a la Directiva de Máquinas (2006/42/CE) y las reglamenta‑ciones Nacionales que la transponen

Cumple también con las disposiciones aplicables de las siguientes Directivas comunitarias:

Directiva 2006/95/CE sobre material eléctrico a utilizarse para determinados límites de tensión.• Directiva 97/23/CE Equipos a presión (En máquinas que lleven incorporados recipientes que deban • cumplir la Directiva)Directiva 87/404/CEE Recipientes a presión simples. (En máquinas que lleven incorporados reci‑• pientes que deban cumplir la Directiva).Directiva 2004/108/CE Compatibilidad electromagnética • Y las reglamentaciones Nacionales que la transponen•

Cumple con las disposiciones de las siguientes Normas:

EN 1012‑1:1996• EN 1088:1995 + A2:2008 • EN ISO 13732‑1:2008• EN 60204‑1:2006 y EN 60204‑1/A1:2009 • EN ISO 14121‑1:2007• Normas generales de tipo A: EN ISO 12100‑1:2003; • EN ISO 12100‑1:2003/A1:2009; EN ISO 12100‑2:2003; EN ISO 12100‑2:2003/A1:2009•

Los datos de la persona facultada para reunir el expediente técnico es:José Ignacio García EguiluzDirector de IngenieríaDomicilio: Plaza de Gamarra, 4301013 Vitoria (España)

Firmado en Vitoria José Alejandro CarreraDirector‑Gerente Vitoria 1 enero de 2010

Rev. 00 Fecha 11/09



CONTENIDO DE LA DECLARACIóN DE CONfORMIDAD

DECLARACION DE INCORPORACIÓN

El fabricante Miguel Carrera y Cía. S.ACon Dirección en Plaza de Gamarra, 43,01013 Vitoria (España)

Declara que:

La cuasi máquina designada a continuación:

Denominación genérica: Cabezal Compresor de aire

Función: Comprimir Aire Atmosférico

Denominación Comercial: Betico

Modelo / tipo: SB-1, SB-2 ........................................... (Indicar a Bolígrafo de qué máquina se trata)

Número de serie: .........................................................................(Indicar a Bolígrafo el Nº de serie)

DECLARA que la cuasi máquina Cumple todas las disposiciones aplicables en materia de seguridad del Anexo I de la Directiva 2006/42/CE.

Y cumple con las disposiciones de las siguientes Normas armonizadas: EN 1012‑1:1996• EN 1088:1995 + A2:2008 • EN ISO 13732‑1:2008• EN 60204‑1:2006 y EN 60204‑1/A1:2009 • EN ISO 14121‑1:2007• Normas generales de tipo A: EN ISO 12100‑1:2003; • EN ISO 12100‑1:2003/A1:2009; EN ISO 12100‑2:2003; EN ISO 12100‑2:2003/A1:2009 •

Asimismo la documentación técnica ha sido elaborada acorde con el Anexo 7‑B de la directiva 2006/42/CE.

La cuasi máquina no podrá ponerse en servicio, mientras la máquina final en la cual va a ser incor‑porada no haya sido declarada conforme a lo dispuesto en la Directiva 2006/42/CE

Además adquirimos el compromiso de transmitir en respuesta a un requerimiento debidamente moti‑vado de las autoridades nacionales la información pertinente relativa a la cuasi máquina

Los datos de la persona facultada para reunir el expediente técnico es:José Ignacio García EguiluzDirector de IngenieríaDomicilio: Plaza de Gamarra, 4301013 Vitoria (España)

Firmado en Vitoria José Alejandro CarreraDirector‑Gerente Vitoria 1 enero de 2010

Rev. 00 Fecha 11/09



MANTENIMIENTO Y REPARACIONES EFECTUADAS EN EL GRUPO MOTOCOMPRESOR

MODELO MáQUINA: ................................................................................................................................................................................

Nº COMPRESOR: ............................................................................................................................................................................................

Nº MOTOR: .............................................................................................................................................................................................................

FECHA PUESTA EN MARCHA: ........................................................................................................................................................

FECHAHORAS

MáQUINAINTERVENCIÓN EFECTUADA

REALIZADA POR:



FECHAHORAS


REALIZADA POR:



ANOTACIONES

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