Manual de instalación y mantenimiento...Información general iii Manual de instalación y...

Manual de instalación y mantenimiento

Canales calientes Ultra™

Nº de documento: 2737565

Edición: v 5.4 — Diciembre de 2008

Traducción de las instrucciones originales

Canales calientes Ultra™

ii v 5.4 — Diciembre de 2008

Este manual del equipo proporciona información para un funcionamiento y mantenimiento seguros. Husky se reserva el derecho de realizar modificaciones en el equipo, como parte del esfuerzo para la mejora continua del equipo, de sus características y de su rendimiento. Estos cambios pueden dar lugar a medidas de seguridad diferentes o adicionales, que se comunicarán a los clientes por medio de boletines a medida que se produzcan los cambios.

Este documento contiene información de propiedad exclusiva de Husky Injection Molding Systems Limited. A excepción de los derechos expresamente conferidos por contrato, este documento no puede ser publicado ni utilizado con fines comerciales, ya sea parcialmente o en su totalidad, sin el consentimiento previo y por escrito de Husky Injection Molding Systems Limited.

A pesar de lo citado anteriormente, Husky Injection Molding Systems Limited otorga la autorización a sus clientes para reproducir este documento únicamente para su uso interno.

Adept®, Altanium™, CoolJet™, CoolPik®, FlexFrame®, Husky®, Hylectric®, HyMET™, HyPAC™, HyPET™, Index®, ITS®, MicroPitch®, Mixcel®, Polaris™, Pronto®, ProPET®, Quadloc™, QuadMET™, Reflex™, RobotWare®, ServiceLink™, ShotScope™, SimPET™, SmartLink™, SmartStart®, Tandem®, Thixosystems®, Tracer™, UltraFlow®, UltraGuide® y UltraSeal® son marcas comerciales de Husky Injection Molding Systems Limited.

Moldflow Plastics Insight®, Moldflow Plastics Advisers® y Simalink® son marcas comerciales de Moldflow Corporation.

Beckhoff® y TwinCAT® son marcas comerciales de Beckhoff Industrial Electronics.

Quad-ring® es una marca comercial de Minnesota Rubber, empresa de Quadion.

Teflon® es una marca comercial de DuPont Company.

Molykote® es una marca comercial de Dow Corning Corporation.

Repro Rubber® es una marca comercial de Flexbar Machine Corporation.

Loctite® es una marca comercial de Loctite Corporation.

Scotch-Brite® es una marca comercial de 3M Corporation.

Copyright © 2008, Husky Injection Molding Systems.

Reservados todos los derechos.

Información general iii

Manual de instalación y mantenimiento v 5.4 — Diciembre de 2008 Canales calientes Ultra™

Información general

Números de teléfono de asistencia técnica

Para resolver preguntas y cuestiones que no sean urgentes, también puede enviar un correo electrónico a Husky a la dirección [email protected].

Oficinas regionales de ventas y servicio de Husky

Para conocer la ubicación más cercana, visitar www.husky.ca.

Actualizaciones de productos

Existen actualizaciones disponibles que pueden mejorar el rendimiento, reducir los tiempos de ciclo y añadir funcionalidad al equipo Husky.

Para conocer las actualizaciones disponibles para las máquinas, visitar nuestro sitio web en www.husky.ca/partsandservice o ponerse en contacto con el representante de ventas.

Pedido de piezas de repuesto

Todas las piezas de repuesto para equipos Husky se pueden solicitar a través del centro de distribución de piezas Husky más cercano o bien en línea en la dirección www.husky.ca/partsandservice.

Norteamérica Nº gratuito 1-800-465-HUSKY (4875)

Europa Países CE (mayoría de países) 008000 800 4300

Directo y fuera de la CE + (352) 52115-4300

Asia Nº gratuito +800-820-1667 o +800-000-24462

Nº directo +86-21-3849-4520

América latina Brasil +55-11-4589-7200

México +52-5550891160 opción 5

mailto:[email protected]

www.husky.ca

www.husky.ca/partsandservice

www.husky.ca/partsandservice

v 5.4 — Diciembre de 2008 Canales calientes Ultra™

iv Modificaciones no autorizadas

Modificaciones no autorizadas

Bajo ninguna circunstancia deberán hacerse cambios o modificaciones a los circuitos eléctricos, a los circuitos hidráulicos o a los dispositivos de seguridad de la máquina ni a las protecciones en el molde o en el canal caliente sin el permiso previo por escrito de Husky Injection Molding Systems Ltd.

Renovación de canales calientes

Husky ofrece servicios de reparación, modificación y actualización de canales calientes de Husky. Para más detalles, ponerse en contacto con la oficina regional de ventas y servicio de Husky.

Directivas europeas

Los canales calientes de Husky están diseñados para respetar las siguientes directivas europeas:

• 73/23/EEC sobre la coordinación de las leyes de los estados miembros relativas a equipos eléctricos diseñados para un uso dentro de ciertos límites de tensión.

• 89/392/EEC y sus enmiendas sobre el acercamiento de las leyes de los estados miembros relativas a maquinaria.

• 93/68/EEC que enmienda las directivas 73/23/EEC y 89/393/EEC.

Patentes

Los productos y procesos de canal caliente de Husky mencionados en este documento pueden estar cubiertos por las siguientes patentes o sus equivalentes en otros países:

Estados Unidos

4408981

5783234

5840231

5900200

4588367

4662837

4717324

4775308

4808101

4863369

4863665

4931234

5013513

5037598

5044927

5069615

5112212

5143733

5200207

5208052

5288451

5320513

5324191

5336078

5591366

5651998

5683731

5707666

5789033

5798069

5879727

5908597

5968562

5972258

6036472

6043466

6062846

6089468

v

Manual de instalación y mantenimiento v 5.4 — Diciembre de 2008 Contenidos

Contenidos

Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii

Números de teléfono de asistencia técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .iiiOficinas regionales de ventas y servicio de Husky. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .iiiActualizaciones de productos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .iiiPedido de piezas de repuesto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .iiiModificaciones no autorizadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ivRenovación de canales calientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ivDirectivas europeas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ivPatentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .iv

Capítulo 1: Resumen de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1

1.1 Hoja de datos de seguridad de materiales (HDSM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-11.2 Equipo de protección individual y equipo de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1

1.2.1 Equipo de protección individual (EPI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-21.2.2 Equipo de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2

1.3 Materiales, piezas y procesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-31.4 Peligros para la seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3

1.4.1 Peligros mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-31.4.2 Peligros por presión elevada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-41.4.3 Peligros de quemaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-51.4.4 Peligros eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-51.4.5 Emisiones de gases, vapores y polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-51.4.6 Peligros de resbalar, tropezar o caer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-51.4.7 Peligros del izado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-51.4.8 Peligros neumáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6

1.5 Manuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-61.5.1 Alertas de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-61.5.2 Otros tipos de alerta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7

1.6 Señalizaciones de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-81.7 Personal cualificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-91.8 Formación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-101.9 Bloqueo y señalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-101.10 Seguridad eléctrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-11

1.10.1 Cables e hilos de potencia eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-111.11 Equipo auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-12


vi

Capítulo 2: Especificaciones y requisitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1

2.1 Pesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12.2 Límites de temperaturas de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12.3 Sistema eléctrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1

2.3.1 Requisitos del controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-22.3.2 Resistencias de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-22.3.3 Resistencias del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2

2.3.3.1 Hilos de termopar de repuesto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-32.3.4 Fluctuaciones de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3

2.4 Conexiones para aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-42.4.1 Requisitos generales relativos al aire comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-42.4.2 Aire seco y limpio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4

2.5 Especificaciones de par de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5

Capítulo 3: Preparación y puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1

3.1 Manipulación e izado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13.1.1 Izado con la barra de izado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13.1.2 Izado con ganchos de izado giratorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2

3.1.2.1 Especificaciones del gancho de izado giratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-33.1.3 Izado con cáncamos de izado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4

3.1.3.1 Descripción del ángulo de ataque. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-53.1.3.2 Especificaciones del cáncamo de izado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5

3.1.4 Tumbado de un conjunto de canal caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-73.1.5 Levantamiento de un conjunto de canal caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8

3.2 Métodos de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-93.2.1 Fijación directa mediante tornillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-93.2.2 Cierre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9

3.2.2.1 Sistemas de cambio rápido de molde y sistemas de cierre . . . . . . . . . . . 3-103.3 Placa de características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-103.4 Preparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-113.5 Configuración del sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12

3.5.1 Configuración del punto de inyección térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-123.5.2 Instalación de válvulas de aguja neumáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12

3.6 Recomendaciones para un óptimo rendimiento de la válvula de aguja. . . . . . . . 3-133.7 Procedimiento de puesta en marcha recomendado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15

Capítulo 4: Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1

4.1 Procedimientos de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14.2 Montaje general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2

4.2.1 Sistema de punto de inyección térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-34.2.2 Sistema de válvula de aguja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-44.2.3 Sistemas de punto de inyección térmico y de válvula de aguja con

distribuidor de reparto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-5

vii


4.3 Montaje de la placa del distribuidor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-64.4 Montaje de los conjuntos de boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-74.5 Montaje/instalación de los distribuidores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8

4.5.1 Instalación de los aislantes de apoyo en sistemas de punto de inyección térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8

4.5.2 Instalación de los casquillos del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-84.5.2.1 Instalación de casquillos roscados del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-84.5.2.2 Instalación de casquillos sin rosca del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-104.5.2.3 Instalación de casquillos del distribuidor en sistemas Ultra 350

(aplicaciones de paso apretado solamente). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-114.5.2.4 Instalación de casquillos del distribuidor en sistemas

Ultra 350 y Ultra 500 VGSX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-124.5.3 Instalación del casquillo del bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-144.5.4 Instalación de los distribuidores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-15

4.6 Medición de la precarga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-164.6.1 Medición de precarga en sistemas de punto de inyección térmico . . . . . . . 4-174.6.2 Medición de la precarga en sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750

y Ultra 1000 VGLX/EX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-174.6.3 Medición de la precarga en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX . . . . . . . . . 4-184.6.4 Medición de precarga en distribuidores de reparto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19

4.7 Montaje de las agujas del obturador y los pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-214.7.1 Montaje en sistemas Ultra 350 VGSX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-214.7.2 Montaje en sistemas Ultra 500 VGSX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-224.7.3 Montaje en sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX. . . . . . . . . . . . 4-244.7.4 Montaje en sistemas Ultra 1000 VGLX/EX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-254.7.5 Instalación de la junta doble delta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-27

4.8 Montaje de la placa de distribución de aire central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-304.9 Montaje de la placa trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-324.10 Montaje de la resistencia del bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-34

4.10.1 Montaje de una resistencia de bebedero con un termopar independiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-34

4.10.2 Montaje de una resistencia de bebedero con un termopar combinado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-34

4.10.2.1 Recomendaciones para alojamientos pequeños de distribuidor . . . . . . 4-354.10.2.2 Recomendaciones para alojamientos grandes de distribuidor. . . . . . . . 4-35

4.11 Montaje de conjuntos de punta de la boquilla y resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-364.11.1 Montaje en sistemas de punto de inyección térmico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-36

4.11.1.1 Montaje de una resistencia HTM en sistemas Ultra 250. . . . . . . . . . . . . . . 4-364.11.1.2 Montaje de una resistencia HTM en sistemas Ultra 350. . . . . . . . . . . . . . . 4-374.11.1.3 Montaje de una resistencia HTM en sistemas Ultra 500. . . . . . . . . . . . . . . 4-394.11.1.4 Montaje de una resistencia de cobre en sistemas Ultra 500. . . . . . . . . . . 4-404.11.1.5 Montaje de una resistencia Ultra en sistemas Ultra 500 y

Ultra 750 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-42


viii

4.11.1.6 Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 750 y Ultra 1000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-44

4.11.1.7 Montaje de una resistencia Triton en sistemas Ultra 750-UP. . . . . . . . . . 4-464.11.1.8 Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas

Ultra 750 HT-S6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-484.11.2 Montaje en sistemas de válvula de aguja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-50

4.11.2.1 Montaje de una resistencia HTM en sistemas Ultra 350. . . . . . . . . . . . . . . 4-504.11.2.2 Montaje de una resistencia de cobre en sistemas Ultra 500 . . . . . . . . . . 4-514.11.2.3 Montaje de una resistencia Ultra en sistemas Ultra 500,

Ultra 750 y Ultra 1000. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-534.11.2.4 Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 500,

Ultra 750 y Ultra 1000. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-544.11.3 Prueba de resistencias de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-55

4.12 Montaje de boquillas unitarias con válvula de aguja (generación 1.0) . . . . . . . . . 4-574.12.1 Montaje del cuerpo del bebedero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-574.12.2 Montaje de la base de la extrusora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-584.12.3 Montaje del aislante y el alojamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-594.12.4 Fijación de la base de la extrusora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-604.12.5 Montaje del pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-614.12.6 Montaje del cilindro del pistón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-624.12.7 Instalación del termopar del cuerpo del bebedero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-634.12.8 Instalación de la resistencia del cuerpo del bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-644.12.9 Instalación del racor de drenaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-654.12.10 Instalación del inserto del casquillo del bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-664.12.11 Instalación de la punta de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-664.12.12 Instalación de la resistencia de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-674.12.13 Conexiones de mangueras de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-684.12.14 Conexiones finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-684.12.15 Instalación del anillo de centrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-69

4.13 Montaje de boquillas unitarias con válvula de aguja (generación 2.0) . . . . . . . . . 4-694.13.1 Montaje de una boquilla unitaria con válvula de aguja. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-714.13.2 Instalación de boquillas unitarias con válvula de aguja . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-84

4.14 Instalación del canal caliente en la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-85

Capítulo 5: Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1

5.1 Solución de problemas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-15.2 Mantenimiento periódico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1

5.2.1 Mantenimiento en cada turno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-15.2.2 Mantenimiento mensual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2

5.3 Mantenimiento correctivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-25.3.1 Procedimientos de extracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-25.3.2 Procedimientos de instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-35.3.3 Procedimientos de limpieza e inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-4

ix


5.4 Herramientas para canales calientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-55.4.1 Útiles de desmontaje de la punta de boquilla y herramientas de

extracción de resistencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-55.4.2 Llaves dinamométricas para la punta de la boquilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-65.4.3 Herramienta de extracción de la aguja del obturador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-75.4.4 Herramientas de extracción de topes de apoyo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85.4.5 Herramientas de extracción del inserto de punta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85.4.6 Herramienta de extracción de aguja del obturador de conicidad

invertida para SCVG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-95.4.7 Herramienta de instalación de la junta doble delta del pistón . . . . . . . . . . . . . 5-95.4.8 Herramienta de extracción de casquillos de válvula y guías de aguja . . . . . 5-105.4.9 Herramienta de instalación de anillos de retención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-115.4.10 Útiles estándar de desmontaje de la punta de boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-115.4.11 Herramientas de desforramiento de hilos del termopar . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-125.4.12 Herramientas de extracción para termopares de un solo sensor . . . . . . . . . . 5-12

5.5 Extracción del canal caliente de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-125.6 Placa de cavidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-14

5.6.1 Extracción de la placa de cavidades (en un banco de trabajo) . . . . . . . . . . . . 5-145.6.2 Instalación de la placa de cavidades (en un banco de trabajo) . . . . . . . . . . . . 5-155.6.3 Extracción de la placa de cavidades (en la máquina) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-175.6.4 Instalación de la placa de cavidades (en la máquina). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-20

5.7 Limpieza de la purga de los orificios de drenaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-225.7.1 Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-23

5.8 Placa de distribución de aire central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-235.8.1 Extracción de la placa de distribución de aire central (en un banco

de trabajo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-235.8.2 Instalación de la placa de distribución de aire central (en un banco

de trabajo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-245.8.3 Extracción de la placa de distribución de aire central (en la máquina). . . . . 5-255.8.4 Instalación de la placa de distribución de aire central (en la máquina) . . . . 5-28

5.9 Placa trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-315.9.1 Extracción de la placa trasera (en un banco de trabajo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-315.9.2 Instalación de la placa trasera (en un banco de trabajo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-325.9.3 Extracción de la placa trasera (en la máquina) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-325.9.4 Instalación de la placa trasera (en la máquina) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-35

5.10 Puntas de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-375.10.1 Extracción de puntas de boquilla en sistemas de punto de inyección

térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-375.10.1.1 Extracción en sistemas Ultra 250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-375.10.1.2 Extracción en sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000. . . . 5-385.10.1.3 Extracción en sistemas Ultra 750-UP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-395.10.1.4 Extracción en sistemas Ultra 750 HT-S6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-405.10.1.5 Extracción de puntas de la boquilla de los retenedores de

boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-41


x

5.10.1.5.1 Con una herramienta de extracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-415.10.1.5.2 Sin una herramienta de extracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-41

5.10.2 Instalación de puntas de boquilla en sistemas de punto de inyección térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-43

5.10.2.1 Instalación en sistemas Ultra 250 y Ultra 350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-435.10.2.2 Instalación en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000 . . . . . . . . . . . . . 5-445.10.2.3 Instalación en sistemas Ultra 750-UP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-455.10.2.4 Instalación en sistemas Ultra 750 HT-S6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-45

5.10.3 Extracción de puntas de boquilla en sistemas de válvula de aguja. . . . . . . . 5-465.10.4 Instalación de puntas de boquilla en sistemas de válvula de aguja . . . . . . . 5-485.10.5 Solución de problemas de altura de la punta de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . 5-495.10.6 Limpieza de las puntas de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-505.10.7 Inspección de las puntas de la boquilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-50

5.11 Topes de apoyo y cilindros de pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-515.11.1 Sustitución de topes aislantes de apoyo en sistemas de punto de

inyección térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-515.11.2 Sustitución de topes de apoyo en sistemas de válvula de aguja . . . . . . . . . . 5-51

5.11.2.1 Sustitución de topes de apoyo en casquillos roscados del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-51

5.11.2.2 Sustitución de topes de apoyo en casquillos sin rosca del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-53

5.11.2.3 Sustitución de topes de apoyo en sistemas Ultra 350 (sólo para aplicaciones de paso reducido) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-55

5.11.3 Sustitución de los cilindros de pistón en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-56

5.12 Extracción de los casquillos aislantes o los aislantes de la punta de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-57

5.12.1 Extracción de los aislantes de la punta de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-575.12.2 Limpieza del alojamiento del punto de inyección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-585.12.3 Instalación de aislantes de la punta de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-59

5.12.3.1 Instalación alterna de aislantes de la punta de la boquilla . . . . . . . . . . . . 5-595.12.4 Extracción del casquillo aislante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-60

5.13 Resistencias de la boquilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-625.13.1 Sustitución de la resistencia de la boquilla en sistemas de punto de

inyección térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-625.13.1.1 Sustitución de la resistencia HTM de la boquilla en sistemas

Ultra 250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-625.13.1.2 Sustitución de la resistencia HTM de la boquilla en sistemas

Ultra 350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-645.13.1.3 Sustitución de la resistencia HTM de la boquilla en sistemas

Ultra 500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-655.13.1.4 Sustitución de la resistencia de cobre de la boquilla en sistemas

Ultra 500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-665.13.1.5 Sustitución de la resistencia Ultra de la boquilla en sistemas

Ultra 500 y Ultra 750 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-68

xi


5.13.1.6 Sustitución de la resistencia bimetálica de la boquilla en sistemas Ultra 750, Ultra 750 HT-S6 y Ultra 1000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-69

5.13.1.7 Sustitución del conjunto de resistencia Triton de la boquilla en sistemas Ultra 750-UP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-71

5.13.2 Sustitución de la resistencia de la boquilla en sistemas de válvula de aguja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-72

5.13.2.1 Sustitución de la resistencia HTM de la boquilla en sistemas Ultra 350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-72

5.13.2.2 Sustitución de la resistencia de cobre de la boquilla en sistemas Ultra 500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-74

5.13.2.3 Sustitución de la resistencia Ultra de la boquilla en sistemas Ultra 500 y Ultra 750 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-75

5.13.2.4 Sustitución de la resistencia bimetálica de la boquilla en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-76

5.13.3 Prolongación de las conducciones de hilo de las resistencias de la boquilla y del bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-77

5.14 Distribuidores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-795.14.1 Extracción de un distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-795.14.2 Inspección y limpieza de un distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-805.14.3 Instalación de un distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-81

5.15 Extracción de la resina del canal caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-835.15.1 Limpieza e inspección de la placa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-835.15.2 Limpieza mediante un proceso de baño fluidizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85

5.15.2.1 ¿Qué es la limpieza con baño fluidizado? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-855.15.2.2 Asistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-855.15.2.3 Desmontaje para la limpieza con baño fluidizado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85

5.16 Alojamientos de la boquilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-875.16.1 Extracción de los alojamientos de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-875.16.2 Inspección y limpieza de los alojamientos de boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-885.16.3 Instalación de los alojamientos de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-89

5.17 Casquillo del bebedero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-905.17.1 Extracción del casquillo del bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-905.17.2 Inspección y limpieza del casquillo del bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-905.17.3 Instalación del casquillo del bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-90

5.18 Casquillos del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-915.18.1 Extracción de los casquillos del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-915.18.2 Inspección y limpieza de los casquillos del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-925.18.3 Instalación de los casquillos del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-92

5.19 Conjuntos de aguja del obturador y pistón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-925.19.1 Extracción de conjuntos de aguja del obturador y pistón . . . . . . . . . . . . . . . . 5-92

5.19.1.1 Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-93

5.19.1.2 Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-98


xii

5.19.1.3 Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 1000 VGLX/EX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-102

5.19.2 Instalación de conjuntos de aguja del obturador y pistón . . . . . . . . . . . . . . .5-1065.19.2.1 Instalación de las agujas del obturador y los pistones para el

sistema Ultra 500 VGSX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-1065.19.2.2 Instalación de las agujas del obturador y los pistones para el

sistema Ultra 350 VGSX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-1095.19.2.3 Instalación de las agujas del obturador y los pistones para

sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX. . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-1115.19.2.4 Instalación de las agujas del obturador y los pistones para el

sistema Ultra 1000 VGLX/EX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-1135.19.3 Instalación de la junta doble delta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-116

5.20 Resistencias y termopares del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-1185.20.1 Resistencias del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-118

5.20.1.1 Prueba e inspección de la resistencia del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . .5-1195.20.1.2 Extracción del casquillo aislante protector para la limpieza de

baño fluidizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-1205.20.2 Termopares del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-120

5.21 Pruebas del sistema eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-1215.22 Termopares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-122

5.22.1 Prueba eléctrica de los termopares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-1225.22.2 Prueba mecánica de los termopares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-1235.22.3 Prueba funcional de los termopares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-123

5.22.3.1 Con un pirómetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-1235.22.3.2 Con un ohmímetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-124

5.23 Boquillas unitarias con válvula de aguja (SCVG) (generación 2.0) . . . . . . . . . . . . .5-1245.23.1 Extracción del conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja

del canal caliente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-1265.23.2 Desmontaje del conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja . . . . .5-126

Capítulo 6: Pedidos especiales del cliente y boletines de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1

Capítulo 7: Planos, esquemas y listas de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1

Manual de instalación y mantenimiento v 5.4 — Diciembre de 2008 Resumen de seguridad

Hoja de datos de seguridad de materiales (HDSM) 1–1

Capítulo 1 Resumen de seguridad

En este capítulo se describen los requisitos y las condiciones generales para la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento seguros del equipo de canal caliente. El personal debe leer, comprender y seguir todas las precauciones de seguridad listadas en los manuales del equipo. El personal deberá cumplir con los requisitos de seguridad y las normas aplicables en la industria para la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento seguros del equipo.

1.1 Hoja de datos de seguridad de materiales (HDSM)

La hoja de datos de seguridad de materiales (HDSM) es un documento técnico que indica los efectos potenciales sobre la salud de un producto peligroso y contiene pautas de seguridad para proteger al personal. Antes de manipular un producto, consultar la HDSM. Estas hojas identifican los riesgos relacionados con el uso, almacenamiento y manipulación del producto, incluyendo los procedimientos de emergencia. Ponerse en contacto con el proveedor del material para obtener una copia de la hoja de datos de seguridad de materiales.

1.2 Equipo de protección individual y equipo de seguridad

Las lesiones personales pueden evitarse utilizando el material de protección y el equipo especial de seguridad. A continuación se describe el material y el equipo de seguridad que debe emplearse al trabajar con la máquina o con cualquier equipo auxiliar.

¡ADVERTENCIA!

Algunos tipos de resina producen gases tóxicos cuando se calientan a temperaturas extremas. Antes de poner en funcionamiento el canal caliente o la máquina, consultar el tipo de resina en la HDSM. Cuando se requiera, utilizar equipo de protección individual (EPI) adicional.


1–2 Equipo de protección individual (EPI)

1.2.1 Equipo de protección individual (EPI)

Llevar el equipo de protección individual adecuado cuando se trabaje en el equipo o cerca de él.

El equipo de protección individual estándar incluye:

• Gafas de seguridadPara proteger los ojos de objetos y partículas que puedan salir despedidos, del calor, las chispas, las salpicaduras de materiales fundidos, etc.

• Pantalla protectora facialPara proteger toda la zona facial de objetos y partículas que puedan salir despedidos, del calor, las chispas, las salpicaduras de materiales fundidos, etc.

• Guantes resistentes al calorPara proteger las manos del calor extremo.

• Protección acústicaPara proteger los oídos del ruido ambiental excesivo.

• Calzado de seguridadPara proteger los pies de sacudidas eléctricas, aplastamientos, perforaciones, salpicaduras de material fundido, etc.

• Pantalones y camisa de manga larga de fibra natural no fundiblePara proteger el cuerpo frente a posibles salpicaduras de material fundido.

1.2.2 Equipo de seguridad

Usar el equipo de seguridad adecuado siempre que se trabaje en el equipo o cerca de éste.

El equipo estándar de seguridad consta de:

• Extractor de aireAbsorbe los gases de plásticos potencialmente nocivos.

• Contenedor de purgaRecoge la resina caliente que se purga de la unidad de inyección.

• AspiradorAbsorbe los gránulos de resina que se hayan derramado y otros residuos que puedan crear riesgo de caída.

• EscalerasGarantizan la seguridad para acceder a las distintas zonas de la máquina.

• Señales de peligroAdvierten al personal para que se mantenga alejado de un componente o de una zona determinada de la máquina.

• Bloqueos y señalizacionesImpiden el uso de ciertos sistemas y componentes.

• ExtintoresPara extinguir convenientemente incendios pequeños.

• Espejo telescópicoPara inspeccionar de forma segura las boquillas unitarias desde el exterior del área del molde.

Materiales, piezas y procesos 1–3


• Martillos y varillas de latónPara eliminar de forma segura los depósitos de resina secos.

1.3 Materiales, piezas y procesos

Para prevenir lesiones personales o daños en las instalaciones, es necesario asegurarse de que:

• El equipo sólo se utiliza para el propósito previsto, según se describe en los manuales.• Las temperaturas de trabajo no pueden superar el valor máximo permitido especificado.• El valor de ajuste de temperatura máxima debe situarse por debajo del punto de ignición

del material que se procesa.• Los lubricantes, los aceites, los materiales de proceso y las herramientas usados en el

equipo deben cumplir las especificaciones de Husky.• Sólo se deben utilizar piezas originales de Husky.

1.4 Peligros para la seguridad

Algunos riesgos comunes para la seguridad asociados con el equipo de canal caliente son:

• Mecánicos (pinzamientos, cortes, aplastamientos)• Presión elevada• Quemaduras• Sistema eléctrico• Emisiones de gases, vapores y polvo• Deslizamientos, tropiezos y caídas• Izado• Peligros neumáticos

1.4.1 Peligros mecánicos

• Mangueras y retenciones de seguridad gastadasInspeccionar y reemplazar regularmente todos los conjuntos de mangueras y las retenciones de seguridad.

• Mangueras para el agua de refrigeraciónLas mangueras para el agua de refrigeración se degradan con el tiempo y deben ser reemplazadas anualmente. Las mangueras degradadas se vuelven frágiles y pueden romperse o separarse del racor cuando son manipuladas. Inspeccionar las mangueras regularmente y cambiarlas cuando sea necesario para reducir al mínimo los riesgos de fallo. Esperar hasta que la máquina se haya enfriado antes de efectuar el servicio de las mangueras para el agua de refrigeración.


1–4 Peligros por presión elevada

1.4.2 Peligros por presión elevada

La presión en el interior de los distribuidores del canal caliente puede aumentar hasta niveles peligrosos si las resistencias de la boquilla y del bebedero no se encienden antes o al mismo tiempo que el bebedero de la boquilla.

La presión se genera cuando el bebedero de la boquilla de inyección se tapona con resina congelada y se calienta la resina residual del distribuidor. Esta presión se puede liberar repentinamente, provocando la expulsión del tapón de resina del bebedero y rociadas de resina caliente desde las puntas de la boquilla. En consecuencia, aumenta el riesgo de quemaduras graves.

Las fugas de agua sobre o hacia adentro del canal caliente también pueden incrementar los riesgos de este posible peligro. Si la temperatura del agua alcanza un nivel crítico (mayor que 400 °C o 752 °F), puede romper el alojamiento metálico y provocar lesiones graves al personal.

Para evitar este peligro:

1. Asegurarse de que las resistencias de la boquilla y del bebedero se encienden cada vez que se encienden las resistencias del distribuidor fuera del molde. Las resistencias de la boquilla y del bebedero se pueden encender independientemente de las resistencias del distribuidor. Sin embargo, se recomienda que se calienten primero o que sean controladas por las resistencias del distribuidor de manera que se calienten al unísono.

2. Antes de aplicar calor al distribuidor, asegurarse de que las puntas de la boquilla están abiertas y de que los alojamientos de la boquilla están secos.

¡ADVERTENCIA!

Todas las resistencias de la boquilla y el bebedero se deben encender cuando se encienden las resistencias del distribuidor. De lo contrario, se pueden producir niveles de presión peligrosos en el distribuidor, que provocarán fallos en los componentes y/o la liberación repentina de resina caliente.

¡IMPORTANTE!

En el caso de fugas de agua sobre o hacia adentro del canal caliente, se deben retirar las puntas de la boquilla (frías) y se debe perforar el plástico de las boquillas para asegurarse de que estén abiertas a la atmósfera. Esto se puede hacer mediante un taladro de torsión estándar con los bordes cortantes retirados para evitar daños al canal de material fundido.

Reemplazar la placa de cavidades antes de calentar el sistema.

Peligros de quemaduras 1–5


1.4.3 Peligros de quemaduras

• Superficies calientes

Los canales calientes tienen numerosas superficies a alta temperatura. A las temperaturas normales de trabajo, el contacto con esas superficies causará quemaduras graves en la piel. Utilizar equipo de protección individual (EPI) al trabajar cerca de una colada caliente.

• Material fundidoNo tocar nunca material de proceso purgado o de cualquier otra clase que fluya por la boquilla, el molde o el canal caliente ni el material en el área de la boca de alimentación. Los materiales fundidos pueden parecer fríos en la superficie, pero permanecen muy calientes en el interior. Llevar equipo de protección individual cuando se manipule material purgado.

1.4.4 Peligros eléctricos

Los canales calientes consumen muchos amperios a una tensión elevada. Las especificaciones de la fuente de alimentación se indican en los esquemas eléctricos. Conectar el equipo a una fuente de alimentación adecuada según se especifica en los esquemas eléctricos y de acuerdo con todas las normas locales que sean de aplicación.

1.4.5 Emisiones de gases, vapores y polvo

Ciertos materiales procesados liberan gases nocivos, vapores o polvo. Instalar un sistema de extracción de acuerdo con los reglamentos locales.

1.4.6 Peligros de resbalar, tropezar o caer

No andar, permanecer de pie, subir o sentarse sobre las superficies de la máquina ni del canal caliente.

Utilizar una plataforma o pasarela reglamentaria en torno al equipo para alcanzar las áreas que son inaccesibles desde el suelo.

1.4.7 Peligros del izado

Cuando se lleve a cabo el izado del canal caliente o de sus componentes, utilizar un equipo de izado apropiado, técnicas de equilibrado apropiadas y los puntos de izado diseñados. En ningún caso se deberá exceder la capacidad nominal del equipo de izado.


1–6 Peligros neumáticos

1.4.8 Peligros neumáticos

• Mangueras de suministro de aireAsegurarse de que ninguna manguera de suministro de aire conectada al canal caliente interfiera con las piezas móviles del molde ni con la máquina durante el funcionamiento. Todas las mangueras de suministro deberán ser lo suficientemente largas como para no estar sometidas a ninguna tensión cuando las mitades del molde se separan.

Asegurarse de que las mangueras de suministro de aire no pasen por ningún canto vivo o lugar donde puedan estar sometidas a una fricción, provocando un movimiento o un desperfecto debido a la vibración.

• Aire comprimidoNo utilizar aire comprimido para limpiar las válvulas de aguja. Un fragmento de resina puede salir despedido, ocasionando una lesión.

Utilizar una herramienta de latón y una aspiradora para limpiar las válvulas de aguja.

1.5 Manuales

Los manuales de Husky facilitan el uso correcto y seguro de los productos Husky. Según los casos, los manuales proporcionan instrucciones para la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento. Un paquete de planos separado incluye listas de piezas y planos.

El personal debe consultar detenidamente todos los manuales incluidos con el equipo Husky antes de efectuar cualquier tarea. Realizar las tareas sólo si se han comprendido todas las instrucciones y respetar en todo momento las normas de seguridad aplicables al lugar de trabajo.

1.5.1 Alertas de seguridad

Las alertas de seguridad destacan condiciones peligrosas que pueden surgir durante la instalación, el funcionamiento o el mantenimiento y describen métodos para evitar lesiones personales y/o daños materiales.

En función de la gravedad del peligro, las alertas de seguridad se inician con una de las siguientes palabras de aviso: Peligro, Advertencia o Precaución.

¡IMPORTANTE!

Guardar los manuales en un lugar accesible para su posterior consulta.

¡PELIGRO!

La alerta de seguridad PELIGRO indica una situación de peligro inminente que, de no evitarse, provocará lesiones graves o incluso la muerte.

Otros tipos de alerta 1–7


1.5.2 Otros tipos de alerta

En el manual se utilizan otros tipos de alerta no relacionadas con la seguridad que llaman la atención sobre información importante que necesita el usuario para instalar, operar o dar mantenimiento a la máquina de manera adecuada. En algunos casos, pueden describir prácticas recomendadas, ofrecer una explicación má amplia o proporcionar referencia a un apartado relacionado en el manual.

Las alertas no relacionadas con la seguridad se inician con alguna de las siguientes palabras de aviso: Nota, Importante o Recordatorio.

NOTA: La alerta NOTA se utiliza para añadir información a un tema que interrumpe la fluidez general del documento.

¡ADVERTENCIA!

La alerta de seguridad ADVERTENCIA indica una situación potencialmente peligrosa que, de no evitarse, podría provocar lesiones graves o incluso la muerte.

¡PRECAUCIÓN!

La alerta de seguridad PRECAUCIÓN indica una situación potencialmente peligrosa que, de no evitarse, podría provocar daños materiales.

¡IMPORTANTE!

La alerta IMPORTANTE se utiliza para destacar pasos, situaciones o consideraciones importantes relacionadas con el tema en cuestión.

�RECUÉRDESE:

La alerta RECORDATORIO se utiliza para reformular información importante previamente proporcionada en el manual.


1–8 Señalizaciones de seguridad

1.6 Señalizaciones de seguridad

Las señalizaciones de seguridad se utilizan para marcar áreas potencialmente peligrosas en o alrededor de los equipos. Para garantizar la seguridad del personal implicado en la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento del equipo, deberán seguirse las siguientes pautas:

• Comprobar que todas las señalizaciones estén en su lugar correcto. Consultar los detalles en los planos del Capítulo 7.

• No se deberán modificar las señalizaciones.• Mantener las señales limpias y visibles.• Solicitar señalizaciones de repuesto cuando sea necesario. Consultar los números de

pieza en los planos del Capítulo 7.

En las señalizaciones de seguridad pueden aparecer los siguientes símbolos de seguridad:

NOTA: Las señalizaciones de seguridad pueden incluir una explicación detallada del peligro potencial y de las consecuencias asociadas.

Símbolo de seguridad

Descripción general del símbolo

General: Advertencia

Este símbolo indica que hay un posible peligro de accidente. Suele estar acompañado de otro pictograma o texto que describe la naturaleza del peligro.

Peligro: Tensión peligrosa

El contacto con tensiones peligrosas causará la muerte o lesiones graves. Desconectar el suministro eléctrico y revisar los esquemas eléctricos antes de realizar cualquier servicio en el equipo.

Los armarios eléctricos pueden contener más de un circuito bajo tensión. Comprobar todos los circuitos antes de realizar la manipulación, para asegurarse de que han sido desactivados.

Peligro: Explosión

Plástico caliente o gases explosivos pueden desprenderse de forma repentina, provocando quemaduras. Por este motivo recomendamos usar ropa, guantes y gafas protectoras, así como una pantalla para la cara. No mirar nunca directamente dentro la boca de alimentación, la boquilla o las aperturas del molde. Usar un espejo.

Advertencia: Bloqueo y señalización

Realizar operaciones de servicio en los equipos sin desactivar todas las fuentes internas y externas de alimentación puede causar la muerte o lesiones graves. Desactivar todas las fuentes de alimentación internas y externas. Las fuentes de energía eléctrica, hidráulica y neumática son ejemplos a tener en cuenta.

Personal cualificado 1–9


1.7 Personal cualificado

Sólo debe permitirse el mantenimiento del equipo al personal completamente formado y cualificado. El personal cualificado debe mostrar aptitudes y conocimientos relacionados con la construcción, instalación y funcionamiento del equipo de moldeo por inyección y haber recibido formación sobre seguridad en lo que respecta a los peligros relacionados.

Advertencia: Aplastamiento o puntos de impacto

El contacto con partes móviles puede causar lesiones graves por aplastamiento. No sobrepasar las protecciones de seguridad de ninguna manera ni con ninguna parte del cuerpo. Mantener las protecciones de seguridad, fijas y móviles, en su lugar.

Advertencia: Superficies calientes

El contacto con superficies calientes al descubierto puede causar quemaduras graves. Por este motivo se recomienda el uso de guantes de protección cuando se trabaje cerca de estas áreas.

Advertencia: Peligro de resbalar, tropezar o caer

El personal que se suba sobre las superficies del equipo puede resbalar, tropezar o caer con riesgo de lesiones. No subirse sobre las superficies de los equipos.

Advertencia: Leer el manual antes de poner la máquina en funcionamiento

El personal relacionado con el funcionamiento y el mantenimiento del equipo debe disponer de la formación adecuada. El personal deberá leer y entender todas las instrucciones indicadas en los manuales antes de trabajar en el equipo.

Advertencia: Sistema de información sobre materiales peligrosos en el entorno laboral (WHMIS, por sus siglas en inglés) o comunicación peligrosa (HAZCOM, por sus siglas en inglés)

Además de los avisos de seguridad de este manual, se pueden utilizar avisos con referencia a materiales peligrosos. Se usa el símbolo WHMIS o HAZCOM para sustancias de Clase D División 2. El empleador deberá obtener del fabricante las hojas de datos de seguridad de materiales (HDSM) de las sustancias utilizadas, y cumplir con las normas WHMIS o HAZCOM correspondientes.

Símbolo de seguridad

Descripción general del símbolo


1–10 Formación

1.8 Formación

Todos los operadores designados de la máquina y el personal de mantenimiento deberán recibir una formación completa antes de utilizar o efectuar el servicio en los sistemas de moldeo por inyección de Husky.

Si se precisa formación, visitar la dirección www.huskytraining.com o ponerse en contacto con la oficina regional de ventas y servicio más cercana de Husky para obtener información acerca de los programas de formación de Husky.

1.9 Bloqueo y señalización

Antes de realizar actividades de mantenimiento se debe realizar el procedimiento de bloqueo y señalización en la máquina o el controlador de acuerdo con las normas locales. Consultar el manual del fabricante de la máquina o del controlador para obtener más información.

¡IMPORTANTE!

El empleador está obligado a proporcionar una formación e instrucción adecuadas al personal, referente a los métodos seguros de funcionamiento y mantenimiento. Los manuales y otro material de referencia, preparados por Husky para el funcionamiento y el mantenimiento del equipo de Husky, no eximen de ningún modo al empleador de cumplir con estas obligaciones y Husky no asumirá ninguna responsabilidad de los posibles daños al personal o al equipo imputables al incumplimiento de las obligaciones por parte del empleador.

¡ADVERTENCIA!

Tensión peligrosa, fluidos de alta presión, peligro de aplastamiento o de impacto: peligro de muerte o de lesiones graves. Los procedimientos de bloqueo y señalización se deben llevar a cabo de acuerdo con las normas locales. Después de haber llevado a cabo los procedimientos de bloqueo y señalización, esperar 10 minutos para que la tensión residual baje por debajo de los 50 voltios antes de realizar cualquier procedimiento eléctrico.

Únicamente personal calificado debe llevar a cabo el procedimiento de bloqueo y señalización.

http://www.huskytraining.com

Seguridad eléctrica 1–11


1.10 Seguridad eléctrica

NOTA: Los relés o finales de carrera (como microinterruptores, detectores de proximidad, fotocélulas, etc.) deteriorados o gastados deberán ser reemplazados y no reparados.

1.10.1 Cables e hilos de potencia eléctrica

• La calidad, sección y aislamiento de los cables e hilos de potencia eléctrica han sido seleccionados específicamente para cumplir con los requisitos de este canal caliente. Los cables dañados deberán ser reemplazados inmediatamente por otros de misma calidad o de calidad superior que los especificados para el canal caliente.

• Los conectores de terminales múltiples para termopar y para potencia están separados para disminuir la posibilidad de interferencia eléctrica en las lecturas del termopar.

• Los conectores de terminales múltiples para potencia eléctrica deberán estar conectados a tierra tanto en el canal caliente como en la máquina o el controlador. Los cables de potencia suministrados por Husky contienen hilos de tierra de color verde o verde y amarillo.

• Para las conexiones eléctricas en los canales calientes se usan conectores de terminales múltiples con identificación para evitar que se puedan montar conectores no adecuados. Los terminales de identificación deberán ser colocados en sus posiciones correctas.

¡ADVERTENCIA!

Sólo electricistas autorizados o personal de servicio cualificado podrán tener acceso a los armarios eléctricos. Antes de realizar el servicio de cualquier equipo eléctrico, se deberá llevar a cabo el procedimiento de bloqueo y señalización para evitar que alguien ponga el sistema bajo tensión de forma involuntaria. El incumplimiento de las precauciones de bloqueo y señalización puede provocar graves lesiones.

¡ADVERTENCIA!

El agua contenida en el canal caliente puede estar muy cerca de las conexiones y del equipo eléctrico. Esto puede provocar un cortocircuito, lo que ocasionará daños graves en el sistema eléctrico del equipo. Las líneas, mangueras y conexiones de agua se deberán mantener en buen estado a fin de evitar fugas.

¡PRECAUCIÓN!

No se deberá intervertir el uso de los cables de potencia eléctrica y de los cables de extensión del termopar. Los cables conectados de manera incorrecta no serán eficaces para transportar la energía o para producir señales precisas (como lecturas de temperatura).


1–12 Equipo auxiliar

• En la placa del distribuidor molde se incluyen ranuras para los hilos eléctricos. Se deberán extremar las precauciones para evitar que los hilos queden atrapados entre las placas del molde. Se deberán colocar todas las abrazaderas.

1.11 Equipo auxiliar

Husky es el único responsable de la interacción del canal caliente con el equipo auxiliar siempre y cuando sea Husky el integrador del sistema. En caso de retirar el equipo auxiliar, se deberán instalar medidas de protección adecuadas. Para información sobre la integración de equipo auxiliar que no es de Husky, ponerse en contacto con las oficinas regionales de ventas y servicio de Husky.

¡PRECAUCIÓN!

En los conectores de terminales múltiples sólo se deberán usar los terminales especificados. Si se usan terminales inadecuados en los conectores de terminales múltiples, pueden resultar daños o mal funcionamientos en el canal caliente. Consultar en los esquemas eléctricos la posición correcta.

Manual de instalación y mantenimiento v 5.4 — Diciembre de 2008 Especificaciones y requisitos

Pesos 2–1

Capítulo 2 Especificaciones y requisitos

En este capítulo se indica la información necesaria de temperatura, sistema eléctrico, sistema de aire y par de apriete para utilizar y mantener el canal caliente.

2.1 Pesos

En la vista en planta del plano de montaje se indica la masa del conjunto completo de canal caliente. Consultar el paquete de planos que se proporciona con el canal caliente.

2.2 Límites de temperaturas de funcionamiento

El canal caliente debe funcionar dentro de los límites de temperaturas especificados para evitar fugas internas de resina y daños en los componentes internos como resultado de una expansión térmica. Estos límites de temperatura se especifican en la placa de características del canal caliente como la diferencia de temperatura entre el distribuidor y el molde. Consultar el Apartado 3.3 para obtener más información.

Estos límites de temperatura son críticos para que el sistema de canal caliente pueda crear un sellado adecuado. Es importante observar en todo momento la ventana de temperaturas de funcionamiento.

2.3 Sistema eléctrico

Consultar la siguiente información en el esquema eléctrico proporcionado en el Capítulo 7:

• Zonas de control• Conector de terminales múltiples y posición del terminal para cada hilo de termopar y de

la resistencia• Conexión del cableado de las resistencias en paralelo (si es aplicable)• Amperaje, tensión y resistencia de cada resistencia• Ubicación de los pasadores de identificación


2–2 Requisitos del controlador

2.3.1 Requisitos del controlador

El número de zonas de control requeridas para las resistencias dependerá del tamaño y de los requisitos del sistema básico.

El tipo de controlador puede ser:

• Automático, utilizando un termopar para controlar la temperatura de cada zona.• Manual, donde el controlador sirve para suministrar la potencia durante un porcentaje

del tiempo.

NOTA: Puede haber una caja de interruptores opcional para ACTIVAR o DESACTIVAR la fuente de alimentación de las resistencias individuales de las boquillas.

NOTA: La salida del controlador a las resistencias debe ser de 220 a 240 V, 50-60 hercios, monofásica.

2.3.2 Resistencias de la boquilla

Las resistencias de la boquilla se pueden controlar por separado o por zonas, mediante controladores manuales. Consultar la configuración correcta en los esquemas eléctricos del Capítulo 7.

2.3.3 Resistencias del distribuidor

Siempre que sea posible, las resistencias del distribuidor estarán conectadas en paralelo y serán controladas por una única zona de controlador. Esto se realizará en el conector del cable o en el distribuidor.

Si el amperaje total de todas las resistencias conectadas en paralelo excede la capacidad de una única zona de controlador, las resistencias se conectarán en varias zonas.

Cada zona está conectada a una zona de controlador separada con su propio termopar.

¡ADVERTENCIA!

Peligro eléctrico: riesgo de desperfectos en el equipo, incendio o lesiones graves. No usar un controlador con una capacidad nominal de amperaje menor que la requerida por las resistencias. No usar un controlador con una capacidad nominal de amperaje mayor que la requerida por los conectores o cables que van al molde. La utilización de un controlador de capacidad nominal inadecuada puede originar una sobrecarga de los componentes eléctricos, con el consiguiente riesgo de incendio o de lesiones graves.

Hilos de termopar de repuesto 2–3


2.3.3.1 Hilos de termopar de repuesto

La temperatura de cada zona de calefacción del distribuidor está controlada por un termopar de tipo J.

NOTA: Puede haber otros tipos de termopares especiales.

En algunos casos, también se puede conectar un termopar libre de cada zona a la base del conector de terminales múltiples para reducir el tiempo de inactividad de las máquinas. En caso de fallo del termopar principal, el termopar libre podrá ser conectado fácilmente sin tener que llevar a cabo el desmontaje del molde. Una vez reparado, el termopar defectuoso podrá ser colocado de nuevo en el siguiente procedimiento de mantenimiento del molde.

Los termopares libres también podrán ser utilizados para comprobar el estado del primer termopar si se produce un problema de sensibilidad.

NOTA: Para establecer la polaridad correcta en el momento de conectar los termopares, se deberán seguir las indicaciones del esquema eléctrico del Capítulo 7. En los termopares del tipo J, el hilo blanco es positivo (+) y el rojo es negativo (-). Esta codificación de colores cumple la normativa norteamericana ANSI Tipo J. La codificación de color y la configuración de hilos de los termpopares de tipo J en otros países del mundo puede ser diferente, y ello puede afectar a la lectura.

2.3.4 Fluctuaciones de potencia

Los sistemas de canal caliente son sensibles a las fluctuaciones de la tensión de alimentación. Las resistencias de la boquilla y del distribuidor están previstas para 240 voltios (200 voltios en algunas aplicaciones especiales).

NOTA: Consultar la placa de características del canal caliente en el lado del operador de la unidad de cierre antes de instalar un canal caliente. Consultar el Apartado 3.3 para obtener más información sobre la placa de características.

El distribuidor está siempre controlado por los termopares y compensará las pequeñas fluctuaciones de tensión.

Cuando las resistencias de boquilla están controladas por temporizadores de porcentaje, el calor de salida de la resistencia se verá directamente afectado por una fluctuación de tensión. Por ejemplo, una simple reducción de un 10% de la tensión afectará la tensión de salida (en vatios) cerca de un 20%, lo que reducirá considerablemente las temperaturas de la boquilla. Se requiere un ajuste.

En casos extremos en que no se puede confiar en la estabilidad de la fuente de alimentación, puede ser aconsejable instalar un estabilizador automático de tensión adaptado a los requisitos de potencia del controlador.


2–4 Conexiones para aire

2.4 Conexiones para aire

Los canales calientes utilizan aire comprimido para accionar las agujas del obturador, que abren y cierran las válvulas de aguja.

2.4.1 Requisitos generales relativos al aire comprimido

• Las presiones de aire requeridas habitualmente son de 5,52 a 8,27 bares (80 a 120 psi), a menos que se especifique lo contrario en el Manual del molde.

NOTA: Para un rendimiento óptimo, los pistones LX y SX pueden requerir una presión de aire de hasta 12,41 bares (180 psi).

• Asegurarse de que el tamaño de las líneas de aire sea suficiente como para permitir un flujo adecuado a los puntos donde se requiere el aire.

• En algunos casos, se instalan acumuladores de aire para proporcionar un mayor volumen de aire cerca del punto donde se requiere.

• Asegurarse de que el aire utilizado para los actuadores del molde tenga un bloqueo de seguridad con la puerta del operador de la máquina, a fin de que la apertura de la puerta impida cualquier movimiento.

• Para mejorar la calidad de la válvula de aguja, colocar válvulas de escape rápido cerca de los actuadores que controlan, de forma que el aire comprimido del molde se descomprima rápidamente y acelere el funcionamiento del actuador.

• Se deberán instalar válvulas de cierre (según ANSI Z244.1 o normativas locales) en el suministro de aire para ser utilizadas cuando:¤ Se lleve a cabo el servicio del molde ¤ Se realice el mantenimiento ¤ Se realice la instalación y la extracción del molde

2.4.2 Aire seco y limpio

El circuito de aire del canal caliente requiere aire seco y limpio.

Para limpiar y secar el aire, el sistema debe estar configurado con un punto de rocío de 11 °C (20 °F) por debajo de la temperatura ambiente más baja del sistema de la línea de aire.

Consultar los procedimientos de mantenimiento del sistema de aire en el Manual de servicio.

¡IMPORTANTE!

La calidad del aire comprimido debe cumplir las normas especificadas en DIN ISO 8573-1.

Especificaciones de par de apriete 2–5


2.5 Especificaciones de par de apriete

Las especificaciones de par de apriete se proporcionan en el(los) plano(s) de montaje del Capítulo 7–Planos, esquemas y listas de piezas.

¡PRECAUCIÓN!

El uso de un par inadecuado puede dañar el equipo. Consultar las especificaciones de par de apriete en los planos de montaje.


2–6 Especificaciones de par de apriete

Manual de instalación y mantenimiento v 5.4 — Diciembre de 2008 Preparación y puesta en marcha

Manipulación e izado 3–1

Capítulo 3 Preparación y puesta en marcha

En este capítulo se describe cómo mover, probar, inspeccionar y, de manera general, cómo poner en marcha un conjunto completo de canal caliente.

3.1 Manipulación e izado

Los conjuntos de canal caliente se deben manipular e izar con los dispositivos de izado adecuados, como barras de izado, ganchos de izado giratorios o cáncamos de izado.

3.1.1 Izado con la barra de izado

Para izar de manera adecuada el conjunto de canal caliente con una barra de izado, realizar lo siguiente:

1. Instalar la barra de izado en los orificios de izado de la parte superior del componente, tal como se muestra en la Figura 3-1.

2. Acoplar un dispositivo de elevación de la grúa adecuado al gancho de izado giratorio e izar el conjunto de canal caliente verticalmente.

NOTA: En la barra de izado está estampado el peso máximo que puede izar la barra.

¡PRECAUCIÓN!

No utilizar dispositivos de izado magnéticos para izar el canal caliente. Pueden rayar placa finamente mecanizada.

¡IMPORTANTE!

La seguridad debe ser la principal consideración a la hora de izar y mover un conjunto de canal caliente. Asegurarse de utilizar en todo momento equipo de izado adecuado e inspeccionado de manera regular y de seguir las recomendaciones indicadas en este manual.


3–2 Izado con ganchos de izado giratorios

3.1.2 Izado con ganchos de izado giratorios

Si se utilizan ganchos de izado giratorios, asegurarse de que tienen el par de apriete adecuado antes del izado.

NOTA: Consultar en el Apartado 3.1.2.1 las especificaciones y los números de pieza de los ganchos de izado giratorios.

NOTA: Asegurarse de que el gancho de izado giratorio utilizado puede soportar el peso de la placa o del componente con el ángulo de ataque elegido.

Figura 3-1 Conjunto de canal caliente con barra de izado

1. Gancho de izado giratorio 2. Barra de izado 3. Tornillo

¡IMPORTANTE!

Al utilizar ganchos de izado giratorios, recordar lo siguiente:

• No izar pesos mayores que la capacidad nominal.• En función del ángulo de eslinga, la carga aplicada puede ser mayor que el peso que se

eleva. El izado de un peso de 1.000 kg (2.000 libras) en dos puntos y con un ángulo de eslinga de 30°, generará una carga aplicada de 1.000 kg (2.000 libras) en cada gancho de izado.

• Tras la instalación, asegurarse de que el gancho de izado gira y pivota sin obstáculos en todas las direcciones. El lateral del gancho no debe entrar en contacto con ningún objeto.

• Nunca debe utilizarse un gancho ni ningún otro dispositivo de izado que haga palanca o tienda a abrir la barra en forma de "U" de los ganchos de izado de tracción central.

• Los tornillos deben apretarse a los pares de apriete recomendados.• No aplicar cargas de choque. Al izar, aplicar la fuerza de manera gradual.• No utilizar separadores entre el casquillo del gancho de izado y la superficie de la pieza

de trabajo.• La superficie de la pieza de trabajo debe estar lisa para que el casquillo del gancho de

izado pueda hacer pleno contacto.

Especificaciones del gancho de izado giratorio 3–3


3.1.2.1 Especificaciones del gancho de izado giratorio

Los ganchos de izado giratorios con medidas en sistema métrico y pulgadas están disponibles en el centro de distribución de repuestos de Husky más próximo. Los ganchos de izado giratorios adquiridos a otros proveedores deben cumplir o superar las siguientes especificaciones.

[1] Capacidad nominal mínima con cualquier ángulo de tracción (entre 0°- tracción horizontal y 90° – tracción vertical)


Tabla 3-1 Especificaciones generales del gancho de izado

Material Calidad 4140 aeronáutica certificada

Tipo Gancho de izado forjado

Acabado Fosfato según DOD-P-16232F

Factor de seguridad 5:1

Giro Pivote 180° y giro 360°

Rosca ISO 261 y ISO 965 – Basta

Superficie Inspeccionada mediante partículas magnéticas (ASTM E709-80)

Certificación Certificado de conformidad individual con número de serie indicado en el gancho de izado para su seguimiento

Tabla 3-2 Especificaciones para los ganchos de izado giratorios bastos en sistema métrico

Número de pieza

Capacidad nominal[1] Par de apriete Ø roscaProfundidad

total de la rosca mínima

Paso

2761800 1.050 kg (2.315 libras) 37 N-m (27 libras-fuerza por pie) M12 24 1,75

2770570 1.900 kg (4.189 libras) 80 N-m (80 libras-fuerza por pie) M16 32 2

2502267 4.200 kg (9.259 libras) 311 N-m (229 libras-fuerza por pie) M24 48 3

536013 7.000 kg (15.432 libras) 637 N-m (470 libras-fuerza por pie) M30 60 3,5

2761801 11.000 kg (24.250 libras) 1.085 N-m (800 libras-fuerza por pie) M36 72 4

2761803 12.500 kg (27.558 libras) 1.085 N-m (800 libras-fuerza por pie) M42 84 4,5

Tabla 3-3 Especificaciones para los ganchos de izado giratorios UNC en pulgadas

Número de pieza

Capacidad nominal[2] Par de apriete Ø roscaProfundidad


Paso

2732764 1.130 kg (2.500 libras) 28 N-m (38 libras-fuerza por pie) 1/2 1 13

2732765 2.260 kg (5.000 libras) 100 N-m (135 libras-fuerza por pie) 3/4 1,5 10

2760517 4.530 kg (1.000 libras) 230 N-m (310 libras-fuerza por pie) 1 2 8

2732766 6.800 kg (15.000 libras) 470 N-m (640 libras-fuerza por pie) 1 1/4 2,5 7

2732767 10.880 kg (24.000 libras) 800 N-m (1.080 libras-fuerza por pie) 1 1/2 3 6


3–4 Izado con cáncamos de izado

3.1.3 Izado con cáncamos de izado

Al utilizar cáncamos de izado, recordar lo siguiente:

• Aplicar cargas a lo largo del plano del orificio del cáncamo de izado. No aplicar cargas en la dirección opuesta.

• Los cáncamos de izado sin tope son adecuados para aplicaciones de carga vertical donde el ángulo de ataque es igual a 90°.

• Los cáncamos de izado con tope se pueden utilizar para izados verticales y angulares donde el ángulo de ataque se sitúa entre 0° y 90°.

NOTA: Consultar el Apartado 3.1.3.1 para obtener más información sobre los ángulos de ataque.

• Utilizar una arandela bajo el tope del cáncamo de izado para colocar el cáncamo con la orientación correcta.

• Asegurarse de que el cáncamo de izado está bien apretado.• No izar pesos mayores que la capacidad nominal.• No aplicar cargas de choque. Al izar, aplicar la fuerza de manera gradual.• Comprobar que el casquillo del cáncamo hace pleno contacto con la superficie de la

pieza de trabajo o está separado únicamente por una arandela.• La superficie de la pieza de trabajo debe estar lisa para que el casquillo del cáncamo

pueda hacer pleno contacto.

NOTA: Consultar en el Apartado 3.1.3.2 las especificaciones y números de pieza de los cáncamos de izado.

NOTA: Asegurarse de que los cáncamos de izado utilizados pueden soportar el peso de la placa o del componente con el ángulo de ataque elegido.

¡IMPORTANTE!

Husky no recomienda el uso de cáncamos de izado. Utilizar ganchos de izado giratorios siempre que sea posible en las aplicaciones de izado.

Figura 3-2 Tipos de cáncamos de izado

1. Cáncamo de izado con tope 2. Cáncamo de izado sin tope

Descripción del ángulo de ataque 3–5


3.1.3.1 Descripción del ángulo de ataque

Si se utilizan cáncamos de izado para izar placas individuales u otros componentes pesados, la fuerza pasa a través del plano del cáncamo de izado. Por este motivo, es necesario tener en cuenta el ángulo de izado al elevar componentes con cáncamos de izado.

El ángulo de izado, o ángulo de ataque, es el ángulo entre la dirección en la que se eleva la placa y la superficie sobre la cual actúa la grúa.

El método recomendado de izado con cáncamos de izado consiste en disponer el cáncamo en un plano vertical e izar con un ángulo de 0° o 90°.

No se recomienda izar con el cáncamo en un plano horizontal.

3.1.3.2 Especificaciones del cáncamo de izado

Los cáncamos de izado con medidas en sistema métrico y pulgadas están disponibles en el centro de distribución de repuestos de Husky más próximo. Los cáncamos de izado adquiridos a otros proveedores deben cumplir o superar las siguientes especificaciones.

Figura 3-3 Ángulo de ataque del cáncamo

Figura 3-4 Métodos de izado

1. Método de izado recomendado 2. No recomendado 3. Método de izado aceptable

Tabla 3-4 Especificaciones generales del cáncamo de izado

Material Acerco al carbono C15N, tratado con calor

Acabado Estampados, variaciones permitidas según DIN 7526, Clase F de forjado

Rosca DIN 13 Parte 14 o ISO 261 y ISO 965 – Basta


3–6 Especificaciones del cáncamo de izado



Marca Símbolo C15 y marca comercial del fabricante estampados en el cuello

Certificación El fabricante debe garantizar que se cumplen los requisitos de material y acabado anteriores

Tabla 3-5 Especificaciones para cáncamos de izado bastos en sistema métrico

Número de pieza Capacidad nominal[3] Ø rosca Profundidad


Paso

654246 340 kg (750 libras) M12 21,3 1,75

625405 700 kg (1.543 libras) M16 28,8 2

625407 1.800 kg (3.968 libras) M24 43,2 3

625408 3.600 kg (7.937 libras) M30 54 3,5

625409 5.100 kg (11.244 libras) M36 64,8 4

625410 7.000 kg (15.432 libras) M42 75,6 4,5

230705 11.500 kg (25.353 libras) M56 100,8 5,5

Tabla 3-6 Especificaciones para cáncamos de izado UNC en pulgadas

Número de pieza Capacidad nominal[4] Ø roscaProfundidad


Paso

534335 1.089 kg (2.400 libras) 1/2 31,8 13

534350 1.814 kg (4.000 libras) 5/8 39,7 11

533553 2.268 kg (5.000 libras) 3/4 47,6 10

534336 4.082 kg (9.000 libras) 1 63,5 8

534337 6.804 kg (15.000 libras) 1 1/4 79,4 7

534338 9.525 kg (21.000 libras) 1 1/2 92,3 6

534339 17.236 kg (38.000 libras) 2 127 4,5

Tabla 3-4 Especificaciones generales del cáncamo de izado (Continuación)

Tumbado de un conjunto de canal caliente 3–7


3.1.4 Tumbado de un conjunto de canal caliente

Para tumbar un conjunto de canal caliente en una superficie de trabajo, realizar lo siguiente:

NOTA: El siguiente procedimiento requiere el uso de una grúa. Asegurarse de que el gancho de izado, la cadena de izado y la grúa pueden soportar el peso del molde y del conjunto de canal caliente.

1. Mediante una grúa con suficiente capacidad de izado, izar el conjunto de canal caliente sobre la superficie de trabajo.

2. Fijar un bloque de madera a la superficie de trabajo en el lado opuesto a la zona donde se tumbará el conjunto.

3. Bajar lentamente el conjunto al borde del bloque de madera bien fijado.

4. Continuar bajando lentamente el conjunto hasta que repose sobre la superficie de trabajo.

5. Tumbar el conjunto en la superficie de trabajo.

¡ADVERTENCIA!

Un equipo de izado inadecuado puede fallar y provocar lesiones o la muerte. Asegurarse de que los ganchos de izado, las cadenas y eslingas, y el dispositivo de izado están dimensionados para la carga correspondiente y que todo se realiza en condiciones de funcionamiento seguras.

Figura 3-5 Tumbado del conjunto de canal caliente

1. Cable de izado 2. Bloque de madera


3–8 Levantamiento de un conjunto de canal caliente

3.1.5 Levantamiento de un conjunto de canal caliente

Al izar un conjunto de canal caliente tumbado, puede ocurrir que la grúa de izado deje la eslinga de elevación floja hasta que la carga esté enderezada en posición vertical. Ello podría provocar que el conjunto girase en la dirección opuesta.

Para evitarlo, realice lo siguiente:

NOTA: El siguiente procedimiento requiere el uso de una grúa. Asegurarse de que el gancho de izado, la cadena de izado y la grúa pueden soportar el peso del molde y del conjunto de canal caliente.

1. Fijar un bloque de madera a la superficie de trabajo, cerca de la base del conjunto de canal caliente. Esto impedirá que el conjunto se desplace del centro.

2. Izar el conjunto hasta que toque el bloque de madera fijado.

3. Continuar izando el conjunto manteniendo la tensión del cable de izado.

4. Una vez que el conjunto de canal caliente se haya estabilizado, desplazarlo a un lugar seguro y retirar el bloque de madera.

¡ADVERTENCIA!

Un equipo de izado inadecuado puede fallar y provocar lesiones o la muerte. Asegurarse de que los ganchos de izado, las cadenas y eslingas, y el dispositivo de izado están dimensionados para la carga correspondiente y que todo se realiza en condiciones de funcionamiento seguras.

Figura 3-6 Levantamiento de un conjunto de canal caliente

1. Cable de izado 2. Bloque de madera

¡ADVERTENCIA!

Es posible que el conjunto de canal caliente se balancee en el cable de la grúa efectuando un movimiento pendular en el momento en que se eleve más arriba del bloque de madera. Elevar lentamente a fin de reducir el movimiento pendular. Mantenerse a distancia del área de posible balanceo para evitar cualquier accidente.

Métodos de montaje 3–9


3.2 Métodos de montaje

El canal caliente ha sido diseñado para un tamaño específico de máquina. Si se cambia a una máquina de mayor capacidad, ello afectará a los requisitos de montaje del canal caliente.

NOTA: En el caso de fijación directa mediante tornillos y cierres, comprobar siempre que la cantidad, tamaño y espaciado de fijación sean suficientes para el tamaño de máquina utilizada.

3.2.1 Fijación directa mediante tornillos

Para la fijación directa mediante tornillos se usan tornillos que pasan por los orificios del canal caliente hasta los orificios roscados de un plato o bien tornillos que pasan directamente a través de un plato hasta los orificios roscados del canal caliente.

Este método ofrece la ventaja que la carga máxima posible que puede ser soportada por el tornillo está disponible tanto para asegurar el peso del molde como para resistir la fuerza de apertura del molde. Las roscas de los tornillos se deben lubricar.

Comprobar que se usan tornillos Unbrako® cuando se instale el canal caliente.

3.2.2 Cierre

Para los canales calientes montados en un plato mediante cierres de molde y ranuras de cierre, tener en cuenta que si bien la fuerza de retención de un tornillo es totalmente aprovechada en el caso del método de fijación directa con tornillos, en el caso del método de presión de cierre, dicha fuerza sólo se utiliza parcialmente.

El cierre debe ser seguro, ya que cualquier deslizamiento puede provocar desperfectos en el momento del cierre del molde. El molde y el canal caliente podrían deslizarse por debajo de los cierres e incluso desplomarse completamente fuera de los platos si:

• Los tornillos no han sido apretados lo suficiente.• El número de cierres o fijaciones es insuficiente.• Dichos cierres o fijaciones no han sido colocados en los lugares correctos.

¡PRECAUCIÓN!

Las pistolas de percusión neumáticas pueden producir un par excesivo y dañar el canal caliente. Para disminuir el riesgo de desperfectos, usar una llave dinamométrica para la instalación del canal caliente.

¡ADVERTENCIA!

Los cierres pueden aflojarse, lo que provocaría el deslizamiento o la caída del molde y del canal caliente fuera de la máquina y, por consiguiente, graves lesiones o incluso la muerte. Revisar los cierres regularmente y volver a aplicar el par de apriete adecuado.


3–10 Sistemas de cambio rápido de molde y sistemas de cierre

Siempre que se usen cierres de moldes, habrá que asegurarse de que se use un número suficiente de cierres para mantener el canal caliente en el plato fijo. Los tornillos de fijación deberán encontrarse lo más cerca posible del canal caliente.

Siempre que se usen cierres de molde, habrá que tener en cuenta también la fuerza de apertura del molde. Los moldes pueden quedar gripados juntos debido a una sobrecompactación de las cavidades o a un mal funcionamiento del molde. Los cierres deben ser capaces de resistir la fuerza de apertura del molde, además de impedir el deslizamiento de éste y del canal caliente. Asegurarse, mediante consulta con el fabricante del cierre y de los tornillos, de las recomendaciones sobre el número de cierres, su posición y el par de apriete requerido por los tornillos. Se recomienda únicamente la utilización de tornillos de elevada resistencia con un límite de deformación mínimo de 690 MPa (100.000 psi).

NOTA: Es responsabilidad del empleador asegurarse de que los cierres sean de un tamaño adecuado, haya una cantidad apropiada de ellos y se coloquen correctamente para montar el molde con seguridad. Husky no tiene control alguno sobre la selección y adecuación de los dispositivos de cierre utilizados para el montaje y funcionamiento del molde y el canal caliente; Husky no aconseja la utilización de anclajes para el montaje del molde ni del canal caliente.

Una alternativa para el uso de los cierres de molde es el mecanizado de orificios de montaje adicionales en el plato. Consultar al fabricante de la máquina.

3.2.2.1 Sistemas de cambio rápido de molde y sistemas de cierre

Referirse a los manuales del fabricante de los sistemas de cambio rápido de moldes y de sistemas de cierre para los procesos de funcionamiento y de seguridad.

Cualquier sistema de cambio rápido de molde o de cierre debe disponer del bloqueo apropiado correspondiente con respecto a la lógica de la máquina y a los sistemas de protección de seguridad.

3.3 Placa de características

Cada canal caliente tiene una placa de características específica fijada en el lado del operador del distribuidor. La placa de características indica el número de proyecto (necesario para la asistencia técnica), el tipo de resina que se puede usar con el canal caliente, las temperaturas del material fundido y el molde, y otras especificaciones importantes.

Las temperaturas del material fundido y el molde son muy importantes. Se utilizan para determinar el nivel de expansión térmica necesario dentro del canal caliente para crear una cara de sellado adecuada y prevenir la fuga interna de resina.

¡PRECAUCIÓN!

Nunca se debe utilizar el canal caliente con temperaturas distintas de las temperaturas de material fundido y molde especificadas en la placa de características. Pueden ocurrir fugas internas de resina o daños en los componentes.

Preparación 3–11


3.4 Preparación

1. Antes de instalar la placa de cavidades, comprobar todas las dimensiones en condiciones frías del canal caliente especificadas en el diagrama de puntas del plano Vista en sección del conjunto (consultar el Capítulo 7). Todas las dimensiones deben estar dentro de las tolerancias especificadas.

2. Identificar el radio y orificio del casquillo del bebedero y seleccionar una punta de boquilla de máquina adecuada. No se deberá usar nunca una punta de boquilla de máquina con un radio que no corresponda o que no se adapte perfectamente al orificio del casquillo del bebedero del canal caliente.

3. Determinar y ajustar la fuerza de carro necesaria para sellar la boquilla de la máquina al bebedero del canal caliente, utilizando la siguiente ecuación:

Figura 3-7 Placa de características del canal caliente (ejemplo)

1. Número de proyecto 2. Tipo de resina permitida 3. Temperaturas de material fundido y molde 4. Requisitos de potencia 5. Advertencia sobre temperatura

1

2

5

3

4

¡PRECAUCIÓN!

Para evitar daños al canal caliente, no utilizar una presión de carro superior a la necesaria.

Un ajuste normal para la fuerza del carro es de un empuje no mayor de 6.804 kg (15.000 libras) en el bebedero. Si se utiliza una fuerza de carro excesiva, se producirán daños en el canal caliente que no cubre la garantía.

Fuerza = (Área transversal del cilindro del carro – Área de la varilla)

x número de cilindros x presión hidráulica


3–12 Configuración del sistema

4. Asegurarse de que todos los cables estén en las ranuras de retención y sin posibles puntos de compresión.

5. Instalar la placa de cavidades. Ver el Apartado 5.6.

6. Instalar la placa de machos del molde según se describe en el Manual del molde.

3.5 Configuración del sistema

En los siguientes apartados se describen las condiciones necesarias para poner en marcha un sistema de canal caliente térmico o de válvula de aguja.

3.5.1 Configuración del punto de inyección térmico

Los sistemas de punto de inyección térmico (o puntera térmica) requieren únicamente la conexión de los cables del suministro de energía y de termopar desde el canal caliente al controlador. El sistema de enfriamiento del molde debe también conectarse al canal caliente y al molde.

3.5.2 Instalación de válvulas de aguja neumáticas

¡PRECAUCIÓN!

Las boquillas deben estar a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F) antes de instalar la placa de cavidades para evitar daños al sistema en las superficies de sellado.

¡ADVERTENCIA!

Peligro de rociado de resina caliente: peligro de lesiones graves. Podría haber presión residual en el canal caliente que podría provocar el rociado de resina caliente procedente de las puntas de las boquillas si se produce su liberación. Se requiere equipo de protección individual (EPI), incluyendo una máscara de protección sobre gafas de seguridad, guantes y ropa resistente al calor, cada vez que se accede a la zona del molde.

Además, cuando sea posible, asegurarse de que las válvulas de aguja del canal caliente estén cerradas y que la boquilla de la máquina de moldeo por inyección esté retraída del bebedero del molde para reducir la posibilidad de rociado inesperado de resina caliente a la zona del molde.

Recomendaciones para un óptimo rendimiento de la válvula de aguja 3–13


• Las válvulas de aguja neumáticas requieren conexiones de conductos de aire desde la máquina al molde, además de conexiones de suministro de energía, termopar y refrigeración.

• Generalmente, los sistemas de válvula de aguja requieren presiones de aire entre 5,5 y 8,3 bares (80 y 120 psi).

• La presión de aire máxima disponible puede estar limitada en algunas zonas de Estados Unidos. En este caso, utilizar la presión máxima especificada por su región si el máximo permitido es menor que el que requiere el canal caliente.

• Usar aire seco y limpio. No usar aire lubricado. Bajo pedido, Husky puede proporcionar un filtro de aire y un kit de separación del aceite para cumplir con los requisitos del sistema. Consultar el Apartado 3.6 para obtener mayor información.

• Los controles de las electroválvulas neumáticas se bloquean para un funcionamiento seguro. Esto requiere que el suministro de aire de la válvula de aguja esté separado de las demás funciones de aire del molde, de forma que pueda permanecer activado y mantener las válvulas de aguja cerradas mientras otras funciones de aire de la máquina están desactivadas.

• No hacer funcionar las agujas del obturador durante la puesta en marcha más de 2 ó 3 inyectadas sin resina en el sistema. El impacto repetido de la aguja del obturador en el metal desprotegido del punto de inyección puede dañar el punto de inyección.

• El tiempo de apertura de las agujas del obturador deberá ser ajustable mediante temporizadores. Generalmente, las agujas del obturador se cierran tan pronto finaliza el tiempo de mantenimiento de la inyección. Consultar el Apartado 3.6 para obtener mayor información.

3.6 Recomendaciones para un óptimo rendimiento de la válvula de aguja

• Se deberá instalar una válvula de escape rápido en ambas líneas de aire entre el canal caliente y la electroválvula a fin de incrementar la velocidad de apertura y cierre de las agujas. Esto suele mejorar la calidad del punto de inyección.

• Las mangueras de aire deben estar dimensionadas al menos para 17 bares (250 psi) con el fin de evitar la deformación (hinchamiento) de las líneas de aire durante el funcionamiento.

• Para un rendimiento óptimo, los pistones LX y SX pueden requerir presiones de aire de hasta 12,4 bares (180 psi).

• Todos los componentes del sistema de aire (mangueras, válvulas, racores, electroválvulas, escapes, etc.) deberán tener la medida adecuada para permitir un flujo de aire rápido hacia o desde el sistema de canal caliente pero no estar sobredimensionados, para evitar que se desperdicie tiempo llenando el volumen excesivo de las líneas.

• No se deberán utilizar conexiones rápidas tipo obturación de "conducto de aire" a menos que el molde haya sido diseñado para su uso. Pueden restringir el flujo de aire.

• Las líneas de aire entre el molde, los escapes rápidos y la electroválvula deben ser siempre lo más cortas posibles.


3–14 Recomendaciones para un óptimo rendimiento de la válvula de aguja

• En la mayoría de los casos, la señal de apertura de la válvula de aguja de la máquina a la electroválvula neumática de la válvula de aguja se debe activar de 0,2 a 0,3 segundos antes de la señal de inyección de la máquina. Esto dará tiempo suficiente para que la aguja del obturador se abra completamente y minimice los efectos de carga lateral y flujo de resina sobre la aguja del obturador.

• Algunas máquinas de moldeo por inyección permiten que la aguja del obturador se abra antes de que el molde esté bajo la máxima fuerza de cierre. En este caso la aguja del obturador se debe activar cuando las caras del molde se tocan por primera vez (aplicación de fuerza de cierre). El tiempo entre el cierre y el bloqueo (máxima fuerza de cierre) es suficiente para que la aguja del obturador se mueva hasta la posición completamente abierta. La señal de inyección sólo se debe activar después de que la máquina esté bajo la máxima fuerza de cierre. Esta secuencia permite la optimización de la máquina y el molde sin afectar al tiempo de ciclo de la herramienta.

NOTA: Si se desea, Husky puede suministrar unos juegos completos de electroválvulas neumáticas para sistemas de válvula de aguja, que incluyen válvulas de escape rápido, filtros, separadores y bloqueos para el suministro del aire.

Figura 3-8 Juego neumático para válvula de aguja

1. Desde el suministro de aire 2. Al molde

¡ADVERTENCIA!

Peligro de rociado de resina caliente: peligro de lesiones graves. Podría haber presión residual en el canal caliente que podría provocar el rociado de resina caliente procedente de las puntas de las boquillas si se produce su liberación. No empujar las agujas del obturador durante la limpieza de las cavidades y utilizar equipo de protección individual (EPI) que incluye chaqueta de protección resistente al calor, guantes resistentes al calor y una máscara de protección facial completa por encima de las gafas de seguridad para evitar lesiones.

Procedimiento de puesta en marcha recomendado 3–15


3.7 Procedimiento de puesta en marcha recomendado

Antes de utilizar el canal caliente en producción, realizar lo siguiente:

1. Aplicar las precauciones de bloqueo y señalización a la máquina. Ver el Apartado 1.9.

2. Comprobar que el radio y el orificio de la boquilla de la máquina coinciden con el casquillo del bebedero del distribuidor. Si los dos sistemas no concuerdan, pueden producirse problemas de proceso.

3. Asegurarse de que el canal caliente está instalado de manera adecuada.

4. Asegurarse de que el molde está instalado adecuadamente, según se describe en el Manual del molde.

5. Comprobar que el tipo de resina que se utiliza coincide con el tipo requerido, que se indica en la placa de características. Ver el Apartado 3.3.

6. Asegurarse de que el molde y el canal caliente están fijados adecuadamente a cada plato.

7. Retirar todos los cerrojos de seguridad.

8. Retirar todos los bloqueos y señalizaciones.

9. Abrir el molde lentamente.


11. Instalar todas las líneas de refrigeración, probando cada circuito con aire para comprobar su continuidad.


Figura 3-9 Esquema del juego neumático para válvula de aguja

1. Circuito de aire cerrado 2. Circuito de aire abierto

¡ADVERTENCIA!

Peligro de electrocución: peligro de muerte o de lesiones graves. Asegurarse de que todos los cables de potencia eléctrica están correctamente conectados a tierra.


3–16 Procedimiento de puesta en marcha recomendado

13. Iniciar el control de refrigeración de la temperatura del canal caliente, utilizando como punto de partida las temperaturas que se especifican en la placa de características.

NOTA: Generalmente, la temperatura del noyo es entre -15 y -12 °C (5 y 10 °F) más fría que la cavidad para generar temperaturas de superficie uniformes y reducir deformaciones.


15. Conectar el canal caliente a un controlador, asegurando que los cables y los cables del controlador están correctamente conectados a tierra.


17. Encender las resistencias de la camisa del husillo.

18. Ajustar las temperaturas del distribuidor para que coincidan con la temperatura de material fundido indicada en la placa de características. Ver el Apartado 3.3.

¡ADVERTENCIA!

Peligro de quemaduras: peligro de lesiones graves. Para evitar quemaduras graves, utilizar equipo de protección individual (EPI) que incluye chaqueta de protección resistente al calor, guantes resistentes al calor y una máscara de protección facial completa por encima de las gafas de seguridad. Usar una ventilación adecuada para la evacuación de los humos.

¡ADVERTENCIA!

En el caso de fugas de agua hacia el canal caliente, los alojamientos de la boquilla se deben limpiar de manera mecánica antes de encender las resistencias.

¡PRECAUCIÓN!

La temperatura del distribuidor no debe superar los 350 °C (662 °F) cuando se utilizan boquillas Ultra 250, Ultra 350 VG, Ultra 500 VG, Ultra 750 VG y Ultra 1000 VG. Si se supera esta temperatura, se pueden producir fallos en los componentes.

¡IMPORTANTE!

Determinar si el controlador se ajustó en grados Celsius (°C) o Fahrenheit (°F) y establecer las temperaturas de la manera correspondiente.

¡IMPORTANTE!

Para la mayoría de los sistemas de canal caliente Ultra, es importante que exista un tiempo de impregnación una vez que todo el sistema haya alcanzado el ajuste de temperatura. No se debe iniciar la inyección sino hasta que el sistema se haya impregnado al ajuste de temperatura durante un tiempo aproximado de 10 minutos (más si se trata de un sistema de mayor tamaño) para asegurarse de que el plástico ha alcanzado la temperatura de proceso.



19. Una vez que las resistencias de la camisa del husillo han alcanzado el ajuste de temperatura, encender las zonas del distribuidor y el casquillo de bebedero. Las temperaturas de las zonas del distribuidor y el casquillo del bebedero deberán coincidir con la temperatura de la resina.

20. Encender las resistencias de la boquilla.

21. Abrir el molde completamente y, a continuación, desplazar el plato móvil hacia el plato fijo. Asegurarse de que las mitades del molde están lo suficientemente separadas como para ver los puntos de inyección con un espejo telescópico.

¡ADVERTENCIA!

Peligro de rociado de resina caliente: peligro de muerte o de lesiones graves. Las resistencias del bebedero se deben encender cuando están encendidas las resistencias del distribuidor. De lo contrario, se pueden producir niveles de presión peligrosos en el distribuidor, que provocarán la liberación repentina de resina caliente.

¡PRECAUCIÓN!

Para evitar la degradación de la resina, no encender las resistencias de la boquilla hasta que los distribuidores y el casquillo del bebedero hayan alcanzado la temperatura de funcionamiento. Los distribuidores y el casquillo del bebedero necesitan más tiempo para calentarse que las zonas de descarga de la boquilla.

¡IMPORTANTE!

Al inspeccionar los puntos de inyección del molde entre ciclos, seguir las siguientes directrices:

• No mirar directamente los puntos de inyección. Utilizar un espejo telescópico.• Retirar las posibles rebabas de material procedentes de los puntos de inyección.• No empujar las agujas del obturador (si se incluyen en el equipo).• No utilizar aire comprimido para limpiar los puntos de inyección.• Para retirar las rebabas, se recomienda la utilización de un cincel de madera dura o de

latón blando y una aspiradora.• Se recomienda utilizar un cincel de madera dura para las superficies muy pulidas, con el

fin de evitar daños en la superficie de moldeo.

¡ADVERTENCIA!

Peligro de rociado de resina caliente: peligro de lesiones graves. Podría haber presión residual en el canal caliente que podría provocar el rociado de resina caliente procedente de las puntas de las boquillas si se produce su liberación. No mirar nunca directamente los puntos de inyección del molde. Utilizar un espejo telescópico para inspeccionar las aperturas del molde y utilizar equipo de protección individual (EPI) que incluye chaqueta de protección resistente al calor, guantes resistentes al calor y una máscara de protección facial completa por encima de las gafas de seguridad para evitar lesiones.



22. Inyectar resina en el canal caliente hasta que aparezca en los puntos de inyección.


24. Limpiar la resina de los puntos de inyección.

25. Retirar las precauciones de bloqueo y señalización.

26. Ajustar la dosis de inyección a la mitad de la dosis de inyección requerida e iniciar el ciclo completo.

27. Continuar aumentando la dosis de inyección en pequeños aumentos graduales de un ciclo a otro. Evitar producir piezas con sobreinyectadas.

NOTA: Con el tiempo de mantenimiento de inyección ajustado en 0,1 segundos, la dosis de inyección óptima debería llenar un 95-98% de la pieza y todavía conservar un cojín. Añadir tiempo de mantenemiento y presión mientras se incrementa la dosis de inyección para mantener un cojín de 6 a 12 mm (1/4 a 1/2 pulg.).

¡ADVERTENCIA!

Peligro de quemaduras: peligro de lesiones graves. Los distribuidores, las boquillas y todos componentes del canal caliente permanecen calientes durante periodos largos después de haber apagado las resistencias. Llevar puesto el equipo de protección individual y colocar una señal de advertencia si las boquillas se van a dejar sin vigilancia.

¡ADVERTENCIA!

Peligro de quemaduras: peligro de lesiones graves. Nunca manipular purgas de plástico o rebabas antes de que se hayan enfriado por completo. Aunque la purga puede presentar un estado sólido, es posible que todavía esté caliente y puede provocar graves quemaduras. No permitir que las purgas o rebabas caigan en la banda transportadora. Podrían trasladarse a otras estaciones de trabajo donde podrían ser recogidas y provocar quemaduras.

¡PRECAUCIÓN!

Sólo para sistemas de válvula de aguja. Si se produce una punta de alta presión durante la primera mitad del perfil de presión de inyección, asegurarse de que las válvulas de aguja se abren completamente antes de que se produzca la inyección. Consultar el Apartado 3.6 para obtener más información.

¡PRECAUCIÓN!

Si la unidad de inyección alcanza el ajuste de presión máxima de inyección, será necesario aumentar este valor para evitar que la velocidad de llenado se controle con el límite de presión de inyección (por lo general se denomina perfil de inyección limitado por presión y su uso se considera una práctica inaceptable).



28. Una vez que se completa una pieza, puede ser necesario cambiar la temperatura de la punta de la boquilla para mejorar la calidad. El aumento y disminución de la temperatura de la punta se debe realizar mientras se registran los resultados y se conservan muestras para determinar el mejor ajuste de calidad del punto de inyección.

NOTA: Las temperaturas de la punta pueden variar en un sistema para producir la mejor calidad del punto de inyección.

¡PRECAUCIÓN!

En los sistemas de válvula de aguja, asegurarse de que los pasadores de válvula están en posición abierta durante el apagado de las herramientas.

Manual de instalación y mantenimiento v 5.4 — Diciembre de 2008 Montaje

Procedimientos de montaje 4–1

Capítulo 4 Montaje

En este capítulo se describe de manera general el montaje de un sistema estándar de canal caliente Ultra. Este sistema se puede pedir como una mitad caliente completa o como un sistema de distribuidor.

Los canales calientes de Husky se pueden integrar en los moldes de dos formas diferentes:

NOTA: Los procedimientos descritos en este capítulo se han diseñado para sistemas nuevos de canal caliente. El montaje y desmontaje de canales calientes utilizados para procesar piezas plásticas se describen en el Capítulo 5–Mantenimiento.

4.1 Procedimientos de montaje

Las siguientes tablas describen los pasos necesarios para el montaje del punto de inyección térmico, la válvula de aguja y canales calientes Ultra de principio a fin.

Pedido de canal caliente El pedido de canal caliente incluye las placas y la mano de obra de montaje. En las instalaciones de Husky se realizan pruebas de calor en el sistema, que se envía listo para acoplarse a la placa de cavidades del cliente. El canal caliente es un sistema terminado con todo el hardware necesario cableado a los conectores del control de calefacción del molde.

Si se ha solicitado un controlador con el sistema, se utiliza durante la prueba de calor.

Este método de pedido reduce los problemas y las demoras durante el montaje final del molde en las instalaciones del cliente.

Pedido de sistema de distribuidor

El pedido de un sistema de distribuidor no incluye ninguna placa de molde fabricada por Husky. Las resistencias y los termopares se envían junto con el material solicitado.

Este método de pedido requiere un amplio montaje en el punto de montaje final del molde.

Tabla 4-1 Procedimiento de montaje en sistemas de punto de inyección térmico

Paso Descripción de la tarea Referencia

1 Montar la placa del distribuidor Apartado 4.3

2 Montar e instalar los conjuntos de boquilla Apartado 4.4

3 Montar e instalar los distribuidores Apartado 4.5


4–2 Montaje general

4.2 Montaje general

A continuación se detalla el montaje general del punto de inyección térmico y de la válvula de aguja.

NOTA: El tipo y la disposición de las boquillas y las áreas de recorrido del cableado que se muestran en las siguientes ilustraciones pueden variar según las opciones y los requisitos de aplicación de los canales calientes.

4 Medir la precarga de cada distribuidor Apartado 4.6.1

5 Montar la placa trasera Apartado 4.9

6 Montar la resistencia del bebedero Apartado 4.10

7 Montar las puntas de boquilla y las resistencias Apartado 4.11.1

Tabla 4-2 Procedimiento de montaje en sistemas de válvula de aguja


1 Montar la placa del distribuidor Apartado 4.3

2 Montar e instalar los conjuntos de boquilla Apartado 4.4

3 Montar e instalar los distribuidores Apartado 4.5

4 Medir la precarga de cada distribuidor Apartado 4.6

5 Montar las agujas del obturador y los pistones Apartado 4.7

6 Montar la placa de distribución de aire central (si está equipado) Apartado 4.8

7 Montar la placa trasera Apartado 4.9

8 Montar la barra del bebedero Apartado 4.10

9 Montar las puntas de boquilla y las resistencias Apartado 4.11.2

Tabla 4-3 Procedimiento de montaje en sistemas de boquillas unitarias con válvula de aguja


1 Montar la boquilla unitaria con válvula de aguja Generación 1.0 Apartado 4.12

Generación 2.0 Apartado 4.13

Tabla 4-1 Procedimiento de montaje en sistemas de punto de inyección térmico (Continuación)


Sistema de punto de inyección térmico 4–3


4.2.1 Sistema de punto de inyección térmico

Figura 4-1 Vista en sección y terminología del punto de inyección térmico

1. Placa del distribuidor 2. Muelles Ultra 3. Alojamiento de la boquilla 4. Inserto de punta 5. Retenedor de la punta 6. Perno antirrotación de la boquilla 7. Pinza para cables de canal caliente 8. Pasador de posicionamiento del distribuidor 9. Aislante central 10. Abrazadera de hilos 11. Tornillo de cabeza redonda 12. Elemento de bloqueo de rotación de la boquilla 13. Resistencia de la boquilla 14. Anillo delantero 15. Aislante posicionador 16. Pasador de posicionamiento 17. Conducciones de resistencia del distribuidor 18. Placa trasera 19. Distribuidor 20. Termopar 21. Perno de sujeción del distribuidor 22. Anillo de centrado 23. Resistencia del casquillo del bebedero 24. Casquillo del bebedero 25. Aislante de apoyo 26. Resistencia del distribuidor 27. Perno de retención de la placa trasera 28. Pasador de posicionamiento

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

18

19

20

22

23

24

25

26

27

28

21

1 17


4–4 Sistema de válvula de aguja

4.2.2 Sistema de válvula de aguja

Figura 4-2 Vista en sección y terminología de la válvula de aguja

1. Placa del distribuidor 2. Casquillo del distribuidor 3. Aguja del obturador 4. Alojamiento de la boquilla 5. Pasador de posicionamiento del casquillo del distribuidor 6. Pasador de posicionamiento de la boquilla 7. Aislante central 8. Pasador de posicionamiento del distribuidor 9. Casquillo del distribuidor (500 SX) 10. Punta de la boquilla 11. Muelles Ultra 12. Resistencia del distribuidor 13. Interfaz de la placa de cavidades 14. Pasador de posicionamiento 15. Tornillo de cabeza redonda 16. Tarjeta aislante 17. Placa trasera 18. Junta tórica 19. Contratuerca hexagonal 20. Tornillo prisionero 21. Tope de apoyo 22. Junta de anillo C interior y exterior 23. Junta Grafoil 24. Circlip 25. Pistón 26. Cilindro del pistón 27. Junta doble delta o tórica 28. Resistencia del casquillo del bebedero 29. Casquillo del bebedero 30. Anillo de centrado 31. Anillo C interior 32. Anillo C exterior 33. Pistón (350/500 VGSX) 34. Cilindro del pistón (350/500 SX) 35. Perno de retención de la placa trasera 36. Pasador de posicionamiento

Sistemas de punto de inyección térmico y de válvula de aguja con distribuidor de reparto 4–5


4.2.3 Sistemas de punto de inyección térmico y de válvula de aguja con distribuidor de reparto

Figura 4-3 Vista en sección y terminología de punto de inyección térmico y válvula de aguja con distribuidor de reparto

1. Placa del distribuidor 2. Pasador de posicionamiento del distribuidor 3. Conjunto de boquilla del punto de inyección térmico (típica) 4. Pasador de posicionamiento del distribuidor de reparto 5. Aislante del distribuidor 6. Aislante del distribuidor de reparto 7. Tornillo de retención del casquillo del bebedero 8. Disco de compresión 9. Termopar del distribuidor 10. Conjunto de boquilla de la válvula de aguja (típica) 11. Interfaz de la placa de cavidades 12. Pasador de posicionamiento 13. Termopares del distribuidor 14. Hilos de conexión de la resistencia del distribuidor 15. Placa trasera 16. Termopar del distribuidor de reparto 17. Hilos de conexión de la resistencia del distribuidor de reparto 18. Conjunto de muelles del aislante de apoyo 19. Tornillos de retención del distribuidor de reparto 20. Anillo de centrado 21. Casquillo del bebedero 22. Resistencia del casquillo del bebedero 23. Tornillos de retención del anillo de centrado 24. Distribuidor de reparto 25. Distribuidor 26. Perno de retención de la placa trasera 27. Pasador de posicionamiento de la placa trasera


4–6 Montaje de la placa del distribuidor

4.3 Montaje de la placa del distribuidor

Realizar lo siguiente para el montaje de una placa del distribuidor:

1. Colocar dos bloques de madera en un banco de trabajo y colocar la placa del distribuidor sobre ellos. El alojamiento de la placa del distribuidor debe mirar hacia arriba.

2. Limpiar cuidadosamente todas las perforaciones, orificios de rosca y orificios guía para eliminar restos de material o de aceite.

3. Instalar todos los pasadores de posicionamiento y los pasadores de posicionamiento de la placa trasera en la placa del distribuidor.

4. Instalar los pasadores de posicionamiento y los pasadores de posicionamiento del distribuidor en el alojamiento de la placa del distribuidor.

5. Instalar el aislante del distribuidor en el alojamiento de la placa del distribuidor con un tornillo Allen. Aplicar al tornillo el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje en el Capítulo 7.

¡IMPORTANTE!

Los bloques de madera deben ser lo suficientemente altos como para evitar que las puntas de las boquillas entren en contacto con el banco de trabajo cuando estén instaladas los conjuntos de boquillas.

Figura 4-4 Montaje de la placa del distribuidor

1. Placa del distribuidor 2. Pasador de posicionamiento 3. Tornillo 4. Aislante del distribuidor 5. Pasador de posicionamiento 6. Pasador de posicionamiento 7. Pasador de posicionamiento

Montaje de los conjuntos de boquilla 4–7


4.4 Montaje de los conjuntos de boquilla

Para montar e instalar los conjuntos de boquilla, realizar lo siguiente:

1. Asegurarse de que la placa del distribuidor se ha montado por completo y que está sobre un banco de trabajo. Consultar instrucciones más detalladas en el Apartado 4.3.

2. Montar cada alojamiento de boquilla como se muestra en la Figura 4-5.

NOTA: Consultar el plano Vista en sección del montaje en el Capítulo 7 para comprobar la orientación y el número correcto de muelles Ultra.

3. Colocar todos los conjuntos de alojamiento en las perforaciones de la boquilla (6) en la placa del distribuidor. Asegurarse de que los conjuntos de alojamiento están adecuadamente alineados con los pasadores de posicionamiento de la boquilla para evitar la rotación.

Figura 4-5 Montaje del conjunto de boquilla y del distribuidor

1. Alojamiento de la boquilla 2. Elemento de bloqueo de la rotación 3. Muelles Ultra 4. Aislante posicionador de la boquilla 5. Circlip 6. Perforación de la boquilla


4–8 Montaje/instalación de los distribuidores

4.5 Montaje/instalación de los distribuidores

Los siguientes procedimientos describen cómo montar e instalar distribuidores en sistemas de punto de inyección térmico y de válvula de aguja.

4.5.1 Instalación de los aislantes de apoyo en sistemas de punto de inyección térmico

Para instalar aislantes de apoyo en los distribuidores de sistemas de punto de inyección térmico, realizar lo siguiente:

1. Asegurarse de que el distribuidor está limpio y no contiene rebabas.

2. Instalar los aislantes de apoyo en el lado de inyección del distribuidor mediante tornillos LHSCS recubiertos con lubricante antigripaje de alta temperatura.

4.5.2 Instalación de los casquillos del distribuidor

Los siguientes procedimientos describen cómo instalar los casquillos del distribuidor en sistemas de válvula de aguja.

4.5.2.1 Instalación de casquillos roscados del distribuidor

Para instalar los casquillos roscados del distribuidor en sistemas de válvula de aguja Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 o Ultra 1000 VGLX/EX, realizar lo siguiente:

1. Asegurarse de que el interior del casquillo del distribuidor no contiene rebabas.

2. Limpiar la perforación de la aguja en el casquillo del distribuidor con alcohol y trapos de algodón. El interior está limpio cuando el trapo de algodón sale limpio del casquillo.

3. Instalar el pasador de posicionamiento del casquillo del distribuidor en el distribuidor en cada casquillo del distribuidor.

Figura 4-6 Montaje del distribuidor de punto de inyección térmico

1. Distribuidor 2. Aislante de apoyo 3. Tornillo Allen bajo

Instalación de casquillos roscados del distribuidor 4–9


4. Alinear el casquillo del distribuidor con el pasador de posicionamiento y presionar el casquillo en el distribuidor hasta que el casquillo llegue hasta el fondo del distribuidor. Repetir este paso con todos los casquillos del distribuidor.

NOTA: La mayor parte de los casquillos del distribuidor están diseñados con espacio libre para facilitar el montaje en la perforación del casquillo del distribuidor. Sin embargo, en el caso de sistemas diseñados para aplicaciones de alta temperatura o cambio de color, los casquillos de distribuidor están diseñados para su instalación con ajuste por presión. Ponerse en contacto con Husky para obtener mayor información sobre la extracción de los casquillos del distribuidor de ajuste por presión.

5. Si el casquillo del distribuidor no se ajusta por presión en el distribuidor, colocar una junta tórica de metal (4) sobre cada casquillo del distribuidor para conseguir el sellado entre el distribuidor y el tope de apoyo.

NOTA: Si se retiran los casquillos del distribuidor se deben reemplazar las juntas tóricas de metal.

6. Colocar el tope de apoyo sobre cada casquillo del distribuidor. Asegurarse de que los topes de apoyo entran en contacto con las juntas tóricas de metal.

7. Instalar una contratuerca en el extremo de cada casquillo del distribuidor y apretar al par especificado en la Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

Figura 4-7 Montaje del casquillo roscado

1. Distribuidor 2. Casquillo del distribuidor 3. Pasador de posicionamiento del casquillo del distribuidor 4. Junta tórica de metal (sólo para casquillos de distribuidor sin ajuste por presión) 5. Tope de apoyo 6. Contratuerca

¡PRECAUCIÓN!

En los sistemas Ultra 500 y Ultra 750, puede ser necesario añadir un par de apriete adicional a la contratuerca y a continuación aflojar la tuerca al par especificado para asentar adecuadamente la junta tórica de metal. El par de apriete adicional, de ser necesario, se especifica en el plano Vista en sección del montaje (ver el Capítulo 7).


4–10 Instalación de casquillos sin rosca del distribuidor

4.5.2.2 Instalación de casquillos sin rosca del distribuidor

Para instalar los casquillos sin rosca del distribuidor en sistemas de válvula de aguja Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 o Ultra 1000 VGLX/EX, realizar lo siguiente:






5. Colocar una junta de anillo C interior y exterior sobre cada casquillo del distribuidor.

6. Colocar una junta Grafoil sobre cada casquillo del distribuidor.

NOTA: Si se retiran los casquillos del distribuidor se deben reemplazar las juntas de anillo C.

Figura 4-8 Montaje del casquillo sin rosca

1. Distribuidor 2. Casquillo del distribuidor 3. Pasador de posicionamiento del casquillo del distribuidor 4. Junta de anillo C interior (en casquillos sin ajuste por presión) 5. Junta de anillo C exterior (en casquillos sin ajuste por presión) 6. Junta Grafoil 7. Tope de apoyo 8. Circlip

Instalación de casquillos del distribuidor en sistemas Ultra 350 (aplicaciones de paso apretado solamente) 4–11


7. Instalar un tope de apoyo sobre cada casquillo del distribuidor. Asegurarse de que las juntas de anillo C están alineadas y asentadas de manera adecuada con los topes de apoyo.

8. Instalar un anillo de retención en la ranura del extremo de cada casquillo del distribuidor.

4.5.2.3 Instalación de casquillos del distribuidor en sistemas Ultra 350 (aplicaciones de paso apretado solamente)

Para instalar casquillos del distribuidor en sistemas de válvula de aguja Ultra 350, realizar lo siguiente:




4. Conectar el distribuidor a un controlador y elevar la temperatura del distribuidor hasta, como mínimo, 200 °C (392 °F) durante 15 minutos.

5. Transcurridos 15 minutos, aplicar las precauciones de bloqueo y señalización al controlador.

Figura 4-9 Montaje del distribuidor Ultra 350

1. Distribuidor 2. Casquillo del distribuidor 3. Pasador de posicionamiento del casquillo del distribuidor 4. Anillo C 5. Anillo de retención 6. Tope de apoyo 7. Inserto del tope de apoyo

5

4

7

23

1

6

5

¡ADVERTENCIA!

Peligro de quemaduras: el contacto con superficies calientes al descubierto puede causar quemaduras graves. Llevar equipo de protección individual (EPI) cuando se trabaje cerca de estas áreas.


4–12 Instalación de casquillos del distribuidor en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX

6. Enfriar el casquillo del distribuidor en nitrógeno líquido.

7. Alinear el casquillo del distribuidor con el pasador de posicionamiento y presionar el casquillo en el distribuidor hasta que el casquillo llegue hasta el fondo del distribuidor.


8. Repetir los pasos paso 4 a paso 7 con todos los casquillos del distribuidor.

9. Colocar un anillo C sobre el orificio en el distribuidor para el casquillo. Asegurarse de que el anillo C esté centrado con el orificio.

10. Instalar los anillos de retención del tope de apoyo y del inserto del tope de apoyo.

11. Empujar el tope de apoyo hacia el distribuidor.

12. Empujar el inserto del tope de apoyo hacia el tope de apoyo. Asegurarse de que el inserto del tope de apoyo flota en el interior del tope de apoyo.

4.5.2.4 Instalación de casquillos del distribuidor en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX

Para instalar casquillos del distribuidor en sistemas de válvula de aguja Ultra 350 y Ultra 500 VGSX, realizar lo siguiente:




¡ADVERTENCIA!

Peligro de quemaduras: el contacto con nitrógeno líquido provoca quemaduras graves. Llevar equipo de protección individual (EPI) cuando se administre y manipule nitrógeno líquido.

Instalación de casquillos del distribuidor en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX 4–13




5. Instalar el pasador de posicionamiento del cilindro del pistón en el distribuidor en cada cilindro del pistón.

6. Colocar una junta de anillo C interior (4) y exterior sobre cada casquillo del distribuidor.

7. Colocar una junta Grafoil sobre cada casquillo del distribuidor.

NOTA: Si se retiran los casquillos del distribuidor se deben reemplazar las juntas de anillo C.

8. Alinear el cilindro del pistón con el pasador de posicionamiento y presionar el cilindro hacia el distribuidor hasta que el cilindro esté completamente asentado en los anillos C. Repetir este paso con todos los cilindros del pistón.


Figura 4-10 Montaje del distribuidor Ultra 350 y Ultra 500 VGSX

1. Distribuidor 2. Casquillo del distribuidor 3. Pasador de posicionamiento del casquillo del distribuidor 4. Junta de anillo C interior 5. Junta de anillo C exterior 6. Pasador de posicionamiento del cilindro del pistón 7. Junta Grafoil 8. Cilindro del pistón 9. Circlip

1

8

9

7

5

4

6

23


4–14 Instalación del casquillo del bebedero

4.5.3 Instalación del casquillo del bebedero

Para instalar el casquillo del bebedero en el distribuidor de un sistema de válvula de aguja, realizar lo siguiente:

1. Limpiar las superficies del casquillo del bebedero y el distribuidor donde los dos componentes estarán en contacto.

2. Instalar el casquillo del bebedero en la parte superior del distribuidor, utilizando tornillos Allen revestidos de lubricante antigripaje de alta temperatura.

NOTA: Los conjuntos de casquillo del bebedero pueden requerir dos o más tornillos Allen. Consultar el plano Vista en sección del montaje en el Capítulo 7 para obtener más información.

¡ADVERTENCIA!

Si hay contaminación o daños en el casquillo del bebedero y la interfaz del distribuidor, se pueden producir rociadas de resina caliente fuera del molde. El rociado de resina caliente puede provocar quemaduras graves. Tanto las caras de montaje del casquillo del bebedero como del distribuidor deben estar perfectamente limpias y no tener daños. Apretar los tornillos de montaje al par correspondiente.

Figura 4-11 Caras de sellado del casquillo del bebedero y del distribuidor

1. Distribuidor 2. Cara del colector de la espiga 3. Cara de la espiga 4. Diámetros de referencia

¡PRECAUCIÓN!

Asegurarse de que todos los tornillos están apretados de manera uniforme con un patrón de par de apriete estándar.

Instalación de los distribuidores 4–15


3. Aplicar en los tornillos la mitad del valor de par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje (consultar el Capítulo 7) y, a continuación, aplicar el par de apriete total. Esto asegurará un sellado uniforme entre el casquillo del bebedero y el distribuidor.

NOTA: Los tornillos de montaje del casquillo del bebedero proporcionados son de una calidad especial y no se deben reemplazar.

4.5.4 Instalación de los distribuidores

Para instalar los distribuidores en la placa del distribuidor, realizar lo siguiente:

NOTA: El siguiente procedimiento requiere el uso de una grúa. Asegurarse de que los cáncamos y ganchos de izado, la cadena de izado y la grúa pueden soportar el peso de las placas y del canal caliente.

1. Asegurarse de que el alojamiento de la placa del distribuidor y el distribuidor están limpios y sin rebabas.

2. Instalar un cáncamo o gancho de izado adecuado en las ubicaciones de izado del distribuidor.

3. Instalar un puente grúa en los cáncamos o ganchos de izado e izar el distribuidor sobre el alojamiento de la placa del distribuidor.

4. Bajar el distribuidor hacia el alojamiento del distribuidor sobre el aislante del distribuidor y ajustar el distribuidor para acoplar los elementos de posicionamiento.

Figura 4-12 Instalación del casquillo del bebedero

1. Distribuidor 2. Casquillo del bebedero 3. Tornillo Allen

¡ADVERTENCIA!

Un equipo de izado inadecuado puede fallar y provocar lesiones o la muerte. Asegurarse de que los cáncamos o ganchos de izado, las cadenas o las eslingas y el dispositivo de izado están dimensionados para la carga correspondiente y que todo se realiza en condiciones de funcionamiento seguras.


4–16 Medición de la precarga

5. Desconectar el dispositivo de elevación de la grúa y retirar los cáncamos o ganchos de izado.

6. Instalar y apretar a mano los tornillos de retención del distribuidor para fijarlo a su placa. Asegurarse de que los tornillos de retención del distribuidor están recubiertos con un lubricante antigripaje para alta temperatura.

7. Girar los tornillos de retención del distribuidor en sentido antihorario 1/4 de giro y medir la precarga del distribuidor. Consultar el Apartado 4.6 para obtener más información.

8. Una vez que se hayan verificado las mediciones de precarga, apretar a mano los tornillos de retención del distribuidor.

9. Instalar los hilos para las resistencias del distribuidor y dirigirlos a través de los canales para cables del distribuidor. Asegurarse de que todos los hilos están sujetos en sus canales por medio de pinzas para cables.

4.6 Medición de la precarga

Se deben realizar y verificar las mediciones de precarga de distintas secciones del canal caliente antes de instalar las placas y con el canal caliente a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F). Si las mediciones de precarga no están dentro de las tolerancias permitidas pueden producirse daños en las placas, los topes de apoyo o los aislantes de apoyo.

Figura 4-13 Instalación del distribuidor

1. Distribuidor 2. Tornillo de retención del distribuidor

¡IMPORTANTE!

Antes de medir la precarga en un sistema de distribuidor o de distribuidor de reparto, asegurarse de que los pernos de retención del distribuidor se han apretado a mano y se han girado 1/4 de vuelta en sentido antihorario. Si se aprietan en exceso los pernos de retención del distribuidor se pueden sobreextender los alojamientos de la boquilla o dañar los componentes debajo del distribuidor que no están asentados adecuadamente.

Medición de precarga en sistemas de punto de inyección térmico 4–17


4.6.1 Medición de precarga en sistemas de punto de inyección térmico

Para medir la precarga de todos los sistemas de punto de inyección térmico, realizar lo siguiente:

1. Determinar la altura de los aislantes de apoyo a partir del plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

2. Con un micrómetro de profundidad, medir la distancia desde la cara superior de la placa del distribuidor hasta la cara de los distribuidores. Restar este valor de la altura de los aislantes de apoyo para determinar el valor de precarga.

NOTA: Como alternativa, si existe un aislante de apoyo de repuesto disponible, colocar el aislante de apoyo sobre el distribuidor y medir la distancia desde la parte superior del tope de apoyo hasta la placa del distribuidor. El valor que se obtenga será el valor de precarga.

3. Realizar mediciones de precarga desde las demás esquinas de los distribuidores para asegurarse de que sean uniformes.

4. Comparar los valores de precarga con los valores de la dimensión C que se especifican en el diagrama de puntas del plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

NOTA: Si el valor no está dentro de las tolerancias indicadas en el diagrama de puntas, revisar el conjunto para comprobar si existen obstrucciones o suciedad.

4.6.2 Medición de la precarga en sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000 VGLX/EX

Proceder como sigue para medir la precarga en los sistemas de válvula de aguja Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000:

1. Determinar la altura de los topes de apoyo a partir del plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

2. Con un micrómetro de profundidad, medir la distancia desde la cara superior de la placa del distribuidor hasta la cara de los distribuidores. Restar este valor de la altura de los topes de apoyo para determinar el valor de precarga.

¡IMPORTANTE!

Medir siempre la precarga en más de una sección del canal caliente para asegurarse de que la precarga sea uniforme.

¡PRECAUCIÓN!

No apretar los pernos de retención del distribuidor para reducir el valor de precarga. Los pernos de retención del distribuidor se deben apretar a mano y después girar 1/4 de vuelta en sentido antihorario antes de que se puedan realizar mediciones de precarga.


4–18 Medición de la precarga en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX

NOTA: Como alternativa, si existe un tope de apoyo de repuesto disponible, colocar el tope de apoyo sobre el distribuidor y medir la distancia desde la parte superior del tope de apoyo hasta la placa del distribuidor. El valor que se obtenga será el valor de precarga.




4.6.3 Medición de la precarga en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX

Para medir la precarga en sistemas de válvula de aguja Ultra 350 y Ultra 500 VGSX, realizar lo siguiente:

1. Medir las dimensiones de profundidad de la perforación del cilindro del pistón y comprobarlas con las del plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

2. Con un micrómetro de profundidad, medir la distancia desde la parte superior del cilindro del pistón hasta la placa del distribuidor. Registrar la distancia como medición "A".

Figura 4-14 Medición de la precarga en los sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000 VGLX/EX

¡PRECAUCIÓN!


Medición de precarga en distribuidores de reparto 4–19


3. En la placa trasera, medir la distancia que existe entre la superficie que va desde la placa del distribuidor a la placa trasera y la superficie de sellado en la perforación del cilindro del pistón. Registrar la distancia como medición "B".

NOTA: La superficie de sellado es donde el cilindro del pistón entra en contacto con la placa trasera.

4. Restar la medición "B" de la medición "A" para determinar la medición de precarga (es decir, A-B = Precarga).





4.6.4 Medición de precarga en distribuidores de reparto

Proceder como sigue para medir la precarga en todos los sistemas de punto de inyección térmico y de válvula de aguja que utilizan distribuidores de reparto:

1. Determinar la precarga del distribuidor y compararla con la dimensión C1 especificada en el diagrama de puntas del plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

NOTA: Consultar en el Apartado 4.6.2 las instrucciones para medir la precarga en sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000 VGLX/EX.

Figura 4-15 Medición de la precarga en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX

¡PRECAUCIÓN!



4–20 Medición de precarga en distribuidores de reparto

NOTA: Consultar en el Apartado 4.6.3 las instrucciones sobre la medición de la precarga en los sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX.

2. Con un micrómetro de profundidad, medir la distancia desde el distribuidor de reparto hasta la cara superior del tope de apoyo. Registrar esta medición como medición "A".

3. Asegurarse de que la placa trasera descansa sobre un banco de trabajo con el alojamiento mirando hacia arriba.

4. Con un micrómetro de profundidad, medir la distancia desde la cara superior de la placa trasera hasta la cara interior de la perforación donde hará contacto el conjunto de muelles de la placa trasera. Registrar esta medición como medición "B".

5. Restar la medición "B" de la medición "A" para determinar la medición de precarga (es decir, A-B = Precarga).


7. Comparar las mediciones de precarga con los valores de la dimensión C2 que se especifican en el diagrama de puntas del plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.


Figura 4-16 Medición de la distancia entre el conjunto de muelles del aislante de apoyo y el tope de apoyo

Figura 4-17 Medición de la altura de la perforación en la placa trasera

Montaje de las agujas del obturador y los pistones 4–21


4.7 Montaje de las agujas del obturador y los pistones

Los siguientes procedimientos describen cómo instalar agujas del obturador y pistones en los sistemas de válvula de aguja.

4.7.1 Montaje en sistemas Ultra 350 VGSX

El siguiente procedimiento describe la instalación de los conjuntos de aguja del obturador y pistón en un sistema Ultra 350 VGSX nuevo.

NOTA: Si se ha procesado resina a través del sistema de canal caliente, consultar en el Apartado 5.19.2.2 las instrucciones de instalación.

1. Limpiar el pistón para asegurarse de que no existe suciedad ni aceite.

NOTA: Asegurarse de que la junta tórica no esté torcida en la ranura de la junta.

¡PRECAUCIÓN!

No apretar los pernos de retención del distribuidor o del distribuidor de reparto para reducir los valores de precarga. Los pernos de retención del distribuidor y del distribuidor de reparto se deben apretar a mano y después girar 1/4 de vuelta en sentido antihorario antes de que se puedan realizar mediciones de precarga.

Figura 4-18 Montaje de aguja del obturador y pistón

1. Pistón 2. Junta doble delta o tórica 3. Aguja del obturador 4. Espaciador 5. Tornillo


4–22 Montaje en sistemas Ultra 500 VGSX

2. Insertar la aguja del obturador en la perforación de la aguja en el pistón.

3. Deslizar cuidadosamente el espaciador sobre la aguja del obturador hasta que llegue al fondo del pistón.

4. Aplicar una capa de teflón líquido a las roscas de dos tornillos de cabeza plana.

5. Instalar dos tornillos de cabeza plana a través de la parte posterior del pistón hasta el espaciador para sujetar la aguja del obturador al pistón. Aplicar en todos los tornillos el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

6. Hacer girar la aguja en el pistón para asegurarse de que se puede mover libremente.

NOTA: Asegurarse de que la aguja del obturador puede girar libremente dentro del pistón.

7. Instalar una nueva junta tórica o doble delta:

a. Si el conjunto utiliza una junta doble delta, consultar el Apartado 4.7.5.

b. Si el conjunto utiliza una junta tórica, aplicar una capa de lubricante para alta temperatura en la ranura de la junta del pistón e instalar una nueva junta tórica en la ranura. No retirar el exceso de silicona.


NOTA: El lubricante para alta temperatura se utiliza únicamente en juntas encapsuladas de teflón.

8. Guiar con cuidado el conjunto completo de aguja del obturador y pistón dentro del casquillo del distribuidor, empujando suavemente con la mano hasta que el espaciador descanse en el casquillo del distribuidor.

NOTA: No debe existir resistencia en la aguja del obturador del casquillo. Si hay resistencia, asegurarse de que no haya acumulación de material, introduciendo en el orificio un limpiador de tubos o un cepillo de latón y soplando con aire comprimido.

4.7.2 Montaje en sistemas Ultra 500 VGSX

El siguiente procedimiento describe la instalación de los conjuntos de aguja del obturador y pistón en un sistema Ultra 500 VGSX nuevo.




Montaje en sistemas Ultra 500 VGSX 4–23




4. Instalar dos tornillos Allen a través de la parte posterior del pistón hasta el espaciador para sujetar la aguja del obturador al pistón. Aplicar en todos los tornillos el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.













4–24 Montaje en sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX

4.7.3 Montaje en sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX

El siguiente procedimiento se utiliza para instalar conjuntos de aguja del obturador y pistón en un sistema Ultra 350, Ultra 500 o Ultra 750 VGLX/EX nuevo.



2. Insertar la aguja del obturador a través del orificio central en el pistón. Asegurarse de que el punto de la aguja del obturador está en el extremo opuesto de las roscas en el pistón.

3. Recubrir la rosca del tornillo prisionero con lubricante Kem-A-Trix Fahrenheit 800.

NOTA: Asegurarse de que la rosca del pistón está limpia y seca.

NOTA: El lubricante Kem-A-Trix Fahrenheit 800 se encuentra disponible en tubo exprimidor de 3 oz (nº de pieza 3936720) o en tubo de 14 oz para pistola de engrase (nº de pieza 3936725).

4. Instalar el tornillo prisionero en el pistón y aplicar el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.







1. Pistón 2. Junta doble delta o tórica 3. Aguja del obturador 4. Tornillo prisionero 5. Cilindro del pistón

Montaje en sistemas Ultra 1000 VGLX/EX 4–25




7. Guiar con cuidado el conjunto completo de aguja del obturador y pistón dentro del casquillo del distribuidor, empujando suavemente con la mano hasta que el pistón llegue hasta el fondo del casquillo del distribuidor.


8. Colocar el cilindro sobre el conjunto de aguja del obturador y pistón en el casquillo del distribuidor. Asegurarse de que el cilindro del pistón llega hasta el fondo del tope de apoyo.

NOTA: El cilindro del pistón se instala durante el procedimiento de instalación de la junta doble delta.

4.7.4 Montaje en sistemas Ultra 1000 VGLX/EX

El siguiente procedimiento describe la instalación de los conjuntos de aguja del obturador y pistón en un sistema Ultra 1000 VGLX/EX nuevo.



¡PRECAUCIÓN!

No utilizar ningún tipo de lubricante en las juntas de pistón tipo doble delta.


4–26 Montaje en sistemas Ultra 1000 VGLX/EX

2. Insertar la aguja del obturador en el espaciador del pistón.

3. Roscar el espaciador del pistón (4) en el pistón y aplicar el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.



5. Instalar una nueva junta doble delta o cuádruple:


b. Si el conjunto utiliza una junta cuádruple, aplicar una capa de lubricante para alta temperatura en la ranura de la junta del pistón e instalar una nueva junta cuádruple en la ranura. No retirar el exceso de silicona.

NOTA: Asegurarse de que la junta cuádruple no esté torcida en la ranura de la junta.



NOTA: No debe existir resistencia en la aguja del obturador del casquillo del distribuidor. Si hay resistencia, asegurarse de que no haya acumulación de material, introduciendo en el orificio un limpiador de tubos o un cepillo de latón y soplando con aire comprimido.


1. Pistón 2. Junta doble delta o cuádruple 3. Aguja del obturador 4. Espaciador del pistón 5. Cilindro del pistón

¡PRECAUCIÓN!

No utilizar ningún tipo de lubricante en las juntas de pistón tipo doble delta.

Instalación de la junta doble delta 4–27


7. Colocar el cilindro del pistón sobre el conjunto de aguja del obturador y pistón en el casquillo del distribuidor. Asegurarse de que el cilindro del pistón llega hasta el fondo del tope de apoyo.


4.7.5 Instalación de la junta doble delta

Proceder como sigue para instalar la junta doble delta en pistones de válvula de aguja de sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000:

NOTA: Este procedimiento se ha ideado para sistemas que no se han utilizado para procesar resina. Para sistemas que contienen resina en los distribuidores y canales de material fundido, consultar el Apartado 5.19.3.

NOTA: El siguiente procedimiento utiliza la herramienta de instalación de junta de pistón doble delta. Consultar los números de pieza en el Apartado 5.4.7.

1. Montar la aguja del obturador, el tornillo prisionero y el pistón.

2. Colocar el pistón en un tornillo de banco con mordazas suaves.

3. Instalar la junta tórica interior en la ranura de la junta haciéndola rodar sobre el pistón. No se requieren herramientas.

Figura 4-22 Aguja del obturador y pistón en tornillo de banco

Figura 4-23 Instalación de la junta tórica interior


4–28 Instalación de la junta doble delta

4. Colocar la herramienta de instalación de juntas en la parte superior del pistón.

5. Instalar la junta tórica exterior; para ello, empujar la junta sobre la herramienta de instalación de juntas hasta que se asiente sobre la junta tórica interior.

6. Retirar la herramienta de instalación de juntas.

7. Insertar el cilindro del pistón en la herramienta base del tapón del cilindro. Asegurarse de que la herramienta se asienta en una superficie de trabajo sólida.

8. Montar la herramienta de instalación de pistones sobre el cilindro del pistón.

9. Insertar el conjunto de pistón en la herramienta de instalación de pistones con la aguja del obturador apuntando hacia arriba.

Figura 4-24 Instalación de la junta exterior

Figura 4-25 Cilindro del pistón en la herramienta base del tapón del cilindro

1. Cilindro del pistón 2. Herramienta base del tapón del cilindro

Figura 4-26 Instalación de la herramienta de instalación de pistones



10. Deslizar la herramienta de martillo sobre la aguja del obturador y utilizarla para presionar el conjunto del pistón hacia el cilindro del pistón.

NOTA: Asegurarse de que el conjunto del pistón se ha empujado hasta el fondo del cilindro del pistón.

11. Retirar las herramientas de martillo y de instalación de pistones.

12. Retirar el conjunto de cilindro del pistón de la herramienta base del tapón del cilindro.

Figura 4-27 Conjunto del pistón en la herramienta de instalación de pistones

Figura 4-28 Uso de la herramienta de martillo

Figura 4-29 Retirada del conjunto final


4–30 Montaje de la placa de distribución de aire central

4.8 Montaje de la placa de distribución de aire central

El siguiente procedimiento describe cómo instalar la placa de distribución de aire opcional en los sistemas de válvula de aguja:


1. Asegurarse de que la placa del distribuidor totalmente montada está colocada en un banco de trabajo con el alojamiento del distribuidor mirando hacia arriba. La placa debe estar apoyada en dos bloques de madera.

2. Limpiar cuidadosamente todas las perforaciones, orificios de rosca y orificios guía para eliminar restos de material o de aceite.

3. Asegurarse de que los pasadores de posicionamiento de la placa de distribución de aire central están instalados en la placa del distribuidor.

NOTA: Consultar el plano Vista en sección del montaje en el Capítulo 7 para determinar qué lado de la placa de distribución de aire central coincide con la placa del distribuidor.

4. Aplicar una capa de lubricante para alta temperatura en las puntas de los pasadores de posicionamiento.

5. Instalar cáncamos o ganchos de izado adecuados en las ubicaciones de izado de la placa de distribución de aire central en el lado opuesto a la placa del distribuidor.

6. Acoplar un puente grúa a los cáncamos o ganchos de izado y elevar la placa de distribución de aire central sobre la placa del distribuidor.

¡ADVERTENCIA!


¡IMPORTANTE!

Los bloques de madera deben ser lo suficientemente altos como para evitar que las puntas de las boquillas entren en contacto con el banco de trabajo cuando estén instaladas los conjuntos de boquillas.

¡ADVERTENCIA!


Montaje de la placa de distribución de aire central 4–31


7. Alinear la placa de distribución de aire central con los pasadores de posicionamiento y bajarla hacia la placa del distribuidor.

8. Desconectar el dispositivo de izado.

9. Retirar los cáncamos o ganchos de izado de la placa de distribución de aire central.

10. Instalar cáncamos o ganchos de izado adecuados en las ubicaciones de izado de la parte superior de la placa del distribuidor.

11. Levantar lentamente la placa del distribuidor y la placa de distribución de aire central hasta que estén situadas en un ángulo de 45°.

12. Aplicar una capa de lubricante para alta temperatura a las puntas de los tornillo de retención que se utilizarán para unir las placas de manera segura.

13. Aplicar una capa de lubricante para alta temperatura a las puntas de dos tornillos de retención e instalarlos a través de la placa del distribuidor. Apretar los tornillos a mano.

14. Colocar la placa del distribuidor y la placa de distribución de aire central de manera que estén verticales con respecto al banco de trabajo. No desconectar el dispositivo de izado.

15. Aplicar una capa de lubricante para alta temperatura a las puntas de los tornillos de retención restantes e instalarlos a través de la placa del distribuidor.

16. Aplicar el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje (consultar el Capítulo 4) a los tornillos de retención con el patrón cruzado que se muestra en la Figura 4-30.

17. Instalar los termopares de distribuidor en los distribuidores a través de los orificios de acceso de la placa del distribuidor.

NOTA: Para evitar perder el tornillo, montarlo con el termopar y retirar los hilos hacia atrás al insertarlo a través de la placa del distribuidor. Esto creará una tensión suficiente como para mantener unido el conjunto hasta que el tornillo comience a introducirse en la rosca del distribuidor.

18. Etiquetar cada hilo con su designación de terminal.

NOTA: Consultar la información de cableado en los esquemas del sistema eléctrico en el Capítulo 7.

Figura 4-30 Secuencia de par de apriete de los tornillos de retención


4–32 Montaje de la placa trasera

19. Dirigir los hilos a través de las ranuras para cable en la placa y conectarlos a los conectores de terminales múltiples. Asegurarse de que todos los hilos están sujetos en sus ranuras por medio de pinzas para cables.


20. Bajar el conjunto hacia dos bloques de madera con la cara de la placa del distribuidor hacia abajo.

21. Retirar los cáncamos o ganchos de izado de la placa del distribuidor.

4.9 Montaje de la placa trasera

Proceder como sigue para montar la placa trasera:


1. Asegurarse de que la placa trasera está limpia y no presenta marcas de palanca en torno a las ranuras de palanca. Limpiar la superficie de la placa trasera con una piedra India mediana (piedra de aceite de grano 240) según sea necesario.

2. Comprobar que todos los pasadores de posicionamiento están en su lugar antes de instalar la placa trasera.

3. Comprobar que la placa trasera cuenta con orificios de juego mecanizados de forma que coincidan con las ubicaciones del termopar en el distribuidor.

Figura 4-31 Montaje de la placa trasera

1. Placa trasera 2. Resistencia del casquillo del bebedero 3. Tornillo de retención 4. Termopar 5. Anillo de centrado 6. Perforación de posicionamiento de la placa trasera 7. Pasador de posicionamiento de la placa del distribuidor

Montaje de la placa trasera 4–33


4. Comprobar las mediciones de precarga de los distribuidores. Ver el Apartado 4.6.

5. Sólo en sistemas de válvula de aguja, medir las dimensiones de profundidad de la perforación del cilindro del pistón y comprobarlas en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

6. Instalar un cáncamo o gancho de izado adecuado en las ubicaciones de izado de la placa trasera.

7. Instalar un puente grúa en los cáncamos o ganchos de izado e izar la placa trasera.

8. Bajar lentamente la placa trasera sobre la placa del distribuidor o la placa de distribución de aire central (si se incluye en el equipo). Asegurarse de que los pasadores de posicionamiento están alineados con las perforaciones de posicionamiento de la placa trasera.


10. Aplicar una ligera capa de lubricante para alta temperatura en el extremo de cada uno de los pasadores de posicionamiento.

11. Instalar los tornillos de retención y aplicar el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje (consultar el Capítulo 7) con el patrón cruzado que se muestra en la Figura 4-31.

12. Volver a apretar los tornillos hasta lograr un par de apriete uniforme en todos ellos.

13. Instalar la resistencia y el termopar del bebedero. Ver el Apartado 4.10.

14. Instalar los termopares de distribuidor en el distribuidor a través de los orificios de acceso de la placa trasera.

NOTA: Para evitar perder el tornillo, montarlo con el termopar y retirar los hilos hacia atrás al insertarlo a través de la placa del distribuidor. Esto creará una tensión suficiente como para mantener unido el conjunto hasta que el tornillo comience a introducirse en la rosca del distribuidor.

15. Instalar el anillo de centrado y fijarlo en su lugar con dos tornillos Allen.

16. Dirigir el termopar del casquillo del bebedero y los cables de alimentación eléctrica de la resistencia hacia los conectores de terminales múltiples adecuados. Utilizar pinzas para cables para fijar los hilos en sus canales correspondientes.


¡ADVERTENCIA!


¡IMPORTANTE!

Al fijar la placa trasera a la placa del distribuidor o a la placa de distribución aire central (cuando se incluye en el equipo), apretar en primer lugar los tornillos que están más cerca del centro.


4–34 Montaje de la resistencia del bebedero

4.10 Montaje de la resistencia del bebedero

El siguiente procedimiento describe cómo instalar una resistencia de bebedero. Las resistencias de bebedero incluyen un termopar que se instala durante el montaje o un termopar ya instalado.

4.10.1 Montaje de una resistencia de bebedero con un termopar independiente

Para instalar una resistencia de bebedero que incluye un termopar independiente, realizar lo siguiente:

1. Instalar la resistencia y el termopar del bebedero a través del orificio del bebedero en el casquillo del bebedero. Apretar a mano el circlip de la resistencia del bebedero.

2. Deslizar la resistencia del bebedero sobre el casquillo del bebedero y alinear las conducciones de cable con las ranuras correspondientes en la placa trasera. Asegurarse de que la resistencia del bebedero se ha empujado lo suficiente como para dejar expuesta la ranura del circlip en el casquillo del bebedero.

3. Instalar el circlip en la ranura del anillo de retención.

4. Roscar la herramienta de extracción de resistencias en la resistencia del bebedero y tirar hacia arriba con la herramienta hasta que la resistencia entre en contacto con el circlip.

5. Instalar el termopar de la resistencia del bebedero.

6. Instalar el anillo delantero sobre la resistencia del bebedero y apretar sólo a mano.

4.10.2 Montaje de una resistencia de bebedero con un termopar combinado

Para instalar una resistencia de bebedero que incluye un termopar, realizar lo siguiente:

1. Instalar el conjunto de resistencia del bebedero a través del orificio del bebedero en el casquillo.

2. Deslizar la resistencia del bebedero sobre el casquillo del bebedero y alinear las conducciones de cable con las ranuras correspondientes en la placa trasera. Asegurarse de que la resistencia del bebedero se ha empujado lo suficiente como para dejar expuesta la ranura del circlip en el casquillo del bebedero.

Si la longitud del hilo es demasiado larga, consultar el Apartado 4.10.2.1.

Si la longitud del hilo es demasiado corta, consultar el Apartado 4.10.2.2.

3. Instalar el circlip en la ranura del anillo de retención.

¡PRECAUCIÓN!

El anillo delantero mantiene el termopar en su lugar, para permitir una lectura correcta de la temperatura de la resistencia del bebedero. Se debe tener mucho cuidado al conectar el termopar para no extraerlo de la parte inferior del anillo delantero. Esto podría provocar lecturas de temperatura defectuosas y un posible sobrecalentamiento de la resistencia del bebedero y de otros componentes.

Recomendaciones para alojamientos pequeños de distribuidor 4–35


4.10.2.1 Recomendaciones para alojamientos pequeños de distribuidor

En alojamientos pequeños de distribuidor en los que la longitud del hilo es mayor de la necesaria, envolver los hilos en torno al cuerpo de la resistencia para reducir la holgura y asegurarse de que se ajustan de manera adecuada en el canal de cables.

4.10.2.2 Recomendaciones para alojamientos grandes de distribuidor

En alojamientos grandes de distribuidor en los que la longitud del hilo no es suficiente para alcanzar un canal de cables, cortar e instalar una longitud de manguito de fibra de vidrio para proteger el hilo.

Figura 4-32 Hilo envuelto en torno a la resistencia del bebedero

Figura 4-33 Manguito de fibra de vidrio


4–36 Montaje de conjuntos de punta de la boquilla y resistencia

4.11 Montaje de conjuntos de punta de la boquilla y resistencia

Los siguientes procedimientos describen cómo instalar y probar los conjuntos de punta de la boquilla y resistencia en los sistemas de punto de inyección térmico y de válvula de aguja.

4.11.1 Montaje en sistemas de punto de inyección térmico

Los siguientes procedimientos describen cómo instalar los conjuntos de punta de la boquilla y resistencia en los sistemas de punto de inyección térmico.

4.11.1.1 Montaje de una resistencia HTM en sistemas Ultra 250

Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia HTM en un sistema de punto de inyección térmico Ultra 250:

1. Deslizar el conjunto de resistencia de la boquilla sobre el alojamiento de la boquilla hasta que llegue al fondo del alojamiento.

NOTA: El conjunto de resistencia de la boquilla incluye el manguito de retención, la resistencia de la boquilla y el termopar.

2. Dirigir los hilos del termopar y resistencia de la boquilla a través de las ranuras para cables en la placa del distribuidor.

Figura 4-34 Montaje de la resistencia en los sistemas Ultra 250 (resistencia HTM)

1. Punta de la boquilla 2. Resistencia de la boquilla 3. Manguito de retención 4. Alojamiento de la boquilla

Montaje de una resistencia HTM en sistemas Ultra 350 4–37


3. Destornillar el tornillo prisionero en la punta del manguito de retención, de manera que no interfiera cuando se instale la punta de la boquilla.

4. Inspeccionar la punta de la boquilla y las roscas del alojamiento de la boquilla para detectar una posible contaminación. Retirar toda la contaminación que encuentre. Las roscas y todas las superficies de sellado deben estar limpias y secas.

5. Instalar la punta de la boquilla y aplicar el par de apriete impreso en el lateral de la punta de la boquilla con un útil de desmontaje de puntas de boquilla. El valor de par de apriete se especifica también en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

NOTA: Consultar en el Apartado 5.4 una lista de herramientas especiales de Husky y sus números de pieza.

6. Tirar del conjunto de resistencia de la boquilla hacia arriba hasta que entre en contacto con la sección hexagonal de la punta de la boquilla.

7. Aplicar al tornillo prisionero en el extremo del manguito de retención el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

8. Instalar pinzas para cables en las ranuras para cables para evitar que se compriman y sobrecalienten.

9. Etiquetar cada hilo con el número de zona de calefacción.

10. Prensar los extremos de los hilos y conectar éstos a los conectores de terminales múltiples correspondientes. Consultar los esquemas del sistema eléctrico en el Capítulo 7.

11. Probar cada zona de calefacción de la boquilla de acuerdo con las instrucciones del Apartado 4.11.3.



1. Inspeccionar la punta de la boquilla y el alojamiento de la boquilla para detectar una posible contaminación. Retirar toda la contaminación que encuentre. Las roscas y todas las superficies de sellado deben estar limpias y secas.


4–38 Montaje de una resistencia HTM en sistemas Ultra 350

2. Roscar la punta de la boquilla en el cuerpo de la boquilla. Apretar la punta de la boquilla al par de apriete especificado en el lateral de la punta de la boquilla con un útil para el desmontaje de la punta de la boquilla. El valor de par de apriete se especifica también en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.


3. Deslizar los muelles ondulados en el alojamiento de la boquilla. La cantidad de muelles ondulados requerida se indica en el plano Vista en planta del montaje. Ver el Capítulo 7.

4. Deslizar el conjunto de resistencia de la boquilla sobre el alojamiento de la boquilla hasta que se vea la ranura del circlip en el retenedor de la punta.


5. Instalar el circlip en el retenedor de la punta y tirar hacia arriba del conjunto de resistencia de la boquilla.

6. Dirigir los hilos del termopar y resistencia de la boquilla a través de las ranuras para cables en la placa del distribuidor. Asegurarse de que todos los hilos están sujetos de manera adecuada en sus ranuras por medio de pinzas para cables.

NOTA: Todo el cableado a lo largo de la resistencia de la boquilla debe estar trenzado para alta temperatura o encamisado con un manguito para alta temperatura.




Figura 4-35 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 350 (resistencia HTM)

1. Circlip 2. Resistencia de la boquilla 3. Punta de la boquilla 4. Muelles ondulados

1

2

3

4

Montaje de una resistencia HTM en sistemas Ultra 500 4–39




1. Inspeccionar el inserto de punta, el retenedor de la punta y el alojamiento de la boquilla para detectar posible contaminación. Retirar toda la contaminación que encuentre. Las roscas y todas las superficies de sellado deben estar limpias y secas.

2. Insertar el inserto de punta en el retenedor de la punta y roscar el retenedor en el alojamiento de la boquilla. Aplicar al retenedor de la punta el par de apriete impreso en un lateral del retenedor con un útil de desmontaje de la punta de la boquilla. El valor de par de apriete se especifica también en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.


NOTA: Al instalar puntas de bebedero térmico (TS), comprobar la orientación del pasador de flujo antes de instalar la punta, tal como se muestra en la Figura 4-39.


1. Circlip 2. Resistencia de la boquilla 3. Retenedor de la punta 4. Inserto de punta 5. Alojamiento de la boquilla


4–40 Montaje de una resistencia de cobre en sistemas Ultra 500

3. Destornillar el tornillo prisionero en la punta del manguito de retención de manera que no interfiera durante la instalación del conjunto de resistencia de la boquilla.

4. Deslizar el conjunto de resistencia de la boquilla sobre el alojamiento de la boquilla hasta que se vea la ranura del circlip en el retenedor de la punta.









4.11.1.4 Montaje de una resistencia de cobre en sistemas Ultra 500

Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia de cobre en un sistema de punto de inyección térmico Ultra 500:


Figura 4-37 Orientación del bebedero térmico (TS)

1. Punta del bebedero térmico (TS) 2. Pasador de flujo

Montaje de una resistencia de cobre en sistemas Ultra 500 4–41





Figura 4-38 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 500 (resistencia de cobre)

1. Anillo delantero 2. Manguito de retención 3. Circlip 4. Termopar 5. Resistencia de la boquilla (cobre) 6. Retenedor de la punta 7. Inserto de punta 8. Alojamiento de la boquilla




4–42 Montaje de una resistencia Ultra en sistemas Ultra 500 y Ultra 750

3. Deslizar la resistencia de la boquilla sobre el alojamiento de la boquilla hasta que se vea la ranura del circlip en el retenedor de la punta.

4. Instalar el circlip en el retenedor de la punta.

5. Instalar el extremo de sensor del termopar en el orificio del sensor de la resistencia de la boquilla, tal como se muestra en la Figura 4-38.

NOTA: En la resistencia de la boquilla existe una ranura que permite que el termopar se ajuste en su posición con el manguito de retención.

6. Deslizar el manguito de retención sobre la resistencia el termopar de la boquilla.

7. Tirar de la resistencia de la boquilla hacia arriba contra el circlip.

8. Apretar a mano el anillo delantero en la resistencia de la boquilla.






4.11.1.5 Montaje de una resistencia Ultra en sistemas Ultra 500 y Ultra 750

Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia Ultra en un sistema de punto de inyección térmico Ultra 500 y 750:


¡PRECAUCIÓN!

El anillo delantero mantiene el termopar en su lugar, para permitir una lectura correcta de la temperatura de la resistencia de la boquilla. Se debe tener mucho cuidado al conectar el termopar para no extraerlo de la parte inferior del anillo delantero. Esto podría provocar lecturas de temperatura defectuosas y un posible sobrecalentamiento de la resistencia de la boquilla y de otros componentes.

Montaje de una resistencia Ultra en sistemas Ultra 500 y Ultra 750 4–43





Figura 4-40 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 500 y Ultra 750 (resistencia Ultra)

1. Anillo de retención del termopar 2. Resistencia de la boquilla 3. Retenedor de la punta 4. Inserto de punta 5. Alojamiento de la boquilla


4–44 Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 750 y Ultra 1000

3. Instalar el anillo de retención del termopar sobre la resistencia de la boquilla.

4. Orientar el anillo de retención del termopar de manera que los hilos estén en el mismo lado que los hilos de la resistencia de la boquilla.

5. Deslizar la resistencia de la boquilla en el conjunto de la boquilla. El anillo de retención del termopar encajará en el surco del circlip de la resistencia de la boquilla. En caso necesario, el anillo del termopar se puede abrir ligeramente con un destornillador de cabeza plana.






4.11.1.6 Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 750 y Ultra 1000

Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia bimetálica en un sistema de punto de inyección térmico Ultra 750 y 1000:




Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 750 y Ultra 1000 4–45






Figura 4-42 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 750 y Ultra 1000 (resistencia bimetálica)

1. Anillo delantero 2. Circlip 3. Resistencia de la boquilla 4. Termopar 5. Retenedor de la punta 6. Inserto de punta 7. Alojamiento de la boquilla




4–46 Montaje de una resistencia Triton en sistemas Ultra 750-UP


5. Instalar el extremo de sensor del termopar en el orificio del sensor del extremo de la resistencia de la boquilla, tal como se muestra en la Figura 4-42.

6. Fijar el termopar a la resistencia de la boquilla apretando a mano el anillo delantero de la resistencia de la boquilla.






4.11.1.7 Montaje de una resistencia Triton en sistemas Ultra 750-UP

Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia Triton en un sistema de punto de inyección térmico Ultra 750-UP:


¡PRECAUCIÓN!


Montaje de una resistencia Triton en sistemas Ultra 750-UP 4–47





NOTA: Cada muelle ondulado se puede comprimir aproximadamente hasta 3 mm (0,12 pulg.).



7. Mientras se sostienen firmemente la resistencia de la boquilla y el anillo de retención del termopar contra los muelles ondulados, instalar el circlip en la ranura del alojamiento de la boquilla.



Figura 4-44 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 750-UP (resistencia Triton)

1. Retenedor de la punta 2. Inserto de punta 3. Circlip 4. Anillo de retención del termopar 5. Resistencia de la boquilla (Triton) 6. Muelle ondulado 7. Alojamiento de la boquilla


4–48 Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 750 HT-S6




4.11.1.8 Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 750 HT-S6

Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia bimetálica en un sistema de punto de inyección térmico Ultra 750 HT-S6:

1. Inspeccionar la punta de la boquilla y el alojamiento de la boquilla para detectar una posible contaminación. Retirar toda la contaminación que encuentre. Las roscas y todas las superficies de sellado deben estar limpias y secas.

2. Roscar la punta de la boquilla en el alojamiento de la boquilla. Aplicar en la punta de la boquilla el par de apriete impreso en ella. El valor de par de apriete se especifica también en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.


Figura 4-45 Superficies de sellado de la boquilla HT-S6

1. Diámetro de sellado del alojamiento de la boquilla 2. Superficie de sellado de la punta de la boquilla

Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 750 HT-S6 4–49



4. Instalar el circlip en el retenedor de la punta y tirar de la resistencia de la boquilla hacia arriba hasta que se detenga contra el circlip.





Figura 4-46 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 750 HT-S6 (resistencia bimetálica)

1. Anillo delantero 2. Circlip 3. Resistencia de la boquilla 4. Termopar 5. Punta de la boquilla 6. Alojamiento de la boquilla

¡PRECAUCIÓN!



4–50 Montaje en sistemas de válvula de aguja




4.11.2 Montaje en sistemas de válvula de aguja

Los siguientes procedimientos describen cómo instalar los conjuntos de punta de la boquilla y resistencia en los sistemas de válvula de aguja.


Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia HTM en un sistema de válvula de aguja Ultra 350:


2. Instalar la punta de la boquilla en el alojamiento de la boquilla y aplicar el par de apriete impreso en el lateral de la punta de la boquilla con un útil de desmontaje de puntas de boquilla. El valor de par de apriete se especifica también en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.


Figura 4-47 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 350 VG (resistencia HTM)

1. Anillo de retención 2. Resistencia de la boquilla 3. Punta de la boquilla 4. Muelles ondulados

1

2

3

4

Montaje de una resistencia de cobre en sistemas Ultra 500 4–51



4. Deslizar el conjunto de resistencia de la boquilla sobre el alojamiento de la boquilla hasta que se vea la ranura del circlip en la punta de la boquilla.


5. Instalar el circlip en la punta de la boquilla y tirar hacia arriba del conjunto de resistencia de la boquilla.






4.11.2.2 Montaje de una resistencia de cobre en sistemas Ultra 500

Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia de cobre en un sistema de válvula de aguja Ultra 500:



4–52 Montaje de una resistencia de cobre en sistemas Ultra 500



3. Deslizar la resistencia de la boquilla sobre el alojamiento de la boquilla y la punta de la boquilla.

4. Instalar el anillo de retención alrededor de la punta de la boquilla.

5. Conectar el termopar a la resistencia de la boquilla.

6. Tirar de la resistencia de la boquilla hacia arriba contra el anillo de retención.

7. Si es necesario, instalar el manguito de retención sobre el termopar y la punta de la boquilla.

8. Instalar el anillo delantero y apretarlo a mano.




Figura 4-48 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 500 VG (resistencia de cobre)

1. Anillo delantero 2. Manguito de retención 3. Anillo de retención 4. Resistencia de la boquilla 5. Termopar 6. Punta de la boquilla

Montaje de una resistencia Ultra en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000 4–53




4.11.2.3 Montaje de una resistencia Ultra en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000

Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia Ultra en un sistema de válvula de aguja Ultra 500, Ultra 750 o Ultra 1000:





4. Deslizar la resistencia de la boquilla en el conjunto de la boquilla. El anillo de retención del termopar encajará en el surco del circlip de la resistencia de la boquilla. En caso necesario, el anillo del termopar se puede abrir ligeramente con un destornillador de cabeza plana.

Figura 4-49 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 500 y Ultra 750 VG (resistencia Ultra)

1. Anillo de retención del termopar 2. Resistencia de la boquilla 3. Punta de la boquilla


4–54 Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000






4.11.2.4 Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000

Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia bimetálica en un sistema de válvula de aguja Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000:




Figura 4-50 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000 VG (resistencia bimetálica)

1. Anillo delantero 2. Anillo de retención 3. Resistencia de la boquilla 4. Termopar 5. Punta de la boquilla

Prueba de resistencias de la boquilla 4–55


3. Deslizar la resistencia de la boquilla sobre el alojamiento de la boquilla y la punta de la boquilla.










4.11.3 Prueba de resistencias de la boquilla

Proceder como sigue para confirmar que una resistencia de boquilla funciona de manera adecuada:

1. Mediante un ohmímetro, medir la resistencia de cada zona de calefacción de la boquilla. Consultar las mediciones de ohmios requeridas para cada zona en los esquemas del sistema eléctrico del Capítulo 7. La tolerancia normal para las resistencias de la boquilla es ±5%.

¡PRECAUCIÓN!

Un problema habitual con las resistencias de la boquilla es la absorción de humedad debido a la naturaleza higroscópica del aislamiento. Una resistencia con una lectura baja (>10K ohmios) en el aislamiento del conductor central deberá secarse y ser comprobada de nuevo para determinar si la humedad era la causa de dicha lectura. Ponerse en contacto con la oficina regional de ventas y servicio de Husky para obtener información adicional.


4–56 Prueba de resistencias de la boquilla

2. Mediante un ohmímetro, medir la resistencia de cada conexión a tierra. Una medición de cualquier conexión a tierra que esté por debajo de los 100 kilohmios indica un cortocircuito a tierra. Una lectura entre 100 kilohmios y 1 megaohmio suele estar asociada con un problema de humedad en la resistencia. Una lectura por encima de 1 megaohmio constituye un valor correcto.

NOTA: Una lectura baja puede ser el resultado de la presencia de un hilo comprimido o un elemento de resistencia roto. Seguir el trazado de los hilos en primer lugar para comprobar que no hay ningún hilo comprimido o dañado. Se podrá realizar un empalme en los hilos, pero ello deberá ser llevado a cabo por un electricista cualificado. El empalme debe ser del tipo termorretráctil de doble capa con capa interna de resina para evitar posibles infiltraciones de agua. Dicho tubo termorretráctil deberá ser dimensionado para 150 °C (302 °F) como mínimo.

NOTA: Consultar la información de resistencia en los esquemas del sistema eléctrico en el Capítulo 7.

Montaje de boquillas unitarias con válvula de aguja (generación 1.0) 4–57


4.12 Montaje de boquillas unitarias con válvula de aguja (generación 1.0)

Los siguientes procedimientos describen cómo montar secciones del conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja (SCVG, por sus siglas en inglés) (generación 1.0). Se deben seguir por orden para montar el conjunto SCVG completo.

NOTA: Las boquillas unitarias con válvula de aguja están diseñadas sólo para el funcionamiento neumático. Consultar el apartado 3.5.2 para obtener más información.

4.12.1 Montaje del cuerpo del bebedero

Proceder como sigue para montar el cuerpo del bebedero:

1. Asegurarse de que el cuerpo del bebedero y sus canales de material fundido están limpios y libres de rebabas.

2. Instalar un tornillo prisionero en el orificio de drenaje del lateral del cuerpo del bebedero y apretar a mano.

3. Instalar la aguja del obturador en el retenedor de la aguja y aplicar al tornillo prisionero el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

4. Deslizar las barras de conexión en el retenedor de la aguja e insertar el conjunto de retenedor de la aguja y barra de conexión en el cuerpo del bebedero.

Figura 4-51 Montaje del cuerpo del bebedero

1. Cuerpo del bebedero 2. Tornillo prisionero 3. Aguja del obturador 4. Retenedor de la aguja 5. Tornillo prisionero 6. Barra de conexión


4–58 Montaje de la base de la extrusora

4.12.2 Montaje de la base de la extrusora

Proceder como sigue para montar la base de la extrusora:

1. Insertar dos anillos abiertos y dos casquillos de pasador en el cuerpo del bebedero. Comprobar que los componentes están en las perforaciones correctas. Todas las perforaciones tienen el mismo diámetro, pero distintas profundidades.

2. Presionar la base de la extrusora en el cuerpo del bebedero, asegurándose de que los orificios de drenaje y los orificios de los tornillos estén alineados.

Figura 4-52 Montaje de la base de la extrusora

1. Anillo abierto 2. Casquillo de pasador 3. Base de la extrusora

Montaje del aislante y el alojamiento 4–59


4.12.3 Montaje del aislante y el alojamiento

Proceder como sigue para montar el aislante y el alojamiento de la boquilla:

1. Poner el conjunto boca abajo (aguja del obturador hacia arriba) e insertar el separador de canales de material fundido en el cuerpo del bebedero.

2. Instalar el elemento de bloqueo de la rotación sobre el alojamiento de la boquilla.

3. Instalar el alojamiento de la boquilla (3) sobre la aguja del obturador hasta que llegue al fondo del separador de canales.

4. Bajar el conjunto de alojamiento del aislante hacia el cuerpo del bebedero.

NOTA: Asegurarse de que el recorte de 8 mm (0,3 pulg.) en el lado del conjunto de alojamiento del aislante está situado directamente debajo del orificio avellanado en el lateral del cuerpo del bebedero.

NOTA: Puede ser necesario mover las barras de conexión para alinearlas con los orificios en el conjunto de alojamiento del aislante y que el aislante se asiente contra el cuerpo del bebedero.

Figura 4-53 Montaje del aislante y el alojamiento (se muestra Ultra 750)

1. Separador de canales 2. Elemento de bloqueo de la rotación 3. Alojamiento de la boquilla 4. Montaje del alojamiento del aislante


4–60 Fijación de la base de la extrusora

4.12.4 Fijación de la base de la extrusora

Proceder como sigue para fijar la base de la extrusora al cuerpo del bebedero:

1. Sujetar el conjunto de alojamiento del aislante y girar el cuerpo del bebedero hasta que la base de la extrusora quede boca arriba.

2. Fijar firmemente el conjunto en un anclaje de tornillo de banco con mordazas suaves utilizando las partes planas del conjunto de alojamiento del aislante.

3. Recubrir las puntas de los cuatro tornillos Allen con lubricante antigripaje para alta temperatura.

4. Instalar los tornillos Allen en la base de la extrusora y aplicarles el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

5. Retirar el cuerpo del bebedero del tornillo de banco y colocarlo en un banco de trabajo con el conjunto de alojamiento del aislante boca arriba.

Figura 4-54 Fijación de la base de la extrusora

1. Tornillo Allen

Montaje del pistón 4–61


4.12.5 Montaje del pistón

Proceder como sigue para montar el pistón:


2. Rellenar los intersticios de la ranura de la junta tórica con lubricante Kem-A-Trix Fahrenheit 800.


3. Instalar la junta interior del pistón dentro del pistón.

4. Instalar la junta exterior del pistón fuera del pistón.

Figura 4-55 Montaje del pistón

1. Junta interior del pistón 2. Junta exterior del pistón 3. Pistón


4–62 Montaje del cilindro del pistón

4.12.6 Montaje del cilindro del pistón

Proceder como sigue para montar el cilindro del pistón:

1. Girar las barras de conexión hasta que los orificios de posición apunten en forma radial hacia afuera desde el alojamiento.

2. Bajar con cuidado el pistón sobre los extremos de las barras de conexión.

3. Golpear ligeramente los pasadores hacia los orificios del pistón hasta que estén al nivel del pistón.

4. Instalar el anillo de cobre y el manguito del cilindro (4) simultáneamente.

5. Deslizar el conjunto del anillo de cobre y el manguito del cilindro por el centro del pistón.

NOTA: Comprobar los pasadores para asegurarse de que no haya cantos vivos o muescas que puedan dañar la superficie interior del cilindro exterior.

6. Deslizar el cilindro exterior sobre el pistón.

7. Instalar dos tornillos de cabeza hueca del cilindro en el alojamiento del aislante y apretarlos a mano para sujetar el cilindro exterior.

Figura 4-56 Montaje del cilindro del pistón

1. Barra de conexión 2. Pasador 3. Anillo de cobre 4. Manguito del cilindro 5. Cilindro exterior 6. Tornillo de cabeza hueca del cilindro (x2)

Instalación del termopar del cuerpo del bebedero 4–63


4.12.7 Instalación del termopar del cuerpo del bebedero

Proceder como sigue para instalar el termopar del cuerpo del bebedero:

1. Asegurar con cuidado el conjunto horizontalmente en un anclaje de tornillo de banco de tal manera que el alojamiento del aislante apunte hacia su izquierda o derecha.

NOTA: Para instalar el termopar, el orificio avellanado debe estar visible.

2. Insertar el termopar del cuerpo del bebedero en el orificio avellanado en el lateral del cuerpo del bebedero.

3. Doblar el hilo del termopar tal como se muestra en la Figura 4-57, de modo que se asiente en el orificio avellanado del cuerpo del bebedero y las conexiones salgan por el recorte de 8 mm en el aislante.

Figura 4-57 Instalación del termopar del cuerpo del bebedero

1. Termopar del cuerpo del bebedero


4–64 Instalación de la resistencia del cuerpo del bebedero

4.12.8 Instalación de la resistencia del cuerpo del bebedero

Proceder como sigue para instalar la resistencia del cuerpo del bebedero:

1. Girar el conjunto en el anclaje del tornillo de banco hasta que la base de la extrusora quede boca arriba.

NOTA: Asegurarse de que el recorte en el alojamiento del aislante quede fuera de las mordazas del tornillo. Evitar que el hilo del termopar quede pinzado en el tornillo de banco.

2. Deslizar la resistencia del cuerpo del bebedero sobre éste hasta que la resistencia llegue al fondo del alojamiento del aislante.

Figura 4-58 Instalación de la resistencia del cuerpo del bebedero

1. Resistencia del cuerpo del bebedero 2. Base de la extrusora

Instalación del racor de drenaje 4–65


4.12.9 Instalación del racor de drenaje

Proceder como sigue para instalar el racor de drenaje:

1. Instalar el racor de drenaje en el cuerpo del bebedero a través del orificio de la resistencia del cuerpo del bebedero.

2. Apretar a mano el racor de drenaje con la herramienta de instalación de racores de drenaje (nº de pieza Husky 3227948).

Figura 4-59 Instalación del racor de drenaje

1. Racor de drenaje 2. Herramienta de instalación de racores de drenaje


4–66 Instalación del inserto del casquillo del bebedero

4.12.10 Instalación del inserto del casquillo del bebedero

Proceder como sigue para instalar el casquillo del bebedero:

1. Instalar el inserto del casquillo del bebedero en la base de la extrusora.

2. Recubrir dos tornillos Allen con lubricante para alta temperatura.

3. Instalar los tornillos Allen en el inserto del casquillo del bebedero y aplicarles el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

4.12.11 Instalación de la punta de la boquilla

Proceder como sigue para instalar la punta de la boquilla:

1. Instalar la punta de la boquilla en el alojamiento de la boquilla y aplicar el par de apriete según la especificación designada.

NOTA: Consultar el plano Vista en sección del montaje en el Capítulo 7.

Figura 4-60 Instalación del inserto del casquillo del bebedero

1. Inserto del casquillo del bebedero 2. Tornillo Allen

Figura 4-61 Instalación de la punta de la boquilla

1. Punta de la boquilla

Instalación de la resistencia de la boquilla 4–67


4.12.12 Instalación de la resistencia de la boquilla

Proceder como sigue para instalar la resistencia de la boquilla:

1. Deslizar la resistencia de la boquilla sobre el alojamiento y orientar las conexiones de la resistencia hacia las conexiones de la resistencia del cuerpo del bebedero.

2. Instalar el circlip en la ranura de la punta de la boquilla.

3. Instalar la punta del extremo de sensor del termopar en el orificio del sensor en extremo de la resistencia de la boquilla.

4. Fijar el termopar instalando y apretando a mano el anillo delantero de la resistencia (4), tal como se muestra en la Figura 4-62.

Figura 4-62 Instalación de la resistencia de la boquilla

1. Resistencia de la boquilla 2. Circlip 3. Termopar 4. Anillo delantero de la resistencia


4–68 Conexiones de mangueras de aire

4.12.13 Conexiones de mangueras de aire

Proceder como sigue para conectar las mangueras de aire:

1. Retirar el conjunto del anclaje del tornillo de banco y colocarlo en un banco de trabajo.

2. Envolver los extremos roscados de dos racores de aire con cinta de teflón e instalar los racores en el alojamiento del aislante.

3. Conectar dos mangueras de aire flexibles a los racores de aire.

NOTA: Etiquetar las mangueras correspondientes a la apertura y el cierre del aire.

4. Si corresponde, insertar el aislante de la punta en el pozo de inyección en la placa de cavidades.

5. Insertar un perno antirrotación en la placa de cavidades.

6. Instalar el conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja en la placa de cavidades, balanceándolo suavemente si fuese necesario, hasta que esté completamente asentado en el interior.

NOTA: Asegurarse de que todos los hilos están correctamente orientados y colocados sin apretar en una ranura para cables.

4.12.14 Conexiones finales

Proceder como sigue para completar las conexiones finales:

1. Terminar todas las conexiones de hilos a los conectores según el esquema eléctrico.

NOTA: Consultar los esquemas del sistema eléctrico en el Capítulo 7.

2. Asegurarse de que cada conector tiene un cable a tierra conectado al bloque del distribuidor.

Figura 4-63 Conexión de línea de aire

1. Racor de aire 2. Manguera de aire 3. Aislante de la punta 4. Perno antirrotación

Instalación del anillo de centrado 4–69


3. Aplicar aire a presión en una manguera de aire y después en la otra, para detectar si hay fugas de aire en el sistema. Al aplicar presión a una manguera, no es necesario tapar la otra.

NOTA: La unidad no es hermética, a menos que se instale adecuadamente en el canal caliente.

4.12.15 Instalación del anillo de centrado

Proceder como sigue para instalar el anillo de centrado:

1. Instalar el anillo de centrado sobre el conjunto, asegurándose de que la ranura en el asiento del anillo de centrado está alineada con el cable rígido en la resistencia del cuerpo del bebedero.

2. Instalar cuatro tornillos Allen en el anillo de centrado y la placa de cavidades. Aplicar a los tornillos el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje según un patrón de estrella de cuatro puntas. Ver el Capítulo 7.

4.13 Montaje de boquillas unitarias con válvula de aguja (generación 2.0)

Los siguientes procedimientos de montaje se utilizan en los conjuntos de boquilla unitaria con válvula de aguja de generación 2.0 Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000.

¡PRECAUCIÓN!

Si el anillo de centrado no se alinea con el cable rígido pueden producirse daños en los hilos eléctricos.

Figura 4-64 Instalación del anillo de centrado

1. Anillo de centrado 2. Tornillo Allen


4–70 Montaje de boquillas unitarias con válvula de aguja (generación 2.0)

Figura 4-65 Boquilla unitaria con válvula de aguja (generación 2.0) para Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000 (típica)

1. Tornillo Allen (x4) 2. Inserto del casquillo del bebedero 3. Tornillo Allen (x4) 4. Base de la extrusora 5. Tornillo Allen (x2) 6. Arandela de bloqueo (x2) 7. Arandela estrellada interna (x2) 8. Retenedor de la aguja del obturador 9. Corredera de la aguja del obturador 10. Barra de conexión (x2) 11. Casquillo de pasador 12. Anillo abierto 13. Cuerpo del bebedero 14. Racor de drenaje 15. Reductor M/C 16. Alojamiento de la boquilla 17. Aguja del obturador 18. Punta de la boquilla 19. Aislante de la punta de la boquilla 20. Tornillo de cabeza redonda (x4) 21. Soporte (x2) 22. Junta Grafoil (x2) 23. Placa de distribución de aire 24. Racor de manguera de aire (x2) 25. Placa de características 26. Junta tórica 27. Pistón anular 28. Junta tórica 29. Junta tórica (x2) 30. Cilindro de inserto 31. Junta tórica 32. Manguito 33. Tornillo de cabeza plana (x2) 34. Cilindro 35. Tornillo Allen (x4)

Montaje de una boquilla unitaria con válvula de aguja 4–71


4.13.1 Montaje de una boquilla unitaria con válvula de aguja

Proceder como sigue para montar una boquilla unitaria con válvula de aguja:

NOTA: El siguiente procedimiento se refiere a los elementos en la Figura 4-65.

1. Desembalar y limpiar todos los componentes necesarios.

2. Comparar todos los componentes con la lista de piezas. Ver el Capítulo 7.

3. Comparar los detalles del alojamiento de la boquilla y de la aguja del obturador con los planos de montaje. Ver el Capítulo 7.

4. Asegurarse de que los canales de material fundido en el cuerpo del bebedero y en el alojamiento de la boquilla (16) están limpios y libres de rebabas.

5. Si todavía no se ha realizado, colocar la placa de características en la placa de distribución de aire con los remaches incluidos.

6. Colocar la placa de distribución de aire en un anclaje de tornillo de banco con mordazas suaves, con el saliente de la placa hacia abajo.

7. Insertar el alojamiento de la boquilla en la placa de distribución de aire.

¡IMPORTANTE!

Para mantener un sellado óptimo, es necesario reemplazar todas las juntas de la boquilla unitaria con válvula de agua (SCVG) siempre que se vuelva a montar la unidad. Se encuentra disponible un juego de juntas para boquillas unitarias con válvula de aguja de las series Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 con el número de pieza Husky 3509936. También se encuentra disponible un juego de juntas para boquillas unitarias con válvula de aguja de la serie Ultra 1000 con el número de pieza 3509937.

Figura 4-66 Alojamiento de la boquilla en la placa de distribución de aire

1. Alojamiento de la boquilla 2. Placa de distribución de aire (referencia)


4–72 Montaje de una boquilla unitaria con válvula de aguja

8. Instalar el reductor M/C y juntas Grafoil nuevas en la placa de distribución de aire.

9. Instalar pestañas de retención en las ranuras para pestañas del cuerpo del bebedero con dos tornillos de cabeza redonda.

NOTA: Los diseños de cuerpo del bebedero más antiguos no incluyen ranuras para pestañas de retención.

Figura 4-67 Juntas Grafoil y reductor M/C en la placa de distribución de aire

1. Juntas Grafoil 2. Reductor M/C

Figura 4-68 Pestañas de retención del cuerpo del bebedero

1. Pestañas de retención



10. Colocar el cuerpo del bebedero en la placa de distribución de aire y alinear las pestañas de retención con las ranuras de la placa. Asegurarse de que el orificio del termopar en el cuerpo del bebedero está alineado con la ranura del termopar en la placa de distribución de aire.

11. Instalar casquillos de pasador (11) y anillos abiertos nuevos en el cuerpo del bebedero.

Figura 4-69 Alineación del cuerpo del bebedero con la placa de distribución de aire

1. Cuerpo del bebedero 2. Placa de distribución de aire 3. Orificio del termopar del cuerpo del bebedero 4. Ranura del termopar de la placa de distribución de aire

Figura 4-70 Casquillos de pasador y anillos abiertos

1. Casquillos de pasador 2. Anillos abiertos



12. Montar la corredera de la aguja del obturador con las barras de conexión e insertar el conjunto en el cuerpo del bebedero. Asegurarse de que la corredera de la aguja del obturador se monta con el lado plano hacia el cuerpo del bebedero.

13. Girar el cuerpo del bebedero 45° en el anclaje del tornillo de banco.

14. Insertar la cabeza de la aguja del obturador a través del alojamiento de la boquilla hasta que la cabeza salga del cuerpo del bebedero por el otro lado.

Figura 4-71 Conjunto de corredera de la aguja del obturador y barras de conexión

1. Corredera de la aguja del obturador 2. Barras de conexión

Figura 4-72 Cuerpo del bebedero inclinado en el anclaje del tornillo de banco

Figura 4-73 Instalación de la aguja del obturador

1. Alojamiento de la boquilla 2. Aguja del obturador (extremo de la cabeza)



15. Colocar el retenedor de la aguja del obturador sobre la cabeza de la aguja del obturador.

16. Recubrir dos tornillos Allen con lubricante antigripaje para alta temperatura.

17. Instalar los tornillos Allen con arandelas de bloqueo (o arandelas estrelladas internas) en el retenedor de la aguja del obturador. Aplicar a los tornillos el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

Figura 4-74 Retenedor de la aguja del obturador

1. Retenedor de la aguja del obturador

¡PRECAUCIÓN!

Asegurarse de que la aguja del obturador se mueve libremente dentro del cuerpo del bebedero.

Figura 4-75 Retenedor de la aguja del obturador instalado

1. Tornillo Allen 2. Arandela de bloqueo (o arandela estrellada interna)



18. Montar la base de la extrusora en el cuerpo del bebedero y alinear los orificios para tornillos.

19. Recubrir cuatro tornillos Allen con lubricante antigripaje para alta temperatura.

20. Instalar los tornillos Allen en la base de la extrusora y aplicarles el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

21. Girar 180° la boquilla unitaria con válvula de aguja en el anclaje del tornillo de banco de forma que el alojamiento de la boquilla mire hacia arriba. Asegurarse de que la base de la extrusora está en el anclaje.

22. Lubricar una nueva junta tórica con lubricante Kem-A-Trix Fahrenheit 800.


23. Instalar la junta tórica en torno al pistón anular.

24. Lubricar dos nuevas juntas tóricas con un lubricante para alta temperatura. Instalar las juntas tóricas en las ranuras interiores para junta tórica en el pistón anular.

Figura 4-76 Base de la extrusora instalada

1. Base de la extrusora 2. Cuerpo del bebedero

Figura 4-77 Juntas tóricas del pistón anular

1. Junta tórica exterior 2. Juntas tóricas interiores



25. Lubricar una nueva junta tórica con un lubricante para alta temperatura. Instalar la junta tórica en torno al inserto del cilindro.

NOTA: Instalar una junta tórica adicional en sistemas Ultra 1000.

26. Únicamente en los sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750, lubricar una nueva junta tórica con lubricante Kem-A-Trix Fahrenheit 800.


27. Instalar la junta tórica en el saliente de la placa de distribución de aire.

Figura 4-78 Juta tórica del inserto del cilindro

1. Inserto del cilindro 2. Junta tórica

Figura 4-79 Junta tórica en el saliente de la placa de distribución de aire (sólo para sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750)

1. Junta tórica 2. Saliente de la placa de distribución de aire



28. Insertar el extremo biselado del inserto del cilindro en el pistón anular. Asegurarse de que el inserto del cilindro no cubre las ranuras para las barras de conexión en el pistón anular.

29. Montar el conjunto del inserto del cilindro y el pistón anular en las barras de conexión.

30. Deslizar el conjunto del inserto del cilindro y el pistón anular sobre la junta tórica de la placa de distribución de aire (sólo para sistemas Ultra 350m, Ultra 500 y Ultra 750) o en el orificio de la placa de distribución de aire (sólo en sistemas Ultra 1000).

31. Lubricar la pared interior del cilindro con lubricante Kem-A-Trix Fahrenheit 800 e instalar el cilindro en la placa de distribución de aire.

Asegurarse de que las flechas del cilindro y de la placa de distribución de aire están alineadas.


Figura 4-80 Conjunto del inserto del cilindro y pistón anular

1. Inserto del cilindro 2. Ranuras para barra de conexión

Figura 4-81 Conjunto del inserto del cilindro y pistón anular instalado

1. Conjunto del inserto del cilindro y pistón anular 2. Barras de conexión




33. Instalar los tornillos Allen en el cilindro y aplicarles el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

34. Instalar temporalmente un suministro de aire en el puerto de apertura de aire de la placa de distribución de aire y aplicar 7,6 bares (110 psi) al puerto. Escuchar con atención para detectar si se oyen fugas. Repetir este paso varias veces en el puerto de apertura de aire y posteriormente en el puerto de cierre de aire.

35. Si existe una fuga, comprobar si existen juntas tóricas dañadas, componentes parcialmente asentados o componentes con un par de apriete inadecuado. Una vez resuelto el problema, probar nuevamente los puertos de apertura y cierre de aire.

Figura 4-82 Alineación de la placa de distribución de aire con el cilindro

1. Placa de distribución de aire 2. Cilindro 3. Flechas

¡IMPORTANTE!

Se espera una pequeña fuga de aire (menos de 5 litros/minuto) en el orificio de drenaje del cuerpo del obturador al activar la manguera de cierre de aire por pistón.

Figura 4-83 Racor de prueba de aire (típico)



36. Instalar la punta de la boquilla y aplicar el par de torsión especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

37. Girar 180° la boquilla unitaria con válvula de aguja en el anclaje del tornillo de banco de forma que el inserto del casquillo del bebedero mire hacia arriba. Asegurarse de que la placa de distribución de aire está en el anclaje.

38. Con pinzas eléctricas, instalar temporalmente el termopar del cuerpo del bebedero en el cuerpo del bebedero. Ajustar el termopar en el cuerpo del bebedero tal como se muestra en la Figura 4-85.

39. Retirar el termopar del cuerpo del bebedero para facilitar la instalación del manguito.

40. Instalar el manguito sobre la placa de distribución de aire e instalar dos tornillos de cabeza plana en el manguito.

Figura 4-84 Punta de la boquilla instalada

1. Punta de la boquilla

Figura 4-85 Ajuste temporal del termopar del cuerpo del bebedero

1. Cuerpo del bebedero 2. Termopar del cuerpo del bebedero



41. Aplicar cinta de teflón a los racores de aire e instalarlos en la placa de distribución de aire.

42. Instalar el termopar pre-ajustado del cuerpo del bebedero en el cuerpo del bebedero.

43. Instalar la resistencia del cuerpo del bebedero en el cuerpo del bebedero. Asegurarse de que el orificio del racor de drenaje de la resistencia se alinea con el orificio correspondiente en el cuerpo del bebedero.

Figura 4-86 Racores de aire instalados

Figura 4-87 Termopar del cuerpo del bebedero instalado

1. Cuerpo del bebedero 2. Termopar del cuerpo del bebedero 3. Manguito (referencia)

Figura 4-88 Resistencia del cuerpo del bebedero instalada



44. Con una llave Allen M6, instalar el racor de drenaje en su orificio en el cuerpo del bebedero.

45. Instalar el inserto del casquillo del bebedero en la base de la extrusora. Asegurarse de que las perforaciones escariadas del inserto del casquillo del bebedero están alineadas con los orificios de perforación en la base de la extrusora.


47. Instalar los tornillos Allen en el inserto del casquillo del bebedero y aplicarles el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

48. Girar 180° la boquilla unitaria con válvula de aguja en el anclaje del tornillo de banco de forma que la punta de la boquilla mire hacia arriba. Asegurarse de que la base de la extrusora está en el anclaje.

49. Instalar la resistencia de la boquilla sobre la punta de la boquilla. Consultar el Apartado 4.11.1 para obtener más información.

50. Instalar el termopar de la resistencia de la boquilla y doblar los hilos para evitar que el termopar quede pinzado entre la placa de cavidades y la placa del distribuidor.

Figura 4-89 Racor de drenaje instalado

Figura 4-90 Inserto del casquillo del bebedero instalado

1. Inserto del casquillo del bebedero 2. Tornillo Allen (x4)



51. Instalar el anillo delantero y apretar con la mano.

52. Si es necesario, preparar el conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja para su almacenaje o envío realizando lo siguiente:

53. Instalar los tapones de los racores de aire.

54. Instalar el tapón de la punta de la boquilla.

55. Sujetar los hilos de la resistencia tal como se muestra en la Figura 4-92.

Figura 4-91 Instalación del termopar de la resistencia de la boquilla

1. Termopar de la resistencia de la boquilla

Figura 4-92 Conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja completo

1. Cables de la resistencia 2. Tapón de la punta de la boquilla 3. Tapones de los racores de aire


4–84 Instalación de boquillas unitarias con válvula de aguja

4.13.2 Instalación de boquillas unitarias con válvula de aguja

Proceder como sigue para instalar una boquilla unitaria con válvula de aguja:

1. Conectar dos mangueras de aire flexibles a los racores de aire. Ver la Figura 4-93.

NOTA: Etiquetar las mangueras correspondientes a la apertura y el cierre del aire.

2. Si corresponde, insertar el aislante de la punta en el pozo de inyección en la placa de cavidades.

3. Insertar un perno antirrotación en la placa de cavidades.

4. Instalar el conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja en la placa de cavidades, balanceándolo suavemente si fuese necesario, hasta que esté completamente asentado en el interior.

NOTA: Asegurarse de que todos los hilos están correctamente orientados y colocados sin apretar en una ranura para cables.

5. Instalar el anillo de centrado sobre el conjunto, asegurándose de que la ranura en el asiento del anillo de centrado está alineada con el cable rígido en la resistencia del cuerpo del bebedero. Ver la Figura 4-94.

Figura 4-93 Conexión de línea de aire

1. Racor de aire 2. Manguera de aire 3. Aislante de la punta 4. Perno antirrotación

Instalación del canal caliente en la máquina 4–85


NOTA: Si el anillo de centrado no se alinea con el cable rígido pueden producirse daños en los hilos eléctricos.

6. Instalar cuatro tornillos Allen en el anillo de centrado y la placa de cavidades. Aplicar a los tornillos el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje según un patrón de estrella de cuatro puntas. Ver el Capítulo 7.

4.14 Instalación del canal caliente en la máquina

El siguiente procedimiento describe cómo instalar un canal caliente totalmente montado en una máquina de moldeo por inyección:


Figura 4-94 Instalación del anillo de centrado

1. Anillo de centrado 2. Tornillo Allen (x4)

¡IMPORTANTE!

Consultar siempre el procedimiento o las directrices de instalación que se incluyen en el Manual de servicio y/o el Manual del molde antes de instalar el canal caliente.

¡ADVERTENCIA!



4–86 Instalación del canal caliente en la máquina

1. Limpiar la placa trasera, el anillo de centrado y el casquillo del bebedero para asegurarse de que no existe suciedad ni aceite.

2. Asegurarse de que el molde está abierto.


4. Limpiar el plato fijo para asegurarse de que no existe suciedad ni aceite.


6. Instalar un puente grúa en los cáncamos o ganchos de izado e izar el canal caliente hacia el área de la unidad de cierre. Asegurarse de que la placa trasera queda frente al plato fijo.

7. Alinear el anillo de centrado con la boquilla del bebedero y colocar el canal caliente contra el plato fijo.

8. Instalar los tornillos que sujetan el canal caliente al plato fijo y aplicarles el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

9. Conectar los cables eléctricos a los conectores eléctricos del canal caliente. Consultar los esquemas del sistema eléctrico en el Capítulo 7 para obtener más información.

10. Retirar los bloqueos y las señalizaciones.

¡ADVERTENCIA!


Manual de instalación y mantenimiento v 5.4 — Diciembre de 2008 Mantenimiento

Solución de problemas 5–1

Capítulo 5 Mantenimiento

Este capítulo contiene procedimientos de montaje y de desmontaje que se utilizan para llevar a cabo tareas específicas de mantenimiento en el sistema de canal caliente. También proporciona una lista de herramientas de extracción disponibles.

En los planos del Capítulo 7 se pueden encontrar los detalles exactos del sistema de canal caliente.

5.1 Solución de problemas

Los métodos de solución de problemas, la terminología y los procedimientos se tratan en la Guía de investigación de servicios (nº de pieza Husky 3719181) interactiva de canales calientes. Ponerse en contacto con la oficina regional de ventas y servicio de Husky para obtener información adicional.

5.2 Mantenimiento periódico

Los siguientes procedimientos de mantenimiento se deben llevar a cabo con regularidad.

5.2.1 Mantenimiento en cada turno

La siguiente es una lista de tareas de mantenimiento que se deben llevar a cabo al inicio de cada turno:

1. Seguir todos los procedimientos de seguridad descritos en el Capítulo 1.


3. Inspeccionar el acabado en la placa de cavidades, placa de machos y otras superficies de contacto.

¡ADVERTENCIA!

Peligro de quemaduras. Para evitar quemaduras graves, utilizar equipo de protección individual (EPI) que incluye chaqueta de protección resistente al calor, guantes resistentes al calor y una máscara de protección facial completa por encima de las gafas de seguridad. Usar una ventilación adecuada para la evacuación de los humos.


5–2 Mantenimiento mensual

4. Comprobar la limpieza de las ventilaciones de aire de la línea de partición.

5. Comprobar el funcionamiento de los bloqueos de molde a máquina.


5.2.2 Mantenimiento mensual

1. Revisar la producción del molde del mes anterior y compararla con el rendimiento de meses anteriores.

2. Revisar los parámetros de procesamiento del molde y del canal caliente del mes anterior y compararlos con el rendimiento de meses anteriores. Buscar tendencias que indiquen cambios en el proceso.

3. Comprobar las dimensiones del producto y compararlas con las dimensiones de meses anteriores.

4. Revisar la información del control estadístico de procesos del mes anterior y compararla con la de meses anteriores.

5.3 Mantenimiento correctivo

Los siguientes procedimientos se llevan a cabo durante el mantenimiento correctivo de componentes específicos. Los procedimientos están organizados por componente y aparecen en listas separadas para cada tipo de sistema Ultra.

5.3.1 Procedimientos de extracción

¡ADVERTENCIA!


ComponenteReferencia

Ultra 250 Ultra 350 Ultra 500 Ultra 750 Ultra 1000

Tope de apoyo — Apartado 5.11.2

Placa de distribución de aire central

Apartado 5.8.1 (en una mesa de trabajo)Apartado 5.8.3 (en la máquina)

Placa trasera Apartado 5.9.1 O BIEN Apartado 5.9.3

Placa de cavidades Apartado 5.6.1 O BIEN Apartado 5.6.3

Procedimientos de instalación 5–3


5.3.2 Procedimientos de instalación

NOTA: A excepción de la instalación del canal caliente, los procedimientos de instalación en este capítulo difieren de los procedimientos de montaje del Capítulo 4–Montaje ya que se aplican a canales calientes que ya se han utilizado para procesar piezas.

Canal caliente Apartado 5.5

Distribuidor Apartado 5.14.1

Casquillo del distribuidor

Apartado 5.18.1

Resistencia de la boquilla

Apartado 5.13.1.1

Apartado 5.13.2.4 (VGLX/EX)

O BIEN

Apartado 5.13.2.2 (VGSX)

Apartado 5.13.2.4

Punta de la boquilla (punto de inyección térmico)

Apartado 5.10.1

Punta de la boquilla (válvula de aguja)

— Apartado 5.10.3

Casquillo del bebedero

Apartado 5.17.1

Aguja del obturador y pistón

—Apartado 5.19.1.2 (VGLX/EX)

Apartado 5.19.1.1 (VGSX)Apartado 5.19.1.2





Tope de apoyo — Apartado 5.11.2

Placa de distribución de aire central

Apartado 5.8.2 (en una mesa de trabajo)Apartado 5.8.4 (en la máquina)

Placa traseraApartado 5.9.2 (en una mesa de trabajo)

Apartado 5.9.4 (en la máquina)

Placa de cavidades Apartado 5.6.1

Canal caliente Apartado 4.14

Distribuidor Apartado 5.14.3

Casquillo del distribuidor Apartado 5.18.3


5–4 Procedimientos de limpieza e inspección

5.3.3 Procedimientos de limpieza e inspección

Resistencia de la boquilla (punto de inyección térmico)

Apartado 5.13.1

Resistencia de la boquilla (válvula de aguja)

Apartado 5.13.2

Punta de la boquilla (punto de inyección térmico)

Apartado 5.10.2

Punta de la boquilla (válvula de aguja)

— Apartado 5.10.4

Casquillo del bebedero Apartado 5.17.3

Aguja del obturador y pistón

—Apartado 5.19.1.2 (VGLX/EX)

Apartado 5.19.1.1 (VGSX)Apartado 5.19.1.2



Componente Referencia

Placa de cavidades Apartado 5.12.2, Limpieza del alojamiento del punto de inyección

Canal caliente Apartado 5.15, Extracción de la resina del canal caliente

Distribuidor Apartado 5.14.2, Inspección y limpieza de un distribuidorApartado 5.7, Limpieza de la purga de los orificios de drenaje

Casquillos del distribuidor Apartado 5.18.2, Inspección y limpieza de los casquillos del distribuidor

Puntas de la boquilla Apartado 5.10.6, Limpieza de las puntas de la boquillaApartado 5.10.7, Inspección de las puntas de la boquilla

Alojamientos de la boquilla Apartado 5.16.2, Inspección y limpieza de los alojamientos de boquilla

Casquillo del bebedero Apartado 5.17.2, Inspección y limpieza del casquillo del bebedero

Conjuntos de aguja del obturador y pistón

Apartado 5.7, Limpieza de la purga de los orificios de drenaje

Herramientas para canales calientes 5–5


5.4 Herramientas para canales calientes

En los siguientes apartados se enumeran diferentes herramientas específicas para componente desarrolladas por Husky para su uso durante el mantenimiento de los sistemas de canal caliente. Para hacer un pedido de herramientas de Husky aplicables a su sistema de canal caliente, ponerse en contacto con la oficina regional de ventas y servicio de Husky.

5.4.1 Útiles de desmontaje de la punta de boquilla y herramientas de extracción de resistencias

Boquilla PuntaÚtil de desmontaje de la punta de

boquillaHerramienta de extracción

de resistencias

Ultra 250 Todas 2996145(8 mm – 6 pts – 1/4")

3163811

Ultra 350 Todas 3872686(8 mm – 12 pts – ¼")

3734732

Ultra 500 HT < 16 puntos 2338059(12 mm – 6 pts – 3/8")

2341532 (herr. extracc. bimetálica)

2695352 (herr. extracc. Ultra)

HT ≥16 puntos o Gen III 531983(11 mm – 12 pts – 3/8")

TS 3320712(11 mm – 6 pts – 3/8")

VG 2338059(12 mm – 6 pts – 3/8")

VG-X y VG-XX 3436695(8 mm – 12 pts – 1/4")

HT-CAP 3253169(10 mm – 12 pts – 3/8")

VX


5–6 Llaves dinamométricas para la punta de la boquilla

5.4.2 Llaves dinamométricas para la punta de la boquilla

[1] No se proporciona con pedidos repetidos

Ultra 750 HT 2402461(16 mm – 6 pts – 3/8")

535160 (herr. extracc. bimetálica)

2695566 (herr. extracc. Ultra)

HT-R y TS 2449784(15 mm – 6 pts – 3/8")

HT-CAP 2816670(16 mm – 12 pts – 3/8")

Ultra EG y MP 622974(4 mm – Llave Allen – 3/8")

HT-S 531983 (11 mm – 12 pts – 3/8")

VG-R

VG 2338059(12 mm – 6 pts – 3/8")

VX 3253170(15 mm – 12 pts – 3/8")

Ultra PET 533533(14 mm – 12 pts – 3/8")

Ultra 750-UP

Ultra Packaging (UP) 3722920 (20 mm – 6 pts – 1/2")

3756216

Ultra 1000

HT y TS 3311845(22 mm – 6 pts – 1/2")

2410903

HT-CAP 3274535(21 mm – 12 pts -1/2")

VG 2449784(15 mm – 6 pts – 3/8")

VX 2816672(22 mm – 12 pts – 1/2")

Boquilla PuntaÚtil de desmontaje de la punta de

boquillaHerramienta de extracción

de resistencias

Descripción Conjunto de herramientas

Ultra 250 2996144[1]

Herramienta de extracción de la aguja del obturador 5–7


5.4.3 Herramienta de extracción de la aguja del obturador

Boquilla Herramienta para agujas ≤ 160 mm Herramienta para agujas > 160 mm

Ultra 350Ultra 500

SX 2785586 2785587

LX 2785590 2785591

Ultra 750LX 2785590 2785591

EX 2785590 con adaptador 4270799 2785591 con adaptador 4270799

Ultra 1000 2505612

Figura 5-1 Herramienta típica de extracción de agujas del obturador para Ultra 500 y Ultra 750

1. Tornillo de cabeza redonda 2. Tornillo Allen 3. Cabezal de extracción 4. Tubo de soporte 5. Barra roscada 6. Arandela de empuje 7. Tuerca con reborde 8. Cabeza del pistón 9. Collar del tubo de soporte 10. Base de herramienta de extracción 11. Tapón 12. Circlip 13. Rodamiento de empuje


5–8 Herramientas de extracción de topes de apoyo

5.4.4 Herramientas de extracción de topes de apoyo

5.4.5 Herramientas de extracción del inserto de punta


Ultra 350 VG

2603927Ultra 500 VG

Ultra 750 VG

Ultra 1000 VG 2948588

Figura 5-2 Herramientas de extracción de topes de apoyo

1. Tornillo de cabeza hexagonal 2. Extractor 3. Barra espaciadora


Ultra 500 HT 2789767

Ultra 750 HT 2787663

Ultra 750 HT Ultra Flow 3341023

Ultra 1000 HT 2641085

Figura 5-3 Herramienta de extracción del inserto de punta

Herramienta de extracción de aguja del obturador de conicidad invertida para SCVG 5–9


5.4.6 Herramienta de extracción de aguja del obturador de conicidad invertida para SCVG

5.4.7 Herramienta de instalación de la junta doble delta del pistón


Ultra 350-SCVG

4339984Ultra 500-SCVG

Ultra 750-SCVG

Ultra 1000-SCVG

Figura 5-4 Herramienta de extracción de aguja del obturador de conicidad invertida para SCVG


Ultra 350/Ultra 500 SX 3446999

Ultra 500/Ultra 750 LX (pistón de 35 mm) 3087823

Ultra 500/Ultra 750 EX (pistón de 45 mm) 3446982

Ultra 1000 (pistón de 60 mm) 3500798


5–10 Herramienta de extracción de casquillos de válvula y guías de aguja

5.4.8 Herramienta de extracción de casquillos de válvula y guías de aguja

Figura 5-5 Herramienta de instalación de juntas doble delta

1. Herramienta de instalación de juntas doble delta 2. Pistón (no forma parte de la herramienta)

Figura 5-6 Herramienta de instalación de pistones doble delta

1. Martillo de pistón 2. Aguja del obturador (no forma parte de la herramienta) 3. Herramienta de instalación de pistones doble delta 4. Cilindro del pistón (no forma parte de la herramienta) 5. Pistón (no forma parte de la herramienta)


PET Gen 4.1

3985781Conjunto de herramienta de extracción de casquillos de válvula de conicidad invertida

(canales calientes de conicidad invertida Ultra 500 y Ultra 750 VG/LX)

Conjunto de herramienta de extracción de la guía de la aguja de conicidad invertida (canales

calientes de conicidad invertida VG-SX)3176439

Herramienta de instalación de anillos de retención 5–11


5.4.9 Herramienta de instalación de anillos de retención

5.4.10 Útiles estándar de desmontaje de la punta de boquilla

Figura 5-7 Herramienta de extracción de casquillos de válvula


Ultra 350 4405801

Útil de desmontaje de la punta de boquilla

Tamaño Puntos Juego

622974 4 mm 6 (llave Allen) 3/8 pulg.

622972 6 mm 6 (llave Allen) 3/8 pulg.

533942 6 mm 6 3/8 pulg.

2996145 8 mm 6 1/4 pulg.

3436695 8 mm 12 1/4 pulg.

1501813 8 mm 6 3/8 pulg.

3253169 10 mm 12 3/8 pulg.

3320712 11 mm 6 3/8 pulg.

531983 11 mm 12 3/8 pulg.

2338059 12 mm 6 3/8 pulg.

536678 13 mm 6 3/8 pulg.

533533 14 mm 12 3/8 pulg.

2449784 15 mm 6 3/8 pulg.

3253170 15 mm 12 3/8 pulg.


5–12 Herramientas de desforramiento de hilos del termopar

5.4.11 Herramientas de desforramiento de hilos del termopar

5.4.12 Herramientas de extracción para termopares de un solo sensor

5.5 Extracción del canal caliente de la máquina

El siguiente procedimiento describe la extracción de un canal caliente totalmente montado de una máquina de moldeo por inyección:

NOTA: La placa de cavidades se puede separar del canal caliente antes o después de este procedimiento. Si la placa de cavidades se debe separar antes de extraer el canal caliente de la máquina, llevar a cabo el procedimiento descrito en el Apartado 5.6.3. Si la placa de cavidades se va a separar después de extraer el canal caliente de la máquina, llevar a cabo el procedimiento descrito en el Apartado 5.6.1 tras completar este procedimiento.

2402461 16 mm 6 3/8 pulg.

2816670 16 mm 12 3/8 pulg.

2308879 17 mm 6 3/8 pulg.

3274535 21 mm 12 1/2 pulg.

3311845 22 mm 6 1/2 pulg.

2816672 22 mm 12 1/2 pulg.

1502743 29 mm 6 1/2 pulg.

535571 30 mm 6 1/2 pulg.

2192309 1/2 pulg. 6 3/8 pulg.

Útil de desmontaje de la punta de boquilla

Tamaño Puntos Juego


Pelacables para hilos de termopar 4240042


Casquillo dividido de 11 mm 4395427

Extracción del canal caliente de la máquina 5–13



1. Abrir el molde y apagar todas las resistencias.

2. Enfriar el canal caliente haciendo pasar refrigerante a través de él hasta que las boquillas y los distribuidores estén a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F). Esto puede tardar de 1/2 a 4 horas, según el tamaño del canal caliente.


4. Retirar todos los cables y conectores eléctricos del canal caliente y del molde.

5. Purgar todo el refrigerante de las líneas de refrigeración para reducir el riesgo de derrames de refrigerante.

6. Desconectar todas las mangueras de aire y de refrigerante de la placa de distribución de aire central y/o de la placa trasera.

7. Instalar un cáncamo o gancho de izado adecuado en las ubicaciones de izado de la parte superior del canal caliente.

8. Instalar un puente grúa en los cáncamos o ganchos de izado e izar sólo hasta que la cadena de izado esté ligeramente tensa.

9. Retirar los tornillos que sujetan la placa trasera al plato fijo.

10. Izar el canal caliente fuera de la máquina y desplazarlo a una zona de trabajo despejada.

¡ADVERTENCIA!


¡PRECAUCIÓN!


¡ADVERTENCIA!



5–14 Placa de cavidades

5.6 Placa de cavidades

Al retirar la placa de cavidades se puede tener acceso a las puntas de la boquilla, las resistencias de la boquilla, los termopares de la boquilla y los termopares del distribuidor con fines de mantenimiento. Esto se puede realizar tanto si el canal caliente está en el plato fijo como si está en un banco de trabajo.

Consultar el Apartado 3.1 antes de mover el conjunto de canal caliente y placa de cavidades a un banco de trabajo.

NOTA: Los siguientes procedimientos requieren el uso de una grúa. Asegurarse de que los cáncamos y ganchos de izado, la cadena de izado y la grúa pueden soportar el peso de las placas y del canal caliente.

5.6.1 Extracción de la placa de cavidades (en un banco de trabajo)

Proceder como sigue para retirar la placa de cavidades cuando el canal caliente está en un banco de trabajo:

¡IMPORTANTE!

Si el canal caliente se coloca en un banco de trabajo con las puntas de la boquilla hacia abajo, asegurarse de que se colocan soportes bajo ambos lados de la placa del distribuidor. Los soportes deben ser lo suficientemente altos para evitar que las puntas de la boquilla toquen el banco de trabajo.

¡IMPORTANTE!

Si el canal caliente se coloca en un banco de trabajo con el casquillo del bebedero hacia abajo, asegurarse de que se colocan soportes bajo ambos lados de la placa trasera. Los soportes deben ser lo suficientemente altos para evitar que el casquillo del bebedero toque el banco de trabajo.

¡PRECAUCIÓN!


Instalación de la placa de cavidades (en un banco de trabajo) 5–15


1. Asegurarse de que el molde se ha enfriado hasta la temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F).

2. Retirar el canal caliente de la máquina y colocarlo en un banco de trabajo con las boquillas hacia arriba. Ver el Apartado 5.5.

3. Instalar un cáncamo o gancho de izado adecuado en las ubicaciones de izado de la placa de cavidades.

4. Instalar un puente grúa en los cáncamos o ganchos de izado.

5. Retirar todos los tornillos de retención de la placa de cavidades.

6. Separar la placa de cavidades de la placa del distribuidor. Utilizar las ranuras para palanca entre el distribuidor y la placa de cavidades para facilitar la separación.

NOTA: La placa de cavidades está sobre pasadores de posicionamiento para evitar daños a los diámetros de sellado de la boquilla y la placa de cavidades.

7. Retirar la placa de cavidades de la zona de trabajo y colocarla en una ubicación donde no se pueda caer ni inclinar.

5.6.2 Instalación de la placa de cavidades (en un banco de trabajo)

Proceder como sigue para instalar la placa de cavidades cuando el canal caliente está en un banco de trabajo:

NOTA: Antes de montar la placa de cavidades en el canal caliente, consultar los planos de montaje del molde y el canal caliente. Los planos de montaje del canal caliente se incluyen en el Capítulo 7.

1. Asegurarse de que los diámetros de sellado de la boquilla y la placa de cavidades están limpios y libres de rebabas.

¡PRECAUCIÓN!

Las boquillas y el distribuidor deben estar a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F) antes de separar la placa de cavidades del canal caliente. Si el molde está aún caliente, se pueden ocasionar daños graves a los diámetros de sellado de la boquilla y la placa de cavidades.

¡ADVERTENCIA!



5–16 Instalación de la placa de cavidades (en un banco de trabajo)

2. Asegurarse de que todas las puntas de la boquilla están limpias.

3. Si se utilizan aislantes de punta de la boquilla, instalarlos en el alojamiento del punto de inyección antes de instalar la placa de cavidades. Consultar el procedimiento del Apartado 5.12.3 para obtener más información.

4. Aplicar una capa de lubricante para alta temperatura en los pasadores de posicionamiento.

5. Instalar un cáncamo o gancho de izado adecuado en las ubicaciones de izado de la placa de cavidades.

6. Instalar un puente grúa en los cáncamos o ganchos de izado e izarlo sobre la placa del distribuidor.

NOTA: No intentar forzar la placa en su posición, ya que se pueden provocar daños graves.

7. Alinear la placa de cavidades con los pasadores de posicionamiento de la placa del distribuidor y bajar la placa de cavidades.

NOTA: Asegurarse de que los hilos de las ranuras para cables no quedan pinzados entre las placas durante el cierre.

8. Instalar cerrojos de seguridad entre la placa de cavidades y la placa del distribuidor (o placa trasera) en ambos lados del molde. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos de seguridad.

9. Instalar los tornillos de retención de la placa de cavidades y apretarlos. Consultar los valores de par de apriete específicos en el Manual del molde.

10. Comprobar los circuitos eléctricos con un ohmímetro para asegurarse de que ningún hilo haya sido cortocircuitado durante el montaje. Consultar el Apartado 5.21 para obtener más información.

¡PRECAUCIÓN!

Las boquillas y el distribuidor deben estar a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °C) antes de cerrar el molde. Si el molde se cierra con las boquillas o el distribuidor aún calientes, se pueden ocasionar daños graves a los diámetros de sellado de la boquilla y la placa de cavidades.

¡ADVERTENCIA!


¡IMPORTANTE!

Durante el montaje de la placa de cavidades en el canal caliente, se debe prestar especial atención para evitar daños a las puntas de la boquilla y a las agujas del obturador. La placa de cavidades debe coincidir con el canal caliente sin resistencia alguna. Si una placa encuentra resistencia, retirarla y comprobar si existen puntos de interferencia.

Extracción de la placa de cavidades (en la máquina) 5–17


11. Instalar el molde y el canal caliente en la máquina.

NOTA: Consultar en el Manual del molde las instrucciones de puesta en marcha del molde.

NOTA: Consultar en el Apartado 3.7 las instrucciones de puesta en marcha del canal caliente.

5.6.3 Extracción de la placa de cavidades (en la máquina)

Proceder como sigue para retirar la placa de cavidades cuando el canal caliente está en la máquina:

1. Enfriar el molde haciendo pasar refrigerante a través de él hasta que las boquillas y los distribuidores del canal caliente estén a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F). Esto puede tardar de 1/2 a 4 horas, según el tamaño del molde.

2. Purgar todo el refrigerante de las líneas de refrigeración para reducir el riesgo de derrames de refrigerante si alguna manguera se afloja durante el mantenimiento.

3. Abrir el molde.


5. Instalar cerrojos de seguridad entre la placa de cavidades y la placa del distribuidor (o placa trasera) en ambos lados del molde. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos de seguridad.

¡PRECAUCIÓN!


¡PRECAUCIÓN!

Las boquillas y el distribuidor deben estar a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F) antes de separar la placa de cavidades del canal caliente. Si el molde está aún caliente, se pueden ocasionar daños graves a los diámetros de sellado de la boquilla y la placa de cavidades.


5–18 Extracción de la placa de cavidades (en la máquina)

6. Retirar todos los tornillos de retención de la placa de cavidades.


8. Reducir la velocidad de apertura y cierre de la unidad de cierre de la máquina.

9. Cerrar lentamente el molde.


11. Retirar los cerrojos de seguridad entre la placa de cavidades y la placa del distribuidor (o placa trasera). Atornillar los cerrojos de seguridad a la placa de cavidades y la placa de machos (o placa trasera de machos) en ambos lados del molde. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos de seguridad.

Figura 5-8 Cerrojos de seguridad y tornillo de retención de la placa de cavidades (vista superior del canal caliente)

1. Placa de machos 2. Plato móvil 3. Tornillo de retención de la placa de cavidades 4. Placa de cavidades 5. Cerrojo de seguridad (trasero) 6. Placa del distribuidor 7. Placa trasera 8. Plato fijo 9. Cerrojo de seguridad (delantero) 10. Columna

¡PRECAUCIÓN!

Comprobar que la longitud de las mangueras de la placa de cavidades es suficiente para permitir el bloqueo mediante cerrojos sin dañar las mangueras. En algunos casos será necesario descargar la presión residual del sistema y luego desconectar las mangueras.

Extracción de la placa de cavidades (en la máquina) 5–19



13. Abrir el molde.


Las puntas, las resistencias y los termopares de la boquilla están ahora totalmente expuestos para su mantenimiento.

Figura 5-9 Bloqueo de las placas de machos y de cavidades mediante cerrojos (vista desde la parte superior del canal caliente)

1. Cerrojo de seguridad

¡PRECAUCIÓN!

Las boquillas y los distribuidores deben estar a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F) antes de separar la placa de cavidades del canal caliente. Si el molde está aún caliente, se pueden ocasionar daños graves a los diámetros de sellado de la boquilla y la placa de cavidades.


5–20 Instalación de la placa de cavidades (en la máquina)

5.6.4 Instalación de la placa de cavidades (en la máquina)


2. Asegurarse de que los diámetros de sellado de la boquilla y la placa de cavidades están limpios y libres de rebabas.

Figura 5-10 Molde extraído (vista desde la parte superior del canal caliente)

1. Alojamientos, puntas y termopares de la boquilla expuestos

Figura 5-11 Diámetros de sellado de cavidades y boquillas

1. Diámetros de sellado de la boquilla y la placa de cavidades 2. Alojamiento de la boquilla 3. Placa del distribuidor 4. Placa de cavidades 5. Casquillo aislante

Instalación de la placa de cavidades (en la máquina) 5–21


3. Asegurarse de que todas las puntas de la boquilla están limpias.


NOTA: No intentar forzar la placa en su posición, ya que se pueden provocar daños graves.

5. Cerrar lentamente el molde para devolver la placa de cavidades a su posición. Asegurarse de que los hilos de las ranuras para cables no quedan pinzados entre las placas durante el cierre.


7. Retirar los cerrojos de seguridad entre la placa de cavidades y la placa de machos (o placa trasera de machos). Atornillar los cerrojos de seguridad a la placa de cavidades y la placa del distribuidor (o placa trasera) en ambos lados del molde. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos de seguridad.

¡PRECAUCIÓN!

Las boquillas deben estar a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °C) antes de montar la placa de cavidades. Si las boquillas todavía están calienten, se pueden ocasionar daños graves a los diámetros de sellado de la boquilla y la placa de cavidades.

¡IMPORTANTE!

Durante el montaje de la placa de cavidades en el canal caliente, se debe prestar especial atención para evitar daños a las puntas de la boquilla y a las agujas del obturador. La placa de cavidades debe coincidir con el canal caliente sin resistencia alguna. Si una placa encuentra resistencia, retirarla y comprobar si existen puntos de interferencia.

Figura 5-12 Bloqueo de la placa de cavidades y el canal caliente mediante cerrojos (vista desde la parte superior del canal caliente)

1. Cerrojo de seguridad


5–22 Limpieza de la purga de los orificios de drenaje


9. Alejar lentamente la unidad de cierre del plato fijo para permitir el acceso a la placa de cavidades.


11. Instalar los tornillos de retención de la placa de cavidades y apretarlos. Consultar los valores de par de apriete específicos en el Manual del molde.

12. Retirar los cerrojos de seguridad y almacenarlos en un lugar apropiado.

13. Comprobar los circuitos eléctricos con un ohmímetro para asegurarse de que ningún hilo haya sido cortocircuitado durante el montaje. Consultar el Apartado 5.21 para obtener más información.

NOTA: Consultar en el Manual del molde las instrucciones de puesta en marcha del molde.

5.7 Limpieza de la purga de los orificios de drenaje

Los conjuntos de aguja del obturador y pistón están diseñados para permitir que el exceso de resina se drene o se purgue fuera del área del pistón a través de orificios de drenaje especialmente diseñados. El exceso de babeo puede impedir el rendimiento de la aguja del obturador, crear problemas de control térmico en el distribuidor y dañar el cableado eléctrico.

Cuando se utilizan ciertas resinas de baja viscosidad, tales como polipropilenos de fusión a alta temperatura y TPE, el babeo se debe controlar de forma regular. Diferentes condiciones de procesamiento provocarán diferentes niveles de babeo. Si se utilizan estas resinas, se debe comenzar inspeccionando el babeo después de un mes de funcionamiento marcha y después de tres meses para evaluar los niveles de acumulación de babeo.

El babeo se debe limpiar antes de que llene completamente la parte posterior del alojamiento del distribuidor o cubra el cableado eléctrico. Determinar, en función de las observaciones realizadas durante la inspección, un intervalo apropiado para limpieza del alojamiento del distribuidor y los orificios de purga.

¡PRECAUCIÓN!

No aplicar un intervalo de limpieza superior a seis meses. Si el nivel de babeo aumenta de manera importante, se deben inspeccionar la aguja del obturador y los casquillos del distribuidor para detectar posibles desgastes y, de ser necesario, se deben reemplazar.

Limpieza 5–23


5.7.1 Limpieza

1. Enfriar el molde a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F) haciendo pasar refrigerante a través de él. Esto puede tardar de 1/2 a 4 horas, según el tamaño del molde.

2. Retirar la placa trasera. Ver el Apartado 5.9.1.

3. Si está instalada, retirar la placa de distribución de aire central. Ver el Apartado 5.8.1.

4. Con un cincel o una barra de latón, retirar toda la resina en la parte exterior de los cilindros del pistón, topes de apoyo o aislantes de apoyo.

5. Con un cincel o una barra de latón, retirar toda la resina que haya goteado en el área del alojamiento del distribuidor.

6. Si es preciso extraer los conjuntos de aguja del obturador y pistón, consultar el Apartado 5.19.

7. Limpiar las superficies de contacto de los aislantes del distribuidor.

8. Comprobar todo el cableado y las resistencias del distribuidor con un ohmímetro. Consultar los esquemas del sistema eléctrico en el Capítulo 7 para conocer las resistencias específicas de los hilos y las resistencias.

NOTA: Utilizar únicamente hilos de alimentación eléctrica y de termopares de alta temperatura recomendados por Husky.

9. Si se requiere, instalar la placa de distribución de aire central. Ver el Apartado 5.8.2.

10. Instalar la placa trasera. Ver el Apartado 5.9.2.

5.8 Placa de distribución de aire central

5.8.1 Extracción de la placa de distribución de aire central (en un banco de trabajo)

El siguiente procedimiento describe cómo retirar la placa de distribución de aire central cuando el canal caliente está en un banco de trabajo:

1. Retirar el canal caliente de la máquina. Consultar el Apartado 5.5 y colocarlo en un banco de trabajo con las boquillas hacia abajo.


3. Retirar los tornillos de la parte trasera de la placa de distribución de aire central.

4. Instalar un cáncamo o gancho de izado adecuado en las ubicaciones de izado de la placa de distribución de aire central.

¡PRECAUCIÓN!

No arañar ni rayar las superficies de sellado.


5–24 Instalación de la placa de distribución de aire central (en un banco de trabajo)

5. Izar la placa de distribución de aire central en etapas, utilizando las ranuras para palanca entre la placa del distribuidor y la placa de distribución de aire central como ayuda a la separación.

6. Colocar la placa de distribución de aire central en soportes en una zona de trabajo despejada y plana.

5.8.2 Instalación de la placa de distribución de aire central (en un banco de trabajo)

Consultar las instrucciones para instalar la placa de distribución de aire central cuando el canal caliente está en un banco de trabajo en el Apartado 4.8.

¡ADVERTENCIA!

Asegurarse de que los cáncamos de izado, la cadena de izado y la grúa pueden soportar el peso de las placas del canal caliente. Los fallos durante el izado pueden ocasionar lesiones personales graves e incluso la muerte.

Figura 5-13 Extracción de la placa de distribución de aire central

1. Grúa 2. Placa de distribución de aire central

Extracción de la placa de distribución de aire central (en la máquina) 5–25


5.8.3 Extracción de la placa de distribución de aire central (en la máquina)

El siguiente procedimiento describe cómo retirar la placa de distribución de aire central cuando el canal caliente está en la máquina:


1. Cerrar el molde.

2. Apagar todas las resistencias del canal caliente y dejar que éste se enfríe a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F). Esto puede tardar de 1/2 a 4 horas, según el tamaño del canal caliente.




6. Desconectar todas las mangueras de aire y de refrigerante de la placa de distribución de aire central.

7. Instalar un cáncamo o gancho de izado adecuado en las ubicaciones de izado de la parte superior de la placa de distribución de aire central.

¡PRECAUCIÓN!

Husky no recomienda el siguiente método para retirar la placa de distribución de aire central. Se pueden producir daños en el equipo debido a la compensación del peso en el molde, el canal caliente y el plato móvil.

¡ADVERTENCIA!


¡PRECAUCIÓN!

Asegurarse de que todas las mangueras sujetas a la placa de cavidades, la placa del distribuidor y la placa trasera tienen la longitud suficiente para permitir el bloqueo mediante cerrojos. Las mangueras demasiado cortas se pueden desconectar de manera inesperada cuando se separan las placas y provocar la liberación de agua o aire que podría causar lesiones. Para evitar cualquier accidente, se deberá apagar la máquina, realizar el procedimiento de bloqueo y señalización y liberar la presión residual antes de ajustar, volver a colocar o retirar dichas mangueras.


5–26 Extracción de la placa de distribución de aire central (en la máquina)


9. Instalar cerrojos de seguridad entre la placa de machos y la placa del distribuidor en ambos lados del molde. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos de seguridad.

10. Instalar cerrojos de seguridad entre la placa del distribuidor y la placa trasera en ambos lados del molde. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos de seguridad.



13. Alejar lentamente la placa de la unidad de cierre y el puente grúa del plato fijo.


15. Retirar los tornillos de la parte trasera de la placa trasera.

16. Retirar el anillo de centrado.

17. Retirar la resistencia y el termopar del casquillo del bebedero.

18. Desconectar los hilos de la resistencia y del termopar del bebedero de los conectores de terminales múltiples. Retirar los hilos de las ranuras para cable en la placa trasera.

19. Desconectar los termopares del distribuidor a los que se tiene acceso desde la placa trasera y los hilos de las ranuras para cable del distribuidor en la placa trasera. Determinar si es necesario desconectar los hilos del termopar de los conectores de terminales múltiples.

20. Volver a instalar el anillo de centrado.


¡ADVERTENCIA!


Figura 5-14 Desconexión de la placa trasera de la placa de distribución de aire central

Extracción de la placa de distribución de aire central (en la máquina) 5–27


22. Cerrar lentamente, asegurándose de mover el puente grúa con la placa de la unidad de cierre.


24. Volver a instalar los tornillos que sujetan la placa trasera al plato fijo. Aplicar a los tornillos el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

25. Retirar los cerrojos de seguridad entre la placa de machos y la placa del distribuidor.

26. Instalar cerrojos de seguridad entre la placa de machos y la placa de cavidades en ambos lados del molde. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos de seguridad.




30. Retirar los tornillos que sujetan la placa del distribuidor a la placa de distribución de aire central.




34. Retirar los cerrojos de seguridad entre la placa del distribuidor y la placa trasera.

35. Instalar cerrojos de seguridad entre la placa de distribución de aire central y la placa trasera en ambos lados del molde. Se deben utilizar dos cerrojos.

36. Retirar los cerrojos de seguridad entre la placa de machos y la placa de cavidades.




Figura 5-15 Desconexión de la placa del distribuidor de la placa de distribución de aire central


5–28 Instalación de la placa de distribución de aire central (en la máquina)

40. Retirar los cerrojos de seguridad entre la placa de distribución de aire central y la placa trasera.

41. Izar y desplazar la placa de distribución de aire central a una zona de trabajo despejada. Colocar la placa de distribución de aire central en soportes.

5.8.4 Instalación de la placa de distribución de aire central (en la máquina)

El siguiente procedimiento describe cómo instalar la placa de distribución de aire central cuando el canal caliente está en la máquina:


1. Asegurarse de que el molde está abierto con la placa del distribuidor bloqueada mediante cerrojos a la placa de machos. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos de seguridad.


Figura 5-16 Placa de distribución de aire central lista para la extracción

¡PRECAUCIÓN!

Husky no recomienda el siguiente método para instalar la placa de distribución de aire central. Se pueden producir daños en el equipo debido a la compensación del peso en el molde, el canal caliente y el plato móvil.

¡ADVERTENCIA!


Instalación de la placa de distribución de aire central (en la máquina) 5–29


3. Aplicar una capa de lubricante para alta temperatura en los pasadores de posicionamiento de la placa trasera.

4. Instalar un cáncamo o gancho de izado adecuado en las ubicaciones de izado de la parte superior de la placa de distribución de aire central.

5. Acoplar un puente grúa a los cáncamos o ganchos de izado y elevar la placa de distribución de aire central hacia el área de la unidad de cierre.

6. Alinear la placa de distribución de aire central con los pasadores de posicionamiento de la placa trasera.

7. Guiar la placa de distribución de aire central hacia los pasadores de posicionamiento de la placa trasera hasta que entre en contacto con ésta.

8. Aplicar una capa de lubricante para alta temperatura en los pasadores de posicionamiento de la placa del distribuidor.




12. Retirar los cerrojos de seguridad entre la placa de machos y la placa del distribuidor.

13. Instalar cerrojos de seguridad entre la placa de machos y la placa de cavidades en ambos lados del molde. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos de seguridad.



16. Abrir lentamente el molde.


18. Instalar los tornillos que fijan la placa del distribuidor a la placa de distribución de aire central. Aplicar a los tornillos el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

Asegurarse de apretar los tornillos conforme a la secuencia de par de apriete especificada.

¡ADVERTENCIA!



5–30 Instalación de la placa de distribución de aire central (en la máquina)

19. Cerrar lentamente el molde.


21. Instalar cerrojos de seguridad entre la placa de machos y la placa del distribuidor en ambos lados del distribuidor. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos de seguridad.

22. Instalar cerrojos de seguridad entre la placa del distribuidor y la placa trasera en ambos lados del distribuidor. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos de seguridad.




26. Instalar los tornillos que fijan la placa trasera a la placa de distribución de aire central. Aplicar a los tornillos el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

Asegurarse de apretar los tornillos conforme a la secuencia de par de apriete especificada. Ver la Figura 5-17.






32. Volver a instalar las mangueras de aire y refrigerante en el canal caliente y el molde.

33. Volver a conectar todos los hilos y conectores eléctricos al canal caliente y al molde.


35. Realizar el procedimiento de puesta en marcha. Ver el Apartado 3.7.

Figura 5-17 Secuencia de par de apriete para los tornillos de retención de la placa trasera

Placa trasera 5–31


5.9 Placa trasera

5.9.1 Extracción de la placa trasera (en un banco de trabajo)

El siguiente procedimiento describe cómo retirar la placa trasera del distribuidor cuando el canal caliente está en un banco de trabajo:

1. Retirar el canal caliente de la máquina. Consultar el Apartado 5.5 y colocarlo en un banco de trabajo con las boquillas hacia abajo.



4. Desconectar los termopares del distribuidor a los que se tiene acceso desde la placa trasera y los hilos de las ranuras para cable del distribuidor. Determinar si es necesario desconectar los hilos del termopar de los conectores de terminales múltiples.

5. Retirar el anillo de centrado y la resistencia del bebedero.


7. Izar la placa trasera en etapas, utilizando las ranuras para palanca entre la placa del distribuidor y la placa trasera como ayuda a la separación.

¡ADVERTENCIA!

Asegurarse de que los cáncamos de izado, la cadena de izado y la grúa pueden soportar el peso de las placas del canal caliente. Los fallos durante el izado pueden ocasionar lesiones personales graves e incluso la muerte.


5–32 Instalación de la placa trasera (en un banco de trabajo)

8. Colocar la placa trasera en soportes en una zona de trabajo despejada y plana.

5.9.2 Instalación de la placa trasera (en un banco de trabajo)

Consultar las instrucciones para instalar la placa trasera cuando el canal caliente está en un banco de trabajo en el Apartado 4.9.

5.9.3 Extracción de la placa trasera (en la máquina)

El siguiente procedimiento describe cómo retirar la placa trasera cuando el canal caliente está en la máquina:

Figura 5-18 Extracción de la placa trasera

1. Grúa 2. Placa trasera

¡PRECAUCIÓN!

Husky no recomienda el siguiente método para retirar la placa de distribución de aire central. Se pueden producir daños en el equipo debido a la compensación del peso en el molde, el canal caliente y el plato móvil.

Extracción de la placa trasera (en la máquina) 5–33



1. Cerrar el molde.

2. Apagar todas las resistencias del canal caliente y dejar que éste se enfríe a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F). Esto puede tardar de 1/2 a 4 horas, según el tamaño del canal caliente.




6. Si se incluye en el equipo, desconectar todas las mangueras de aire y/o refrigerante de la placa trasera.

7. Instalar un cáncamo o gancho de izado adecuado en las ubicaciones de izado de la parte superior de la placa trasera.




¡ADVERTENCIA!


¡PRECAUCIÓN!

Asegurarse de que todas las mangueras sujetas a la placa de cavidades, la placa del distribuidor y la placa trasera tienen la longitud suficiente para permitir el bloqueo mediante cerrojos. Las mangueras demasiado cortas se pueden desconectar de manera inesperada cuando se separan las placas y provocar la liberación de agua o aire que podría causar lesiones. Para evitar cualquier accidente, se deberá realizar el procedimiento de bloqueo y señalización de la máquina y liberar la presión residual antes de ajustar, volver a colocar o retirar dichas mangueras.

¡ADVERTENCIA!



5–34 Extracción de la placa trasera (en la máquina)







17. Retirar la resistencia y el termopar del casquillo del bebedero.


19. Desconectar los termopares del distribuidor a los que se tiene acceso desde la placa trasera y los hilos de las ranuras para cable del distribuidor en la placa trasera. Determinar si es necesario desconectar los hilos del termopar de los conectores de terminales múltiples.






25. Retirar los cerrojos de seguridad entre la placa del distribuidor y la placa trasera.







32. Izar y desplazar la placa trasera a una zona de trabajo despejada. Colocar la placa trasera en soportes.

¡ADVERTENCIA!


Instalación de la placa trasera (en la máquina) 5–35


5.9.4 Instalación de la placa trasera (en la máquina)

El siguiente procedimiento describe cómo instalar la placa trasera cuando el canal caliente está en la máquina:


1. Asegurarse de que el molde está abierto con la placa del distribuidor bloqueada mediante cerrojos a la placa de machos. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos de seguridad.

2. Si se requiere, asegurarse de que la placa de distribución de aire central está instalada. Ver el Apartado 5.8.4.


4. Aplicar una capa de lubricante para alta temperatura en los pasadores de posicionamiento de la placa del distribuidor.


6. Instalar un cáncamo o gancho de izado adecuado en las ubicaciones de izado de la parte superior de la placa trasera.

7. Acoplar un puente grúa a los cáncamos o ganchos de izado y elevar la placa trasera hacia el área de la unidad de cierre. Asegurarse de que el anillo de centrado queda frente al plato fijo.

8. Fijar la placa trasera al plato fijo con los tornillos de montaje de la placa trasera.


10. Cerrar lentamente el molde hasta que se conecten la placa del distribuidor/placa de distribución de aire central y la placa trasera.

¡PRECAUCIÓN!

Husky no recomienda el siguiente método para instalar la placa de distribución de aire central. Se pueden producir daños en el equipo debido a la compensación del peso en el molde, el canal caliente y el plato móvil.

¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!



5–36 Instalación de la placa trasera (en la máquina)







17. Instalar los tornillos que fijan la placa trasera a la placa del distribuidor. Aplicar a los tornillos el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

Asegurarse de apretar los tornillos conforme a la secuencia de par de apriete especificada.


19. Conectar todos los termopares del distribuidor.

20. Instalar los hilos de la resistencia del bebedero y todos los hilos del termopar de la resistencia del bebedero a los conectores de terminales múltiples.

21. Comprobar los circuitos eléctricos con un ohmímetro para asegurarse de que ningún hilo haya sido cortocircuitado durante el montaje.

22. Instalar el anillo de centrado.


24. Acercar lentamente la placa de la unidad de cierre y el puente grúa hacia el plato fijo.



27. Retirar los cerrojos de seguridad.


29. Alejar la placa de la unidad de cierre del canal caliente y el plato fijo.



Figura 5-19 Secuencia de par de apriete para los tornillos de retención de la placa trasera

Puntas de la boquilla 5–37


32. Volver a instalar las mangueras de aire y refrigerante en el canal caliente y el molde.

33. Volver a conectar todos los hilos y conectores eléctricos al canal caliente y al molde.


35. Realizar el procedimiento de puesta en marcha. Ver el Apartado 3.7.

5.10 Puntas de la boquilla

Los siguientes procedimientos describen cómo retirar, limpiar, inspeccionar e instalar puntas de boquilla en sistemas de punto de inyección térmico y de válvula de aguja.

NOTA: Consultar las instrucciones para separar la punta de la boquilla del retenedor en las boquillas de punto de inyección térmico de los sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000 en el Apartado 5.10.1.5.

5.10.1 Extracción de puntas de boquilla en sistemas de punto de inyección térmico

Los siguientes procedimientos describen cómo retirar puntas de los puntos de inyección térmico en los sistemas Ultra 250, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000.

5.10.1.1 Extracción en sistemas Ultra 250

Proceder como sigue para retirar las puntas de boquilla en los puntos de inyección térmicos de los sistemas Ultra 250:

1. Separar la placa de cavidades del canal caliente. Ver el Apartado 5.6.


3. Retirar el casquillo aislante o el aislante de la punta de la boquilla. Ver el Apartado 5.12.

4. Utilizar el útil de desmontaje de la punta de boquilla para retirar la punta de la boquilla del alojamiento de la boquilla.

NOTA: Consultar en el Apartado 5.4.1 la lista de útiles de desmontaje de la punta de boquilla y los números de pedido.

5. Inspeccionar la punta de la boquilla para detectar un posible desgaste excesivo, arañazos u otros daños. Reemplazar si es necesario.

6. Retirar la resina dentro de las puntas de la boquilla y del alojamiento de la boquilla con un cepillo metálico o equivalente. Asegurarse de que todas las superficies de sellado están limpias.

7. Retirar la resina de la parte exterior de los alojamientos de la boquilla con un cepillo metálico o equivalente. Asegurarse de que todas las superficies de sellado están limpias.

¡IMPORTANTE!

Se debe tener mucho cuidado para evitar daños en la punta de la boquilla y en las superficies de sellado de la boquilla.


5–38 Extracción en sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000

NOTA: No retirar los bloqueos y señalizaciones hasta que se hayan instalado las puntas de la boquilla.

5.10.1.2 Extracción en sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000

Proceder como sigue para retirar las puntas de la boquilla de punto de inyección térmico en los sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000:




4. Retirar el anillo delantero y el anillo de retención.

5. Retirar todos los componentes de la resistencia de la boquilla, excepto la resistencia y el termopar de la boquilla. Consultar el Apartado 5.13.1 para obtener más información.

6. Conectar el canal caliente a un controlador.


8. Aumentar la temperatura de los alojamientos de la boquilla hasta un valor lo suficientemente alto para ablandar la resina alrededor de las roscas de la punta de la boquilla. Se recomienda utilizar la temperatura de reblandecimiento Vicat para el tipo de resina correspondiente. Consultar la documentación de los proveedores de resina para obtener más información.

¡ADVERTENCIA!

La liberación inesperada de rociado de resina caliente de las válvulas de aguja puede provocar quemaduras graves. Utilizar el equipo de protección individual adecuado cada vez que acceda al área de moldeo.

¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!

No dejar el distribuidor caliente sin vigilancia. Si es necesario, colocar un cartel en un sitio visible con la leyenda "Peligro: caliente, no tocar".

Extracción en sistemas Ultra 750-UP 5–39



10. Con el útil de desmontaje de la punta de la boquilla adecuado (consultar el Apartado 5.4), aflojar los retenedores de punta de la boquilla que se van a retirar. No desatornillar ni retirar los retenedores de punta de la boquilla.

11. Si es necesario, retirar las puntas de la boquilla de los retenedores de la boquilla. Ver el Apartado 5.10.1.5.

12. Retirar por completo las resistencias de la boquilla. Ver el Apartado 5.13.1.

13. Retirar la resina del interior de los retenedores de la punta de la boquilla con un cepillo metálico suave o equivalente. Asegurarse de que todas las superficies de sellado están limpias.

14. Retirar la resina del interior y el exterior de los alojamientos de la boquilla con un cepillo metálico suave o equivalente. Asegurarse de que todas las superficies de sellado están limpias.


5.10.1.3 Extracción en sistemas Ultra 750-UP

Proceder como sigue para retirar las puntas de boquilla en los puntos de inyección térmicos de los sistemas Ultra 750-UP:




¡IMPORTANTE!

Procurar que las puntas de la boquilla no se calienten en exceso, de lo contrario el material degradado en el alojamiento de la boquilla tendrá que limpiarse antes de colocar una punta nueva.

¡PRECAUCIÓN!

Colocar los útiles de desmontaje de la punta de boquilla como es debido sobre las puntas de la boquilla para evitar que se ejerza fuerza lateral en ésta.

¡IMPORTANTE!


¡PRECAUCIÓN!



5–40 Extracción en sistemas Ultra 750 HT-S6

4. Con el útil de desmontaje de la punta de la boquilla adecuado (consultar el Apartado 5.4), aflojar los retenedores de punta de la boquilla que se van a retirar.



7. Retirar la resina del interior de los retenedores de la punta de la boquilla con un cepillo metálico suave o equivalente. Asegurarse de que todas las superficies de sellado están limpias.

8. Retirar la resina del interior y el exterior de los alojamientos de la boquilla con un cepillo metálico suave o equivalente. Asegurarse de que todas las superficies de sellado están limpias.


5.10.1.4 Extracción en sistemas Ultra 750 HT-S6

Proceder como sigue para retirar las puntas de boquilla en los puntos de inyección térmicos de los sistemas Ultra 750 HT-S6:




4. Con el útil de desmontaje de la punta de la boquilla adecuado (consultar el Apartado 5.4), aflojar las puntas de la boquilla que se van a retirar.



7. Retirar la resina del interior y el exterior de las puntas y las resistencias de la boquilla con un cepillo metálico suave o equivalente. Asegurarse de que todas las superficies de sellado están limpias.

¡IMPORTANTE!


¡PRECAUCIÓN!


¡IMPORTANTE!


Extracción de puntas de la boquilla de los retenedores de boquilla 5–41



5.10.1.5 Extracción de puntas de la boquilla de los retenedores de boquilla

5.10.1.5.1 Con una herramienta de extracción

El siguiente procedimiento describe cómo retirar una punta de boquilla de un retenedor de punta de la boquilla con una herramienta de extracción de puntas de boquilla. Este procedimiento se aplica a los sistemas de punto de inyección térmico Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000.

1. Colocar el retenedor de la boquilla en la herramienta de extracción de puntas.

NOTA: Consultar una lista de herramientas de extracción de insertos de punta y sus números de pedido en el Apartado 5.4.5.

2. Girar el pomo en la parte superior de la herramienta en sentido horario hasta que el inserto de punta se separe del retenedor.

3. Inspeccionar la punta de la boquilla para detectar un posible desgaste excesivo, arañazos u otros daños. Reemplazar si es necesario.

5.10.1.5.2 Sin una herramienta de extracción

El siguiente procedimiento describe cómo retirar una punta de boquilla de un retenedor de punta de la boquilla sin utilizar una herramienta de extracción de puntas de boquilla. Este procedimiento se aplica a los sistemas de punto de inyección térmico Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000.

NOTA: Después de extraer la punta de la boquilla con este método, se debe reemplazar. Este método destruye la geometría de la punta de la boquilla.

1. Retirar el retenedor de la punta de la boquilla y la punta de la boquilla y colocarlos en un banco de trabajo adecuado.

Figura 5-20 Extracción de la punta de la boquilla con la herramienta de extracción de puntas de boquilla


5–42 Sin una herramienta de extracción

2. Calentar con cuidado el retenedor de la punta de la boquilla con un soplete de propano lo suficiente para ablandar la resina en el interior.

3. Empujar la punta de la boquilla hacia afuera del retenedor de la boquilla con una barra de latón o equivalente. La barra de latón o la herramienta equivalente deben tener un diámetro exterior más pequeño que el diámetro interior de los retenedores de la punta de la boquilla.

4. Reemplazar la punta de la boquilla.

¡ADVERTENCIA!

Peligro de quemaduras y de incendio. El uso directo de una llama para retirar resina puede producir gases peligrosos (según el tipo de resina), dañar los componentes y aumentar el riesgo de incendio. La llama directa sólo se debe utilizar en limitadas ocasiones y en un entorno controlado.

¡ADVERTENCIA!


¡PRECAUCIÓN!

Este método dañará el inserto de la punta.

Figura 5-21 Extracción de la punta de la boquilla sin la herramienta de extracción de puntas de boquilla

Instalación de puntas de boquilla en sistemas de punto de inyección térmico 5–43


5.10.2 Instalación de puntas de boquilla en sistemas de punto de inyección térmico

Los siguientes procedimientos describen cómo instalar puntas de boquilla de puntos de inyección térmicos en los sistemas Ultra 250, Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750, Ultra 750-UP y Ultra 1000.

5.10.2.1 Instalación en sistemas Ultra 250 y Ultra 350

Proceder como sigue para instalar las puntas de boquilla en los puntos de inyección térmicos de los sistemas Ultra 250 y Ultra 350:


2. Inspeccionar las puntas y los alojamiento de boquilla para detectar una posible contaminación. Retirar toda la contaminación que encuentre. Las roscas y todas las superficies de sellado deben estar limpias y secas.

3. Instalar puntas de boquilla nuevas o usadas de alta calidad y aplicar el par de apriete impreso en el lateral de las puntas de la boquilla con un útil de desmontaje de la punta de boquilla. El valor de par de apriete se especifica también en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

4. Medir la altura de la punta de la boquilla con un micrómetro de profundidad y comparar la medición con la altura de punta que aparece en el diagrama de puntas del plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

Si la altura de la punta de la boquilla está fuera de las tolerancias que aparecen en el diagrama de puntas, consultar el Apartado 5.10.5.


Figura 5-22 Medición de la altura de la punta de la boquilla


5–44 Instalación en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000

5.10.2.2 Instalación en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000

Proceder como sigue para instalar las puntas de la boquilla de punto de inyección térmico en los sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000:


2. Instalar puntas de la boquilla nuevas o usadas de alta calidad en los retenedores de punta de la boquilla.

3. Instalar un anillo de retención en torno a cada retenedor de punta de la boquilla.

4. Inspeccionar los insertos de punta, los retenedores de punta de la boquilla y los alojamientos de la boquilla para detectar una posible contaminación. Retirar toda la contaminación que encuentre. Las roscas y todas las superficies de sellado deben estar limpias y secas.

5. Instalar el retenedor de punta de la boquilla y el inserto de punta. Aplicar a los retenedores de punta de la boquilla el par de apriete impreso en un lateral del retenedor con un útil de desmontaje de la punta de boquilla. El valor de par de apriete se especifica también en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.






Instalación en sistemas Ultra 750-UP 5–45


5.10.2.3 Instalación en sistemas Ultra 750-UP

Proceder como sigue para instalar las puntas de boquilla en los puntos de inyección térmicos de los sistemas Ultra 750-UP:


2. Instalar puntas de la boquilla nuevas o usadas de alta calidad en los retenedores de punta de la boquilla.

3. Inspeccionar los insertos de punta, los retenedores de punta de la boquilla y los alojamientos de la boquilla para detectar una posible contaminación. Retirar toda la contaminación que encuentre. Las roscas y todas las superficies de sellado deben estar limpias y secas.

4. Instalar el retenedor de punta de la boquilla y el inserto de punta. Aplicar a los retenedores de punta de la boquilla el par de apriete impreso en un lateral del retenedor con un útil de desmontaje de la punta de boquilla. El valor de par de apriete se especifica también en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.




5.10.2.4 Instalación en sistemas Ultra 750 HT-S6

El siguiente procedimiento describe cómo instalar las puntas de la boquilla de puntos de inyección térmicos en los sistemas Ultra 750 HT-S6:


2. Inspeccionar las puntas y los alojamiento de boquilla para detectar una posible contaminación. Retirar toda la contaminación que encuentre. Las roscas y todas las superficies de sellado deben estar limpias y secas.



5–46 Extracción de puntas de boquilla en sistemas de válvula de aguja

3. Roscar puntas de la boquilla nuevas o usadas de alta calidad en los alojamientos la boquilla.

4. Aplicar a las puntas de la boquilla el par de apriete impreso en ellas con un útil para el desmontaje de la punta de la boquilla. El valor de par de apriete se especifica también en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.




5.10.3 Extracción de puntas de boquilla en sistemas de válvula de aguja

Proceder como sigue para retirar las puntas de la boquilla de válvula de aguja en los sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000:



3. Retirar los aislantes de punta de boquilla o los casquillos aislantes de las puntas de la boquilla. Ver el Apartado 5.12.

4. Retirar todos los componentes de la resistencia de la boquilla, excepto la resistencia y el termopar de la boquilla. Consultar el Apartado 5.13.2 para obtener más información.




¡ADVERTENCIA!

La liberación inesperada de rociado de resina caliente de las válvulas de aguja puede provocar quemaduras graves. Utilizar el equipo de protección individual adecuado cada vez que acceda al área de moldeo.

Extracción de puntas de boquilla en sistemas de válvula de aguja 5–47


7. Aumentar la temperatura de los alojamientos de la boquilla hasta un valor lo suficientemente alto para ablandar la resina alrededor de las roscas de la punta de la boquilla. Se recomienda utilizar la temperatura de reblandecimiento Vicat para el tipo de resina correspondiente. Consultar la documentación de los proveedores de resina para obtener más información.


9. Con el útil de desmontaje de la punta de la boquilla adecuado (consultar el Apartado 5.4), aflojar las puntas de la boquilla que se van a retirar. No desatornillar ni retirar las puntas de la boquilla.

¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡IMPORTANTE!

Procurar que las puntas de la boquilla no se calienten en exceso, de lo contrario el material degradado en el alojamiento de la boquilla tendrá que limpiarse antes de colocar una punta nueva.

¡PRECAUCIÓN!


¡ADVERTENCIA!



5–48 Instalación de puntas de boquilla en sistemas de válvula de aguja

10. Si las puntas de la boquilla tienen rosca interior:

a. Con guantes resistentes al calor y mientras la resina está todavía blanda, apretar a mano las puntas de la boquilla hasta que toquen el alojamiento de la boquilla.

b. Dejar que las puntas de la boquilla se enfríen a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F). Esto puede tardar de 1/2 a 4 horas, según el tamaño del molde. Sin embargo, este paso permitirá una extracción rápida de las puntas de la boquilla y al mismo tiempo evitará que la resina se solidifique en la superficie de sellado de la punta de la boquilla.

11. Retirar las puntas de la boquilla con el útil para el desmontaje de la punta de la boquilla.


13. Retirar la resina del interior de la punta de la boquilla con un cepillo metálico suave o equivalente.

14. Retirar la resina del interior y el exterior del alojamiento de la boquilla con un cepillo metálico suave o equivalente.


5.10.4 Instalación de puntas de boquilla en sistemas de válvula de aguja

Proceder como sigue para instalar las puntas de la boquilla de válvula de aguja en los sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000:

NOTA: Las puntas de la boquilla se deben instalar cuando la resina y los alojamientos de la boquilla están fríos.


2. Instalar un anillo de retención en torno a cada punta de la boquilla.


¡IMPORTANTE!


¡IMPORTANTE!

Antes de instalar las puntas de la boquilla, asegurarse de que:

• Se limpian todas las puntas de la boquilla. Consultar el Apartado 5.10.6.• Se inspeccionan todas las puntas de la boquilla. Consultar el Apartado 5.10.7.• Se inspeccionan todos los alojamientos de la boquilla. Consultar el Apartado 5.16.2.

Solución de problemas de altura de la punta de la boquilla 5–49


4. Instalar la punta de la boquilla y aplicar el par de apriete especificado en el lateral de la punta de la boquilla con un útil para el desmontaje de la punta de la boquilla.

El valor de par de apriete se especifica también en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

5. Si no está ya instalada, instalar la resistencia de la boquilla. Si la resistencia de la boquilla es de cobre, consultar el Apartado 5.13.2.2; si la resistencia es Ultra o bimetálica, consultar el Apartado 5.13.2.4.





5.10.5 Solución de problemas de altura de la punta de la boquilla

A continuación se describen los motivos y las acciones correctivas para alturas de boquilla inferiores o superiores a los valores que aparecen en el diagrama de puntas.



5–50 Limpieza de las puntas de la boquilla

5.10.6 Limpieza de las puntas de la boquilla

Si no se limpia a fondo la resina y otros residuos de las roscas y áreas de asiento de la punta de la boquilla y del alojamiento de la boquilla, el resultado puede provocar:

• Una sobrecarga de compresión de la punta, incluso con la recomendación de par correcta, que provoca un deterioro de la punta de la boquilla (constantemente acortada).

• Una punta de boquilla que no asegura la estanqueidad necesaria, después de haber sido calentada y enfriada.

• Deficiencias de rendimiento o calidad del punto de inyección, debido a una posición incorrecta de la punta de la boquilla (demasiado lejos o demasiado cerca).

• Fugas entre la punta de la boquilla y el aislante de punta de la boquilla (si se utiliza), que permiten la formación de resina degradada.

• El inicio del deterioro de la rosca.

5.10.7 Inspección de las puntas de la boquilla

Proceder como sigue para inspeccionar las puntas de boquilla:

1. Retirar la resina que se encuentra en las puntas de la boquilla.

2. Medir la altura de cada punta de boquilla utilizada anteriormente y compararla con las dimensiones que aparecen en el diagrama de puntas del plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

Si las alturas de las puntas están fuera de las dimensiones requeridas, consultar la información de solución de problemas en el Apartado 5.10.5.

Problema Motivo Acción

La dimensión es más corta que la altura de punta requerida.

La punta de boquilla está apretada en exceso,

desgastada o dañada.

a. Retirar la punta de la boquilla.

b. Limpiar la resina de la punta de la boquilla y del alojamiento de la boquilla.

c. Reemplazar o instalar una nueva punta de la boquilla.

La dimensión es más larga que la altura de punta requerida.

La punta de la boquilla está dañada.

O BIEN

La punta de la boquilla no se puede asentar en el

alojamiento de la boquilla debido a que hay resina bajo la

superficie de asiento de la punta de la boquilla.

a. Retirar la punta de la boquilla.

b. Limpiar la resina de la punta de la boquilla y del alojamiento de la boquilla.

c. Volver a aplicar el par de apriete a la punta de la boquilla.

d. Comprobar la altura de la punta de la boquilla.

Topes de apoyo y cilindros de pistón 5–51


5.11 Topes de apoyo y cilindros de pistón

Los siguientes procedimientos describen cómo retirar e instalar topes de apoyo y cilindros de pistón.

5.11.1 Sustitución de topes aislantes de apoyo en sistemas de punto de inyección térmico

Los topes aislantes de apoyo se instalan en los distribuidores con tornillos LHSCS. Retirar los tornillos para desmontar los topes.

5.11.2 Sustitución de topes de apoyo en sistemas de válvula de aguja

Los siguientes procedimientos describen cómo reemplazar los topes de apoyo en los sistemas de válvula de aguja.

5.11.2.1 Sustitución de topes de apoyo en casquillos roscados del distribuidor

Proceder como sigue para reemplazar topes de apoyo en los casquillos roscados del distribuidor:

1. Retirar todo depósito de resina de los topes de apoyo.

2. Retirar las contratuercas de cada tope de apoyo.

3. Colocar el poste de alineación de la herramienta de extracción de topes de apoyo en el orificio de la aguja del obturador del casquillo del distribuidor.

NOTA: Consultar una lista de herramientas de extracción de topes de apoyo y sus números de pedido en el Apartado 5.4.4.

Figura 5-27 Montaje de tope de apoyo en casquillos sin rosca del distribuidor

1. Contratuerca 2. Tope de apoyo 3. Junta tórica metálica


5–52 Sustitución de topes de apoyo en casquillos roscados del distribuidor

4. Instalar los postes de extracción.

5. Girar el tornillo Allen de la herramienta de extracción de topes de apoyo en sentido horario para retirar el tope de apoyo.

6. Desechar la junta tórica metálica.

7. Limpiar o reemplazar los topes de apoyo según sea necesario.

8. Colocar una nueva junta tórica metálica sobre cada casquillo del distribuidor para asegurar el sellado entre el distribuidor y el tope de apoyo.

9. Colocar el tope de apoyo sobre cada casquillo del distribuidor. Asegurarse de que los topes de apoyo entran en contacto con las juntas tóricas de metal.

10. Instalar una contratuerca en el extremo de cada casquillo del distribuidor y aplicar el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

Figura 5-28 Alineación de la herramienta de extracción de topes de apoyo

Figura 5-29 Instalación de los postes de extracción

¡PRECAUCIÓN!

En los sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750, puede ser necesario aplicar un par de apriete adicional a la contratuerca y a continuación aflojar la tuerca al par especificado para asentar adecuadamente la junta tórica de metal. Si se requiere, el par de apriete adicional se especificará en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

Sustitución de topes de apoyo en casquillos sin rosca del distribuidor 5–53


5.11.2.2 Sustitución de topes de apoyo en casquillos sin rosca del distribuidor

Proceder como sigue para reemplazar topes de apoyo en los casquillos sin rosca del distribuidor:


2. Retirar los circlips de cada tope de apoyo.

3. Colocar el poste de alineación de la herramienta de extracción de topes de apoyo en el orificio de la aguja del obturador del casquillo del distribuidor.

NOTA: Consultar una lista de herramientas de extracción de topes de apoyo y sus números de pedido en el Apartado 5.4.4.

4. Instalar los postes de extracción.

Figura 5-30 Montaje de tope de apoyo en casquillos sin rosca del distribuidor

1. Anillo de retención 2. Tope de apoyo 3. Junta Grafoil 4. Junta de anillo C exterior (en casquillos sin ajuste por presión) 5. Junta de anillo C interior (en casquillos sin ajuste por presión)

Figura 5-31 Alineación de la herramienta de extracción de topes de apoyo


5–54 Sustitución de topes de apoyo en casquillos sin rosca del distribuidor

5. Girar el tornillo Allen de la herramienta de extracción de topes de apoyo en sentido horario para retirar el tope de apoyo.

6. Desechar la junta Grafoil, la junta de anillo C interior y la junta de anillo C exterior.


8. Inspeccionar los circlips y reemplazar los dañados o desgastados.

9. Colocar una nueva junta de anillo C interior sobre cada casquillo del distribuidor.

10. Colocar una nueva junta Grafoil sobre cada casquillo del distribuidor.

11. Aplicar una capa de lubricante para alta temperatura en la parte inferior de cada tope de apoyo e insertar una nueva junta de anillo C exterior.

12. Instalar un tope de apoyo sobre cada casquillo del distribuidor. Asegurarse de que los topes de apoyo están totalmente asentados contra las juntas de anillo C.

13. Instalar un circlip en la ranura de cada casquillo del distribuidor.

Figura 5-32 Instalación de los postes de extracción

Figura 5-33 Instalación de la junta de anillo C

1. Junta de anillo C exterior 2. Junta de anillo C interior

Sustitución de topes de apoyo en sistemas Ultra 350 (sólo para aplicaciones de paso reducido) 5–55


5.11.2.3 Sustitución de topes de apoyo en sistemas Ultra 350 (sólo para aplicaciones de paso reducido)

Proceder como sigue para reemplazar topes de apoyo en los casquillos del distribuidor en sistemas Ultra 350:


2. Retirar el tope de apoyo.

3. Retirar el inserto del tope de apoyo.

4. Retirar los depósitos de resina del interior de los topes de apoyo y del inserto del tope de apoyo.

5. Sustituir los anillos de retención del tope de apoyo y del inserto del tope de apoyo.

6. Sustituir el anillo C de la parte inferior del tope de apoyo.

7. Introducir el tope de apoyo en el distribuidor.

8. Introducir el inserto del tope de apoyo en el tope de apoyo.

¡IMPORTANTE!

El siguiente procedimiento es sólo para aplicaciones de paso reducido en los que el paso de la punta de la boquilla es de 18 mm a < 25,4 mm.

Figura 5-34 Montaje de topes de apoyo en sistemas Ultra 350

1. Inserto del tope de apoyo 2. Anillo de retención 3. Tope de apoyo 4. Anillo C

2

4

1

3

2


5–56 Sustitución de los cilindros de pistón en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX

5.11.3 Sustitución de los cilindros de pistón en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX

Proceder como sigue para reemplazar los cilindros de pistón en los sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX:

1. Retirar todo depósito de resina de los cilindros de pistón.

2. Retirar los circlips de cada cilindro de pistón.

3. Retirar los cilindros de pistón.

4. Limpiar o reemplazar los cilindros de pistón según sea necesario.


6. Desechar la junta Grafoil, la junta de anillo C interior y la junta de anillo C exterior.



9. Colocar una nueva junta de anillo C interior sobre cada casquillo del distribuidor.

10. Colocar una nueva junta Grafoil sobre cada casquillo del distribuidor.

11. Aplicar una capa de lubricante para alta temperatura en la parte inferior de cada cilindro de pistón e insertar una nueva junta de anillo C exterior.

Figura 5-35 Montaje del cilindro del pistón

1. Anillo de retención 2. Cilindro del pistón 3. Junta Grafoil 4. Junta de anillo C exterior 5. Junta de anillo C interior

Extracción de los casquillos aislantes o los aislantes de la punta de la boquilla 5–57


12. Alinear el cilindro de pistón con el pasador de posicionamiento y empujarlo hacia el distribuidor hasta que el cilindro esté totalmente asentado en las juntas de anillo C. Repetir este paso con todos los cilindros del pistón.


5.12 Extracción de los casquillos aislantes o los aislantes de la punta de la boquilla

Se puede tener acceso a los casquillos aislantes o los aislantes de la punta de la boquilla cuando se retira la placa de cavidades del canal caliente. Los casquillos aislantes o los aislantes de la punta de la boquilla se deben retirar para disponer de mejor acceso a las puntas de la boquilla.

Las diferencias entre un casquillo aislante y un aislante de la punta de la boquilla son las siguientes:

• Los casquillos aislantes tienen el mismo color que la resina.• Los aislantes de la punta de la boquilla son marrones o negros.

5.12.1 Extracción de los aislantes de la punta de la boquilla

Proceder como sigue para retirar los aislantes de la punta de la boquilla:

Figura 5-36 Instalación de la junta de anillo C

1. Junta de anillo C exterior 2. Junta de anillo C interior

¡ADVERTENCIA!



5–58 Limpieza del alojamiento del punto de inyección


NOTA: Algunos de los aislantes de la punta de la boquilla se pueden quedar en el alojamiento del punto de inyección en la placa de cavidades.


3. Quitar el aislante de la punta de boquilla mediante pinzas de boca afilada. Se debe procurar no dañar la punta.

4. Después de retirar el aislante, la punta de la boquilla deberá estar perfectamente limpia y "como nueva".

Si todavía hay resina, habrá fugas en el aislante y no funcionará como se requiere.

Determinar lo siguiente:

• La causa de la fuga, mediante una inspección de las medidas del fondo de cavidad.• La posición de la punta de la boquilla, para asegurarse de que es correcta antes de

colocar un aislante nuevo (ver el Apartado 5.10).

NOTA: Extremar las precauciones para no dañar el extremo afilado de la punta de la boquilla o las superficies de sellado de la boquilla.


5.12.2 Limpieza del alojamiento del punto de inyección

Proceder como sigue para limpiar el alojamiento del punto de inyección:


NOTA: Algunos de los aislantes de la punta de boquilla pueden permanecer en el alojamiento del punto de inyección.

2. Para retirar un aislante de la punta de boquilla del alojamiento del punto de inyección, utilizar una llave o tubo de 10 mm o 3/8"-18 NPT.

3. Limpiar el alojamiento del punto de inyección en el fondo de cavidad utilizando un palo puntiagudo de madera dura y un trapo suave o 3M Scotch-Brite™ nº 7447 (rojo oscuro). Hay que procurar no rayar las superficies de sellado cilíndricas entre el fondo de cavidad y el alojamiento de la boquilla. La mínima raya puede provocar fugas a elevadas presiones de inyección.

¡PRECAUCIÓN!

Procurar que la resina fundida no gotee en el aislante de la punta de boquilla.

Instalación de aislantes de la punta de la boquilla 5–59


5.12.3 Instalación de aislantes de la punta de la boquilla

Proceder como sigue para instalar aislantes de la punta de la boquilla en el alojamiento del punto de inyección:

1. Colocar aislantes de punta de boquilla nuevos o usados en el alojamiento del punto de inyección.

NOTA: La precarga real del aislante de la punta de boquilla a la punta de boquilla será inferior a 0,64 mm (0,025 pulg.). Cada diseño de punta de boquilla tiene diseñada una precarga basada en las temperaturas de funcionamiento del molde. Las puntas de boquilla nuevas no se asentarán tan bien en el punto de inyección y ofrecerán más resistencia al cierre del molde. Los moldes con aislantes de punta de boquilla usados que no se han retirado no tendrán la misma resistencia al cierre del molde.

2. Asegurarse de que todos los aislantes de punta de boquilla están instalados antes de colocar la placa de cavidades.

3. Colocar la placa de cavidades siguiendo las instrucciones indicadas en el Apartado 5.6.

5.12.3.1 Instalación alterna de aislantes de la punta de la boquilla

Cuando la dimensión "L" es muy larga, puede resultar difícil colocar el aislante de la punta de boquilla en el alojamiento del punto de inyección y mantener la alineación. En este caso, existen dos alternativas posibles:

• Colocar el aislante de la punta de boquilla en un pasador de posicionamiento de madera e insertar el aislante en el alojamiento del punto de inyección.

• Colocar el aislante de la punta de boquilla en la punta.

Un aislante de punta de boquilla usado durará mucho más si se vuelve a montar en la misma punta de boquilla y en la misma cavidad. La orientación del aislante de la punta de boquilla respecto a la punta de boquilla resulta básica.

Figura 5-37 Aislantes de la punta de la boquilla en la placa de cavidades

1. Aislante de la punta de la boquilla

¡PRECAUCIÓN!

Cuando se abre un molde que está unido con cerrojos, el aislante de la punta de boquilla puede permanecer en la punta. Si no se retira antes de instalar un aislante nuevo, se pueden dañar el molde y el canal caliente.


5–60 Extracción del casquillo aislante

NOTA: Un aislante de punta de boquilla que se cae, pero queda atrapado en el alojamiento del punto de inyección, dañará el punto de inyección y la punta de boquilla.

5.12.4 Extracción del casquillo aislante

En ciertos sistemas de canal caliente hay un casquillo de resina en la punta de la boquilla que actúa como aislante. Este casquillo podrá retirarse de la punta de boquilla para realizar el cambio de color con más rapidez.

NOTA: El nuevo color de resina debe circular a través del sistema antes de la eliminación del casquillo. Esto disminuirá el tiempo requerido para el cambio de color.

Proceder como sigue para retirar el casquillo aislante:



3. Inspeccionar las puntas de la boquilla para asegurarse de que los casquillos aislantes están intactos. Si falta algún casquillo aislante, inspeccionar la cavidad correspondiente en la placa de cavidades.


¡IMPORTANTE!

Extremar las precauciones para no dañar los aislantes cuando se da servicio al molde. Se deberán reemplazar todos los aislantes agrietados, quemados o de alguna manera deteriorados.

¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


Extracción del casquillo aislante 5–61


5. Aumentar la temperatura de los alojamientos de la boquilla hasta un valor lo suficientemente alto como para ablandar el casquillo aislante. Se recomienda utilizar la temperatura de reblandecimiento Vicat para el tipo de resina correspondiente. Consultar la documentación de los proveedores de resina para obtener más información.


7. Retirar el casquillo aislante con un trapo limpio y suave o con un cepillo metálico suave.

8. Retirar los casquillos aislantes de la placa de cavidades. De ser necesario, calentar con precaución los casquillos aislantes con un soplete de propano y retirar los depósitos con un trapo limpio y suave o con un cepillo metálico suave. Es posible que resulte necesario repetir esta operación varias veces.

9. Desconectar el canal caliente del controlador y volver a montar la placa de cavidades. Ver el Apartado 5.6.


¡ADVERTENCIA!


¡PRECAUCIÓN!

Extremar las precauciones en el momento de retirar el casquillo para no dañar la punta de boquilla.

¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!



5–62 Resistencias de la boquilla

5.13 Resistencias de la boquilla

Para maximizar el control calorífico del punto de inyección de la boquilla, todas las resistencias de la boquilla deben estar situadas a la misma distancia a partir del alojamiento de cada boquilla. Esto asegura un calentamiento uniforme de todas las puntas de boquilla.

Durante la instalación, se debe verificar la distancia entre la resistencia de la punta de la boquilla y la placa del distribuidor con las dimensiones que se especifican en el plano Vista en sección del diagrama en el Capítulo 7.

NOTA: Utilizar siempre resistencias de boquilla de la potencia y longitud correctas. Para determinar la resistencia de la boquilla que necesita el sistema, consultar el plano Vista en sección del montaje en el Capítulo 7.

Al cambiar la resistencia de la boquilla, se deben extremar las precauciones para no dañar el retenedor de la punta de la boquilla ni el diámetro de sellado del alojamiento. Asegurarse de que todos los hilos del sistema eléctrico y del termopar se han conectado correctamente a sus conectores de terminales múltiples. Los hilos deben estar adecuadamente sujetos en las ranuras de cable para evitar la interferencia y posibles aplastamientos cuando se vuelva a montar la placa de cavidades.

5.13.1 Sustitución de la resistencia de la boquilla en sistemas de punto de inyección térmico

Los siguientes procedimientos describen cómo reemplazar las resistencias de la boquilla en sistemas de punto de inyección térmico.

5.13.1.1 Sustitución de la resistencia HTM de la boquilla en sistemas Ultra 250

Proceder como sigue para reemplazar las resistencias HTM de la boquilla en los sistemas de punto de inyección térmico Ultra 250:




4. Desatornillar el tornillo prisionero en la punta del manguito de retención, de manera que no interfiera cuando se retire la punta de la boquilla.

¡PRECAUCIÓN!

Las resistencias de la boquilla no deben tocar el acero de la cavidad ni interferir con el diámetro de sellado.

¡IMPORTANTE!

Las resistencias de la boquilla Husky son resistentes y tienen una larga vida útil. Sólo se deben reemplazar con piezas aprobadas por Husky. El uso de componentes no vendidos o aprobados por Husky anulará la garantía del canal caliente.

Sustitución de la resistencia HTM de la boquilla en sistemas Ultra 250 5–63


5. Retirar la punta de la boquilla. Ver el Apartado 5.10.1.1.

6. Retirar las pinzas para cables necesarias para exponer los hilos de la resistencia de la boquilla.

7. Retirar el conjunto de resistencia de la boquilla.


8. Deslizar un nuevo conjunto de resistencia de la boquilla sobre el alojamiento de la boquilla hasta que llegue al fondo del alojamiento.

9. Volver a instalar la punta de la boquilla en el alojamiento de la boquilla. Ver el Apartado 5.10.2.1.

10. Tirar del conjunto de resistencia de la boquilla hacia arriba hasta que entre en contacto con la sección hexagonal de la punta de la boquilla.





Figura 5-38 Montaje de la resistencia en los sistemas Ultra 250 (resistencia HTM)

1. Punta de la boquilla 2. Resistencia de la boquilla 3. Manguito de retención


5–64 Sustitución de la resistencia HTM de la boquilla en sistemas Ultra 350









4. Retirar la presilla de retención de la punta de la boquilla.

5. Retirar las pinzas para cables necesarias para exponer los hilos de la resistencia y el termopar de la boquilla.



7. Reemplazar los muelles ondulados.




1. Circlip 2. Resistencia de la boquilla 3. Inserto de punta y retenedor de punta 4. Muelles ondulados

1

2

3

4















4. Retirar el circlip del retenedor de la punta.



1. Circlip 2. Resistencia de la boquilla 3. Inserto de punta y retenedor de punta


5–66 Sustitución de la resistencia de cobre de la boquilla en sistemas Ultra 500



7. Deslizar un nuevo conjunto de resistencia de la boquilla sobre el alojamiento de la boquilla hasta que se vea la ranura del circlip en el retenedor de la punta.









5.13.1.4 Sustitución de la resistencia de cobre de la boquilla en sistemas Ultra 500

Proceder como sigue para reemplazar las resistencias de cobre de la boquilla en los sistemas de punto de inyección térmico Ultra 500:




4. Retirar el anillo delantero.

Sustitución de la resistencia de cobre de la boquilla en sistemas Ultra 500 5–67


5. Si se incluye en el equipo, retirar el manguito de retención que se desliza sobre el termopar y la resistencia de la boquilla.

6. Desconectar el termopar de la resistencia de la boquilla.



9. Retirar la resistencia y el termopar de la boquilla.

10. Deslizar una nueva resistencia de la boquilla sobre el alojamiento de la boquilla hasta que se vea la ranura del circlip en el retenedor de la punta.


12. Instalar el extremo de sensor del termopar en el orificio del sensor de la resistencia de la boquilla, tal como se muestra en la Figura 5-41.

NOTA: En la resistencia de la boquilla existe una ranura que permite que el termopar se ajuste en su posición con el manguito de retención.

13. Deslizar el manguito de retención sobre la resistencia el termopar de la boquilla.


Figura 5-41 Montaje de la resistencia en los sistemas Ultra 500 (resistencia de cobre)

1. Anillo delantero 2. Manguito de retención 3. Circlip 4. Resistencia de la boquilla 5. Termopar 6. Inserto de punta y retenedor de punta

¡PRECAUCIÓN!



5–68 Sustitución de la resistencia Ultra de la boquilla en sistemas Ultra 500 y Ultra 750

15. Apretar a mano el anillo delantero en la resistencia de la boquilla.







5.13.1.5 Sustitución de la resistencia Ultra de la boquilla en sistemas Ultra 500 y Ultra 750

Proceder como sigue para reemplazar las resistencias Ultra de la boquilla en los sistemas de punto de inyección térmico Ultra 500 y Ultra 750:




4. Retirar el anillo de retención del termopar de la resistencia de la boquilla.


6. Retirar la resistencia de la boquilla.

Figura 5-42 Montaje de la resistencia en los sistemas Ultra 500 y Ultra 750 (resistencia Ultra)

1. Anillo de retención del termopar 2. Resistencia de la boquilla 3. Inserto de punta y retenedor de punta

Sustitución de la resistencia bimetálica de la boquilla en sistemas Ultra 750, Ultra 750 HT-S6 y Ultra 1000 5–69



8. Deslizar una nueva resistencia en el conjunto de la boquilla. El anillo de retención del termopar encajará en el surco del circlip de la resistencia de la boquilla. En caso necesario, el anillo del termopar se puede abrir ligeramente con un destornillador de cabeza plana.







5.13.1.6 Sustitución de la resistencia bimetálica de la boquilla en sistemas Ultra 750, Ultra 750 HT-S6 y Ultra 1000

Proceder como sigue para reemplazar las resistencias bimetálicas de la boquilla en los sistemas de punto de inyección térmico Ultra 750 y Ultra 1000:






5–70 Sustitución de la resistencia bimetálica de la boquilla en sistemas Ultra 750, Ultra 750 HT-S6 y Ultra 1000






10. Instalar el circlip y tirar de la resistencia de la boquilla hacia arriba hasta que se detenga contra el circlip.






Figura 5-43 Montaje de la resistencia en los sistemas Ultra 750 y Ultra 1000 (resistencia bimetálica)

1. Anillo delantero 2. Circlip 3. Resistencia de la boquilla 4. Termopar 5. Inserto de punta y retenedor de punta

¡PRECAUCIÓN!


Sustitución del conjunto de resistencia Triton de la boquilla en sistemas Ultra 750-UP 5–71





5.13.1.7 Sustitución del conjunto de resistencia Triton de la boquilla en sistemas Ultra 750-UP

Proceder como sigue para reemplazar las resistencias Triton de la boquilla en los sistemas de punto de inyección térmico Ultra 750-UP:




4. Retirar el circlip del inserto de punta.


6. Desconectar el anillo de retención del termopar de la resistencia de la boquilla.

7. Retirar la resistencia de la boquilla y el anillo de retención del termopar.


NOTA: Cada muelle ondulado (5) se puede comprimir aproximadamente hasta 3 mm (0,12 pulg.).



Figura 5-44 Montaje de la resistencia en los sistemas Ultra 750-UP (resistencia Triton)

1. Circlip 2. Anillo de retención del termopar 3. Resistencia de la boquilla 4. Inserto de punta y retenedor de punta 5. Muelle ondulado


5–72 Sustitución de la resistencia de la boquilla en sistemas de válvula de aguja

11. Mientras se sostienen firmemente la resistencia de la boquilla y el anillo de retención del termopar contra los muelles ondulados, instalar el circlip en la ranura del inserto de punta.







5.13.2 Sustitución de la resistencia de la boquilla en sistemas de válvula de aguja

Los siguientes procedimientos describen cómo reemplazar las resistencias de la boquilla en sistemas de válvula de aguja.


Proceder como sigue para reemplazar las resistencias HTM de la boquilla en los sistemas de válvula de aguja Ultra 350:




4. Retirar la presilla de retención de la punta de la boquilla.






7. Reemplazar los muelles ondulados.











1. Circlip 2. Resistencia de la boquilla 3. Punta de la boquilla 4. Muelles ondulados

1

2

3

4


5–74 Sustitución de la resistencia de cobre de la boquilla en sistemas Ultra 500

5.13.2.2 Sustitución de la resistencia de cobre de la boquilla en sistemas Ultra 500

Proceder como sigue para reemplazar las resistencias de cobre de la boquilla en los sistemas de válvula de aguja Ultra 500:





5. Si se incluye en el equipo, retirar el manguito de retención que se desliza sobre el termopar (4) y la resistencia de la boquilla.


7. Retirar el anillo de retención de la punta de la boquilla.



10. Deslizar una nueva resistencia sobre el alojamiento de la boquilla y la punta de la boquilla.




14. En caso necesario, instalar el manguito de retención sobre el termopar y la punta de la boquilla o el retenedor de la punta de la boquilla.


Figura 5-46 Montaje de la resistencia en los sistemas Ultra 500 VG (resistencia de cobre)

1. Anillo delantero 2. Manguito de retención 3. Anillo de retención 4. Resistencia de la boquilla 5. Termopar 6. Punta de la boquilla

Sustitución de la resistencia Ultra de la boquilla en sistemas Ultra 500 y Ultra 750 5–75








5.13.2.3 Sustitución de la resistencia Ultra de la boquilla en sistemas Ultra 500 y Ultra 750

Proceder como sigue para reemplazar las resistencias Ultra de la boquilla en los sistemas de válvula de aguja Ultra 500 y Ultra 750:




4. Retirar el anillo de retención del termopar de la resistencia de la boquilla.


6. Retirar la resistencia de la boquilla.


Figura 5-47 Montaje de la resistencia en los sistemas Ultra 500 y Ultra 750 VG (resistencia Ultra)

1. Anillo de retención del termopar 2. Resistencia de la boquilla 3. Punta de la boquilla


5–76 Sustitución de la resistencia bimetálica de la boquilla en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000

8. Deslizar una nueva resistencia en el conjunto de la boquilla. El anillo de retención del termopar encajará en el surco del circlip de la resistencia de la boquilla. En caso necesario, el anillo del termopar se puede abrir ligeramente con un destornillador de cabeza plana.







5.13.2.4 Sustitución de la resistencia bimetálica de la boquilla en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000

Proceder como sigue para reemplazar las resistencias bimetálicas de la boquilla en los sistemas de válvula de aguja Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000:





Figura 5-48 Montaje de la resistencia en los sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000 VG (resistencia bimetálica)

1. Anillo delantero 2. Anillo de retención 3. Resistencia de la boquilla 4. Termopar 5. Punta de la boquilla

Prolongación de las conducciones de hilo de las resistencias de la boquilla y del bebedero 5–77



6. Retirar el anillo de retención de la punta de la boquilla.



9. Deslizar una nueva resistencia sobre el alojamiento de la boquilla y la punta de la boquilla.











5.13.3 Prolongación de las conducciones de hilo de las resistencias de la boquilla y del bebedero

El siguiente procedimiento describe cómo instalar los juegos de empalmes (nº de pieza Husky 4047310) de las conducciones de hilo de las resistencias de la boquilla y del bebedero para prolongar la longitud de los hilos de éstas resistencias. Este juego puede ser necesario en sistemas donde las conducciones de hilo no son lo suficientemente largas como para alcanzar los conectores eléctricos.

¡IMPORTANTE!

Este procedimiento sólo se utiliza en conducciones de las resistencias de la boquilla y el bebedero cuyas longitudes estándar no son lo suficientemente largas.

Este procedimiento no se debe utilizar para prolongar las conducciones de hilo del termopar. Si se empalman los hilos del termopar se pueden provocar lecturas de temperatura falsas y/o erráticas.

Si se requieren, existen termopares estándar disponibles con longitudes de conducción de hilo mayores.


5–78 Prolongación de las conducciones de hilo de las resistencias de la boquilla y del bebedero

Proceder como sigue para instalar el juego:

1. Pelar los extremos del hilo y el hilo suministrado con el juego hasta que en ambos queden expuestos 6 mm (0,2 pulg.).

2. Insertar los hilos en ambos extremos del conector de empalme hasta que no se vea la conducción de hilo.

3. Con una herramienta de prensado, prensar uno de los extremos del conector de empalme cada vez.

4. Deslizar un revestimiento termorretráctil sobre el conector de empalme. Asegurarse de que el conector de empalme está centrado en el revestimiento.

5. Contraer el revestimiento con una pistola de aire caliente.

6. Sellar los extremos del revestimiento termorretráctil donde éste entra en contacto con el aislante de la conducción de hilo.

Figura 5-49 Conector de empalme

Figura 5-50 Instalación del revestimiento termorretráctil

1. Conector de empalme 2. Revestimiento termorretráctil

Figura 5-51 Prolongación de la conducción de hilo completada

Distribuidores 5–79


5.14 Distribuidores

Los siguientes procedimientos describen cómo extraer, realizar el mantenimiento e instalar los distribuidores.

5.14.1 Extracción de un distribuidor

Proceder como sigue para retirar un distribuidor:


1. Si existe resina en el distribuidor, retirar las resistencias de la boquilla. Ver el Apartado 5.13.

La resina puede mantener los alojamientos de la boquilla con el distribuidor al retirar éste.

2. Si es necesario, retirar las puntas de la boquilla. Ver el Apartado 5.10.

3. Retirar los termopares del distribuidor.


5. Si está instalada, retirar la placa de distribución de aire central. Ver el Apartado 5.8.1.

¡ADVERTENCIA!


Figura 5-52 Extracción de un distribuidor


5–80 Inspección y limpieza de un distribuidor

6. Retirar cualquier rebaba o fuga de resina del distribuidor. Ver el Apartado 5.7.

7. En los sistemas de válvula de aguja, retirar los conjuntos de aguja del obturador y pistón. Ver el Apartado 5.19.

8. Desconectar todos los hilos de la resistencia del distribuidor, de la resistencia del casquillo del bebedero y relacionados con el termopar de los conectores de terminales múltiples y de los canales de cables.

9. Retirar los tornillos de soporte del distribuidor.

10. Utilizar los orificios de los cáncamos de izado en el distribuidor para sujetar una grúa e izar el distribuidor fuera del alojamiento de la placa del distribuidor.

11. Colocar el distribuidor en una superficie de trabajo despejada y plana.

12. Si es necesario, retirar los alojamientos de la boquilla. Ver el Apartado 5.16.1.

13. Separar los distribuidores y los distribuidores de reparto.

14. Retirar la resistencia y el termopar del casquillo del bebedero. Ver el Apartado 5.17.

5.14.2 Inspección y limpieza de un distribuidor

Proceder como sigue para inspeccionar y limpiar un distribuidor:

NOTA: Se recomienda un proceso de limpieza de baño fluidizado para limpiar los distribuidores y sus componentes. Consultar el Apartado 5.15 para obtener más información.

1. Si no se puede realizar un proceso de limpieza de baño fluidizado, realizar lo siguiente:

a. Mediante un cepillo de latón, eliminar la resina presente que haya podido salir del distribuidor. No dañar los cantos vivos ni las superficies de sellado.

b. Limpiar el casquillo del distribuidor y las superficies de asiento con cepillos de latón. No dañar los cantos vivos ni las superficies de sellado.

c. Limpiar la purga de los orificios de drenaje. Ver el Apartado 5.7.

2. Limpiar las superficies de contacto del distribuidor con una piedra India mediana (piedra de aceite de grano 240). No rayar el distribuidor.

Asegurarse de que todas las superficies de contacto en la placa del distribuidor y la placa trasera del distribuidor estén limpias y libres de residuos, rayaduras, mellas y rebabas.

¡IMPORTANTE!

No hay necesidad de retirar del distribuidor el casquillo del bebedero, a menos que se presenten las siguientes condiciones:

• Hay material contaminado en el canal de material fundido del casquillo del bebedero.• El material en el canal de material fundido del casquillo del bebedero se degradó debido

a sobrecalentamiento.• Se requiere un desmontaje completo para limpiar los canales de material fundido del

distribuidor.

Instalación de un distribuidor 5–81


3. Limpiar las superficies de contacto de los aislantes del distribuidor con una piedra India mediana (piedra de aceite de grano 240). No rayar los aislantes del distribuidor.

4. Inspeccionar los alojamientos de la boquilla. Asegurarse de que no tengan mellas, rebabas ni resina, especialmente en los canales de material fundido.

5. Asegurarse de que los distribuidores y distribuidores de reparto están limpios y planos.

6. Comprobar el cableado del distribuidor, la resistencia y el termopar. Reemplazar si es necesario.


NOTA: Consultar los esquemas del sistema eléctrico en el Capítulo 7.

5.14.3 Instalación de un distribuidor

Proceder como sigue para instalar un distribuidor:


1. Reemplazar los casquillos del distribuidor según sea necesario. Consultar el Apartado 5.18 para obtener más información.

2. Asegurarse de que todas las superficies de contacto en la placa del distribuidor, placa trasera y casquillos del distribuidor están limpias y libres de resina, rasguños, mellas y rebabas.

3. Colocar los aislantes de posicionamiento del distribuidor y sus tornillos de retención en la placa del distribuidor.

¡PRECAUCIÓN!

Si las superficies de sellado de los alojamientos de la boquilla están dañadas en cualquier manera, se deben reemplazar los alojamientos.

¡PRECAUCIÓN!

No utilizar la piedra en la superficie trasera del alojamiento de la boquilla para retirar mellas y rebabas. La superficie trasera es una sección del alojamiento realizada con precisión con una superficie contorneada. Utilizar la piedra en esta sección provocará fugas en el sistema y anulará la garantía a prueba de fugas del canal caliente.

¡ADVERTENCIA!



5–82 Instalación de un distribuidor

4. Colocar los pasadores de posicionamiento del distribuidor dentro de la placa del distribuidor.

5. Si se han retirado previamente, colocar los alojamientos de la boquilla en la placa del distribuidor. Ver el Apartado 5.16.3.

6. Acoplar el distribuidor a un dispositivo de izado adecuado e izar el distribuidor sobre el alojamiento de la placa del distribuidor.

7. Bajar el distribuidor a su posición en el aislante del distribuidor y el pasador de posicionamiento del distribuidor. Ajustar el distribuidor para acoplar las características de posicionamiento.


9. Instalar y apretar a mano los tornillos de retención del distribuidor para fijarlo a su placa. Asegurarse de que los tornillos de retención del distribuidor están recubiertos con un lubricante antigripaje para alta temperatura.

10. Girar los tornillos de retención del distribuidor en sentido antihorario 1/4 de giro y medir la precarga del distribuidor. Consultar el Apartado 4.6 para obtener más información.

11. Una vez que se hayan verificado las mediciones de precarga, apretar a mano los tornillos de retención del distribuidor.

12. Si se utilizan distribuidores de reparto y de puente para unir varios distribuidores, colocarlos y aplicar el par de apriete especificado a los distribuidores según se requiera. Una vez instalados los distribuidores de reparto y de puente, medir la precarga. Ver el Apartado 4.6.4.

NOTA: Para más información, consultar el plano Vista en sección del montaje en el Capítulo 7.

13. Colocar los hilos de la resistencia de distribuidor en las bases de conectores y asegurarse de que los hilos estén en debida forma debajo de las pinzas para cables en los canales para cable.

14. Conectar los hilos a los conectores de terminales múltiples. Consultar la información de cableado en los esquemas del sistema eléctrico en el Capítulo 7.

Figura 5-53 Instalación de un distribuidor

Extracción de la resina del canal caliente 5–83


15. Colocar el casquillo del bebedero limpio y la(s) resistencia(s) si es que se han retirado, asegurándose de no dañar la superficie de sellado con el distribuidor. Aplicar en todos los tornillos el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.

16. Si se requiere, instalar la placa de distribución de aire central. Ver el Apartado 5.8.2.

17. Instalar la placa trasera. Ver el Apartado 5.9.2.

5.15 Extracción de la resina del canal caliente

En ocasiones puede quedar resina en el canal caliente o se puede producir una fuga de resina debido al fallo de algún componente. En estos casos, se deberá retirar la resina. Sin embargo, retirar la resina sin dañar ningún componente requiere mucha atención y cuidado.

En los siguientes apartados se describe cómo retirar resina del canal caliente y sus componentes con cuidado.

5.15.1 Limpieza e inspección de la placa

El siguiente procedimiento describe el proceso de limpieza e inspección general de las placas. Una vez completado este procedimiento, se recomienda la aplicación de calor mediante un proceso de baño fluidizado.

NOTA: El procedimiento recomendado para retirar resina de los componentes del canal caliente es un calor controlado mediante un proceso de baño fluidizado. Consultar el Apartado 5.15.2 para obtener más información.

Proceder como sigue para inspeccionar y limpiar las placas:

1. Utilizar cepillos de latón o de madera dura para limpiar cualquier depósito de resina de las placas del distribuidor.

2. Retirar todos los racores y tapones de refrigeración.

3. Limpiar los depósitos en las mangueras de refrigeración.

4. Limpiar toda la placa utilizando una piedra India mediana (piedra de aceite de grano 240) en las superficies planas, y 3M Scotch-Brite™ nº 7447 (rojo oscuro) en las áreas de difícil acceso.

5. Retirar los depósitos de los casquillos de alineación y los pasadores de posicionamiento.

¡IMPORTANTE!

No se recomienda el uso directo de una llama para retirar resina debido a los posibles gases que emanan algunas resinas y el riesgo de quemaduras cuando se trabaja con resina caliente. Además, cuando se utiliza un soplete para calentar y fundir resina existe la posibilidad de que se produzca un incendio. El calor del soplete puede también sobrecalentar y dañar componentes pequeños.


5–84 Limpieza e inspección de la placa

6. Comprobar el estado de la placa en busca de:

• Desgaste en los casquillos de alineación y los pasadores de posicionamiento• Corrosión en los canales de refrigeración• Grietas (en especial alrededor de los orificios de montaje del molde o las ranuras de

montaje de la unidad de cierre)• Daños en los orificios de pasadores de posicionamiento• Cantos vivos en torno a las ranuras para cable

7. Reparar o reemplazar las placas, según se requiera.

NOTA: Antes de volver a instalar los componentes, se deben limpiar a fondo los alojamientos de la placa. Se puede utilizar un taladro eléctrico con un cepillo de alambre de latón o cincel de latón. Esto evitará rayaduras innecesarias.

8. Colocar los racores con tapones nuevos.

9. Hacer una prueba de presión de los circuitos de refrigeración en la placa trasera para asegurarse de que no hay fugas de refrigerante.

10. Cepillar las superficies de la placa con un cepillo de alambre de latón y aspirar el polvo con una aspiradora.

¡ADVERTENCIA!

Utilizar un aparato de respiración apropiado como protección cuando se use un cepillo de alambre de latón. Consultar la hoja de datos de seguridad de materiales (HDSM) del proveedor de resina. Se recomienda, como mínimo, una máscara contra partículas.

¡ADVERTENCIA!

Utilizar protección ocular y facial adecuadas según las recomendaciones de las normas ABMA (American Brush Manufactures Association) y ANSI (American National Standards Institute) de acuerdo con ANSI Z87.1 "protección laboral ocular y facial" ANSI B165.1 y ANSI B165.2 "requisitos de seguridad para cepillos motorizados".

¡ADVERTENCIA!

Utilizar un aparato de respiración apropiado como protección cuando se use un cepillo de alambre de latón. Consultar la hoja de datos de seguridad de materiales (HDSM) del proveedor de resina. Se recomienda, como mínimo, una máscara contra partículas.

¡PRECAUCIÓN!

No dañar las superficies de sellado hermético del distribuidor y de la boquilla en las placas.

Limpieza mediante un proceso de baño fluidizado 5–85


11. Limpiar la placa con 3M Scotch-Brite™ nº 7447 (rojo oscuro) durante la limpieza final.

NOTA: La resina presente en las placas también se puede retirar con el proceso de limpieza de baño fluidizado, siempre y cuando se retiren todos los componentes de latón y cobre de la placa y que el conjunto de la placa sea desmontado completamente. Consultar el Apartado 5.15.2 para obtener más información.

5.15.2 Limpieza mediante un proceso de baño fluidizado

En los siguientes apartados se describe la limpieza de baño fluidizado y cómo se prepara el canal caliente para ella.

5.15.2.1 ¿Qué es la limpieza con baño fluidizado?

Casi nunca se requiere la limpieza de los canales del distribuidor. Sin embargo, de ser necesaria, los conductos del distribuidor se deben limpiar con el proceso de baño fluidizado. Únicamente el proceso de limpieza con baño fluidizado retirará eficazmente toda la resina de los canales de fundido de los componentes del canal caliente.

La limpieza con baño fluidizado es un proceso de partículas de óxido de aluminio en autoclave a alta temperatura. El aire calentado entre 320 y 385 °C (750 y 900 °F) levanta las partículas de óxido de aluminio, creando un comportamiento tipo líquido. La temperatura y el flujo del baño fluidizado piroliza (descompone térmicamente) el polímero.

5.15.2.2 Asistencia

Husky ofrece un servicio de reparación y limpieza de todo el sistema. Husky puede también ayudar a sus clientes a encontrar un proceso de limpieza de baño fluidizado.

Ponerse en contacto con la oficina regional de ventas y servicio de Husky para obtener información adicional.

5.15.2.3 Desmontaje para la limpieza con baño fluidizado

Proceder como sigue para desmontar un canal caliente para la limpieza de baño fluidizado:

¡IMPORTANTE!

Antes de desmontar un canal caliente para la limpieza de baño fluidizado, observar lo siguiente:

• Al retirar resina del molde, asegurarse de que las caras del distribuidor se mantienen sin rayaduras. Las rayaduras creadas alrededor del alojamiento de la boquilla, el casquillo de válvula, el casquillo del distribuidor y el cilindro del pistón, o superficies del casquillo del bebedero/barra del bebedero pueden provocar graves fugas de resina.

• El grosor del(de los) distribuidor(es) es extremadamente importante para el rendimiento del canal caliente. Existe el riesgo, al limpiar la superficie por esmerilado o con arena, de cambiar la altura total de la pila e incrementar así el espacio libre de holgura en frío. Esta situación originará fugas de resina.


5–86 Desmontaje para la limpieza con baño fluidizado

1. Cualquier sistema que se tenga que enviar para la limpieza con baño fluidizado debe ser desmontado por completo. Sin embargo, no enviar los siguientes elementos para limpieza:

• Tornillos prisioneros• Tapones de cabeza hexagonal de superficie• Aislantes de la punta de la boquilla• Resistencias de la boquilla• Resistencias del casquillo del bebedero

2. Asegurarse de que se retiran todos los hilos eléctricos y los termopares.

3. No utilizar el proceso de baño fluidizado para limpiar componentes de cobre-berilio como:

• Casquillos del distribuidor• Insertos del distribuidor• Algunas puntas y retenedores de boquilla

El proceso recocerá el cobre-berilio y provocará un fallo rápido de los componentes cuando vuelvan a ponerse en funcionamiento.

La limpieza mecánica de los componentes de cobre-berilio no debe dañar ninguna de las superficies de sellado. Utilizar únicamente palos de latón blando, madera dura, Scotch Brite™ o cepillos de latón blando. No utilizar métodos abrasivos para limpiar componentes de cobre-berilio.

¡PRECAUCIÓN!

No retirar ninguna superficie ni tapón de canal de material fundido. Esto anulará la garantía a prueba de fugas del canal caliente. Solamente Husky puede retirar los tapones.

¡PRECAUCIÓN!

Ponerse en contacto con Husky para verificar el material del elemento antes de limpiarlo con un proceso de baño fluidizado.

¡ADVERTENCIA!

No utilizar abrasivos para limpiar el cobre-berilio. Se sabe que las partículas de berilio en suspensión en el aire son cancerígenas. El reproceso de cobre-berilio con abrasivos puede llevarse a cabo aplicando refrigerantes para evitar que las partículas queden en suspensión en el aire.

¡IMPORTANTE!

La garantía de Husky no cubre componentes de cobre-berilio utilizados fuera de los límites de temperatura de funcionamiento o limpiados utilizando el proceso de baño fluidizado.

Alojamientos de la boquilla 5–87


4. Durante el embalaje para transporte, asegurarse de que los extremos de resistencia del distribuidor no se dañarán durante el envío.

El mejor método es embalar el distribuidor en una caja de embalaje donde no se pueda mover, o intercalar el distribuidor entre 2 piezas de madera contrachapada cortadas aproximadamente con 50 mm (2 pulg.) más de longitud alrededor. Mantener juntos el distribuidor y las piezas de madera contrachapada con tornillos utilizando orificios de retención existentes u orificios de juego en el distribuidor. Utilizar sólo madera contrachapada lo suficientemente gruesa para proteger el distribuidor y absorber los impactos, en caso de que se caiga el distribuidor.

5. Enviar una lista completa de todos los contenidos embalados para garantizar que no se olvida ninguno al devolverlos.

6. Al recibir los componentes, seguir las instrucciones de montaje e instalación del Capítulo 4.

5.16 Alojamientos de la boquilla

Los siguientes procedimientos describen cómo extraer, realizar el mantenimiento e instalar los alojamientos de la boquilla.

5.16.1 Extracción de los alojamientos de la boquilla

Proceder como sigue para retirar los alojamientos de la boquilla:

1. Retirar las resistencias y todos los termopares de la boquilla. Ver el Apartado 5.13.

2. Retirar el casquillo aislante o los aislantes de la punta de la boquilla. Ver el Apartado 5.12.

3. Si se incluyen en el equipo, desmontar y retirar todos los conjuntos de aguja del obturador y pistón. Consultar el Apartado 5.19 para obtener más información.

4. Retirar las puntas de la boquilla. Ver el Apartado 5.10.

5. Retirar el distribuidor de la placa del distribuidor. Consultar el Apartado 5.14.1 y colocarlo sobre una superficie de trabajo despejada y plana.

6. Romper la resina alrededor del alojamiento de la boquilla con un impacto lateral contra la brida de la boquilla en la cara del distribuidor.

7. Retirar el conjunto de boquilla fuera del distribuidor y desmontar.

¡PRECAUCIÓN!

Utilizar una barra de latón para proteger el distribuidor y la boquilla de posibles daños.


5–88 Inspección y limpieza de los alojamientos de boquilla

8. Inspeccionar todos los componentes de la boquilla en busca de daños o desgaste. Reemplazar en caso necesario.

5.16.2 Inspección y limpieza de los alojamientos de boquilla

Proceder como sigue para inspeccionar y limpiar los alojamientos de boquilla después de su extracción:

1. Si el alojamiento de la boquilla tiene una rosca interna, limpiar la superficie de asiento de la punta de la boquilla en la parte inferior de la perforación del alojamiento de la boquilla. Este paso no se requiere en alojamientos de la boquilla con rosca externa.

2. Limpiar la rosca con un cepillo metálico suave.

3. Retirar toda la resina del canal de material fundido en el alojamiento de la boquilla.

4. Retirar toda la resina de la perforación del alojamiento de la boquilla en la placa del distribuidor.

Figura 5-54 Conjunto de boquilla

1. Circlip 2. Aislante posicionador de la boquilla 3. Muelles Ultra 4. Elemento de bloqueo de la rotación 5. Alojamiento de la boquilla

¡PRECAUCIÓN!

No utilizar la piedra en la superficie trasera del alojamiento de la boquilla para retirar mellas y rebabas. La superficie trasera es una sección del alojamiento realizada con precisión con una superficie contorneada. Utilizar la piedra en esta sección provocará fugas en el sistema y anulará la garantía a prueba de fugas del canal caliente.

Instalación de los alojamientos de la boquilla 5–89


5.16.3 Instalación de los alojamientos de la boquilla

Proceder como sigue para instalar los alojamientos de la boquilla:

1. Montar cada alojamiento de boquilla como se muestra en la Figura 5-55.

NOTA: Consultar el plano Vista en sección del montaje en el Capítulo 7 para comprobar la orientación y el número correcto de muelles Ultra.

2. Colocar todos los conjuntos de alojamiento en las perforaciones de la boquilla (6) en la placa del distribuidor. Asegurarse de que los conjuntos de alojamiento están adecuadamente alineados con los pasadores de posicionamiento de la boquilla para evitar la rotación.

3. Instalar el distribuidor. Ver el Apartado 5.14.3.

Figura 5-55 Montaje e instalación de la boquilla

1. Alojamiento de la boquilla 2. Elemento de bloqueo de la rotación 3. Muelles Ultra 4. Aislante posicionador de la boquilla 5. Circlip 6. Perforación de la boquilla


5–90 Casquillo del bebedero

5.17 Casquillo del bebedero

Los siguientes procedimientos describen cómo extraer, realizar el mantenimiento e instalar el casquillo del bebedero.

5.17.1 Extracción del casquillo del bebedero

Proceder como sigue para retirar el casquillo del bebedero:

1. Retirar la placa trasera. Ver el Apartado 5.9.

2. Si está instalada, retirar la placa de distribución de aire central. Ver el Apartado 5.8.

3. Retirar los tornillos de montaje del casquillo del bebedero.

4. Retirar el babeo de resina del canal de material fundido del casquillo del bebedero con una barra de latón.

5.17.2 Inspección y limpieza del casquillo del bebedero

Proceder como sigue para inspeccionar y limpiar el casquillo del bebedero:

1. Limpiar el casquillo del bebedero. No dañar ninguna superficie de sellado.

2. De ser necesario, comprobar y reparar el radio de la boquilla.

5.17.3 Instalación del casquillo del bebedero

Consultar las instrucciones de instalación del casquillo del bebedero en el Apartado 4.5.3.

¡ADVERTENCIA!


Casquillos del distribuidor 5–91


5.18 Casquillos del distribuidor

Los siguientes procedimientos describen cómo extraer, realizar el mantenimiento e instalar los casquillos del distribuidor.

Los casquillos del distribuidor se deben reemplazar cuando ocurre lo siguiente:

• La aguja del obturador está bloqueada y no se puede retirar.• La perforación de la aguja del obturador está desgastada y produce una fuga importante

hacia la zona del pistón.• El casquillo del distribuidor está colapsado debido a un sobrecalentamiento.• Hay necesidad de limpiar el distribuidor.• La superficie de la junta de estanqueidad está dañada.• El casquillo del distribuidor está dañado de forma tal que ya no se puede utilizar.

NOTA: Husky ofrece dos estilos de casquillo del distribuidor: de ajuste por presión o de ajuste suave. Generalmente, los casquillos del distribuidor de ajuste por presión se utilizan en sistemas diseñados para procesar resinas sensibles al calor. Los casquillos del distribuidor de ajuste suave se utilizan en sistemas diseñados para procesar resinas que no son sensibles al calor. Para determinar si los casquillos del distribuidor son de ajuste por presión o de ajuste suave, consultar el plano Vista en sección del montaje en el Capítulo 7.

NOTA: Se recomienda encargar a Husky la retirada y sustitución de los casquillos de ajuste por presión. Solicitar mayor información y un presupuesto para la extracción de los casquillos del distribuidor de ajuste por presión a la oficina regional de ventas y servicio de Husky.

5.18.1 Extracción de los casquillos del distribuidor

Proceder como sigue para retirar los casquillos del distribuidor:

1. Desconectar los hilos del distribuidor y del termopar de los distribuidores.

2. Retirar las resistencias y los termopares de los alojamientos de la boquilla. Ver el Apartado 5.13.

3. Retirar las puntas de la boquilla. Ver el Apartado 5.10.

4. Retirar los alojamientos de boquilla. Ver el Apartado 5.16.1.

5. Retirar el distribuidor del alojamiento de la placa del distribuidor. Ver el Apartado 5.14.1.

6. Si el distribuidor se utiliza en un sistema de válvula de aguja, retirar los conjuntos de aguja del obturador y pistón. Ver el Apartado 5.19.

7. Retirar los topes de apoyo o aislantes de apoyo de los casquillos del distribuidor.

8. Sacar los casquillos del distribuidor, utilizando un punzón resistente de latón. Extremar las precauciones para no dañar los casquillos ni el distribuidor.


5–92 Inspección y limpieza de los casquillos del distribuidor

5.18.2 Inspección y limpieza de los casquillos del distribuidor

Proceder como sigue para inspeccionar y limpiar los casquillos del distribuidor:

1. Retirar la resina de los alojamientos del casquillo del distribuidor y las superficies de asiento mediante cepillos de latón. No dañar los cantos vivos ni las superficies de sellado.

2. Retirar la resina de la parte exterior de los casquillos del distribuidor mediante cepillos de latón. No dañar los cantos vivos ni las superficies de sellado.

3. Asegurarse de que el interior del casquillo del distribuidor está libre de resina.


5. Utilizar una piedra India mediana (piedra de aceite de grano 240) para limpiar todas las superficies de acoplamiento en el distribuidor. No rayar el distribuidor.

6. Asegurarse de que todas las superficies de contacto en la placa del distribuidor, placa trasera y casquillos del distribuidor están limpias y libres de residuos, rasguños, mellas y rebabas.

5.18.3 Instalación de los casquillos del distribuidor

Proceder como sigue para instalar los casquillos del distribuidor:

1. Asegurarse de que el pasador de posicionamiento del casquillo del distribuidor está instalado en el distribuidor.


5.19 Conjuntos de aguja del obturador y pistón

Los siguientes procedimientos describen cómo retirar e instalar conjuntos de agujas del obturador y pistón de los sistemas de válvula de aguja.

5.19.1 Extracción de conjuntos de aguja del obturador y pistón

Los siguientes procedimientos describen cómo retirar conjuntos de aguja del obturador y pistón.

Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX 5–93


5.19.1.1 Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX

Proceder como sigue para retirar conjuntos de aguja del obturador y pistón en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX:

1. Inspeccionar el interior y el exterior de los cilindros del pistón en busca de goteo (o babeo). Consultar el Apartado 5.7 para obtener más información acerca de la retirada de babeo en los orificios de drenaje.

2. Retirar los depósitos de resina del área exterior del cilindro del pistón y del alojamiento del distribuidor. De ser necesario, calentar con precaución los depósitos de resina con un soplete de propano y retirarlos con un trapo limpio y suave. Es posible que resulte necesario repetir esta operación varias veces.

3. De ser necesario, utilizar una barra de latón para limpiar el interior de los cilindros del pistón. No arañar ni rayar la superficie del cilindro del pistón.

4. Volver a conectar los termopares desconectados al retirar la placa trasera.

5. Aflojar los tornillos Allen del pistón y utilizarlos para extraer el pistón del cilindro del pistón.

NOTA: No intentar retirar la aguja del obturador. Esto se llevará a cabo más adelante en este procedimiento con herramientas especiales de Husky.


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!

Las resistencias del bebedero se deben encender al encender las resistencias del distribuidor. De lo contrario, se pueden producir niveles de presión peligrosos en el distribuidor, que provocarán una explosión o la liberación repentina de resina caliente.


5–94 Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX

7. Aumentar la temperatura de las resistencias del distribuidor, boquillas y bebedero hasta un valor lo suficientemente alto como para ablandar la resina en los canales de material fundido. Se recomienda utilizar la temperatura de reblandecimiento Vicat para el tipo de resina correspondiente. Consultar la documentación de los proveedores de resina para obtener más información.


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡IMPORTANTE!

No dejar que las boquillas se calienten en exceso; de lo contrario, el material degradado deberá limpiarse del alojamiento de la boquilla antes de instalar de nuevo la aguja del obturador.

¡PRECAUCIÓN!

No dejar que el canal caliente se enfríe durante el proceso de extracción de la aguja del obturador. Si se enfría el sistema, la aguja del obturador se puede romper al retirarla.



9. Instalar la base de la herramienta de extracción de la aguja del obturador que se muestra en la Figura 5-56 sobre el cilindro del pistón.

10. Instalar el adaptador de la cabeza del pistón según se muestra en la Figura 5-57.

Figura 5-56 Instalación de la base de la herramienta de extracción de la aguja del obturador

1. Base de la herramienta de extracción de la aguja del obturador

Figura 5-57 Instalación del adaptador de la cabeza del pistón


5–96 Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX

11. Acoplar el adaptador de la cabeza del pistón al adaptador de la herramienta de extracción de la aguja del obturador según se muestra en la Figura 5-58.

12. Montar los demás componentes de la herramienta de extracción de la aguja del obturador. Consultar los números de pieza en el Apartado 5.4.3.

Figura 5-58 Adaptador de la cabeza del pistón y adaptador de la herramienta de extracción de la aguja del obturador

Figura 5-59 Montaje de la herramienta de extracción de la aguja del obturador



13. Girar la tuerca en la parte superior de la herramienta en sentido horario con una llave de la medida adecuada para retirar la aguja del obturador y el pistón.

14. Dejar que el distribuidor se enfríe a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F) una vez que se hayan retirado los conjuntos de aguja del obturador y pistón.

15. Inspeccionar el extremo de punto de inyección de cada aguja del obturador para asegurarse de que no hay daños ni desgaste. Si es posible, utilizar una aguja del obturador nueva para compararlas.

16. Retirar los depósitos de resina de las agujas del obturador. De ser necesario, calentar con precaución los depósitos de resina con un soplete de propano y retirarlos con un trapo limpio y suave. Es posible que resulte necesario repetir esta operación varias veces.

17. Asegurarse de que las agujas del obturador no se hayan sobrecalentado, rayado o doblado. Reemplazar las agujas del obturador que muestren signos de estos tipos de daño.

¡PRECAUCIÓN!

Extremar las precauciones para no doblar la aguja del obturador durante la extracción. Las agujas del obturador dobladas no se pueden volver a utilizar.

¡PRECAUCIÓN!

Si la aguja no se desprende fácilmente, es posible que se haya bloqueado en el casquillo del distribuidor. Si así fuera, se deberá extraer el casquillo del distribuidor del distribuidor y, a continuación, extraer la aguja del obturador. Ponerse en contacto con la oficina regional de ventas y servicio de Husky para obtener información adicional.

¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡PRECAUCIÓN!

No se deberán utilizar nunca abrasivos para limpiar las agujas del obturador, ya que ello podría dañar las superficies importantes de sellado.


5–98 Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX

18. Reemplazar las agujas del obturador según sea necesario. Si las agujas del obturador se reemplazan debido a un desgaste importante o a fugas en el casquillo del distribuidor y el cilindro, se deberá reemplazar tanto la aguja del obturador como el casquillo del distribuidor para garantizar la calidad del sellado.

19. Cortar y desechar las juntas del pistón.

20. Instalar nuevas juntas de pistón.

21. Inspeccionar el cableado y las resistencias del distribuidor para detectar daños y reemplazar según sea necesario.



5.19.1.2 Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX

Proceder como sigue para retirar conjuntos de aguja del obturador y pistón en sistemas Ultra 350, Ultra 500 o Ultra 750 VGLX/EX:

1. Retirar los cilindros del pistón de cada conjunto de aguja del obturador y pistón.

2. Inspeccionar los orificios de drenaje en la base de cada tope de apoyo y en el alojamiento del distribuidor para detectar excesos de babeo de resina. Consultar el Apartado 5.7 para obtener más información acerca de los efectos del exceso de babeo de resina.

3. Retirar los depósitos de resina del área exterior de los topes de apoyo y del alojamiento del distribuidor. De ser necesario, calentar con precaución los depósitos de resina con un soplete de propano y retirarlos con un trapo limpio y suave. Es posible que resulte necesario repetir esta operación varias veces.

4. De ser necesario, utilizar una barra de latón para limpiar el interior de los topes de apoyo. No arañar ni rayar la superficie del tope de apoyo.


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX 5–99


6. Retirar los tornillos prisioneros de cada pistón con una llave Allen de 1/4". Para evitar que los pistones giren durante este paso, instalar un tornillo Allen en el distribuidor y mantener el pistón en su posición con una llave de 16 mm.


Figura 5-60 Impedir la rotación del pistón durante la extracción

¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!



5–100 Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX



10. Instalar el adaptador de la cabeza del pistón según se muestra en la Figura 5-61. Acoplar el adaptador a la cabeza del pistón con un tornillo Allen.

11. Colocar la base de la herramienta de extracción de la aguja del obturador sobre el adaptador de la cabeza del pistón y, a continuación, acoplar el adaptador de la aguja del obturador al adaptador de la cabeza del pistón según se muestra en la Figura 5-62.

¡IMPORTANTE!


¡PRECAUCIÓN!


Figura 5-61 Adaptador de la cabeza del pistón

Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX 5–101






Figura 5-62 Montaje de la base de la herramienta de extracción de la aguja del obturador

1. Base de la herramienta de extracción de la aguja del obturador 2. Adaptador de la herramienta de extracción de la aguja del obturador

¡PRECAUCIÓN!


¡PRECAUCIÓN!

Si la aguja del obturador y el pistón no se desprenden fácilmente, es posible que la aguja se haya bloqueado en el casquillo del distribuidor. Si así fuera, se deberá extraer el casquillo del distribuidor del distribuidor y, a continuación, extraer la aguja del obturador. Ponerse en contacto con la oficina regional de ventas y servicio de Husky para obtener información adicional.

¡ADVERTENCIA!



5–102 Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 1000 VGLX/EX








5.19.1.3 Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 1000 VGLX/EX

Proceder como sigue para retirar conjuntos de aguja del obturador y pistón de los sistemas Ultra 1000 VGLX/EX:

1. Retirar los cilindros del pistón de cada conjunto de aguja del obturador y pistón.

2. Inspeccionar los orificios de drenaje en la base de cada tope de apoyo y en el alojamiento del distribuidor para detectar excesos de babeo de resina. Consultar el Apartado 5.7 para obtener más información acerca de los efectos del exceso de babeo de resina.

¡ADVERTENCIA!


¡PRECAUCIÓN!


¡ADVERTENCIA!


Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 1000 VGLX/EX 5–103


3. Retirar los depósitos de resina del área exterior de los topes de apoyo y del alojamiento del distribuidor. De ser necesario, calentar con precaución los depósitos de resina con un soplete de propano y retirarlos con un trapo limpio y suave. Es posible que resulte necesario repetir esta operación varias veces.

4. De ser necesario, utilizar una barra de latón para limpiar el interior de los topes de apoyo. No arañar ni rayar la superficie del tope de apoyo.




¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!



5–104 Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 1000 VGLX/EX


9. Instalar el adaptador de la cabeza del pistón según se muestra en la Figura 5-61. Acoplar el adaptador a la cabeza del pistón con un tornillo Allen.

10. Colocar la base de la herramienta de extracción de la aguja del obturador sobre el adaptador de la cabeza del pistón y, a continuación, acoplar el adaptador de la aguja del obturador al adaptador de la cabeza del pistón según se muestra en la Figura 5-62.

¡IMPORTANTE!


¡PRECAUCIÓN!


Figura 5-63 Adaptador de la cabeza del pistón

Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 1000 VGLX/EX 5–105






Figura 5-64 Montaje de la base de la herramienta de extracción de la aguja del obturador

1. Base de la herramienta de extracción de la aguja del obturador 2. Adaptador de la herramienta de extracción de la aguja del obturador

¡PRECAUCIÓN!


¡PRECAUCIÓN!

Si la aguja del obturador y el pistón no se desprenden fácilmente, es posible que la aguja se haya bloqueado en el casquillo del distribuidor. Si así fuera, se deberá extraer el casquillo del distribuidor del distribuidor y, a continuación, extraer la aguja del obturador. Ponerse en contacto con la oficina regional de ventas y servicio de Husky para obtener información adicional.

¡ADVERTENCIA!



5–106 Instalación de conjuntos de aguja del obturador y pistón








5.19.2 Instalación de conjuntos de aguja del obturador y pistón

Los siguientes procedimientos describen cómo instalar conjuntos de aguja del obturador y pistón.

5.19.2.1 Instalación de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 500 VGSX

Proceder como sigue para instalar conjuntos de aguja del obturador y pistón en un sistema Ultra 500 VGSX:

NOTA: El siguiente procedimiento describe la instalación de los conjuntos de aguja del obturador y pistón en sistemas de canal caliente previamente utilizados. Si no se ha procesado resina a través del canal caliente, consultar las instrucciones de instalación en el Apartado 4.7.2.

¡ADVERTENCIA!


¡PRECAUCIÓN!


Instalación de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 500 VGSX 5–107





4. Instalar dos tornillos Allen a través de la parte posterior del pistón hasta el espaciador para sujetar la aguja del obturador al pistón. Aplicar en todos los tornillos el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.





b. Si el conjunto utiliza una junta tórica, aplicar una capa de lubricante para alta temperatura en la ranura de la junta en el pistón e instalar una nueva junta tórica (2) en la ranura de la junta. No retirar el exceso de silicona.







5–108 Instalación de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 500 VGSX



¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡IMPORTANTE!


¡PRECAUCIÓN!

No dejar que el canal caliente se enfríe durante el proceso de instalación de la aguja del obturador. Si se enfría el sistema, la aguja del obturador se puede doblar al colocarla.

Instalación de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 350 VGSX 5–109



11. Dejar que el distribuidor se enfríe a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F) una vez que se hayan instalado los conjuntos de aguja del obturador y pistón.

5.19.2.2 Instalación de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 350 VGSX

Proceder como sigue para instalar conjuntos de aguja del obturador y pistón en los sistemas Ultra 350 VGSX:





4. Aplicar una capa de teflón líquido a las roscas de dos tornillos de cabeza plana.

5. Instalar dos tornillos de cabeza plana a través de la parte posterior del pistón hasta el espaciador para sujetar la aguja del obturador al pistón. Aplicar en todos los tornillos el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.






5–110 Instalación de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 350 VGSX








¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡IMPORTANTE!


Instalación de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX 5–111





5.19.2.3 Instalación de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX

Proceder como sigue para instalar conjuntos de aguja del obturador y pistón en sistemas Ultra 350, Ultra 500 o Ultra 750 VGLX/EX:



2. Insertar la aguja del obturador en el orificio central del pistón.

¡PRECAUCIÓN!



1. Pistón 2. Junta doble delta o tórica 3. Aguja del obturador 4. Tornillo prisionero 5. Cilindro del pistón


5–112 Instalación de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX

3. Recubrir la rosca del tornillo prisionero con lubricante Kem-A-Trix Fahrenheit 800 (nº de pieza 3936720).

NOTA: Asegurarse de que la rosca del pistón está limpia y seca.

4. Instalar el tornillo prisionero en el pistón y aplicar el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.









¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


Instalación de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 1000 VGLX/EX 5–113








5.19.2.4 Instalación de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 1000 VGLX/EX

Proceder como sigue para instalar conjuntos de aguja del obturador y pistón en los sistemas Ultra 1000 VGLX/EX:



¡IMPORTANTE!

No dejar que las boquillas se calienten en exceso; de lo contrario, el material degradado deberá limpiarse del alojamiento de la boquilla antes de instalar la aguja del obturador.

¡PRECAUCIÓN!



5–114 Instalación de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 1000 VGLX/EX

2. Insertar la aguja del obturador en el espaciador del pistón.

3. Roscar el espaciador del pistón en el pistón y aplicar el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.










1. Pistón 2. Junta doble delta o cuádruple 3. Aguja del obturador 4. Espaciador del pistón 5. Cilindro del pistón

¡ADVERTENCIA!


Instalación de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 1000 VGLX/EX 5–115








¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!


¡IMPORTANTE!

No dejar que las boquillas se calienten en exceso; de lo contrario, el material degradado deberá limpiarse del alojamiento de la boquilla antes de instalar la aguja del obturador.

¡PRECAUCIÓN!



5–116 Instalación de la junta doble delta

5.19.3 Instalación de la junta doble delta

Proceder como sigue para instalar la junta doble delta en los pistones de válvula de aguja:

NOTA: Este procedimiento se utiliza en sistemas empleados para procesar resina. Si el sistema no contiene resina en los distribuidores ni en los canales de material fundido, consultar el Apartado 4.7.5.

NOTA: El siguiente procedimiento utiliza la herramienta de instalación de junta de pistón doble delta. Consultar los números de pieza en el Apartado 5.4.7.


2. Si está instalada, retirar la placa de distribución de aire central. Consultar el Apartado 5.8.1.

3. Retirar los cilindros de pistón e inspeccionarlos para detectar daños. Reemplazar en caso necesario.

4. Limpiar todos los cilindros de pistón.

5. Retirar las juntas interior y exterior de los pistones.

6. Retirar la suciedad o grasa de los pistones y del área circundante.

7. Instalar la junta tórica interior en la ranura de la junta haciéndola rodar sobre el pistón. No se requieren herramientas.

Figura 5-69 Inspección del cilindro del pistón

1. Cilindro del pistón en buen estado 2. Cilindro del pistón dañado

¡PRECAUCIÓN!

Extremar las precauciones para no dañar los pistones al retirar las juntas. Con el tiempo esto puede reducir la integridad de las nuevas juntas.

¡IMPORTANTE!

Los pistones se deben limpiar antes de instalar las nuevas juntas. Cualquier suciedad o grasa reducirá la vida útil de las juntas.



8. Colocar la herramienta de instalación de juntas en la parte superior del pistón.

9. Instalar la junta tórica exterior; para ello, empujar la junta sobre la herramienta de instalación de juntas hasta que se asiente sobre la junta tórica interior.

10. Retirar la herramienta de instalación de juntas.

11. Deslizar la herramienta de instalación del pistón sobre el pistón para comprimir las juntas. Esto impedirá que se dañen durante la instalación del cilindro del pistón.

12. Inspeccionar el conjunto de pistón para detectar daños, suciedad o grasa.

NOTA: Instalar los cilindros del pistón poco después de retirar la herramienta de instalación de pistones para facilitar la instalación.

13. Instalar los cilindros del pistón.

Figura 5-70 Instalación de la junta tórica interior

Figura 5-71 Instalación de la junta exterior


5–118 Resistencias y termopares del distribuidor

5.20 Resistencias y termopares del distribuidor

Los siguientes procedimientos describen cómo realizar el mantenimiento de las resistencias y los termopares del distribuidor.

5.20.1 Resistencias del distribuidor

Los distribuidores se calientan con un tubo calentado eléctricamente denominado resistencia del distribuidor. Las resistencias del distribuidor terminan en cada extremo con un casquillo aislante protector y un conector colocado en los hilos de conexión, con dos tornillos prisioneros y un casquillo de aislamiento de silicona resistente a alta temperatura.

Figura 5-72 Conjunto eléctrico de resistencia del distribuidor

1. Hilo de conexión de la resistencia del distribuidor 2. Tornillo prisionero plano (longitud M4 x 6) 3. Conector de hilos de la resistencia del distribuidor 4. Casquillo aislante protector 5. Resistencia del distribuidor

¡PRECAUCIÓN!

Si la resistencia del distribuidor se va a limpiar con un proceso de baño fluidizado, consultar el Apartado 5.20.1.2.

Prueba e inspección de la resistencia del distribuidor 5–119


5.20.1.1 Prueba e inspección de la resistencia del distribuidor

Proceder como sigue para probar e inspeccionar una resistencia del distribuidor:

1. Mediante un ohmímetro, medir la resistencia de cada zona de calefacción del distribuidor. Consultar las mediciones de ohmios requeridas para cada zona en los esquemas del sistema eléctrico del Capítulo 7. La tolerancia normal de las resistencias del distribuidor es +10% ó -5%.

2. Mediante un ohmímetro, medir la resistencia de cada conexión a tierra. Una medición de cualquier conexión a tierra que esté por debajo de los 100 kilohmios indica un cortocircuito a tierra. Una lectura entre 100 kilohmios y 1 megaohmio suele estar asociada con un problema de humedad en la resistencia. Una lectura por encima de 1 megaohmio constituye un valor correcto.

3. Comprobar las conexiones de terminales sueltos, dañados o con el aislamiento fundido y señales de sobrecalentamiento.

4. Inspeccionar la resistencia del distribuidor para detectar muescas, rebabas, grietas u otros daños. Reemplazar o reparar según sea necesario.

5. Inspeccionar los hilos de conexión para detectar daños. Sustituir los hilos de conexión dañados con hilo de aislamiento de teflón o fibra de vidrio de la misma sección y aislamiento. En los hilos de teflón, el aislamiento debe ser de 250 °C (482 °F). En los hilos de fibra de vidrio, el aislamiento debe ser de 450 °C (842 °F).

NOTA: Si se debe reemplazar alguna resistencia del distribuidor, ponerse en contacto con la oficina regional de ventas y servicio de Husky.

¡PRECAUCIÓN!

Un problema habitual en las resistencias del distribuidor es la absorción de humedad debido a la naturaleza higroscópica del aislamiento. Una resistencia con una lectura baja (>10K ohmios) en el aislamiento del conductor central deberá secarse y ser comprobada de nuevo para determinar si la humedad era la causa de dicha lectura. Ponerse en contacto con la oficina regional de ventas y servicio de Husky para obtener información adicional.

¡PRECAUCIÓN!

Los hilos de conexión deberán ser reemplazados si su resistencia es mayor que 0,1 ohmios.

¡PRECAUCIÓN!

No utilizar nunca un hilo de conexión de resistencia sin aislamiento o con lecturas de baja resistencia.


5–120 Extracción del casquillo aislante protector para la limpieza de baño fluidizado

5.20.1.2 Extracción del casquillo aislante protector para la limpieza de baño fluidizado

El casquillo aislante protector se debe retirar antes de que la resistencia del distribuidor pase por un proceso de limpieza de "baño fluidizado". Las temperaturas durante un proceso de limpieza de "baño fluidizado" pueden alcanzar aproximadamente los 454 °C (850 °F), lo que destruiría el casquillo aislante protector.

Para retirar el casquillo aislante protector, girar el casquillo en sentido horario o antihorario aproximadamente 1/4 de vuelta para "romper" el adhesivo utilizado para acoplarlo.

NOTA: Este casquillo aislante protector se debe volver a colocar antes de conectar el hilo de conexión del distribuidor para proteger el extremo de la resistencia del distribuidor. No es necesario aplicar nuevo adhesivo al volver a colocar el casquillo.

5.20.2 Termopares del distribuidor

Los conjuntos de termopares del distribuidor incluyen un hilo de termopar principal y un hilo de termopar de repuesto. El hilo de termopar principal está conectado al conector eléctrico, mientras que el hilo de repuesto se deja suelto dentro de la caja del conector eléctrico.

El hilo de termopar de repuesto se puede utilizar para reemplazar el hilo principal en el conector eléctrico en caso de que falle durante el funcionamiento. Esto permite reparar rápidamente el canal caliente sin tener que desmontarlo por completo.

El hilo de termopar de repuesto está marcado con una "S" después del número de zona en su etiqueta.

NOTA: Consultar los procedimientos de prueba de termopar en el Apartado 5.22.

Figura 5-73 Extracción del casquillo aislante protector

Pruebas del sistema eléctrico 5–121


5.21 Pruebas del sistema eléctrico

Después de cualquier mantenimiento o servicio periódico del canal caliente y antes del montaje del canal caliente en la placa de cavidades, se debe llevar a cabo un precalentamiento y una comprobación del sistema eléctrico del conjunto.

Proceder como sigue para llevar a cabo una prueba del sistema eléctrico en el canal caliente:

1. Comprobar el canal caliente en busca de cortocircuitos o circuitos abiertos mediante la ayuda de un ohmímetro. Para identificar cada zona, utilizar los esquemas del sistema eléctrico incluidos en el Capítulo 7.

NOTA: Los esquemas del sistema eléctrico hacen referencia a toda la información específica acerca de resistencias de los hilos y las resistencias.

NOTA: Para establecer la polaridad correcta en el momento de conectar los termopares, se deberán seguir las indicaciones del esquema eléctrico del Capítulo 7. En los termopares del tipo J, el hilo blanco es positivo (+) y el rojo es negativo (-). Esta codificación de colores cumple la normativa norteamericana ANSI Tipo J. La codificación de color y la configuración de hilos de los termpopares de tipo J en otros países del mundo puede ser diferente, y ello puede afectar a la lectura.

2. Asegurarse de que todos los circuitos están correctos.

3. Conectar el canal caliente al controlador.

NOTA: Algunos controladores están incorporados en la máquina de moldeo por inyección, otros son externos.

4. Encender y probar cada zona de calefacción una a la vez, empezando con las zonas de menor masa (por ejemplo, boquillas) y terminando con las de mayor masa (por ejemplo, distribuidores). Se debe permitir que las zonas se calienten entre 10 y 17 °C (50 y 63 °F) por encima de la temperatura ambiente.

5. Cuando todas las zonas hayan alcanzado entre 10 y 17 °C (50 y 63 °F) por encima de la temperatura ambiente, calentar todos los distribuidores hasta 60 °C (140 °F) para asegurarse de que todas las zonas funcionan correctamente.

¡ADVERTENCIA!

Peligro de explosión: riesgo de lesiones graves. Puede haber material fundido a alta presión. Llevar equipo de protección individual (EPI). El personal que no participe en las tareas esenciales deberá abandonar el área. No purgar nunca la camisa del husillo cuando la punta de la boquilla esté fuera de la protección de purga.

¡ADVERTENCIA!

Peligro de quemaduras. Los distribuidores, las boquillas y los demás componentes del canal caliente permanecen calientes durante largos períodos tras la desconexión de la fuente de calor. Utilizar equipo de protección y, si se dejan las boquillas sin supervisión, colocar una señalización de advertencia.


5–122 Termopares

6. Cuando proceda, instalar los tornillos de retención de la placa de cavidades y aplicar el par de apriete que se especifica en el Manual del molde.

7. Comprobar los circuitos eléctricos con un ohmímetro para asegurarse de que ningún hilo haya sido cortocircuitado durante el montaje.

8. El canal caliente y la placa de cavidades están ahora listos para ser instalados en la máquina.

5.22 Termopares

Los siguientes procedimientos describen cómo probar las propiedades eléctricas, mecánicas y funcionales de los termopares.

5.22.1 Prueba eléctrica de los termopares

Proceder como sigue para probar la resistencia eléctrica de los termopares:

NOTA: La siguiente prueba eléctrica sólo se utiliza en termopares tipo J.

1. Mediante un ohmímetro, medir la resistencia entre las dos conducciones del termopar. Específicamente, conectar el sensor rojo del medidor en la conducción blanca (+) y el sensor negro en la conducción roja (-). La resistencia entre conducciones debe ser inferior a 30 ohmios.

NOTA: Las resistencias reales pueden variar según la longitud de la conducción; sin embargo, la lectura de la mayoría de termopares se situará entre 6 y 12 ohmios.

NOTA: La resistencia de todos los termopares de un tipo específico (resistencia de distribuidor o de boquilla) debe presentar un margen relativo del 25%.

¡PRECAUCIÓN!

Las boquillas deben estar a temperatura ambiente antes de cerrar el molde. Si el molde se cierra con las boquillas aún calientes, se pueden ocasionar daños graves a los diámetros de sellado de la boquilla y la placa de cavidades.

¡IMPORTANTE!

Si los canales de material fundido del canal caliente contienen resina y el canal caliente no está totalmente montado, no se deberá permitir que el canal caliente alcance la temperatura de funcionamiento. Esto provocaría fugas de resina entre las áreas de sellado.

¡PRECAUCIÓN!

Los hilos de los termopares nunca se deben empalmar. Esto podría provocar lecturas de temperatura defectuosas y un posible sobrecalentamiento de la resistencia de la boquilla y de otros componentes.

Prueba mecánica de los termopares 5–123


NOTA: El hilo de conducción positivo (+) de los termopares tipo K es amarillo y el negativo (-) es rojo. En los canales calientes de Husky casi nunca se utilizan termopares del tipo K.

2. Repetir el paso anterior en todas las conducciones.

3. Mediante el multímetro, medir la resistencia entre las conducciones blancas (+) y la tierra. Específicamente, conectar el sensor rojo del medidor en la conducción blanca (+) y el sensor negro en la placa del distribuidor. La lectura de resistencia debe ser el 25% de la lectura entre conducciones de dicha conducción.


5. Mediante el multímetro, medir la resistencia entre las conducciones rojas (-) y la tierra. Específicamente, conectar el sensor rojo del medidor en la conducción roja (-) y el sensor negro en la placa del distribuidor. La lectura de resistencia debe ser el 80% de la lectura entre conducciones de dicha conducción.


5.22.2 Prueba mecánica de los termopares

Inspeccionar cada termopar para detectar los siguientes daños y reemplazar o corregir según sea necesario:

• Daños mecánicos en la vaina metálica, como muescas, ensortijados o grietas• Hilos de conducción pinzados o dañados• Daños en la transición moldeada• Buen contacto del termopar con la superficie calentada• Terminales adecuados (naranja) instalados

5.22.3 Prueba funcional de los termopares

Los siguientes procedimientos describen cómo llevar a cabo una prueba funcional en un termopar con un pirómetro o un ohmímetro.

5.22.3.1 Con un pirómetro

Proceder como sigue para llevar a cabo una prueba funcional con un pirómetro:

1. Conectar las conducciones del termopar a un pirómetro.

2. Insertar el termopar en un recipiente con agua hirviendo junto con un termómetro.

3. Ajustar el pirómetro en 100 °C (212 °F) y comprobar la temperatura en el termopar con el termómetro.


5–124 Con un ohmímetro

5.22.3.2 Con un ohmímetro

Proceder como sigue para llevar a cabo una prueba funcional con un ohmímetro:

NOTA: Este procedimiento se utiliza cuando no existe un pirómetro disponible.

1. Con un ohmímetro, colocar el sensor rojo del medidor en la conducción blanca (+) y el negro en la conducción roja (-).

2. Insertar el termopar en un recipiente con agua hirviendo y controlar la lectura de la resistencia. La resistencia debe aumentar al mismo tiempo que aumenta la temperatura del termopar.

5.23 Boquillas unitarias con válvula de aguja (SCVG) (generación 2.0)

Los siguientes procedimientos de desmontaje se utilizan en los conjuntos de boquilla unitaria con válvula de aguja de generación 2.0 Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000.

Boquillas unitarias con válvula de aguja (SCVG) (generación 2.0) 5–125


Figura 5-74 Boquilla unitaria con válvula de aguja (generación 2.0) para Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000 (típica)

1. Tornillo Allen (x4) 2. Inserto del casquillo del bebedero 3. Tornillo Allen (x4) 4. Base de la extrusora 5. Tornillo Allen (x2) 6. Arandela de bloqueo (x2) 7. Arandela estrellada interna (x2) 8. Retenedor de la aguja del obturador 9. Corredera de la aguja del obturador 10. Barra de conexión (x2) 11. Casquillo de pasador 12. Anillo abierto 13. Cuerpo del bebedero 14. Racor de drenaje 15. Reductor M/C 16. Alojamiento de la boquilla 17. Aguja del obturador 18. Punta de la boquilla 19. Aislante de la punta de la boquilla 20. Tornillo de cabeza redonda (x4) 21. Soporte (x2) 22. Junta Grafoil (x2) 23. Placa de distribución de aire 24. Racor de manguera de aire (x2) 25. Placa de características 26. Junta tórica 27. Pistón anular 28. Junta tórica 29. Junta tórica (x2) 30. Cilindro de inserto 31. Junta tórica 32. Manguito 33. Tornillo de cabeza plana (x2) 34. Cilindro 35. Tornillo Allen (x4)


5–126 Extracción del conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja del canal caliente

5.23.1 Extracción del conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja del canal caliente

1. Retirar el canal caliente de la máquina y colocarlo en un banco de trabajo adecuado. Asegurarse de que las puntas de la boquilla están hacia abajo. Consultar las instrucciones completas en el Apartado 5.5.

2. Retirar el anillo de centrado que sujeta la boquilla unitaria al canal caliente. Cuando se requiere, se proporcionan tuercas de gato con la boquilla unitaria.

3. Asegurarse de que todos los hilas y líneas de aire están lejos de la boquilla unitaria.

4. Retirar la boquilla unitaria del canal caliente y desplazarla a un banco de trabajo despejado.

5. Desconectar las mangueras de aire de entrada y de salida de la boquilla unitaria. Instalar los tapones de manguera.

5.23.2 Desmontaje del conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja

NOTA: El siguiente procedimiento se refiere a los elementos en la Figura 5-74.

1. Colocar la boquilla unitaria con válvula de aguja en un anclaje de tornillo de banco con mordazas suaves, con la punta de la boquilla hacia arriba. Asegurarse de que el cuerpo del bebedero está en el anclaje.

2. Retirar la resistencia de la boquilla del alojamiento de la boquilla. Ver el Apartado 5.13.

3. Retirar los racores de entrada y salida de aire de la placa de distribución de aire.

4. Retirar los tornillos Allen que sujetan el cilindro a la placa de distribución de aire.

5. Retirar los tornillos de cabeza plana del manguito.

6. Retirar el cilindro y el manguito de la boquilla unitaria.

7. Retirar el pistón anular y el inserto del cilindro de la boquilla unitaria.

8. Desconectar el inserto del cilindro del pistón anular y retirar todas las juntas tóricas de ambos componentes. Cortar y desechar todas las juntas tóricas.

9. Retirar la junta tórica del saliente de la placa de distribución de aire. Cortar y desechar la junta tórica.

Figura 5-75 Junta tórica en el saliente de la placa de distribución de aire

1. Junta tórica 2. Saliente de la placa de distribución de aire

Desmontaje del conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja 5–127


10. Girar 180° la boquilla unitaria con válvula de aguja en el anclaje del tornillo de banco de forma que la punta de la boquilla mire hacia abajo. Asegurarse de que la placa de distribución de aire está en el anclaje.

11. Retirar los tornillos Allen y el inserto del casquillo del bebedero de la base de la extrusora.

12. Retirar los tornillos Allen y la base de la extrusora del cuerpo del bebedero.

13. Girar 180° la boquilla unitaria con válvula de aguja en el anclaje del tornillo de banco de forma que la punta de la boquilla mire hacia arriba. Asegurarse de que el cuerpo del bebedero está en el anclaje.

14. Retirar el aislante de la punta de la boquilla. Ver el Apartado 5.12.1.

15. Retirar la punta de la boquilla. Ver el Apartado 5.10.

16. Retirar los tornillos de cabeza redonda de la placa de distribución de aire.

17. Retirar la placa de distribución de aire del cuerpo del bebedero.

18. Retirar el alojamiento de la boquilla de la placa de distribución de aire.

19. Retirar las abrazaderas de los tornillos de cabeza redonda del cuerpo del bebedero.

20. Retirar las juntas Grafoil de la placa de distribución de aire.

21. Girar 180° la boquilla unitaria con válvula de aguja en el anclaje del tornillo de banco de forma que la aguja del obturador mire hacia abajo. Asegurarse de que el cuerpo del bebedero está en el anclaje.

22. Retirar los tornillos Allen, las arandelas de seguridad o arandelas estrelladas internas y el retenedor de la aguja del obturador de la corredera de la aguja del obturador.

23. Retirar la corredera de la aguja del obturador y las barras de conexión del cuerpo del bebedero.

24. Conectar el termopar del cuerpo del bebedero a un controlador.

¡ADVERTENCIA!

La liberación inesperada de rociado de resina caliente puede provocar quemaduras graves. Utilizar el equipo de protección individual adecuado cada vez que acceda al área de moldeo.

¡ADVERTENCIA!


¡ADVERTENCIA!

En el caso de fugas de agua hacia el cuerpo del bebedero, los alojamientos de la boquilla se deben limpiar de manera mecánica antes de encender las resistencias.


5–128 Desmontaje del conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja

25. Aumentar la temperatura del cuerpo del bebedero hasta un valor suficientemente alto como para ablandar la resina del interior. Se recomienda utilizar la temperatura de reblandecimiento Vicat para el tipo de resina correspondiente. Consultar la documentación de los proveedores de resina para obtener más información.


27. Insertar una herramienta de extracción de la aguja del obturador de conicidad invertida a través del lado de inyección del cuerpo del bebedero. Golpear suavemente la herramienta de extracción, asegurándose de hacer contacto con la aguja del obturador únicamente hasta que ésta se libere del cuerpo del bebedero.

28. Retirar el termopar del cuerpo del bebedero.

29. Retirar los casquillos de pasador y los anillos abiertos del cuerpo del bebedero.

30. Girar 180° el cuerpo del bebedero en el anclaje del tornillo de banco.

31. Retirar el cuerpo del bebedero del anclaje del tornillo de banco.

¡ADVERTENCIA!


¡IMPORTANTE!

Procurar que el cuerpo del bebedero no se caliente en exceso, de lo contrario el material degradado en el alojamiento de la boquilla tendrá que limpiarse antes de colocar una punta nueva.

Figura 5-76 Inserción de la herramienta de extracción de la aguja del obturador

1. Herramienta de extracción de la aguja del obturador de conicidad invertida para boquilla unitaria con válvula de aguja 2. Cuerpo del bebedero (referencia)

Manual de instalación y mantenimiento v 5.4 — Diciembre de 2008 Pedidos especiales del cliente y boletines de servicio

6–1

Capítulo 6 Pedidos especiales del cliente y boletines de servicio

En este capítulo se describen opciones especiales en el pedido del cliente. En algunos casos, las descripciones incluidas reemplazan los elementos correspondientes en el resto de este manual.

Este apartado también contiene cualquier boletín de seguridad o de servicio correspondiente a la máquina del cliente y publicado con posterioridad a la última revisión de la documentación. Puede funcionar como una ubicación conveniente para guardar tales boletines según se vayan publicando después de recibir el equipo.


6–2

Manual de instalación y mantenimiento v 5.4 — Diciembre de 2008 Planos, esquemas y listas de piezas

Planos y esquemas 7–1

Capítulo 7 Planos, esquemas y listas de piezas

Este capítulo incluye material de referencia necesario para la solución de problemas, el montaje y el pedido de piezas de repuesto.

Planos y esquemas

Los planos y esquemas que se proporcionan en este manual incluyen:

• Vista en planta del plano de montaje• Vista en sección del plano de montaje• Esquema del sistema eléctrico• Detalle de puerta• Plano de placas de características

Lista de piezas

La lista de piezas es la lista de materiales (BOM) del conjunto de canal caliente. Enumera todas las piezas reemplazables del canal caliente por número de pieza Husky (P/N) y ofrece una descripción y la cantidad de cada una.

Utilizar los planos proporcionados en combinación con la lista de piezas para identificar cada pieza en el conjunto de canal caliente.

Bajo los términos de la garantía, todas las piezas que se van a sustituir se deben devolver a Husky para obtener el abono correspondiente. Husky utiliza las piezas dañadas o desgastadas para evaluar la causa del error y así mejorar continuamente sus productos. Si no se devuelve la pieza dañada o desgastada, Husky podrá enviar una factura por la pieza de repuesto.


7–2 Lista de piezas

Manual de instalación y mantenimiento...Información general iii Manual de instalación y...

Documents

Transcript of Manual de instalación y mantenimiento...Información general iii Manual de instalación y...