Mantenimiento Autónomo por Operadores

El Mantenimiento Autónomo es una de las características innovadoras del TPM. Se tarda de uno a

tres años en cambiar la cultura corporativa, dependiendo del tamaño de la Compañía. Los

operadores que están acostumbrados a pensar "yo opero, tu arreglas" tendrán dificultades para

aprender "yo soy responsable de mi propio equipo". Todos los empleados deben estar de acuerdo

en que los operarios de producción son responsables del mantenimiento de su equipo, para lo cual

los mismos operadores deben ser adiestrados según las exigencias del programa de

Mantenimiento Autónomo.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

El objetivo primario del RCM es conservar la función de sistema, antes que la función del equipo.

La metodología lógica del RCM, que se deriva de múltiples investigaciones, se puede resumir en

seis pasos:

• Identificar los principales sistemas de la planta y definir sus funciones.

• Identificar los modos de falla que puedan producir cualquier falla funcional.

• Jerarquizar las necesidades funcionales de los equipos usando Análisis de Criticidad.

• Determinar la criticidad de los efectos de las fallas funcionales.

• Emplear el diagrama de árbol lógico para establecer la estrategia de mantenimiento.

• Seleccionar las actividades preventivas u otras acciones que conserven la función del sistema.

El RCM es un enfoque sistémico para diseñar programas que aumenten la Confiabilidad de los

equipos con un mínimo costo y riesgo; para ello combina aplicaciones técnicas de Mantenimiento

Autónomo, Preventivo, Predictivo y Proactivo, mediante estrategias justificadas técnica y

económicamente. La información almacenada en las hojas de trabajo de RCM minimiza los efectos

de rotación de personal y de falta de experiencia.

Proyectos de Gestión Temprana de Equipos

La eficacia es la medida del valor añadido a la producción a través del equipo. La eficacia del

equipo se puede maximizar aumentando la disponibilidad total del equipo en un período dado de

tiempo, o reduciendo el número de productos defectuosos, mejorando la calidad. El objetivo del

TPM es aumentar la eficacia de los equipos, las personas y las máquinas, para funcionar en

condiciones de cero averías.

El Ciclo de Vida de una pieza de equipo comienza en el diseño, que tiene como objetivo la máxima

reducción posible del mantenimiento. A continuación, se fabrica, se instala y se prueba el equipo

antes de disponerlo para la operación normal. Una vez pasado el período inicial de fallos, los datos

de operación se devuelven a la fase de diseño libre de mantenimiento. Estos datos pueden

utilizarse para diseñar futuros equipos libres de mantenimiento. La Prevención del Mantenimiento

con el fin de minimizarlo, es el objetivo del ciclo diseño - instalación - operación, incluyendo el

mantenimiento y la puesta en marcha de los equipos.

Mantenimiento Planificado

El Mantenimiento Planificado, que debe incluir la planeación y programación eficaz de las

actividades de mantenimiento para toda la vida útil de los equipos, debe funcionar al unísono con el

Mantenimiento Autónomo. La primera responsabilidad del departamento de es responder con

rapidez y eficacia a las peticiones de los operadores.

El personal de mantenimiento debe así mismo eliminar el deterioro que resulta de una lubricación y

limpieza inadecuadas; debe analizar cada avería para descubrir los puntos débiles en el equipo, y

modificarlo para mejorar su mantenimiento, alargando su vida útil. Para mantener un bajo costo del

Mantenimiento Planificado se deben emplear técnicas de análisis y de diagnóstico, para supervisar

la condición de los equipos, y así estimular el cambio hacia el Mantenimiento Basado en Condición.

Mantenimiento Preventivo

El objetivo del mantenimiento Preventivo es aumentar al máximo la Disponibilidad y Confiabilidad

de los equipos llevando a cabo un programa de mantenimiento eficaz. Una de las características

fundamentales de un equipo que ha sido bien diseñado, es que puede mantenerse o repararse

correctamente durante el tiempo especificado para ello.

El mantenimiento Preventivo puede estar basado en las condiciones reales del equipo, o en los

datos históricos de fallas del equipo; el primer caso se conoce como CBM, que es la sigla en inglés

de Mantenimiento Basado en Condición o Mantenimiento Predictivo, y el segundo sistema ha dado

origen a una nueva tecnología de mantenimiento denominada PMO, que es la sigla en inglés de

Optimización de Mantenimiento Preventivo.

El Mantenimiento Preventivo con base en el uso, toma como parámetro principal los datos

históricos de fallas de los equipos para determinar la distribución estadística que más se ajuste a

su comportamiento real.