CAMILO ANDRÉS GUTIÉRREZ GÓMEZ

SARA ELIZABETH CAMELO RODRÍGUEZ

Es la planificación de inspecciones en forma periódica en base a un plan establecido y no a demanda del operario o usuario detectando las fallas en su fase inicial y corrigiéndolas en el momento oportuno

Inspecciones de Seguridad y

Funcionamiento

Ajustes y Reparaciones

Sustitución de Piezas

Análisis y Calibración

Limpieza y Lubricación

• Prevenir las fallas

• Mantener los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas

• Mantener la completa operación

• Mantener niveles y eficiencia óptimos

• Afectar lo menos posible la Producción

PROPÓSITOS

Obtendremos

Experiencia para determinar causas de fallas

repetitivas

Tiempo de operación

seguro de un equipo

Puntos débiles

Evitar averías

Tiempo para planificar paradas

preventivas

Inventarios de equipo por organización o estación.

Listas de partes y refacciones por equipo.

Frecuencia de inspección.

Programas de calibración y de sustitución de equipos.

Lugares y responsables de reparación de equipos.

Contratos de servicios.

Registros mensuales de las actividades.

Formatos de verificación y recepción.

Requisitos y órdenes de compra.

Registros sobre movimiento o cambio de

ubicación de equipos.

Desde cero

• Se crea todo el sistema y se pone en marcha en el tiempo concreto

• Todos los problemas e imprevistos a la vez

Progresivamente

• Procedimientos que evitan las acciones correctivas mas graves (seguridad, costes y recursos dedicados)

• Ganancia de tiempo

• Ganancia de experiencia al construir sobre marcha

• Se evitan modificaciones

• También llamado Sabana

• Buen panorama del equipo y registro de mantenimiento

• Capacidad de ordenamiento

• Distribución de ordenes de trabajo

Programa maestro de M.P.

• Organiza las ordenes de trabajo con prioridad y los daños que no se han generado

• Ajusta la carga de ordenes generadas

• Para predecir el M.P.

• Gestionar necesidades de producción

Graficas de carga de trabajo

Sistemas computarizados

REPORTES

Definir activos.

Definir procedimientos.

Definir cadencia.

Las partes que influyen en el desarrollo de programa de

mantenimiento preventivo son:

Desglose de activos: Localización de maquinas e

instalaciones.

Procedimientos: Agilizar trabajos y evitar errores.

Planificación de acciones: Definir como se repetirán y

cuando.

Elaboración del sistema de

diagnostico Mantenimiento basado en condición

• Evaluación del estado del equipamiento

Variables de estado de diagnostico

• Medición seguimiento o monitoreo

Diagnostico de variables

• Importancia (costo del equipo)

• Indisponibilidad

• Impacto en seguridad y medio ambiente

El sistema de mantenimiento basado en condición se clasifica desde el punto de vista estratégico y del equipamiento en: subjetivo y objetivo y su elección dependerá del equipo o sistema a diagnosticar y de las fallas que se quieran detectar

Parámetros

Definición

Características

Aplicación

Participación

costo

Objetivo

Equipo acorde con el costo de los equipos que se diagnostican

Equipos on-line off-line y tiempo real

A algunos equipos de la industria

Personal altamente calificado

Proporcional al del equipo en cuestión

Subjetivo

Experiencia personal que maneja los equipos

Poco o ningún equipamiento, personal familiarizado con los

síntomas que conlleva un trabajo normal de equipamiento

A todos los equipos de las empresas

Todo personal calificado por la empresa

Depende de la estimulación del trabajador o encargado

Para diagnosticar

• Importancia y costo del equipo

• Tiempo medio y mínimo entre fallas

• Sistema de pruebas o que va a ser sometido

• Periodo de muestreo necesario

• Grado de exactitud o precisión a alcanzar

• Tipos de variables de diagnósticos

• Tipo de diagnostico (on-line off-line o tiempo real)

• Periodo de muestreo

• Formación del personal

DETERMINACION DEL PERIODO DE MUESTREO

También llamado frecuencia de muestreo de un sistema de diagnostico

Se determina luego de elegir el sistema de diagnostico a utilizar

Se utiliza la política de marca o benchmarking

Para tener en cuenta

• Peso de la falla y periodicidad

• Análisis del intervalo P-F

• Nivel de riesgo de la falla

• Probabilidad de fallo en el periodo en cuestión

• Determinar disponibilidad de falla oculta

• Determinar el costo de la detención de la falla

• Establecer un programa de análisis modal de fallas y efecto (AMFE)

AMFE

• Identifica las variables significativas del proceso para determinar las acciones correctivas necesarias para la prevención de la falla

• Detectar la falla si se produce

• Método de análisis sistemático enfocado a asegurar la calidad

• Evalúa gravedad ocurrencia detección

• Mediante prioridad de riesgo y causas

Dividir el TMEF en 10

• se considera importante encontrar el tiempo medio entre fallas

• se busca un tiempo probable de aparición entre las mismas

• No hay relación directa con otros indicadores como disponibilidad o confiabilidad

• No se tienen en cuenta las características de la falla

Relación TMFE y disponibilidad de la empresa

• Hay una relación directa con el costo del muestreo

• El muestreo disminuye a partir de la disponibilidad que se quiera alcanzar

Métodos para la obtención de

tiempos de muestreos

Periodo de muestreo actual

Indicadores estadísticos (TMEF)

Parámetros a monitorear

Definir los objetivos.

Características de equipamiento y de personal.

Definir las necesidades materiales y humanas.

Clasificación según la importancia de los equipos.

Aplicar costo/beneficio.

Realimentar la matriz de

parámetros óptimos.

Definir los períodos de

muestreo.

Clase I

Alta capacidad de diagnostico

Trabajo on line y tiempo real

Alta sensibilidad exactitud y precisión

Alta capacidad de procesamiento y

tratamiento de datos

Personal altamente calificado

Clase II

Media capacidad de diagnostico

Trabajo on line

Alta sensibilidad exactitud y precisión

Media capacidad de procesamiento y

tratamiento de datos

Personal altamente y medianamente calificado

Clase III

Baja y media capacidad de diagnostico

Trabajo off line

Baja y media sensibilidad

exactitud y precisión

media capacidad de procesamiento y

tratamiento de datos

Personal altamente y medianamente calificado

Instrumentación autónoma

Transductores autónomos

parte de un sistema mas complejo de

procesamiento y análisis de datos

Tiempo real

Cualquier tipo de sensibilidad

precisión o exactitud

Emite alarmas

Irrumpe circuitos, sistemas o procesos

Su estructura corresponde a un análisis causa-efecto.

Se usa para encontrar, organizar y representar las causas

de un problema.

Las causas se agrupan en categorías y describen fallas en

zonas especificas.

Permite tener una visión global del sistema.

Es una metodología de diagnostico integral

Relación dinámica entre fallas y variables de estado de diagnostico

Contiene :

Fallas pesadas

Variables de estado de diagnostico

Indicadores para realizar la valoración de la falla (peso e importancia y disponibilidad de medicion)

Se genera a partir de variables de estado de diagnostico

para cubrir el mayor numero de fallas.

Indicadores:

Factor de cubrimiento.

Costo de la medición.

Optimizar costos y la

complejidad del sistema de

medición.

Se ejerce control sobre el

estado y condición de los

equipos.

• Rige el diseño

del sistema de

diagnóstico y

mantenimiento.

Se establecen por la relación existente entre falla y

variable.

Se necesitan para realizar diagnósticos acertados.

Optimizar los costos de mantenimiento para determinar

los intervalos óptimos de mantenimiento.

Se busca minimizar los costos totales.

Se puede lograr un nivel

óptimo minimizando

costos totales.

Medición de resultados

• Reportes de sistemas computarizados

• Medición del funcionamiento

• Puntos de referencia

Revisión

• Tiene que ser dinámico

• Necesita actualización con la adquisición de nuevos equipos o modelos

• Cambios de métodos de prueba

• Actualización de metas

Confiabilidad.

Disminución del tiempo muerto.

Vida útil del equipo.

Disminución de los costos por repuestos.

Uniformidad en la carga de trabajo.

Aumento de costos:

Nuevos equipamientos.

Formación del personal.

Aumentar periodo de muestreo de las pruebas.

Desarrollo de la base de datos dinámica.

Coste de reparación

Daños a maquinas o instalaciones (reacción en cadena)

Perdidas de producción

Riesgo para el personal

Características y parámetros

• Se orienta a la prevención de su deterioro y a mejorar su imagen de acuerdo con la importancia de sus funciones

• Pintura de exteriores e interiores

• Impermeabilización

• Cableado e instalaciones eléctricas generales

• Instalaciones hidráulicas y sanitarias

• Ventilación y jardinería

Factores:

Limpieza de componentes

Implementación de herramientas adecuadas.

Ruta de trabajo.

Seguridad personal.

Experiencia en las operaciones.

El mantenimiento se realiza por tiempo en horas de

trabajo.

Cada 8 horas:

Control de aceite.

Tensión de correas.

Revisar pérdidas.

Cada 48 horas:

Inspección cuerpo hidráulico de bombas

Cada 250 horas:

Revisión general.

Registrar el freno

manual.

Motores.

Cada 500 horas:

Cambio de aceite y revisión del sistema de transmisión.

Motores.

Cada 750 horas:

Motores.

Cada 1000 horas:

Revisión de los motores y de los frenos

hidráulicos y manuales.

Cada 1500 horas:

Cambio de aceite.

Cambio de filtros de aire.

Inspección.

Revisar cuadro de

maniobras.

Cada 2000 horas:

Revisión.

Motores.

Cada 3000 horas:

Control.

Revisión general.

Cada 5000 horas:

Reparación general.

Revisión.

Limpieza de filtros.

Motores.

Cada 7000 horas:

Cambiar equipos.

Revisión general.

Motores.

Cada 10000 horas:

Revisar Caja.

Cada 15000 horas:

• Revisión general.

• Revisión integral.

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