INTRODUCCIÓN

El área del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el ámbito de la ejecución de las operaciones en la industria.

De un buen Mantenimiento depende, no sólo un funcionamiento eficiente de las instalaciones, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los presupuestos destinados a mantenerlas.

Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca la avería para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se plantearon llevar a cabo procesos de prevención de estas averías mediante un adecuado programa de mantenimiento.

La evolución del mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones:

1ª generación: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avería para reparar.

2ª generación: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averías. Trabajos cíclicos y repetitivos con una frecuencia determinada.

3ª generación: Se implanta el mantenimiento a condición. Es decir, se realizan monitorizaciones de parámetros en función de los cuales se efectuarán los trabajos propios de sustitución o reacondicionamiento de los elementos.

4ª generación: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y, de la organización y ejecución del mantenimiento. Se establecen los grupos de mejora y seguimiento de las acciones.

Breve Historia de la Organización del Mantenimiento

A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial, con las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación, a los inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas las cuales eran realizadas por los operarios.. Hacia los años 20 ya aparecen las primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviación. En con el desarrollo tecnológico y el inicio de los conceptos de competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la producción ; se organizaron los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en que período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías. Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción; aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad.

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores. Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos.

Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Es la filosofía de la terotecnología. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de información.

Evolución del mantenimiento y la calidad.

La evolución del Mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones:

La analogía con la calidad es total a lo largo del tiempo.

En una primera generación se incurría en costos de no-calidad al tenerse que reprocesar productos (algunos cuando el cliente advertía el defecto) hasta que se vio que controlar la calidad costaba menos que las consecuencias de no hacerlo Así nacieron los controles de calidad en los procesos (equivalente a la 2ª generación del Mantenimiento).

Más adelante se comprobó que los costos de estos controles era muy alto y se pasó al control de calidad por procesos y al control estadístico de calidad (corresponde a la 3ª generación del Mantenimiento).

La evolución posterior ha sido la creación de círculos de calidad y grupos de mejora continua con objetivos de alcanzar la calidad total e integración del personal (equivalente a los modelos de organización , o sea la cuarta generación del Mantenimiento).

MANTENIMIENTO

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones. Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente. Comprende todas aquellas actividades necesarias equipos e instalaciones en una condición particular condición.

¿Por qué hacer mantenimiento en una empresa?.

Porque el mantenimiento representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. 

Finalidad del Mantenimiento

Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de Producción. La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con eficiencia y eficacia para obtener la máxima productividad.

“El mantenimiento incide por lo tanto, en la calidad y cantidad de la producción.”1

En consecuencia la finalidad del mantenimiento es brindar la máxima capacidad de producción a la

planta, aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e instalaciones.

Mision del mantenimiento

La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continúa la estrategia de

mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes mediante prácticas

innovadoras, económicas y seguras.

Objetivos del Mantenimiento

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos

           Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

           Disminución de los costos de mantenimiento.

           Optimización de los recursos humanos.

           Maximización de la vida de la máquina.

           Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

           Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar

           Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.

           Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

           Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

           Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

           Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

1.1.1. Cantidad de mantenimiento.

En este espacio analizamos la cantidad de mantenimiento que se debe realizar en una industria.

a. La cantidad esta en función del nivel mínimo permitido de las propiedades del

equipo definidas por el fabricante.

1 PRANDO, Raúl, Manual Gestión de Mantenimiento, Uruguay, Ed. Piedra Santa, 1996, P.27

b. El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual equipo esta en marcha y se

determina que sus propiedades de funcionamiento bajan.

c. Forma en que los equipos están sometidos a tensiones, cargas, desgaste, corrosión,

etc. Que causan perdida de las propiedades de los mismos.

“Resumiendo, la cantidad de mantenimiento esta relacionada con el uso de los equipos en el

tiempo por la carga y el manejo de los mismos.”2

El mantenimiento no debe verse como un costo si no como una inversión ya que esta ligado

directamente a la producción, disponibilidad, calidad y eficiencia; El equipo de mantenimiento debe

estar perfectamente entrenado y motivado para llevar a cabo la tarea de mantenimiento; Se debe

tener presente la construcción, diseño y modificaciones de la planta industrial como también debe

tener a mano la información del equipo, herramienta insumos necesarios para el mantenimiento.

El mantenimiento requiere planeación, calidad, productividad, trabajo en equipo, para reducir

costos y pérdidas; este lo descubriremos a medida que desarrollemos la asignatura.

Relación del Mantenimiento con otros Departamentos

El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia. Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.

Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la función de producción. El mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer producir continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.

Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un largo período es difícilmente sensible, a esto se una la filosofía de calidad total, y todas las tendencias que trajo consigo que evidencian sino que requiere la integración del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha volcado la atención sobre un área relegada: el mantenimiento. Ahora bien, ¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:

        Costos de producción.

        Calidad del producto servicio.

        Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega).

        Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.

        Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.

        Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.

        Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

2 Ídem. 2, P. 28.

Una organización de mantenimiento puede ser de diversos tipos, pero en todos ellos aparecen los tres componentes siguientes

1. recursos: comprende personal, repuestos y herramientas, con un tamaño, composición, localización y movimientos determinados.

2. Administración: una estructura jerárquica con autoridad y responsabilidad que decida que trabajo se harán, y cuando y como debe llevarse a cabo.

Planificación del trabajo y sistema de control: un mecanismo para planificar y programar el trabajo, y garantizar la recuperación de la información necesaria para que el esfuerzo de mantenimiento se dirija correctamente hacia el objetivo definido la totalidad del sistema de mantenimiento es un organismo en continua evolución, cuya organización necesitara una modificación continua como respuesta a unos requisitos cambiantes. Como el objetivo principal de la organización es hacer corresponder los recursos con la carga de trabajo, es preciso considerar estas características antes de detallar los tres componentes básicos mencionados.

Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien, ¿dónde y cómo empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades? Quizá aquí pueda encontrar algunas pautas.

Organigrama del Departamento de Mantenimiento

¿Cuales son los beneficios para una empresa, de realizar mantenimiento preventivo?

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. Evitar detenciones inútiles o para de máquinas. Evitar accidentes. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación. Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

Ventajas y desventajas

Muchas son las ventajas al aplicar el mantenimiento eficiente y correctamente, en forma general es

garantizar la producción, y mantener los equipos operables aumentando la vida útil. Tememos

modelos de mantenimiento que ayudan a una inspección constante para tomar decisiones basadas en

criterios de ingeniería y desempeño de los elementos que conforman la producción.

La planificación ayuda a documentar los mantenimientos que se aplica a cada uno de los

equipos, llevar un histórico de desempeño y prevenir fallas. El análisis del mantenimiento brinda

instrumentos que ayudan a llevar una codificación según criticidad de los elementos.

Como desventaja mencionaría que en el caso de que falle el equipo un interventor del equipo

pone en riesgo todo el sistema de mantenimiento.

Esquema dinámico del Mantenimiento

La vida útil es una etapa de lo que se conoce como el ciclo de vida de un sistema, éste se define a través del costo, el tiempo y las condiciones ambientales que se invierten y generan desde el proyecto, la construcción, la instalación, la operación y el mantenimiento, hasta la desincorporación del equipo. En los análisis de los ciclos de vida intervienen gran variedad de factores, sin embargo, la vida útil del equipo está limitada desde el arranque hasta cumplir con el período de medio uso, al cual está sujeto todo equipo dependiendo de la confiabilidad de cada uno de los componentes que lo constituyen.

Un esquema dinámico de mantenimiento requiere el conocimiento de los índices probabilísticas de cada equipo, las cuales definen sus condiciones de operación a corto plazo. Estos índices se generan a partir de los registros, ya sea a través de ficheros, de hojas formateadas o de cualquier otro medio

para la escritura de información. La información recopilada consiste en datos de tiempos de operación y fuera de servicio que se han producido desde la instalación y puesta en marcha de cada equipo y durante su vida útil.

La recolección de estos datos de tiempo y su análisis para la estimación de los índices de mantenimiento acarrean una serie de problemas que se describen a continuación:

a) Como los fenómenos de funcionamiento de los equipos se relacionan con procesos aleatorios, éstos por su propia naturaleza generan un alto volumen de información, el cual se incrementa cuando aumenta el número de equipos con las mismas características de operación.

b) La precisión es otro de los factores considerados, debido a que cuando ocurre una falla no se sabe a cabalidad el momento exacto en el que ocurre y, la exactitud de los índices de obtener depende de la precisión con la cual se recopila la información sobre el tiempo de operación y el tiempo fuera de servicio del sistema.

c) La veracidad de la información va a estar sujeta a la honestidad y habilidad del personal encargado de recolectarla.

d) La información que genera cada equipo requiere del conocimiento de la estadística para el procesamiento de los datos recopilados.

e) Como el volumen de los datos es tan alto y las ecuaciones matemáticas complejas, se requiere del uso de computadoras lo cual implica la contratación de recursos humanos especializados para el manejo del computador y de los programas, así como para la trascripción de la información.

f)   Dependiendo de la distancia entre el equipo y el computador, y del tiempo que demora la trascripción de los datos se va a presentar un desfasaje entre los sucesos ocurridos en el equipo y los resultados emitidos por el computador, lo que puede ocasionar una decisión errónea sobre el mantenimiento a seguir; por no ajustarse a la realidad del equipo, ya que éste pudo haber generado otra serie de datos de tiempo.

g) Aunque se utilizan los computadores para calcular los índices de mantenimiento se presenta el inconveniente de la interpretación de los resultados porque para llegar a la decisión acertada se deben tener conocimientos de las técnicas de mantenimiento y de los modelos estadísticos.

h) En general, se puede decir que lo sofisticado de la cuantificación de los índices de mantenimiento y su interpretación ha ocasionado que en determinados niveles gerenciales tengan una aplicación restringida, por lo tanto, existe una incertidumbre en la toma de decisiones que distorsiona la utilización óptima de los recursos humanos y el control de inventarios de repuestos.

Gerencia de los sistemas de mantenimiento.Consideraciones generales.Sistema: Conjunto de elementos discretos o componentes que interactúan para el cumplimiento de una función determinada. Subconjuntos de estos componentes pueden, a su vez, denotarse como subsistemas.Los conceptos de sistema y subsistema son conceptos relativos y dependen de la función que sea objeto de estudio. De acuerdo con la función que se defina, pueden variar las fronteras de lo que se considera como sistema o subsistema. Lo que en un estudio es sistema, puede que en otro sea subsistema.

De igual forma, la definición de los elementos discretos o componentes de un sistema también es relativa y depende del grado de detalle con que se quiera descomponer el sistema para su estudio y, en última instancia, de las posibilidades que ofrezca la base de datos disponible. Así, en el caso de un sistema de enfriamiento, uno de los componentes podría ser la bomba, mientras que si disponemos de los datos necesarios, la bomba podría en otro caso considerarse como sistema y sus piezas como componentes.

Las aplicaciones científico-tecnológicas han derivado durante los últimos años en una proporción significativa hacia la Gerencia, tomando un enfoque cuantitativo sustentado en el desarrollo de modelos estadístico matemáticos. Dentro de este marco general, la Gerencia la Gerencia del Mantenimiento ha adquirido un enorme impulso, apoyada particularmente por el procesamiento de

datos a gran velocidad, utilizando los ordenadores electrónicos los cuales son hoy en día de gran versatilidad, especialmente las computadoras personales.La gerencia de mantenimiento ha venido transformándose en una actividad cada vez más importante dentro de los complejos industriales y ha adquirido en los últimos años importancia vital, para lograr que las instalaciones y equipos sean mantenidos en las mejores condiciones operacionales dentro de un ambiente de óptimo costo. El análisis y estudio de las relaciones globales dentro de una organización y de su entorno, requieren de experticias específicas examinando variados factores, entre los cuales está la misma organización estructural, el uso de los recursos materiales y financieros, la operación de los sistemas, el control de los costos, y el soporte logístico y técnico asociado.

Dentro de ese marco referencial, y ante la diversificación técnica, producto de la variedad tecnológica y organizacional de los complejos industriales, los sistemas de mantenimiento han adquirido un enfoque especializado, soportado sobre desarrollos tecnológicos que los han convertido, para la Administración del Mantenimiento, en herramientas absolutamente necesarias para la dirección global de dichas organizaciones. El perfil de las mismas se ha hecho cada vez más complejo ya que la tendencia es la de estar integradas por equipos generalmente grandes, variados, ubicados en diferentes frentes de las cadenas de producción, con operaciones automatizadas y vinculadas a sistemas logísticos para el reabastecimiento de insumos cada día más sofisticados en su manejo y operación.

A estos aspectos se une la experticia profesional y artesanal, lo cual requiere programas de capacitación y entrenamiento continuos. Los elementos mencionados hacen aparecer a la función de mantener como una actividad dinámica, donde actúan gran cantidad de variables y relaciones funcionales, dentro de un esquema de aleatoriedad que caracteriza al sistema de mantenimiento. En 1967, el Dr. Howard Finley (1) introdujo el concepto de Efectividad de un Sistema como método para modelar las actividades del mantenimiento a objeto de optimizar su gerencia; en este sentido lo definió como:"La probabilidad que un sistema opere a toda capacidad durante un período detiempo determinado

Costos asociados.El concepto de efectividad de un sistema se encuentra asociado a las variables de costo involucradas en el sistema y, consecuencialmente, se requiere definir los conceptos de costo directo de mantener, costo redundante y costo de penalización.

El concepto de costo directo de mantener se refiere a la totalidad de los costos necesarios para mantener los equipos operables, incluyendo los servicios, reparaciones, inspección y reparaciones mayores.

Con relación al costo redundante, éste se refiere a un costo adicional por la condición de mantener equipos en espera, para ponerlos en funcionamiento cuando el equipo principal sale de servicio.

Por último el costo de penalización se refiere a las pérdidas de producción, cuando los equipos primarios salen de servicio y no existen equipos en espera que los substituyan.

Las interacciones funcionales de los costos mencionados son sumamente complejas; pero, en todo caso, la gerencia define su esquema de actuación conducente a identificar la mejor combinación de los subsistemas asociados al sistema, a objeto de minimizar el costo total de la operación y optimizar los esfuerzos de mantener un complejo industrial en particular en la mejor condición operacional, dentro de un tiempo determinado.

El esfuerzo de mantener, en primer lugar, está asociado de manera directa al tiempo fuera de servicio de una instalación; al efecto, el costo total resultante de la operación está en relación directa con el esfuerzo de mantener. Por lo tanto, a mayor esfuerzo corresponde comprometer más recursos económicos y materiales, incrementándose funcionalmente el tiempo fuera de servicio. Se desprende de esta consideración que por mucho esfuerzo realizado el costo no necesariamente será el óptimo, es más, podrá incluso llegar a hacerse antieconómico. Por otro lado, la caída de un sistema por fallas del mismo o de sus componentes, implica un costo de penalización, como consecuencia de la pérdida del valor de la producción no colocada en los mercados o comprometida; así se desprende que este costo está exponencialmente asociado al tiempo fuera de servicio y al sumariarse al costo de mantenimiento, determina que el costo directo de

mantener se incremente. El costo total, función a su vez del esfuerzo de mantener, tendrá un entorno óptimo, que habrá que determinar técnicamente con la ayuda del análisis de los parámetros de mantenimiento, los cuales contribuyen a mantener la efectividad del sistema preparado para su operación en un período de tiempo determinado.

Parámetros de mantenimiento.

La efectividad de un sistema, es función de un factor sumamente importante dentro de un enfoque cuantitativo de análisis de la función de mantenimiento: se trata del concepto de disponibilidad.

Se entiende por parámetros de mantenimiento, a una cantidad que está sujeta o restringida a determinados valores que pueden ser, en una situación especial, una serie histórica que describa las características o el comportamiento de un equipo.

Los parámetros de mantenimiento son: confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad. Estos se relacionan con el comportamiento del equipo de la siguiente manera:

ü  La confiabilidad se obtiene en base en los tiempos de operación del equipo o sistema.

ü  La mantenibilidad se estima con los tiempos fuera de servicio del equipo o sistema.

ü  La disponibilidad es un parámetro que se calcula o estima a partir de los dos anteriores.

Las relaciones gráficas de estos elementos se pueden observar en el siguiente diagrama:

El concepto de disponibilidad se define como:"la probabilidad que un sistema, subsistema o equipo esté disponible para su uso durante untiempo dado".Esta probabilidad, asociada a la probabilidad de tener sistemas, sub-sistemas o equipos instalados con una redundancia determinada, al estar disponibles para su funcionamiento cuando el sistema, subsistema o equipo principal sale de servicio, permite obtener una relación funcional que determina el comportamiento de la Efectividad del sistema.

El concepto de disponibilidad, como medida probabilística de que un sistema esté disponible a requerimiento del sistema operativo, es de extraordinaria importancia para la gerencia de mantenimiento. El complemento de este concepto o indisponibilidad de un sistema, subsistema o equipo, se utilizará con frecuencia en los análisis de mantenimiento por la forma práctica que toma el concepto en las aplicaciones computarizadas. La disponibilidad como parámetro de mantenimiento, a su vez, es función de dos elementos muy importantes: en primer lugar de la confiabilidad de un sistema, subsistema o equipo y en segundo lugar de su mantenibilidad.

El primer elemento se define técnicamente de variadas maneras."la probabilidad que un equipo no falle mientras esté en servicio durante un período de tiempo dado".

"la propiedad de un sistema de cumplir las funciones para él previstas, manteniendo su capacidad de trabajo bajo los regímenes y condiciones de explotación prescritos y durante el intervalo de tiempo requerido".

El segundo elemento, es decir, mantenibilidad se define como:"la probabilidad que un sistema, subsistema o equipo que ha fallado pueda ser reparado dentro de un período de tiempo determinado".

La determinación de los parámetros confiabilidad y mantenibilidad son determinantes para calcular la disponibilidad de un sistema, subsistema, equipo, parte o pieza de una estructura industrial. Ello proporciona los datos fundamentales para el análisis de la función de mantener y de una gerencia efectiva, dentro de un ambiente de sistema total que genera gran cantidad de información técnica y que requerirá de evaluación permanente con la ayuda de sistemas computarizados.

Distribuciones de probabilidad y estimación de los indicadores de Confiabilidad de Sistemas.-Entre los parámetros fundamentales que caracterizan la confiabilidad setienen los siguientes estimadores:♦ Probabilidad de fallas y Probabilidad de supervivencia♦ Densidad de fallas♦ Tiempo medio entre fallas♦ Tiempo medio fuera de servicios♦ Rata de fallasLos elementos anteriores se reflejan como estimadores de una data que esencialmente consisteEste sistema total está conformado por multitud de factores gerenciales, entre los cuales destacan: la organización y las políticas, y procedimientos, tales como: control de trabajos, control de costos y emisión de reportes gerenciales.A un mayor esfuerzo en el conocimiento de los indicadores de la gestión de mantener, habrá entonces correlativamente mayor efectividad del sistema, asociado a menores costos de penalización y costos totales mínimos; para tales propósitos, se desprende la necesidad de un monitoreo constante de los parámetros de mantenimiento mediante un sistema de información y de cálculo de variables, utilizando modelos estadístico matemáticos que sirva de apoyo técnico para la planeación y programación de las acciones de mantener

II. Confiabilidad de componentes.Confiabilidad.A modo de introducción, se abordan brevemente los conceptos y términos principales de la teoría de confiabilidad de componentes y sistemas.

Confiabilidad: Es la propiedad de un sistema (elemento, componente o pieza) de cumplir las funciones para él previstas, manteniendo su capacidad de trabajo bajo los regímenes y condiciones de explotación prescritos y durante el intervalo de tiempo requerido. Dicho de otra forma, la confiabilidad es la propiedad del sistema de mantenerse sin experimentar un suceso de falla durante el tiempo y las condiciones de explotación establecidos.

Índices cuantitativos de confiabilidad.Entre los parámetros fundamentales que caracterizan la confiabilidad de elementos y sistemas se tienen los siguientes:

Probabilidad de trabajo sin fallas o probabilidad de supervivencia: es la probabilidad de que en un intervalo de tiempo prefijado (o en los límites de las horas de trabajo dadas) con regímenes y

condiciones de trabajo establecidos, no se produzca ninguna falla, es decir, la probabilidad de que el dispositivo dado conserve sus parámetros en los límites prefijados durante un intervalo de tiempo determinado y para condiciones deexplotación dadas. La denotaremos por Ps(t).De esta definición se infiere que la probabilidad de supervivencia es el índice a través del cual se cuantifica la confiabilidad de un sistema o elemento técnico. La cuantificación de la confiabilidad como una probabilidad, está determinada por el carácter aleatorio del suceso al que está referida (aparición de la falla). Dicho suceso, aunque aleatorio, está condicionado por factores de diseño, calidad de la ejecución y explotación, etc., cuya influencia se refleja en su probabilidad de ocurrencia. Por tanto, la influencia de estos factores sobre la confiabilidad también es susceptible de cuantificar.

Mantenibilidad

Un equipo en estado de operación debe, en algún momento, dejar de funcionar por un intervalo de tiempo, lo cual implica que ha cambiado a un estado de no-operación. En el caso de que las exigencias de un equipo sean de operación continua, toda condición fuera de ésta se considera como una falla. En la práctica, nos interesa que la duración de la falla sea lo más corta posible y, en ese sentido, mientras menos falle un equipo su confiabilidad es mayor.

Las causas de una falla son propias de un equipo y pueden originarse por problemas de diseño, de montaje, de calidad de los materiales y componentes, de la temperatura del equipo, del tiempo de uso o desuso, etc.; además, el medio ambiente puede causar fallas en el equipo debidas a: la humedad, el polvo, la forma como se maneja el equipo, una falla involuntaria del operador, etc. Todo esto influye para que el comportamiento de las fallas de un equipo sea de carácter aleatorio.

Una vez detectada la falla lo importante es corregirla y retornar el equipo o sistema al estado de operación normal; el intervalo de tiempo entre el inicio y el final de la falla se conoce como el tiempo de duración de la falla.

En este intervalo de tiempo se ejecutan las actividades de mantenimiento, la duración de esta actividad, cuantificada en tiempo, es a su vez una cantidad aleatoria que varía con: el tipo de falla, las características del equipo, la estandarización y simplificación del mismo, las técnicas y procedimientos para la localización de las fallas, los equipos de prueba y calibración necesarios y, depende del uso de manuales y planos del equipo, el entrenamiento y destreza del personal asignado a la actividad, de la actividad, de la política de mantenimiento, de las herramientas de trabajo, del orden y control de personal, del medio ambiente, de la gerencia, etc.

Estos factores intervienen de forma tal que el tiempo de duración de la fallan es mayor o menor bajo determinadas condiciones; sin embargo, se demuestra que a medida que se producen más fallas en un equipo,  la duración de las mismas tiende a disminuir en algunos casos o a aumentar en otros, dependiendo de la complejidad de la falla, tal como se representa en el siguiente gráfico. El parámetro estadístico " mantenibilidad" cuantifica este efecto.

La mantenibilidad se interpreta etimológicamente como la acción de mantener y conservar los sistemas. Cuando se habla de sistemas continuos, una acción es el trabajo efectuado para corregir o reparar una falla.

Los tiempos de reparación de un equipo caracterizan la mantenibilidad y, el tiempo promedio para reparar (TPPR) se define como el total de horas inoperables dividido entre el número de acciones de mantenimiento.

Los tiempos para reparar dependen generalmente de la duración de las actividades de:

ü    El enfriamiento del equipo

ü    Administrativas (si las hay)

ü    Ubicación de la falla

ü    Espera de los materiales y repuestos

ü    Reemplazo de componentes dañados

ü    Calentamiento del equipo.

Los tiempos requeridos para el enfriamiento, el calentamiento y los trámites administrativos son, generalmente, constantes pero la sumatoria de los tiempos para la ubicación de la falla, espera de los repuestos y reemplazo de los componentes tienen un comportamiento aleatorio sujeto a toda estructura logística, al entrenamiento del personal, al tipo de falla, etc. Sin embargo, el tiempo de duración de la falla es la sumatoria de los tiempos parciales antes mencionados: En algunos sistemas hay un tiempo implícito en el intervalo de falla, el cual incrementa la duración de la misma y se define como " tiempo muerto" , en donde aun cuando se ha presentado la falla no hay conocimiento de ella por falta de reporte; por lo general, ocurre con equipos que se encuentran ubicados en lugares distantes o en zonas aisladas de los grupos de trabajo.

Debido a que los tiempos de localización de la falla, de búsqueda de los materiales y de reparación de los componentes se incrementarán dependiendo de la complejidad de la falla que se presente, existirá una proporción entre los tiempos de falla generados por un equipo. Este comportamiento se conoce como la " ley del efecto proporcionado" .

Parámetros en la vida de un equipo

  

Período Rata de fallas

Arranque (Debugging) Descendente

Operación normal Constante

Desgaste Ascendente

Arranque

Rata de falla decreciente

Operación normal

Rata de fallas constante. Probabilidades de falla es igual en cualquier punto de tiempo

Distribución Exponencial y Weibull

K = 1 (Generalizado)

Desgaste

Rata de falla creciente. .Reparación General. Distribución normal

Cada período requiere un programa de mantenimiento específico.

K Mecanismo de Falla

0,5 - 0,95 Paradas administrativas

0,95 - 1,05 Esfuerzo

1,3 Fatiga

2,5 Corrosión

3,5 Desgaste

La confiabilidad es la probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un período determinado, bajo condiciones operativas específicas (por ejemplo: condiciones de presión; t°; velocidad; nivel de vibración; tensión; etc).En la práctica, la confiabilidad está medida como el tiempo medido en ciclos de mantenimiento o el tiempo medio entre dos fallas consecutivas (TMEF).

Otro de los parámetros interesantes de conocer es la disponibilidad que se tiene del equipo a mantener:

Disponibilidad = (TP – TI)/ TP

TP = tiempo programado de funcionamientoTI = tiempo de inactividad por falla

La eficiencia de un bien de producción se define como:

Eficiencia = Te/Tr

Te = tiempo estándar para realizar una actividadTr = tiempo real de funcionamiento

La calidad del servicio de mantenimiento es otra medida a tener en cuenta es:

Indice de calidad = (CP – D)/ CP

CP = cantidad elaborada por el bienD = cantidad que presenta defectos

La tasa de efectividad de mantenimiento es:

Tasa de efectividad = disponibilidad x eficiencia x índice de calidad

Véase el siguiente ejemplo: Una prensa produce carcasas para un motor especificado. El ciclo de tiempo estándar para este producto es de 12 min./unidad. El tiempo programado de trabajo es de 48 horas. La producción alcanzó a 216 carcasas, de las cuales 2 de ellas salieron con defectos. La prensa trabajó durante 44 horas.

TP = 48 horasTP – TI = 44 horas

Disponibilidad = 44 hs./48 hs. = 0,9167

Te = 12 min./unidad

Tr = (44 hs. X 60 min)/ 216 unidades = 12,22 min/unidad

Eficiencia = (12 min/unidad)/ 12,22 min/unidad = 0,982

Indice de calidad = (216 – 2) carcasas/216 carcasas = 0,9907

Tasa de efectividad = 0,9167 x 0,982 x 0,9907 = 0,8918

Obtención de los Parámetros Estadísticos de Mantenimiento

La naturaleza de los fenómenos de funcionamiento de instalaciones y equipos requieren del uso de la estadística como soporte básico para la cuantificación de los parámetros, una cantidad que está sujeta o condicionada a determinados valores que pueden ser, en caso especial, una serie histórica que describe las características o el comportamiento de una población.

El comportamiento histórico de los equipos se caracteriza en base a los tiempos de operación y los tiempos de falla que se han presentado desde el momento de la puesta en marcha del sistema. Las condiciones que caracterizan los datos de tiempo operacionales de un equipo son tan numerosas que no se puede decir con exactitud cuándo se produce la próxima falla; sin embargo, se puede expresar cuál será la probabilidad de que el equipo se encuentre en operación o fuera de servicio en un momento determinado, esto se debe a la incertidumbre asociada a una variable aleatoria.

La distribución de una variable aleatoria es una función de probabilidad que surge de la necesidad de considerar las variables aleatorias como una función numérica definida en un espacio muestral y su objetivo es el de explicar ciertos hechos o conductores de la vida real mediante métodos cuantitativos; por lo tanto, la probabilidad asociada con los valores de una variable aleatoria se obtiene a través de una función de probabilidades.

Cada distribución de probabilidad tiene asociada una función de distribución acumulada de la variable aleatoria, la cual se define como la sumatoria de las probabilidades de los valores posibles de dicha variable, que sean menores o iguales a un valor prefijado.

En el caso que se estudia, la variable aleatoria está constituida por los tiempos de operación y los tiempos fuera de servicio de un equipo o sistema en un período determinado.

Esquema del comportamiento de un equipo

 

Tiempo de operación:  

TO1 = t1 - t0

TO2 = t3 - t2

TO3 = t? - t4

Tiempo de duración de la falla:

TF1 = t2 - t1

TF2 = t4 - t3

Mediante el esquema anterior se visualiza el procedimiento para obtener los tiempos entre fallas y los tiempos entre operaciones del equipo. A través del método estadístico se pueden determinar algunos parámetros que están estrechamente vinculados con el sistema, caracterizándolos en cualquier intervalo de tiempo.

Los parámetros estadísticos de mantenimiento son: la confiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad. Estos se relaciona con el comportamiento del equipo de la siguiente forma: la confiabilidad se obtiene en base a los equipos de operación, la mantenibilidad se calcula con los tiempos fuera de servicio del sistema y la disponibilidad es un parámetro que se estima a partir de los dos anteriores, tal como se muestra en el siguiente gráfico

Método Implementación Gestión Mantenimiento

Analisis situación actual

definir política de mantenimiento

establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas

recopilar y ordenar datos grupo piloto

procesar información

analizar resultados

readaptación del sistema

mejora continua

ampliar gestión o más grupo

Auditoria del mantenimiento

El éxito del mantenimiento en toda empresa depende del cumplimiento satisfactorio de las tareas gerenciales propias dentro de la filosofía de la Excelencia Gerencial y Empresarial.

La existencia de fallas en algunas tareas gerenciales debilita su eficiencia y eficacia y, repercute negativamente en las demás áreas de la empresa afectando cual ¡cuantitativamente la producción. Esto que se traduce en una pérdida en competitividad que pone en peligro la sobrevivencia de la empresa. Al respecto, es necesario tener presente y auditar entre otros, los aspectos siguientes:

    - grado de cumplimiento de las metas de disponibilidad las cuales han sido fijadas en su oportunidad;

    - efectividad en el funcionamiento del organigrama de la Empresa y del sistema de mantenimiento;

    - lo adecuado y lo efectivo y eficiente de los procedimientos de mantenimiento establecidos, de los documentos a utilizar, de su flujo y su análisis técnico-económico;

    - la calidad de la gerencia de área y de las relaciones del personal tanto internas como con las demás áreas de la empresa;

    - lo completo, adecuado y actualizado del Manual de Gestión de Mantenimiento y de los procedimientos en uso;

    - eficiencia de la Gestión de Mantenimiento, medida por la disponibilidad de los equipos, el cumplimiento de los niveles de calidad fijados, control de rechazos y su costo.

Para estos efectos, es necesario evaluar los siguientes aspectos de Gestión de Mantenimiento:

    - servicios de mantenimiento que se realizan,

    - estructura que los provee,

    - gestión de las órdenes de trabajo,

    - gestión del mantenimiento planificado y del preventivo,

    - gestión de reparaciones de emergencia,

    - gestión de administración y control,

    - gestión de repuestos,

    - gestión de análisis de mantenimiento,

    - gestión de dirección, control, autoridad, capacitación y seguridad.

Mediante la auditoría se busca evaluar el desempeño de la función mantenimiento dentro de las empresas y efectuar un diagnóstico de su situación que permita, "a posteriori", implementar un plan de trabajo a la medida que apunte a su mejoramiento significativo en el mínimo tiempo posible. La auditoría que se propone sigue los lineamientos desarrollados y explicitados en el Capítulo 9 del libro "El Terremoto Empresarial", tercero de esta serie de publicaciones del Proyecto OEA/ GTZ, relativo a la Auditoría de los Puntos Críticos del Éxito Gerencial y Empresarial (Auditoría PCE), empleando su estructura formal, adaptándo en lo que corresponde al área específica de mantenimiento.

Para utilizar la Ficha de Evaluación de la Auditoría deben conocerse las normas ISO relativas a la realización de Auditorías.

A semejanza de lo indicado para calificar las distintas categorías en la Auditoría de los Puntos Críticos del Exito, arriba mencionada, el auditor, ponderará el grado de severidad de cada falla o su cumplimiento.

Para ello utilizará la terminología ya definida en la obra arriba citada, a saber:

- Falla Estructural (FE)

Significa Tareas Gerenciales de Mantenimiento mal desarrolladas o no ejecutadas y que ponen en peligro inmediata la eficiencia y eficacia del mantenimiento y, en consecuencia, debilitan a la organización competencia regional e internacional.

    - Falla Circunstancial (FC).

Similar a la anterior, difiriendo sólo en que el peligro no es inmediato. 

   - Cumplimiento Satisfactorio (CS)

  1  La Ficha de Evaluación

Nombre de la Empresa .................................................................. 

Nombre del Evaluador ................................................................... 

Fecha de la Evaluación ....................................................................

  

 

   

 

6.2   Aspectos a Considerar para llenar la Ficha de Evaluación de la Auditoría 

  2.1   Visión y Misión establecidas (Empresa y área de Mantenimiento)

    Establecidas por escrito, conocidas y compartidas por todos. Trabajo en equipo para satisfacerlas eficientemente. Grado de adaptación a los retos del área de mantenimiento y de la empresa.

2.2   Políticas y tácticas establecidas

    Acordes con Visión y Misión. Establecidas por escrito, conocidas y compartidas por los integrantes de mantenimiento. 

2.3   Planes de trabajo formulados

 Basados en las políticas, estrategias ytácticas. Establecen actividades, prioridades, recursos, secuencias de ejecución, objetivos y metas, así como sus indicadores para regular la marcha global de mantenimiento. Conocidos y compartidos por todos.

2.4   Deseos y expectativas del consumidor conocidos

    Conocidos y compartidos por todos. Aplicables según los casos interna y/o externamente. Incluidos en los planes de trabajo y determinados en forma sistemática, profesional y actual.

2.5   Deseos y expectativas del consumidor satisfechos

 Satisfacción continua, interna y/o externamente. Determinados en forma sistemática, profesional y actual. Comunicación de sugerencias y quejas. Mejoramiento continuo.

2.6   Ambiente de confianza

 Confianza mutua de todos los integrantes de mantenimiento y entre éstos y los de las demás áreas.

 

2.7   Justicia y honestidad manifiestas

 Sensación de trato justo y honesto por parte de todos los involucrados. Gerencia del área justa y honesta de palabra y en los hechos.

2.8   Organización funcional

 Estructura de la organización del mantenimiento que permite ejecutar siempre bien las tareas propias del área en forma eficiente y en equipo. Debe facilitar la delegación de funciones y la asignación de responsabilidades de los distintos niveles de organización del área. Su rigidez/flexibil¡dad es función de cada organización.

2.9   Ambiente de capacitación, enseñanza y superación constante

    Todos los integrantes de mantenimiento tienen interés y son capacitados y entrenados para desempeñarse mejor en su trabajo, en su familia y en la sociedad.

2.10 Ambiente de comunicación

 Existencia de mecanismos que aseguran una comunicación e información confiables, eficientes y oportunas entre los integrantes de Mantenimiento y, entre esta área y las demás buscando optimizar las características y prestaciones de los servicios brindados.

2.11 Ambiente ameno y de colaboración

Situación en que todos se manifiestan satisfechos de pertenecer a mantenimiento, demuestran confianza, libertad de expresión y camaradería dentro del área y con los demás integrantes de la organización facilitando la colaboración mutua.

2.12 Gerencia analítica, sintética, sistemática y decisiva

  La Gerencia de Mantenimiento analiza y sintetiza todas las informaciones que recibe en forma sistemática y toma decisiones adecuadas y oportunas, promoviendo el consenso de todos los involucrados.

2.13 Decisiones gerenciales transmitidas y compartidas por todos

  La Gerenciade Mantenimiento informaycomunica adecuadamente sus decisiones de modo tal que son compartidas, aceptadas y ejecutadas por sus colaboradores. También hace lo propio con la Gerencia General y las demás gerencias involucradas.

2.14 Involucramiento total de la gerencia

La Gerencia de Mantenimiento da apoyo y soporte a todas las tareas de su área y, paralelamente, participa en atención a su especialidad en las tareas empresariales. Percepción por parte de todos de este involucramiento.

2. 15 Mejoramiento continuo en todos los procedimientos

Actitud aplicable para optimizar las tareas de mantenimiento a modo de alcanzarlas metas establecidas y superar constantemente sus logros.

2.16 Enfoque hacia la satisfacción completa del consumidor/cliente

Orientación sincera, honesta y profesional del Área de Mantenimiento para prever, determinar y satisfacer eficiente y profesionalmente los deseos/aspiraciones de sus clientes internos y/o externos.

2.17 Ambiente de mejoras continuas en todos sus aspectos

Búsqueda permanente de superación por parte de todos los integrantes de mantenimiento en el desarrollo y resultado de sus tareas.

2.18 Ambiente de autoevaluación y camaradería

Todos los integrantes de mantenimiento se evalúan a sí mismos y se autocontrolan para mejorar su desempeño.

2.19 Ambiente de superación profesional y personal

Todos los integrantes del Área de Mantenimiento tienen la oportunidad y voluntad de superarse profesional y personalmente. 

2.20 Ambiente de planificación y de resultados a corto, mediano y largo plazo

Existe planificación y metas de mantenimiento acordes con los retos de la empresa.

2.21 Utilización del benchmarking

Mantenimiento emplea el benchmarking en todas sus áreas.

2.22 Protección al medio ambiente

Mantenimiento participa en las políticas estratégicas y prácticas con relación a esta temática.

2.23 La innovación en los procedimientos y servicios

Mantenimiento dispone de políticas, estrategias y prácticas que facilitan el mejoramiento e innovación en sus procedimientos y servicios.

2.24 La innovación en los procesos administrativos

Mantenimiento introduce prácticas innovadoras que permitan el mejoramiento e innovación en los procedimientos administrativos con objeto de optimizar la eficiencia funcional del área y responder mejor a los retos de la empresa.

2.25 La innovación en relación con los socios estratégicos

Mantenimiento introduce prácticas innovadoras que permitan el mejoramiento en las relaciones que mantiene con sus socios estratégicos.

2.26 Existencia de un sistema ordenado, adecuado de recolección, análisis,   presentación y utilización de la información.

Mantenimiento dispone de un sistema de información con estas características que incluya las solicitudes y órdenes de trabajo; las acciones de mantenimiento planificado, preventivo y reparaciones de emergencia, precálcúlo y resultados reales, análisis, apoyo logístico y repuestos.

2.27 La información fluye rápidamente

La información fluye en forma oportuna y en tiempo real. 6.2.28 Información esencial y confiable

2.28 Información esencial y confiable

Mantenimiento dispone de un ambiente de información veraz, confiable, así como de rutinas para su verificación.

2.29 Información computarizada

Mantenimiento dispone de un sistema adecuado, eficiente y eficaz de procesamiento computarizado de los datos.

2.30 Utilización de procedimientos estadísticos y de recolección de información adecuados

Mantenimiento posee procedimientos estadísticos, los cuales utiliza para recoger y analizar información en forma adecuada a sus necesidades y requerimientos.

2.31 Existencia de manual de gestión de mantenimiento 

Existe y se utiliza un Manual de Mantenimiento, el cual es actualizado en forma periódica y se adecúa a los requerimientos y retos de la organización.

2.32 El recurso humano conoce y comparte la Visión y Misión del departamento de mantenimiento y de la empresa

  Ello se pone en evidencia en sus actos.

2.33 Personal convencido y motivado

    Mantenimiento dispone de políticas y estrategias para lograr un personal convencido y motivado y, además esto se manifiesta en su actuación.

2.34 Trabajo en equipo

    Mantenimiento dispone de políticas y estrategias para propiciar el trabajo en equipo y considera que es la forma más adecuada de realizarlo. Personal colaborador y cooperador

2.35 Existencia de sentimiento de pertenencia a la empresa

    Todos los integrantes de mantenimiento se sienten como propietarios y, en consecuencia, desarrollan sus actividades con el entusiasmo e interés propios de un propietario.

2.36 Existencia de programas de capacitación, educación y mejoramiento

  Existen programa de capacitación, otorgándoles importancia. objeto es mejorar el desempeño del personal del área en sus tareas, en sus familias y en la sociedad.

2.37 Calidad de los programas de capacitación, educación y mejoramiento

    Son adecuados y oportunos a las necesidades de mantenimiento y de su personal; se miden por los logros alcanzados.

2.38 Evaluación del desempeño de los integrantes de la planilla de mantenimiento

Mantenimiento cuenta con políticas, estrategias y prácticas honestas, objetivas e imparciales para evaluar el desempeño de todos sus integrantes y, de corresponder, promoverlos. Su objetivo es impulsar el mejoramiento continuo del personal, sin herir susceptibilidades. En forma paralela, se dispone de sistemas de selección para ingreso que también obedecen a parámetros honestos, objetivos e imparciales.

2.39 Sistema de reconocimiento por buenas labores y éxitos obtenidos

Mantenimiento dispone de un sistema de reconocimiento para premiar metas alcanzadas y desempeño destacado de sus integrantes.

2.40 Existencia y calidad de comunicación entre todo el personal dentro del área y entre áreas diferentes

La comunicación es adecuada, amigable, confiable, oportuna y eficaz. Propende a la formación de equipos dentro del área y entre áreas diferentes para la mejora integral de la disponibilidad.

2.41 Seguridad laboral

Mantenimiento cuenta con políticas, estrategias y prácticas manifiestas para crear y mantener un ambiente de seguridad laboral adecuado a sus requerimientos y a la esperanza de sus integrantes.

2.42 Seguridad industrial

Mantenimiento cuenta con políticas, estrategias y prácticas manifiestas para crear y mantener un ambiente de seguridad industrial adecuado a sus requerimientos y a la esperanza de sus integrantes y a la de aquéllos pertenecientes a las áreas en que desempeñan sus tareas.

2.43 Manejo de culpas y errores

Mantenimiento dispone de políticas, estrategias y prácticas manifiestas para solucionar errores, sin señalar culpables y lograr que sean una oportunidad para la superación continua.

2.44 Conocimiento de la situación actual y los planes de la competencia

Mantenimiento cuenta con un sistema que la mantiene actualizada de la información y planes de la competencia en esta área.

2.45 Análisis comparativo en mantenimiento con la competencia

Mantenimiento dispone de un sistema para comparar en forma confiable, profesional y continua su actividad y desempeño con la competencia. Pone énfasis en la máxima disponibilidad al menor costo de todos los insumos involucrados.

2.46 Grado de respuesta a los retos que presenta la competencia

Mantenimiento responde en forma innovadora, adecuada, oportuna y eficaz a los retos impuestos por la competencia.

2.47 Conocimiento actualizado de la situación de mantenimiento

Se dispone del conocimiento integral oportuno, imparcial y actualizado del área. Al respecto, se presta atención entre otros a los siguientes aspectos:

 - Parque de Equipos: Se consulta y está actualizado con su historial de fallas, registrado y codificado. Análisis y revisión de los partes de fallas, de inspección y de mantenimiento periódicos. Empleo de sus resultados para formular mantenimiento correctivo, modificar     procedimientos, cambiar frecuencias, etc. Secuencia definida para preparar los programas de mantenimiento preventivo. Respecto estricto de todos los pasos previstos;

    - Conocimiento de la relación mensual: órdenes cumplidas / órdenes totales pendientes;

    - Precálculo de mano de obra y materiales de las órdenes de trabajo: Ejecución, control del acuerdo o no entre el precálculo y el resultado real y su verificación;

    - Ordenes de trabajo;

   - Mantenimiento planificado: Programación, documentación, orden de su monto y frecuencias;

    - Mantenimiento Preventivo: Existencia de planificación escrita para lubricación, rutinas de inspección, documentación, control y reajuste de programa;

    - Reparaciones de emergencia: Porcentaje de órdenes de trabajo cumplidas mensualmente como urgentes. Análisis del tiempo perdido por equipo con falla. Implementación de acciones para minimizar urgencias y emergencias. Distinción clara y precisa entre urgencia y emergencia;

    - Provisión de repuestos: Procedimiento computarizado. Existencia de controles para evitar descapitalización o sobrecapitalización del parque de repuestos. Control de existencias mínimas; su variación en caso de cambios de consumo, etc.;

    - Talleres Internos/Externos: Condiciones ambientales satisfactorias. Disponibilidad de medios y recursos idóneos. Organización y procedimientos. Evaluación de su desempeño. 

 

2.48 Conocimiento y práctica de herramientas gerenciales actualizadas

La Gerencia de Mantenimiento conoce, se mantiene actualizada y practica las herramientas gerenciales adecuadas y oportunas.

2.49 Velocidad de reacción ante imprevistos y situaciones cambiantes

Mantenimiento se adapta rápidamente alas situaciones cambiantes generadas por el mercado, factores económicos u otros a una velocidad mayor que la competencia.

2.50 Velocidad de ajustes de acuerdo con los retos de la empresa

Mantenimiento ejecuta los ajustes que la empresa considere necesarios de manera adecuada oportuna y siempre con una actitud positiva sabiendo aprovechar el factor tiempo mejor que la competencia.

2.51 Existencia de alianzas estratégicas con proveedores

Mantenimiento posee políticas, estrategias y prácticas manifiestas de alianzas estratégicas con los proveedores. A título de ejemplo puede mencionarse la relación con talleres externos.

2.52 Calidad de las alianzas estratégicas con proveedores

Son adecuadas y establecidas en forma oportuna.

2.53 Existencia de plan de inversiones 

  Mantenimiento cuenta con un plan de inversión. 

2.54 Plan de inversiones apropiado

 Mantenimiento cuenta con un plan de inversiones adaptado y adecuado a sus prioridades, políticas y estrategias.

  2.55 Existencia de presupuesto de gastos

 Mantenimiento cuenta con un presupuesto de gastos discriminado por rubro y/o tipo de actividad con el objeto de su control adecuado y oportuno.

 2.56 Presupuesto de gastos apropiado

  El presupuesto es adecuado a sus prioridades políticas y estratégicas.

2.57 Manejo apropiado del activo fijo de acuerdo a los retos de la empresa

 Mantenimiento dispone de prácticas conocidas para el uso adecuado, oportuno y eficaz del activo fijo atendiendo a las prioridades y retos de la Empresa.

3   Instrucciones para Realizar la Auditoría 

 3.1   Consideraciones previas

De preferencia se seguirán a estos efectos las indicaciones que establecen las Normas ISO relativas a auditar sistemas de calidad (ISO 10011-1 a 10011-3).

Se debe conocer y compartirla filosofía de la Excelencia Gerencial, haber leído y comprendido el libro El Terremoto Empresarial, ya mencionado, así como este manual, y la ficha de evaluación de la auditoría , el significado de las categorías y de los términos indicados para evaluarlas. 

 

3.2   Visitas a la Empresa

Se harán las visitas necesarias para disponer de las evidencias objetivas que le permitan llenar la ficha de evaluación. Deberán realizarse en el menor tiempo posible.

Deberá solicitarse toda la documentación e información que se considere necesaria, así como efectuarse recorridos por toda la Empresa, el área específica de mantenimiento y todas aquellas donde ésta realice funciones. También realizará entrevistas, observará procedimientos, la operatividad de las líneas de producción, desempeño de talleres y del personal, etc.

3.3 Calificación

Se marcará en las columnas de la ficha de evaluación el grado de calificación que corresponda a cada concepto teniendo presente su definición según el Numeral 6.3 de este capítulo.

3.4   Análisis de los resultados de la Auditoría 

Se realizará con la gerencia respectiva y, de corresponder, contando con la presencia del Gerente General de la empresa. Su objetivo es analizar el resultado de la evaluación y explicitarlos, fundamentando en qué se basan, lograr la aceptación por parte de la gerencia y ajustar la priorización de las fallas detectadas en orden decreciente de importancia.

Completada la priorización, se elaborará el plan de trabajo para que el Área de Mantenimiento y/o la Dirección de la empresa empiecen con el proceso de mejoras continuas en los campos que aquél indique. Corresponde indicar que muchas veces las fallas detectadas en mantenimiento tienen su origen no en esta Área sino en la Dirección de la empresa por lo que los planes de trabajo muchas veces trascienden al área auditada propiamente dicha.

CONCLUSIONES

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes.