Mantenimiento Basado en Criticidad

El mantenimiento basado en criticidad es una metodología que permite establecer

prioridades de mantenimiento a los equipos, en función a su impacto global, con el fin

de facilitar la toma de decisiones.

Él (CBM) trabaja sistemáticamente en ese sentido. Todos los equipos de proceso del

equipo se evalúan con igual énfasis en el riesgo (salud, seguridad, y ambiental) y

criterios de proceso. Cada equipo del proceso recibe un grado compuesto basado en las

entradas de información del peligro y del proceso. El grado compuesto se utiliza para

establecer una graduación de la criticidad del proceso y del peligro (PHCR) para ese

equipo. El valor de PHCR es una graduación relativa en una jerarquía total de la

criticidad que se utiliza para determinar las prioridades en los programas de

mantenimiento, los exámenes, y las reparaciones.

Valoración de la Criticidad del Proceso y del Peligro

Un estudio de PHCR, requiere un personal con el conocimiento completo del proceso

y del equipo bajo estudio. Los equipos de proceso del análisis de peligro (PHA) son una

opción excelente porque ellos tienen buen conocimiento de todo este proceso. PCHR es

muy similar al proceso PHA, en donde cada equipo del proceso es evaluado en los

distintos escenarios que surgen al preguntarse "que pasa si falla". Es favorable incluir

los rangos de criticidad en un estudio de PHA, con los rangos de criticidad hecha al

final de cada nodo, después de manejar todas las palabras claves y que se hayan

discutido los riesgos.

Un estudio de PHCR requiere expedientes actualizados del equipo, los diagramas del

proceso y del instrumento, y documentación confiable. Otro trabajo incluye la

compilación de una hoja de trabajo, el entrenamiento del equipo del análisis en

procedimientos de PHCR, y la adaptación y graduación de las tablas de los parámetros

que serán aplicados. Una hoja electrónica de trabajo se descarga normalmente de los

archivos electrónicos del mantenimiento en una aplicación de la hoja de cálculo tal

como Microsoft Excel. Los datos que ven y que entran sobre la hoja de trabajo se hacen

lo más eficientemente posible con un panel de la proyección del ordenador. El

entrenamiento del equipo del análisis y la adaptación y graduación se pueden hacer

simultáneamente y toman normalmente cerca de un día.

Pasos Para Realizar un PHCR:

Cada parte del equipo es evaluado individualmente. El procedimiento para el PHCR

consiste de las siguientes etapas:

Etapa 1:

Determinar el Grado de Criticidad del Peligro HCR:

Peligros químicos y físicos son evaluados en una escala de 4 - 0. El valor de 4 para

el peor de los casos. El HCR es determinado luego de seleccionar el peor caso y darle

crédito por medio de factores de mitigación de riesgos.

Pasos:

Evaluar el peligro químico. (Se selecciona el mayor valor de NFPA para el caso de

fuego, salud y valores por reactividad por manejar productos químicos para cada equipo

del proceso.)

Evaluar otros peligros ( con un numero arbitrario del 0 al 4).

Se determina HC ( Criticidad de Peligros): Es el mayor valor de los obtenidos por

peligros químicos y otros peligros.

Se determina HRR (Factor de reducción de Riesgos).

Se determina HSE (Factor de corrección de Peligros de Equipos)

Etapa 2:

Determinar PCR (Valor De Criticidad Del Proceso)

El valor de PCR es determinado por la evaluación que verifica el impacto que tiene

la falla del equipo en el proceso y se ve afectado por un factor de mitigación de Riesgos

del equipo. La escala del PCR es la misma usada para el HCR.

PASOS:

a) Evaluar la Criticidad del equipo en el proceso. (PC)

b) Evaluar el Factor de corrección de los Equipos de Proceso (PSE)

c) Determinar el PCR ( Valor De Criticidad Del Proceso).

Etapa 3:

Determinar El PHCR.

Para ello ambos valores HCR y PCR son representados en una matriz de valores.

Estos valores serán de forma alfanumérica, con el primer carácter alfa identificando la

categoría de criticidad (A - D) siendo A el valor más critico. El segundo y tercer

carácter son numéricos, identifican el peligro y el valor del proceso respectivo.

Matriz de PHCR.

El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de

instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y

equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que

puedan ser manejadas de manera controlada y auditable. Desde el punto de vista

matemático la criticidad se puede expresar como:

Criticida d = Frecuencia x Consecuencia

Donde la frecuencia esta asociada al número de eventos o fallas que presenta el

sistema o proceso evaluado y, la consecuencia está referida con: el impacto y

flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos en seguridad y

ambiente. En función de lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales

para realizar un análisis de criticidad los siguientes:

Seguridad.

Ambiente.

Producción.

Costos (operacionales y de mantenimiento)

Tiempo promedio para reparar.

Frecuencia de falla.

Un modelo básico de análisis de criticidad, es equivalente al mostrado en la figura 3.

El establecimiento de criterios se basa en los seis (6) criterios fundamentales nombrados

en el párrafo anterior. Para la selección del método de evaluación se toman criterios de

ingeniería, factores de ponderación y cuantificación. Para la aplicación de un

procedimiento definido se trata del cumplimiento de la guía de aplicación que se haya

diseñado. Por último, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del análisis.

Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad cuando se han

identificado al menos una de las siguientes necesidades:

Fijar prioridades en sistemas complejos.

Administrar recursos escasos

Crear valor.

Figura 3. Modelo básico de criticidad.

Determinar impacto en el negocio.

Aplicar metodología de confiabilidad operacional

El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas,

equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su impacto en el

proceso o negocio donde formen parte. Sus áreas comunes de aplicación se orientan a

establecer programas de implantación y prioridades en los siguientes campos:

Mantenimiento

Inspección

Materiales

Disponibilidad de planta

Personal

En el ámbito de mantenimiento:

Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá establecer

de una manera más eficiente la priorización de los programas y planes de

mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo e inclusive posibles cambios

a nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la

prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo.

En el ámbito de inspección:

El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de un programa de

inspección, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar

inspecciones y ayuda en los criterios de selección de los intervalos y tipo de inspección

requerida para sistemas de protección y control (presión, temperatura, nivel, velocidad,

espesores, flujo, etc.), así como para equipos dinámicos, estáticos y estructurales.

En el ámbito de materiales:

La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el nivel

de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacén central, así como los

requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar disponibles en los

almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el stock de materiales y repuestos de

cada sistema y/o equipo logrando un costo optimo de inventario.

En el ámbito de disponibilidad de planta:

Los datos de criticidad permiten una orientación certera en la ejecución de proyectos,

dado que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversión de capital y

renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una instalación, basados en el área

de mayor impacto total, que será aquella con el mayor nivel de criticidad.

A nivel del personal:

Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo de

habilidades en el personal, dado que se puede diseñar un plan de formación técnica,

artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales de la instalación,

tomando en cuenta primero las áreas más críticas, que es donde se concentra las mejores

oportunidades iniciales de mejora y de agregar el máximo valor.